Formato PPSEMEHM Versión Jul-23

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PROGRAMA PREVENTIVO DE
SEGURIDAD EN MÁQUINAS EQUIPOS
Y HERRAMIENTAS
[Subtítulo del documento] MOTRICES
NOMBRE DE TU EMPRESA
ELABORADO REVISADO APROBADO
Nombre Apellido Nombre Apellido Nombre Apellido
Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General
aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa
FIRMA FIRMA FIRMA
Programa específico de SST
PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

Introducción
El pasado 27 de febrero 2023, el Ministerio de Salud a través de la Resolución Exenta N°
341, aprueba "Guía para la elaboración de programa preventivo de seguridad en máquinas,
equipos y herramientas motrices (MEHM)" del Departamento Salud Ocupacional del Instituto
de Salud Pública de Chile y Anexos 1, 2, 3, 4, la cual entra en vigencia el 27 de febrero de
2023 (link).
El Instituto de Salud Pública de Chile, ha dictado una guía de elaboración e implementación

de un Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, equipos y herramientas motrices,
que aplica a tareas relacionadas con la operación, mantención y/o aseo de máquinas,
equipos y herramientas motrices, que se utilizan en los procesos productivos de los centros
de trabajo que cuentan con exposición a riesgos de seguridad.
Este documento dirigido a profesionales del área de prevención de riesgos (público y

privado), autoridades relacionadas con la gestión SST y miembros de Comités Paritarios de
Higiene y Seguridad.
Esto implica lo siguiente, en materias de obligaciones de las entidades empleadoras:
1. Contar con un Programa Preventivo de Seguridad en máquinas, equipos y herramientas

motrices, (dispositivos motrices), en tal sentido este programa es parte del programa
preventivo o sistema de gestión SST que disponga la entidad empleadora.
2. Actualizar anualmente el programa.
3. Efectuar evaluación de los riesgos y determinar sus controles.
4. Establecer métodos adecuados para la medición de los resultados del Programa.
En resumen las entidades empleadoras deben elaborar e implementar un programa

preventivo de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices los cuales cuenten
con una Política, Responsabilidades, Evaluación - Control de los Riesgos, Seguimiento y
medición. Dicho programa, deberá incluir a lo menos lo siguiente requisitos:

REQUISITOS DEL PROGRAMA PREVENTIVO DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES DE ACUERDO A RES. EXENTA 341-ISP
Apartado Actividades relacionadas
Compromiso y A1. Política

estructura en SST
A2. Organización, funciones y responsabilidades
Planificación y B1. Gestión del riesgo de SST (proceso de identificación, evaluación y control)
control de los
B1.1. Plan de medidas:
riesgos
1. Medidas de protección,
2. Señalización advertencias,
3. Dispositivos de parada de emergencia,
4. Consignación (bloqueo de energías peligrosas),
5. Plan de mantenimiento,
6. Procedimientos documentados de trabajo y
7. Elementos de protección personal)
B2. Plan de capacitación
B3. Habilitación especial (acreditación)
B4. Comunicación sensibilización (campaña de sensibilización y reconocimiento)
Medición y C1. Medición y seguimiento

seguimiento
C2. Revisión por la dirección
Mejora continua D1. Investigación de accidentes y análisis de EP
F. Procesos de F1. Control de adquisiciones

apoyo
F2. Preparación frente a los cambios (instalación y montaje; desmontaje y
traslado)
Se proporciona este programa tipo con el fin de ayudar a las empresas a elaborar su propio
PROGRAMA PREVENTIVO DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS MOTRICES, el cual debe ser complementado y adecuado a su realidad,
considerando las medidas adicionales que se estimen necesarias.
Los párrafos que se han marcado o destacado, como éste, corresponden a explicaciones o
lineamientos que deben ser borrados en la versión final.
Los textos demarcados en color, como este, deben ser completados y ajustados a la

realidad del centro de trabajo.
I.- Alcance Programa

La Alta Dirección de la empresa INGRESAR NOMBRE EMPRESA, adquiere el compromiso de implementar el
Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices (PPSMEHM), de
acuerdo a la Res. Exenta N° 341 - ISP. Para iniciar este proceso, comenzaremos con la implementación en el
XX% de nuestro inventario de maquinarias, equipos y herramientas motrices portátiles, lo cual representa un
total de XXX máquina(s), equipo(s) y herramientas motrices. Lo anterior para el periodo anual comprendido
entre el DD/MM/YYYY y DD/MM/YYYY.
Recuerda:
 El programa debe ser implementado en cada centro de trabajo de la empresa, en cuyos procesos se utilice maquinaria, equipos y
herramientas motrices portátiles. Por tal razón es recomendable que cada centro de trabajo, cuente con su respectivo programa.
 La implementación de los 5 apartados, se deberá aplicar al 100% de las maquinarias, equipos y herramientas motrices presentes en
los procesos de cada centro de trabajo de la empresa.
 Dependiendo de la cantidad de máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles, la empresa deberá determinar la secuencia de
trabajo inicial, la cual deberá quedar plasmada en la carta Gantt respectiva, la cual deberá ser incorporada como anexo al presente
programa.
La responsabilidad máxima respecto de la implementación efectiva del PPSMEHM recae en el SR. NOMBRE
APELLIDO, cuyo cargo es INGRESAR CARGO. Para ello se dispone anexo el cual indica responsables y
funciones, con respecto a la implementación del PPSMEHM.
Consideración:
 El máximo decisor del centro de trabajo deberá ser responsable de asegurar la implementación exitosa del programa preventivo de
seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices.
El presente programa, será implementado en el centro de trabajo INCLUIR IDENTIFICACIÓN DEL CENTRO
DE TRABAJO (NOMBRE SUCURSAL), el cual se encuentra ubicado en INCLUIR DIRECCIÓN DEL CENTRO
DE TRABAJO.
A continuación se detalla, en función al proceso de identificación de peligros y evaluación de los riesgos, el

listado de máquinas, equipos y herramientas motrices que serán parte del presente PPSMEHM. Lo anterior
para el periodo anual comprendido entre el DD/MM/YYYY y DD/MM/YYYY.
Recuerda:
 En esta sección debes listar las máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles que serán abordadas en el periodo de trabajo
declarado; sin embargo posteriormente deberás actualizar el programa y carta Gantt, a fin de continuar con la implementación de los
requisitos en el resto de las máquinas, equipos y herramientas motrices.

UBICACIÓ PELIGROS MEDIDAS DE
CONSECUENCIA
FUNCIÓN
EV. DEL RIESGO

N DE LA ASOCIADO CONTROL
PROBABILIDAD
NOMBRE N° SERIE DE LA DE LA S
ANTECEDEN
MÁQUINA/E O MÁQUINA/E MÁQUINA/
N TES
QUIPO/HER CÓDIGO QUIPO o EQUIPO o
° ADICIONALE
RAMIENTA ÚNICO HERRAMIE HERRAMIE
S
(PxC)
MOTRIZ INTERNO NTA NTA
MOTRIZ MOTRIZ
Ejemplo:
-fabricante
1 -año de
fabricación
-
Los criterios técnicos para seleccionar las máquinas, equipos y herramientas motrices, que serán trabajadas
durante el presente período son:
DESCRIPCIÓN DEL CRITERIO TÉCNICO PARA SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS, EQUIPOS Y

N°
HERRAMIENTAS MOTRICES
Importante:
 La selección de las máquinas, equipos o herramientas motrices portátiles, con las cuales iniciar el proceso de trabajo, deberá ser
justificado a través de la determinación de criterios técnicos tales como:
1.º. Informes técnicos de levantamientos de brechas de controles de ingeniería en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles
2.º. Registro de incidentes en máquinas, equipos, herramientas motrices portátiles
3.º. Proceso IPER
4.º. Otros criterios que la empresa defina a fin de priorizar el trabajo. Este criterio deberá ser descrito y explicado para que sea revisado y

validado por la respectiva autoridad sanitaria.
 En el punto II del presente documento, se describe con mayor detalle cada requisito o elemento y las responsabilidades
organizacionales para su cumplimiento efectivo.

II. – Elementos y responsabilidades del
programa
Importante:
 En la presente sección se describe para cada elementos los roles y responsabilidades para garantizar su éxito.
 La empresa deberá adaptar el documento, conforme su propia estructura organizacional.
A. Compromiso y estructura en SST.

Política.
RESPONSABILIDADES
La Alta Dirección de la empresa NOMBRE EMPRESA, luego de un proceso de difusión y consulta a

los trabajadores, ha aprobado la siguiente política de control de riesgos en máquinas, equipos y
herramientas motrices; la cual es aplicable para todos nuestros sitios de trabajo:
• Política (se dispone documento independiente como propuesta y se entrega lineamiento idéntico
a documento de política en este formato).
• Principios de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices. (Indicados en este

documento, los cuales pueden ser utilizados como partes de los procedimientos de trabajo
asociados a las tareas directas con MEHM).
Importante:
 Se adjunta propuesta de política. La empresa deberá revisarla y adaptarla según estime conveniente.
 En la carta Gantt del programa deberás detallar actividades tales como:
1° Planificación de actividades de difusión y capacitación, respecto de la, al 100% de los trabajadores, incluyendo contratistas,
subcontratistas.
2° Planificación de actividades de capacitación y entrenamiento para reforzar los principios de seguridad en máquinas, equipos y
herramientas motrices.

PROPUESTA DE POLÍTICA
[NOMBRE DE LA ENTIDAD EMPLEADORA] valora la seguridad y la salud de todas las

personas involucradas en sus faenas con máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles, constituyendo una de las responsabilidades principales de la alta dirección,
supervisión, trabajadoras y trabajadores, con el objeto de lograr el más alto nivel de
desempeño en la prevención de los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
Para la alta dirección ninguna operación es tan importante que tenga una prioridad superior a
la seguridad y salud de los trabajadores y las trabajadoras, para lo cual se compromete con:
[Mejorar continuamente nuestro desempeño en materia de seguridad y salud en el trabajo para poder proporcionar
lugares de trabajo que sean física, social y organizativamente saludables]
[Asegurar que nuestros procesos, instalaciones y productos cumplan o superen los requisitos legales aplicables al
trabajo con máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles y nuestros propios estándares.]
[Proporcionar formación, información e instrucción en temáticas de seguridad y salud en el trabajo]
[Identificar los peligros, evaluar los riesgos y establecer los respectivos controles, para esto una prioridad será la
gestión de los peligros asociados a las actividades que se realicen en máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles.]
[Comunicar abiertamente nuestro desempeño en SST y participar en iniciativas externas que mejoran nuestro
conocimiento y rendimiento.]
[Garantizar la pronta notificación de cualquier incidente, el seguimiento adecuado y la medición de la eficacia de las
medidas correctivas]
[Garantizar que los recursos adecuados estén disponibles para las disposiciones de seguridad y salud, incluido el
equipamiento para el buceo y su mantenimiento periódico].
[Implementar y realizar los seguimientos necesarios para asegurar el cumplimiento del PPSMEHM].
[Garantizar que los recursos adecuados estén disponibles para las disposiciones de seguridad y salud, incluido el
equipamiento para el buceo y su mantenimiento periódico].
[Educar, motivar, involucrar y difundir a nuestros trabajadores y trabajadoras acerca del programa preventivo de
seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles, para que contribuyan a nuestro compromiso de
SST y para cumplir con esta política.]
Esta política se revisará anualmente o si se produce algún cambio significativo en los

procesos y actividades desarrolladas.
NOMBRE MÁXIMA AUTORIDAD

CARGO MÁXIMA AUTORIDAD
[NOMBRE DE LA ENTIDAD EMPLEADORA]

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS YHERRAMIENTAS MOTRICES
1. Antes de realizar cualquier actividad en una máquina, equipos o herramienta motriz portátil voy a:
• Observar, para identificar todo lo que puede provocar daño, fuente, actos o situaciones del entorno.
Pregúntate: ¿Qué me puede hacer daño?
• Distinguir, para que en razón de lo que identificaste, evaluar posibles accidentes o enfermedades
profesionales a las que te expones.
Pregúntate: ¿Qué me puede pasar?
• Ejecutar, las acciones que evitarán que ocurra un accidente y ejecútalas.
Pregúntate: ¿Cómo evito el accidente o enfermedad profesional?
2. Nunca intervendré una zona peligrosa de una máquina, equipo o herramienta motriz portátil
(transmisiones, puntos de operación o partes móviles). No acercaré mis manos, brazos o el cuerpo a
las partes en movimiento, en especial a aquellas de mayor velocidad.
3. No operaré máquinas, equipos o herramienta motriz portátil para cuya operación no haya sido
capacitado y entrenado.
4. No usaré una máquina, equipo o herramienta motriz portátil que se encuentre defectuosa, con falla o
hechiza; tampoco utilizaré una máquina, equipo o herramienta motriz para otros fines distintos a los
previstos para su diseño.
5. Se prohíbe a los trabajadores cuya labor se ejecuta cerca de maquinaria o equipos en movimiento y
órganos de transmisión, el uso de ropa suelta, cabello largo y suelto, y adornos susceptibles de ser
atrapados por las partes móviles.
6. No realizaré bromas, juego, converso, uso teléfono celular o me distraeré mientras opero una máquina,
equipo o herramienta motriz portátil.
7. Siempre usaré los equipos de protección personal.
8. Sólo operaré la máquina, equipo o herramienta motriz portátil si tiene todas sus protecciones de
seguridad debidamente instaladas y aseguradas en su posición, así como sus dispositivos de
seguridad operativos (sensores, parada de emergencia, entre otros).
9. Bloquearé la máquina o equipo para realizar actividades de mantenimiento.
10. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

B. Gestión del riesgo.
B1. Gestión del Riesgo.
RESPONSABILIDADES
El centro de trabajo que cuenten con trabajadores (as) que interactúan directamente (sea la
operación, la mantención o el aseo) con una MEHM (máquinas, equipos, herramientas
motrices), deberán contar con el proceso de identificación y evaluación de los riesgos en el
lugar de trabajo, es decir a los cuales estos se encuentran expuestos, de forma de
implementar medidas control que permitan eliminar o reducir la ocurrencia de accidentes y/o
enfermedades profesionales, considerando como base el proceso IPER general que cuente
el centro de trabajo.
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad del área de mantenimiento o
ingeniería, operaciones o nombre del área donde se realicen los trabajos del proceso
productivo donde se insertan las MEHM, trabajadores (as) de las áreas de operación de las
MEHM y el Departamento de Prevención de Riesgos del centro de trabajo.
ACCIONES
Levantamiento de procesos e identificación; en esta etapa se debe considerar la operación

de las MEHM, mantención y las etapas de aseo de las MEHM, para que de esta forma se
asocia con la presencia de algún peligro específico, para este proceso se deben considerar
la participación de los responsables, indicados en punto anterior.
Evaluación de los riesgos; finalizado el proceso anterior, se procederá a la cuantificación de
estos por medio de método definido por la organización, acerca de este aspecto el resultado
de evaluación va de la mano con la probabilidad y consecuencia (a través de la asignación
de valores).

Plan de medidas
RESPONSABILIDADES
Posterior al proceso de IPER el cual se incluye el levantamiento de procesos e identificación

y evaluación, se procederá a elaborar el plan de medidas; el objetivo del plan de medidas es
de eliminar o disminuir la exposición a los riesgos de seguridad por parte de los trabajadores
(as) que trabajan directamente con una MEHM (operación, mantención o aseo).
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad de las áreas definidas según
el plan de medidas definido en carta Gantt del programa.
1. Medidas de protección
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o

Ingeniería, quien deberá implementar planes de verificación y mejora a los sistemas de
protección de máquinas (barreras físicas) y dispositivos (aquellos que por el diseño y
funcionalidad evitan que el trabajador (a) tomen contacto con partes móviles de una MEHM).
Con respecto a los criterios del diseño y selección, se recomienda considerar entre otras, a
modo de referencia técnica, las siguientes normas vigentes para efectos del diseño e
instalación de las protecciones, resguardos o defensas de seguridad:

Norma Descripción
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el dise
NCh2859/1:2003 Terminología básica, metodología
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el dise
NCh2859/2:2003 y especificaciones técnicas
Seguridad de máquinas - Defensas - Requisitos generales para el diseño y co
NCh2867:2003 ISO 14120:2002 defensas fijas y movibles
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extre
NCh2894:2004 alcancen zonas de peligro
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extre
NCh2895:2004 alcancen las zonas de peligro
NCh2897:2004 Seguridad de máquinas - Aberturas mínimas para evitar el aplastamiento de
humano
Seguridad de máquinas - Señalización, marcado y maniobra - Parte 1: Requi
NCh2901/1:2004 visuales, audibles y táctiles
NCh2929:2004 ISO 14121:1999 Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de riesgos
NCh2931:2004 ISO 14118:2000 Seguridad de máquinas - Prevención de la puesta en marcha imprevista
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 1: Principios para d
NCh2933/1:2004 ISO 15534-1:2000 dimensiones requeridas en aberturas para el acceso del cuerpo entero dentr
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 2: Principios para d
NCh2933/2:2004 ISO15534-2:2000 dimensiones requeridas para las aberturas de acceso
EN ISO 18350/2015 Seguridad de las máquinas, función de la parada de emergencia (principios p
No obstante lo anterior, se recomienda que las Área de Mantenimiento o Ingeniería,

consideren el ANEXO denominado “Requisitos Técnicos y Medidas Concretas para
Maquinaria y Equipos”, a fin de efectuar mejoras que permitan determinar si la maquinaria
que seleccionan y utilizan o modifican sirve a su propósito y es apta para el entorno laboral y
las condiciones de trabajo de que se trate.
Importante:
 Debes insertar como anexo, al presente programa, un PLAN QUE DETALLE LAS ACCIONES PARA EL MEJORAMIENTO,
MANTENCIÓN, VERIFICACIÓN DE PROTECCIONES Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS MOTRICES (SI ESTAS ÚLTIMAS APLICAN), para la totalidad de las de estas.
 En la Carta Gantt del programa, deberás detallar las fechas acordadas para la implementación de las acciones con respecto a las
“medidas de protección”
 Si bien el foco de atención es la identificación y control de los peligros mecánicos, también puedes incluir mejoras identificadas y
planificadas en relación a otro tipo de peligros tales como: eléctrico, neumático, hidráulico, ergonómico, entre otros.
Se adjunta ejemplo de plan tipo de mejoramiento de protecciones, el cual deberá ser

adecuado por la empresa. El contenido mínimo es el siguiente:
NOMBRE TIPO DE FOTOGRAFÍA RESPONSABLE FECHA DE

MÁQUINA/E PELIGRO BRECHA IMPLEMENTACIÓN IMPLEMENTACIÓN
CÓDIGO BRECHA
QUIPO/HER N° DETECTADA ACCIÓN A DE LA ACCIÓN
DE TÉCNICA
RAMIENTA SERIE EJECUTAR
MEJORA IDENTIFICADA
MOTRIZ
PORTÁTIL
Mecánico Implementar cuchillo Sr. xxxx, Jefe de 15-01-2022

– corte divisor Área de
Sierra Mantenimiento
Zh- Falta cuchillo
1 circular de Mecánico
9922 divisor
banco -
contragol
pe
Mecánico Sr. xxxx, Jefe de 15-01-2022

Sierra - corte Falta resguardo Implementar Área de
Zh-
2 circular de superior del disco resguardo superior Mantenimiento
9922
banco de corte del disco de corte

Mecánico Implementar Sr. xxxx, Jefe de 15-01-2022
Sierra - corte Falta resguardo resguardo inferior del Área de
Zh-
3 circular de inferior del disco disco de corte Mantenimiento
9922
banco de corte
2. Señalización - Advertencias
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Prevención de Riesgos.

Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos
económicos y técnicos para el cumplimiento del programa de señalización-advertencias de
seguridad en maquinaria y equipos. El programa de señalización de seguridad en maquinaria
y equipos, debe ser producto del proceso de identificación de peligros y evaluación de (los)
riesgo(s) existente(s).
En ningún caso la señalización o advertencias de seguridad

reemplaza la implementación de las medidas de control
definitivas, tales como las de la parte alta de la jerarquía de
control.
El programa de señalización-advertencias de seguridad, deberá comprender procesos de

instalación, recambio de señalización – advertencias de MEHM, como también incluir
acciones de capacitación y entrenamiento a los trabajadores para asegurar que todos
entiendan su correcto significado, incluyendo al personal extranjero, estos se encontrarán
insertos en plan de capacitación.
Importante:
 El detalle de ejecución de las actividades deberá reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa, no obstante se dispone de
registro independiente como programa de señalización-advertencias para efectos de especificidad de las actividades.

3. Dispositivos de parada de emergencia
RESPONSABILIDADES

Ingeniería, quien deberá asegurar que toda maquinaria, equipo y herramientas motrices
portátiles, cuenten con los dispositivos de parada de emergencia instalados correctamente y
estos se encuentren operativos.
económicos y técnicos para garantizar que las maquinarias, equipos y herramientas motrices
portátiles cuenten con los dispositivos de paradas de emergencia.
Será responsabilidad del Área de Producción, Mantención o Ingeniería, implementar
controles periódicos respecto de la operatividad de las paradas de emergencia. Se deberán
documentar procedimientos de verificación diaria.
a) Los mandos de parada de emergencia deben:
 Ser de color rojo.
 Estar instalados de tal manera que se puedan accionar con seguridad, sin vacilación
ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
a) Las paradas de emergencia no deben ser utilizadas en la operación normal de la
máquina
b) La maquinaria debería estar equipada con uno o varios dispositivos de parada de
emergencia que permitan evitar un peligro existente o inminente, y deberían ubicarse donde
el operario pueda alcanzarlos fácilmente.

c) Los dispositivos de parada de emergencia deberían cumplir los siguientes requisitos:
 Ser claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles.
 Poder usarse para detener el proceso peligroso lo antes posible sin provocar otros
riesgos.
 Cuando sea necesario, poder ser desencadenados o permitir que se desencadenen
determinados movimientos de protección.
 Cuando deje de accionarse activamente el dispositivo de parada de emergencia
después de dar una orden de parada, esa orden debería mantenerse mediante el
bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea
expresamente desactivado; el dispositivo no debería poderse bloquear sin que se
genere una orden de parada; sólo sería posible desbloquear el dispositivo mediante
una acción oportuna y este desbloqueo no debería volver a poner en marcha la
maquinaria, sino sólo permitir que pueda volver a arrancar.
 La función de parada de emergencia debería existir y estar operativa en todo
momento, independientemente del modo de funcionamiento.
Los dispositivos de parada de emergencia deberían servir para apoyar otras medidas de
protección, y no para sustituirlas.

4. Consignación
RESPONSABILIDADES

Ingeniería, quien deberá implementar un programa de bloqueo de energías peligrosas
(consignación).
económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del programa de bloqueo de energías
peligrosas (consignación).
El programa de bloqueo de energías peligrosas deberá estar normado por procedimientos
internos. El diseño de metodologías de bloqueo de energías peligrosas debe cumplir con la
Norma Chilena vigente, entre otros con la NCh2931:2004 ISO 14118:2000: Seguridad de
máquinas - Prevención de la puesta en marcha imprevista.
Importante:
 El detalle de ejecución de las actividades deberá reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa. Se incluye herramienta de
inventario de energías peligrosas.

5. Plan de mantenimiento
RESPONSABILIDADES

Ingeniería, quien deberá implementar el plan de mantenimiento preventivo de las máquinas,
equipos y herramientas motrices portátiles.

económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mantenimiento.
Es un objetivo del plan de mantenimiento garantizar que la maquinaria, equipos y

herramientas motrices portátiles se mantengan, durante toda su vida útil, en condiciones que
cumplan continuamente los requisitos de seguridad pertinentes. Cuando se lleve a cabo el
mantenimiento deberá tenerse en cuenta las instrucciones y especificaciones del fabricante.
El sistema de mantenimiento preventivo, deberá comprender entre otros, inspecciones y

pruebas periódicas de las protecciones o resguardos, sensores, dispositivos de seguridad y
paradas de emergencia. Todo defecto deberá corregirse rápidamente y, en caso de
detectarse defectos graves, la maquinaria, equipo o herramienta motriz portátil no deberá
usarse hasta que no se hayan subsanado.
Los sistemas de mantenimiento preventivo deberán comprender procedimientos escritos y

comunicaciones sobre cómo realizar la tarea de forma segura (por ejemplo, mediante
sistemas de «permiso de trabajo seguro», análisis de trabajo seguro, procedimientos para
trabajar en espacios confinados, trabajo en altura, trabajo en zonas próximas a material

inflamable o sustancias peligrosas y procedimientos de bloqueo de energías peligrosas, entre
otros)”
Importante:
 El plan de mantenimiento deberá considerar a lo menos tres tipos de actividades:
1.- Las actividades rutinarias que se realizan a diario.

2.- Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
3.- Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
 El plan de mantenimiento, deberá seguir las directrices técnicas establecidas por el fabricante de la maquinaria, equipos y herramienta
motriz portátil.
 La orientación del plan de mantenimiento es tipo preventiva.
 Se dispone de herramienta independiente para indicar especificidad de las actividades del programa de mantenimiento.
 Las actividades del plan deberán reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa.
6. Procedimientos documentados de trabajo

RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad de las Áreas de Producción/Operaciones/Mantenimiento/Ingeniería

conjuntamente con Prevención de Riesgos y las áreas técnicas de mantenimiento,
documentar los métodos seguros de trabajo: Procedimientos de Trabajo Seguro.
Los métodos seguros de trabajo deben contemplar todas las actividades que se realicen en
una máquina, tales como:
ANTES DURANTE DESPUÉS
Limpieza operación, lubricación, Mantenimiento, desarme de la

Preparación y puesta a punto
máquina, correcciones.
de la máquina
ajuste e inspección, calibración
La operación; Resolución de
Cambio de formato anomalías operacionales tales Limpieza
como atascos
Actuación en caso
Limpieza pre operacional
de emergencias
Los procedimientos de trabajo Seguro, deberán actualizarse cada vez que existan
modificaciones al proceso o cambios en las MEHM. Se deberá considerar la participación de
los trabajadores en la elaboración de los procedimientos de trabajo seguro.
Importante:

 En la carta Gantt deberás detallar el proceso de confección y difusión del o los procedimientos de trabajo seguro para cada máquina,
equipo y herramienta motriz portátil.
 Los procedimientos de trabajo seguro son claves, ya que son un insumo relevante para el proceso del plan de capacitación y
entrenamiento del personal involucrado en la operación y mantenimiento de la máquina, equipo y herramienta motriz portátil.
 Los procedimientos de trabajo seguro, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas, subcontratistas.
 Se dispone de formatos de procedimientos los cuales abordan las 3 temáticas (operación, mantención o aseo de una MEHM)
7. elementos de protección personal
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad de las Áreas de Producción/Operaciones/Mantenimiento/Ingeniería

conjuntamente con la Alta Dirección de la empresa, la entrega oportuna de los elementos de
protección personal, como también los procesos de recambio que puedan ocurrir.
De acuerdo al proceso IPER (identificación de peligros, evaluación de riesgos y medidas de
control) se definirán los elementos de protección personal específicos según a la interacción
con la MEHMP (operación, mantención o aseo), dichos elementos de protección personal
deberán cumplir con lo siguiente:
 Deben ser acordes a la tarea a realizar en la MEHMP.
 Deber estar debidamente certificados.
 Contar con inscripción vigente en el registro de fabricantes e importadores de EPP.
Por otra parte la entidad empleadora deberá establecer los mecanismos a fin de orientar la
selección, uso, mantención, recambio y disposición final del EPP; así como también las
acciones de capacitación y entrenamiento a cada trabajador y trabajadora, definidas en el
plan de capacitación.
Importante:
 En la Carta Gantt deberás detallar el proceso de EPP en función a la entrega, verificación o recambio.
 Los procedimientos de trabajo seguro son claves en función a los elementos de protección a utilizar por parte de los trabajadores (as).
 También se debe establecer un paso sobre la capacitación o formación con relación a orientar sobre la selección, uso, mantención,

recambio y disposición final del EPP; así como también las acciones de capacitación y las cuales deben considerarse en el plan de
capacitación.
Elementos de la gestión del riesgo
B2. Plan de capacitación

RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de

Riesgos, asegurar que los trabajadores han recibido la información, capacitación y
entrenamiento necesario para llevar a cabo el trabajo de manera competente y segura en
máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
Teniendo en cuenta los antecedentes proporcionados por el fabricante, el proceso de
capacitación y entrenamiento deberán contener entre otros:
a) Descripción e identificación de los peligros asociados con cada máquina, equipo y
herramienta motriz portátil, y las medidas de control específicas para cada uno de ellos.
b) Funcionamiento de las protecciones y dispositivos de seguridad; cómo y por qué deben
ser usadas.
c) Los principios de seguridad en la utilización de la máquina, del equipo o de la
herramienta motriz portátil.
d) Los métodos de trabajo seguro para cada actividad, entre otros: La preparación y
puesta a punto, la operación, la limpieza, actividades de mantenimiento menor y mayor,
lubricación, ajustes, cambio de formatos, problemas operacionales tales como atascos, entre
otras.
e) Aplicación de sistema de bloqueo de energías peligrosas (consignación) para
intervención segura en la máquina y equipo.

f) La utilización de elementos de protección personal.
Los programas de capacitación y entrenamiento deberán:
a) Ser impartidos por personas competentes y durante el horario de trabajo.
b) Considerar al personal extranjero.
c) Ser revisados periódicamente, modificarse si es necesario y documentarse de manera
adecuada.
d) Contar con un proceso de evaluación permanente de las competencias impartidas. Este
proceso deberá analizar concretamente los aspectos siguientes:
 Si los trabajadores comprenden los peligros y riesgos de la maquinaria, equipo y
herramienta motriz portátil que utilizan.
 Si los trabajadores comprenden y aplican las medidas de seguridad proporcionadas.
 Si los trabajadores conocen los procedimientos aplicables en caso de accidente o
emergencia.
Importante:
 Debes inserta como anexo, al presente programa, un PLAN DE CAPACITACIÓN, con PLANIFICACIÓN ANUAL DE CAPACITACIÓN
Y ENTRENAMIENTO en máquinas, equipos y herramientas motrices específicos de la organización, que incluya a lo menos la
obligación de informar los riesgos de cada máquina, equipo y herramienta específica para operadores actuales y trabajadores nuevos
(Art. 21° del D.S. N° 40).
 El detalle de la ejecución de las actividades del plan de capacitación deberá reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa.
 El plan de capacitación y entrenamiento, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas, subcontratistas.
 Se dispone de herramienta independiente para especificidad de las actividades.

B3. Habilitación especial
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos, confeccionar e implementar un

sistema de habilitación de competencias internas para los trabajadores que operan,
intervienen y que realizan aseo en maquinaria, equipos y herramientas motrices portátiles.
La elaboración del sistema de habilitación especial, deberá contar con la participación de las
Áreas de Mantenimiento, Producción y Prevención de Riesgos
El sistema de habilitación especial deberá:
a) Documentarse y estar aprobado por la Alta Dirección de la empresa.
b) Permitir llevar la trazabilidad de las capacitaciones y entrenamientos de todos los
operadores, personal de mantenimiento y el personal de aseo, que interactúen con MEHM.
La documentación del proceso de habilitación de competencias de un trabajador, deberá
mantenerse archivada en las carpetas de documentación laboral del trabajador.
Importante:
 Debes insertar, como anexo al presente programa, un documento, que establezca el PROCEDIMIENTO PARA ACREDITAR Y
AUTORIZAR A UN TRABAJADOR PARA OPERAR, REALIZAR MANTENCIÓN O REALIZAR ASEO A LAS MÁQUINAS, EQUIPOS
Y HERRAMIENTAS MOTRICES.
 El detalle de ejecución de las actividades deberá reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa.
 El procedimiento para acreditar y autorizar a un trabajador, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas,
subcontratistas.

B4. Comunicación y sensibilización
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de

Riesgos, diseñar e implementar campañas de sensibilización y reconocimiento cuyo objetivo
sea la prevención de accidentes con MEHM, reconocimiento a las buenas prácticas con
relación a seguridad con MEHM, la cual tiene una duración anual.
Las campañas deberán documentarse y contener responsabilidades y acciones concretas a
ejecutar por parte de:
 Línea gerencial
 Jefaturas y supervisores
 Prevención de Riesgos
 Trabajadores
 Comité Paritario
Importante:
 Debes inserta, como anexo al presente programa, un DOCUMENTO CON EL DISEÑO DE LA CAMPAÑA DE SENSIBILIZACIÓN,
estableciendo roles y responsabilidades de la gerencia general, de los supervisores, del comité paritario, del encargado de prevención
de riesgos y de los trabajadores.
 La campaña de sensibilización y reconocimiento, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas, subcontratistas.

C. Evaluación del desempeño
C1. Medición y seguimiento.
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad de todas las partes definidas
como responsables, de acuerdo a etapa A.
ACCIONES
El centro de trabajo debe establecer un enfoque sistemático para el seguimiento, la medición,

el análisis y la evaluación del desempeño del PPSMEHM, generando la información que se
utilizará para la toma de decisiones.
a) Demostrar la definición de los indicadores y periodicidad que se utilizarán para medir el
avance de la implementación del PROGRAMA.
b) Programa de controles operacionales utilizados (inspecciones/ observaciones).
c) Generar cuadro de consolidado de medidas a implementar de acuerdo a las
inspecciones y observaciones, a fin de verificar su estado de corrección e implementación de
medidas.
d) Efectuar un análisis de los resultados obtenidos, evaluando el desempeño para informar
a la alta dirección por medio del proceso de “Revisión por la Dirección”.
e) Comunicar los resultados importantes a todos los trabajadores y a las partes
interesadas.

Importante:
 Se dispone de herramientas independientes en función para la planificación de las acciones de inspección-observación, como también
herramientas para inspección de máquinas, equipos y herramientas motrices.
Medición y seguimiento.
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Producción u Operaciones, confeccionar e implementar un

programa de inspecciones de seguridad para las máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles y observaciones a las personas que interactúan directamente con una MEHM
(operadores, mantención, aseo).
El programa de inspecciones-observaciones deberá documentarse. Los registros y hallazgos
resultantes de cada inspección y observación deberán mantenerse archivados.
Será responsabilidad del Área de Producción u Operaciones, el monitoreo y gestión de
solución de los hallazgos resultantes de su aplicación. Deberá llevar indicadores tales como:
a) N° de inspecciones por cada máquina, equipo o herramienta motriz portátil en el mes.
b) N° no conformidades levantadas versus resueltas en el mes.
c) N° no conformidades no resueltas por máquina, equipo o herramienta motriz portátil y
área.
d) N° de observaciones realizadas en el mes.
e) N° de no conformidades levantadas versus las resueltas, con relación a la observación.
f) N° de no conformidades no resueltas, según las observaciones realizadas.
Para efectos de construir y ejecutar el programa de inspecciones, se deberá contar con la
participación del Área de Mantenimiento y/o Ingeniería.

Para efectos de construir y ejecutar el programa de observaciones, se deberá con la
participación del Área de Producción u Operaciones/Mantenimiento o Ingeniería.
El programa de inspecciones - observaciones de seguridad, deberá considerar que quienes
ejecuten las inspecciones- observaciones, deben ser personas que estén familiarizadas con
la construcción o funcionamiento en detalle de la maquinaria y que sean capaces de detectar
los posibles defectos, de determinar sus efectos en la seguridad y salud de las personas,
como también conocimiento en el proceso productivo.
Importante:
 Debes insertar, como anexo al presente programa, PLANIFICACIÓN ANUAL DE INSPECCIONES - OBSERVACIONES, el cual
deberá ser realizado tanto por los Encargados de Prevención de Riesgos, el Comité Paritario y sobre todo por los Supervisores de
Producción y Personal de Mantenimiento, con sus respectivos registros de las inspecciones realizadas de acuerdo al programa.

C2. Revisión por la dirección
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad de la Alta Dirección del

centro de trabajo.
ACCIONES
La alta dirección debe analizar, en intervalos planificados, la conveniencia, adecuación y

eficacia de los procesos del PROGRAMA, determinando las acciones necesarias para
mejorar su desempeño.
a) Registro del comité de revisión, indicando las personas de la alta dirección que
participarán en estas reuniones.
b) Poseer una planificación para efectuar la revisión cada 3 meses, manteniendo acta de
cada una de estas actividades e informes que acrediten dicha revisión.
c) Definir la información que se analizará, considerando como mínimo:
d) El avance del cumplimiento del PROGRAMA.
e) El cumplimiento de los requisitos legales de SST
f) Los accidentes sucedidos en el periodo y el resultado de las investigaciones efectuadas

Importante:
 La verificación trimestral comprende enviar documento a la SEREMI de Salud de la Región Metropolitana el cual detalle el avance,
esto es sólo para empresas RM.
 La ACHS deberá emitir informe que indique el avance del programa de forma trimestral.
 Se dispone de herramienta (acta de reunión) para seguimiento por parte de la dirección.
D. Mejora continua
D1. Investigación de accidentes y análisis de EP.
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad de todas las partes definidas
como responsables, de acuerdo a etapa A.
económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mantenimiento.
ACCIONES
El centro de trabajo debe establecer, implementar y mantener las acciones para investigar
los incidentes y/o enfermedades profesionales generadas en las actividades con MEHM,
tomando las medidas para controlar y/o corregir las causas que lo originen.
a) Efectuar la investigación de los accidentes y/o enfermedades profesionales según lo
establecido en un procedimiento documentado.
b) Poseer un proceso para que los trabajadores comuniquen los incidentes de trabajo que
le han afectado.
c) Definir la clasificación de los accidentes del trabajo/ enfermedades profesionales y los
pasos siguientes que se deben aplicar para cada uno de ellos.
d) Asegurar que los trabajadores que efectúan las investigaciones o análisis poseen las

capacitaciones requeridas para este fin.
e) Determinar e implementar acciones correctivas para eliminar las causas de los
accidentes del trabajo/ enfermedades profesionales ocurridos.
Importante:
 El detalle de ejecución de las actividades deberá reflejarse en la respectiva Carta Gantt del programa, según la ocurrencia.
 Se dispone de herramientas independientes en función para la ejecución de la investigación de accidentes.
F. Procesos de apoyo
F1. Control de adquisiciones.
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este aspecto elemento será responsabilidad de Alta Dirección de la

Empresa y áreas de Finanzas/Adquisiciones.
económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del control de adquisiciones.
ACCIONES
Corresponde al análisis que la entidad empleadora realiza ante las necesidades de adquirir
una máquina, equipo o herramienta motriz portátil, como también la especificación técnica
que debe tener. En esta etapa deben considerar los siguientes criterios en términos de este
aspecto:
 Fiabilidad, que la MEHMP tenga un buen funcionamiento.
 Tipos de mantenimiento de la MEHMP.
 Normativa legal aplicable, en términos de seguridad y salud en el trabajo (Ejemplo
nivel de ruido que produce la MEHMP, aspectos de ergonomía, etc.)

 Recopilación de información acerca de la MEHMP que se desea adquirir, como por
ejemplo, comentarios, reseñas técnicas, problemáticas de funcionamiento o de
mantenimiento, vida útil, etc., esta información le permitirá una primera idea acerca de
los planes y costos de mantenimiento preventivo que se deben desplegar para
adquisición de una MEHM.
Importante:
 Debes insertar, como anexo al presente programa, un documento, que establezca el PROCEDIMIENTO PARA ADQUISICIÓN DE
MEHM.
F2. Preparación frente a los cambios

RESPONSABILIDADES

Ingeniería, quien deberá implementar el plan de mantenimiento preventivo de las máquinas,
equipos y herramientas motrices portátiles.
económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo de la preparación frente a los cambios.
ACCIONES
Instalación y montaje;
Corresponde al paso siguiente (posterior a la adquisición) el cual se enmarca en el proyecto
y el seguimiento de las acciones específicas para la instalación de MEHMP en su centro de
trabajo.
Desmontaje y traslado;
Cada MEHMP considera una etapa de vida útil (de acuerdo al proceso productivo, alta

frecuencia de mantenciones, cambio en el proceso productivo).
Por otra parte, cuando se recupera una máquina, esta no dispone de la bibliografía asociada
a su historial de operaciones, mantenimientos o documentos de fábrica; por lo cual al
momento de la adquisición de MEHMP de segunda mano debe tener considerados estos
aspectos.
Importante:
 Debes insertar, como anexo al presente programa, un documento, que establezca el PROCEDIMIENTO PARA PREPARACIÓN
FRENTE A LOS CAMBIOS O INSTALACIÓN, MONTAJE Y DESMONTAJE Y TRASLADO
ANEXOS

Instalación y montaje;
A continuación se adjuntan los siguientes anexos:
Importante:
 En esta sección deberás adjuntar los siguientes documentos que son parte integral del programa preventivo de seguridad en
máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
 Estos documentos, son los anexos básicos para arranque del programa.
 A posterior y conforme los avances, deberás enviar las evidencias y reportes de avance trimestral a la autoridad sanitaria, para cada
apartado.
 Anexo 1: Carta Gantt a nivel de detalle, con las actividades para la implementación del
programa preventivo de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles.
 Anexo 2: Política.
 Anexo 3: Roles, funciones y responsables del programa.
 Anexo 4: Plan de medidas de protección de máquinas, conforme a las Normas Chilenas
vigentes o su equivalente ISO internacionales
 Anexo 5: Programa señalización
 Anexo 6: Programa consignación (bloqueo de energías peligrosas)

 Anexo 7: Programa de mantenimiento.
 Anexo 8: Plan de capacitación, con planificación anual de capacitación y entrenamiento
en máquinas, equipos y herramientas motrices.
 Anexo 9: Habilitación especial para operadores, personal de mantención y personal de
aseo: Procedimiento para habilitar y autorizar a un trabajador para operar máquinas,
equipos y herramientas motrices.
 Anexo 10: Programación de campaña interna orientada a sensibilizar sobre los accidentes
en máquinas, equipos y herramientas motrices y reconocimiento a las buenas prácticas
(anual).
 Anexo 11: Programa de inspecciones – observaciones planificación anual.
 Anexo 12: Procedimiento para la adquisición de MEHM – Preparación frente a cambios
en MEHM.
EXTRACTO TÉCNICO DE APOYO

 El siguiente extracto técnico corresponde a material de apoyo para los equipos de trabajo internos de la organización, que participarán
de la implementación del programa preventivo.
 Esta sección puede ser eliminada, para efectos de envío del programa a la autoridad sanitaria.
Requisitos técnicos y medidas concretas para máquinas y equipos.

EXTRACTO CON RECOMENDACIONES DE OIT- SEGURIDAD Y SALUD EN LA
UTILIZACIÓN DE MAQUINAS
Declaraciones generales sobre el entorno de trabajo
MATERIALES Y PRODUCTOS
Se deberían adoptar medidas para garantizar que los materiales empleados en la
construcción de la maquinaria, así como los productos utilizados o creados durante su uso,
no pongan en peligro la seguridad o la salud de las personas. En particular, cuando se
empleen líquidos, la maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se prevengan
los riesgos durante el llenado y en el uso, la recuperación y el drenaje de los líquidos.

ILUMINACIÓN
Debería proporcionarse iluminación adecuada y suficiente para el manejo de la maquinaria,
con el fin de que sus movimientos, mandos y pantallas se vean con facilidad.
La maquinaria debería suministrarse con un alumbrado incorporado, adaptado a las
operaciones de que se trate, en aquellos casos en que la ausencia de dicho alumbrado
causara probablemente un riesgo a pesar de un alumbrado ambiental de intensidad normal.
El alumbrado no debería generar efectos estroboscópicos peligrosos, ser deslumbrante o
proyectar sombras que puedan redundar en un perjuicio.
Debería proporcionarse iluminación localizada en torno al área de trabajo cuando la
maquinaria o los resguardos impidan que la iluminación normal sea suficiente para garantizar
el funcionamiento en condiciones de seguridad. Asimismo, debería proporcionarse
iluminación localizada en las zonas habituales de mantenimiento que no estén bien
iluminadas, por ejemplo, dentro de ciertos compartimentos eléctricos para cuyo acceso se
requiera el aislamiento eléctrico.
La iluminación artificial no debería producir reflejos ni sombras molestas.
Las partes internas que deban inspeccionarse y ajustarse, así como las áreas de
mantenimiento, deberían contar con la iluminación apropiada.
DISEÑO DE LA MAQUINARIA PARA FACILITAR SU MANEJO
La maquinaria y cada uno de sus componentes:
1. Se deberían poder manipular y transportar con seguridad, y
2. Deberían estar embalados o diseñados para poder almacenarse sin riesgos ni
deterioro.
La maquinaria debería diseñarse para garantizar que durante su transporte y el de sus
componentes no puedan producirse desplazamientos bruscos ni peligros debidos a la
inestabilidad, siempre que la maquinaria y sus componentes se manipulen con arreglo a las
instrucciones pertinentes.
Cuando el desplazamiento manual de la maquinaria o de cada uno de sus componentes
resulte imposible debido a su peso, tamaño o forma, la maquinaria o cada uno de sus
elementos deberían:
1. Disponer de puntos de amarre aptos para maquinaria elevadora;
2. Estar diseñados de manera que se puedan instalar tales puntos de amarre, o
3. Estar diseñados de tal forma que se puedan manipular fácilmente con la maquinaria

elevadora habitual.
Cuando la maquinaria o alguno de sus componentes se hayan de trasladar manualmente,
deberían:
1. Ser fácilmente desplazables.
2. Estar equipados para poderlos levantar y mover de forma segura.
Deberían tomarse medidas especiales para la manipulación de herramientas y piezas de la
maquinaria que aun siendo livianas, pudieran ser peligrosas, como las que tengan bordes
afilados.
ERGONOMÍA
CONSIDERACIONES RELATIVAS A LAS FASES DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
En el diseño y la construcción de la maquinaria, los diseñadores y fabricantes deberían
prestar la debida atención a los principios ergonómicos.
En las condiciones previstas de utilización, deberían reducirse al mínimo posible las
molestias, la fatiga y el estrés físico y psíquico del operario, teniendo en cuenta principios
ergonómicos como los siguientes:
1. Adaptarse a las diferencias morfológicas, de fuerza y de resistencia de los operarios.
2. Proporcionar espacio suficiente para los movimientos de las distintas partes del cuerpo
del operario.
3. Evitar un ritmo de trabajo determinado por la máquina.
4. Evitar que la vigilancia requiera una concentración prolongada.
5. Adaptar la interfaz hombre/máquina a las características previsibles de los operarios.
Al aplicar los requisitos en materia de ergonomía a la maquinaria empleada en el lugar de
trabajo, deberían tenerse en cuenta los factores ergonómicos que figuran en el esquema
adjunto en la siguiente página:

FACTORES ERGONÓMICOS
DIFERENCIA DE ESPACIO PARA LOS RITMO DE INTERFAZ HOMBRE

CONCENTRACIÓN
LOS OPERADORES MOVIMIENTOS TRABAJO / MAQUINARIA
Adaptarse a las Proporcionar espacio Evitar un ritmo de Evitar toda Adaptar interfaz
diferencias de suficiente para los trabajo determinado supervisión que hombre/maquina
los operadores: movimientos de las por la maquinaria: requiera una a las características
distintas partes del concentración previas de
cuerpo del operario: prolongada: los operarios:
Morfología Postura Ritmo Vigilancia Factores visuales

Fuerza Dinámica Velocidad Operaciones mentales Factores auditivos
Resistencia Sensibilidad
Factores sensoriales
REDUCCIÓN DE POSIBLES CONSECUENCIAS NEGATIVAS

En las condiciones previstas de utilización de la maquinaria,
deberían reducirse las molestias, la fatiga y el estrés físico y
psíquico del operario
FACTORES DE
ESTRÉS, CARGAS

FACTORES
PROGRAMA PREVENTIVO FÍSICOS
SEGURIDAD FACTORES
EN MÁQUINAS, EQUIPOS PSÍQUICOS
Y HERRAMIENTAS MOTRICES
PREVENCIÓN DE LOS EFECTOS NEGATIVOS

ELEMENTOS REGULABLES
En el diseño de la maquinaria deberían tenerse en cuenta la ajustabilidad, por ejemplo, la
altura, para adaptarse a usuarios de diferentes tamaños.
PUESTOS DE MANDO DE LA MAQUINARIA
El puesto de mando de la maquinaria debería diseñarse y fabricarse de manera que se evite
cualquier riesgo debido a los gases de escape o a la falta de oxígeno.
Si la maquinaria está destinada a ser utilizada en un entorno peligroso, que presente riesgos
para la seguridad y la salud del operario, o si la propia maquinaria genera un entorno
peligroso, deberían preverse los medios oportunos para garantizar que el operario disponga
de buenas condiciones de trabajo y esté protegido contra los peligros previsibles.
El puesto de mando debería disponer, cuando proceda, de una cabina adecuada diseñada,
fabricada y equipada para cumplir los requisitos anteriores, y que cuente con un acceso de
salida que permita una evacuación rápida. Además, en su caso, debería preverse una salida
de emergencia colocada en sentido distinto al de la salida habitual.
ASIENTOS
Cuando sea procedente y las condiciones de trabajo lo permitan, los puestos de trabajo que
formen parte integral de la maquinaria deberían estar diseñados para permitir la instalación
de asientos.
Si se ha previsto que los operarios deban ir sentados durante el manejo de la maquinaria y el

puesto de manejo forma parte integral de ésta, debería dotarse a la maquinaria de un
asiento.
Los asientos de los operarios deberían permitirles mantener una postura estable y los
operarios deberían poder regular sus asientos y la distancia de éstos a los mandos.
Si la maquinaria está sometida a vibraciones, el asiento debería diseñarse y fabricarse de tal
forma que se reduzcan al mínimo razonablemente posible las vibraciones que se transmitan
al operario. El anclaje del asiento debería resistir todas las tensiones a las que pueda estar
sometido. En el caso de que no haya suelo bajo los pies del operario, éste debería disponer
de reposapiés antideslizantes.
SISTEMAS DE MANDO
Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
Los sistemas de mando deberían diseñarse y fabricarse de modo que se garantice que se
produzca el menor número posible de situaciones de peligro, y teniendo en cuenta los
aspectos siguientes:
1. Deberían ser capaces de soportar los esfuerzos de funcionamiento previstos y las
influencias externas, teniendo en cuenta las situaciones anormales previsibles (son factores
externos la humedad, la temperatura, las impurezas, las vibraciones y los campos eléctricos).
2. Un defecto de los equipos o programas informáticos del sistema de mando no debería
dar lugar a situaciones peligrosas.
3. Los errores en la lógica del sistema de mando no deberían dar lugar a situaciones
peligrosas.
4. Un error humano razonablemente previsible durante el manejo no debería dar lugar a
situaciones peligrosas.
Debería prestarse especial atención a los siguientes puntos:
1. La maquinaria no debería ponerse en funcionamiento de forma inesperada.
2. Los parámetros de la maquinaria no deberían variar de modo incontrolado.
3. No debería ser posible impedir la parada de la maquinaria si ya se ha dado la orden de
parada.
4. No debería producirse la caída o proyección involuntaria de ninguna parte móvil de la
maquinaria o de una pieza sujeta por ésta.
5. No debería impedirse la parada automática o manual de las partes móviles,
cualesquiera que sean.

6. Los dispositivos de protección deberían permanecer totalmente operativos o emitir una
orden de parada.
7. Las partes del sistema de mando relacionadas con la seguridad deberían aplicarse de
manera coherente a la totalidad del conjunto de máquinas así como a las cuasi máquinas.
En caso de control remoto inalámbrico, debería activarse una parada automática en caso de
que no se reciban señales de mando correctas o se pierda la comunicación.
DISPOSITIVOS DE MANDO
Los dispositivos de mando también llamados órganos de accionamiento deberían reunir las
siguientes características:
1. Ser claramente visibles e identificables, y fácilmente distinguibles unos de otros por su
separación, tamaño, forma, colores o tacto y mediante controles del etiquetado con palabras
o con símbolos inequívocos y fácilmente reconocibles que determinen su función o las
consecuencias de su uso.
2. Estar concebidos de tal manera que los mandos de puesta en marcha y parada estén
claramente marcados.
3. Estar colocados de tal manera que se puedan accionar en condiciones de seguridad,
sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
4. Estar diseñados de modo que el movimiento del dispositivo de mando sea coherente
con el efecto de la orden.
5. Estar situados fuera de las zonas de peligro, excepto si lo requieren determinados
dispositivos de mando, tales como los de parada de emergencia o una consola de
programación.
6. Estar colocados de tal modo que su manejo no pueda provocar otros riesgos.
7. Estar diseñados o protegidos de tal modo que el efecto deseado, cuando pueda
acarrear un peligro, sólo pueda conseguirse mediante una acción deliberad.
8. Estar construidos para resistir todo esfuerzo previsible; se debería prestar especial
atención a los dispositivos de parada de emergencia que puedan estar sometidos a
esfuerzos considerables.
9. En el caso de que un dispositivo de mando se haya diseñado y construido para ejecutar
varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca, la acción que vaya a
ejecutarse debería figurar claramente y requerir confirmación, si fuera necesario.
10. Los dispositivos de mando deberían estar configurados de tal modo que su disposición,

recorrido y resistencia al accionamiento sean compatibles con la acción que haya de
ejecutarse, teniendo en cuenta los principios de la ergonomía.
11. La maquinaria debería estar equipada con los indicadores visuales, auditivos o táctiles
que fueran necesarios para que pueda funcionar de manera segura. El operario debería ser
capaz de interpretar los indicadores desde su puesto de mando.
12. Desde cada puesto de mando, el operario debería ser capaz de cerciorarse de que
nadie se halle en una zona de peligro, o bien el sistema de mando debería diseñarse y
fabricarse de manera que se impida la puesta en marcha de la maquinaria mientras haya
alguien en una zona de peligro. Si ninguna de estas soluciones es factible, debería emitirse
una señal de advertencia acústica y visual antes de que la maquinaria se ponga en
funcionamiento. Las personas expuestas deberían disponer de tiempo suficiente para
abandonar la zona de peligro o impedir la puesta en marcha de la maquinaria.
13. Si fuera necesario, debería garantizarse que la maquinaria pueda ser controlada
únicamente desde puestos de mando ubicados en una o varias zonas o emplazamientos
predeterminados.
14. En el caso de que hubiera más de un puesto de mando, el sistema de mando debería
diseñarse de tal modo que la utilización de uno de ellos impida el uso de los demás, excepto
en el caso de los mandos de parada y los de parada de emergencia.
15. Cuando la maquinaria disponga de varios puestos de mando, cada uno de ellos debería
contar con todos los dispositivos de mando necesarios sin riesgo de que los operarios se
entorpezcan o expongan mutuamente a una situación de peligro.
PUESTA EN MARCHA
La maquinaria debería estar equipada con un mando de arranque específico. Únicamente
debería ser posible poner en funcionamiento la máquina mediante el accionamiento
voluntario del mando provisto a tal efecto. Los mandos de arranque deberían disponer de
una cobertura u otra protección que impida el accionamiento accidental. Debería haber un
mando de parada cerca de cada mando de arranque.
Este requisito se aplica también en los siguientes casos:
1. Al volver a poner en marcha la maquinaria tras una parada, sea cual fuere la causa.
2. Al modificar considerablemente las condiciones de funcionamiento.
No obstante, la puesta en marcha de nuevo tras una parada o la modificación de las
condiciones de funcionamiento podrán efectuarse por una acción voluntaria sobre un
dispositivo distinto del órgano de accionamiento previsto a tal efecto, siempre que ello no

conduzca a una situación peligrosa (por ejemplo, el accionamiento de determinadas
funciones de la maquinaria mediante el cierre de un resguardo con enclavamiento).
En el caso de maquinaria que funcione en modo automático, será posible ponerla en marcha,
volver a ponerla en funcionamiento tras una parada o cambiar las condiciones de
funcionamiento sin intervención de una persona, siempre y cuando esto no genere una
situación de peligro.
Si la maquinaria tiene varios mandos de arranque, con lo que los operarios pueden ponerse
en peligro mutuamente, deberían incorporarse otros dispositivos que eviten dichos riesgos. Si
por motivos de seguridad es necesario que las operaciones de arranque y de parada se
lleven a cabo en un determinado orden, debería haber dispositivos que garanticen que éstas
se lleven a cabo en el orden correcto.
PARADA
PARADA NORMAL
La maquinaria debería estar equipada con un dispositivo de mando fiable que permita
detenerla por completo de un modo seguro.
Cada puesto de trabajo debería estar equipado con un dispositivo de mando que permita
detener todas o algunas de las funciones de la maquinaria, en función de los peligros
existentes, para que resulte segura.
La orden de parada de la maquinaria debería tener prioridad sobre las órdenes de puesta en
marcha.
Una vez parada la maquinaria o sus funciones peligrosas, debería interrumpirse la
alimentación de energía de los accionadores correspondientes.
PARADA OPERATIVA
Cuando, por razones de funcionamiento, se requiera una orden de parada que no interrumpa
la alimentación de energía de los accionadores, debería supervisarse y mantenerse la
situación de parada.
DISPOSTIVO DE PARADA DE EMERGENCIA

Los mandos de parada de emergencia deberían:
1. Ser de color rojo.
2. Estar colocados de tal manera que se puedan accionar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
La maquinaria debería estar equipada con uno o varios dispositivos de parada de
emergencia que permitan evitar un peligro existente o inminente, y deberían ubicarse donde
el operario pueda alcanzarlos fácilmente.
Quedan excluidas de esta obligación:
1. La maquinaria en la que el dispositivo de parada de emergencia no podría reducir el
riesgo, ya sea porque no reduciría el tiempo para obtener la parada normal o bien porque no
permitiría adoptar las medidas especiales necesarias para hacer frente al riesgo.
2. La maquinaria portátil, que se guía y se maneja con la mano.
Los dispositivos de parada de emergencia deberían cumplir estos requisitos:
1. Ser claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles, de modo que
puedan usarse para detener el proceso peligroso lo antes posible sin provocar otros riesgos.
2. Cuando sea necesario, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados
movimientos de protección.
Cuando deje de accionarse activamente el dispositivo de parada de emergencia después de
dar una orden de parada, esa orden debería mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo
de parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea expresamente desactivado; el
dispositivo no debería poderse bloquear sin que se genere una orden de parada; sólo sería
posible desbloquear el dispositivo mediante una acción oportuna y este desbloqueo no
debería volver a poner en marcha la maquinaria, sino sólo permitir que pueda volver a
arrancar.
La función de parada de emergencia debería existir y estar operativa en todo momento,
independientemente del modo de funcionamiento.
Los dispositivos de parada de emergencia deberían servir para apoyar otras medidas de
protección, y no para sustituirlas.
MONTAJE DE LA MAQUINARIA
En el caso de que la maquinaria o partes de la maquinaria hayan sido diseñadas para
funcionar conjuntamente, deberían estar diseñadas y construidas de tal modo que los
mandos de parada, incluidos los dispositivos de parada de emergencia, puedan detener no

sólo la maquinaria misma, sino todos los equipos relacionados, si pudiera ser peligroso que
continúen funcionando.
Selección de los modos de mando o de funcionamiento; el modo de mando o de
funcionamiento seleccionado debería invalidar todos los demás modos de mando o de
funcionamiento, con la excepción de la parada de emergencia.
Si la maquinaria ha sido diseñada y construida para que pueda utilizarse con varios modos
de mando o de funcionamiento que requieran distintas medidas de protección y
procedimientos de trabajo, debería estar equipada con un selector de modos en el que pueda
bloquearse cada posición. Cada posición del selector debería ser claramente identificable y
corresponderse con un único modo de mando o de funcionamiento.
El selector podrá sustituirse por otros medios de selección con los que se pueda limitar la
utilización de determinadas funciones de la maquinaria a determinadas categorías de
operarios.
Sí, para determinadas operaciones, la maquinaria debería poder funcionar con un resguardo
desplazado o retirado o con un dispositivo de protección desactivado, el selector de modos
de mando o de funcionamiento debería simultáneamente:
1. Desactivar todos los demás modos de mando o de funcionamiento;
2. Permitir únicamente la activación de las funciones peligrosas con mandos que haya que
mantener accionados.
3. Permitir la activación de las funciones peligrosas únicamente en condiciones de poco
riesgo y evitando cualquier peligro derivado de una sucesión de secuencias.
4. Impedir la activación de cualquier función peligrosa causada por un accionamiento
voluntario o accidental de los sensores de la maquinaria.
Si no se pueden cumplir estas cuatro condiciones al mismo tiempo, el selector de modo de
mando o de funcionamiento debería activar otras medidas de protección diseñadas y
construidas para garantizar que la zona de intervención sea segura.
Además, desde el puesto de reglaje, el operario debería poder controlar el funcionamiento de
los elementos sobre los que esté actuando.
AVERÍA DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La fluctuación, la interrupción o el restablecimiento tras una interrupción de la fuente de
alimentación de la maquinaria no deberían conducir a una situación de peligro (por ejemplo,
sistemas a prueba de fallos).

Debería prestarse especial atención a los siguientes aspectos:
1. La maquinaria no debería ponerse en funcionamiento de forma inesperada.
2. Los parámetros de la maquinaria no deberían cambiar de modo incontrolado, si tal
cambio puede provocar situaciones peligrosas.
3. No debería ser posible impedir la parada de la maquinaria si ya se ha dado la orden de
parada.
4. No debería producirse la caída o proyección involuntaria de ninguna parte móvil de la
maquinaria y de ninguna pieza sujeta por ésta.
5. No debería impedirse la parada automática o manual de las partes móviles,
cualesquiera que sean.
6. Los dispositivos de protección deberían permanecer totalmente operativos o emitir una
orden de parada.
PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA CONTRA RIESGOS MECÁNICOS

RIESGO DE PÉRDIDA DE ESTABILIDAD
La maquinaria y sus componentes y accesorios deberían ser lo suficientemente estables
como para evitar vuelcos, caídas o movimientos incontrolados durante el uso, transporte,
montaje y desmontaje.
Si la propia forma de la maquinaria o la instalación a la que se destina no garantizan
suficiente estabilidad, deberían incorporarse medios de fijación adecuados que deberían
indicarse en las instrucciones.
RIESGO DE ROTURA DURANTE EL FUNCIONAMIENTO
Las diversas partes de la maquinaria y sus conexiones deberían poder soportar las tensiones
a los que se ven sometidas durante su uso.
Los materiales empleados deberían tener una resistencia suficiente, adaptada a las
características del entorno de utilización previsto por el fabricante, en particular con respecto
a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión y abrasión, y al calendario de
mantenimiento del propietario.
Se debería indicar en las instrucciones el tipo y la frecuencia de las inspecciones y las tareas
de mantenimiento necesarias por motivos de seguridad y, cuando proceda, se debería

indicar qué piezas son susceptibles de desgaste y los criterios para sustituirlas.
Cuando, a pesar de las medidas adoptadas, exista un riesgo de desintegración o rotura, las
piezas afectadas deberían montarse, colocarse y dotarse de protección de modo que se
retenga cualquier fragmento, evitando así situaciones peligrosas.
Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen líquidos, especialmente a alta presión,
deberían poder soportar las tensiones internas y externas previsibles, y estar firmemente
sujetos y provistos de protección para garantizar que no existan riesgos en caso de que se
produzca una rotura.
Cuando el material que debe procesar la maquinaria se introduzca en la herramienta
automáticamente, deberían cumplirse las condiciones siguientes, con el fin de evitar riesgos
para las personas:
1. Cuando la pieza entre en contacto con la herramienta, ésta debería haber alcanzado
sus condiciones normales de trabajo.
2. Cuando la herramienta se ponga en marcha o se detenga (voluntaria o
accidentalmente), el movimiento de introducción del material y el de la propia herramienta
deberían estar coordinados.
RIESGOS DEBIDOS A LA CAÍDA O LA PROYECCIÓN DE OBJETOS
Deberían adoptarse medidas para evitar los riesgos derivados de la caída o la proyección de
objetos.
RIESGOS DERIVADOS DE SUPERFICIES, ARISTAS O ÁNGULOS
Los elementos de la maquinaria que sean accesibles durante su utilización o mantenimiento
no deberían presentar, en la medida en que lo permita su función, ni aristas afiladas, ni
ángulos pronunciados ni superficies rugosas que puedan producir lesiones.
RIESGOS RELACIONADOS CON EL USO DE MAQUINARIA COMBINADA
Cuando la maquinaria esté destinada a efectuar varias operaciones distintas y haya que
extraer manualmente la pieza entre operación y operación (maquinaria combinada), debería
diseñarse y construirse de modo que cada elemento pueda utilizarse por separado, sin que
los elementos restantes constituyan un riesgo para las personas expuestas.
RIESGOS DERIVADOS DE VARIACIONES EN LAS CONDICIONES DE
FUNCIONAMIENTO
En caso de que la maquinaria deba efectuar operaciones en condiciones de utilización
diferentes, se debería diseñar y construir de modo que se pueda proceder a la selección y la

regulación de tales condiciones de forma segura y fiable.
RIESGOS RELACIONADOS CON LAS PARTES MÓVILES
En la prevención de peligros derivados de las partes móviles de la maquinaria, debería
tenerse en cuenta lo siguiente:
1. El movimiento de las partes de la maquinaria que consiste, básicamente, en un
movimiento de rotación, deslizamiento o alternancia, o una combinación de éstos, como los
movimientos de husillos, mandriles, aspas de ventilador, palas de remover y ruedas dentadas
o rodillos con giro opuesto.
2. El movimiento de las partes de la maquinaria que puede ser causa potencial de
lesiones; por ejemplo, por enmarañamiento, fricción o abrasión, corte, rasgado, laceración o
pinchazo, impacto, aplastamiento.
3. Arrastre de una persona hasta una posición en la que pueda lesionarse.
Las partes móviles de la maquinaria se deberían diseñar y construir de modo que se eviten
los riesgos de contacto que puedan provocar accidentes y, en caso de persistir los riesgos,
deberían estar provistas de resguardos o dispositivos de protección.
Deberían tomarse todas las medidas necesarias para evitar el bloqueo accidental de las
partes móviles que intervienen en el trabajo. Si a pesar de las precauciones tomadas siguiera
existiendo la posibilidad de un bloqueo, deberían facilitarse las herramientas y dispositivos de
protección necesarios para desbloquear el equipo de forma segura. En el manual de
instrucciones y, si es posible, en una indicación escrita en la maquinaria, deberían indicarse
los dispositivos de protección específicos y la manera de utilizarlos.
ELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN CONTRA LOS RIESGOS DERIVADOS DE LAS PARTES

MÓVILES
Los resguardos o los dispositivos de protección diseñados para proteger contra los riesgos
debidos a las partes móviles deberían seleccionarse en función del tipo de riesgo. La
decisión debería basarse en las directrices que figuran en las secciones 5.9 a 5.15.
PARTES MÓVILES DE TRANSMISIÓN
Los resguardos diseñados para proteger a las personas contra los peligros generados por las
partes móviles de transmisión deberían ser:
1. Resguardos fijos.
2. Resguardos móviles con sistema de enclavamiento.

Deberían utilizarse resguardos móviles con sistema de enclavamiento cuando se prevea un
acceso frecuente.
PARTES MÓVILES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
Cuando un proceso requiera el acceso a una zona de peligro y no sea posible usar un
resguardo fijo, debería considerarse el uso de un resguardo con sistema de enclavamiento.
Los resguardos o los dispositivos de protección diseñados para proteger a las personas
contra los peligros generados por las partes móviles que intervienen en el proceso deberían
ser:
1. Resguardos fijos.
2. Resguardos móviles con sistema de enclavamiento.
3. Dispositivos de protección.
4. Una combinación de los anteriores.
Sin embargo, cuando determinadas partes móviles que intervengan directamente en el
proceso no se puedan hacer totalmente inaccesibles durante el funcionamiento debido a
operaciones que exijan la intervención del operario, dichas partes deberían estar provistas
de:
1. Resguardos fijos o resguardos móviles con sistema de enclavamiento que impidan el
acceso a las partes a las que no sea necesario acceder para llevar a cabo el trabajo.
2. Resguardos regulables que restrinjan el acceso a las secciones de las partes en
movimiento a las que sea necesario acceder.
RIESGOS DERIVADOS DE MOVIMIENTOS INCONTROLADOS
Cuando se haya parado alguna parte de la maquinaria, debería impedirse todo desvío con
respecto a la posición de parada por cualquier motivo – salvo el que se produzca por efecto
de los dispositivos de mando o no entrañe peligro alguno.
REQUISITOS GENERALES PARA LOS RESGUARDOS
Los resguardos y los dispositivos de protección deberían proteger contra el peligro, en
particular contra los riesgos derivados de las partes móviles. Por consiguiente, éstos
deberían:
1. Ser de construcción robusta.
2. Estar sólidamente sujetos en su posición.
3. No dar lugar a otros riesgos.

4. No ser fáciles de evitar, dejar fuera de funcionamiento o anularse fácilmente.
5. Estar situados a una distancia suficiente de la zona de peligro.
6. Obstruir lo menos posible la vista del proceso de producción.
7. Permitir las intervenciones indispensables para llevar a cabo la instalación o la
sustitución de las herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el
acceso exclusivamente al sector donde deba realizarse el trabajo y, si es posible, sin
desmontar el resguardo o desactivar el dispositivo de protección.
Además, los resguardos deberían proteger contra la proyección o caída de materiales u
objetos y las emisiones generadas por la maquinaria.
REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS RESGUARDOS

RESGUARDOS FIJOS
1. Los resguardos fijos deberían utilizarse siempre que sea posible y, deberían diseñarse
de modo que se impida el acceso a las partes peligrosas de la maquinaria
2. Los resguardos fijos deberían fijarse con un sistema que sólo permita abrirlos o
retirarlos haciendo uso de herramientas
3. Los sistemas de fijación (o sujeción) deberían permanecer unidos a los resguardos o a
la maquinaria cuando se desmonten los resguardos
4. Siempre que sea posible, los resguardos no deberían poder mantenerse en su posición
si no es mediante sus sistemas de fijación (o sujeción).
RESGUARDOS MÓVILES CON SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO
Los resguardos móviles con sistema de enclavamiento deberían, en la medida de lo posible,
permanecer unidos a la maquinaria cuando se abran.
Los resguardos móviles con sistema de enclavamiento deberían estar conectados a un
dispositivo de enclavamiento que:
1. Impida la puesta en marcha de funciones peligrosas de la maquinaria mientras los
resguardos no estén cerrados.
2. Envíe una orden de parada cuando los resguardos se abran.
Cuando a un operario le sea posible alcanzar la zona de peligro antes de que haya cesado el
riesgo que entrañan las funciones peligrosas de la maquinaria, los resguardos móviles
deberían estar conectados a un dispositivo de bloqueo, además de a un dispositivo de

enclavamiento que:
1. Impida la puesta en marcha de funciones peligrosas de la maquinaria mientras el
resguardo no esté cerrado y bloqueado, y
2. Mantenga el resguardo cerrado y bloqueado hasta que no haya cesado el riesgo de
lesión derivado de las funciones peligrosas de la maquinaria.
Los resguardos móviles con sistema de enclavamiento deberían estar diseñados de tal modo
que una ausencia o avería de uno de sus componentes impida la puesta en marcha o
provoque la parada de las funciones peligrosas de la maquinaria.
RESGUARDOS REGULABLES QUE RESTRINGEN EL ACCESO
Los resguardos regulables que restrinjan el acceso a las partes de los elementos móviles
estrictamente necesarios para el trabajo deberían poder:
1. Regularse manual o automáticamente, dependiendo del tipo de trabajo.
2. Regularse fácilmente sin el uso de herramientas.
REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Los dispositivos de protección deberían estar diseñados e incorporados al sistema de mando
de modo que:
1. Las partes móviles no puedan ponerse en marcha mientras estén al alcance del
operario;
2. Las personas no puedan alcanzar las partes móviles mientras estas partes estén en
movimiento, y
3. La ausencia o la avería de uno de sus componentes impida la puesta en marcha o
provoque la parada de las partes móviles.
Los dispositivos de protección deberían poderse regular únicamente mediante una acción
intencionada.
• PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA CONTRA OTROS PELIGROS
• SUMINISTRO ELÉCTRICO
Si la maquinaria se alimenta con energía eléctrica, se debería diseñar, construir y equipar de
tal modo que se eviten o se puedan evitar todos los peligros de origen eléctrico, de
conformidad con la legislación y la práctica nacionales.
ELECTRICIDAD ESTÁTICA

La maquinaria se debería diseñar y construir para impedir o limitar la acumulación de cargas
electrostáticas potencialmente peligrosas, y debería estar equipada de un sistema de
descarga.
FUENTE DE ENERGÍA DISTINTA DE LA ELÉCTRICA
Si la maquinaria se alimenta con fuentes de energía distintas de la electricidad, se debería
diseñar, construir y equipar para prevenir todos los posibles riesgos asociados a dichas
fuentes de energía.
ERRORES DE MONTAJE
Deberían impedirse los errores susceptibles de ser cometidos en el montaje o la reposición
de determinadas piezas que pudiesen constituir una fuente de riesgos, mediante el adecuado
diseño y fabricación de dichas piezas o, en su defecto, mediante indicaciones sobre el modo
de montarlas correctamente que figuren en las propias piezas y/o en sus respectivos
cárteres. Las mismas indicaciones deberían figurar en las partes móviles y sus cárteres en
los casos en que se necesite conocer el sentido del movimiento para prevenir un riesgo.
Cuando sea necesario, las instrucciones de empleo deberían proporcionar información
complementaria sobre tales riesgos.
Cuando una conexión defectuosa pueda ser fuente de riesgo, el diseño debería hacer que
sea imposible conectar las partes incorrectamente o, en su defecto, debería proporcionarse
información en los elementos que han de conectarse y, cuando proceda, en los medios de
conexión.
TEMPERATURAS EXTREMAS
Deberían adoptarse medidas para evitar todo riesgo de lesión por contacto o proximidad con
partes o materiales de la maquinaria que estén a temperaturas muy altas o muy bajas.
Deberían adoptarse las medidas necesarias para evitar el riesgo de proyección de materiales
muy calientes o muy fríos, o protegerse de él.
EFECTOS DEL CLIMA

Cuando la maquinaria se utilice a niveles de humedad y/o temperatura ambiente muy altos
(como en regiones tropicales o subtropicales) o a niveles de temperatura ambiente muy
bajos, deberían tenerse en cuenta los aspectos siguientes en su diseño:
1. Los efectos del calor, el frío y la humedad extremos en la maquinaria;
2. La idoneidad del EPP y el modo en que el clima afecta a la protección que brinda este

equipo;
3. El efecto de las temperaturas altas y bajas en la fatiga de los trabajadores;
4. El efecto de los niveles altos de luz solar;
5. Los problemas de estrés por calor en el personal no aclimatado, especialmente cuando
sea necesario hacer uso de EPP;
6. El efecto del clima en la estabilidad de las sustancias químicas empleadas para el
funcionamiento de la maquinaria, y
7. El efecto del clima en el funcionamiento y el mantenimiento del equipo.
Los límites de exposición profesional previstos y establecidos en un principio en climas
templados deberían aplicarse con extrema precaución en zonas tropicales, debido a la
diferencia en las condiciones climáticas ambientales.
INCENDIO
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se evite todo riesgo de
incendio o sobrecalentamiento provocado por la propia maquinaria o por los gases, líquidos,
polvos, vapores y demás sustancias generadas o utilizadas por la maquinaria.
EXPLOSIÓN
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se evite cualquier riesgo de
explosión provocado por la propia maquinaria, o por los gases, líquidos, polvos, vapores y
demás sustancias generadas o utilizadas por la maquinaria.
Cuando la maquinaria esté concebida para su utilización en un ambiente potencialmente
explosivo, se debería diseñar y fabricar de tal modo que se excluyan o reduzcan al mínimo
las fuentes de ignición, y se cumplan la legislación y las normas nacionales aplicables a los
ambientes explosivos.
RUIDO
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se eliminen o reduzcan al
mínimo los riesgos derivados de la emisión de ruido, teniendo en cuenta el progreso técnico
y la disponibilidad de medios para reducir el ruido, especialmente en el punto de emisión.
Cuando proceda, la maquinaria debería ir acompañada de información sobre la emisión de
ruidos, según estipulen la legislación y las normas nacionales, y sobre cualesquiera otras
precauciones necesarias en materia de seguridad. Si esta información es incompleta, el
empleador debería solicitar más información al proveedor y, si es necesario adoptar las
medidas necesarias para que las personas competentes tomen mediciones de conformidad

con las normas reconocidas a escala nacional e internacional.
El nivel de ruido al cual están expuestos los trabajadores no debería exceder los límites
fijados por la autoridad competente o establecida en normas reconocidas internacionalmente.
Las mediciones del ruido deberían utilizarse para cuantificar el nivel de exposición de los
trabajadores y compararlo con los límites de exposición acordados a nivel nacional o
internacional.
En lo relativo a la reducción del ruido, los empleadores deberían considerar los elementos
siguientes, que generalmente se conocen con el nombre de programa para la conservación
de la capacidad auditiva:
1. La elección adecuada de la maquinaria que emita la menor cantidad de ruido, teniendo
en cuenta el trabajo que debe llevarse a cabo.
2. La reducción del ruido por medios técnicos:
• La reducción del ruido, por ejemplo con pantallas, cerramientos o cubiertas de
insonorización.
• La reducción del ruido transmitido por cuerpos sólidos, por ejemplo, con amortiguación
o aislamiento.
3. Otros métodos de trabajo que requieran menos exposición al ruido.
4. El diseño y la disposición de los lugares de trabajo y puestos de trabajo.
5. La organización del trabajo para reducir el ruido:
• La limitación de la duración y la intensidad de la exposición al ruido.
• Horarios de trabajo adecuados, con períodos de descanso suficientes.
6. Programas apropiados de mantenimiento de la maquinaria, los sistemas de trabajo y el
lugar de trabajo.
7. La provisión de información y formación adecuadas para instruir a los trabajadores
sobre el uso y mantenimiento de la maquinaria de tal modo que la emisión de ruido sea
mínima. Los trabajadores que puedan estar expuestos a unos niveles de ruido superiores a
los niveles acordados deberían someterse periódicamente a pruebas audiométricas, de
conformidad con la legislación y la práctica nacionales, y los empleadores deberían
asegurase de que se notifiquen los resultados de las pruebas a los trabajadores que trabajan
en entornos ruidosos.
Si los riesgos derivados de la exposición del trabajador al ruido no pueden evitarse por otros
medios – como su eliminación o su control técnico –, deberían ponerse a disposición, sin

costo alguno para los trabajadores, protectores auditivos personales adecuados y adaptados
a los trabajadores que usen la maquinaria. El suministro y uso de protectores auditivos puede
ser obligatorio en determinadas condiciones especificadas por la legislación y las normas
nacionales.
VIBRACIONES
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se reduzcan al nivel más bajo
posible los riesgos derivados de las vibraciones que transmite a todo el cuerpo a través de
las manos, teniendo en cuenta el progreso técnico y los medios disponibles para la reducción
de las vibraciones, especialmente en el punto de emisión.
El nivel de vibración y la duración de la exposición a la misma no deberían exceder los
límites fijados por la legislación y las normas nacionales o las normas reconocidas
internacionalmente. Las mediciones de las vibraciones deberían utilizarse para cuantificar el
nivel de exposición de los trabajadores y compararlo con los límites de exposición acordados
a nivel nacional o internacional.
El fabricante de la maquinaria debería proporcionar información en el manual de
instrucciones correspondiente acerca de las vibraciones transmitidas por la maquinaria a las
manos, a los brazos o a todo el cuerpo del operario; las instrucciones deberían contener
información sobre aspectos relativos a la instalación, el montaje y el uso que permitan reducir
la exposición a la vibración.
Sobre la base de la evaluación de los riesgos, los empleadores deberían establecer y aplicar
un programa de medidas técnicas y organizativas destinadas a reducir al mínimo la
exposición a la vibración mecánica y los posibles riesgos asociados, teniendo en cuenta, en
particular, los siguientes aspectos:
1. Otros métodos de trabajo que requieran una menor exposición a la vibración mecánica;
2. La elección de maquinaria con un diseño ergonómico apropiado que tenga en cuenta el
tipo de trabajo que se va a efectuar y que produzca la menor vibración posible;
3. El suministro de equipo auxiliar que reduzca el riesgo de lesiones ocasionadas por la
vibración, como asientos que atenúen eficazmente la vibración en todo el cuerpo y
agarraderas que reduzcan la vibración transmitida al conjunto de mano y brazo.
4. La existencia de programas adecuados de mantenimiento de la maquinaria, los
sistemas de trabajo y el lugar de trabajo.
5. El diseño y la disposición de los lugares de trabajo y puestos de trabajo.
6. La provisión de información y formación adecuadas para instruir a los trabajadores en el

uso correcto y seguro de la maquinaria, con el fin de reducir al mínimo su exposición a la
vibración mecánica.
7. Medidas para limitar la duración y la intensidad de la exposición a la vibración.
8. El establecimiento de horarios de trabajo adecuados, con períodos de descanso
suficientes.
9. El suministro de ropa para proteger a los trabajadores expuestos del frío y la humedad,
que pueden exacerbar el efecto de las vibraciones.
RADIACIÓN IONIZANTE Y NO IONIZANTE DERIVADA DE LA MAQUINARIA
Las radiaciones emitidas que no sean imprescindibles para el funcionamiento de la
maquinaria deberían eliminarse, o reducirse a niveles que no perjudiquen a los trabajadores,
según determine una persona competente y de conformidad con la legislación y las normas
nacionales.
Durante el mantenimiento y la utilización, toda radiación ionizante funcional emitida por la
maquinaria debería limitarse al nivel mínimo necesario para garantizar el funcionamiento
correcto de la maquinaria, y si existiera un riesgo, deberían adoptarse las medidas de
protección necesarias.
Toda radiación no ionizante funcional emitida durante el mantenimiento y la utilización de la
maquinaria debería limitarse a niveles que no perjudiquen a los trabajadores.
La maquinaria debería diseñarse y construirse de tal modo que se impida toda emisión
accidental de radiación.
El nivel de exposición de los trabajadores a la radiación ionizante debería evaluarse, y la
salud de los trabajadores debería supervisarse, de conformidad con la legislación y la
práctica nacionales.
Cuando proceda, debería evaluarse el grado de exposición de los trabajadores a la radiación
no ionizante y las repercusiones para su salud, de conformidad con la legislación y la práctica
nacionales.
RADIACIÓN EXTERNA
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que la radiación externa no
interfiera en su funcionamiento.
RADIACIÓN LÁSER
Cuando se empleen equipos láser, debería tenerse en cuenta lo siguiente:
1. Los equipos láser instalados en la maquinaria se deberían diseñar y construir de tal

modo que se evite toda emisión accidental de radiación;
2. Los equipos láser instalados en la maquinaria deberían estar protegidos de tal modo
que la radiación efectiva, la radiación producida por reflexión o difusión, y la radiación
secundaria no perjudiquen la salud.
3. Los equipos ópticos para la observación o reglaje de los equipos láser instalados en la
maquinaria se deberían diseñar y construir de tal modo que se evite todo riesgo para la salud
ocasionado por la radiación láser.
EMISIONES DE SUSTANCIAS Y MATERIALES PELIGROSOS
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se pueda evitar todo riesgo de
inhalación, ingestión o contacto con sustancias o materiales peligrosos (incluida la
penetración de materiales y sustancias por la piel, los ojos o las membranas mucosas) que
produzca.
Cuando no pueda evitarse ninguno de estos peligros, la maquinaria debería estar equipada
de tal modo que las sustancias y materiales peligrosos puedan contenerse, evacuarse,
ventilarse, precipitarse mediante pulverización de agua, filtrarse o tratarse con algún otro
método igual de eficaz.
Cuando el proceso no se realice en condiciones completamente herméticas durante el
funcionamiento normal de la maquinaria, deberían diseñarse, mantenerse y colocarse
dispositivos de contención, ventilación y evacuación de tal modo que tengan el máximo
efecto posible.
Cuando se haya reunido y confinado el material peligroso, se debería proteger de sus efectos
peligrosos a los trabajadores expuestos.
RIESGO DE QUEDAR ATRAPADO EN LA MAQUINARIA
La maquinaria se debería diseñar, construir o equipar con un sistema que impida que un
trabajador se quede encerrado en ella o, si esto no es posible, con un sistema que le permita
pedir ayuda.
RIESGO DE RESBALAR, TROPEZAR O CAER
Las partes de la maquinaria sobre las que esté previsto que puedan desplazarse o
permanecer trabajadores deberían diseñarse y construirse de tal modo que se evite que
éstos resbalen, tropiecen o caigan sobre esas partes o desde ellas.
Cuando proceda, dichas partes deberían estar provistas de asideros fijos y próximos al
operario que le permitan mantener su estabilidad.

En aquellos casos en que se emplee un equipo de protección personal anticaídas para
labores de mantenimiento, debería ser apto para su propósito y debería haber puntos de
fijación de conformidad con lo dispuesto en la legislación y la práctica nacionales.
DESCARGAS ELÉCTRICAS ATMOSFÉRICAS
La maquinaria que requiera protección contra los efectos de las descargas eléctricas
atmosféricas que pudiera recibir durante su uso debería estar provista de un sistema de
conducción a tierra de la descarga eléctrica.
ACCESO A LOS PUESTOS DE MANDO DE LA MAQUINARIA O A LOS PUNTOS
DE INTERVENCIÓN
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que se pueda acceder con total
seguridad a todas las zonas en las que sea necesario intervenir durante su funcionamiento,
reglaje y mantenimiento.
AISLAMIENTO DE LAS FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA
La maquinaria debería estar equipada de un dispositivo que permita desconectarla y aislarla
de toda fuente de alimentación; dicho dispositivo debería estar claramente indicado y poder
bloquearse en la posición de desconexión si la reconexión pudiera poner en peligro a los
trabajadores. Además, los dispositivos de aislamiento deberían poder bloquearse en la
posición de desconexión en caso de que el operario no pueda comprobar si la alimentación
sigue cortada, ya sea por la imposibilidad de acceder a las zonas que ha de comprobar o
porque los trabajadores no pueden ver los dispositivos desde otro lugar de la zona de
acceso. El empleador debería identificar y aplicar procedimientos específicos para el control
de la energía peligrosa. Entre estos procedimientos debería contarse la preparación para
apagar o para interrumpir las fuentes de energía utilizando candado o etiquetas, el sistema
de autorización de trabajo, así como la verificación del aislamiento, como parte de un sistema
de gestión formal.
Después de cortar la alimentación, debería ser posible disipar normalmente, sin riesgo para
los trabajadores, toda energía residual o almacenada en los circuitos de la maquinaria.
Como excepción al requisito establecido en el párrafo 6.19.1, algunos circuitos pueden
permanecer conectados a sus fuentes de alimentación con el fin, por ejemplo, de sujetar
piezas, proteger información o alumbrar zonas interiores; en tal caso, deberían adoptarse
medidas especiales para garantizar la seguridad del trabajador.
INTERVENCIÓN DEL TRABAJADOR
La maquinaria se debería diseñar, construir y equipar de tal modo que se limite la necesidad

de intervención del trabajador. Si esta intervención no pudiera evitarse, debería ser posible
llevarla a cabo fácilmente y en condiciones de seguridad.
LIMPIEZA DE LAS PARTES INTERNAS
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal modo que sea posible limpiar las partes
internas que hayan contenido sustancias o preparados peligrosos sin necesidad de penetrar
en ellas; asimismo, también debería ser posible realizar desde el exterior cualquier acción de
desbloqueo que sea necesaria. Si fuera imposible evitar entrar en la maquinaria, ésta se
debería diseñar y construir de tal modo que la limpieza pueda hacerse con seguridad.
INFORMACIÓN Y MARCADO
INFORMACIÓN Y DISPOSITIVOS DE INFORMACIÓN
La información necesaria para controlar la maquinaria debería facilitarse de una forma que
sea fácilmente comprensible e inequívoca, y no debería ser excesiva hasta el punto de
saturar al trabajador.
Las pantallas gráficas y cualesquiera otros medios de comunicación interactivos entre el
trabajador y la maquinaria deberían ser fáciles de comprender y utilizar.
DISPOSITIVOS DE ADVERTENCIA
Cuando la salud y la seguridad de los trabajadores puedan estar en peligro por el
funcionamiento defectuoso de una maquinaria que funcione sin vigilancia, ésta debería estar
equipada de manera que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada.
Si la maquinaria está equipada con dispositivos de advertencia, éstos no deberían ser
ambiguos y deberían percibirse con facilidad.
El trabajador debería disponer de medios para comprobar si tales dispositivos siguen
funcionando correctamente en todo momento.
Deberían cumplirse los requisitos establecidos en las normas nacionales e internacionales
específicas sobre colores y señales de seguridad y salud.
ADVERTENCIA SOBRE LOS RIESGOS RESIDUALES
Si sigue habiendo riesgos residuales, deberían colocarse las señales de advertencia
necesarias.
MARCADO DE LA MAQUINARIA
Toda la maquinaria debería marcarse de forma visible, legible e indeleble con los siguientes
datos, como mínimo:

1. La razón social y la dirección completa del fabricante.
2. La designación de la maquinaria.
3. La designación de la serie o del modelo.
4. El número de serie, si lo hubiera.
5. El año de construcción, es decir, el año en que se completó el proceso de fabricación.
La maquinaria diseñada y construida para su uso en una atmósfera potencialmente explosiva
debería llevar el marcado correspondiente.
La maquinaria debería llevar también información completa sobre el modelo e indispensable
para un empleo seguro, como la velocidad máxima de ciertas partes giratorias, el diámetro
máximo de las herramientas que pueden acoplarse y su peso.
Cuando sea necesario manipular una pieza de maquinaria durante su utilización y transporte
con equipos elevadores, debería indicarse su peso de manera legible, indeleble y unívoca.
Sólo deberían usarse señales y pictogramas si son inteligibles en el entorno cultural en el
que se haya previsto utilizar la maquinaria.

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Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General

aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa

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PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

El Instituto de Salud Pública de Chile, ha dictado una guía de elaboración e implementación

Este documento dirigido a profesionales del área de prevención de riesgos (público y

Esto implica lo siguiente, en materias de obligaciones de las entidades empleadoras:

1. Contar con un Programa Preventivo de Seguridad en máquinas, equipos y herramientas

2. Actualizar anualmente el programa.

3. Efectuar evaluación de los riesgos y determinar sus controles.

4. Establecer métodos adecuados para la medición de los resultados del Programa.

En resumen las entidades empleadoras deben elaborar e implementar un programa

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PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

Apartado Actividades relacionadas

Compromiso y A1. Política

3. Dispositivos de parada de emergencia,

4. Consignación (bloqueo de energías peligrosas),

6. Procedimientos documentados de trabajo y

7. Elementos de protección personal)

B2. Plan de capacitación

B3. Habilitación especial (acreditación)

B4. Comunicación sensibilización (campaña de sensibilización y reconocimiento)

Medición y C1. Medición y seguimiento

Mejora continua D1. Investigación de accidentes y análisis de EP

F. Procesos de F1. Control de adquisiciones

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PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

I.- Alcance Programa

A continuación se detalla, en función al proceso de identificación de peligros y evaluación de los riesgos, el

Programa específico de SST

PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

EV. DEL RIESGO

DESCRIPCIÓN DEL CRITERIO TÉCNICO PARA SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS, EQUIPOS Y

Programa específico de SST

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Programa específico de SST

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A. Compromiso y estructura en SST.

La Alta Dirección de la empresa NOMBRE EMPRESA, luego de un proceso de difusión y consulta a

• Principios de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices. (Indicados en este

Programa específico de SST

PROGRAMA PREVENTIVO SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

[NOMBRE DE LA ENTIDAD EMPLEADORA] valora la seguridad y la salud de todas las

[Proporcionar formación, información e instrucción en temáticas de seguridad y salud en el trabajo]

Esta política se revisará anualmente o si se produce algún cambio significativo en los

NOMBRE MÁXIMA AUTORIDAD

Programa específico de SST

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10. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

Programa específico de SST

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Levantamiento de procesos e identificación; en esta etapa se debe considerar la operación

Programa específico de SST

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