Pfi 3ia 2020 HJ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN
ESCUELA DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO FINAL INTEGRADOR (PFI)
DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO

DE AGUAS RESIDUALES DEL LAVADO DE
TANQUES DE FORMULACIÓN DE
PESTICIDAS
PROYECTO FINAL INTEGRADOR DE CARRERA PARA EL TÍTULO DE

INGENIERÍA AMBIENTAL
Julieta Hocsman
Legajo N°6307
Buenos Aires
2020
1
Hocsman, Julieta. Legajo Nº6307 - UNSAM Proyecto Final Integrador
Índice de contenidos
RESUMEN.....................................................................................................................................8
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. Formulación a la problemática ambiental del proyecto..........................................................9
1.2. Objetivo y alcance del proyecto ...........................................................................................10
1.3. Justificación del proyecto ....................................................................................................10
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Efluentes líquidos industriales: una problemática ambiental ...............................................11
2.2. Problemática ambiental derivada de los efluentes generados por la industria de
agroquímicos...............................................................................................................................11
2.3. Diagnóstico..........................................................................................................................12
2.4. Estudios preliminares...........................................................................................................12
2.4.1. Proceso productivo................................................................................................12
2.4.2 Ubicación................................................................................................................14
2.4.3. Residuos sólidos....................................................................................................14
2.4.3.1. Residuos asimilables a sólidos urbanos.................................................14
2.4.3.2. Residuos peligrosos................................................................................15
2.4.4. Abastecimiento de agua y efluentes generados ...................................................15
2.4.4.1. Efluentes cloacales ................................................................................15
2.4.4.2. Efluentes industriales .............................................................................15
2.4.5 Cuadro normativo...................................................................................................15
2.4.6 Partido de Ezeiza....................................................................................................17
2.4.7 Cuenca Matanza-Riachuelo...................................................................................17
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE

TRATAMIENTO
3. Alternativas para el sistema de tratamiento ………………………………………………………19
3.1 Pretratamiento......................................................................................................................20
3.1.1 Rejas.......................................................................................................................20
3.2. Tratamiento primario efluente industrial: Alternativas….......................................................20
3.2.1 Procesos Avanzados de Oxidación (PAO).............................................................21
3.2.1.1 Proceso de oxidación Fenton..................................................................21
2
3.2.1.2 Concentración del agente oxidante y del catalizador..............................23

3.2.1.3 Influencia del pH y la temperatura...........................................................23
3.2.1.4 Tiempo de reacción.................................................................................24
3.2.1.5 Proceso de Oxidación Fenton/UV............................................................24
3.2.1.6 Lodos del proceso de oxidación Fenton..................................................25
3.2.1.7 Justificación del tratamiento de oxidación Fenton (Proceso de
oxidación Fenton aplicados a pesticidas en laboratorio) ....................................25
3.2.2 Coagulación y Floculación .....................................................................................26
3.2.2.1 Coagulación ............................................................................................27
3.2.2.2 Floculación...............................................................................................28
3.2.3 Sedimentación .......................................................................................................28
3.2.4 Lodos .....................................................................................................................30
3.3. Tratamiento primario: Efluente cloacal + Efluente industrial ...............................................30
3.3.1 Ecualizador.............................................................................................................30
3.3.2 Tanque Imhoff.........................................................................................................31
3.4. Tratamiento secundario........................................................................................................34
3.4.1 Lodos activos......,...................................................................................................34
3.5. Tratamiento terciario.............................................................................................................35
3.5.1 Cámara de cloración...............................................................................................36
3.6 Tratamiento de lodos.............................................................................................................36
3.6.1 Lodos industriales...................................................................................................37
3.6.2 Lodos biológicos.....................................................................................................37
3.7 Cámara de muestreo y medición de caudal..........................................................................38
3.8 Análisis comparativo y selección del tratamiento primario del efluente industrial.................39
3.9 Diagrama de flujo y esquema de la planta de tratamiento....................................................41
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA, RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS ENSAYOS EN

LABORATORIO. SELECCIÓN DE SISTEMA DE TRATAMIENTO
4.1 Caracterización del efluente .................................................................................................45
4.2 Tratamientos del efluente......................................................................................................46
4.2.1 Tratamiento Fenton................................................................................................47
4.2.1.1 Concentración de H2O2............................................................................47
4.2.1.2 Concentración de Fe(II) ..........................................................................48
4.2.1.3 Ensayo Fenton.........................................................................................49
3
4.2.1.4 Gradiente de velocidad .......................................................................................50

4.2.2 Tratamiento Foto-Fenton........................................................................................51
4.2.3 Coagulación y Floculación......................................................................................51
4.2.3.1. Ensayo de coagulación y floculación......................................................51
4.2.3.2 Cálculo del gradiente de velocidad .........................................................52
4.2.4 Resultados de los tratamientos..............................................................................52
4.2.5 Conclusiones de los ensayos ................................,...............................................54
4.3 Registro fotográfico del trabajo en laboratorio.......................................................................55
4.4 Discusiones y conclusiones ..................................................................................................59
CAPÍTULO V: MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO.

CONSIDERACIONES GENERALES Y RECOMENDACIONES
5.1 Diseño de rejas......................................................................................................................60
5.1.1 Efluente industrial...................................................................................................60
5.1.2 Efluente cloacal......................................................................................................62
5.2 Proceso de oxidación Fenton ...............................................................................................63
5.2.1 Dimensión del tanque.............................................................................................63
5.2.2 Dosificador de reactivos ........................................................................................64
5.2.3 Potencia de mezcla................................................................................................64
5.2.4 Sistema de mezcla.................................................................................................65
5.2.5 Velocidad de mezcla...............................................................................................66
5.2.6 Sedimentación y neutralización .............................................................................66
5.3 Ecualización..........................................................................................................................67
5.3.1 Diseño de la cámara de ecualización………..........................................................67
5.3.2 Sistema de mezcla……………………………..........................................................67
5.4 Diseño del tanque Imhoff.......................................................................................................69
5.4.1 Carga orgánica.......................................................................................................69
5.4.2 Diseño del sedimentador........................................................................................70
5.4.2.1 Diseño de la cámara sedimentadora.......................................................72
5.4.2.2 Diseño del área de ventilación y cámara de grasas................................74
5.4.3 Diseño del digestor.................................................................................................75
5.4.3.1 Volumen de almacenamiento y digestión ...............................................75
5.4.3.2 Tolvas y volumen rectangular..................................................................76
5.4.4 Altura total del tanque ............................................................................................78
4
5.4.5 Digestión y extracción de lodos .............................................................................78

5.4.6 Carga de lodos generados.....................................................................................80
5.5 Diseño de lodos activos.........................................................................................................80
5.5.1 Diseño del reactor de mezcla completa..................................................................81
5.5.2 Producción de lodos...............................................................................................85
5.5.3 Requerimiento de oxígeno......................................................................................86
5.5.4 Equipo de aireación................................................................................................87
5.5.5 Sedimentador secundario.......................................................................................88
5.5.5.1 Zona de entrada.......................................................................................91
5.5.5.2 Zona de salida.........................................................................................92
5.5.5.3 Zona de barros.........................................................................................94
5.5.6 Purga de lodos biológicos ......................................................................................95
5.6. Tratamiento terciario.............................................................................................................95
5.6.1 Cámara de cloración...............................................................................................95
5.7 Cámara de muestreo y medición de caudal..........................................................................96
5.8 Deshidratación de lodos........................................................................................................96
5.9 Dimensionamiento de sistema de conducción......................................................................98
5.9.1 Tuberías a presión y a gravedad............................................................................98
5.9.2. Pérdidas de carga en conducciones ...................................................................102
5.9.3 Altura de las unidades de proceso.......................................................................105
5.9.4 Sistema de impulsión............................................................................................106
5.10 Sistema de control y automatización.................................................................................108
5.11 Parámetros de control de planta y recomendaciones.......................................................108
5.12 Conclusiones ....................................................................................................................109
CAPÍTULO VI: PLANOS DEL PROYECTO
CAPÍTULO VII: CÓMPUTO Y PRESUPUESTO- EVALUACIÓN ECONÓMICA

7.1. Inversión inicial ..................................................................................................................112
7.2. Costo operación y mantenimiento .....................................................................................116
7.2.1. Insumos químicos ...............................................................................................116
7.2.2. Servicios: Energía eléctrica ................................................................................116
7.2.3. Mano de obra ......................................................................................................118
7.2.4. Costos variables, indirectos y esporádicos .........................................................118
5
7.2.5. Costo de la gestión de lodos ..............................................................................119

7.2.6. Costo total por m3................................................................................................120
7.3 Costo total...........................................................................................................................120
7.4. Viabilidad presupuestaria...................................................................................................120
7.5 Financiamiento...................................................................................................................121
7.6. Conclusiones.....................................................................................................................122
CAPITULO VIII: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL Y PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL

8.1 Objetivos.............................................................................................................................123
8.2. Metodología.......................................................................................................................124
8.3 Descripción general del proyecto........................................................................................124
8.3.1 Etapa de construcción..........................................................................................127
8.3.2 Etapa de operación...............................................................................................128
8.4 Área de influencia................................................................................................................129
8.5 Marco normativo..................................................................................................................130
8.6 Análisis del ambiente...........................................................................................................133
8.6.1 Medio físico...........................................................................................................133
8.6.1.1.Climatología...........................................................................................133
8.6.1.2.Geología y geomorfología......................................................................134
8.6.1.3.Suelos y edafología...............................................................................135
8.6.1.4.Recursos hídricos..................................................................................135
8.6.1.5. Atmósfera. ............................................................................................142
8.6.2. Medio biológico....................................................................................................143
8.6.2.1 Flora.......................................................................................................143
8.6.2.2 Fauna.....................................................................................................144
8.6.3. Áreas protegidas..................................................................................................145
8.6.4. Medio Ambiente Socioeconómico e infraestructura............................................145
8.6.4.1 Caracterización poblacional. .................................................................145
8.6.4.2 Usos y ocupación del suelo. .................................................................146
8.6.4.3 Infraestructura de servicios....................................................................146
8.7. Identificación y valoración de los impactos ambientales....................................................147
8.7.1 Metodología..........................................................................................................147
8.7.2 Características del medio y actividades impactantes...........................................150
8.7.2.1 Características del medio......................................................................150
6
8.7.2.2 Actividades impactantes........................................................................151

8.7.2.3 Matriz para la evaluación de impactos ..................................................153
8.7.3 Evaluación cualitativa de los impactos.................................................................153
8.7.3.1 Medio físico............................................................................................153
8.7.3.2 Medio biológico......................................................................................157
8.7.3.3 Medio socioeconómico..........................................................................159
8.7.3.4 Resultados de la evaluación cualitativa.................................................161
8.7.4 Medidas de prevención, mitigación, corrección y compensación de los impactos
ambientales identificados..............................................................................................163
8.7.4.1 Etapa de construcción...........................................................................163
8.7.4.2 Etapa de operación................................................................................164
8.8 Plan de gestión ambiental (PGA) .......................................................................................164
8.8.1 Gestión de Residuos Sólidos................................................................................165
8.8.2 Programa de seguimiento y control (PSC) y Programa de monitoreo ambiental
(PMA) ............................................................................................................................166
8.8.3 Plan de contingencias ambientales (PCA). .........................................................167
8.8.4 Programa de Difusión...........................................................................................167
8.8.5 Programa de Seguridad e Higiene (PSH).............................................................167
8.8.6 Programa de Capacitación y Comunicación.........................................................168
8.9 Conclusiones......................................................................................................................168
CAPÍTULO IX: CONCLUSIONES

9.1 Conclusiones proyecto........................................................................................................170
9.2 Conclusiones personales....................................................................................................170
ANEXOS
Anexo
I..................................................................................................................................................172
Anexo II....................................................................................................................................183
Anexo III...................................................................................................................................191
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................................200
7
RESUMEN
La producción de pesticidas genera aguas residuales provenientes del lavado de los
tanques donde se lleva a cabo su formulación. Las mismas poseen altas concentraciones del
agroquímico formulado y, por lo tanto, altas cargas orgánicas. Resulta imperativo el tratamiento
de estos efluentes antes de ser vertidos al ambiente con el fin de evitar la contaminación del
agua y la alteración de los ecosistemas. Para esto es necesario someter las aguas residuales a
distintos procesos que permitan disminuir los efectos negativos que produce su vertido al
ambiente.
En el presente trabajo se presenta un fundamento teórico relacionado con el sistema de
tratamiento de aguas residuales provenientes del lavado de tanques de formulación de
pesticidas generadas en una planta de producción de agroquímicos. La empresa no posee
actualmente un sistema de tratamiento para las aguas residuales generadas, y las mismas son
volcadas a un arroyo cercano. Tampoco posee un tratamiento de los efluentes cloacales
generados en la planta de producción ni conexión a una red cloacal, por lo que, para beneficiar
el tratamiento de los efluentes industriales, éstos serán tratados en conjunto con los efluentes
cloacales.
A partir de un relevamiento de la empresa, la caracterización de muestras del efluente
industrial en laboratorio, y el análisis de material bibliográfico específico, se analizaron todos los
aspectos que deben ser considerados antes de llevar a cabo del diseño de la planta de
tratamiento. Se determinó el diseño óptimo para el caso en estudio, y se realizó una
descripción y dimensionamiento de las unidades de proceso seleccionadas y de sus
parámetros de diseño. Se buscó que el efluente, luego del tratamiento, cumpla con la normativa
vigente en cuanto a los valores de los parámetros de vuelco a aguas superficiales.
Además del diseño y dimensionamiento de la planta de tratamiento se incluyen también
los planos de obra, el cómputo y presupuesto integral, la evaluación de impacto ambiental y el
plan de gestión ambiental del proyecto. A partir de la totalidad del trabajo realizado puede
decirse que el proyecto es viable desde el punto de vista técnico, económico y socioambiental,
contribuyendo a la disminución de impactos negativos y mejorando la gestión de los efluentes
generados.
8
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Formulación a la problemática ambiental del proyecto
La industria dedicada a la formulación de agroquímicos lleva a cabo su producción

mediante lotes que dependen de las necesidades específicas de formulación, de las
operaciones de producción, y de la limpieza y preparación de los equipos. Si bien el proceso de
formulación de los pesticidas no produce aguas residuales, éstas se generan durante el lavado
de los tanques de mezcla cuando se realiza un cambio del producto a formular dentro de los
mismos, o bien transcurrida una cierta cantidad de tiempo. Dichas aguas de lavado contienen
una alta concentración y una amplia variedad de sustancias químicas orgánicas e inorgánicas
que resultan nocivas para el medioambiente. Por lo tanto, deben ser tratadas antes de ser
vertidas al ambiente, para así poder alcanzar los valores de vuelco permitidos por la normativa
vigente.
El presente proyecto busca caracterizar las aguas de lavado de tanques de formulación
de agroquímicos de una planta de producción ubicada en el partido de Ezeiza, en la provincia
de Buenos Aires. Tal industria produce distintos tipos de pesticidas, y el efluente es generado
durante el lavado de los tanques de formulación cuando cambia la producción de un producto a
otro, o durante las tareas de limpieza de la planta. A su vez, la planta de producción no posee
conexión a una red cloacal, por lo que genera un efluente cloacal producido por los 200
empleados que trabajan allí diariamente, y el mismo es vertido al ambiente. Para beneficiar
entonces el tratamiento, debido al bajo caudal de efluente industrial, a su alta carga orgánica, y
a la inexistencia de tratamiento para los efluentes cloacales generados en la planta, se diseña
un sistema de tratamiento que permite tratar ambos efluentes de manera conjunta. Al aplicar
entonces un sistema de tratamiento previo al vuelco de las aguas residuales, se reduce la
carga orgánica del efluente, alcanzando valores de vuelco compatibles con la normativa vigente
para la descarga en aguas superficiales en la cuenca Matanza Riachuelo.
9
El presente proyecto propone una planta de tratamiento de efluentes líquidos que

consta en primera instancia de un Proceso de Oxidación Avanzada (POA) por tratamiento
Fenton para el efluente industrial, y un tratamiento anaeróbico en un tanque Imhoff y un
tratamiento biológico por lodos activos para ambos efluentes en conjunto. Se incluirá también el
tratamiento de los lodos generados tanto en el tratamiento primario como en el secundario. El
tratamiento global busca disminuir la carga orgánica del efluente, minimizar la generación de
lodos, obtener un efluente de calidad para verter al medio, y un tratamiento eficiente,
disminuyendo al máximo los costos asociados.
1.2. Objetivo y alcance del proyecto
El proyecto propuesto tiene por objetivo inicial la caracterización en laboratorio del

efluente procedente del lavado de tanques de formulación de agroquímicos generado por una
industria ubicada en el partido de Ezeiza en la provincia de Buenos Aires y, en función de los
resultados obtenidos, diseñar un sistema de tratamiento adecuado donde se incorpore también
el efluente cloacal generado en la planta de producción. Se busca disminuir los valores de
aquellos parámetros que se encuentren por encima del límite máximo permitido según la
normativa aplicable, y obtener agua depurada de calidad que sea apta para ser volcada en
aguas superficiales cumpliendo con la normativa.
Dicho proyecto contemplará la aplicación de conceptos de ciencias básicas y
ambientales, tecnologías e ingeniería de detalles, economía y gerenciamiento, impactos
sociales y demás características que puedan facilitar la planificación y desarrollo del mismo.
1.3. Justificación del proyecto
Se llevará a cabo el diseño de un sistema de tratamiento de efluentes, pues hoy en día

la empresa carece de cualquier tipo de tratamiento de sus efluentes líquidos, tanto industriales
como cloacales. Por lo tanto, resulta de gran importancia que se realice un manejo adecuado y
eficiente de los mismos a través su tratamiento, con el fin de minimizar su impacto sobre el
medio ambiente y realizar un vertido de los mismos al cuerpo de agua superficial más cercano
cumpliendo con la normativa vigente y los planes de saneamiento establecidos, llevándose a
cabo con un impacto socioeconómico y ambiental positivo.
10
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Efluentes líquidos industriales: una problemática ambiental
Durante el desarrollo de los procesos industriales se generan efluentes que, en caso de

ser vertidos al medio ambiente sin un tratamiento previo, pueden provocar severos impactos
ambientales.
Hoy en día, se estima que existen más de 4 000 establecimientos industriales ubicados
en las secciones media e inferior de la cuenca Matanza Riachuelo en la provincia de Buenos
Aires, donde muchos de ellos vierten sus efluentes sin tratar al sistema de drenaje o al río
mismo. Esto provoca altos niveles de contaminación orgánica y un aporte de contaminantes
tóxicos tales como metales pesados, transformando así la cuenca en la cuenca fluvial más
contaminada de la Argentina. Esto se debe en parte al gran crecimiento de la actividad
industrial y al avance de la urbanización, así como también a la falta de previsión sobre la
construcción de plantas de tratamiento de efluentes, lo que llevó al incremento de problemas
[1]
relacionados con los efluentes generados .
2.2. Problemática ambiental derivada de los efluentes generados por la industria de

agroquímicos
Los plaguicidas o pesticidas son sustancias destinadas a prevenir, destruir, atraer,

repeler o combatir cualquier plaga, incluidas las especies indeseadas de plantas o animales,
durante la producción, almacenamiento, transporte, distribución y elaboración de alimentos,
productos agrícolas o alimentos para animales, o que pueda administrarse a los animales para
combatir ectoparásitos (Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura, FAO).
El vuelco de las aguas residuales de la producción de pesticidas sin un tratamiento
previo puede provocar graves desequilibrios ecosistémicos. Algunos tipos de plaguicidas son
altamente solubles en agua y pueden provocar la contaminación de los recursos naturales,
transportándose tanto por aguas superficiales como por aguas subterráneas, contaminando así
las napas freáticas. Otros agroquímicos son liposolubles, lo que indica que se absorben
11
fácilmente a través de las membranas biológicas de organismos vivos, permitiendo su

acumulación en el tejido graso. Por lo tanto, la presencia de estos contaminantes y de sus
productos de degradación puede afectar a la supervivencia o reproducción de especies
acuáticas, alterando la biodiversidad y los ecosistemas.
Una de las investigaciones más recientes realizada en Argentina, confirma que la
presencia del herbicida glifosato modifica la flora de lagos y lagunas, lo cual repercute
[2]
directamente en el resto de los componentes del ecosistema . También se han comprobado
efectos negativos sobre el desarrollo de renacuajos subtropicales Scinax nasicus, variedad
[3]
ampliamente difundida en el país , y se ha comprobado el efecto negativo sobre el yacaré
overo (Caiman latirostris), produciendo alteraciones genéticas y del desarrollo postnatal en
[4][5]
animales nacidos de huevos provenientes de nidos expuestos .
La protección y conservación de los recursos naturales tales como el agua constituyen
hoy en día una de las principales preocupaciones sociales. Es por esto que resulta de vital
importancia que se lleve a cabo un tratamiento de las aguas residuales, respetando las normas
legales que imponen criterios estrictos para obtener una depuración adecuada de los efluentes
líquidos.
2.3 Diagnóstico
La industria en estudio se dedica a la formulación de distintos tipos de agroquímicos y

otros productos tales como herbicidas, insecticidas, bio-insecticidas, fungicidas foliares y
curasemillas, coadyuvantes, e inoculantes acuosos.
Hoy en día la planta tiene una producción aproximada de 70 metros cúbicos de
agroquímicos diarios. Sin embargo, la producción varía según los requerimientos del mercado,
lo que requiere el lavado de los tanques de formulación cuando se realiza un cambio en el
producto a formular. A su vez, para evitar el deterioro de los tanques, es necesario realizar un
lavado semanal independientemente de si hubiere un cambio en el producto a formular. De
aquí, y de la limpieza y mantenimiento de la planta, resultan los efluentes líquidos industriales
que poseen altas concentraciones de agroquímicos y deben ser tratados previo a su vuelco.
2.4. Estudios preliminares

2.4.1. Proceso productivo
El proceso de fabricación de pesticidas consta de dos etapas. En primera instancia se
produce la síntesis del ingrediente activo: una sustancia química que puede presentar una
amplia gama de estructuras moleculares y que da la forma de acción al plaguicida. Es la
12
característica global de su composición lo que define la manera de actuar de cada sustancia

activa. En segunda instancia se produce la formulación de los pesticidas, donde se mezcla el
ingrediente activo con elementos que cumplen el rol de vehículos, obteniéndose en distintas
[6]
formas el producto final . El vehículo del plaguicida se usa además para un manejo más
eficiente del mismo, para regular la concentración con la que se utilizará el ingrediente activo, y
para darle un estado físico compatible con la forma en que será aplicado (polvo, líquido, etc.).. [7]
Hoy en día, en la Argentina, las industrias que se dedican a la producción de
plaguicidas es pequeña, y la mayor parte de los procesos industriales que existen se
desarrollan desde la etapa de formulación en adelante. Los compuestos activos no se
sintetizan en el país, sino que son importados por las empresas que se encargan de formular
los productos específicos.
Existen dos tipos de formulaciones que dependen del tipo de preparación: seca o
[7]
húmeda . Las formulaciones secas están hechas a base de polvos finos, polvos, gránulos y
comprimidos. Éstas se fabrican llevando a cabo la mezcla del ingrediente activo con un
vehículo inerte adecuado. En los casos en que el ingrediente activo es un líquido, la
formulación se realiza introduciendo el mismo a través de una boquilla pulverizadora al
mezclador. Cuando el ingrediente activo es sólido, habitualmente la formulación se lleva a cabo
en dos etapas: primero se pulveriza y se mezcla el vehículo y el compuesto activo, y luego son
almacenados un tiempo determinado con el fin de que se produzca la “maduración” de la
mezcla. Una vez finalizado el proceso de maduración, se realiza un proceso de trituración final
y combinación, donde se agregan agentes estabilizantes y humidificantes para lograr una unión
adecuada del vehículo y del ingrediente activo. Finalmente se combinan y pasan por una serie
de nuevas trituraciones y combinaciones para llegar al producto final.
Los plaguicidas también pueden presentarse como un líquido (ej.: soluciones en
solventes o concentrados oleosos). Aquí el ingrediente activo puede ser tanto líquido como
sólido. Los sólidos suelen ser insolubles, por lo que se introducen en un sustrato líquido en
presencia de un emulsificante; mientras que los líquidos simplemente se disuelven en un
diluyente que puede ser acuoso o un solvente orgánicos. Las mezclas se realizan en
proporciones establecidas para cada plaguicida.
Para combinarse, el ingrediente activo y el vehículo se disponen en tanques de
combinación que habitualmente son abiertos, y se emplean agitadores de paletas para lograr la
mezcla. Si bien tanto las preparaciones húmedas como secas pueden diseñarse como
procesos continuos, habitualmente se opera por lotes, incrementando así los peligros de
exposición y fugas en las operaciones de carga del proceso.
13
Los productos finales del proceso de formulación son los plaguicidas, que pueden
presentarse como formulaciones sólidas y líquidas. Aquí las diferenciamos en comunes y
especiales, diferenciando estas últimas por su composición y destino.
Formulaciones comunes:
- Formulaciones sólidas: Polvo para espolvoreo, Polvo mojable, Polvo soluble, Gránulos
secos, Gránulos dispersables en agua
- Formulaciones líquidas: Concentrados emulsionables, Líquidos solubles, Concentrados
suspendibles, Microemulsiones, Líquidos emulsionados, Líquidos ultra bajo volumen,
Suspoemulsiones
Formulaciones especiales:
- Geles, Fumigantes, Fumígenos, Aerosol líquido, Tabletas, Cebos
2.4.2 Ubicación
La industria de producción de agroquímicos en estudio se encuentra ubicada en el
partido de Ezeiza en la provincia de Buenos Aires, Argentina. El predio total tiene una extensión
de 3,2 hectáreas, donde se llevan a cabo la formulación de distintos tipos de agroquímicos.
Dentro de este predio es donde se proyecta implantar el sistema de tratamiento de los
efluentes líquidos generados. Se encuentra disponible una hectárea y media del predio que
actualmente no se utiliza con ninguna finalidad, y que podrá disponerse para la construcción de
la planta de tratamiento. El cuerpo de agua más cercano al predio es un tributario del río
Matanza Riachuelo, y se encuentra a 350 metros de distancia en línea recta.
2.4.3. Residuos sólidos

2.4.3.1. Residuos asimilables a sólidos urbanos
En el sector administrativo, en la cocina, en el sector de producción y en los laboratorios
se generan residuos asimilables a sólidos urbanos (RSU) tales como papel, cartón, plásticos,
otros restos de material de embalaje y material biodegradable (restos de comida). Los mismos
se disponen en cestos de basura diferenciados entre reciclables y no reciclables, ubicados en
cada sitio de generación. Al finalizar el día laboral, los residuos no reciclables son recolectados
por el servicio de recolección de basura y son trasladados a la Coordinación Ecológica Área
Metropolitana Sociedad del Estado (CEAMSE) para su disposición final, mientras que los
reciclables son almacenados retirados por terceros que reciclan y reutilizan estos materiales.
14
2.4.3.2. Residuos peligrosos

Durante el proceso productivo y dentro del laboratorio se generan residuos peligrosos
tales como envases de materias primas y solventes orgánicos. Éstos están clasificados como
residuos de categoría Y4 e Y6 (desechos resultantes de la producción, la preparación y
utilización de biocidas y productos fitosanitarios, y desechos resultantes de la producción, la
preparación y la utilización de disolventes orgánicos respectivamente) según la Ley Nacional de
residuos peligrosos N°24.051. Los mismos son dispuestos de forma diferenciada en cestos y
tanques apropiados para su almacenamiento temporal y, una vez acumulada una cantidad que
justifique el retiro de los mismos por parte de un transportista habilitado, son recolectados y se
procede a su incineración.
2.4.5. Abastecimiento de agua y efluentes generados

El agua corriente se obtiene del acuífero de la zona mediante bombeo. Se utiliza como
agua corriente en las instalaciones (cocina, baño, laboratorio), y para el lavado de las instalaciones,
maquinaria, y los tanques de formulación.
2.4.5.1. Efluentes cloacales

Los efluentes asimilables a domiciliarios se generan en los baños, cocina y laboratorio
de las instalaciones de la planta por parte de los 200 empleados que trabajan en la planta. Se
generan aproximadamente 12,8 m3/día, que hoy en día son volcados a un tributario del río
Matanza-Riachuelo, el mismo que recibe el vuelco de efluentes industriales.
2.4.5.2. Efluentes industriales

Los efluentes líquidos derivados del proceso de producción constan del lavado de los
tanques de formulación y cuentan con altas concentraciones del pesticida formulado. El lavado
de los mismos se realiza semanalmente, y se estima que generan 75 m 3 de aguas residuales
en total.
2.4.6 Cuadro normativo

La autoridad competente en la zona de estudio es la Autoridad del Agua de la Provincia
de Buenos Aires (ADA) que, mediante la Resolución N° 336/2003, determina los valores de
vuelco de distintos parámetros fisicoquímicos. A su vez, el efluente tratado será volcado en el
río Matanza Riachuelo, por lo que también rige la Autoridad de Cuenca Matanza Riachuelo
(ACUMAR) a través de la Resolución 283/2019, que tiene por objetivo establecer un sistema de
15
control de vertidos más exigente y controlar no sólo la calidad de las aguas que las industrias
vierten, sino también el caudal de las mismas, y así poder garantizar que los cursos de agua
estén aptos para recibir esa carga másica sin sufrir deterioros. En la Tabla 2.4.6.1 a
continuación se observan los valores de los límites admisibles para algunos parámetros
fisicoquímicos para el vertido de efluentes líquidos en aguas superficiales para las dos
normativas, la de ACUMAR y la de ADA, para conductos pluviales o cuerpos de agua
superficiales. Se buscará alcanzar los valores de vuelco límite de los parámetros más estrictos.
Tabla 2.4.6.1: Límites admisibles de vertido de efluentes líquidos para conductos pluviales/cuerpos de agua
superficiales en la Cuenca Hídrica Matanza Riachuelo
Parámetro Unidad Límite Permitido (ACUMAR) Límite Permitido (ADA)
DBO5 (sobre muestra bruta) mg O2/l ≤ 30 ≤50
DQO mg O2/l ≤ 125 ≤250
Sólidos Suspendidos Totales (SST) mg/l ≤ 35 -
pH UpH 6,5-9,0 6,5-10
Sólidos Sedimentables en 10 min (f) ml/l ≤ 0,1 Ausente
Sólidos sedimentables en 2 hs (f) ml/l ≤ 1,0 ≤1,0
Coliformes fecales UFC/100 ml ≤ 500 ≤2000
A su vez, ambas autoridades regulan las concentraciones de pesticidas permitidas para vuelco
en aguas superficiales. En el caso de ADA regula en conjunto los grupos de pesticidas
organoclorados y organofosforados, mientras que ACUMAR regula algunos pesticidas
específicos. Los valores se exponen en la Tabla 2.4.6.2.
Tabla 2.4.6.2: Límites admisibles de vertido de pesticidas para conductos pluviales/cuerpos de agua superficiales en
la Cuenca Hídrica Matanza Riachuelo
Pesticidas Unidad Límite Permitido (ACUMAR) Límite Permitido (ADA)
Pesticidas organoclorados mg/l - ≤ 0,05
Pesticidas organofosforados mg/l - ≤ 0,1
Aldrin mg/l < 0,01 -
16
Clordano mg/l < 0,1 -
DDT (Total isómeros) mg/l <1 -
Dieldrin mg/l < 0,01 -
Endosulfán mg/l < 0,02 -
Heptacloro mg/l < 0,04 -
Heptacloro epóxido mg/l < 0,04 -
Hexacloro benceno mg/l < 0,01 -
Lindano mg/l <3 -
Metoxicloro mg/l < 30 -
Paration mg/l < 0,65 -
Malation mg/l < 0,65 -
2,4 D mg/l <4 -
2.4.7 Partido de Ezeiza

El partido de Ezeiza se ubica al sudeste de la Región Metropolitana de Buenos Aires y
limita con el partido de La Matanza al Norte, Esteban Echeverria al Este, Cañuelas al Oeste y
San Vicente al Sur. Se creó en el año 1994 y posee una superficie de 223 km 2 que alberga un
total de 163 722 habitantes según el censo del INDEC del año 2010, con una densidad de
población de 734 habitantes por km2. Dentro de las localidades del partido se encuentran
Ezeiza, Tristán Suárez, La Unión, Carlos Spegazzini, Aeropuerto Internacional Ezeiza, Canning
y El Trébol. Tiene variedad de vías de comunicación con el resto de la región y del país, dado
el hecho que alberga el aeropuerto internacional Ministro Pistarini. Se comunica gracias a las
[8]
Autopistas Ricchieri y Ezeiza-Cañuelas, y las Rutas 52 y 205 .
2.4.8 Cuenca Matanza-Riachuelo

La cuenca Matanza-Riachuelo está formada por el río Matanza-Riachuelo y sus
afluentes. El agua de las precipitaciones forma arroyos (entre los cuales se encuentran el
Rodríguez, Morales, Chacón, Canuelas, Aguirre, Ortega, Santa Catalina, La Paja y Del Rey)
17
que confluyen en un curso principal llamado Matanza, en sus orígenes, y Riachuelo, en su

tramo final. Este curso principal tiene una escasa pendiente, y recorre 64 km en sentido
sudoeste-noreste hasta llegar a su desembocadura y descargar sus aguas en el Río de la
Plata. La cuenca limita, al norte con la cuenca del Río Reconquista y, al sur, con el sistema
Samborombón-Salado; abarca una superficie aproximada de 2047 km 2, y se encuentra ubicada
al noreste de la provincia de Buenos Aires [9].
El total de la cuenca abarca parte de catorce municipios de la Provincia de Buenos
Aires: Lanús, Avellaneda, Lomas de Zamora, Esteban Echeverría, La Matanza, Ezeiza,
Cañuelas, Almirante Brown, Morón, Merlo, Marcos Paz, Presidente Perón, San Vicente y
General Las Heras. También atraviesa toda la Comuna 8 y parcialmente las Comunas 1, 3, 4,
5, 6, 7, 9 y 10, de la Ciudad de Buenos Aires. Allí viven aproximadamente 4.500.000 millones
de personas, lo que representa el 15% de la población del país, y da cuenta de una alta
densidad poblacional, lo que implica un severo impacto sobre el ambiente [9] .
Las principales actividades productivas que se desarrollan en la cuenca son la
agropecuaria y la actividad industrial. Las industrias radicadas en la región son de distinto tipo.
Sin embargo, por su impacto ambiental, tienen mayor relevancia las del sector químico y
petroquímico: las industrias alimenticias, curtiembres, frigoríficos, galvanoplastías y
metalúrgicas [9] .
La pérdida en la calidad de las aguas del río se debe a que la carga contaminante que
se vierte supera ampliamente la capacidad diluyente y de autodepuración del río. Éste recibe
descargas orgánicas, sustancias minerales e inorgánicas, metales pesados, plaguicidas,
[10]
fungicidas, herbicidas y sedimentos . Según el Informe Especial sobre la Cuenca Matanza-
[11]
Riachuelo , la hidrología superficial de la cuenca es receptora de aproximadamente 368 000
m3 de efluentes domiciliarios por día, de los cuales solo el 5% es tratado previamente, y de
aproximadamente 88 500 m3 de vertidos industriales por día por parte de un centenar de
establecimientos industriales.
Las tres principales fuentes de contaminación orgánica de los cuerpos receptores en la
cuenca listados por su orden de importancia relativa son [12]:
1- Las industrias con vertidos de sus efluentes
2- Los vertidos de las plantas de tratamiento secundario
3- Las fuentes difusas de origen domiciliario de áreas urbanizadas sin servicio de
cloacas
18
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE
TRATAMIENTO
Según la naturaleza y las características del agua residual, existe un tren de tratamiento
que resulta el más óptimo y eficiente para tratar el efluente. Para poder determinarlo se
analizan factores ambientales, económicos, legales y sociales. Se evalúan distintas alternativas
y, a partir de su análisis, se determina cuál de ellas resulta la más óptima para el problema en
estudio. En este apartado se describen dos alternativas para el tratamiento primario del
efluente industrial, y las etapas posteriores propuestas para el tratamiento del conjunto de
efluentes, industrial y cloacal.
3. Alternativas para el sistema de tratamiento

La formulación de pesticidas incluye la mezcla de ingredientes activos concentrados con
diluyentes inertes, por lo que el proceso de formulación en sí no genera desechos. Sin
embargo, actividades no relacionadas con la formulación generan desechos peligrosos tales
como la limpieza de los tanques de formulación de los agroquímicos. Éstas aguas residuales
contienen altas concentraciones de agroquímicos y, generalmente, son sometidas a
tratamientos biológicos, adsorción con carbón activado u otros adsorbentes, o a tratamientos
químicos convencionales (oxidación térmica, cloración, ozonización, permanganato de potasio,
etc). Sin embargo, éstos pueden resultar inadecuados para alcanzar el grado de pureza
requerido por la legislación. De aquí surgen los Procesos de Oxidación Avanzada (PAO's),
procesos fisicoquímicos capaces de producir cambios profundos en la estructura química de los
contaminantes, permitiendo degradar el contaminante produciendo generalmente la
mineralización completa del mismo a compuestos inocuos tales como dióxido de carbono,
agua, y/o ácidos minerales [5].
Para el tratamiento primario del efluente industrial se plantean dos alternativas: un
proceso de oxidación avanzada Fenton, o un proceso de coagulación y floculación. Luego, en
conjunto con el efluente cloacal generado en la planta de producción y a continuación del
19
tratamiento primario del efluente industrial, ambos continúan por un tratamiento primario
anaeróbico y luego un tratamiento aeróbico. Esto busca principalmente disminuir la carga
orgánica del efluente. Se realiza una caracterización del efluente en el laboratorio con el fin de
conocer los valores de distintos parámetros fisicoquímicos, y poder diseñar y dimensionar a
partir del resultado la planta de tratamiento de efluentes.
3.1 Pretratamiento
El objetivo del pretratamiento es el de preparar el efluente para que pueda ser tratado
en las etapas posteriores del tratamiento, eliminando sólidos suspendidos con un tamaño
mayor a 1𝜇𝑚 que podrían entorpecer el tratamiento del líquido residual y la eficiencia del
funcionamiento de los equipos, máquinas e instalaciones, por obstrucciones o depósitos.
3.1.1 Rejas
Las rejas de barras se usan para proteger bombas, válvulas, conducciones y otros
elementos contra posibles daños y para evitar que se obturen por trapos u objetos de gran
tamaño: éstos son retenidos por las rejas, arrastrados por rastrillos deslizantes, extraídos y
[13]
recogidos para su eliminación . Ambos efluentes, tanto el industrial como el cloacal,
atraviesan un sistema de rejas propio, adaptado a la naturaleza de sus aguas residuales y de
su caudal.
El efluente industrial es colectado por canaletas ubicadas en la zona de lavado y
conducido a través de las mismas hacia la planta de tratamiento, donde atraviesa el sistema de
rejas de barras. Si bien no se esperan sólidos suspendidos en el efluente, el objetivo de las
mismas es el de retener cualquier objeto caído accidentalmente en el efluente y evitar así la
obstrucción de equipos de bombeo y/o accesorios.
El efluente cloacal es generado durante los días de operación de la planta por los 200
empleados que trabajan durante 9 horas diarias. El mismo es colectado en las instalaciones de
la planta de producción y dirigido mediante tuberías hacia la planta de tratamiento de efluentes.
Al presentar sólidos suspendidos, se instalará un sistema de rejas de barras adaptado a este
tipo de aguas residuales con el fin de retener los sólidos de mayor volumen.
3.2. Tratamiento primario efluente industrial: alternativas

Una vez que el efluente industrial atraviesa las rejas de barras, pasa a un pozo de
bombeo donde es impulsado hacia la siguiente unidad para iniciar su tratamiento primario. A
20
continuación se proponen y describen dos alternativas de tratamiento primario para el efluente

industrial.
3.2.1 Procesos Avanzados de Oxidación (PAO)

En ciertos casos, los tratamientos químicos convencionales para el tratamiento de
aguas residuales resultan inadecuados, y puede recurrirse al uso de las llamadas tecnologías o
procesos avanzados de oxidación (TAO´s, PAO´s). La mayoría de estos procesos pueden ser
aplicados para el tratamiento de aguas residuales en pequeña o mediana escala, y pueden
[14]
usarse solos, combinados entre ellos, o combinados con métodos convencionales . Son
considerados como alternativas emergentes, dado su bajo costo y su gran capacidad para la
degradación total de contaminantes químicos refractarios, es decir que se resisten al
[15]
tratamiento o cambian para generar compuestos más tóxicos .
Estos procesos involucran la generación y el uso de especies oxidantes, poderosas y
[16]
poco selectivas, siendo el radical hidroxilo (°OH) el principal agente oxidante . Se basan
fundamentalmente en la oxidación química del contaminante mediante un proceso en donde se
forman radicales °OH, los cuales son altamente reactivos y con baja selectividad. El método
puede tener distintas variaciones como el uso de catalizadores, luz, ultrasonido o microondas,
las cuales buscan incrementar la tasa de oxidación. El proceso Fenton (y foto-Fenton) es uno
de los más promisorios y dentro de sus principales ventajas se destacan su gran capacidad
potencial de llevar a cabo una profunda mineralización de los contaminantes orgánicos y la
oxidación de los compuestos inorgánicos hasta dióxido de carbono e iones (cloruros, nitratos),
su reactividad con la mayoría de compuestos orgánicos, hecho principalmente interesante si se
quiere evitar la presencia de subproductos potencialmente tóxicos presentes en los
contaminantes originales que pueden crearse mediante otros métodos, y la descomposición de
[17]
los reactivos utilizados como oxidantes en productos inocuos .
3.2.1.1 Proceso de oxidación Fenton

El proceso de oxidación Fenton fue descrito por primera vez en 1894 por Henry J.
Fenton, cuando descubrió que el peróxido de hidrógeno (H 2O2) puede activarse con iones
[18]
ferrosos para oxidar ácido tartárico . Este proceso consiste en la adición de sales de hierro
en presencia de H2O2 en medio ácido para la formación de radicales °OH. A la combinación de
[19] [20]
H2O2 y sales de hierro se denomina reactivo Fenton (Ec. 1 y 2) .
𝐹𝑒 2+ + 𝐻2 𝑂2 → 𝐹𝑒 3+ + 𝑂𝐻 − + ∘ 𝑂𝐻 (1)
21
𝐹𝑒 3+ + 𝐻2 𝑂2 → 𝐹𝑒 2+ + 𝐻 + + 𝐻𝑂2 ∘ (2)
Además de formarse radicales °OH, se generan radicales perhidroxilo (HO 2°), que
inician una reacción de oxidación en cadena para eliminar la materia oxidable. Sin embargo, los
radicales HO2° presentan menor poder de oxidación que los °OH [21]. Éstos realizan
mecanismos de reacción relacionados con abstracción de hidrógeno, adición a la estructura del
contaminante, o transferencia de carga (Ec. 3, 4 y 5, respectivamente).
𝑅𝐻 + ∘ 𝑂𝐻 → ∘ 𝑅 + 𝐻2 𝑂 (3)
𝑅𝐻 + ∘ 𝑂𝐻 → 𝑅𝐻𝑂𝐻 ∘ (4)
∘+
𝑅𝐻 + ∘ 𝑂𝐻 → 𝑅 + 𝐻𝑂− (5)
Debido a la acción oxidante de los radicales °OH, el contaminante se deshidrogena, se

hidroxila y se rompe la cadena carbonada, originándose ácidos orgánicos de cadena
progresivamente cada vez más corta. En última instancia, el contaminante revierte a CO 2, H2O,
e iones inorgánicos (combustión completa del contaminante o mineralización). Por su parte, los
3+
iones férricos (Fe ) resultantes (Ec. 1) pueden asimismo reaccionar con el H 2O2, lo que
2+ [19]
conduce a la regeneración del Fe (Ec. 2) . La constante de velocidad de esta reacción
-1 -1 [20]
tiene un valor de 0.01 M s aproximadamente , por lo que se considera como la reacción
limitante del proceso. Además, durante el sistema Fenton, puede ocurrir el consumo de
[19][21]
radicales °OH . Un exceso de H2O2 y/o de iones de hierro al inicio del proceso respecto de
la cantidad de contaminante a tratar, limita la eficiencia del mismo (Ec. 6 y 7).
𝐻2 𝑂2 + ∘ 𝑂𝐻 → 𝐻𝑂2 ∘ + 𝐻2𝑂 (6)
𝐹𝑒 2+ + ∘ 𝑂𝐻 → 𝐹𝑒 3+ + 𝑂𝐻 − (7)
De igual modo, puede producirse la recombinación de radicales °OH y/o la reacción de

éstos con radicales HO2°, traduciéndose en la reducción del rendimiento del proceso Fenton
(Ec. 8 y 9) [19].
∘ 𝑂𝐻 +∘ 𝑂𝐻 → 𝐻2 𝑂2 (8)
∘ 𝑂𝐻 + 𝐻𝑂2 ∘ → 𝐻2 𝑂 + 𝑂2 (9)
2+ 3+
El hierro puede ser añadido en su forma ferrosa (Fe ) o férrica (Fe ), siendo ésta
última conocida como proceso tipo Fenton. Las sales de hierro férricas suelen ser menos
22
utilizadas como consecuencia de la lenta generación de radicales °OH en las fases iniciales del
proceso, ya que éste se iniciaría con la Ec. 2.
Es importante tener en cuenta que hay parámetros que pueden afectar el rendimiento
del proceso tales como pH, temperatura, concentración del agente oxidante y catalítico, y
tiempo de reacción.
Si bien la aplicación del proceso Fenton al tratamiento de aguas residuales industriales
puede verse limitado por los altos requerimientos de reactivos como H 2O2 y hierro, lo que
[25]
implica un elevado coste operacional y una importante generación de lodos , al tratarse en
este caso de un bajo volumen de efluente, este tipo de tratamiento podría resultar una
alternativa adecuada y viable.
3.2.1.2 Concentración del agente oxidante y del catalizador

La cantidad de reactivos a utilizar depende del tipo del efluente a tratar. La dosis de
H2O2 influye fundamentalmente sobre la eficacia del proceso mientras que la concentración de
[18][26][20]
hierro afecta a la cinética . Es importante señalar que el H2O2 precisa grandes
2+
cantidades de Fe para su descomposición en radicales °OH. Se esperaría que la velocidad
de degradación de las moléculas orgánicas sea mayor a medida que aumenta la concentración
del oxidante y del catalizador; sin embargo, grandes cantidades de H 2O2 y de Fe2+ limitan el
porcentaje de degradación del contaminante, ya que se favorecen las reacciones secundarias
[20]
(Ec. 6-9) . Si bien existen valores reportados sobre las concentraciones ideales de agente
oxidante y catalizador, para obtener los valores óptimos se requiere una caracterización previa
del efluente a tratar, ya que sustancias orgánicas complejas pueden requerir dosis de H 2O2
[27]
altas, a pesar que los radicales °OH puedan oxidarlos de manera no selectiva . Por lo tanto,
dependerá de las características del efluente la relación adecuada entre Fe(II) y H 2O2 para
poder tener la condición más favorable de operación desde el punto de vista técnico,
económico y medioambiental [20].
3.2.1.3 Influencia del pH y la temperatura

En el proceso Fenton, el pH es un parámetro muy importante para la eficiencia del
[28]
tratamiento de aguas residuales , puesto que el valor de pH tiene un efecto decisivo sobre el
potencial de oxidación de los •OH debido a la relación recíproca del potencial de oxidación al
[29]
valor de pH (E0 = 2,8 V y E14 = 1,95 V) . Un valor de pH alrededor de 3 resulta óptimo en la
[30]
reacción Fenton, independientemente del sustrato que se analice . A valores altos de pH, la
tasa de producción de •OH se inhibe, y lo que es más, los iones Fe 2+ precipitan en forma de
23
[31]
hidróxido y pierden su actividad catalítica . Además, los iones ferrosos son inestables a
[32]
valores de pH superior a 4.0 . También hay que tener en cuenta que el peróxido de
hidrógeno es inestable en solución básica, y por encima de pH 7 se descompone para dar
[33][32]
oxígeno y agua . Sin embargo, a valores de pH inferiores a 2.5, la reacción importante es
difícil que se produzca; los iones Fe 3+ no se pueden reducir en iones Fe 2+ y la reacción
[34]
catalítica se vuelve más lenta . Como el pH tiende a variar durante el proceso, es importante
controlar este parámetro continuamente.
Por otra parte, resulta interesante mencionar la influencia de la temperatura. Si bien el
proceso Fenton puede ocurrir a temperatura ambiente, un aumento de ésta favorece la cinética
de las reacciones de oxidación. Sin embargo, un gran incremento de temperatura puede
disminuir la estabilidad del H2O2, ya que aumenta la velocidad de degradación del H 2O2 a O2 y
H2O [35].
3.2.1.4 Tiempo de reacción

Desde un punto de vista económico, los altos tiempos de residencia no resultan viables.
Por eso resulta necesario determinar experimentalmente el tiempo necesario para el proceso
de tratamiento. Para esto pueden realizarse pruebas a diferentes concentraciones, primero
2+
variando la concentración del H2O2 y manteniendo fija la adición de Fe , y luego variando la
2+
concentración de Fe y dejando fija la del H2O2, para obtener así el tiempo óptimo de
reacción.
3.2.1.5 Proceso de Oxidación foto-Fenton

Otro tratamiento que puede resultar eficiente para efluentes que contienen pesticidas es
el de oxidación por foto-Fenton. El mismo consiste en una versión más eficiente de la reacción
Fenton mencionada anteriormente, donde se incluye la presencia de radiación UV. Aquí, se
2+
favorece la regeneración del Fe (Ec. 10), y aumenta, al mismo tiempo, el número de
radicales °OH generados.
Se incrementa la velocidad de formación de radicales •OH principalmente por la foto-
reducción de Fe (lll) a Fe (ll), y se contribuye también a la regeneración del catalizador ferroso
por la reducción de iones Fe3+ y la destrucción de complejos férricos, permitiendo de esta
manera que el ciclo de reducción-oxidación continúe tanto tiempo como esté disponible el H 2O2
[36]
en el medio reaccionante .
𝐹𝑒 3+ + 𝐻2 𝑂 + ℎ𝜈 → 𝐹𝑒 2+ + 𝐻 + + 𝑂𝐻 ⋅ (10)
24
Este tipo de tecnología se utiliza usualmente cuando se requiere una alta reducción de
la DQO. Generalmente se emplean lámparas de mercurio de media presión aunque, en
algunos casos, es posible usar la radiación solar, lo que elimina el costo de la radiación UV.
3.2.1.6 Lodos del Proceso de Oxidación Fenton

Una vez completada la reacción Fenton, es necesaria la decantación de los lodos
generados como resultado de la neutralización del efluente tratado para lograr su separación y
que el mismo pueda seguir el tren de tratamiento. Diversos autores (Tekbas et al., 2008; Yong
et al., 2012; Kallel et al., 2009) mencionan que dentro de los inconvenientes de los sistemas
Fenton homogéneos se encuentra la producción de lodos, causados por la precipitación del
hidróxido férrico. Éstos pueden implicar varios problemas debido a su naturaleza y al
tratamiento que requieren antes de disponerlos. Si bien su tratamiento puede generar gastos
económicos, si es el adecuado, se pueden obtener diversos beneficios como por ejemplo el uso
de los mismos en la agricultura como mejoradores de suelo y/o para sustituir el uso de
[40]
fertilizantes químicos .
3.2.1.7 Justificación del tratamiento de oxidación Fenton (Proceso de oxidación Fenton

aplicados a pesticidas en laboratorio)
La reacción Fenton se considera una de las más eficaces respecto a la oxidación de
contaminantes orgánicos, los cuales son degradados por los radicales hidroxilo generados a
partir de H2O2 en presencia de Fe2+ como catalizador [41]
. Se ha probado la eficacia de la
oxidación avanzada en la destrucción de numerosos contaminantes orgánicos y, dentro de
[42]
ellos, los pesticidas . Este proceso de oxidación fue aplicado por distintos autores a distintos
tipos de pesticidas y se obtuvieron resultados muy positivos.
[43]
Dentro de ellos se encuentran Muñoz et al. , quienes utilizaron 4-clorofenol a una
concentración inicial 100 mgL -1, donde se obtuvo una degradación total y su conversión en CO 2
y algunos ácidos de cadenas cortas. Sin embargo observaron que cuando la concentración de
H2O2 se encontraba por debajo de la cantidad estequiométrica, o cuando las cantidades de Fe
3+
utilizadas resultaban muy pequeñas, el COT resultante era significativamente mayor. Por otro
[44]
lado, Sanchis et al. estudiaron la degradación del diuron y la atrazine (27 mgL -1) y el alaclor
(180 mg.L-1) mediante una combinación de la reacción Fenton con oxidación biológica. Variaron
las dosis de H2O2 utilizadas entre un 20 y un 100 % de la cantidad estequiométrica relacionada
con la DQO inicial, y como resultado se obtuvo un incremento importante en la
25
biodegradabilidad de los efluentes de alaclor y atrazine, trabajando a un 60 % de la

estequiometría, mientras que para el caso del diuron solamente con un 40 % de la
[44]
estequiometría se obtuvieron resultados similares. Oliveira et al. llevaron a cabo otro estudio
para analizar la degradación de CFVP, donde se fijaron las condiciones de la reacción Fenton,
y se vio que el rol de la temperatura resultó de gran importancia: entre 10 y 70 C, donde el
tiempo para la degradación total de la molécula disminuyó de 3 horas a solo 5 minutos y para el
caso de la mineralización, después de 3 horas esta aumentó de un 5 % a un 35 %. Otro estudio
[45]
llevado a cabo fue el de Chen et al. , quienes estudiaron la degradación del herbicida 2,4-D
por el proceso Fenton heterogéneo utilizando como catalizador FeS, y obtuvieron que el
herbicida se degrada eficientemente en un rango de pH entre 2,0 hasta 6,5, alcanzando la
degradación total a pH 4,5 en un tiempo de 300 min y una mineralización de un 70,4 %. Como
subproductos de degradación se identificaron el 2,4 -diclorofenol, la 2-clorohidroquinona, el 4,6-
diclororesorcinol, la 2-clorobenzoquinona y un gran número de ácidos de cadenas cortas.
En base a la evidencia mencionada, se propone un tratamiento Fenton para el efluente
industrial en estudio con el fin de disminuir su carga orgánica y eliminar los agroquímicos
presentes. Sin embargo, cabe resaltar que, si se quisiera reducir la carga orgánica del efluente
a un valor de vuelco permitido por la normativa mediante un proceso de oxidación química,
representaría un costo muy alto que no permitiría que pueda ser llevado a cabo de forma
rentable. Es por esto que la propuesta del tratamiento de oxidación Fenton se lleva a cabo
mediante la combinación con un tratamiento biológico, ya que así se permite reducir los costos
operacionales. Además, los procesos biológicos son los métodos más recomendados para
efluentes que contienen sustancias orgánicas, sobretodo pesticidas. Sin embargo, estos
tratamientos son más susceptibles a compuestos tóxicos que pueden inhibir la degradación por
[46]
parte de los microorganismos . Es por esto que resulta útil tratar inicialmente los residuos
tóxicos mediante tecnologías de oxidación, generando así productos intermedios que resultan
más fácilmente biodegradables para los microorganismos en una etapa posterior.
3.2.2 Coagulación y Floculación

El proceso de coagulación–floculación consiste en añadir al agua residual determinados
aditivos químicos con el objetivo de favorecer la sedimentación de materia coloidal no
[47]
sedimentable, o aumentar la rapidez de sedimentación por la formación de flóculos . La
eliminación de estas partículas puede realizarse mediante la adición de compuestos químicos
llamados coagulantes que logran la desestabilización en las partículas coloidales que están
cargadas eléctricamente y presentan una doble capa eléctrica que le da estabilidad al sistema.
26
Los agentes coagulantes deben tener cargas positivas contrarias al ión determinante del
potencial en la partícula en las aguas residuales. Éstas últimas, por lo general, están cargadas
negativamente debido a la presencia de grupos COO¯ y OH, o por la absorción en la superficie
[48][49]
de iones por fuerzas de Van Der Waals . A mayor carga, el agente químico tendrá
mejores características coagulantes. En este punto, también se puede agregar otro agente
químico (polímeros inorgánicos, sintéticos o naturales) llamado floculante, que promueve la
[50]
formación de flóculos . El proceso de floculación consiste en la aglomeración de las
partículas para formar microflóculos y más tarde flóculos, que pueden sedimentarse fácilmente.
Entre las variables fundamentales que afectan el proceso se encuentran el tipo de
coagulante, la dosis en que se emplea, el pH del medio y el tiempo de la agitación que se
[51]
emplea en la mezcla del coagulante y el agua residual . Dentro de los principales objetivos
de este proceso fisicoquímico están el de evitar efectos tóxicos para la biomasa en el
tratamiento secundario, evitar la acumulación de metales pesados en el barro biológico, evitar
la toxicidad acuática en el efluente, y alcanzar niveles de vuelco permitidos.
Se plantea entonces que, para romper la estabilidad de las partículas coloidales y
poderlas separar, es necesario realizar tres operaciones: la coagulación, la floculación y la
[52]
decantación o flotación posterior .
3.2.2.1 Coagulación
La coagulación es un fenómeno de desestabilización de partículas coloidales que se
lleva a cabo mediante la neutralización de sus cargas eléctricas que anulan las fuerzas
repulsivas, o actuando sobre la hidrofilia de las partículas coloidales. Este proceso debe
llevarse a cabo de forma rápida, por lo que se realiza en una cámara de coagulación donde se
disponen agitadores mecánicos tipo turbina con un flujo radial, donde el líquido se mueve
perpendicularmente al eje. Este tipo de turbinas poseen seis láminas cortas en un disco, y
representan el mayor número de potencia. Es por esto que se utiliza para la coagulación,
donde la mezcla entre el coagulante y el efluente debe ser rápida: debe ser inferior a 7
segundos, y los gradientes de velocidad deben estar comprendidos entre 300 y 1200 s-1.
Entre los agentes coagulantes más utilizados por sus características fisicoquímicas, se
encuentran el sulfato de aluminio (Al2(SO4)3·18H2O), y el cloruro férrico (FeCl3). El primero se
utiliza mucho por su bajo costo y su gran disponibilidad, sumado a sus buenos resultados
dentro del rango de pH recomendado por bibliografía (4,5-8). Sin embargo, la dosis requerida
de agente coagulante debe obtenerse en experiencias de ensayos en laboratorio mediante
pruebas Jar test con el efluente en estudio [53][54].
27
3.2.2.2 Floculación
La floculación trata la unión entre los flóculos ya formados con el fin de aumentar su
volumen y peso de forma que puedan decantar. Consiste en la captación mecánica de las
partículas neutralizadas dando lugar a un entramado de sólidos de mayor volumen que puedan
decantar debido a su peso. De esta forma, se consigue un aumento considerable del tamaño y
la densidad de las partículas coaguladas, aumentando por tanto la velocidad de sedimentación
de los flóculos.
Esto se lleva a cabo en una cámara de floculación que posee agitadores mecánicos tipo
turbina de flujo axial con láminas conectadas al eje e inclinadas a 45°, con una distribución
uniforme de gradientes de velocidad sobre todo en el tanque, y que mueven el líquido
paralelamente al eje del agitador. Aquí la mezcla es lenta, con gradientes de velocidad de entre
1
10 y 70𝑠 , y el tiempo de contacto varía entre 20 y 30 minutos.
Los floculantes consisten en macromoléculas de cadenas largas obtenidas de la

asociación de monómeros sintéticos, algunos de los cuales tienen grupos ionizables y cargas
eléctricas. Se clasifican en aniónicos (usualmente acrilamidas y copolímeros de ácido acrílico),
neutros (básicamente poliacrilamidas) y catiónicos (copolímeros de acrilamida y monómeros
[50]
catiónicos) . Para este tipo de polielectrolitos, se debe considerar la toxicidad del producto,
por ejemplo, los monómeros acrílicos son tóxicos al sistema nervioso y pueden estar presentes
[48]
en los productos comerciales .
3.2.3 Sedimentación
La sedimentación es el proceso natural por el cual las partículas más pesadas que el
agua que se encuentran en su seno en suspensión son removidas por la acción de la
gravedad[55]. Los sedimentos son material particulado que durante un tiempo determinado
sufren el proceso de decantación y posterior acumulación de dicho material particulado, y se
convierte así en el material removido, ya sea artificial o naturalmente del líquido. Estas
impurezas pueden encontrarse en las aguas según tres estados de suspensión en función de
su diámetro:
a) Suspensiones hasta diámetros de 10-4 cm.
b) Coloides entre 10-4 y 10-6 cm.
c) Soluciones para diámetros aún menores de 10 -6 cm
A su vez, el tipo de sedimentación puede dividirse en cuatro clases:
28
Sedimentación tipo I: Es aquella que tiene una baja concentración de material

particulado, y que además su tendencia es a decantarse de manera independiente, y nunca
presenta interacción o tendencia sedimentaria entre partículas [56].
Sedimentación tipo II: En este tipo de sedimentación intervienen partículas floculentas.
Sin embargo, la concentración de sólidos en suspensión es mayor a 500 mg/l, por lo que se
produce una gran interacción entre las partículas. Por lo tanto, los sólidos en suspensión no se
comportan como partículas aisladas, sino que actúan como una sola masa de sólidos [56].
Sedimentación tipo III: Se conoce como sedimentación retardada y se caracteriza
principalmente porque las mismas partículas se obstaculizan entre sí retardando la
decantación, por lo general las partículas tienen diferentes tamaños. Este tipo de
sedimentación se ve habitualmente en fuentes hídricas naturales y lagunas a las que le llega
[56]
una gran cantidad de material particulado para su respectiva decantación .
Sedimentación tipo IV: La característica fundamental de este tipo de sedimentación es
la gran concentración de material particulado generando una mayor precipitación de dicho
material y posterior compactación de manera que garantice la mayor eliminación de aire en una
[56]
sedimentación .
A continuación de aquellos procesos que requieren agentes químicos que luego deben
ser removidos por sedimentación, es necesaria la implantación de un sedimentador primario.
Estas unidades de proceso permiten la separación de los barros generados una vez
completadas las reacciones de las aguas clarificadas. Éstos pueden ser rectangulares o
circulares, de alta o de baja carga, de flujo horizontal o vertical, y poseen cuatro zonas:
Zona de entrada: Los sólidos en suspensión se dispersan uniformemente a través de la
sección transversal del sedimentador.
Zona de sedimentación: Tiene lugar el proceso de sedimentación
Zona de salida: El líquido clarificado se colecta a través de toda la sección transversal y
se transporta hacia el conducto de salida.
Zona de barros: Se acumulan los sólidos separados durante el proceso
En la zona de sedimentación se establece un flujo pistón en el cual la masa líquida se traslada
de un punto a otro con una velocidad horizontal constante. Una partícula quedará entonces
removida, es decir que alcanzará la zona de lodos, cuando tenga una velocidad de caída tal
que, si entra a la zona de sedimentación a nivel con la superficie del líquido, sale de ella
cuando la lámina de agua que la transporta pasa de la zona de sedimentación a la zona de
salida.
29
Existen distintas variables que pueden afectar a la sedimentación tales como la

existencia de corrientes de densidad térmica, la concentración de sólidos en el líquido, la
acción del viento, o alteraciones en la entrada o salida del sedimentador.
3.2.4. Lodos
Una vez completada la sedimentación, deben purgarse los lodos acumulados en el
fondo del sedimentador durante el proceso, en donde las partículas fueron comprimidas
mediante un proceso llamado espesamiento por gravedad que se da debido al peso de las
partículas que se encuentran por encima, y por consiguiente se concentran los sólidos. Sus
características varían según su origen, y poseen un alto contenido de líquido (entre un 97 a
99%).
Antes de disponerlos, será necesario reducir su volumen y su contenido de humedad
para facilitar su manejo. Para lograr concentrar los lodos se pueden desaguar y/o secar, lo que
consiste en remover el agua libre mediante métodos físicos que buscan extraer la mayor
cantidad de agua posible, quedando así los lodos con un contenido de sólidos mayor al 15%.
Para secar lodos se requiere el uso de la fuerza de gravedad, de evaporación, de vacío, de la
fuerza centrífuga, de presión, de acción capilar, o de una combinación de las anteriores. Esto
se logra mediante lechos de secado de arena, lagunas, filtros al vacío, centrífugas, filtros
prensa o filtros de presión.
Se requiere una adecuada gestión de los lodos, buscando minimizar su generación y
tratarlos y disponerlos de forma adecuada, ya que en la mayoría de los casos no pueden
recircularse ni reutilizarse.
Otro aspecto a tener en cuenta es el costo de la disposición final de los lodos, por lo que
se requiere un análisis del tipo y volumen de los lodos que se generarán en cada una de las
alternativas propuestas.
3.3. Tratamiento primario: Efluente cloacal + Efluente industrial

Una vez que el efluente industrial atravesó las etapas del tratamiento primario inicial y
redujo su carga orgánica inicial, se encuentra listo para mezclarse junto con el efluente cloacal
y continuar el tratamiento primario en conjunto. A continuación se describen las unidades de
proceso que atravesarán los efluentes en conjunto.
3.3.1 Ecualizador
El objetivo principal de la cámara de ecualización es el de nivelar la temperatura, el pH,
la carga orgánica y el caudal del efluente. Aquí llega el efluente industrial proveniente de las
30
aguas de lavado de los tanques al finalizar su tratamiento primario, y el efluente cloacal luego
de atravesar un sistema de rejas. Ambos efluentes confluyen dentro de esta unidad de proceso
y se busca que se homogenice la mezcla dentro de la misma. La homogeneización de caudales
en el tratamiento de aguas residuales presenta como ventaja la mejora del tratamiento
biológico posterior debido a la eliminación o disminución de efectos causados por cargas
[13]
bruscas a causa de la dilución de sustancias inhibidoras y estabilización del pH . Además,
esta unidad de proceso permite que se establezca un caudal de salida constante a pesar de
que los caudales de ambos efluentes, industrial y cloacal, no lo sean, permitiendo dimensionar
y trabajar con un caudal de salida constante.
El efluente cloacal ingresa a esta unidad desde un pozo de bombeo gradualmente. El
efluente industrial se incorpora gradualmente mediante bombeo cinco veces al día durante
cuatro de los días de operación en períodos de 5 minutos hasta verter todo el efluente semanal
generado. Esta unidad se compone de un tanque cilíndrico con un agitador mecánico para
permitir la mezcla dentro del mismo. El efluente continúa por bombeo hacia la siguiente unidad
de proceso mediante un caudal continuo.
3.3.2 Tanque imhoff

El tanque imhoff es una unidad de tratamiento primario cuya finalidad es la remoción de
sólidos suspendidos. Para comunidades de 5000 habitantes o menos, los tanques imhoff
ofrecen ventajas para el tratamiento de aguas residuales domésticas, ya que integran la
sedimentación del agua y la digestión de los lodos sedimentados en la misma unidad, por ese
[57]
motivo también se les llama tanques de doble cámara . Suelen construirse enterrados, y
dentro del mismo existen tres compartimentos principales: la cámara de sedimentación en la
parte superior, la cámara de digestión de lodos en la parte inferior, y el área de ventilación y
acumulación de grasas. El agua entra a la cámara de sedimentación, donde los sólidos se
asientan y descienden lentamente por un tabique inclinado para deslizamiento, hasta que
alcanzan la ranura de lodo y pasan a la cámara de digestión de lodo donde se acumulan y se
digieren lentamente [58].
En este tratamiento ocurren procesos tanto físicos como químicos. Por un lado se
separan los sólidos sedimentables por acción de la gravedad y se acumulan en el fondo del
tanque, y por otro lado se separan los flotantes, los aceites y las grasas acumulándose en la
superficie. También ocurren procesos biológicos en los sólidos acumulados en el fondo, donde
se generan reacciones de degradación anaerobia por parte de los microorganismos y se
31
[58]
produce la liberación de biogás (metano y dióxido de carbono principalmente) . En la Figura
3.3.2.1 se observa un esquema de un tanque Imhoff.
Figura 3.3.2.1: Esquema de tanque Imhoff. Fuente: Organización Panamericana de La Salud
El efluente entra por la tubería de entrada y puede dirigirse a través de las cámaras de
sedimentación en cualquier sentido. Una vez depositados los sólidos sedimentables, las aguas
salen clarificadas por el canal de salida (en la dirección opuesta a la entrada). Los sólidos se
sedimentan deslizándose por las superficies lisas de las paredes inclinadas, atravesando la
ranura de 0.5 cm (hacia abajo), para depositarse en la cámara de digestión, donde permanecen
alrededor de cuarenta días, o hasta que sean bien digeridos. El fondo de la cámara de
digestión tiene forma de pirámide invertida con el fin de facilitar la extracción de los lodos una
vez digeridos. Las tolvas poseen paredes con una inclinación de entre 30º y 40º. Existen
distintas variaciones de la cantidad y dimensión de las mismas:
- Una sola tolva con las dimensiones superiores iguales a la cámara superficial del
tanque Imhoff
- Una línea de tolvas en serie donde cada una tiene con ancho igual al ancho efectivo del
tanque y donde la suma de las longitudes de todas ellas es igual al largo de la cámara
superficial (cuando hay una cámara sedimentadora)
- Dos líneas de tolvas en serie donde cada una tiene un ancho igual a la mitad del ancho
efectivo, y donde la suma de la longitud de todas ellas es igual al largo total de la
cámara superficial (cuando hay dos cámaras sedimentadoras)
Los gases provenientes de la digestión suben por las ventosas de gas debido a que las
paredes solapadas impiden su paso a través de las cámaras de sedimentación, asegurando así
32
mejor rendimiento. Los sólidos digeridos se extraen bajo carga estática mediante una tubería
de lodos, por lo que para la remoción se requerirá de una carga hidráulica mínima de 1,80 m. El
[58]
tiempo de vaciado del lodo se debe determinar durante la puesta en marcha del sistema ,
pero dado que en el fondo del compartimento se mezclan lodos frescos y lodos digeridos, el
intervalo de tiempo entre extracciones de lodos sucesivas deberá ser por lo menos el tiempo de
digestión, a excepción de la primera extracción en la que se deberá esperar el doble de tiempo
[57]
de digestión .
Este tipo de tanques se utilizan principalmente para flujos de aguas residuales de
viviendas o mixtas, que tengan un equivalente poblacional de 50 a 20 000 habitantes, y puede
utilizarse tanto en climas fríos como cálidos. Por otro lado, es una buena opción para
tratamiento primario si se le dará un tratamiento posterior. Sin embargo, los pocos gases que
se producen pueden generar olores localmente.
Estas unidades no cuentan con unidades mecánicas que requieran mantenimiento y la
operación consiste en la remoción diaria de espuma, en su evacuación por el orificio más
cercano, y en la inversión del flujo por lo menos dos veces al mes con el fin de distribuir los
[60]
sólidos de manera uniforme en los dos extremos del digestor y retirarlos periódicamente .Los
respiraderos de gas también deben limpiarse diariamente, si fuera necesario.
En la Tabla 3.3.2.1 se describen los rendimientos promedio de este tipo de tratamiento
en referencia a los sólidos suspendidos y la DQO.
[61]
Tabla 3.3.2.1: Rendimiento promedio de tratamiento de tanques Imhoff. Fuente: Tilley et al (2018)
Parámetro Reducción (%)
Sólidos Suspendidos Totales 50-70
DQO 20-50
Este tipo de tanques tiene numerosas ventajas asociadas:

+ La separación sólido-líquido y la estabilización de lodos se combinan en una sola
unidad.
+ Resistente ante cargas de choque orgánicas.
+ Requiere un terreno pequeño.
+ El efluente no es séptico (poco mal olor).
+ Bajos costos de operación.
+ Contribuye a la digestión del lodo, produciendo un líquido residual de mejores
características
33
Sin embargo presenta algunas desventajas que deberán ser tenidas en cuenta a la hora del
diseño:
- Infraestructura muy alta (o profunda); la profundidad puede ser un problema si la capa
freática es alta.
- Requiere experiencia en diseño y construcción.
- Baja reducción de patógenos.
- El efluente, el lodo y la espuma requieren tratamiento adicional.
3.4. Tratamiento secundario

El tratamiento secundario de las aguas residuales consiste en la reducción de los
compuestos orgánicos solubles presentes en el efluente luego del tratamiento primario
mediante procesos exclusivamente biológicos. Los microorganismos tienen la capacidad de
asimilar la materia orgánica y los nutrientes presentes en el agua para su propio crecimiento. Al
reproducirse, forman agregados que, al alcanzar una masa crítica, decantan y así es posible
separar la biomasa del sobrenadante. Los tratamientos biológicos de esta categoría tienen una
[62]
eficiencia de remoción de la DBO de entre el 85% al 95% .
Los microorganismos pueden llevar a cabo este proceso en presencia de oxígeno, o
bien en ausencia total de éste, dando lugar entonces a dos sistemas de tratamiento biológico
diferenciados: aeróbico y anaeróbico. Dentro de los tratamientos biológicos anaerobios, las
principales ventajas que resultan atractivas para el tratamiento del efluente en estudio son su
bajo consumo eléctrico, la baja producción de barros, el pequeño espacio que ocupa el reactor
y sus bajos costos de mantenimiento y operación. Sin embargo, cabe mencionar que el
comienzo del proceso es lento, y el proceso es sensible a la presencia de compuestos tóxicos.
Dentro de los tratamientos biológicos aerobios, como ventajas existe la conversión de la
materia orgánica en dióxido de carbono, biomasa (lodo) y agua, la gran eficiencia del
metabolismo aerobio para la degradación del material orgánico, y la eficiencia del tratamiento
en sí, que puede llegar a superar el 95% en términos de remoción de DBO.
3.4.1 Lodos activos

El objetivo de esta unidad de proceso es afinar el tratamiento anaerobio previo y
disminuir la carga orgánica para alcanzar los valores de vuelco permitidos por la normativa. Se
trata de un reactor biológico aireado mediante difusores de aire donde se hace pasar el líquido
residual y se pone en contacto con un cultivo bacteriano aerobio en suspensión que se encarga
de la depuración natural del efluente. Los difusores están conectados a sopladores de aire que
34
proporcionan el oxígeno requerido para estabilizar la materia orgánica. Tras un período

determinado de tiempo, la mezcla de las nuevas células de los microorganismos con las viejas
se conduce a un tanque de sedimentación secundario donde las células y las partículas en
suspensión se separan del agua residual tratada mediante su sedimentación y se asientan en
la tolva del sedimentador secundario. Una parte es recirculada para mantener la concentración
deseada de microorganismos en el reactor, mientras que otra es purgada del sistema.
El empleo de lodos activados ofrece una alternativa eficiente para el tratamiento de
aguas residuales ya que poseen una gran variedad de microorganismos capaces de remover
materia orgánica, patógenos y nutrientes, razón por la cual resulta un método ideal para tratar
[63][64][65]
aguas residuales domésticas y municipales . A continuación en la Figura 2.4.1.1 se
muestra un esquema del proceso de lodos activados convencional.
Figura 2.4.1.1: Esquema del proceso de lodos activado convencional. Fuente: Metcalf & Eddy (1995).
La fracción de lodos acumulados en el fondo del sedimentador secundario debe ser

purgada periódicamente. La misma puede recircularse hacia el tanque Imhoff, donde se puede
completar su proceso de degradación en conjunto con los lodos anaerobios. Una vez
completado el proceso, los mismos se retiran y se neutralizan. Finalmente, se completa su
tratamiento mediante deshidratación y posterior disposición final.
3.5. Tratamiento terciario

Al tratarse de un efluente que se vuelca en un cuerpo de agua superficial, es necesaria
su desinfección antes de verterse al medio. Es por esto que se realiza un tercer tratamiento al
agua residual que tiene por objetivo la destrucción selectiva de organismos causantes de
enfermedades.
35
3.5.1 Cámara de cloración

Al abandonar el sedimentador secundario, el efluente es conducido por gravedad a una
cámara de contacto laberíntica donde se llevará a cabo su desinfección empleando como
agente desinfectante hipoclorito de sodio. Esta unidad de proceso garantiza el tiempo de
contacto necesario para permitir la acción bactericida del cloro con un máximo de eficiencia, y
logra garantizar que la dosis de cloro aplicada permita una disminución de la la concentración
de coliformes a un valor de 500 mg/ 100 ml, tal como lo indica la normativa.
Se ubica el difusor de cloro al inicio de la cámara previo al resalto hidráulico, con el fin
de promover una mezcla interna entre el cloro y el agua. Se busca obtener el máximo
rendimiento hidráulico, por lo que se aproxima el tiempo real de residencia al tiempo nominal
con un mínimo de espacios muertos y con un flujo de características próximas al ideal-flujo de
pistón.
3.6 Tratamiento de lodos

Se propone un tratamiento de los lodos generados en la planta, tanto de los industriales
provenientes del tratamiento de oxidación Fenton, como los biológicos generados en el
sedimentador secundario del proceso de lodos activados y en el tanque Imhoff. Los mismos
serán deshidratados mediante un filtro prensa.
El filtro prensa es un equipo destinado a la deshidratación de lodos previamente
espesados. Se utiliza para separar grandes volúmenes de sólidos y líquidos por medio de una
filtración por presión, y su capacidad permite deshidratar sólidos hasta obtener un 65% por
peso de los lodos compactados [66].
Los filtros prensa están formados por una cabeza móvil que ejerce presión entre las
placas y otro fijo por el que penetra el líquido fangoso a una determinada presión. Entre ambos
se sitúan las cámaras, formadas por placas y marcos, o por placas con cámara incorporada.
Los lodos previamente decantados y con una concentración del 40-50% de sólidos se bombean
al filtro prensa mediante una bomba que va aumentando progresivamente la presión de
alimentación hasta conseguir la presión de filtración. Las placas se cubren con tejidos filtrantes,
que en los marcos de las mismas hacen de juntas de estanqueidad y en el centro forman un
conjunto de espacios huecos, que se alimentan con la suspensión a filtrar mediante una
bomba. Mediante un dispositivo de cierre hidráulico se mantienen en compresión las placas
merced al cabezal móvil, mientras a través del cabezal fijo se inyecta a presión el líquido que
discurre entre las placas a través de un hueco central abierto en las mismas, formándose un
conducto continuo por el que la solución fangosa va filtrándose a las cámaras, formando el
36
volumen de las tortas. El agua filtrada pasa a través de unos orificios de drenaje previstos en la
parte inferior de las placas y es evacuada individualmente en cada placa hasta un canal
exterior de recogida. A medida que se va secando la torta de fango, el caudal de filtrado
disminuye hasta un mínimo, y ahí en ese momento es cuando se interrumpe la bomba y por lo
tanto el flujo. Una vez despresurizado el sistema, el cilindro de presión se desplaza al espacio
libre creado por la carrera de apertura, separándose las placas, se acciona un motor que hace
girar un sistema de transporte de placas con la acción de pinzas y cadenas, las cuales actúan
sobre las manguetas de las placas filtrantes colaborando a que la torta se desprenda
totalmente [67].
3.6.1 Lodos industriales

Los lodos industriales corresponden a los lodos de hierro generados a partir del ajuste
de pH que se realiza luego del período de oxidación para finalizar la reacción Fenton. En esta
etapa, el hierro disuelto precipita como un lodo que contiene principalmente hidróxido férrico.
Debido a la adsorción de residuos orgánicos del efluente, este lodo se considera peligroso y
[68]
requiere tratamientos adicionales y una eliminación de manera adecuada . Por lo tanto, estos
lodos son purgados del sistema para su tratamiento mediante el filtro prensa. Allí, el lodo pasa
a través de la malla filtrante donde se remueve el exceso de humedad y los sólidos quedan
retenidos. El agua recuperada es recirculada al sistema Fenton y tratada en conjunto con el
efluente industrial. Los sólidos se almacenan en tanques apropiados por tratarse de residuos
peligrosos, y deben ser recolectados por operadores autorizados.
3.6.2 Lodos biológicos

Cuando un agua residual, urbana o industrial se somete a un proceso de aireación
durante un periodo de tiempo determinado, su contenido de materia orgánica se reduce,
formando un lodo floculento, conformado por una población heterogénea de microorganismos
[69]
.
Estos lodos biológicos, pueden someterse a una digestión anaeróbica dentro del tanque
Imhoff con el fin de obtener un producto final aséptico. Así, los materiales de descomposición
del lodo pasan por distintos procesos: licuefacción, gasificación y mineralización, obteniéndose
un producto final inerte con liberación de gases. Los fangos se conducen entonces hacia el
tanque Imhoff, donde se mezclan con los barros anaeróbicos presentes y se genera la
digestión anaeróbica. Luego, son purgados y conducidos a un tanque de neutralización donde
37
se medirá su pH y se procederá a su estabilización. Durante este proceso, se les añade

suficiente cal viva (CaO) para elevar su pH por encima de 12, condiciones a las cuales los
microorganismos no mantienen sus funciones metabólicas, y así se evitan malos olores,
[70]
vectores infecciosos y se elimina su potencial de putrefacción .
Una vez estabilizado, se bombea mediante cañerías hacia las cámaras del filtro prensa,
donde se procederá a su filtración. El líquido recuperado será reconducido al sedimentador
secundario, y los sólidos serán almacenados y recolectados para su disposición final.
3.7 Cámara de muestreo y medición de caudal

En base a lo mencionado en la Resolución 607/12 de la Secretaría de Ambiente y
Desarrollo Sustentable, es necesaria la construcción de una cámara de toma de muestras y
medición de caudales (CTMYMC) destinada al ejercicio de las funciones de fiscalización de la
autoridad de aplicación de acuerdo a las especificaciones enunciadas en los documentos de la
resolución. La misma estará ubicada formando nicho interno en el predio, pero con acceso libre
externo.
En la Figura 3.7.1 se detallan las dimensiones que deberá adoptar la cámara según el
caudal.
Figura 3.7.1: Esquema de cámara para extracción de muestras y medición de caudales para líquidos industriales.
Fuente: Resolución N° 607/2012
38
3.8 Análisis comparativo del tratamiento primario del efluente industrial

Se presentaron dos alternativas de tratamiento primario para los efluentes provenientes
del lavado de los tanques de formulación de pesticidas. Por un lado un tratamiento por
Procesos de Oxidación Avanzada, y por el otro un tratamiento de coagulación y floculación.
Para seleccionar el más óptimo para el caso en estudio se deben tener en cuenta como
principales criterios optar por el sistema más eficiente en cuanto a la reducción de la carga
contaminante del efluente, el que presente menor costo de operación, el que presente mejor
disponibilidad de los recursos necesarios, y tener en cuenta tiempo de tratamiento requerido.
Los Procesos Avanzados de Oxidación son aplicados generalmente en pequeña o
mediana escala, especialmente en donde los métodos convencionales pierden eficiencia, y
cuando es necesario remover sustancias potencialmente tóxicas y nocivas tanto inorgánicas
como orgánicas para satisfacer los requerimientos establecidos para los tratamientos de aguas
[71][72]
residuales. Suelen resultar más costosos que los convencionales .
A partir del análisis de antecedentes, se realizará un análisis FODA que permita exhibir
las ventajas, desventajas, oportunidades y amenazas que presenta cada una de las dos
alternativas propuestas. Esto servirá como apoyo para la selección de una de las opciones.
Ambos análisis se presentan en las figuras 3.7.1 y 3.7.2.
39
Figura 3.7.1: Análisis FODA del sistema de tratamiento con un proceso de oxidación Fenton
40
Figura 3.7.2: Análisis FODA del sistema de tratamiento con un proceso coagulación y floculación
Del análisis realizado se puede ver que ambas alternativas de tratamiento podrían ser
viables para cumplir con la reducción de la carga orgánica. Sin embargo, para determinar cuál
de las dos resulta óptima, deben llevarse a cabo ensayos de laboratorio que provean
información sobre la respuesta del efluente a las distintas alternativas de tratamiento. A
continuación, se realiza un análisis detallado de estos resultados, y se tienen en cuenta todos
los criterios de comparación listados para determinar la elección del sistema de tratamiento
final propuesto para el efluente en estudio y optar por la mejor alternativa.
3.9 Diagrama de flujo y esquema de las posibles plantas de tratamiento

A continuación se detalla en las Figuras 3.8.1 y 3.8.2 el diagrama de flujo para ambas
plantas propuestas, y en las Figuras 3.8.3 y 3.8.4 los esquemas de las plantas de tratamiento
propuestas.
41
Efluente industrial Rejas
Reactivos H2O2/Fe2+
Reactor Fenton Lodos primarios
Ajustador de pH
Efluente
Ecualizador Rejas
cloacal
Tanque Imhoff Lodos biológicos
Lodos activos
Filtro prensa
Sedimentador
Lodos biológicos
Cloración Cám de muestreo
Figura 3.8.1: Diagrama de flujo. Tratamiento Fenton. Fuente: Elaboración propia
42
Efluente Rejas
industrial
Coagulante Coagulación
Floculante Floculación
Lodos
primarios
Sedimentador
Rejas
Efluente
cloacal
Ecualizador
Lodos
biológicos
Tanque Imhoff Filtro

prensa
Lodos activos
Lodos
biológicos
Sedimentador Cloración Cám de muestreo
Figura 3.8.2: Diagrama de flujo. Tratamiento Coagulación-Floculación. Fuente: Elaboración propia
43
Figura 3.8.3: Esquema de la planta de tratamiento Fenton. Fuente: Elaboración propia
Figura 3.8.4: Esquema de la planta de tratamiento Coagulación-Floculación. Fuente: Elaboración propia
44
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA, RESULTADOS Y
ANÁLISIS DE LOS ENSAYOS EN
LABORATORIO. SELECCIÓN DEL TREN
DE TRATAMIENTO
Para poder determinar el tren de tratamiento más eficiente y las condiciones óptimas de
operación del sistema, resulta necesario realizar una caracterización del efluente en el
laboratorio. Una vez caracterizado y, a partir de los resultados obtenidos, deben llevarse a cabo
distintos ensayos para determinar el tratamiento más adecuado y eficiente para el efluente en
estudio. A partir de los resultados obtenidos, se determina el tratamiento óptimo para poder
luego dimensionar las distintas unidades de operación del tren de tratamiento.
Se obtuvo una muestra de 20 litros de las aguas residuales del lavado de un tanque de
formulación donde se produce una suspensión concentrada de un fungicida cuyo principio
activo es el Fluazinam con una concentración del 50%. Se trató de un muestreo puntual
provisto por la empresa en estudio. La misma fue recibida y almacenada en un bidón limpio de
polietileno de alta densidad, y fue conservada a temperatura ambiente hasta el comienzo de los
ensayos en laboratorio, sin el agregado de ningún preservante químico. Se considera que la
muestra recolectada es representativa de todos los lavados de los tanques de formulación que
se realizan mensualmente en la empresa.
Para la caracterización de la muestra se emplearon metodologías estandarizadas para
la medición de cada parámetro fisicoquímico, y todos los equipos de medición fueron calibrados
previamente. Las metodologías y equipos empleados se describen en la Tabla A.4.1 del Anexo
I.
45
4.1 Caracterización del efluente

Para la caracterización inicial del efluente se determinaron los siguientes parámetros:
pH, DQO, COT, conductividad eléctrica, color, turbidez, y sólidos suspendidos totales. No se
analizaron otros parámetros regulados en la normativa para límites de vuelco en desagüe
pluvial ya que no se esperaba la presencia de los mismos.
El efluente presentaba un color amarillento, un leve olor y una elevada turbidez. En la
Tabla 4.1.1 se muestran los resultados obtenidos a partir de la caracterización inicial del
efluente en el laboratorio. Se puede observar que los valores de DQO, de sólidos suspendidos
totales y de pH se encuentran por fuera de los límites de vuelco permitidos por la normativa
presentados en la Tabla 2.4.6.1.
Tabla 4.1.1: Caracterización inicial del efluente
Parámetro Unidad Valor Límite permitido
Color (Dilución 1:10) (Pt-Co) 163
Carbono Orgánico Total (COT) mg C/l 26,45
Conductividad Eléctrica (𝜇𝑆/cm) 1140
Demanda Química de Oxígeno (DQO) mg O2/l 10 596 ≤250
Sólidos Suspendidos Totales (SST) mg/l 169,5 ≤ 35
pH UpH 5,07 6,5-10
Turbidez (Dilución 1:10) (NTU) 1437
4.2 Tratamientos del efluente

Se realizaron distintos ensayos para analizar el tratamiento del efluente más eficiente:
coagulación y floculación, Fenton y foto-Fenton. Con los resultados obtenidos se determinó el
tratamiento más eficiente desde el punto de vista económico y ambiental para llevar a cabo el
diseño y dimensionamiento de la planta.
46
4.2.1 Tratamiento Fenton

4.1.2 Determinación de la dosis óptima de los reactivos
4.1.2.1 Concentración de H2O2
La cantidad de agente oxidante es una variable determinante en la eficacia del proceso
y resulta de gran importancia determinar la dosis adecuadamente, ya que concentraciones muy
elevadas pueden dar lugar a la degradación del mismo por parte de los radicales hidroxilo [73] [74]
[18] [75] [32]
; además del costo que representa el reactivo y de la concentración residual que puede
quedar en el efluente tratado. Por otro lado, concentraciones elevadas de iones inorgánicos
[76]
pueden actuar secuestrando los radicales hidroxilos , por lo que la dosis de agente oxidante
debe ser suficiente como para generar la cantidad de ·OH necesaria, para que no puedan
reaccionar también con aniones.
Para determinar la dosis adecuada de agentes químicos, se partió inicialmente del valor
de DQO obtenido en la caracterización inicial para conocer el valor del peróxido de hidrógeno
estequiométrico necesario para llevar a cabo la oxidación de la materia orgánica (Ecuación 11).
Allí se establece una relación entre la DQO y el agente oxidante. La relación es de 1g de DQO=
0,03125 mol O2 = 0,0625 mol H2O2 [77].
2 𝐻2 𝑂2 → 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 (11)
Se trabajó con peróxido de hidrógeno al 30%, es decir 110 volúmenes.
30 𝑚𝑙 𝐻2 𝑂2 30 𝑔 𝐻2 𝑂2 0,3 𝑔 𝐻2 𝑂2
30% = = =
100 𝑚𝑙 𝑠𝑛 100 𝑚𝑙 𝑠𝑛 𝑚𝑙 𝑠𝑛
32 𝑚𝑔 𝑂2 0,3 𝑔 𝐻2 𝑂2 103 𝑚𝑔 141,18 𝑚𝑔 𝑂2
× × =
68 𝑚𝑔 𝑂2 𝑚𝑙 𝑠𝑛 𝑔 𝑚𝑙 𝑠𝑛
Al tener una DQO = 10 596 mgO2/l:
10596 𝑚𝑔 𝑂2 / 𝑚𝑙 𝑒𝑓𝑙 𝑚𝑙 𝑠𝑛
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 30% = = 75,05
141,18 𝑚𝑔 𝑂2 / 𝑚𝑙 𝑒𝑓𝑙 𝑙 𝑒𝑓𝑙
Por lo tanto, como los ensayos se realizaron en un volumen de 600 ml de efluente, el volumen
agregado para cada uno de ellos fue de 45,03 ml de H 2O2.
47
4.1.2.1 Concentración de Fe(II)

Existe una concentración óptima del catalizador que puede ser determinada con el fin
de obtener la máxima eficacia consumiendo la menor cantidad de reactivos. Partiendo de la
cantidad de peróxido de hidrógeno estequiométrico obtenido (75,05 ml sn/l efl), se estudió el
efecto de distintas concentraciones iniciales de catalizador. Se realizaron distintas cinéticas
correspondientes a tres radios: 1:10, 1:15 y 1:20, siendo las concentraciones de hierro 48,5,
32,2 y 24,15 ml Fe2+/l efl respectivamente, de una solución de sulfato de hierro Fe(SO 4).7H2O al
20%. Para todos los ensayos se midieron los valores de DQO a distintos tiempos hasta
completar las 24hs de reacción.
La eficiencia de remoción de DQO puede expresarse en función del radio teórico:
68 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑎
𝜂 = 32 [𝐻2𝑂2 ]
(Ecuación 4.1)
𝐷𝑄𝑂𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑎
𝜂 = 2.12
[𝐻2 𝑂2 ]
Se calcula entonces el volumen de Fe2+ a agregar para cada uno de los distintos radios:
𝐷𝑄𝑂
𝑉𝑠𝑛 𝐹𝑒 2+ = [𝐹𝑒2+ ] 20%
(Ecuación 4.2)
𝑅 𝜂
Donde:
Vsn Fe2+ : Volumen de Fe2+ [l]
DQO: Demanda química de oxígeno del efluente [mg O 2/l]
R: Radio, relación entre agente oxidante y catalizador (H2O2/Fe2+)
[Fe2+]: Concentración de Fe2+ en la solución de sulfato de hierro al 20% [mg/l]
𝜂= Eficiencia de remoción de DQO
Se determina la concentración de Fe 2+ en la solución de Fe(SO4).7H2O al 20%:
𝑚𝑔 𝐹𝑒(𝑆𝑂4 ).5 𝐻2𝑂

2+ 200 𝑚𝑙 𝑠𝑛
[𝐹𝑒 ] =
4.3 𝑚𝑔 𝐹𝑒(𝑆𝑂4 ).5 𝐻2𝑂
𝑚𝑔 𝐹𝑒2+
2+ 𝑚𝑔 𝐹𝑒2+
[𝐹𝑒 ] = 46.51
𝑚𝑙 𝑠𝑛
Radio 1:10:
48
𝑚𝑔 𝑂2
10 596 𝑚𝑙 𝑠𝑛
𝑉𝑠𝑛 𝐹𝑒 2+ = 𝑙 = 48.5
𝑚𝑔 𝐹𝑒 2+ 𝑙 𝑒𝑓𝑙
46.51
10 × 𝑚𝑙 𝑠𝑛
2.12
[𝐻2𝑂2 ]
Radio 1:15:
𝑚𝑔 𝑂2
10 596 𝑚𝑙 𝑠𝑛
𝑉𝑠𝑛 𝐹𝑒 2+ = 𝑙 = 32.2
46.51
2.12
[𝐻2𝑂2 ]
Radio 1:20:
𝑚𝑔 𝑂2
10 596 𝑚𝑙 𝑠𝑛
𝑉𝑠𝑛 𝐹𝑒 2+ = 𝑙 = 24.15
46.51
2.12
[𝐻2𝑂2 ]
4.1.3 Ensayo Fenton

Los ensayos fueron llevados a cabo en un equipo de Jar-Test que consta de seis
agitadores que pueden alcanzar una velocidad de rotación de entre 50 y 250 rpm, y tienen por
objetivo mantener en agitación constante la muestra a analizar dispuesta en una jarra de 1000
ml de capacidad. Este ensayo tiene por objetivo determinar la eficiencia de remoción de la
carga orgánica del efluente para cada radio, y analizar el volumen de barros generados.
Se emplearon 600 ml de efluente crudo para cada ensayo, y se midió inicialmente el pH
y la temperatura. Luego se inició la agitación a 50 rpm e inmediatamente se agregó la dosis
correspondiente para cada radio de Fe(SO 4).7H2O. Transcurrido 1 minuto se agregó el volumen
correspondiente de peróxido de hidrógeno al 30% y se dejó en agitación durante 24 horas. Una
vez finalizada la agitación, se midió el pH y se ajustó a un valor cercano al neutro con 10 ml de
hidróxido de sodio (NaOH) 1M. A continuación se dispusieron las muestras en probetas de
1000 ml de capacidad y se dejaron decantar los barros durante 2 horas. Se tomaron muestras
de los sobrenadantes para la medición de DQO y se registraron los volúmenes de los barros
generados.
49
4.2.3.2 Cálculo del gradiente de velocidad

Se calculó el gradiente de velocidad para determinar el grado de agitación de la muestra
y verificar que los ensayos hayan sido realizados cumpliendo con los rangos óptimos
recomendados por la bibliografía para el proceso Fenton, que se asimila al proceso de
floculación. Éste parámetro es función de la potencia disipada y se obtiene con la siguiente
ecuación:
𝑃
𝐺=√ (Ecuación 4.3)
𝜇𝑉
Donde:
G = Gradiente de velocidad (s-1)
P = Potencia disipada (W)
𝜇= Viscosidad absoluta del agua (kg/m.s)
V = Volumen (m3)
A su vez, la potencia disipada en un régimen turbulento corresponde a la siguiente ecuación:
𝑃 = 𝐾 𝜌 𝑛3 𝐷 5 (Ecuación 4.4)
Donde:
K = Número de potencia (adimensional)
𝜌= Densidad del agua (kg/m3)
n = Número de rotaciones por segundo (rps)
D = Diámetro de la turbina (m)
A partir de las Ecuaciones 4.3 y 4.4 se obtiene lo siguiente:
𝐾𝜌𝑛3 𝐷5
𝐺=√ (Ecuación 4.5)
𝜇𝑉
Considerando que los ensayos se realizaron a 17ºC, se determinó el valor de la

viscosidad y la densidad relativa 𝜌 y 𝜇 respectivamente.
50
El sistema de agitación utilizado consta de una turbina de flujo radial con paletas cortas
y rectas de 6 cm de diámetro, por lo que se estimó un número de potencia según lo
[78]
mencionado por McCabe, Smith, & Harriott (2007) de 1,7. Se reemplazaron los distintos
parámetros con los valores a continuación:
K = 1,7
𝜌 = 998,86 kg/m3 a 17°C
𝜇 = 1,081·10-3 kg/ms a 17°C
V = 6·10-4 m3
n = 0,83 rps
D = 0,06 m
A partir de estos valores se empleó la Ecuación 4.5 para determinar el gradiente de velocidad.
𝐺 = 34.1 𝑠 −1
El valor de G se encuentra dentro del rango recomendado para cada proceso, detallados en el
capítulo III.
4.2.2 Ensayo Foto-Fenton

Para llevar a cabo el ensayo foto-Fenton se utilizó una lámpara UV como fuente de
radiación. La misma se dispuso dentro de una probeta de 1000 ml de capacidad cubierta con
papel de aluminio por fuera para evitar la entrada de luz exterior. Dentro de la misma, y en
contacto con la lámpara, se agregaron 600 ml de muestra que se mantuvo en agitación con un
buzo a 300 rpm. A continuación se agregó el volumen de los reactivos correspondiente al radio
1:20. Se tomaron muestras del sobrenadante luego de transcurridas 1, 2 y 24 horas para medir
su DQO.
Se observó que la lámpara dejó de funcionar en el transcurso final del ensayo. Sin
embargo, se la encontró apagada y a 55ºC, lo que indicaría que el ensayo se completó casi en
su totalidad.
4.2.3 Coagulación y Floculación

4.2.3.1. Ensayo de coagulación y floculación
Se llevaron a cabo dos ensayos de coagulación y floculación: uno empleando como
coagulante hidroxicloruro de aluminio (PAC), y el otro utilizando sulfato de aluminio. Para
ambos ensayos se utilizó como floculante BRIAC 010. Los mismos fueron realizados en un
51
equipo de Jar-Test que consta de seis agitadores que pueden alcanzar una velocidad de
rotación de entre 50 y 250 rpm, y tienen por objetivo mantener en agitación constante la
muestra a analizar dispuesta en una jarra de 1000 ml de capacidad. Este ensayo tiene por
objetivo determinar la eficiencia de remoción de la carga orgánica del efluente de cada
coagulante
Se emplearon 400 ml de efluente crudo para ambos ensayos, y se midió inicialmente el
pH y la temperatura. Luego se inició la agitación a 250 rpm durante 1 minuto, y se agregaron 2
ml de coagulante con una pipeta automática de manera simultánea en ambos ensayos. Una
vez transcurrido el tiempo se agregaron 2 ml de floculante y se disminuyó la agitación a 50 rpm
durante 20 minutos. Una vez finalizada la agitación se dispuso el efluente en una probeta de
500 ml, se dejó reposar durante 2 horas, y se midió el volumen de barros generado en cada
uno de los ensayos. A continuación se tomó una muestra del sobrenadante y se midió la DQO.
4.2.3.2 Cálculo del gradiente de velocidad

Se calculó el gradiente de velocidad para determinar el grado de agitación de la muestra
y verificar que los ensayos hayan sido realizados cumpliendo con los rangos óptimos
recomendados por la bibliografía para los procesos de coagulación y floculación. Se empleó la
Ecuación 4.5 mencionada previamente y se obtuvieron los siguientes resultados.
𝐺𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 468,87 𝑠 −1
𝐺𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 41 𝑠 −1
Ambos valores de G se encuentran dentro del rango recomendado para cada proceso,
detallados en el capítulo III.
4.2.5 Resultados de los tratamientos

Una vez realizados los ensayos se analizaron los resultados para determinar qué
tratamiento presentó una mayor eficiencia.
Para analizar y comparar los resultados obtenidos se determinó la eficiencia de
remoción de la DQO de las muestras. La misma se calculó según la Ecuación 4.6:
𝐷𝑄𝑂𝐼 −𝐷𝑄𝑂𝑓
𝑅𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 100 ∗ (Ecuación 4.6)
𝐷𝑄𝑂𝑖
52
DQOi= Demanda Química de Oxígeno antes del tratamiento [mg O 2/l]

DQOf= Demanda Química de Oxígeno luego del tratamiento [mg O 2/l]
El valor de la DQO del efluente crudo de la caracterización inicial no fue el mismo valor
encontrado durante la realización de los ensayos de coagulación y floculación, Fenton, y foto-
Fenton. La diferencia entre estos valores se debe a que el valor obtenido durante la
caracterización inicial del efluente fue medido unas semanas antes en el laboratorio del Instituto
IIIA, por lo que se consideró que resultaba más representativo utilizar el valor de la DQO del
efluente crudo medido en las mismas condiciones que serían medidos los valores finales de
DQO (es decir el mismo día, con el mismo equipo de medición), luego del tratamiento.
Se tuvo en cuenta el volumen y las características de los lodos generados en ambos
tratamientos una vez finalizados los ensayos.
Las mediciones no pudieron realizarse por duplicado debido a limitaciones
presupuestarias, por lo que los resultados obtenidos se consideran estimativos y fueron
empleados de forma orientativa para la determinación del tratamiento más adecuado para la
remoción de la carga orgánica. A continuación se detallan los resultados en la Tabla 4.2.5.1.
Tabla 4.2.5.1: Resultados obtenidos en los distintos tratamientos
DQOINICIAL (mgO2/l) 13 022.41
Volumen de barros Remoción de DQO

Tratamiento DQO (mgO2/l)
generados (ml) (%)
Coagulación y floculación
Hidroxicloruro de aluminio (PAC) 25 ± 1 12 669,5 2,7%
Sulfato de aluminio 37 ± 1 11 094,6 14,8%
Fenton
Radio 1:10 120 ± 1 5796.2 55.5%
Radio 1:15 100 ± 1 - -
Radio 1:20 85 ± 1 5864.9 55%
Foto-Fenton
UV - 9278.5 28.7%
53
UV + Fenton Radio 1:20 85 ± 1 9462 27.3%
4.2.5 Conclusiones de los ensayos

Si bien dentro de los tres tratamientos propuestos todos presentaron una disminución
de la carga orgánica, el que presentó mejores resultados fue el tratamiento Fenton, con una
disminución cercana al 55%. Durante el ensayo correspondiente al radio 1:15 hubo un error en
la medición que no permitió obtener un resultado correcto, y es por esto que no se informa el
valor obtenido.
El ensayo de coagulación y floculación arrojó porcentajes de remoción muy bajos, por lo
que no resultaría un tratamiento adecuado, ya que no se justificaría llevar a cabo el tratamiento
para obtener una remoción inferior al 15% .
Si bien el resultado del tratamiento foto-Fenton entregó valores de remoción mayores al
de la coagulación y la floculación, éstos siguen siendo inferiores al tratamiento Fenton y su
costo es mayor por el gasto energético que implica el empleo de la lámpara UV.
Por lo tanto, en base a los resultados obtenidos, el tratamiento más eficiente resultaría
el Fenton. Dentro de los distintos ensayos realizados, el correspondiente al radio 1:20 ya que,
no solo es el que menor cantidad de barros generó, sino que también es el que requiere el
empleo de la menor cantidad de reactivos, lo que disminuye los costos frente al radio 1:10.
Además presenta una remoción del 55%, lo que lo convierte en un tratamiento eficiente. Si bien
los costos de los reactivos resultan mayores a los que implica un tratamiento de coagulación y
floculación, son necesarios ya que este último tratamiento no permite la disminución de la carga
orgánica del efluente.
En conclusión, en base a los resultados obtenidos y los análisis realizados, se puede
determinar que el tratamiento más efectivo para el efluente de estudio resulta el tratamiento de
oxidación Fenton de radio 1:20 utilizando peróxido de hidrógeno al 30%p/V con una
concentración de 75,05 ml/l y sulfato de hierro al 20% con una concentración de 24,15 ml/l a pH
4.9. Con este tratamiento se permite una reducción de la carga orgánica del 55% utilizando la
menor cantidad de reactivos. El valor final de DQO resulta de 5796.2 mgO 2/l luego del
tratamiento. Este valor es mayor al límite permitido para vuelco en aguas superficiales (125
mgO2/l), por lo que este proceso fisicoquímico es el inicial, y debe ser completado con una
segunda etapa de tratamiento para llevar a cabo la depuración completa del efluente.
54
A continuación, en los siguientes capítulos, se detallará el tratamiento que deberá

seguirle en serie al tratamiento Fenton para disminuir la carga orgánica del mismo y alcanzar
los valores de vuelco permitidos.
4.3 Registro fotográfico del trabajo en laboratorio

A continuación se muestran las fotografías realizadas durante el trabajo llevado a cabo
en los laboratorios del Instituto de Investigación e Ingeniería Ambiental 3iA y del INTI Química y
Ambiente.
Figura 4.4.1 y 4.4.2: Efluente en estudio
55
Figura 4.4.3: Sólidos suspendidos totales
Figura 4.4.4: Medición de conductividad y pH
Figura 4.4.5 y 4.4.6: Coagulación y floculación
56
Figura 4.4.7: Ensayo Fenton (Equipo Jar test antes del agregado de reactivos)
4.4.8: Ensayo Fenton (Equipo Jar test luego del agregado de reactivos)
Figuras 4.4.9 y 4.4.10: Ensayo Fenton (Medición y ajuste de pH )
57
Figuras 4.4.11: Ensayo Fenton (Decantación de barros)
Figuras 4.4.12 y 4.4.13: Ensayo Foto-Fenton
58
4.4 Discusiones y conclusiones

Se pudo evaluar y caracterizar el efluente y, mediante distintos ensayos, determinar la
eficiencia de remoción de carga orgánica. Se alcanzaron porcentajes de remoción de 55% para
la DQO en el ensayo que mejores eficiencias alcanzó, obteniendo una DQO final de 5796,2
mgO2/l. Este tratamiento representa un tratamiento fisicoquímico primario, y deberá
implementarse a continuación un tratamiento secundario para disminuir la carga orgánica del
efluente hasta alcanzar los valores permitidos en la normativa. Es de gran importancia a su vez
también implementar medidas de buenas prácticas para alcanzar un aumento en la eficiencia
del tratamiento, disminuir el consumo de agua dentro de lo posible y mejorar la operación de la
futura planta de tratamiento.
59
CAPÍTULO V
MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO
DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO.
CONSIDERACIONES GENERALES Y
RECOMENDACIONES
Se mencionaron en los capítulos previos las ventajas tanto económicas como

ambientales de la implantación de la planta de tratamiento propuesta. El presente capítulo se
destina al dimensionamiento del conjunto de estructuras y sistemas de ingeniería necesarios
para que el efluente en estudio se vuelva apto para el vuelco en un curso de agua natural
mediante la disminución de su carga contaminante tanto química como biológica. Se detallan
los criterios de diseño seleccionados, se mencionan los rangos recomendados en bibliografía
para cada parámetro, se adaptan a las condiciones en estudio, se analizan las características
de cada una de las unidades de diseño y las condiciones de operación más eficientes para
cada una de ellas. Además se detalla el sistema de conducción de los efluentes entre las
distintas unidades, los equipos de bombeo que se utilizan, y los equipos de medición y
dosificación para aquellos que requieren el agregado de productos químicos. Para el
dimensionamiento se tiene en cuenta el espacio disponible para la implantación de todas las
unidades de proceso con el fin de no exceder el área disponible y llenar el espacio libre de la
manera más eficiente, evitando ocupar espacio que podría ser destinado a la construcción de
posibles nuevas instalaciones.
5.1 Diseño de rejas

5.1.1 Efluente industrial
En este apartado se diseñan las rejas destinadas al efluente industrial una vez
generado el lavado de los tanques de formulación de pesticidas. Se esperan 75 metros cúbicos
de efluente líquido del lavado de los tanques de formulación en un tiempo de 4 horas (Q =
18,75 m3/h). Al no esperarse sólidos de gran tamaño, se dispondrán rejas circulares de tamaño
60
medio, fijas y de limpieza manual. Para determinar la pérdida de carga se utiliza la siguiente
Ecuación 5.1:
3
𝑤 4
ℎ𝐿 = 𝛽 ( ) ℎ𝑣 𝑠𝑒𝑛 (𝜃)(Ecuación 5.1)
𝑏
Donde:
hL: Pérdida de carga en las rejas (m)
𝛽: Factor de la forma de la reja
w: Anchura máxima transversal de las barras en dirección de la corriente (m)
b: Separación mínima entre barras (m)
hv: Altura cinética del flujo que se aproxima a la reja (m)
𝜃: Ángulo de la reja con respecto a la horizontal
En la Tabla 5.1.1.1 se detallan los valores adoptados para el diseño.
Tabla 5.1.1.1: Valores de diseño de las rejas para el efluente industrial
Parámetro Valor
𝛽 1,79
w (cm) 2,5
b (cm) 2,5
𝜃 (grados) 45
Velocidad de acercamiento (v a) (m/s) 0,3
Ancho de la barra (a) (cm) 2
A partir de la Ecuación 5.2 se calcula el área de paso A p:
𝑄
𝐴𝑝 = (Ecuación 5.2)
𝑣𝑎
A partir del valor obtenido y adoptando un valor del ancho del canal (A c), pudo determinarse la
altura cinética del flujo que se aproxima a la reja (h v) a partir de la Ecuación 5.1.
Se verifica si los resultados obtenidos están dentro de los rangos recomendados. La velocidad
de acercamiento debe tener un valor comprendido entre 0,3 y 0,6 m/s, y la pérdida de carga
debe tener un valor entre 0,1 y 0,4 metros. Se detallan los resultados en la Tabla 5.1.1.2.
Tabla 5.1.1.2: Valores de los parámetros de diseño de las rejas para el efluente industrial
Ancho del canal (Ac) (m) Altura cinética del flujo (hv) (m) Pérdida de carga (hL) (m)
61
0,4 0,087 0,11
Para determinar la altura del canal se tuvieron en cuenta los valores de los parámetros h L y hv
calculados. Se determinó la altura total tomando un valor de cota de 1 m. Por lo tanto, la altura
total se determina según la Ecuación 5.3:
𝐻𝑡𝑜𝑡 = ℎ𝑣 + ℎ𝐿 + 1 𝑚(Ecuación 5.3)
A partir del valor obtenido y del ángulo de inclinación de las rejas se calculó el largo de las
mismas (L). También se determinó a partir de la Ecuación 5.4 la cantidad de rejas (N b) y de la
Ecuación 5.5 la cantidad de espacios (Ne) necesarios.
(Ecuación 5.4)
(Ecuación 5.5)
En la Tabla 5.1.1.3 se detallan todos los valores obtenidos.
Htot (m) Nb Ne L (m)
0.7 11 12 1
5.1.2 Efluente cloacal

El efluente cloacal pasará por un sistema de rejas propio para retener los sólidos presentes.
Para el diseño de las mismas se emplearon rejas circulares finas de limpieza manual, por
tratarse de un bajo caudal diario. Para determinar la pérdida de carga se utiliza Ecuación 5.1
mencionada. En la Tabla 5.1.2.1 se detallan los valores adoptados para el diseño.
Tabla 5.1.2.1: Valores de diseño de las rejas para el efluente cloacal
Parámetro Valor
𝛽 1,79
w (cm) 2
b (cm) 1,5
𝜃 (grados) 60
62
Velocidad de acercamiento (va) (m/s) 0.3
Ancho de la barra (a) (cm) 2
A partir del valor obtenido del área de paso (A p) mediante la Ecuación 5.2, y adoptando un valor
del ancho del canal (Ac), pudo determinarse la altura cinética del flujo que se aproxima a la reja
(hv) a partir de la Ecuación 5.1.
Se verifica si los resultados obtenidos están dentro de los rangos recomendados ya
mencionados. En la Tabla 5.1.2.2 se detallan los resultados obtenidos.
Ancho del canal (m) Altura cinética del flujo (hv) (m) Pérdida de carga (hL) (m)
0.5 0.07 0.16
Para determinar la altura del canal se tuvieron en cuenta los valores de los parámetros h L y hv
calculados. Se determinó la altura total tomando un valor de cota de 0.5 m, y se calculó la
altura total (H tot) mediante la Ecuación 5.3.
A partir del valor obtenido y del ángulo de inclinación de las rejas (𝜃)se calculó el largo de las
mismas (L). También se determinó a partir de la Ecuación 5.4 la cantidad de rejas (N b) y a partir
de la Ecuación 5.5 la cantidad de de espacios (N e) necesarios.
En la Tabla 5.1.2.3 se detallan todos los valores obtenidos.
Htot (m) Nb Ne L (m)
0.73 14 15 1,03
5.2 Proceso de oxidación Fenton

5.2.1 Dimensión del tanque
La reacción de oxidación Fenton se llevará a cabo en un tanque cilíndrico de hormigón.
Dentro del reactor se trata semanalmente el efluente generado a partir del lavado de los
tanques de formulación de pesticidas, cuyo volumen corresponde a 75 m 3. Una vez finalizada la
reacción, la sedimentación de los barros industriales se produce dentro del mismo tanque, por
lo que posee una tolva que permite que los mismos se asienten y, una vez finalizado el
proceso, son purgados. Para la determinación del volumen nominal del reactor se utilizó un
63
factor de seguridad de 20%[79] que contempla el agregado de los reactivos y un margen de

seguridad.
𝑉𝑛𝑜𝑚𝑟 = 𝑉 𝑚3 × 0,20 + 𝑉 𝑚3
El volumen total del reactor deberá tener un total de 90m 3, teniendo en cuenta que se
destinarán 11 m3 para la tolva (valor obtenido a partir del volumen de lodos generados en los
ensayos de laboratorio). Para la altura del tanque se propone un valor de 3 metros. A
continuación, a partir de la Ecuación 5.6, se calcula el área y luego el diámetro del reactor.
.
𝑉 = ℎ × 𝐴(Ecuación 5.6)
A esto debe sumarse el volumen de la tolva, cuyo diámetro superior será el mismo del reactor,
y su diámetro inferior será de 0.5m. En la Tabla 5.2.1.1 se detallan las dimensiones del reactor.
Tabla 5.2.1.1: Dimensiones del tanque de reacción Fenton
Volumen Altura Área Diámetro Volumen Diámetro Altura tolva

total (m3) total (m) (m2) superior (m) tolva (m3) inferior (m) (m)
90 5 20 5 11 0.5 1.5
5.2.2 Dosificador de reactivos

Para la inyección de los reactivos necesarios para llevar a cabo la reacción Fenton
(ajustadores de pH, sales de hierro (II) y H 2O2), se instalan bombas dosificadoras que bombean
los reactivos hacia el tanque de reacción. Cada uno de los reactivos, el peróxido de hidrógeno,
el sulfato de hierro y el hidróxido de sodio, es aplicado individualmente mediante una bomba
dosificadora propia. Se instalan bombas Grundfos modelo DMX 4-10. La preparación de estos
reactivos se realiza de forma previa en tanques de almacenamiento.
5.2.3 Potencia de mezcla

Se determina la potencia disipada por el sistema de agitación mecánico bajo régimen
turbulento mediante la Ecuación 5.7, tomando el valor del gradiente de velocidad obtenido en el
laboratorio:
𝑃 = 𝜇 𝐺 𝑉 2 (Ecuación 5.7)
64
Donde:
G = Gradiente de velocidad (s-1)
𝜇= Viscosidad absoluta del agua (kg/m.s)
V = Volumen (m3)
𝑃 = 207.3𝑊
5.2.4 Sistema de mezcla

El sistema de mezcla para llevar a cabo la reacción Fenton es asimilable con el sistema
de mezcla de las cámaras de floculación, por lo que se realiza el dimensionamiento del sistema
con los valores recomendados para este tipo de mezcla.
Dentro del tanque se producirá la mezcla de los reactivos con el agua a tratar, por lo
que se instala un sistema de agitación mecánico mediante una turbina con eje vertical de flujo
axial tipo 4, con 4 láminas inclinadas a 45 grados conectadas al eje, con una distribución
uniforme de gradientes de velocidad sobre todo el tanque. Este tipo de turbina presenta un
valor de potencia K=0.75. Se instalan también 4 deflectores en las paredes del reactor con el
fin de romper el movimiento circular que imponen las paletas de la turbina generando mayor
turbulencia.
En la Figura 5.2.4.1 se detallan las dimensiones que debe adoptar la turbina para asegurar la
mezcla requerida.
Figura 5.2.4.1: Relaciones geométricas entre el tanque de reacción y la turbina tipo 4 de flujo axial.
65
A partir de los resultados obtenidos del dimensionamiento del tanque se obtienen las siguientes
dimensiones de la turbina en la Tabla 5.2.4.1.
Tabla 5.2.4.1: Dimensiones de la turbina.
Diámetro de la Ancho de las paletas Ancho de los Distancia de la turbina al

turbina (D) [m] (W) [m] deflectores (l) [m] fondo de la cámara (h) [m]
1.3 0.17 0.42 1.4
5.2.5 Velocidad de mezcla

A partir de la potencia disipada, las características del fluido y las dimensiones
calculadas, se puede hallar la velocidad de rotación necesaria para otorgar la potencia
requerida a partir de la Ecuación 4.4 mencionada previamente.
𝑛 = 0.42 𝑟𝑝𝑠
𝑛 = 25 𝑟𝑝𝑚
5.2.6 Sedimentación y neutralización

El tiempo de reacción dentro del tanque es de 24 horas. Una vez cumplido, se inyecta
hidróxido de sodio 1M (NaOH) mediante una bomba dosificadora para permitir la coagulación y
precipitación del Fe disuelto, y a su vez aumentar al pH para la neutralización del efluente. A
partir de los ensayos realizados en el laboratorio, se determinó que resultaban necesarios para
la neutralización del efluente tratado (600 ml) 10 ml de NaOH. A partir de esta relación se
puede determinar que, para el volumen de efluente a tratar, son necesarios 1.25 m 3 de NaOH
(1M) por cada tratamiento Fenton realizado.
Se dejan transcurrir 2 horas para la decantación de los fangos metálicos dentro del
mismo tanque ya que, en el diseño del tanque de reacción, se contempló la incorporación de
una tolva con una pendiente de 30° respecto de la línea vertical para permitir la sedimentación
de los fangos.
Se incorpora una tubería desde el fondo del tanque de reacción hasta la superficie que
permita la aspiración de los lodos generados mediante una bomba de aspiración. Los mismos
serán transportados hacia el filtro prensa para su deshidratación. Para evitar obstrucciones, se
instalan tuberías con un DN=110mm. Para prevenir asentamientos de lodo en la tubería de
[80]
desagüe, la velocidad de flujo debe ser mayor de 1.4 m/s .
66
5.3 Ecualización
5.3.1 Diseño de la cámara de ecualización
En esta unidad de proceso confluyen el efluente proveniente de las aguas de lavado de
los tanques de formulación de pesticidas una vez concluido el proceso de oxidación Fenton,
junto con el efluente cloacal. Este último proviene de una dotación de 80 litros por día y por
persona de los 200 empleados que trabajan en la planta de producción durante los cinco días
hábiles de la semana. Se asume que el 80% del agua usada que se convierte en residual. El
efluente industrial recibirá el tratamiento Fenton el primer día de la semana, y los cuatro días
hábiles restantes se incorporará el efluente industrial ya tratado 5 veces diarias en períodos de
5 minutos, habiéndose incorporado todo el efluente para el último día de la semana.
Para determinar el volumen del tanque se tomó el volumen de efluente cloacal generado por
día, se lo multiplicó por la cantidad de días que opera la planta, y se le sumó el efluente
industrial proveniente del sedimentador primario.
𝑄𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 = (𝑄𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 × 𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) + 𝑄𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙
Luego, este valor se dividió por 7, con el fin de obtener un caudal constante de alimentación
para las siguientes unidades de proceso.
𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑄𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 / 7
Al tener una generación de efluente cloacal continuo al igual que de efluente industrial, se
calcula entonces el caudal que debe acumularse por semana para garantizar la alimentación
continua incluso los días en que la planta de producción se encuentre cerrada:
𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 𝑄𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 − 𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 × 𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
Teniendo en cuenta que este caudal acumulado debe acumularse durante los días en que la
planta de producción se encuentra en funcionamiento, se calculó el volumen que debe
acumularse por día laboral:
𝑄𝑎 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 / 𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
Finalmente, obtendremos el volumen de la cámara de homogeneización sumando el caudal

diario de ambos efluentes, y el caudal que debe ser acumulado en la semana de producción:
67
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑄𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝑄𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝑄𝑎 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

× 𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
En la Tabla 5.3.1 a continuación se resumen los valores obtenidos:
Tabla 5.3.1: Cálculos para el tanque de homogenización
Caudal cloacal [m3/d] 12,8

Q industrial [m3/sem] 75
Días laborales 5
Q total semanal [m3/sem] 139
3
Q salida [m /d] 19.86
Q salida [m3/h] 0.827
3
Qacumulado [m /sem] 40
Qa acumular [m3/d] 8
Volumen del tanque (m3) 40
Al volumen del tanque obtenido se le sumará un 20% como margen de seguridad. Así
se obtiene entonces un volumen de tanque de 48 m 3. El mismo tendrá una forma cilíndrica y se
detallan sus dimensiones en la Tabla 5.3.2. Se incorpora un sistema de agitación mecánico
mediante una turbina con eje vertical de flujo para lograr una mezcla adecuada en el tanque.
Tabla 5.3.2: Dimensiones de la cámara de ecualización
Volumen [m3] Altura [m] Área [m2] Diámetro [m]
48 4 12 4
5.3.2 Sistema de mezcla

Para el diseño del sistema de mezcla se emplearon las dimensiones que debe adoptar la
turbina descritas en el apartado 5.2.4. A partir de los resultados obtenidos del
dimensionamiento del tanque de ecualización se obtienen las siguientes dimensiones de la
turbina en la Tabla 5.3.2.1.
Tabla 5.3.2.1: Dimensiones de la turbina.
68
Diámetro de la Ancho de las paletas Ancho de los Distancia de la turbina al

turbina (D) [m] (W) [m] deflectores (l) [m] fondo de la cámara (h) [m]
1.1 0.14 0.32 1.1
5.4 Diseño del tanque Imhoff

Como se mencionó anteriormente, el tanque Imhoff es una unidad de tratamiento
primario cuyo objetivo es la remoción de sólidos suspendidos. Reduce los sólidos suspendidos
de un 50 a 70%, la DQO de 25 a 50%, y conduce a una adecuada estabilización del lodo. El
mismo consta de tres compartimentos diferenciados: la cámara de sedimentación, la cámara de
digestión de lodos, y el área de ventilación y acumulación de grasas. Los mismos serán
diseñados por separado a continuación, tomando como referencia los parámetros de diseño
procedentes de bibliografía citados en la Tabla 5.4.1.
Tabla 5.4.1: Criterios usuales para el diseño de la cámara de sedimentación de tanques Imhoff.
(Fuente: García y Corzo, 2008)[81]
5.4.1 Carga orgánica

Como se mencionó anteriormente, los tanques Imhoff tienen la capacidad de reducir la
DQO con la que entra el efluente entre un 25 y un 50%. Se adoptará para el caso en estudio
una reducción de la carga orgánica del 40%.
Se calcula la carga orgánica con la que salen ambos efluentes de la cámara de
homogeneización. En este tanque se mezcla el efluente industrial una vez finalizada la
69
oxidación Fenton, por lo que su carga orgánica es un 55% menor a la inicial, con el efluente
cloacal. Se tuvo en cuenta que la empresa cuenta con 200 empleados, se estimó una dotación
de 80 litros por día y por persona (donde un 80% termina como agua residual), lo que da como
resultado un caudal cloacal diario de Q cloacal = 12,8 m3/d. Se adoptó un valor de carga orgánica
(DQO) de 140 gramos por persona por día.
(𝐷𝑄𝑂𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 × 𝑄𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 ) + (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 × 𝑄𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 )

𝐷𝑄𝑂 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 =
𝑄𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 + 𝑄𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙
Donde:
𝑔 𝐷𝑄𝑂
140 × 200 ℎ𝑎𝑏 𝑔
𝐷𝑄𝑂 𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 = ( ℎ𝑎𝑏 𝑑í𝑎 ) = 2187.5
𝑚3 𝑚3
12,8
𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑎𝑏
𝑔 𝑔 𝑔
𝐷𝑄𝑂 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 = (13022.41 3 − 13022.41 3 ∗ 0.55) = 5860.08 3
𝑚 𝑚 𝑚
𝑚3
𝑄 𝑐𝑙𝑜𝑎𝑐𝑎𝑙 = 64
𝑠𝑒𝑚
𝑚3
𝑄 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 = 75
𝑠𝑒𝑚
Así, obtenemos la concentración de DQO inicial total:

𝑔
𝐷𝑄𝑂 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 4170
𝑚3
Si se espera que luego del tratamiento anaeróbico en el tanque Imhoff exista una reducción del
40% de la carga orgánica, obtenemos la siguiente carga orgánica final:
𝐷𝑄𝑂𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − (0.40 × 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )

𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2502
𝑚3
5.4.2 Diseño del sedimentador

El sedimentador recibirá el caudal de salida de la cámara de homogeneización. El
mismo tendrá una parte inferior en forma de V, con una pendiente con un ángulo de 50°, una
abertura de 0,15 m, y uno de los lados prolongados con una longitud de 0,15 m. Asimismo se
70
contempla una distancia entre la parte exterior de la pared del sedimentador y la parte interior
de la pared de la cámara de almacenamiento de 1,25 metros.
El caudal de diseño corresponde a Q = 19.86 m3/d.
Para calcular el área superficial es necesario adoptar un valor de carga superficial y se
determinará mediante la Ecuación 5.8 a continuación:
𝑄
𝐴𝑠 = (Ecuación 5.8)
𝐶𝑠
Donde:
As= Área del sedimentador [m2]
Cs= Carga superficial [m3/m2.dia]
Q = Caudal [m3/dia]
Se adopta como carga superficial un valor de Cs = 4 m3/m2 día. Este valor se encuentra
por debajo del rango recomendado en la Tabla 5.4.1, pero puede adoptarse por tratarse de un
tanque que trata un bajo caudal de aguas residuales.
Se instala una cámara de sedimentación con una relación largo:ancho de 4:1. A partir
de las Ecuaciones 5.9 y 5.10 se obtiene la Ecuación 5.11, con la cual se determina el largo y el
ancho de la cámara de sedimentación.
𝐴𝑠 = 𝐿 × 𝐵 (Ecuación 5.9)
𝐿
𝑟= (Ecuación 5.10)
𝐵
𝐴𝑠 = 𝑟 × 𝐵 2(Ecuación 5.11)
Donde:
r: Relación Largo Ancho de una cámara de sedimentación
As: Área superficial del sedimentador [m2]
B: Ancho de una cámara de sedimentación [m]
L: Largo de la cámara de sedimentación [m]
𝑩 = 𝟏, 𝟏𝟏 𝒎
𝑳 = 𝟒, 𝟒𝟓 𝒎
Para determinar el volumen de la cámara sedimentadora se establece un tiempo de retención
hidráulico de 3 horas. Se obtiene entonces el volumen de cada cámara a partir de la Ecuación
5.12:
71
𝑄×𝑅
𝑉𝑠 = (Ecuación 5.12)
𝑛
Donde:
Vs = Volumen de la cámara sedimentadora (m3)
R= Tiempo de retención (hs)
Q = Caudal (m3/h)
n = Número de cámaras sedimentadoras
𝑉𝑠 = 2,5 𝑚3
El sedimentador constará de una cámara sedimentadora con una relación de largo:ancho de

4:1, y un volumen de 2,5 m3.
5.4.2.1 Diseño de la cámara sedimentadora

Para dimensionar la cámara sedimentadora se calcula el área de la sección transversal de la
cámara del sedimentador haciendo uso del volumen de la misma, del largo ya calculado
previamente, y de la siguiente relación:
𝑉𝑠
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 = (Ecuación 5.13)
𝐿
Donde:
A transversal = Área transversal de la cámara sedimentadora [m2]
Vs = Volumen de la cámara sedimentadora [m3]
L = Largo de la cámara sedimentadora [m]
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 = 0,56 𝑚2
Para dimensionar en su totalidad la cámara de sedimentación es necesario determinar las

distintas alturas que pueden observarse en el esquema de la Figura 5.4.2.1.1:
72
Figura 5.4.2.1.1: Esquema frontal de la cámara de sedimentación
Con la Ecuación 5.14 es posible determinar la altura del triángulo h triángulo:
𝐵 ×𝑡𝑎𝑛 𝜑
ℎ𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = (Ecuación 5.14)
2
Donde:
h triangulo= Altura del triángulo [m]
B = Ancho de la cámara de sedimentación [m]
𝜑= Pendiente respecto a la horizontal (grados)
Se adopta una pendiente respecto a la horizontal de 50 grados.
ℎ𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 0.67 𝑚
A partir de este valor podemos calcular el área del triángulo mediante la siguiente Ecuación
5.15:
𝐵 × ℎ𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝐴𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = (Ecuación 5.15)
2
Donde:
A triángulo= Área del triángulo [m2]
B = Ancho de la cámara de sedimentación [m]
𝐴𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 0,37 𝑚2
73
Si se le resta al área transversal el área del triángulo, obtenemos el área del rectángulo, y con
la misma se puede calcular su altura:
𝑨𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 = 𝑨𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒍 − 𝑨𝒕𝒓𝒊𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐(Ecuación 5.16)

Donde:
A triángulo= Área del triángulo [m2]
A transversal = Área transversal de la cámara sedimentadora [m2]
A rectángulo= Altura del rectángulo [m2]
𝑨𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟗 𝒎𝟐
La altura del rectángulo resulta:

𝑨𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐
𝒉𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 = (Ecuación 5.17)
𝑩
Donde:
A rectángulo= Altura del rectángulo [m2]
B: Ancho de una cámara de sedimentación [m]
𝒉𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟕 𝒎
La altura de transición se obtiene teniendo en cuenta que uno de los lados del sedimentador se
prolonga 15 cm, así se impide el paso de gases y sólidos desprendidos del digestor hacia el
sedimentador. Por lo tanto la altura de las cámaras de sedimentación resulta:
ℎ 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ℎ 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 + ℎ 𝑟𝑒𝑐𝑡á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + ℎ 𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + ℎ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 (Ecuación 5.18)
ℎ 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,6 𝑚
5.4.2.2 Diseño del área de ventilación y cámara de grasas
A la hora de diseñar la superficie libre entre las paredes del digestor y el sedimentador
se toma un espacio libre a cada lado de entre 1,25 m (Figura 5.4.2.2.1).
74
Figura 5.4.2.2.1: Esquema de una cámara de sedimentación de un tanque Imhoff
El área de ventilación y grasas está representada por el área de la superficie libre total.
A partir de las cotas que se observan en la Figura 5.4.2.2.1 se calcula el área, que debe
representar un 30% de la superficie del tanque total. La misma se calculará mediante la
Ecuación 5.19 a continuación:
𝐴 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 − 𝑛 × (𝐴 𝑛 + 0.5)] × 𝐿(Ecuación 5.19)

Donde:
A ventilación: Área de grasas y ventilación [m2]
A efectivo: Ancho efectivo del tanque imhoff (sin ancho de paredes externas) [m]
An: Ancho interno de las cámaras de sedimentación [m]
n : Número de cámaras de sedimentación
L: Largo del tanque Imhoff y cámaras de sedimentación [m]
𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = (1,25 𝑚 × 2) + (0,25 𝑚 × 2) + 𝐵
𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 4,11 𝑚
𝐴 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 11,15 𝑚2
Comprobamos ahora que el área encontrada represente efectivamente al menos 30% de la

superficie total del tanque Imhoff mediante la Ecuación 5.20:
75
𝐴𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 × 100
%= ≥ 30%(Ecuación 5.20)
𝐿×𝐴 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
3.8 𝑚2 × 100
= 61 %
3.16 𝑚 × 3.3 𝑚2
Al cumplir con lo esperado, se puede estar seguro del correcto dimensionamiento del
área de ventilación. Adicionalmente se debe dejar un borde libre de 0,30 metros.
5.4.3 Diseño del digestor

5.4.3.1 Volumen de almacenamiento y digestión
Se calcula el volumen total del digestor según la Ecuación 5.21 y la Tabla 5.4.3.1.1. Se
adopta una contribución de sólidos suspendidos de 70 gr de SS/hab.día.:
70×𝑃×𝑓𝑐𝑟
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (Ecuación 5.21)
1000
V total: Volumen total de almacenamiento y digestión (m3)

fcr : Factor de capacidad relativa
P: Población (hab)
El valor del factor de capacidad relativa depende de la temperatura y los valores que pueden
adoptarse se observan en la Tabla 5.4.3.1.1:
Tabla 5.4.3.1.1: Factor de capacidad relativa en función de la temperatura.
Temperatura (ºC) Factor de capacidad relativa (fcr)
5 2
10 1,4
15 1
20 0,7
>25 0,5
Se optó por un factor de capacidad relativa de 1,4 ya que en los meses más fríos la zona puede
alcanzar temperaturas de 8ºC, y se calculó la población equivalente en base a la carga
orgánica del efluente, dando un total de 592 habitantes.
76
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 58 𝑚3
5.4.3.2 Tolvas y volumen rectangular

Al tratarse de un tanque rectangular pequeño, se espera que el diseño lleve una única
tolva. A continuación se verificará esto mediante la siguiente Ecuación 5.22:
𝐿
𝑁º 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎𝑠 = (Ecuación 5.22)
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑁º 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎𝑠 = 0.96
Se diseña entonces una única tolva. Siguiendo el esquema de la Figura 5.4.3.2.1, al

haber una única tolva y una única cámara sedimentadora, el largo y el ancho de la tolva
corresponderá al ancho efectivo del tanque y al largo del mismo (y por lo tanto el largo de la
cámara sedimentadora). Se toma una relación 4:1 para el ancho de la sección inferior de la
tolva en relación a la sección superior.
A
rectangula
hrecta
Atol hto
Figura 5.4.3.2.1: Esquema de la cámara digestora

Se determina la altura y el volumen de la tolva (h tolva y V tolva):
(𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 −𝑊)
ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑡𝑎𝑛 (𝜃)(Ecuación 5.23)
2
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝐴𝑠𝑢𝑝 +𝐴𝑖𝑛𝑓 + √𝐴𝑠𝑢𝑝 × 𝐴𝑖𝑛𝑓 )(Ecuación 5.24)
3
Donde:
77
h tolva: Altura de la tolva [m]

Aefectivo: Ancho total del tanque [m]
W: Ancho inferior de la tolva [m]
𝜃: Inclinación de la tolva (grados)
V tolva: Volumen de la tolva [m3]
A sup: Área superior de la tolva [m2]
A inf: Área inferior de la tolva [m2]
ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 0,9 𝑚
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 7,4 𝑚3
Se calcula entonces el volumen del sector rectangular del digestor mediante la diferencia de los
volúmenes obtenidos según la Ecuación 5.25:
𝑉𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (Ecuación 5.25)

𝑉𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = 50,6 𝑚3
A partir del área y el volumen, se determina la altura de la sección rectangular del digestor
(hrectangular) :
𝑉𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
ℎ𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = (Ecuación 5.26)
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 ×𝐿
Donde:
h rectangular: Altura de la sección rectangular del digestor [m]
V rectangular: Volumen del sector rectangular del digestor [m3]
Aefectivo: Ancho total del tanque [m]
L: Largo del tanque [m]
ℎ 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = 2,76 𝑚
Se deberá tener en cuenta que la altura máxima de los lodos deberá estar 0,50 m por debajo
del fondo del sedimentador.
5.4.4 Altura total del tanque

A partir de los resultados obtenidos se puede determinar que la altura del tanque resulta la
suma de las distintas alturas ya calculadas.
78
ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = ℎ𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 + ℎ𝑟𝑒𝑐𝑡á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + ℎ𝑡𝑟𝑖á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + ℎ𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 + ℎ𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎 +

ℎ𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 + ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 5,3 𝑚
5.4.5 Digestión y extracción de lodos

Como se mencionó anteriormente, el lodo estabilizado en el fondo del compartimiento
de digestión debe retirarse periódicamente, y el tiempo que requiere la digestión del mismo
varía según la temperatura. En la Tabla 5.4.5.1 se muestra el tiempo de digestión según la
temperatura.
Tabla 5.4.5.1: Relación entre la temperatura y el tiempo de digestión de los lodos
Temperatura (ºC) Tiempo de digestión (días)
5 110
10 76
15 55
20 40
>25 30
En la zona de estudio hay una temperatura media anual 16ºC, por lo que se establece
un tiempo de digestión de 50 días.
Para quitar los lodos e impedir la acumulación de gases, se coloca un tubo de hierro
fundido de 200 mm de diámetro, en posición aproximadamente vertical, con su extremo inferior
abierto a unos 15 cm por encima del fondo del tanque. En el tramo horizontal del tubo se monta
una válvula a través de la cual, cuando se encuentra abierta, el lodo fluye libremente. Se
establece una pendiente hidráulica del 15% para asegurar el escurrimiento del lodo. Ésta se
conecta mediante un accesorio a otra tubería de 200 mm de diámetro, a través de la cual se
evacúan los lodos, llegando a un buzón de inspección donde se coloca la válvula de limpieza.
El buzón es de concreto y tiene un tamaño de 0.60 m x 0.60 m para facilitar el acceso a un
operario para las tareas de mantenimiento. Esta tubería continúa hacia la sala de
deshidratación de lodos, donde el lodo pasa inicialmente por una cámara de neutralización, y
luego se lo conduce hacia el filtro prensa para proceder a su deshidratación.
79
5.4.6 Carga de lodos generados

A partir de los valores de la Tabla 5.4.1, se estima una generación de 140 litros de lodos
por habitante por año. Se calculó un valor de población equivalente de 592 habitantes, que
contempla la carga orgánica aportada por el efluente industrial. Se calcula la cantidad de lodos
generados diariamente:
𝑙
140 ℎ𝑎𝑏 𝑑𝑖𝑎 ∗365 𝑑𝑖𝑎𝑠∗592 ℎ𝑎𝑏
𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟ó𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 =
1000
𝑚3
𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟ó𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 = 0.23
𝑑𝑖𝑎
Como se mencionó, la purga se realizará cada 50 días:
𝑚3
𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟ó𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 = 12.5
𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎
Se purgan cada 50 días 12,5 m3 de lodos anaeróbicos a partir de las tuberías
instaladas, se neutralizan, y se envían hacia el filtro prensa para su deshidratación.
5.5 Diseño de lodos activos

Para lograr alcanzar los valores de vuelco permitidos por la normativa se incluye en el
tren de tratamiento, a continuación del tanque Imhoff, un tratamiento aerobio de lodos activos.
En el siguiente apartado se describen los procesos biológicos que ocurren durante el
tratamiento, los parámetros a tener en cuenta, y el dimensionamiento de las unidades de
proceso del tratamiento biológico.
En la Tabla 5.5.1 se describen los valores de guía de diseño del libro de Metcalf y Eddy
Ingeniería de aguas residuales (1995).
Tabla 5.5.1: Parámetros de diseño de lodos activos. Fuente: Metcalf & Eddy (1995)
80
Una vez finalizado el tratamiento anaeróbico, el efluente reduce un 40% su carga

𝑔
orgánica, y abandona el tanque con un valor de DQO de 2501 𝑚3. Es con esta carga ingresará
al reactor aeróbico: un reactor de mezcla completa donde se busca una remoción de la carga
orgánica (DQO) del 96%.
En la Figura 5.5.1 se observa un esquema del funcionamiento del tratamiento de lodos
activados. El efluente entra al reactor de mezcla completa y, una vez finalizado el período de
retención hidráulica, pasa el sedimentador secundario, donde una parte del efluente sale
tratado, y otra parte se divide en dos líneas: una se recircula para evitar que el reactor se licúe,
y otra parte se purga.
Figura 5.5.1: Diagrama de flujo con sus respectivas variables
5.5.1 Diseño del reactor de mezcla completa

Para el cálculo del volumen del reactor se empleó la norma ENOHSA que, si bien es
adoptada para efluentes cloacales, se adopta en este caso donde el 50% del efluente
corresponde a un efluente cloacal. El tiempo de retención hidráulica no se aplica como
parámetro de diseño, sino que el cálculo se realiza en base a parámetros tales como el factor
de carga, la edad de lodo, y la concentración de sólidos en suspensión totales en el reactor.
Para el cálculo del volumen del reactor se emplea la Ecuación 5.27:
𝑦 𝜃𝑐 𝑄 (𝑆𝑂 −𝑆)
𝑉𝑟 = (Ecuación 5.27)
𝑋𝑣 (𝑘𝑑 𝜃𝑐 +1)
Donde:
𝑚𝑔 𝑆𝑆𝑉
y: Relación entre la masa de microorganismos formados y el sustrato consumido( )
𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂
81
Ɵc: Edad Celular [d]

Q: caudal [m3]
So: concentración orgánica del efluente de entrada al reactor [mg DQO/l]
S: concentración orgánica del efluente de salida [mg DQO/l]
Xv: concentración de sólidos suspendidos volátiles en el tanque de aireación [mg SSVTA/l]
Kd: constante de decaimiento
Los parámetros toman los valores que figuran en la Tabla 5.5.1.1, y fueron adoptados
en base al libro de Metcalf & Eddy (1995) para efluentes cloacales. Estos valores se adoptan
para un cálculo inicial, sin embargo será necesario realizar a futuro ensayos de
biodegradabilidad de la mezcla del efluente industrial junto con el cloacal para evaluar cómo se
comportan los microorganismos.
Tabla 5.5.1.1: Valores adoptados de parámetros de diseño y volumen del reactor
y(
𝒎𝒈 𝑺𝑺𝑽
) Ɵc [d] kd [d-1] Xv (
𝒎𝒈 𝑺𝑺𝑽𝑻𝑨
)
𝒌𝒈 𝑫𝑸𝑶 𝒍
0,4 5 0,06 3700
Volumen del reactor [m3] 20
A partir de los valores adoptados se obtiene un reactor de 20 m 3.

Se adopta entonces una altura de tanque (h) de 4 metros, y se procede a calcular su área y su
diámetro a partir de la Ecuación 5.28:
𝑉
𝐴= (Ecuación 5.28)
ℎ
𝐴 = 5 𝑚2
𝐷 = 2,5 𝑚
Para calcular el tiempo medio de retención hidráulica, es decir el tiempo medio teórico que
permanecen las partículas de líquido en el proceso de tratamiento dentro del reactor, se
emplea la Ecuación 5.29:
𝑉𝑟
𝜏𝐻𝑟 = (Ecuación 5.29)
𝑄𝑜
Donde:
𝜏𝐻𝑟 : Tiempo de retención hidráulica en el reactor [h]
Vr: Volumen del reactor [m3]
Qo: Caudal de trabajo [m3/h]
82
𝜏𝑟ℎ = 24 ℎ𝑠
Al trabajar con un caudal bajo, el tiempo de retención hidráulico será alto, resultando 1
día. Si bien esto se aparta de los valores de la Tabla 5.5.1, resulta necesario para poder tratar
un bajo caudal de forma continua.
A partir del valor obtenido puede determinarse la relación sustrato/microorganismos
mediante la siguiente Ecuación 5.30:
𝐹 𝑆𝑜
( )= (Ecuación 5.30)
𝑀 𝑋𝑣 𝜃
Donde:
𝐹
= Relación alimento/microorganismos [d-1]
𝑀
Para determinar la producción de fangos y la transferencia y necesidad de oxígeno

dentro del reactor, se detalla a continuación la cinética de crecimiento biológico.
Podemos definir la tasa de crecimiento de la biomasa teniendo en cuenta que los
microorganismos aumentan su cantidad en proporción a su masa. La tasa de crecimiento de la
biomasa se puede obtener a partir de la siguiente Ecuación:
𝑟𝑔 = 𝜇𝑋(Ecuación 5.31)
Donde:
rg: Tasa de crecimiento bacteriano [g SSV/m3h]
𝜇: Tasa de crecimiento específico [h-1]
X: Concentración de microorganismos [g SSV/m3]
Sin embargo, el sustrato puede ser uno de los elementos limitantes para el crecimiento
de los microorganismos, por lo que una de las ecuaciones a tener en cuenta a la hora de
diseñar el reactor biológico es la ecuación de Monod (Ecuación 5.32). Ésta relaciona las tasas
de crecimiento microbiano en un ambiente acuoso con la concentración de un nutriente
limitante, en este caso la carga orgánica. Esto resulta importante ya que el crecimiento de los
microorganismos será responsable de la degradación de la materia orgánica presente en el
efluente.
𝑆
𝜇 = 𝜇𝑚𝑎𝑥 𝐾 +𝑆(Ecuación 5.32)
𝑠
Donde:
µmax: Tasa de crecimiento máximo específico (h -1)
S: Concentración del sustrato limitante del crecimiento (mg/l)
83
Ks: Afinidad de los microorganismos por el sustrato (mg sustrato/l)

Al combinar las ecuaciones 5.31 y 5.32 obtenemos la Ecuación 5.33:
𝜇𝑚𝑎𝑥 𝑋𝑆
𝑟𝑔 = (Ecuación 5.33)
𝐾𝑆 +𝑆
A su vez, parte del sustrato se transforma en nuevas células, y otra parte se oxida
generando nuevos productos finales. Existe una relación entre la tasa de crecimiento y el grado
de utilización del sustrato representada en la Ecuación 5.34:
𝑟𝑔 = −𝑦𝑟𝑠𝑢 (Ecuación 5.34)

Donde:
y: Relación entre la masa de microorganismos formados y el sustrato consumido (g SSV/g
sustrato)
Rsu: Grado de utilización del sustrato (g/m3h)
Así obtenemos la Ecuación 5.35:
−𝜇𝑚𝑎𝑥𝑋𝑆
𝑟𝑠𝑢 = (Ecuación 5.35)
𝑦(𝐾𝑆 +𝑆)
Otro aspecto a tener en cuenta es el efecto del metabolismo endógeno: se deben tener
en cuenta factores tales como depredación y muerte celular. Esto supone una disminución de
la masa celular proporcional a la concentración de microorganismos presentes llamada
decaimiento endógeno. Se puede expresar según la Ecuación 5.36:
𝑟𝑑 = −𝑋𝑘𝑑 (Ecuación 5.36)

Donde:
X: Concentración de microorganismos (g SSV/m3)
kd: Constante de decaimiento endógeno (h -1)
Combinando las Ecuaciones obtenemos:
𝜇𝑚𝑎𝑥 𝑋𝑆
𝑟𝑔 ′ = − 𝑘𝑑 𝑋(Ecuación 5.37)
𝐾𝑆 +𝑆
También puede definirse la tasa de utilización del sustrato (U) en la Ecuación 5.38:
84
𝑆𝑜 −𝑆 𝑄 (𝑆𝑂 −𝑆) −𝑟𝑠𝑢

𝑈= = = (Ecuación 5.38)
𝜏𝑟ℎ 𝑋 𝑉 𝑋 𝑋
El coeficiente estequiométrico de producción observada se define según la siguiente

Ecuación 5.39, y ésta permite describir con buen grado de aproximación el crecimiento de la
masa celular causado por la remoción de sustrato soluble, usado por los microorganismos para
su reproducción, crecimiento y metabolismo:
𝑦𝑈−𝑘𝑑 𝑦
𝑦𝑜𝑏𝑠 = = (Ecuación 5.39)
𝑈 1+𝜃𝑐 𝑘𝑑
Donde:
Yobs: coeficiente estequiométrico de producción observada (gSSV/gDQO)
Para la determinación del requerimiento de oxígeno y la producción de lodos generados en el

reactor biológico, se tomarán las ecuaciones del libro Metcalf & Eddy (1995).
5.5.2 Producción de lodos
A partir de las Ecuaciones descritas, se puede determinar la producción de fangos

generada en el reactor a partir de la siguiente Ecuación 5.40:
𝑌 𝑄 (𝑆𝑂 −𝑆)
𝑃𝑥 = (Ecuación 5.40)
1+𝑘𝑑 𝜃𝑐 1000
Donde:
Px: Producción de fangos (kg SSV/m3.d)
Se obtiene una generación de fangos biológicos de 15 kg diarios.
Se adopta un valor de microorganismos en el caudal de reciclo de 8000 g/m3, adoptado

a partir de valores bibliográficos. Se calcula la cantidad de fango a purgar desde el
sedimentador secundario a partir de la Ecuación 5.41.
𝑉𝑋
𝑄𝑟 = (Ecuación 5.41)
𝜃𝑐 𝑋𝑟
Donde:
Qr: Caudal de recirculación (m3/d)
Xr: Concentración de microorganismos en el caudal de recirculación (g/m 3)
El caudal de reciclo resulta de 17,1 m3 por día.
El caudal de lodos biológicos a purgar puede determinarse a partir de la Ecuación 5.42:

85
𝑉𝑋𝑣
𝑄𝑤𝑟 = (Ecuación 5.42)
𝑋𝑟 𝜃𝑐
Donde:
Qwr: Caudal de fango a purgar (m3/d)
Se obtiene un caudal de lodos biológicos a purgar de 1,84 m 3 diarios.
5.5.3 Requerimiento de oxígeno
A partir de la producción de fangos es posible calcular el requerimiento de oxígeno en el

tanque para oxidar la materia orgánica presente según la Ecuación 5.43:
𝑄 (𝑆𝑂 −𝑆)
𝑅𝑂 = − 1.42 𝑃𝑥 (Ecuación 5.43)
𝑓 1000
Donde:
RO: Requerimiento de oxígeno [kgO 2/d]
f: Factor de seguridad
Para la elección del equipo de aireación es necesario conocer el valor del requerimiento
de oxígeno estándar, es decir la cantidad de oxígeno que va a prestar el equipo al sistema en
condiciones ideales. Éste se calcula a partir del requerimiento de oxígeno del sistema, que
depende de la cantidad de oxígeno necesario para los microorganismos presentes para
degradar la materia orgánica y para su respiración endógena, y se va a ver afectada por la
velocidad de difusión del gas (oxígeno) en el líquido (agua residual).
El mismo puede calcularse según la siguiente Ecuación 5.44:
𝑅𝑂
𝑆𝑂𝑅 = 𝛽(𝑐𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟−𝑐𝐿) (Ecuación 5.44)
𝑐𝑠
1.024(𝑇−20) 𝛼
Donde:
𝛽: Factor de corrección por salinidad y tensión superficial
cL: Concentración de oxígeno disuelto en condiciones de funcionamiento [mgO2/l]
cs: Concentración de oxígeno saturado en agua limpia a 20°C y 1 atm [mgO2/l]
86
T: Temperatura del líquido [°C]

𝛼: Factor de conversión de la transferencia de oxígeno para agua residual
c water: Concentración saturación de oxígeno para agua residual a una temperatura y altura dada
[mgO2/l]
Para asegurar el correcto aireamiento del tanque y una mezcla perfecta, se dispondrán
en el fondo del tanque difusores de aire con una densidad de 1,7 difusores por metro cuadrado.
Se instalarán difusores Repicky de membrana de burbuja fina modelo RG-300.
Todos los valores calculados en base a las Ecuaciones mencionadas previamente se
̃ del difusor es de 5 m3/h
detallan en la Tabla 5.5.3.1 a continuación. El caudal de diseno
medidos a 20o C y presión atmosférica normal (especificaciones técnicas del difusor en Figura
A.5.1 en el Anexo I). Los mismos se instalan a 10 cm del fondo del reactor de mezcla completa.
Tabla 5.5.3.1: Parámetros de diseño del sistema de lodos activos
Parámetros Valores
Requerimiento de oxígeno (RO) [kgO2/h] 2,2
SOR [kg/h] 3,3
Producción de fangos (Px) [kg/d] 14,7
Caudal a purgar (Qrw) [m3/d] 1,84
Caudal de recirculación (Qr) [m3/d] 17,1
Relación alimento/microorganismos (F/M) 0,6
Difusores 9
Caudal de salida (Qs) [m3/d] 18,1
Qaire [Nm3/min] 0,5
Es necesario verificar si la potencia alcanza la mínima necesaria para asegurar la

𝑚 3𝑎𝑖𝑟𝑒
mezcla. La misma corresponde a 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒/á𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 0,037 .
𝑚 2𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛
Para cumplir con esta condición se necesita al menos un caudal de aire de 0,185 m 3/min, lo
que queda cubierto con el caudal de aire otorgado por los difusores.
Se debe verificar también que la aireación no rompa el floc biológico, por lo que debe no
debe superarse la siguiente relación:
𝑚3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 0,09
𝑚 3 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛
87
Esto se cumple para un caudal de aire de 1,8 m3/min. Este valor no es superado por el
caudal de aire de los difusores instalados.
5.5.4 Equipo de aireación

Para asegurar el funcionamiento adecuado de los difusores de membrana hay que
instalar compresores de aire. El soplador instalado debe comprimir el aire asegurando una
presión mayor a la ejercida sobre las membranas de los difusores. Ésta corresponde a la suma
de la presión atmosférica, la presión de la columna de agua sobre el difusor, y la pérdida de
carga de los difusores. A partir de la Ecuación 5.45 se calcula la presión de trabajo. No se
incluye la presión atmosférica ya que los equipos empleados ya la tienen en cuenta.
𝑝 = 𝑝𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑝ℎ = 𝑝𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝜌𝑔ℎ(Ecuación 5.45)
Donde:
p = Presión de trabajo [mbar]
p pérdida de carga = Presión debida a la pérdida de carga según el caudal de trabajo [mbar]
p h = Presión hidrostática
𝜌 = Densidad del agua [kg/m3]
g = Aceleración de la gravedad [m/s2]
h = Altura de la columna de agua [m]
Los difusores instalados, funcionando a una presión de trabajo de 5Nm 3/h, presentan
una pérdida de carga de 40 mbar. Se obtiene entonces una presión de trabajo p = 421,55
mbar.
El caudal de aire corresponde a la cantidad de difusores instalados por el caudal
individual de cada uno, lo que resulta 45 m 3/h. Se propone entonces como equipo de aireación
un soplador trabajando como compresor de la marca Repicky modelo R100. Este equipo
permite otorgar un caudal de aire de 57,9 m3/h, con una pérdida de carga de 400 mbar y una
potencia de 1,6 HP (Tabla A.5.2 Anexo I). Se tendrán dos de estos equipos, ante la posibilidad
de alguna falla.
5.5.5 Sedimentador secundario

Una vez que el efluente atraviesa el sistema de lodos activos, pasa al sedimentador
secundario, donde el agua clarificada (Qs) es separada de los fangos generados en la etapa
anterior mediante sedimentación gravitacional. Parte del material sedimentado retorna al
88
reactor biológico (Qr), con el fin de mantener cierta concentración de microorganismos en el

sistema y evitar que el reactor se licúe. Otra parte del lodo es purgada para luego ser tratada.
La sedimentación se lleva a cabo en un tanque circular de alimentación central. El
mismo posee una tolva central para la acumulación de lodos por acción de la gravedad, y una
cañería que permite la evacuación de los mismos. El diámetro de la zona de entrada en el
centro del tanque debe ser aproximadamente el 15 - 20% del diámetro de sedimentador. El
retorno de los lodos debe ser continuo y se realiza mediante bombas centrífugas.
Al no tener información de laboratorio sobre algunos parámetros de diseño a
contemplar, se tienen en cuenta algunos valores de bibliografía (Tabla 5.5.5.1).
Tabla 5.5.5.1: Parámetros de diseño para sedimentadores secundarios. Fuente: Metcalf & Eddy, 1995.
El volumen del sedimentador, se calcula a partir de la Ecuación 5.46, adoptando un

tiempo de retención hidráulico de 4 horas.
𝑉 = 𝜏𝑟ℎ × 𝑄 (Ecuación 5.46)

Donde:
V: Volumen del sedimentador secundario [m3]
Q: Caudal [m3/h]
𝜏𝑟ℎ : Tiempo de retención hidráulico [h]
A partir del valor obtenido, se calcula el volumen que será destinado para la tolva de
recolección de lodos biológicos, adoptando una inclinación de las paredes de 50º (𝛼) para
asegurar la acumulación de los mismos en el fondo del sedimentador.
89
ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝑡𝑔 (𝛼) = (Ecuación 5.47)
𝑟
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝜋𝑟 2 ℎ𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (Ecuación 5.48)
3
Donde:
𝛼= Ángulo de inclinación de las paredes de la tolva
htolva= Altura de la tolva [m]
r = Radio del sedimentador [m]
V tolva= Volumen de la tolva [m3]
Conociendo las dimensiones de la tolva y el volumen total del sedimentador, se obtiene

la altura total del sedimentador por diferencia. La altura es inferior a las alturas recomendadas
en la Tabla ya que se trata de una planta pequeña de bajo caudal.
Se calcula el área del sedimentador según la Ecuación 5.49, adoptando un valor de radio para
el tanque de r = 0,75 m:
𝐴𝑠 = 𝜋𝑟 2(Ecuación 5.49)
As: Área superficial del sedimentador secundario (m 3)
r : Radio del sedimentador (m)
A partir del valor obtenido, se calcula la carga superficial mediante la siguiente expresión:
𝑄
𝐶𝑠 = (Ecuación 5.50)
𝐴𝑠
Donde:
Cs: Carga superficial: (m3/m2d)
As: Área superficial del sedimentador secundario (m 3)
Q: Caudal (m3/d)
El 15% del diámetro será el reparto central, entonces tenemos que:

𝐷𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 𝐷 × 0.15(Ecuación 5.51)
Donde:
D central: Diámetro central del sedimentador secundario (m)
D: Diámetro del sedimentador secundario (m)
90
En la Tabla 5.5.5.2 se detallan las dimensiones de sedimentador secundario. Algunos valores

se encuentran por debajo de los recomendados en la Tabla 5.5.1 debido al pequeño caudal
que trata la planta.
Tabla 5.5.5.2: Resultados del dimensionamiento del sedimentador secundario
Parámetros Valores
Volumen (m3) 3
Diámetro (m) 1,5
Altura (m) 2,3
Tiempo de retención hidráulica (hs) 4
Diámetro central (m) 0,23
Carga superficial (m3/m2d) 10,2
En el fondo del sedimentador se dispondrá una tubería para la recirculación y la

extracción de lodos de DN=110mm.
5.5.5.1 Zona de entrada

La zona de entrada en un sedimentador es un conjunto de estructuras que debe permitir una
distribución uniforme del flujo de agua hacia la zona de sedimentación, evitar chorros que puedan
provocar corrientes cinéticas en la masa líquida, disipar la energía que trae el agua, y evitar altas
[81]
velocidades que puedan disipar los barros del fondo .
El efluente ingresa por un contenedor cilíndrico en el centro del tanque, y se distribuye en
dirección tangencial. Como se mencionó previamente, tiene un diámetro correspondiente al 15% del
diámetro del sedimentador. Se instala alrededor una pantalla cilíndrica con orificios a través de los
cuales el agua pasa con un régimen de velocidades adecuado para que ocurra la sedimentación,
con el fin de proveer una transición suave entre la velocidad relativamente alta de la tubería afluente
[80]
y la velocidad baja uniforme deseable en la zona de asentamiento . Su altura varía típicamente
entre 1 y 2,5 metros, y la velocidad de paso en los orificios no debe superar los 0,15 m/s para no
crear perturbaciones dentro de la zona de sedimentación [80].
El flujo proveniente del reactor de mezcla completa pasa entonces a través de la columna
central y sale en forma radial a través ventanas circulares localizadas en la parte superior de la
pantalla. La relación típica entre la altura de la pantalla circular desde el borde superior del
91
[80]
sedimentador y la profundidad del sedimentador es de 0,4 . Por lo tanto, a partir de esta relación
se determina la altura de la pantalla cilíndrica.
hc= Altura de la pantalla cilíndrica = 0,92 m
̃ r los orificios de la placa difusora, se adopta una velocidad de paso (v o=0,15

Para disena
m/s), y luego se calcula el área total ocupada por los mismos con la Ecuación 5.53.
𝑄
𝐴𝑜 = (Ecuación 5.53)
𝑣𝑜
Donde:
Ao: Área total de los orificios [m2]
Q: Caudal [m3/h]
vo: Velocidad de paso por los orificios [m/h]
A partir del área total de los orificios obtenida, y asumiendo un diámetro para cada uno
de ellos (do=0.01 m), se establece la cantidad de orificios necesarios para cubrir el área
requerida a partir de la Ecuación 5.54.
𝐴𝑜
𝑛= (Ecuación 5.54)
𝑎𝑜
Donde:
n: Cantidad de orificios
Ao: Área total de los orificios [m2]
Se obtiene un total de 18 orificios.
La disposición de los orificios se realizará de forma tal que se asegure una distribución
uniforme en toda la superficie de la placa.
5.5.5.2 Zona de salida

La zona de salida también posee estructuras que aseguran una distribución uniforme
del flujo en la mayor área posible, minimizan el ascenso de las partículas en su escape al
efluente y reducen el escape de materia flotante al efluente.
Se instalan canaletas de recolección con vertederos de tipo Thompson como se
observa en la Figura 5.5.5.2.1. Se trata de una chapa con ranuras triangulares de 90°. Para
estos vertederos se adapta la fórmula de Thompson obteniendo caudales en metros cúbicos
por segundo según la Ecuación 5.55:
5
𝑄 = 1,4 × ℎ 2 (Ecuación 5.55)
Donde:
92
Q = Caudal [m3/s]
h = Altura del líquido [m]
Se obtiene entonces un valor de h = 0,03 m. A partir de este valor y el ángulo del vertedero,
obtenemos un ancho para vertedero de b = 0,06 m
Figura 5.5.5.2.1: Vertedero tipo Thomsen. Fuente: Elaboración propia
La Ecuación 5.57 permite calcular el caudal que evacúa cada vertedero:
𝑞 = 1,34 ℎ 2,47(Ecuación 5.57)
Donde:
q = Caudal unitario [m3/s]
h = Altura del líquido [m]
Se obtiene un caudal unitario de q = 2,22.10 -4 m3/s.

A partir de los valores obtenidos, se calcula la proporción del perímetro del
sedimentador que ocupa la totalidad de los vertederos. Se utiliza la Ecuación 5.58:
𝑄
𝐿𝑣 = (Ecuación 5.58)
𝐶𝑣
Donde:
Lv= Longitud ocupada por los vertederos [m]
Q = Caudal [m3/s]
Cv= Carga de salida por cada vertedero [m3/m s]
93
Se adopta un valor para la carga de salida por cada vertedero (C v= 0,87 l/ms), teniendo
en cuenta que ENOhSA recomienda un valor menor o igual a 1,8 l/ms.
Se obtiene entonces una longitud ocupada por los vertederos de L v= 0,24 m.
Por lo tanto, teniendo en cuenta el ancho (b) de cada vertedero, se requieren 4

vertederos. Se agrega un margen de seguridad del 20% a la altura del vertedero obtenida,
resultando en una altura total de 3,6 cm, con el fin de tener mayor flexibilidad de operación. El
efluente se recolecta mediante un canal que rodea el sedimentador, donde se adopta un valor
de ancho (b = 5 cm). A partir de la Ecuación 5.59 se calculan sus dimensiones:
2
73 𝑄 3
ℎ𝑚𝑎𝑥 = ( ) (Ecuación 5.59)
𝑏
Donde:
hmax= Lámina máxima de agua en la canaleta [m]
Q = Caudal de diseño [m3/h]
b= Ancho de la canaleta
Se obtiene un valor de altura de la lámina de agua máxima en la canaleta de 2,10 cm.
5.5.5.3 Zona de barros

Para permitir la acumulación del lodo en el fondo del sedimentador, se diseña una tolva
con una pendiente de 𝛼 = 45º respecto de la horizontal para permitir su concentración, y se
́ de descarga para su remoción.
instala una una tuberia
Se calcula a partir de las dimensiones del sedimentador, el volumen destinado a la zona
de descarga:
𝐻𝑜 = 𝑡𝑔 (𝛼) × 𝑟(Ecuación 5.60)

𝜋𝑟 2 𝐻𝑜
𝑉𝑜 = (Ecuación 5.61)
3
Donde:
Ho= Altura de la zona de descarga [m]
r = Radio del sedimentador [m]
Vo= Volumen de la zona de descarga [m3]
Se obtienen los siguientes valores:

Ho= 1,2 m
Vo= 0,6 m3
94
Para evitar el taponamiento del tubo de salida, se dispone una tubería de DN 110 mm
que tendrá una salida lateral desde el centro de la tolva. Esta tubería recircula los lodos hacia el
reactor biológico mediante una bomba, y tendrá una conexión mediante una tee que permitirá
la purga de los lodos biológicos hacia el tanque Imhoff. La velocidad de flujo debe ser mayor a
́ de desagüe .
[80]
1.4 m/s para evitar asentamientos de lodo en la tuberia
5.5.6 Purga de lodos biológicos

Como se mencionó previamente, se estima la generación de 1,84 m3 de fangos
biológicos diarios. Los mismos se purgan del sedimentador secundario y se bombean a través
de la tubería de salida hacia el tanque Imhoff para su digestión anaeróbica. Allí se los deja un
tiempo de residencia de 10 días. Una vez transcurrido este tiempo, los mismos se purgan, se
neutralizan con cal viva, y son enviados hacia el filtro prensa para su deshidratación.
5.6 Tratamiento terciario

5.6.1 Cámara de cloración
Una vez finalizado el tratamiento secundario de lodos activos, el efluente continua a
través del tren de tratamiento por gravedad hacia una cámara laberíntica de cloración, donde
se lo pone en contacto con hipoclorito de sodio para su desinfección. Se determina el volumen
de la cámara, asumiendo un tiempo de residencia de 30 minutos:
𝑉 = 𝑄 × 𝜏𝑟ℎ
Donde:
V: Volumen de la cámara de desinfección [m3]
Q: Caudal [m3/h]
𝜏𝑟ℎ : Tiempo de retención hidráulico [h]
Se adopta una altura de 1 metro y un largo de 0.5 metros. Se calcula entonces a partir de los
valores adoptados el área y el ancho de la cámara. En la Tabla 5.6.1.1 se detallan los
resultados obtenidos
Tabla 5.6.1.1: Resultados del dimensionamiento del sedimentador secundario
Parámetros Valores
Volumen (m3) 0,38
Altura (m) 1
95
Largo (m) 0,75
Ancho (m) 0,5
Distancia entre tabiques (m) 0,15
Núm. de tabiques 4
La normativa permite una concentración final de coliformes menor a 500 UFC/ 100ml,
por lo que se busca obtener una concentración final de 300 UFC/ 100ml para asegurar un
margen de seguridad. La reducción de organismos coliformes en un efluente clorado de
tratamiento primario puede definirse por medio de la siguiente Ecuación 5.62:
𝑁 𝑙
= (1 + 0.23 × 𝐶 × 𝑡)−3(Ecuación 5.62)
𝑁𝑜 𝑚𝑖𝑛.𝑚𝑔
Donde:
N: Concentración de coliformes final (mg/100ml)
No: Concentración de coliformes inicial (mg/100ml)
C: Concentración de cloro necesaria (mg/l)
T: Tiempo de residencia (min)
Se asume un valor inicial de coliformes totales de 1,10 7 UFC/100ml basado en
bibliografía, y así se obtiene la concentración de cloro total residual.
𝐶𝑡 = 4.52 𝑚𝑔/𝑙
Al tratar un caudal diario de 18 m3, se requiere una dosis anual de 294 kg.
5.7 Cámara de muestreo y medición de caudal

Siguiendo las medidas exigidas por la Resolución N° 607/2012 de la Secretaría de
Ambiente y Desarrollo Sustentable, para el caudal que se tiene, la cámara debe tener una
altura de 0.7 metros, un ancho interno de 0,6 metros y una longitud interna de 0,85 metros. Los
bordes de la cámara tendrán un espesor de 0,15 metros.
5.8 Deshidratación de lodos

Para la deshidratación de los lodos generados en las distintas etapas del sistema de
tratamiento, se emplea un filtro prensa con traslado lateral de placas que proporciona un grado
de sequedad del 40%.
Por un lado, se lleva a cabo la deshidratación de los lodos industriales una vez a la
semana (Lodos A), luego de ser purgados del reactor Fenton. A partir de los análisis realizados
96
en laboratorio, se espera la generación de 10,7 m3 de lodos industriales semanales, es decir un

volumen aproximado de lodos del 14% del volumen de efluente tratado. Tomando una
densidad de lodos inicial de 1000 kg/m3 y proporcionando una sequedad del 40%, se espera la
generación de 4280 kg de lodo seco en cada tratamiento Fenton realizado. Éstos deberán ser
retirados semanalmente por gestores autorizados para evitar el almacenamiento prolongado de
estos lodos, ya que se trata de residuos peligrosos.
Por otro lado, cada 50 días se realiza la purga de los lodos generados en el tanque
Imhoff (Lodos B). Se extrae un volumen de 12,5 m 3. Tomando también una densidad de lodos
de 1000 kg/m3 y una sequedad del 40%, se espera la generación de 2500 kg de lodo seco por
mes.
Finalmente, también deben extraerse diariamente del tanque Imhoff los lodos enviados
desde el sedimentador secundario que representan un volumen de 1,84 m 3 (Lodos C). Este
volumen se purga diariamente y corresponde a una mezcla de estos lodos aerobios y los
anaeróbicos del tanque Imhoff. Para estos lodos se espera una generación mensual de 22080
kg.
Los lodos biológicos serán retirados por gestores autorizados mensualmente, por lo
que, hasta su retiro, serán almacenados en dos tolvas de almacenamiento de PVC con
capacidad de 14 000 litros.
Para la elección del equipo de filtración se calculó el área necesaria para tratar el
volumen de lodos generado. Los equipos poseen cámaras filtrantes con un espesor de 30 mm,
por lo que se calcula el área necesaria para filtrar los distintos volúmenes de lodos teniendo en
cuenta este valor a partir de la Ecuación 5.63.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = (Ecuación 5.63)
0.030 𝑚
Se instalan dos filtros prensa de la marca Draco modelo FPM 47 con 60 placas (Tabla
A.5.3 Anexo I). Esto se hace con el fin de tener un respaldo en caso de que alguno presente
alguna falla. En la Tabla 5.8.1 se detallan las características del filtro y la cantidad de ciclos
necesarios para el tratamiento de cada uno de los lodos.
Tabla 5.8.1: Dimensionamiento filtro prensa
Núm de Superficie filtrante Volumen torta total Tamaño de placas Espesor de

placas total [m2] [m3] [m] torta [mm]
60 21,2 0,284 0,47 30
97
Lodos Volumen [m3] Superficie filtrante Filtros prensa Ciclos totales

[m2] utilizados por filtro
A 10,7 357 2 9
B 12,5 417 2 10
C 1,84 62 1 3
Los lodos A se tratan una vez por semana, prensando la mitad del volumen de lodos en
uno de los filtros, y la otra mitad en el segundo filtro en paralelo. Lo mismo se realiza para los
lodos B, aunque estos se purgan cada 50 días. Finalmente, los lodos C, son tratados
diariamente utilizando uno de los filtros prensa, ya que se trata de un pequeño volumen de
lodos.
5.9 Dimensionamiento de sistema de conducción

5.9.1 Tuberías a presión y a gravedad
Para el sistema de conducción se optó por tuberías de PVC cerradas con el fin de
disminuir el riesgo tanto ambiental como sanitario. Las principales ventajas de las tuberías de
este material son su elevada resistencia mecánica y química, su baja rugosidad hidráulica (lo
que se traduce en menores pérdidas de carga), su fácil instalación y transporte, su
inadmisibilidad de incrustaciones, su alta duración, y su seguridad total en las uniones.
También se emplean conexiones, accesorios y otros componentes de PVC.
Para disminuir los costes energéticos se busca que las cañerías sean lo más cortas
posibles, se evitan los bombeos innecesarios, y se reducen al máximo los cambios de dirección
y la cantidad de accesorios, dejando únicamente aquellos que resultan imprescindibles.
Con el fin de simplificar los cálculos, se asume un fluido ideal (no viscoso, incompresible, e
irrotacional), y también se asume un flujo turbulento, desarrollado completamente a lo largo de
todas las cañerías, que se mueve bajo estado estacionario. Se tiene en cuenta el intervalo
recomendado para la velocidad de líquidos poco viscosos en líneas de conducción de 1,2 y 2,4
m/s, y para el flujo por gravedad entre 0,15 y 0,3 m/s, con una pendiente mínima del 3‰ (Tabla
5.9.1.1).
Tabla 5.9.1.1: Velocidades recomendadas para fluidos en tuberías
98
Se dimensionan inicialmente las conducciones cuya fuerza impulsora es la gravedad.

Luego de darle altura al efluente industrial y cloacal mediante bombeo, los mismos seguirán por
gravedad hasta su vuelco. Para lograr esto, las unidades de proceso fueron enterradas a
distintos niveles de forma que el efluente pueda fluir correctamente. Las tuberías donde el
fluido fluye por gravedad corresponden a las instaladas en los sistemas de rejas, y a las
tuberías que conectan el tanque Imhoff, el reactor de lodos activos, el sedimentador
secundario, la cámara de cloración y la cámara de muestreo.
Para una tubería parcialmente llena tal como se observa en la Figura 5.9.1.1 existen las
siguientes relaciones descriptas por las Ecuaciones 5.64, 5.65, 5.66.
𝐴 = 𝑅 2 ( 𝜃 − 𝑠𝑖𝑛 (𝜃) 𝑐𝑜𝑠 (𝜃) )(Ecuación 5.64)
𝑃𝑚 = 2𝑅𝜃 (Ecuación 5.65)
𝑅 2 ( 𝜃−𝑠𝑖𝑛 (𝜃) 𝑐𝑜𝑠 (𝜃) )

𝑅ℎ = (Ecuación 5.66)
2𝑅𝜃
Donde:
Rh: Radio hidráulico
R: Radio de la tubería
A: Área mojada [m2]
Pm: Perímetro mojado [m]
𝜃: Ángulo desde la superficie de la lámina hasta el centro del tubo (°)
99
Figura 5.9.1.1: Tubería parcialmente llena

Se asume una relación entre el diámetro y la altura de llenado (y) de 0.75 por lo que, a
partir de la Tabla A.5.4 del Anexo I, se obtienen las siguientes relaciones:
𝐴 = 0.6319 𝐷 2(Ecuación 5.67)
𝑃𝑚 = 2.0944 𝐷 (Ecuación 5.68)
𝑅ℎ = 0.3017 𝐷 (Ecuación 5.69)

Donde:
A: Área mojada [m2]
Pm: Perímetro mojado [m]
Rh: Radio hidráulico [m]
Se adopta una velocidad de fluido de 0,3 m/s, y se obtiene así el área mojada a partir de
la Ecuación 5.67:
𝑄
𝐴𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 = (Ecuación 5.70)
𝑣
Donde:
A mojada= Área que ocupa el fluido en la tubería [m2]
Q = Caudal [m/s]
v = Velocidad de escurrimiento [m/s]
A partir del valor obtenido se calcula el radio hidráulico (Ecuación 5.69). Se instalan
tuberías de DN 63 mm clase 6 de PVC. A partir del valor del diámetro de las tuberías y el radio
hidráulico puede calcularse la velocidad de escurrimiento en conducciones por gravedad según
la Ecuación de Chez-Manning (velocidad de Manning), y verificar que el valor obtenido cumpla
con las recomendaciones mencionadas previamente.
100
2 1
1 3
𝑣= 𝑅ℎ 𝐼 2 (Ecuación 5.71)
𝑛
Donde:
v: Velocidad del flujo (m/s)
n: Coeficiente de Manning (0.011 para PVC)
Rh: Radio hidráulico
I: Pérdida de carga o pendiente (Valor adoptado: 0.3%)
En la Tabla 5.9.1.2 se presentan los resultados obtenidos.
Tabla 5.9.1.2: Parámetros contemplados para el cálculo del diseño de las tuberías por gravedad
Tramo gravedad
v [m/s] 0.3
Q [m3/s] 0.00023
A mojada [m2] 0.00077
DN [mm] 63
e [mm] 1.9
D [mm] 61.1
v Manning [m/s] 0.35
Para la conducción a presión, las principales magnitudes geométricas de la sección

transversal de una tubería son el diámetro nominal (DN), medida referencial que depende del
material de la tubería, el diámetro exterior (DE), que representa el máximo de sección de la
tubería, y el diámetro interior (DI), el diámetro hidráulicamente aprovechable. Esto puede verse
en la Figura 5.9.1.2.
101
5.9.1.2: Sección transversal de tubería de conducción. Fuente: Manual técnico de cobre.
En el caso de las tuberías de PVC, su DN es equivalente a su DE, por lo que el espesor

y la presión máxima que tolera la tubería están definidos por la clase de tubería. En la Tabla
A.5.5 del Anexo I se detallan los DN y los espesores para cada clase de tubería de PVC. Se
tendrá en cuenta a la hora de instalar las tuberías los distintos caudales que existen a lo largo
del tren de tratamiento.
Para los tramos donde el fluido fluye por presión, se instalan tuberías de DN 110 mm de
PVC clase 6 cuando el fluido a trasladar se trata de lodos, tanto biológicos como industriales.
En el caso de la impulsión del agua residual, se emplean tuberías de DN 63 mm de PVC clase
6.
5.9.2. Pérdidas de carga en conducciones

La pérdida de carga que tiene lugar en una conducción corresponde a la pérdida de
energía dinámica del fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las
paredes del conducto que las contiene. Éstas pueden ser continuas, a lo largo de conductos
regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares, como un
estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula, etc.
Estas pérdidas de carga se relacionan proporcionalmente con el cuadrado de la
velocidad del fluido y no pueden ser despreciadas, excepto cuando el fluido fluye con una
[82]
velocidad muy baja . Es por esto que se deprecian las pérdidas de carga localizadas para las
tuberías donde el fluido fluye por gravedad. Se instalan únicamente válvulas compuerta que
estarán abiertas mientras funcione la planta normalmente.
En el caso de las tuberías a presión, para el cálculo hidráulico y la determinación de las
pérdidas por fricción, se utiliza la ecuación de Darcy-Weisbach (Ecuación 5.72):
𝐿 𝑣2 8𝐿𝑄2
ℎ𝑓 = 𝑓 =𝑓 (Ecuación 5.72)
𝐷 2𝑔 𝑔𝜋 2 𝐷5
Donde:
hf: Pérdida de carga por fricción (m)
f: Factor de fricción Darcy
L: Longitud de la tubería (m)
v: Velocidad de escurrimiento (m/s)
g: Aceleración de la gravedad (m/s2)
102
Q: Caudal (m3/s)
D: Diámetro de la tubería (m)
El factor de fricción Darcy (f) puede determinarse a partir del gráfico de Moody (Figura
A.5.6 del Anexo I) para el factor de fricción para un flujo desarrollado en tuberías circulares,
donde se relaciona el el factor de fricción con el número de Reynolds (Re) y la rugosidad
relativa de la tubería. Sin embargo, en el caso de las tuberías rugosas de sección circular, el
factor de fricción se vuelve independiente del número de Reynolds (Re) para Re > 10 6 [78]
.
Existe una relación entre el factor de fricción y la rugosidad relativa para valores de Re > 10 6.
Ésta se expresa en la Ecuación 5.73:
𝑘 0.24
𝑓 = 0.026 ( ) (Ecuación 5.73)
𝐷
Donde:
k: Rugosidad absoluta (PVC: 0,0015 mm)
Se calcula a continuación el número de Reynolds según la Ecuación 5.74 adoptando valores
para un fluido ideal a 20°C:
𝐷𝑣𝜌
𝑅𝑒 = (Ecuación 5.74)
𝜇
Donde:
Re: Número de Reynolds
v: Velocidad del fluido en la tubería (m/s)
𝜌: Densidad del fluido (kg/m3) (998,29 kg/m3)
𝜇: Viscosidad cinemática del fluido (kg/m.s) (1,003.10 -6 kg/m.s)
Se reemplaza el diámetro de la tubería a presión y la velocidad media de escurrimiento,

y se obtiene así el número de Reynolds. A partir de este último y el factor de rugosidad relativa,
se obtiene el factor de fricción a partir del diagrama de Moody.
Se calculan también las pérdidas de carga producidas por los accesorios en cada
tramo. La pérdida de carga es proporcional a la carga de velocidad del fluido y a una constante
característica del accesorio (Ecuación 5.75). En la Tabla A.5.7 del Anexo I se detallan los
valores algunas de estas constantes para distintos accesorios.
103
𝑣2
ℎ𝑓 𝑎𝑐𝑐 = 𝐾𝑎𝑐𝑐 (Ecuación 5.75)
2𝑔
Donde:
hf acc: Pérdida de carga en el accesorio [m]
Kacc: Constante del accesorio
v: Velocidad del fluido [m/s]
g: Aceleración de la gravedad [m/s2]
Se contemplan todas las constantes características de cada accesorio, se las suma y,

mediante la Ecuación 5.75, se calcula la pérdida de carga generada por los accesorios. A
continuación se describen los distintos tramos por los que fluyen los distintos efluentes.
El Tramo 1 corresponde al bombeo del efluente industrial desde el pozo de bombeo
hacia el reactor Fenton. Durante 4 horas se bombean los 75 m 3 de efluente industrial generado.
El tramo tiene como accesorios una válvula de retención a la salida de la bomba de succión
́ uido una vez apagada la bomba, y un codo de 90 ° una vez
para evitar el retroceso del liq
alcanzada la altura del tanque de reacción Fenton.
El Tramo 2A corresponde al bombeo de los lodos Fenton generados en el tanque de
reacción. Durante 12 minutos se bombean los 10,7 m 3 de lodos generados hacia el filtro
prensa. El tramo tiene como accesorios un codo de 45° y un codo de 90° una vez alcanzada la
altura del tanque de reacción Fenton.
El Tramo 2B corresponde al bombeo del efluente industrial una vez llevada a cabo la
reacción Fenton. Se bombean en un período de 5 minutos 3,75 m 3 de efluente cinco veces al
día durante cuatro días contiguos a la semana. Este tramo tiene los mismos accesorios que el
tramo 2A.
El Tramo 3 corresponde al bombeo del efluente cloacal desde el pozo de bombeo hacia
el tanque ecualizador. Se bombean durante 2 minutos 0,53 m 3 de efluente cloacal con el fin de
ir incorporando todo el efluente cloacal que se genera diariamente en la planta. Este tramo
tiene como accesorios un codo de 90° una vez alcanzada la altura del tanque de ecualización,
y una válvula de retención a la salida de la bomba para evitar el retroceso del líquido una vez
apagada la bomba.
El Tramo 4 corresponde al bombeo del efluente desde el tanque de ecualización hacia
el tanque Imhoff. La bomba queda prendida y bombea un caudal constante de 19,9 m 3 diarios.
Este tramo tiene como accesorios una válvula de retención a la salida de la bomba de succión
́ uido, y un codo de 90° una vez alcanzada la altura del tanque
para evitar el retroceso del liq
Imhoff.
104
El Tramo 5A corresponde a la recirculación de los lodos desde el sedimentador

secundario hacia el tanque de lodos activos. Se bombean durante 1 minuto 0,72 m 3 de lodos a
cada hora. Este tramo tiene como accesorios 3 codos de 90 °, una válvula antirretorno, y una
tee.
El Tramo 5B corresponde a la purga de los lodos desde el sedimentador secundario
hacia el tanque Imhoff. Se bombean 1,84 m3 durante 2 minutos de forma diaria. Este tramo
tiene como accesorios 4 codos de 90°, una válvula antirretorno, una tee y una válvula
compuerta.
Al sumar las pérdidas de carga por fricción y las pérdidas de carga debidas a los
accesorios, se obtiene la pérdida de carga total para los distintos tramos de las tuberías. Los
resultados obtenidos se detallan en la Tabla 5.9.2.1.
Tabla 5.9.2.1: Pérdida de carga en los distintos tramos de las tuberías.
Diámetro Velocidad de Número Rugosidad Largo total Pérdida de Pérdida de Pérdida

interno escurrimiento de relativa de la carga carga de carga
(m) (m/s) Reynolds tubería [m] tubería [m] accesorios [m] total [m]
Tramo 1 0,0611 2,46 1,5.105 2,5.10-5 8,46 0,73 1,05 1,78
Tramo 2A 0,1068 1,66 1,76.105 1,4.10-5 5,9 0,13 0,4 0,53
Tramo 2B 0,1068 1,4 1,48.105 1,4.10-5 5,9 0,09 0,13 0,22
Tramo 3 0,0611 1,52 9,2.104 2,5.10-5 2,7 0,16 0,4 0,56
Tramo 4 0,0611 0,07 4767 2,5.10-5 8,6 - - -
Tramo 5A 0,1068 1,32 1,4.105 1,4.10-5 5,5 0,06 0,61 0,67
Tramo 5B 0,1068 1,71 1,8.105 1,4.10-5 5,56 0,13 0,49 0,62
5.9.3 Altura de las unidades de proceso

Para la selección de los equipos de bombeo, es necesario conocer las alturas del nivel
del agua residual en las distintas unidades de proceso a lo largo de todo el tren de tratamiento.
En la Figura 5.9.3.1 se tiene un esquema de las alturas de las distintas unidades, y se puede
105
observar el nivel de enterramiento que requiere cada una de ellas para que el efluente pueda
fluir por gravedad al final del tratamiento.
Figura 5.9.3.1: Altura de las distintas unidades de proceso
5.9.4 Sistema de impulsión

Los líquidos pueden desplazarse tanto por gravedad desde tanques elevados, o desde
un “soplador” (recipiente de almacenamiento presurizado por una fuente externa de gas
comprimido), aunque los aparatos más comunes para este propósito son las bombas. Éstas
incrementan la energía mecánica del líquido, aumentando su velocidad, presión o elevación, o
[78]
las tres anteriores . Se instalan en una tubería de conducción y suministran la energía
necesaria para succionar líquido y descargarlo con una velocidad volumétrica de flujo constante
a la salida de la tubería situada a cierta altura. El líquido entra a la bomba por una conexión de
succión (punto 1 ) y sale por la conexión de descarga (punto 2). Puede calcularse la carga que
debe desarrollar la bomba utilizando la ecuación de Bernoulli (Ecuación 5.76).
Si se considera una bomba de carga positiva ubicada a la altura del punto de descarga del
efluente industrial, el trabajo realizado por la bomba puede simplificarse como la sumatoria de
la carga estática total (𝛥𝑍) y la carga dinámica (ℎ𝑓 ).
𝜂𝑊𝑝 𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
=( + 𝑍1 + )−( + 𝑍2 + ) = (𝛥𝑍 + ℎ𝑓 )(Ecuación 5.76)
𝑔 𝑔𝜌 2𝑔 𝑔𝜌 2𝑔
Donde:
𝜂: Eficiencia de la bomba
W p: Trabajo realizado por la bomba (J)
G: Aceleración de la gravedad (m/s2)
𝛥Z: Carga estática (m)
106
V: Velocidad del fluido (m/s)

P: Presión (kg/m.s2)
hf: Carga dinámica (m)
𝜌: Densidad del fluido (kg/m3)
La potencia necesaria por la bomba se puede expresar según la siguiente Ecuación:
𝜌𝑄𝑔𝐻
𝑃= (Ecuación 5.77)
𝜂
Donde:
P: Potencia de la bomba [W]
𝜌: Densidad del líquido [kg/m3]
Q: Caudal [m3/s]
g: Aceleración de la gravedad [m/s2]
H: Altura de la bomba [m]
𝜂: Eficiencia de la bomba. Se adopta una eficiencia del 50%.
Se dimensionan a continuación los sistemas de impulsión requeridos para el

funcionamiento adecuado de la planta. Esto incluye los tramos ya mencionados previamente 1,
2A, 2B, 3, 4, 5A y 5B. Se detallan los requerimientos de las bombas a instalar en la Tabla
5.9.4.1.
Tabla 5.9.4.1: Requerimiento de las bombas a instalar.
Altura desarrollada Caudal a transportar Potencia requerida

por la bomba [m] [m3/h] [W]
Bomba 1 6,63 18,75 936
Bomba 2A 1,34 53,5 388
Bomba 2B 1,02 45 250
Bomba 3 1,98 16 173
Bomba 4 3,05 0,83 7
Bomba 5A 1,2 42,8 280
Bomba 5B 1,15 55,2 345
107
Para cumplir con los requerimientos de altura, caudal y potencia, se seleccionaron las
siguientes bombas descriptas en la Tabla 5.9.4.2:
Tabla 5.9.4.2: Características de las bombas seleccionadas
Bomba Potencia [kW]
Bomba 1 Grundfos: SL1.50.65.09.2.1.502 1,3
Bomba 2 Grundfos: SEV.80.80.11.4.50D 1,4
Bomba 3 Grundfos: SLV.65.65.09.A.2.50B 0,9
Bomba 4 Espa: Vigilex 600 0,6
Bomba 5 Grundfos: SEV.80.80.11.4.50D 1,4
5.10. Sistema de control y automatización

Al existir distintos procesos que deben realizarse de forma periódica y sistemática tales
como el arranque de bombas, la dosificación de productos químicos, la apertura de válvulas, y
procesos que requieren cierto control tales como niveles de agua y lodos, nivel de mezcla y
aireación, y otros parámetros fisicoquímicos, es importante que todas las unidades de proceso
se encuentran controladas con el fin de garantizar la eficiencia del tratamiento. Es por esto que
la operación del sistema estará completamente automatizada mediante tableros eléctricos de
comando. Se emplean un Controlador Lógico Programable (PLC), es decir una computadora
preparada para múltiples señales de entradas y salidas, tanto digitales como analógicas, que
permite automatizar procesos electromecánicos, y un sistema SCADA (Supervisión, Control y
Adquisición de Datos), que permite controlar los equipos y recopilar y registrar datos de las
operaciones.
El sistema de automatización y control está conformado por una fuente de alimentación,
módulos de entrada y salida de información, una unidad de procesamiento y una unidad de
comunicación. Para lograr el control de los distintos parámetros mencionados se requieren
distintos equipos de medición, tales como medidores de nivel, de caudal y de parámetros
fisicoquímicos, conectados a la unidad de procesamiento central.
Con estas herramientas, el personal a cargo de la planta es capaz de monitorear y
controlar las distintas variables desde el sistema y, si es necesario, realizar las modificaciones
en caso de que algún parámetro se encuentre por fuera de los límites esperados. Esto se lleva
108
a cabo en una sala de operación y control destinada para tal fin que cuenta con un área de 7
m2.
5.11 Parámetros de control de planta y recomendaciones

Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta y evitar situaciones problemáticas
es necesario realizar un monitoreo periódico de distintos parámetros fisicoquímicos, así como
también monitorear las distintas unidades de proceso.
Para el sistema de rejas se requiere su limpieza y acondicionamiento según recomiende
por el proveedor del sistema. De esta forma se evitan obstrucciones, cambios en la velocidad,
problemas de retención en los rastrillos de limpieza, etc.
En relación al tanque Imhoff, será necesaria la remoción diaria de espumas, grasas y
sólidos flotantes generados. También deberá realizarse la inversión del flujo por lo menos dos
veces al mes con el fin de distribuir los sólidos de manera uniforme en los dos extremos del
digestor y retirarlos periódicamente. Es necesaria la limpieza de la ranura del compartimiento
de sedimentación y los lados y fondos inclinados, así como de los respiraderos de gas si fuera
necesario. Otro parámetro importante a verificar es el nivel de lodo, que debe ser monitoreado
mensualmente.
El sistema de lodos activos requiere un monitoreo de los siguientes parámetros:
- Relación alimento-microorganismos (F/M) para constatar que su valor permite un
tratamiento adecuado del efluente
- DBO5 para controlar el funcionamiento del tratamiento
- DQO para verificar que este parámetro se ajusta al de diseño
- SSVL, para verificar el contenido de microorganismos en el reactor
- C/N/P, la relación carbono/nitrógeno/fósforo necesaria para permitir el crecimiento de
los microorganismos y la depuración del efluente, debe tener un valor aproximado de
100:5:1.
- IVL: índice volumétrico de lodos, cuyo valor indica la capacidad de decantar de los lodos
y permite tener noción de si es buena, media o mala
- OD, el oxígeno disuelto nos permite saber si el requerimiento de oxígeno para los
microorganismos se encuentra dentro de los valores adecuados (2mg/l) y da una idea
sobre la mezcla del líquido
- Tipo de microorganismos, el tipo de microorganismos presentes en el reactor da idea
sobre la edad del lodo. Si el personal se encuentra capacitado podrá determinar el tipo
109
de microorganismos presentes y, por lo tanto, saber si es necesario tomar medidas

preventivas o correctivas.
En el sistema de cloración es importante controlar el valor del cloro residual a la salida
para verificar si cumple con el valor previsto.
Además es necesario controlar los valores de ingreso de DQO y DBO 5 al inicio y al final
del tratamiento, con el fin de verificar la eficiencia a lo largo de todo el tren de tratamiento, ya
que son los valores que se encuentran por fuera de los valores de vuelco permitidos por la
normativa.
5.11. Conclusiones
Fue posible realizar una memoria de cálculo de la planta de tratamiento de efluentes
propuesta, haciendo mención de observaciones y recomendaciones que ameriten. El diseño
propuesto es técnicamente viable y cumple con los objetivos principales del proyecto, alcanzar
la depuración de las aguas residuales, y que se vuelvan aptas para su vuelco en aguas
superficiales.
Todas las unidades de proceso se dimensionaron teniendo en cuenta criterios
conservadores y se contemplaron los factores de seguridad necesarios.
110
CAPÍTULO VI
PLANOS DEL PROYECTO
En el presente capítulo se presentan los planos del proyecto de la planta de tratamiento

de las aguas provenientes del lavado de los tanques de formulación de pesticidas que fue
dimensionada en el capítulo precedente. Los mismos ilustran, a modo de referencia, las
unidades de proceso y las obras necesarias para llevar a cabo el proyecto, y complementan la
memoria de cálculo presentada.
En el Anexo II se adjuntan los 7 planos que describen gráficamente el proyecto, tanto la planta
como las unidades de proceso:
Plano PTELI001: Vista lateral del sistema de tratamiento completo

Plano PTELI002: Vista en planta del sistema de tratamiento completo
Plano TF001: Vistas Tanque de reacción Fenton
Plano RLA001: Vistas Tanque de lodos activados
111
Plano TI001: Vistas Tanque Imhoff

Plano CR001: Vistas Sistema de rejas
Plano CC001: Vistas Cámara de cloración
En el plano PTELI001 se modificó la ubicación de algunas unidades de proceso con el fin de

que pudieran verse en su totalidad. La disposición adecuada de las unidades se observa en el
plano PTELI002.
CAPÍTULO VII
CÓMPUTO Y PRESUPUESTO
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Para llevar a cabo la realización del proyecto, es decir la implantación de la planta de

tratamiento de efluentes de la industria de producción de agroquímicos, es necesario analizar el
actor económico y definir el presupuesto requerido para asegurar su viabilidad y sostenibilidad.
En el presente capítulo se evaluarán y detallarán los costos generales del proyecto que
incluyen tanto los costos de inversión inicial como los costos de funcionamiento de la planta, es
decir los relacionados con los costos administrativos, de mantenimiento y de operación.
También se analizará la viabilidad de la inversión, y se considera una financiación para la obra
debido a su gran magnitud.
7.1. Inversión inicial
112
La inversión inicial supone el capital necesario a invertir para poner en marcha el

proyecto. Esto representa el monto necesario para adquirir e instalar la infraestructura y las
unidades de proceso necesarias para el sistema de tratamiento. También incluye los costos
indirectos que se desprenden del diseño de la planta, los administrativos, de ingeniería, de
supervisión durante la construcción y montaje, los asociados a los permisos, y los legales.
En la Tabla 7.1 se detallan los costos de las distintas tareas que deben llevarse a cabo,
y de los materiales y equipos necesarios, diferenciados para las distintas etapas de
construcción. Se incluye toda la información necesaria para instalar la planta de tratamiento,
incluyendo la correcta implantación de las unidades de proceso, su anclaje y posicionamiento,
la instalación del tendido de conexión eléctrica, y las cañerías, accesorios y equipos de
bombeo. También se incluyen los costos de la construcción de la infraestructura, de todos los
trabajos preliminares necesarios, de los materiales de mampostería para las distintas salas, de
todos los materiales o trabajos que, aunque no se encuentren especificados, deben ser
necesarios para asegurar la funcionalidad de la planta, y de los honorarios. El costo unitario de
cada estructura o unidad incluye el costo de todas las partes accesorias complementarias y sus
terminaciones y acabados.
Se incluye en la tabla el ítem de AIU (Administración, Imprevistos y Utilidad), que indica
un valor destinado a cubrir gastos indirectos del proyecto, con el fin de tener un respaldo
económico frente a posibles imprevistos que puedan surgir durante la puesta en marcha del
proyecto. Este valor se define en relación a la complejidad de la obra.
El importe del presupuesto base para el presente proyecto representa un total de
$8,749,959.27 + IVA (pesos ocho millones setecientos cuarenta y nueve mil novecientos
cincuenta y nueve) para esta planta de tratamiento de efluentes provenientes de la industria de
agroquímicos, con capacidad de tratamiento de 19,86 m 3/día de efluente industrial de lavado y
de efluente cloacal generado por la empresa. Los costos unitarios fueron extraídos de
catálogos de presupuestos de construcción, de páginas de internet, y de presupuestos de
proyectos similares presupuestados en Argentina durante este último perio
́ do, donde los
precios fueron ajustados con el valor de la inflación. Los mismos se adjuntan en el Anexo III.
113
114
Tabla 7.1: Costo de inversión discriminado
115
116
7.2. Costo operación y mantenimiento
En este apartado se incluyen todos los costos relacionados con los propios del
funcionamiento de la planta que aseguran un funcionamiento normal de la misma y un
desarrollo adecuado de las distintas operaciones que deben llevarse a cabo. Dentro de los
mismos se encuentran los costos de los reactivos, de la mano de obra, y del mantenimiento de
la planta. También se incluye el costo de la disposición final de los lodos generados, luego de
llevar a cabo su deshidratación.
7.2.1. Insumos químicos

Dentro de los insumos químicos necesarios para la planta de tratamiento se encuentran
los reactivos vinculados al tratamiento del efluente y los reactivos vinculados al análisis del
mismo en distintas etapas del tratamiento.
Para el tratamiento del efluente se requiere peróxido de hidrógeno 30%p/V y sulfato de
hierro 20% para el tratamiento Fenton, NaOH (1M) para ajustar el pH, cal viva (CaO) para la
neutralización de los lodos, e hipoclorito de sodio para la desinfección en la etapa final. En la
Tabla 7.2.1.1 se detalla el costo de los reactivos teniendo en cuenta la cantidad requerida
anualmente.
Tabla 7.2.1.1: Costo anual de insumos químicos
Producto químico Precio (USD/tn) Costo anual (USD)
Peróxido de hidrógeno 30% 300 81 054
Sulfato de hierro 20% 200 3 477
Hidróxido de Sodio 300 720
Hipoclorito de sodio 1330 387
Costo total (USD/año) 85 639
Se estima que el costo anual total aproximado por insumos químicos es de U$D 85 639, es
decir $6 364 637,65.
7.2.2. Servicios: Energía eléctrica

La energía eléctrica es un requerimiento necesario para el funcionamiento de la planta.
Es por esto que, para estimar el gasto energético anual, se utiliza el consumo promedio anual y
se multiplica por el costo del suministro energético. Esto incluye, además del gasto energético
117
que requieren las distintas unidades de proceso, el gasto relacionado con la iluminación e
instrumentos eléctricos y electrónicos presentes en las salas de control.
Se toma como referencia el cuadro tarifario vigente generado por la empresa prestadora
local del servicio Empresa Distribuidora Sur S.A. (EDESUR), que discrimina las tarifas para
grandes demandas de energía. Dentro de los conceptos se incluye un cargo fijo mensual por
factura emitida, un cargo fijo mensual por cada kW de "capacidad de suministro" convenida en
baja, media o alta tensión, aplicable a la potencia máxima registrada en el mes de facturación;
un cargo fijo mensual por cada kW de "potencia máxima" registrada en baja, media o alta
tensión aplicable a la potencia máxima registrada en el mes de facturación; un cargo por la
energía eléctrica entregada en el nivel de tensión correspondiente al suministro, de acuerdo
con el consumo registrado en cada uno de los horarios tarifarios "pico", "resto" y "valle"; y un
recargo equivalente a un porcentaje de la energía eléctrica rectificada si el suministro se
efectúa en corriente continua. En la Tabla 7.2.2.1 se detalla el gasto energético de las distintas
unidades de proceso, y en la Tabla 7.2.2.2 se detallan los costos en energía eléctrica,
discriminando los distintos conceptos.
Tabla 7.2.2.1: Consumo energético de las distintas unidades de proceso
Unidad de proceso kW/unidad Tiempo de uso [h/mes]
Grundfos: SL1.50.65.09.2.1.502 1.3 64
Grundfos: SEV.80.80.11.4.50D 1.4 7,47
Grundfos: SLV.65.65.09.A.2.50B 0.9 24
Bomba Espa: Vigilex 600 0.6 720
Grundfos: SEV.80.80.11.4.50D 1.4 25,5
Paleta agitadora Fenton 0.55 720
Paleta agitadora Ecualizador 0.55 720
Soplador Repicky modelo R100 1.2 720
Filtro prensa 1.1 96
Total [kW/h] 9
118
Tabla 7.2.2.2: Cuadro tarifario EDESUR. Fuente: EDESUR.
Concepto Unidad Valor Total
Cargo fijo $/mes 4 439,38 4 439,38
Cargo por Potencia Contratada $/kW-mes 306,61 929 320,60
Cargo por Potencia Adquirida $/kW-mes 62,43 189 222,42
Cargo Variable Pico $/kWh 2,488 -
Cargo Variable Resto $/kWh 2,383 514,73
Cargo Variable Valle $/kWh 2,279 -
El gasto energético total mensual corresponde a $1,119,057,75.
7.2.3. Mano de obra

El costo de la mano de obra viene asociado a los salarios de los empleados que
trabajan en la planta de tratamiento realizando tareas de operación, mantenimiento,
supervisión, tareas administrativas, y análisis de laboratorio.
Se requieren para el correcto funcionamiento de la planta dos trabajadores capacitados
en las tareas de asistente técnico de planta en las áreas química y eléctrica, cuya labor
principal es la de operación y mantenimiento de la planta. Estos trabajadores se encontrarán
presentes a lo largo de toda la jornada laboral. También se necesita un ingeniero jefe de planta,
cuya labor es la de supervisar y monitorear el funcionamiento de la planta y los dispositivos de
control.
En la Tabla 7.2.3.1 se detallan los salarios correspondientes para cada labor.
Tabla 7.2.3.1: Salarios según puesto de trabajo
Puesto de trabajo Salario mensual ($)
Técnico químico 50 000
Técnico eléctrico 50 000
Jefe de planta - Ingeniero 90 000
Total 190 000
7.2.4. Costos variables, indirectos y esporádicos

Deben asumirse dentro de los costos aquellos relacionados con la puesta en
funcionamiento de la planta. Éstos se calculan como un porcentaje de los costos operativos
119
calculados previamente, donde el 10% corresponde a los costos de laboratorio (insumos y

análisis), el 25% al mantenimiento de la planta, y el 8% está asociado a tareas administrativas y
legales. Por lo tanto se obtiene un total de $3,298,593.90 mensuales para afrontar los costos
variables indirectos y esporádicos.
7.2.5. Costo de la gestión de lodos

Por la inclusión de unidades de proceso en la planta de tratamiento que generan lodos,
es necesario tener en cuenta el costo de disposición final de los mismos una vez que son
deshidratados. Se generan 24 580 kg de lodos biológicos deshidratados mensualmente, lo que
implica un costo de $442 440 por mes, teniendo en cuenta un costo de disposición de 18$/kg.
Se suma también su transporte, que requiere de un camión atmosférico con capacidad de 25
m3.
Los lodos industriales procedentes del tratamiento Fenton contienen metales y son
lodos peligrosos que deben ser dispuestos como tales. El costo de transporte y disposición de
estos últimos se estima en $46 400 por tratamiento Fenton semanal realizado, según la
cotización una empresa de extracción, transporte y disposición final de residuos industriales, lo
que implica un costo total mensual de $185 600.
Resulta interesante realizar una comparación con los costos que implicaría un
tratamiento que no involucre la deshidratación de los lodos generados en la planta. En la Tabla
7.2.5.1 se observan los resultados obtenidos.
Tabla 7.2.5.1: Comparación de costos con y sin deshidratación de lodos
Lodos deshidratados Lodos sin deshidratar
Transporte Transporte
kg/mes $/mes kg/mes $/mes
($/mes) ($/mes)
Lodos biológicos B 22080 55200 993 600

22 000 464 440 44 000
Lodos biológicos C 2500 6250 112 500
Lodos industriales 17 120 - 185 600 42 800 - 464 000
Total $ 650 040 $1 614 100
A partir de los resultados puede observarse que no incorporar la deshidratación de los

lodos generados implica un costo de tratamiento de lodos 2,48 veces mayor.
120
7.2.6. Costo total por m3

Es posible determinar el resultado del costo del tratamiento por metro cúbico de efluente
tratado. Al tratarse 596 m3 mensuales de efluente industrial y cloacal, el costo total es de
$19496,28 por metro cúbico de aguas residuales.
7.3 Costo total

A partir de todos los costos detallados en los apartados previos, en la Tabla 7.3.1 se
muestra el costo total de la implantación y funcionamiento de la planta de tratamiento de
efluentes, discriminando el costo de inversión y el costo de operación.
Tabla 7.3.1: Costos de implantación del sistema de tratamiento
Costo de inversión ($) Costo de operación ($/mes) Costo total ($/m3)
$8 749 959,27 $11 619 782,49 $19 496,28
7.4. Viabilidad presupuestaria

Si bien el proyecto propuesto no supone una ganancia económica para la empresa en
estudio ya que no existe la comercialización de ningún bien o servicio, existen beneficios
sociales y ambientales por los que resulta necesario llevarlo a cabo. Sin embargo, la
cuantificación de estos beneficios resulta difícil. Todo esto contribuye a la dificultad de la toma
de decisión sobre la puesta en marcha del proyecto.
Dentro de los principales beneficios ambientales se encuentra el cese de la contribución
a la contaminación de la cuenca Matanza-Riachuelo, ya que hoy en día los efluentes
provenientes del lavado de los tanques de formulación acaban directamente en la cuenca sin
ningún tratamiento previo. Esto le brinda a la empresa la posibilidad de mejorar su imagen
pública, identificando la actividad de la empresa con un desarrollo sustentable del medio
ambiente.
Desde un punto de vista económico, uno de los beneficios más importantes es el ahorro
que le supone a la empresa cumplir con las exigencias legales vigentes respecto a la gestión
de los efluentes líquidos. Los costos relacionados con los efluentes líquidos incluyen la Tasa de
Efluentes y las infracciones derivadas de una gestión incorrecta de los mismos. La Tasa de
Efluentes debe ser abonada ante la Autoridad Del Agua (ADA), y se le aplica a aquellos
establecimientos donde se realizan actividades tipificadas en la Resolución ADA Nº 465/13 y
que por lo tanto consumen agua y generan efluentes líquidos. Esta tasa se percibe en concepto
de Inspección, se calcula en base al caudal producido y al nivel de riesgo del efluente. El nivel
121
de riesgo incluye dentro de su cálculo un coeficiente relacionado a la existencia de un

tratamiento previo al vertido que permita cumplir con los límites máximos permisibles. En caso
de no pagar la tasa correspondiente, la factura incurrirá en mora y el monto adeudado
devengará los intereses correspondientes.
Dentro de las infracciones que pueden serle aplicadas a la empresa se encuentran las
contempladas por ACUMAR en su Resolución N° 12/2019, donde se detalla el régimen
sancionatorio que tiene por objetivo disuadir a los establecimientos bajo su control de incurrir
en conductas fuera de la normativa vigente: la norma prevé en su artículo 44 un total de 24
infracciones, donde 3 de ellas están relacionadas con agentes contaminantes. También debe
tenerse en cuenta que, más allá del cumplimiento del vertido de efluentes de calidad apropiada,
la empresa debe cumplir con las normas vinculadas al empadronamiento (completar/subsanar
la información declarada, cumplir en el plazo intimado, empadronarse al vencimiento del plazo,
cumplir en el plazo establecido con la obligación de actualizar el empadronamiento efectuado o
de reempadronarse), otras vinculadas al plan de adecuación (cumplir con la presentación de
documentación que haya sido requerida en el plazo establecido, cumplir con la presentación de
los Informes de Avance o del Informe Final del Plan de Adecuación aprobado en los plazos
establecidos, cumplir con el Plan de Adecuación aprobado), y otras relativas a la fiscalización y
el control (adecuación de la Cámara de Toma de Muestras y Medición de Caudales (CTM-MC),
informar el vuelco discontinuo o periódico de los efluentes líquidos generados, informar
modificaciones significativas en las actividades operativas habituales, contar con Seguro
Ambiental Obligatorio y cumplir con su presentación en el plazo intimado, entre otras.
7.5. Financiamiento
Debido al elevado coste que supone la implantación del sistema de tratamiento, resulta
necesario la búsqueda de una alternativa de financiamiento para poder llevarlo a cabo. La
Autoridad del Agua y el Grupo Provincia lanzaron un Programa de Reconversión Tecnológica
de Vertidos Industriales (PRTVI), cuya visión radica en mejorar la calidad de los recursos
hídricos, y al mismo tiempo mejorar la eficiencia de las plantas de tratamiento de vertidos
generando ahorros en el consumo energético y de agua.
Los objetivos principales del programa son:
- Brindar herramientas técnicas y financieras para la adquisición de modernas y
eficientes plantas de tratamiento de vertidos industriales.
- Contribuir al ahorro energético en las industrias.
122
- La optimización tecnológica de controles mediante sistemas continuos de

monitoreo de calidad basados en sensores.
A este programa pueden ingresar todas las Industrias de la Provincia de Buenos Aires
cuyos vertidos industriales no estén adecuados a las normas de calidad establecidas por la Ley
12257 y su decreto reglamentario Nro. 3511/2007, y aquellas industrias que cumplan con las
regulaciones vigentes, y que no cuenten con un sistema automático de monitoreo continuo
basado en sensores en su planta de tratamiento de vertidos industriales o sea obsoleto, lo que
es el caso de la industria en estudio.
Si se ingresa al programa, éste alcanza como beneficios el otorgamiento de constancias
que permitirían a la industria acreditar que se encuentra en proceso de adecuación de los
vertidos industriales ante otras instituciones que los requieran, la suspensión de multas
aplicadas por parte de ADA a la industria, la reconsideración de clausuras pendientes por
incumplimientos previos, la oportunidad de recibir, opcionalmente, asesoramiento por parte de
un equipo técnico profesional de excelencia para la selección de la solución tecnológica
adecuada, permiso de vuelco, permiso de explotación, certificado de aptitud hidráulica,
eliminación del “Registro de Agentes Contaminantes”, e inclusión en el “Registro de
Establecimientos con Procesos Sustentables”.
En cuanto al financiamiento, la industria podrá acceder a un crédito a tasa accesible
estimada en un 12% anual, a través de un fideicomiso organizado por la empresa Provincia BA
Desarrollo, que pertenece al Grupo Provincia.
7.6. Conclusiones
El tratamiento del agua residual proveniente del lavado de tanques de formulación de
pesticidas y del efluente cloacal generado en la planta de producción a partir de la planta
diseñada es de $19 496,27 por metro cúbico de efluente tratado.
123
CAPÍTULO VIII
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
En el siguiente capítulo se llevará a cabo el Estudio de Impacto Ambiental (EsIA) del

proyecto de construcción, operación y mantenimiento de una planta de tratamiento para
efluentes provenientes de aguas de lavado de tanques de formulación de pesticidas y del
efluente cloacal generado en la planta de producción.
Una Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) es el proceso que permite identificar,
predecir, evaluar y mitigar los potenciales impactos que un proyecto de obra o actividad puede
causar al ambiente, en el corto, mediano y largo plazo, previo a la toma de decisión sobre su
ejecución. Se plantea como un procedimiento técnico-administrativo de carácter preventivo,
que permite una toma de decisión informada por parte de la autoridad ambiental competente
respecto de la viabilidad ambiental de un proyecto y su gestión ambiental. En ese sentido, la
Ley General del Ambiente N.° 25675, que establece el marco en materia de presupuestos
mínimos, incorpora el procedimiento de EIA como instrumento de política y gestión ambiental
art. 8 , estando sujeto al mismo todo proyecto de obra o actividad “susceptible de degradar el
ambiente, alguno de sus componentes, o afectar la calidad de vida de la población, en forma
significativa”, en forma previa a su ejecución art. 11).
El estudio de impacto ambiental (EsIA) es el documento técnico central del
procedimiento que presenta el proponente del proyecto a la autoridad ambiental. Contiene la
identificación del proponente, la descripción de proyecto, el diagnóstico o línea de base
ambiental, el marco legal de cumplimiento, el resultado del análisis de alternativas, la
identificación y valoración de los potenciales impactos ambientales que el proyecto puede
causar en todas sus etapas, así como las medidas de mitigación para abordarlos que se
estructuran en el Plan de Gestión Ambiental [83].
8.1 Objetivos
El objetivo del presente informe es analizar las áreas a afectar por el proyecto con el fin
de identificar los posibles daños al ambiente y a la salud humana que pueda generar la puesta
en marcha del mismo, así como también los efectos positivos sociales, ambientales y
económicos que traerá. A partir de la identificación de los mismos, es posible cuantificarlos y
124
valorarlos para así establecer un plan de acción que permita formular medidas para prevenir,
corregir, mitigar y monitorear los efectos negativos, y potenciar los positivos, garantizando una
mejor gestión ambiental del proyecto. Para el análisis de las actividades de impacto se tendrán
en cuenta las etapas de construcción, operación y mantenimiento de la planta.
8.2. Metodología
El EsIA se inicia con la realización de diagnósticos del ambiente en la zona de estudio y
en su área de influencia directa e indirecta y, mediante la relevación de las características
ambientales del sitio y documentación de base como bibliografía y diversos documentos, se
identifican los posibles impactos asociados a la implementación del proyecto. A continuación,
para predecir el impacto de las acciones a desarrollar y proponer las medidas de atenuación
y/o mitigación pertinentes, se diseña una matriz que tiene en cuenta todas las acciones que van
a desarrollarse en las distintas etapas que, por su magnitud o importancia, de manera directa o
indirecta, podrían generar impactos ambientales. Se contemplan aspectos naturales
tradicionales tales como el medio físico inerte y biótico, y otros referidos a temáticas específicas
de interés socio económico y cultural del entorno afectado. A partir de los diagnósticos iniciales
del estado actual y la línea de base ambiental generada para el área de estudio, se describen
los potenciales impactos ambientales en cada medio, se realiza una evaluación cuali-
cuantitativa de los mismos, y luego se califican según su importancia.
Finalmente, se lleva a cabo un Plan de Gestión Ambiental con el objetivo de determinar
todas las acciones que serán requeridas para prevenir, mitigar, controlar, compensar y corregir
los posibles impactos ambientales negativos que pueden generarse a partir de la
implementación del proyecto en cada una de sus etapas. Se busca cumplir con la legislación
ambiental y garantizar el alcance de estándares establecidos. Incluye también planes de
seguimiento, evaluación y monitoreo, y de contingencia.
8.3 Descripción general del proyecto

El proyecto corresponde a la construcción y operación de una planta de tratamiento de
efluentes líquidos provenientes del lavado de tanques de formulación de pesticidas de una
industria de fabricación de agroquímicos, y de los efluentes cloacales generados en la misma
planta. Ésta se ubica en una zona industrial del partido de Ezeiza, provincia de Buenos Aires, y
se proyecta instalar la planta de tratamiento de efluentes dentro del mismo predio. El objetivo
de la misma es tratar los efluentes generados con el fin de que éstos cumplan con los límites
de vuelco de los parámetros fisicoquímicos establecidos por la normativa vigente ya que,
actualmente, la planta de producción no cuenta con un tratamiento de sus efluentes líquidos.
125
Una vez tratados, los efluentes serán vertidos a un tributario del río Matanza, que se encuentra
en las proximidades de la industria y constituye el área de influencia operativa del proyecto. En
la Figura 8.3.1 se observa la ubicación de la planta.
Figura 8.3.1: Ubicación de la planta de producción (amarillo). Fuente: Google Earth
La instalación de la planta de tratamiento de efluentes pretende aportar beneficios

desde un punto de vista ambiental y social, contribuyendo a una disminución en la
contaminación de la cuenca mejorando sus condiciones ambientales y la calidad de vida de los
ciudadanos que habitan en la zona.
126
Dentro de la planta de tratamiento, los efluentes atravesarán distintas unidades de

proceso que disminuirán su carga contaminante. Se proyecta que la misma tenga la capacidad
de tratar el volumen de efluente industrial proveniente del lavado de los tanques de formulación
de pesticidas generado semanalmente, que corresponde a 75 m 3, y el volumen diario de
efluente cloacal generado en la planta de producción, que supone 12.8 m3 diarios.
En las Tablas 8.3.1 y 8.3.2 se brinda información sobre la empresa de fabricación de
agroquímicos y de la planta de tratamiento de efluentes proyectada. En la figura 8.3.2 se
observa en rojo el terreno disponible destinado a la implantación de la planta de tratamiento.
Tabla 8.3.1: Descripción de la empresa
Empresa
Ubicación Polo industrial Ezeiza, Buenos Aires
Zona Urbana
Clasificación Industrial
Rubro de la empresa Agroquímicos y fertilizantes
Actividad principal Formulación de agroquímicos
Horario de trabajo Lunes a viernes - 8 a 17 hs
Superficie cubierta 18 000 m2
Servicios existentes del lugar Electricidad, gas natural, líneas telefónicas, recolección municipal
de residuos, seguridad policial, bomberos
Tabla 8.3.2: Descripción de la planta de tratamiento
Planta de tratamiento
Generación del efluente Limpieza de tanques de formulación de pesticidas + Efluente cloacal
Capacidad de tratamiento 20 m3/d
Unidades de proceso Sistema de rejas, Reactor Fenton, Ecualizador, Tanque Imhoff,

Reactor aeróbico lodos activos, Sedimentador secundario, Cámara
de cloración, Cámara de muestreo y medición
Cuerpo receptor Tributario río Matanza-Riachuelo
Operación Semicontinua con sistema de control manual y automatizado
Ubicación Planta baja
Superficie 400 m2
127
Plazo de construcción 2 meses
Figura 8.3.1: Ubicación de la planta de producción (amarillo) y terreno destinado a la planta de tratamiento (rojo).
Fuente: Google Earth
Para llevar a cabo la planta de tratamiento de efluentes líquidos se construirá la

infraestructura necesaria y se instalarán las distintas unidades de proceso físico-químicas y
biológicas necesarias. En la presente Evaluación de Impacto Ambiental se analizarán dos de
las etapas del proyecto: construcción y operación. La primera corresponde a todas las obras de
preparación del terreno y construcción de la infraestructura, y la segunda corresponde a la
puesta en marcha, operación y gestión de residuos de la planta de tratamiento de efluentes.
8.3.1 Etapa de construcción

Durante la etapa de construcción se realizarán actividades relacionadas con la
preparación del terreno para llevar a cabo la construcción de la edificación. Las primeras
actividades son el desmonte de la vegetación y la nivelación del terreno. A continuación habrán
excavaciones de la superficie del terreno, movimiento de escombros, relleno y compactación
del terreno, e instalación de infraestructura y equipos.
128
8.3.2 Etapa de operación
Durante la etapa de operación de la planta de tratamiento, se realizarán las actividades

vinculadas al normal funcionamiento de la misma. Dentro de las mismas se encuentra la
gestión de los residuos generados, el mantenimiento, y la limpieza.
Se emplean las siguientes unidades de proceso:
- Sistema de rejas
- Tratamiento Fenton
- Homogeneización de efluentes
- Tanque Imhoff
- Lodos activados
- Sedimentador secundario
- Filtro prensa
- Cámara de cloración
- Cámara de muestreo y medición de caudal
En la Figura 8.3.2.1 se describen las líneas de tratamiento, y se incluyen los residuos sólidos y
efluentes líquidos que se esperan generar.
Rejas finas Sólidos

Efluente
industrial
Reactivos Lodos primarios

H2O2/Fe2+ Proceso Fenton
Ajustador de pH Sólidos
Ecualizador Rejas
gruesas
Efluente cloacal
Tanque Imhoff Lodos
biológicos
Lodos activos Filtro

prensa
Sedimentador
Lodos Lodos deshidratados
biológicos
Cámara de Efluente
Cloración medición y
muestreo
líquido
tratado
129
Figura 8.3.2.1: Líneas de tratamiento de la planta de tratamiento
El transporte de las materias primeras, es decir de los reactivos necesarios para llevar a
cabo los distintos procesos fisicoquímicos en la planta, se realizará bajo estrictas normas de
seguridad. Serán traídas hasta la planta por distribuidores autorizados y almacenadas en salas
de almacenamiento destinadas para este fin.
Los residuos sólidos generados, tanto sólidos retenidos en los sistemas de rejas de
barras como los lodos industriales y biológicos, serán removidos cumpliendo las normas
sanitarias y de seguridad, y serán dispuestos según corresponda.
8.4 Área de influencia

Se entiende por área de influencia, al área geográfica sobre la cual el proyecto puede
ejercer impactos positivos o negativos. Se denomina área operativa (AO), al área que ocupa el
proyecto, y las áreas de influencia del mismo se encuentran subdivididas en el área de
influencia directa (AID) y el área de influencia indirecta (AII). Esto permite que se relacionen
con impactos directos e indirectos del proyecto, respectivamente. El AID es la máxima área
envolvente del proyecto y sus instalaciones asociadas, dentro de la cual se pueden predecir los
impactos ambientales directos sobre los receptores sensibles identificados en el área de
estudio, mientras que el AII es el área dentro de la cual se prevén impactos indirectos
vinculados a impactos directos del proyecto, y cuyos efectos se podrían superponer o acumular
con efectos ambientales de otros proyectos pasados, presentes o futuros [83].
Si bien la definición de las áreas de influencia se ajusta conforme avanza la evaluación
y solo quedan completamente definidas y fundamentadas una vez concluidos todos los
estudios de evaluación, se realizará una aproximación de lo que se espera que represente el
AID y el AII.
El AID se delimita a partir del sitio donde se construirán las instalaciones y toda la
infraestructura de la planta, incluyendo también el polo industrial de Ezeiza, y una extensión de
200 metros sobre el río Matanza-Riachuelo donde se volcarán los efluentes tratados.
Para la definición del AII se incluye la extensión del río Matanza-Riachuelo 1000 metros
aguas abajo, ya que es donde se volcarán los efluentes. Desde el punto de vista social se
incluyen las ciudades cercanas al proyecto dentro del partido de Ezeiza, ya que se contribuirá a
la mejora de su calidad de vida y a la generación de empleos.
8.5 Marco normativo
130
A continuación se presentan las regulaciones nacionales y provinciales aplicables a este

tipo de emprendimientos y que la obra deberá considerar.
Dentro de la normativa que rige a nivel nacional debe contemplarse la Ley Nº 25.675, la
Ley General del Ambiente. Ésta establece los presupuestos mínimos para el logro de una
gestión sustentable y adecuada del ambiente, la preservación y protección de la diversidad
biológica, y la implementación del desarrollo sustentable. En el artículo 8 se incluye a la
Evaluación de Impacto Ambiental como uno de los instrumentos de la política y la gestión
ambiental, y el artículo 11 menciona que toda obra o actividad que en el territorio de la Nación
sea susceptible de degradar el ambiente, alguno de sus componentes, o afectar la calidad de
vida de la población en forma significativa, estará sujeta a un procedimiento de evaluación de
impacto ambiental, previo a su ejecución. A su vez, también se tiene en cuenta la Ley N°
25.688, Régimen de Gestión Ambiental de Aguas, donde en su artículo 7 menciona que la
autoridad nacional de aplicación deberá determinar los límites máximos de contaminación
aceptables para las aguas de acuerdo a los distintos usos, así como también fijar los
parámetros y estándares ambientales de calidad de las aguas.
A nivel provincial, la autoridad ambiental responsable es el Organismo Provincial para el
Desarrollo Sostenible (OPDS). En la Ley Nº11.459 en su artículo 3 menciona que todos los
establecimientos industriales deberán contar con el pertinente Certificado de Aptitud Ambiental
como requisito obligatorio indispensable para que las autoridades municipales puedan
conceder, en uso de sus atribuciones legales, las correspondientes habilitaciones industriales.
Sin embargo, para obtenerlo, se requiere presentar previamente una EIA. Por otro lado,
conforme lo establece la Ley 11.723, la realización de obras o actividades que produzcan o
sean susceptibles de producir algún efecto negativo al ambiente de la Provincia de Buenos
Aires y/o sus recursos naturales, deben obtener en forma previa a su materialización, una
Declaración de Impacto Ambiental (DIA). El procedimiento tendiente a obtener la DIA, se
conoce como Evaluación de Impacto Ambiental y se inicia con la presentación del Estudio de
Impacto Ambiental por parte del promotor del proyecto ante la Autoridad Ambiental
Jurisdiccional según corresponda.
También debe considerarse que, al volcar sus efluentes a un arroyo que integra la
cuenca Matanza-Riachuelo, es necesario contemplar la Autoridad de Cuenca Matanza
Riachuelo (ACUMAR) ya que corresponde, según a la Ley Nº 26.168, al ente de derecho
público interjurisdiccional en el ámbito de la Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable
de la Jefatura de Gabinete de Ministros. Ésta ejerce su competencia en el área de la Cuenca
Matanza Riachuelo en el ámbito de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires y los partidos de
131
Lanús, Avellaneda, Lomas de Zamora, Esteban Echeverría, La Matanza, Ezeiza, Cañuelas,

Almirante Brown, Morón, Merlo, Marcos Paz, Presidente Perón, San Vicente y General Las
Heras, de la provincia de Buenos Aires. Según el artículo 5 de esta ley, ACUMAR tiene
facultades de regulación, control y fomento respecto de las actividades industriales, la
prestación de servicios públicos y cualquier otra actividad con incidencia ambiental en la
cuenca, pudiendo intervenir administrativamente en materia de prevención, saneamiento,
recomposición y utilización racional de los recursos naturales. Se tiene en cuenta también el
artículo 6 que aclara que las facultades, poderes y competencias de la Autoridad de Cuenca
Matanza Riachuelo en materia ambiental prevalecen sobre cualquier otra concurrente en el
ámbito de la cuenca, debiendo establecerse su articulación y armonización con las
competencias locales, por lo tanto en caso de confrontarse una norma provincial con una
norma elevada por ACUMAR, prevalecerá esta última.
A continuación en la Tabla 8.4.1 se mencionan todas las regulaciones nacionales y
provinciales tenidas en cuenta y aplicables a este tipo de emprendimientos que la obra deberá
considerar.
Tabla 8.4.1: Normativa a tener en cuenta para la puesta en marcha del proyecto
Legislación Nacional
● Constitución nacional:
Artículo 41
Artículo 43
Artículo 124
● Ley general del ambiente - Ley Nº 25675
● Ley de Residuos Industriales - Ley Nº 25612
● Convenio Diversidad Biológica - Ley Nº 24.375
Decreto Nº 666/97. Protección y Conservación de la fauna silvestre.
Decreto Nº1347/1997. Diversidad biológica
● Conservación de la Fauna. - Ley Nº 22421/81
● Régimen de Gestión Ambiental de Aguas - Ley N° 25688
● Régimen de libre acceso a la información pública ambiental - Ley N° 25831
● Higiene y Seguridad del Trabajo - Ley N° 19587
● Código Alimentario Argentino - Ley 18284
● Actividades no industriales y transportistas de residuos especiales - Ley 11.720
● Residuos Peligrosos - Ley Nº24.051
● Prevención de los riesgos y la reparación de los daños sufridos por los trabajadores que se
deriven del trabajo - Ley Nº24.557
● Gestión Integral de Residuos Industriales y de Actividades de Servicios - Ley Nº25.612
● Gestión de residuos domiciliarios - Ley Nº25.916
● Régimen de gestión ambiental de aguas - Ley Nº25.688
132
Legislación Provincial
● Resolución 494/19 - Clasificación Según el Nivel de Complejidad Ambiental (CNCA) de los

Establecimientos Industriales
● Resolución 492/19 - Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) y los Requisitos para la Obtención
de la Declaración de Impacto Ambiental (DIA)
● Registro Ambiental de Establecimientos Industriales de la Provincia - Ley 15117
● Normas sobre la Instalación de Industrias en la Provincia de Buenos Aires - Ley 15107
● Decreto 1074/18 - Protección a las Fuentes de Provisión y a los Cursos y Cuerpos Receptores
de Agua y a la Atmósfera
● Resolución 70/18 – Residuos Especiales. Declaración Jurada de Operadores
● Resolución 268/17 – Dirección Provincial de Controladores Ambientales
● Código de Aguas - Ley 12257
● Resolución 517/12 – Aprovechamiento del Recurso Hídrico
● Resolución 146/12 – Tratamiento de los Residuos Industriales
● Resolución 82/12 – Vuelco de los Efluentes Líquidos
● Resolución 85/11 - Estudio de Impacto Ambiental
● Ley de Medio Ambiente – Ley 11723
● Ley de protección a las fuentes de provisión y a los cursos y cuerpos receptores de agua y a la
atmósfera – Ley 5965/58
● Desarrollo Sustentable - Ley 11737
● Decreto 3970/90 – Modificación de los vuelcos de efluentes a las fuentes de agua
● Estudios De Evaluación De Impacto Ambiental – Industria - Disposición 1592/94
8.6 Análisis del ambiente

Para analizar las características del ambiente se focalizará la búsqueda de información
tanto de la cuenca del río Matanza-Riachuelo (CMR), como del partido de Ezeiza y la provincia
de Buenos Aires.
8.6.1 Medio físico

8.6.1.1.Climatología
Como puede observarse en la Figura 8.6.1.1.1, la zona de estudio se ubica la
ecorregión argentina de la Pampa. El clima de la región es del tipo subhúmedo-húmedo, donde
los meses con mayores precipitaciones son febrero, marzo, abril, octubre, noviembre y
diciembre. Las tormentas están predominantemente asociadas a frentes fríos y cálidos, y
ocurren preferentemente durante los meses de marzo-abril-mayo y agosto-septiembre-octubre.
La dinámica de las lluvias está regida por el choque entre la masa de aire frío y seco del
sudoeste procedente del anticiclón del Pacifico sur con la masa de aire cálido y húmedo
proveniente del anticiclón del Atlántico sur. Debido a este accionar ocurren las intensas lluvias
relacionadas con el pampero húmedo y las sudestadas. Las lluvias de tipo convectivo, en
[84]
cambio, son de menor duración y ocurren en verano .
133
Las temperaturas medias anuales varían de 15ºC en el sur a cerca de 18º en el norte de
[85]
la ecorregión . Los datos de temperatura y precipitaciones a continuación fueron provistos
por el Servicio Meteorológico Nacional, y corresponden a los datos obtenidos en el período
1981-2010 en la estación meteorológica Ezeiza-Aero en Buenos Aires.
Figura 8.6.1.1.1: Valores anuales de precipitaciones y temperatura en la estación Ezeiza-Aero. Fuente: Servicio
Meteorológico Nacional
En relación a los vientos, su velocidad promedio por hora en el partido de Ezeiza tiene
variaciones estacionales leves en el transcurso del año. El período más ventoso tiene una
duración aproximada de 4.3 meses, entre agosto y diciembre, con velocidades promedio de
viento de más de 15.6 km/h. El resto del año presenta velocidades promedio de viento
inferiores, presentando un valor promedio de 14,3 km/h [86]. La dirección predominante promedio
por hora del viento varía durante el año: el viento con más frecuencia viene del Norte entre abril
y septiembre, mientras que viene del Este con más frecuencia entre septiembre y abril.
En la Figura 8.6.1.1.2 se presenta la rosa de vientos de la estación Ezeiza Aero.
134
Figura 8.5.1.1.2: Frecuencia anual de direcciones de viento en escala de 1000 para la estación Ezeiza Aero. Fuente:
Buenos Aires Ciudad [87]
8.6.1.2.Geología y geomorfología
La geología del área de la cuenca Matanza-Riachuelo CMR está constituida por
depósitos sedimentarios preferentemente continentales intercalados con depósitos marinos,
que se asientan sobre un relieve fracturado del basamento cristalino. Cada uno de esos
depósitos representa un ciclo de sedimentación ocurrido en distintos momentos de la historia
geológica de la región. Algunos de estos ciclos sedimentarios han sido afectados por eventos
[88]
tectónicos que pusieron en contacto lateral unidades más antiguas con otras más modernas .
Cada ciclo de sedimentación se produjo en condiciones ambientales distintas, provocando que
la composición de sus sedimentos difiera. La geología del subsuelo del área de estudio
[88]
corresponde a 4 grandes depósitos sedimentarios que hoy en día son generalmente
reconocidos como Formación Olivos, Formación Paraná, Formación Puelches y Sedimentos
[89]
Pampeanos y Post-pampeanos . En la Figura 8.6.1.2.1 se detallan los 4 depósitos
mencionados.
135
Tabla 8.6.1.2.1: Litología y unidades hidrogeológicas. Fuente: Mancino, 2013. [89]
8.5.1.3.Suelos y edafología
El suelo original de la Provincia de Buenos Aires está comprendido por un espeso
manto de sedimentos cuaternarios denominado “loess pampeano”. Su composición
mineralógica, y el tamaño decreciente de las partículas (de oeste a este) indican una
procedencia Patagónica, transportada por la acción fluvial al principio, y eólica, en forma de
polvo, cuando cubrió la superficie pampeana. El “loess pampeano” consiste en un sedimento
de origen eólico, de color castaño, no consolidado, compuesto por partículas de tamaño limo,
con fracciones subordinadas de arcillas y arena, rico en partículas de vidrio volcánico y con
proporciones variables de carbonato de calcio. Es poroso y no estratificado y tiene la propiedad
de mantener paredes verticales en las excavaciones o acantilados. La capacidad de infiltración
de estos sedimentos varía entre 5 y 10 m/día, con un valor extremo de 50 m/día. Los suelos
existentes en la llanura alta están originados en sedimentos pampeanos (limos)[90].
Sin embargo, actualmente, los suelos se encuentran severamente modificados e incluso
[84]
en algunos sectores han desaparecido total o parcialmente .
8.6.1.4.Recursos hídricos
● Aguas Superficiales
Dentro del área de influencia del proyecto se encuentra la cuenca hidrográfica Matanza-
Riachuelo que comprende el río Matanza, el río Riachuelo, y sus afluentes. Ésta limita al norte
con la cuenca del Río Reconquista y, al sur, con el sistema Samborombón-Salado, abarcando
una superficie aproximada de 2047 km2 con un ancho medio de 35 km y una longitud media de
75 km, y presenta una dirección general Sudoeste-Noreste, desembocando en el Río de la
136
[91]
Plata . El área de estudio comprende al tramo del río Matanza que se ubica entre la cuenca
media y la cuenca alta en el partido de Ezeiza (Figura 8.6.1.4.1). Su caudal medio mínimo es
del orden de 6,20 m3/s, mientras que el caudal máximo en épocas de crecidas supera los 1.000
m3/s[90].
Dentro del partido de Ezeiza en las cercanías de la planta de producción, los cursos de
agua afluentes al río Matanza-Riachuelo de mayor relevancia son el A° Cañuelas, el A°
Chacon, el A° Aguirre y el A° Morales. Muchos de ellos reciben descargas contaminantes de
las plantas industriales radicadas en la zona y descargas cloacales.
Figura 8.6.1.4.1: Cuenca Matanza-Riachuelo. Fuente: ACUMAR
Otros cuerpos de agua superficiales presentes en la cuenca son los humedales,

ecosistemas que tienen la capacidad de retener el agua de las lluvias y las crecientes de los
ríos, por lo que atenúan el impacto de las inundaciones. Además, son capaces de fijar los
contaminantes presentes en el agua gracias a la presencia de vegetación que puede absorber
metales pesados y degradar distintos compuestos orgánicos, y presentan una gran riqueza
biológica (ACUMAR). La cuenca media del Matanza-Riachuelo alberga un núcleo de áreas
prioritarias de humedales, que abarca distintos partidos. Los Bosques de Ezeiza, atravesados
por el río Matanza, incluyen diversas zonas de humedales y son un predio dedicado al uso
público recreativo.
137
● Aguas Subterráneas
En la zona de estudio, el recurso subterráneo se encuentra asociado a las formaciones
geológicas presentes. Existe un sistema compuesto por tres secciones o sub-acuíferos bien
diferenciados: Pampeano (libre-semilibre), Puelche (semiconfinado) e Hipopuelche (confinado).
La fuente de aprovisionamiento actual del área en estudio es a partir de la explotación de agua
subterránea, proveniente de los acuíferos Pampeano y Puelche, que permiten su utilización
para los diferentes usos: consumo humano, industrial y actividades agrícola-ganaderas en el
partido.
En general, el Pampeano es un acuífero de moderada a baja productividad, siendo en
ocasiones muy poco permeable, por lo que puede comportarse más como acuitardo que como
un acuífero. Es muy utilizado, pero sobre todo en las zonas rurales y suburbanas, pues suele
estar contaminado en las áreas urbanas. La base del Pampeano es generalmente limo-
arcillosa, poco a muy poco permeable, actuando como un acuitardo que lo separa del Puelche.
El Acuífero Pampeano es relativamente pobre si se lo compara con el Puelche debido a su
menor porosidad y permeabilidad.
En los bajos topográficos, el Postpampeano puede cubrir al Pampeano. Éste presenta
una distribución areal discontinua, con espesores que varían mucho regionalmente. Cuando la
capa freática está presente en el Postpampeano, no suele poseer características acuíferas o
éstas son pobres comparadas con las del Pampeano. Pero debido a que la superficie freática
puede encontrarse dentro del Postpampeano en áreas bajas donde éste cubre al Pampeano,
[93][94]
ambas unidades forman parte del genéricamente denominado Acuífero Epipuelche .
El acuífero Puelche es un acuífero semiconfinado que ocupa un área de 240.000 km 2 en
las Provincias de Buenos Aires, Santa Fe y Córdoba, de los cuales 92.000 pertenecen al
[92]
Noreste de la Provincia de Buenos Aires . Tiene una productividad más elevada que la del
Pampeano y su comportamiento hidráulico de acuífero semiconfinado se debe a que el
acuitardo (techo del acuífero) se compone de un material limo-arcilloso de color gris y baja
permeabilidad. El mismo se apoya sobre arcillas verde-azuladas impermeables pertenecientes
al tope de la Formación Paraná, de origen marino, la que también posee acuíferos más
[93][94][92]
profundos (Hipopuelche), en general con agua salada, salvo contadas excepciones .
La unidad hidrogeológica del Hipopuelche se halla ubicada en los sedimentos
continentales de la formación Olivos y en su porción superior en sedimentos de la formación
Paraná. Es portadora de por lo menos 3 capas acuíferas, que poseen carácter confinado y
están sometidas a fuerte presión artesiana. El acuífero superior de esta sección, si bien
proporciona caudales altos, presenta tenores salinos elevados (más de 3 g/l) [95].
138
Una característica de la cuenca alta Matanza-Riachuelo, es que la profundidad media

del nivel freático (Pampeano) oscila entre los 2 m. y 6 m. por debajo de la boca de pozo. Para
el acuífero Puelches, el nivel piezométrico presenta profundidades mayores a los 6 m.
● Usos y contaminación
Desde el inicio de la urbanización de la cuenca, los cursos de agua de la misma reciben
todo tipo de desechos que, conforme ha ido avanzando la ocupación del área, han contenido
descargas orgánicas, sustancias minerales e inorgánicas, metales pesados, plaguicidas,
[96]
fungicidas; herbicidas y sedimentos , y puede decirse que es una de las cuencas más
contaminadas de la Argentina. Los niveles de contaminación fueron aumentando de manera
constante junto con la urbanización del área metropolitana de Buenos Aires y el crecimiento
industrial concomitante dentro de la cuenca.
Hoy en día se estima que existen más de 4.000 establecimientos industriales ubicados
en las secciones media e inferior de la cuenca que contribuyen a la contaminación de la misma
a causa del vertido de sus efluentes sin tratar en el sistema de drenaje o directamente en el río.
Además de altos niveles de contaminación orgánica, estos vertidos aportan contaminantes
tóxicos tales como metales pesados provenientes de industrias petroquímicas, curtiembres y
frigoríficos. La aguda degradación ambiental y social de la cuenca es resultado de limitadas
inversiones en infraestructura pública, deficiente gestión ambiental y falta de una adecuada
planificación urbana e industrial. Esta situación ha dado lugar a serios riesgos para la salud, en
especial para los grupos sociales altamente vulnerables (Proyecto Desarrollo Sustentable de la
Cuenca Matanza–Riachuelo).
Hoy en día, la cuenca cuenta con el Plan Integral de Saneamiento Ambiental (PISA),
documento que guía el trabajo de ACUMAR, permitiendo el accionar coordinado entre los
distintos actores que trabajan para resolver las problemáticas de la región y permitir la revisión,
continuación, discontinuación o creación de nuevas acciones a fin de garantizar la mejora en la
calidad de vida de los habitantes, la recomposición del ambiente en todos sus componentes
(agua, aire y suelo) y la prevención de daños con suficiente y razonable grado de predicción.
A partir de este plan surge la medición mediante un Sistema de Indicadores cuyo
objetivo es medir el avance en el saneamiento de la Cuenca.
En uno de los informes realizado por ACUMAR se realiza una evaluación
multidimensional del estado de la calidad de las aguas superficiales en la Cuenca Hídrica
Matanza Riachuelo (CMR) y su evolución en el tiempo. Esta evaluación se realiza a partir de
los resultados obtenidos en campañas de monitoreo realizadas en distintas estaciones de
139
monitoreo puntual. En ellas, se evalúa el Índice de Calidad de Agua (ICA): valores de distintos
parámetros fisicoquímicos incorporados a una expresión matemática para obtener un índice
adimensional y graduado en cinco categorías de entre 0 y 100: 0-25, 26-50, 51-75, 76-95 y 96-
100; considerando a la última categoría como “protección de biota”, lo cual indica una
naturaleza sin intervención humana. Para calcular estos índices, se tienen en cuenta
parámetros tales como porcentaje de saturación de oxígeno disuelto, DBO 5 DQO, fósforo total,
nitrógeno amoniacal, sólidos suspendidos totales, conductividad eléctrica, escherichia coli, pH
cromo total, plomo total, e hidrocarburos totales.
Las fuentes de información para la medición de este indicador corresponden a
campañas realizadas entre 2015 y 2018 sobre la red de monitoreo de la calidad del agua
superficial de la ACUMAR
En la Figura 8.6.1.4.1 se muestran los puntos de muestreo cercanos al proyecto.
140
Figura 8.6.1.4.2: Ubicación de los puntos de muestreo (amarillo) y ubicación de la planta (rojo). Fuente: Google Earth
En la Tabla 8.6.1.4.3 se muestran los resultados obtenidos en estos cinco puntos de

muestreo.
Tabla 8.6.1.4.2: ICA en los puntos de muestreo. Fuente: ACUMAR
Índice de Calidad de Agua (ICA)
Fecha Abr-15 Dic-15 Abr-16 Nov-16 Mar-17 Sep-17 Mar-18 Sep-18
ARROCHAC4 51 30 41 25 42 22 37 26
MPLANES 43 31 46 30 48 62 50 62
MHERRERA 11 SD SD SD 33 42 SD SD
141
AGMOLINA6 9 25 24 17 37 52 23 49
RPLATAXCO 12 18 SD SD 28 50 SD SD
Rango índice 0-25 26-50 51-75 76-95 96-100
Calificación Pésima Mala Regular Buena Excelente
Se puede observar que la tendencia en la evolución es una mejora en los últimos años
de la calidad del agua en los puntos AGMOLINA6 y MPLANES, pasando de aguas de mala y
pésima calidad, es decir aguas que pueden solamente apoyar una diversidad baja de la vida
acuática y están experimentando probablemente problemas con la contaminación, a aguas de
calidad regular, es decir aguas que tienen generalmente menos diversidad de organismos
acuáticos y han aumentado con frecuencia el crecimiento de las algas. Sin embargo, para el
resto de los puntos se observa una mala calidad de las aguas, y la falta de datos en los puntos
RPLATAXCO y MHERRERA, lo que indica una falta de seguimiento.
En la tabla 8.6.1.4.3, se presentan los datos antecedentes de calidad de las estaciones
de muestreo (Figura 8.6.1.4.2) dentro del territorio de Ezeiza, cercanas a la planta de
producción. Los muestreos fueron realizados por el Organismo para el Desarrollo Sostenible
(OPDS). Los resultados obtenidos se muestran a continuación.
Tabla 8.6.1.4.3: Valores de los parámetros fisicoquímicos en la Estación de Muestreo Agua superficial – Ezeiza
[98]
(ACUMAR)
Fecha 09/19 09/15 09/17 09/19 09/18
Parámetros ARROCHA Límites

MPLANES MHERRERA AGMOLINA6 RPLATAXCO
fisicoquímicos C4 permitidos (*)
pH (UpH) 8.02 7.81 7.9 7.7 7.81 6,5-9,0
3.09 6.23 2.96 8.81 2.78 NR

Oxígeno disuelto (mg/l)
Sólidos Suspendidos 1113 52 44 647.9 18 ≤ 35

totales (mg/l)
12.5 2 2.5 1.9 2.4 ≤ 35

Nitrógeno total Kjeldahl
Temperatura 27.5 22.01 18.69 19.4 19.35 ≤ 45
1888 1572 1732.05 990.4 1601.18 NR

Conductividad eléctrica
DQO (mg/l) 108.1 30.7 52.6 58.3 32.6 ≤ 125
142
DBO (mg/l) 5.5 <5 6.1 16 3.79 ≤ 30
Coliformes totales 70000 18000 600000 2330000 7000000 ≤ 500

(UFC/100ml)
Escherichia coli 30000 4000 96000 350000 15000 NR

(UFC/100ml)
(*) Valores límites según Resolución ACUMAR 6-E/2017.

NR: sin restricción
FUENTE: ACUMAR – Plan de Monitoreo de Calidad de Aguas y Sedimentos de la Cuenca
Matanza – Riachuelo. Dirección de Ambiente y Desarrollo. AySA
Algunos de los parámetros analizados se encuentran dentro de los valores límites

permitidos en todas las estaciones tales como pH, Nitrógeno total Kjeldahl, temperatura, DQO y
DBO5. Sin embargo, otros parámetros exceden de los límites permitidos tales como los
biológicos, es decir los valores de coliformes totales y escherichia coli, y los sólidos
suspendidos totales. Es posible suponer que existe un aporte de efluentes cloacales al curso
de agua en el tramo comprendido entre los puntos de muestreo. A su vez en algunos puntos de
muestreo como ARROCHAC4, MHERRERA y RPLATAXCO presentan bajos valores de
oxígeno disuelto. Esto podría contribuir al impacto negativo en el curso de agua superficial con
el consiguiente deterioro de la biota.
8.6.1.5. Atmósfera
La zona de estudio corresponde a una zona industrial donde se encuentran emplazadas
numerosas industrias. A su vez también se encuentra en proximidad de la autopista Ezeiza-
Cañuelas y la ruta 205. Es por esto que se esperarían altos niveles de contaminación del aire.
Para indicar los niveles de contaminación en la atmósfera se consultaron los datos
históricos provistos por ACUMAR medidos en la estación EMC II Aerofarma, La Matanza [90] ,
que tiene proximidad con el sitio de emplazamiento de la planta. Se analizaron los valores
promedio del año 2019 para el material particulado PM10, PM 2.5, dióxido de azufre (SO 2) 24hs
y monóxido de carbono (CO) (8hs). En la Tabla 8.5.1.4.4 se comparan los valores promedio
con los límites fijados por la Resolución ACUMAR Nº 02/07 de calidad de aire.
Tabla 8.6.1.4.4: Calidad del aire estación EMC II, Aerofarma, La Matanza. Fuente: ACUMAR
Límite permitido (ug/m3) Valor medido (ug/m3)

PM 10 150 39.7
143
PM 2.5 65 17.9
SOx (24 hs) 367 1.8
CO (8 hs) 10000 420.4
Se puede observar que todos los parámetros se encuentran por debajo de los límites
permitidos, por lo que se podría asumir que la zona no presenta altas contaminaciones
atmosféricas.
8.6.2. Medio biológico

La cuenca Matanza-Riachuelo es un área diversa. La cuenca baja se ubica en la
transición entre tres regiones biogeográficas diferentes: la Pampeana, representada por
pastizales de llanura; el Espinal, aquellos bosques de escaso requerimiento hídrico paralelos al
río de la Plata, en las barrancas del Paraná; y la selva Paranaense, de carácter más húmeda
[105]
ubicada en los albardones de dichos cauces.
8.6.2.1. Flora
Dentro de la cuenca se distinguen tres ambientes: los terrenos altos; la barranca de
transición, donde existen varios tipos de humedales; y las tierras bajas, asociadas a los ríos y
arroyos. En los terrenos altos la vegetación natural estaba originalmente constituida por
gramíneas interrumpidas de tanto en tanto por pequeños montes de chañares. Los árboles:
espinillos, porotillos, acacias, zarzamora, zarzaparrilla falsa y sauce colorado, crecían en las
márgenes de los ríos y arroyos uniéndose por encima de los arroyos menores formando los
bosques en galería. Sin embargo, la mayoría de los ecosistemas originales preexistentes al
proceso de ocupación del suelo han sido profundamente modificados como consecuencia de la
intensa urbanización de la cuenca y el avance de las fronteras agrícolas-productivas. Se puede
afirmar que las características naturales de la vegetación han sido reemplazadas por tejido
urbano o por actividades agrícolas o de pastoreo. Hoy en el área existe una predominancia de
gramíneas de entre 0,5 y 1m de altura que coexisten con especies introducidas: paraísos,
[100]
ligustros, entre otros .
Actualmente las áreas cubiertas por vegetación natural más expresivas en la Cuenca se
dan a lo largo del río Matanza sobre las márgenes de los canales de drenaje secundarios, en
sus cabeceras y terrenos bajos. En ellos la vegetación se compone de especies herbáceas y/o
arbustivas, asociadas a ambientes de valle de inundación como únicos reductos de vegetación
[101][100]
nativa . En los ríos que atraviesan áreas urbanas, la flora tal como los cordones de
vegetación palustre, actúa como filtros de agua al retener materia orgánica, nutrientes, material
144
particulado y contaminantes. Muchos de ellos son absorbidos a los tejidos y/o absorbidos por
las raíces. Por esta razón, es de suma importancia garantizar la conservación de la vegetación
[105]
ribereña y evitar su corte.
Es necesario tener en cuenta sin embargo que la zona del emplazamiento de la planta
de tratamiento de efluentes corresponde a una zona muy industrializada, y la flora y fauna del
lugar se encuentran desplazadas y no son representativas del estadio actual de la zona.
8.6.2.2. Fauna
En la cuenca Matanza-Riachuelo, más del 90% de las aves que constituyen la
comunidad son nativas, pero en muchos casos, en áreas de urbanización densa, unas pocas
especies exóticas (por ejemplo palomas y gorriones) pueden llegar a conformar el 85% de los
individuos de aves[105].
Algunas especies son frecuentes y otras escasas: las aves frecuentes son numerosas y
fáciles de observar, y generalmente están bien adaptadas a vivir entre edificaciones, jardines y
ambientes modificados. Aunque este grupo representa un número relativamente bajo de
especies (cerca de 30), pueden presentarse en números muy altos, hasta miles de individuos.
Las aves escasas, por otro lado, son las de mayor interés de conservación. Son aquellas aves
nativas más vulnerables a los cambios ambientales que genera la urbanización. Se refugian en
ambientes vegetados variados, zonas de baldíos y reservas urbanas, pero rara vez se
encuentran en áreas de urbanización densa. Según el tipo de ambiente que utilizan, podemos
agrupar a las aves por gremios. En las riberas del área metropolitana contamos con gremios
bien representados, más allá del grado de urbanización, como las aves de humedales, atraídas
por la presencia de cuerpos de agua y las aves generalistas, las que mejor aprovechan los
entornos de ciudades. Sin embargo, otros grupos como las aves de zonas de pastizales y de
bosques, llegan a desaparecer cuando la superficie construida supera el 60%. [105]
Puede observarse la presencia de otros animales tales como la nutria en las zonas de
humedales, mamífero-roedor de gran talla; la tortuga cabeza de víbora en el ámbito de la
cuenca cerca de los arroyos y el curso de agua principal, que debido a su dieta variada es
menos vulnerable a la modificación del hábitat; y la garza blanca, que se la suele observar a la
vera de los arroyos y curso principal en busca de alimento.
145
8.6.3. Áreas protegidas

ACUMAR reconoce distintas áreas de protección ambiental en la cuenca que
corresponden no sólo a aquellas áreas que ya tienen algún estatus o norma de protección que
las regula, sino también aquellas que, por distintos valores (ecológicos, arqueológicos,
paleontológicos, hídricos o espacios verdes de esparcimiento o recreación ciudadana), se
consideran de interés para su conservación, independientemente del régimen normativo o la
jurisdicción de la cual dependen. Aquellas que se encuentran próximas al área de estudio son
la Reserva Paleontológica Francisco P. Moreno, La Reserva Natural Bosques de Ciudad Evita
y la Reserva Natural Laguna De Rocha.
La Reserva Natural Laguna De Rocha es un humedal que abarca nueve ecosistemas y
brinda refugio a alrededor de 140 especies de aves, otro tanto de anfibios, reptiles y mamíferos.
Se ubica en la parte más baja de la cuenca, y en sus más de 800 hectáreas desaguan varios
[102]
ríos y canales de la misma .
La Reserva Natural Bosques de Ciudad Evita es una reserva con bosques que se ubica
a poca distancia de los grandes centros urbanos, y se caracterizan por su gran variedad de
especies de árboles traídos de Europa. Allí abundan pinos, paraísos y eucaliptos, y cuenta con
algunos esteros y pequeños cursos de agua. Es refugio de la vida silvestre y forma parte del
corredor biológico de la Cuenca Matanza Riachuelo donde hay presencia de lagartos, patos,
tortugas mordedoras, gallinetas y mariposas del talar orquídeas, entre otros.
La Reserva Paleontológica Francisco P. Moreno fue creada a partir de numerosos
hallazgos de fósiles realizados por vecinos y operarios de la tosquera ubicada en el partido de
Marcos Paz y con la intención de preservar los niveles portadores de fósiles. Allí se encuentran
fósiles de organismos que vivieron en esa región entre unos cuarenta mil y ocho mil años atrás.
La misma se encuentra en una cantera de 15 metros de profundidad sobre el margen norte del
[103]
Río Matanza .
8.6.4. Medio Ambiente Socioeconómico e infraestructura
8.6.4.1 Caracterización poblacional.

El partido de Ezeiza tiene una población total del 163.722 habitantes y una densidad de
población de 691,36 hab/km², según el censo realizado por el Instituto Nacional de Estadística
y Censos (INDEC) en el año 2010, registrando un incremento intercensal del +3,65%/año.
Dentro de la población, el 50% corresponde a mujeres y el 50% a hombres. En el partido hay
una tasa de desocupación abierta, es decir una intensidad de la desocupación en la población
146
económicamente activa del 6.9%. Existe un total de 44.487 hogares, donde el 14,1% posee las
necesidades básicas insatisfechas.
8.6.4.2 Usos y ocupación del suelo.

Dentro del partido de Ezeiza se le da distintos usos al suelo: residencial, industrial,
agropecuario, espacios verdes, urbanización cerrada y de equipamiento. En la Figura 8.6.4.2.1
se observan los distintos usos del suelo en el partido de Ezeiza.
Figura 8.6.4.2.1: Usos del suelo en el partido de Ezeiza. Fuente: ACUMAR
8.6.4.3 Infraestructura de servicios

Para el partido de Ezeiza se calcula que sobre un total de 150.899 viviendas, solo el
16% tiene servicios de agua corriente y el 19% posee red cloacal, servicios provistos por AySA
[95]
(INDEC, 2010) . En el emplazamiento de la planta de producción, no hay servicio de cloacas
ni de agua corriente.
147
Existe una gran variedad de vías de comunicación con el resto de la región y del país.
Alberga el aeropuerto internacional Ministro Pistarini que realiza vuelos nacionales e
internacionales, y se comunica a través de las Autopistas Ricchieri y Ezeiza-Cañuelas, y las
Rutas 52 y 205. También presta servicio la línea de ferrocarriles General Roca que conecta
Cañuelas con Temperley.
8.7. Identificación y valoración de los impactos ambientales

8.7.1 Metodología
El objetivo de este apartado radica en identificar y predecir el impacto de las acciones a
desarrollar para poder proponer las medidas de atenuación y/o mitigación pertinentes para la
obra. Se seguirá la metodología de evaluación de impactos ambientales de Vicente Conesa
Fernández-Vitora, Guía Metodológica para la Evaluación de Impacto Ambiental, que permite
identificar y evaluar los impactos a partir de valores otorgados individualmente a un conjunto de
criterios utilizados de manera combinada, y que en conjunto dan cuenta de la importancia del
impacto que una acción determinada generaría sobre un factor puntual.
Para facilitar el análisis, los impactos son caracterizados teniendo en cuenta una serie de
atributos que están relacionados con valores numéricos:
Signo (+ o -): El signo positivo corresponde a un impacto de tipo beneficioso para algún factor
ambiental, y el negativo a un impacto de tipo perjudicial para algún factor ambiental.
Intensidad (i): Se refiere al grado probable de destrucción sobre el factor. La valoración está
comprendida entre 1 y 12, en el que 12 expresa una destrucción total del factor y el 1 una
afectación mínima.
Extensión (EX): Se refiere al área de influencia del impacto. El mínimo valor es 1 y corresponde
a una acción cuyo efecto se expresa en forma puntual. Si el efecto no encuentra una
localización precisa presentando un efecto generalizado en toda el área se le asignará el
máximo valor de 12.
148
Momento (MO): Alude al tiempo que transcurre entre la acción y la aparición del impacto sobre
el factor del medio considerado. Cuando el tiempo transcurrido es nulo se le asignará el valor
de 8. Si el tiempo transcurrido es dentro del primer año será inmediato y le corresponderá el
valor 4. Entre 1 y 5 años, el valor será de 2, y si el efecto tarda en manifestarse más de 5 años
el valor será de 1
Persistencia (Pe): Se refiere al tiempo de permanencia del efecto una vez generado el impacto.
Si la persistencia del efecto tiene lugar durante menos de un año el impacto será fugaz y el
valor será de 1. Si dura entre 1 y 10 será considerado temporal y el valor correspondiente será
de 2. Finalmente será considerado permanente asignándole un valor de 4 cuando su duración
supere los 10 años.
Reversibilidad (RV): Se refiere a la posibilidad de reconstrucción del factor afectado, es decir, la

posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la acción, por medios naturales, una
vez que aquella deja de actuar sobre el medio. Si es reversible en menos de 2 años será de
corto plazo y se le asigna el valor de 1, si es entre 2 y 10 años se considerará de medio plazo.
Por último si es irreversible, es decir que no podrá volver a sus condiciones iniciales en forma
natural, el valor es de 4.
149
Sinergia (SI): Debe interpretarse como el reforzamiento de dos o más efectos simples. Se
asigna una valoración de 1 cuando dicho fenómeno no se produce. Luego corresponderán los
valores 2 o 4 de acuerdo a que tan pronunciada es su magnitud.
Acumulación (AC): Fenómeno mediante el cual los efectos son incrementales progresivamente.
El valor es de 1 cuando es simple y 4 cuando es acumulativo.
Efecto (EF): De acuerdo a su manifestación o forma de operar sobre el medio será directo o
indirecto.
Periodicidad (PR): Es la manifestación de la posibilidad de ocurrencia del efecto en el tiempo,

clasificándose como irregular o errático con valor 1, periódico con valor 2 y continúo valor 4.
Recuperabilidad (MC): Se refiere a la posibilidad de reconstrucción, total o parcial, del factor

afectado, es decir, la posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la actuación,
por medio de la intervención humana. Si el efecto es recuperable inmediatamente, se le asigna
valor 1. Si es recuperable pero a lo largo de un período de tiempo será valor 2. En caso de ser
mitigable, es decir recuperable en forma parcial, se asigna el valor de 8 y si resulta
irrecuperable se le asigna el valor 10.
Una vez cuantificados los atributos de cada impacto se procede a confeccionar la

correspondiente matriz de impacto ambiental en la que cada casilla de cruce corresponde a un
150
impacto. Para expresar la importancia (I) del impacto numéricamente se aplica la siguiente
función:
I = ± (3 i + 2 EX + MO + PE + RV + SI + AC + EF + PR + MC)
A continuación, para una mejor visualización de los resultados de los impactos, se relacionan
los valores numéricos con colores según la Tabla 8.7.1.1.
Tabla 8.7.1.1.: Relación entre los valores obtenidos y el tipo de impacto
8.7.2 Características del medio y actividades impactantes

Luego de realizar un análisis exhaustivo del entorno y considerando los aspectos
naturales y antrópicos, se identificaron y evaluaron los impactos ambientales que generará la
construcción y operación de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales del lavado de
tanques de formulación de pesticidas. A partir de esto, se realizó una matriz con la valoración
de los potenciales impactos detectados para todas las etapas del proyecto teniendo en cuenta
las características de los medios contemplados. Se trata de una matriz de doble entrada, donde
se cruzan los componentes del medio ambiente (dispuestos en filas) con las actividades del
proyecto que puedan potencialmente causar impactos (dispuestas en las columnas). Si una
actividad puede causar cambios sobre un elemento del medio ambiente, se señala la casilla
respectiva, utilizando un signo “X”.
8.7.2.1 Características del medio
A continuación, en la Tabla 8.7.2.1.1 se detallan las características de los medios

analizados que pueden verse afectadas por las actividades llevadas a cabo en las etapas de
Construcción y Operación.
Tabla 8.7.2.1.1: Elementos del medio ambiente analizadas
Elemento Descripción
Propiedades y características físicas del

Medio físico Suelo Calidad fisicoquímica suelo que pueden verse modificadas por
alguna sustancia.
151
Densificación del suelo a causa de un

Compactación
esfuerzo aplicado al mismo
Cantidad de sustancias biodegradables,

Calidad fisicoquímica
inertes suspendidas o transportadas
superficial
presentes en una corriente de agua
Agua
Afectación de la recarga de agua
Calidad fisicoquímica
subterránea y presencia de sustancias
subterránea
contaminantes
Calidad del aire definida en función de la

Calidad existencia de material particulado, CO,
NO2, SO2, H2S y malos olores
Aire
Sonidos que pueden causar molestias,
Ruido reducción o pérdida de audición en las
personas.
Flora Cobertura vegetal Capa de vegetación natural que cubre la

superficie terrestre.
Medio
biológico Fauna Conjunto de todas las especies animales,
Fauna con referencia a un lugar, clima, tipo y
medio concreto.
Ocupación u oficio para personas que se
Empleo
retribuye con un pago
Actividades realizadas para la generación
Actividades económicas
de ingresos
Medio socioeconómico Energía Requerimiento energético
Condiciones de vida en el área de

influencia y satisfacción de necesidades
Calidad de vida
básicas colectivas (salud, economía,
ambiente)
8.7.2.2 Actividades impactantes

En la Tabla 8.6.2.2.1 se mencionan y describen las actividades que se realizarán
durante las etapas de Construcción y Operación, y que podrían causar efectos relevantes en el
área de influencia.
Tabla 8.7.2.2.1. Descripción de las actividades del proyecto
Actividad Descripción y efectos
152
Etapa de Construcción
Selección y vinculación de personal calificado a la

Contratación de personal
construcción del proyecto
Remoción de cobertura vegetal, vegetación arbórea y

arbustiva en el lote y de la capa superficial del suelo
Limpieza, desbroce y destape del terreno
Generación de residuos vegetales. Disposición de residuos
sólidos.
Transporte, relleno, nivelación y compactación de terrenos.

Movimiento de tierras
Generación de polvos y ruidos.
Construcciones civiles de concreto. Depresión de la napa

p/excavaciones. Hormigonado e instalación de equipos.
Construcción de infraestructura Generación de residuos. Posibles pérdidas y/o derrames
de sustancias especiales. Posibles voladuras de material
seco. Generación de ruidos y olores
Tránsito de vehículos para transporte de maquinaria,

Circulación de maquinaria
equipos, materiales, y residuos
Adquisición en el mercado, transporte y acopio. Posibles

Manejo de materiales, tierra e insumos derrames y/o pérdidas. Generación de polvos, ruidos y
gases. Generación de residuos.
Almacenamiento transitorio de elementos y materiales de

Acopio de materiales de construcción
construcción y residuos. Clasificación. Disposición
Construcción y operación de Montaje y operación de instalaciones temporales para el

campamentos personal que trabajará en la construcción
Etapa de Operación
Operación de la Planta de Tratamiento que incluyen

actividades como: disposición de residuos sólidos,
Operación
descarga del agua tratada, limpieza y mantenimiento,
gestión de lodos
153
8.7.2.3 Matriz para la evaluación de impactos
Tabla 8.7.2.3 . Matriz para la evaluación de impactos
8.7.3 Evaluación cualitativa de los impactos

8.7.3.1 Medio físico
Suelo
● Alteración de la calidad y compactación
Actividades que la generan
Etapa Parámetros Actividad
Construcción de
infraestructura
Calidad
Construcción y
operación de
campamentos
Construcción Compactación Limpieza, desbroce y

destape del terreno
Circulación de
maquinaria
Acopio de materiales de
154
construcción
Condiciones sin proyecto (Oferta)

Los suelos del área donde se emplazará la planta corresponden a un sector que
presenta cualidades geográficas ambiguas dada la presencia de una fuerte urbanización,
sustancial modificadora de las condiciones naturales de suelo, generando condiciones
productivas naturales afectadas por la industrialización y la metropolización.
Condiciones con proyecto
La construcción de la planta de tratamiento requerirá un área aproximada de 400 m 2 que
actualmente se encuentra en desuso. Para su construcción es necesaria la preparación del
terreno para la construcción de la infraestructura y para garantizar la estabilidad de las nuevas
estructuras. Será necesaria la remoción de la cobertura vegetal, la excavación y remoción
superficial del terreno, y el relleno y compactación del suelo.
Descripción del efecto
La construcción de la nueva infraestructura supone una alteración de las condiciones
actuales del suelo ya que, para ser posible, deberá removerse parte del suelo y proceder a la
construcción e instalación de la nueva infraestructura, tanto para los campamentos como para
la planta en sí. Esto supone un cambio en el uso del suelo que, actualmente, se encuentra en
desuso y está cubierto por la vegetación típica de la zona.
A su vez se producirá una compactación del mismo por la compactación misma
necesaria para la construcción de la infraestructura, así como también el constante paso de
maquinaria y el acopio de materiales de construcción como tierra o arena. Esto expone al suelo
a sufrir procesos erosivos, disminución de la capacidad de infiltración, afectación de su
densidad aparente y su calidad. También durante la construcción se generan residuos de
construcción tales como productos químicos, pinturas, y lubricantes que pueden infiltrarse y
afectar los parámetros fisicoquímicos del suelo.
Agua
● Afectación de la calidad fisicoquímica
Etapa Parámetro Actividad
155
Construcción de infraestructura
Subterránea
Manejo de materiales, tierra e
insumos
Limpieza, desbroce y destape del

Construcción
terreno
Superficial Movimiento de tierras
Construcción y operación de
campamentos
Operación Operación de la planta
Condiciones sin proyecto

Las condiciones actuales de la cuenca Matanza-Riachuelo indican que las corrientes de
agua se encuentran contaminadas, consecuencia del vertido de los efluentes industriales y
domésticos. Sin embargo, a partir de la implementación del Plan Integral de Saneamiento
Ambiental (PISA) actualizado en 2016, se espera que mediante el accionar coordinado de
distintos actores se resuelva paulatinamente la problemática de la región mediante el control de
contaminación industrial, el monitoreo de calidad de agua, la tramitación de sitios
contaminados, la concientización ambiental y la restauración ecológica.
Al entrar en funcionamiento la planta de tratamiento se espera cumplir con los valores
de vuelco permitidos por la normativa vigente y contribuir al PISA.
El agua, tanto superficial como subterránea, puede verse afectada durante la etapa de
construcción ya que puede haber pérdidas que permitan el escurrimiento y la infiltración de
sustancias contaminantes que pueden transportarse y alcanzar y modificar la calidad de
cuerpos de agua superficiales y subterráneos. Durante las actividades de remoción de
vegetación y excavaciones superficiales, la calidad de las aguas puede variar por el posible
aumento de sólidos en ellas: el material particulado generado en las actividades de
construcción puede depositarse en los cuerpos de agua superficiales cercanos a través del
viento. También se generarán aguas residuales provenientes de los campamentos instalados
que también modificarán la calidad de las aguas por su aporte de materia orgánica si no son
dispuestas de la forma adecuada. Durante la etapa de operación, el efecto que se presenta es
156
positivo pues se busca contribuir a una mejora en la calidad de las aguas del río Matanza-
Riachuelo por el cese del aporte de contaminantes, ya que las aguas residuales serán tratadas
previo a su vuelco.
Aire
● Alteración de la calidad
Etapa Parámetro Actividad
Acopio de materiales de
construcción
Calidad
Circulación de maquinaria
Construcción
Ruido Manejo de materiales, tierra e
insumos
campamentos

terreno
Operación Calidad Ruido Operación de la planta

La zona de estudio corresponde a una zona industrial. Sin embargo, a diferencia de lo
esperado, el aire en la zona de estudio no presenta altos niveles de contaminación según los
reportes de calidad de aire presentados por ACUMAR.
La etapa de construcción de la planta requiere el uso intensivo de maquinarias de
excavación y transporte, así como también el transporte de materiales volátiles tales como
tierra o arena. Durante la operación existe la generación de residuos que pueden generar
olores.
157

Las diferentes actividades que se realizarán para la construcción de la planta generan
distintos tipos de contaminantes que modificarán las condiciones de calidad del aire
encontradas en el área de estudio. Se generará material particulado producto de la preparación
del terreno y la remoción de vegetación, excavaciones superficiales, y material de construcción.
El mismo puede ser suspendido por los vientos de la zona y transportarse en el aire. Se
emplean a su vez maquinarias que producen gases tales como NO 2, SO2 y CO que también
contribuirán a la alteración en las concentraciones en el aire. Además, los equipos generan
ruido, lo cual volverá más crítico los rangos de estos parámetros.
Durante la operación pueden producirse malos olores en la zona de pretratamiento del
efluente cloacal, donde se realizará la extracción de sólidos más gruesos, en el sector donde se
realicen procesos anaeróbicos, lo que genera gases como el sulfuro de hidrógeno, y en el
tratamiento de lodos activos al purgar los lodos biológicos. A su vez también se producirán
ruidos y vibraciones ocasionados por la maquinaria de operación como sopladores y bombas.
8.7.3.2 Medio biológico

Flora
● Cobertura vegetal

Construcción
terreno

Todo el área de influencia del proyecto presenta una gran intervención antrópica ya que
se trata de una zona industrial, lo que tiene consecuencias sobre el ambiente físico desde la
reducción de la heterogeneidad, hasta la pérdida de microhábitats. Además esto tiene efectos
directos en la distribución y abundancia de las especies, e indirectos sobre las interacciones
entre los organismos. La cobertura vegetal protege el suelo contra la erosión y es parte del
hábitat de numerosas especies. Sin embargo, en el área de estudio no hay presencia de
especies de flora o fauna con prioridad de conservación, es decir que ninguna se encuentra
listada en los libros rojos de especies amenazadas.
158
El medio biótico se verá afectado por la vegetación terrestre presente en el predio, que
deberá desmontarse y sufrir el constante paso de maquinarias.
La remoción de la cobertura vegetal existente en el área donde se construirá la planta,
zona de pastizales, eliminará los nichos donde se encuentran especies generalistas que podrán
eventualmente desplazarse a zonas aledañas, con similares condiciones a las del lote.
También la fauna podría verse afectada, sobretodo aves, por los ruidos ocasionados por la
maquinaria durante la etapa de construcción y operación.
Fauna
● Modificación del biotopo y la biocenosis acuáticos
Desmonte vegetación
Construcción
Excavación superficial

En el río Matanza-Riachuelo, al presentar altos grados de contaminación, existe una
dominancia de especies propias de aguas altamente influenciadas por contaminación. Hay
presencia de pequeños mamíferos y reptiles que toleran altas concentraciones de
contaminantes. Sin embargo, otras especies, pueden verse afectadas por la contaminación, y
como resultado desplazarse en busca de hábitats menos antropizados.
Durante la etapa de construcción puede verse alterando el hábitat de los organismos
acuáticos por el posible transporte y aporte de contaminantes al medio acuático. Sin embargo,
aguas abajo de la planta se esperan efectos positivos paulatinos durante la etapa de operación
tanto para el biotopo como para la biocenosis, por el cese de aporte de contaminación a las
aguas superficiales.
Los efectos sobre el biotopo y las comunidades están dados por el incremento de
material vegetal en los cursos de agua en caso de su mala disposición en la etapa de
construcción, alterando las características fisicoquímicas del agua y su contenido de materia
159
orgánica y sólidos suspendidos. A su vez pueden aumentar los efectos de contaminación sobre
el río y sus corrientes afluentes a causa de las actividades relacionadas con la construcción,
como el desmonte de suelo y vegetación y material particulado que pueden transportarse con
el viento y depositarse sobre las corrientes.
Durante la etapa de operación, con la construcción de la planta de tratamiento se
esperan, aguas abajo, efectos positivos para el biotopo y para las comunidades acuáticas,
puesto que se está aportando agua tratada que cumple con los requisitos de vuelco impuestos
por la normativa de ACUMAR, lo que busca generar cambios en las condiciones fisicoquímicas
y organolépticas del río, y recuperar hábitats.
8.7.3.3 Medio socioeconómico

● Generación de empleo
Construcción Contratación de personal

De acuerdo a la información provista por el censo del 2010 por el INDEC, en el partido
de Ezeiza hay una tasa de desocupación abierta, es decir una intensidad de la desocupación
en la población económicamente activa, del 6.9%, y alrededor de 12 120 hogares que poseen
las necesidades básicas insatisfechas.
Durante la construcción de la planta, que se extenderá a lo largo de 2 meses
aproximadamente, se emplearán 50 personas (empleo directo). Durante la operación el número
de empleos es significativamente menor ya que se necesitarán 3 personas capacitadas.
La generación de empleo, especialmente durante la etapa de construcción, presenta un
impacto positivo contribuyendo a la disminución del nivel de desempleo de forma temporal,
empleando mano de obra calificada y no calificada. Mientras sean llevadas a cabo las
actividades de construcción, éstas ocasionarán un incremento en la demanda de bienes y
servicios que serán ofrecidos por empresas locales, como por habitantes de la zona de
160
influencia del proyecto. También se genera empleo de forma indirecta por la realización de
trabajos subcontratados y por la demanda de prestación de servicios.
● Cambio en la calidad de vida

El lote de construcción de la planta de tratamiento se encuentra dentro del predio donde
se emplaza la planta de producción de agroquímicos. El río Matanza presenta en la actualidad
en sus zonas adyacentes un impacto negativo en la calidad de vida de los habitantes debido a
la presencia de olores desagradables, de contaminación orgánica e inorgánica, de material
flotante en la corriente, y desperdicios o desechos localizados en los bancos o riberas del río.
La planta de tratamiento se plantea como una solución para evitar el vertido de aguas
contaminadas al río Matanza y cesar el aporte contaminantes.
La instalación de la planta de tratamiento busca iniciar la valorización de las zonas
aledañas al río mediante una mejora en la calidad de vida de los habitantes que viven allí,
principalmente aguas abajo ya que la planta se encuentra en una zona industrial. De esta forma
se espera evitar enfermedades en las personas que habitan cerca del río y están en contacto
con él, y evitar el deterioro de los ecosistemas presentes.
● Contribución a actividades económicas

Transporte y acarreo
Construcción
Disposición de residuos
campamentos
161
Sin la planta no se requieren bienes y servicios que serían necesarios con el proyecto.
La instalación de la planta de tratamiento necesita del aporte de distintos bienes y
servicios durante la etapa de construcción tales como materiales y servicios de construcción, y
durante la etapa de operación de materias primas tales como reactivos y servicios de gestión
de residuos y disposición de lodos.
La instalación de la planta de tratamiento requerirá la compra de materiales y materias
primas de distintos rubros, lo que contribuye a un aporte económico dentro de los mismos.
● Consumo energético

Sin la planta no se requieren servicios que serían necesarios con el proyecto.
Durante la etapa de operación, para el funcionamiento de la planta, es necesario el
abastecimiento de energía eléctrica ya que distintos equipos y unidades de proceso la
requieren para su funcionamiento.
La instalación de la planta de tratamiento requerirá un consumo energético que deberá
ser abastecido por una empresa de distribución de energía eléctrica. Si bien esto genera como
efecto positivo el aumento en el requerimiento de un servicio, éste no es de origen sustentable
sino de origen fósil, lo que contribuye al agotamiento de los recursos, la dependencia
energética y la contaminación ambiental.
8.7.3.4 Resultados de la evaluación cuantitativa

En la Figura 8.7.3.4.1 se presentan los resultados de la evaluación cualitativa de los
impactos. La identificación, evaluación y calificación de los impactos que provoca la
implementación del proyecto en los distintos medios, permite determinar más fácilmente las
medidas de prevención y mitigación a aplicar frente a los impactos negativos, y las medidas
que permiten potenciar los positivos.
162
Figura 8.7.3.4.1: Matriz de evaluación cuantitativa de los impactos
Los impactos negativos encontrados pertenecen al medio físico, biótico y

socioeconómico. Dentro de los mismos se encuentran la alteración de la calidad del aire, la
generación de ruidos, la modificación de la calidad del agua superficial y subterránea, la
alteración de la calidad y la compactación del suelo, la alteración de la cobertura vegetal y del
hábitat de la fauna de la zona, y el consumo energético. En cuanto a los impactos positivos, se
encuentran dentro del medio socioeconómico como la generación de empleo, el cambio en la
calidad de vida y la contribución a actividades económicas, así como también del medio físico
se suma la mejora en la calidad de agua superficial en la etapa de operación de la planta. No
se identificaron impactos medios ni altos, todos los impactos negativos encontrados son leves
según los valores numéricos otorgados. Todos los impactos negativos identificados pueden
163
verse evitados o mitigados si existe una adecuada implementación de un Plan de Gestión

Ambiental.
8.7.4 Medidas de prevención, mitigación, corrección y compensación de los impactos

ambientales identificados
Las medidas de mitigación ambiental buscan evitar, prevenir o disminuir los efectos
adversos generados por el proyecto en todas las etapas de su implementación. A partir del
análisis de las acciones que pueden generar impactos adversos al ambiente, se establecieron
las medidas y acciones necesarias para corregirlos y/o compensarlos mediante programas de
Gestión Ambiental y Monitoreo, integrados en el Plan de Gestión Ambiental. Se contemplaron
los factores físicos (suelo, aire, agua), bióticos (fauna y flora) y socio-económicos.
Las medidas de mitigación y control se condicen con el nivel del tipo de impacto. Los
niveles pueden ser leves, moderados o altos. Si bien no se registraron niveles medios o altos
de impacto, a continuación se mencionan las acciones que producirán los impactos negativos:
- Alteración de la calidad del aire (Construcción y Operación)

- Generación de ruidos (Construcción y Operación)
- Modificación de la calidad del agua superficial y subterránea(Construcción)
- Alteración de la calidad del suelo (Construcción)
- Compactación del suelo (Construcción)
- Modificación de la cobertura vegetal (Construcción)
- Alteración del hábitat de la fauna (Construcción y Operación)
- Requerimiento energético (Operación)
8.7.4.1 Etapa de construcción

Será de vital importancia que se controlen las excavaciones y la remoción del suelo y de
la cobertura vegetal, de manera que se realicen únicamente las estrictamente necesarias para
la instalación, montaje y correcto funcionamiento de los elementos necesarios en esta etapa.
Deben evitarse excavaciones innecesarias para no contribuir a daños en el hábitat, para no
perjudicar la flora o la fauna, para no incrementar procesos erosivos, de inestabilidad, o
disminuir escurrimiento superficial del suelo. En los casos que sea posible, se optará por una
remoción en forma manual del suelo, disminuyendo el uso de maquinarias. El desmalezamiento
se realizará únicamente para el sector de la obra, para evitar la alteración de la flora.
Las tareas de excavación y movimiento de suelos deberán realizarse preferentemente
en días no ventosos, y deberá minimizarse al máximo posible la generación de ruidos y
164
vibraciones producidas por los equipos revisando el estado de las máquinas. Las actividades
que generen ruidos y vibraciones no se realizarán en simultáneo, sino de forma alternada para
disminuir los niveles de ruido.
En cuanto a las emisiones de material particulado, se deberán dejar húmedos los
acopios de material para evitar que se dispersen en el ambiente y se cubrirán adecuadamente.
Otro aspecto a controlar durante esta etapa son los sitios de acopio de materiales (tales como
productos químicos, pinturas o lubricantes) para evitar la pérdida o dispersión de los mismos en
el ambiente. Es importante tanto la adecuada construcción de los lugares de acopio como la
capacitaciones de los trabajadores que emplearán tales materiales e insumos, y la
disponibilidad de las medidas de seguridad para su empleo.
En cuanto al recurso hídrico, será prudente que las zonas donde se realizan las obras
queden suscriptas a los sitios designados exclusivamente para evitar alteraciones innecesarias
a la infiltración y escorrentías naturales. Se controlará el estado de los vehículos y los
recipientes con residuos líquidos para evitar que posibles pérdidas derramen efluentes que
puedan infiltrarse.
Será de gran importancia también implementar cursos de capacitación a todas las
personas que participan directa o indirectamente en la construcción, con el fin de evitar
impactos y daños a personas y/o equipos. Deberán realizarse antes del inicio de las obras e
incluir obligatoriamente las siguientes temáticas: higiene y seguridad en el trabajo, seguridad
industrial, técnicas de protección y manejo ambiental, y reglamentaciones legales vigentes.
8.7.4.2 Etapa de operación

Como medidas de prevención y mitigación de las acciones realizadas se propone:
• Prohibir el vuelco en los desagües y colectoras de cualquier líquido sin tratar
• Realizar correcta dosificación de los agentes químicos en proceso.
Para evitar malos olores será necesaria una correcta operación de los reactores biológicos que
son las posibles fuentes de malos olores si éstos no son operados de forma adecuada.
A su vez habrá un manejo adecuado de los residuos sólidos generados y de los lodos
producidos durante los tratamientos biológicos, siguiendo el plan de gestión de residuos sólidos
que se detalla en el Plan de Gestión Ambiental en el siguiente apartado.
8.8 Plan de gestión ambiental (PGA)

El Plan de Gestión Ambiental del Proyecto incluye los lineamientos que deberán
seguirse y respetarse en las etapas de construcción y operación, a fin de preservar el ambiente
165
de acciones perjudiciales y favorecer las acciones positivas del proyecto. Estas pautas, son
obligaciones a cumplir para garantizar el cumplimiento de la normativa y evitar conflictos
durante las distintas etapas.
A partir de la evaluación realizada de los posibles impactos se confeccionó un Plan de
Gestión Ambiental en donde se analizan acciones tendientes fundamentalmente a controlar las
situaciones indeseadas, garantizando el uso sostenible de los recursos naturales involucrados
y la protección del medio ambiente, a fin de dar respuesta frente a posibles contingencias. Tal
plan, como se mencionó anteriormente, incluye un plan de Gestión de Residuos Sólidos, un
Programa de seguimiento y control, un Programa de monitoreo ambiental, un Plan de
contingencias ambientales, un Programa de capacitación, un Programa de comunicación, y un
Programa de Seguridad e Higiene (Ley Nacional N° 19.587 y su Decreto Reglamentario N°
351/79).
8.8.1 Gestión de Residuos Sólidos

Se establecerá un Sistema de Gestión de los Residuos Sólidos generados en las
distintas etapas del proyecto para una gestión ambientalmente adecuada de los mismos, según
su origen, características y peligrosidad.
Se prohíbe para cualquier tipo de residuos las siguientes disposiciones:
• Acumulación al aire libre.
• Entierro en predio de la obra y/o zonas aledañas.
• Quema a cielo abierto.
• Vuelco a cursos o cuerpos de agua.
Residuos de construcción y asimilables a residuos sólidos urbanos:
Se removerán diariamente y su disposición final se realizará bajo pautas aprobadas por las
autoridades locales y de acuerdo a la legislación vigente. El almacenamiento se efectuará en
distintos recipientes según los residuos a disponer, situándose en lugares accesibles,
despejados y de fácil limpieza. El transporte se realizará evitando la caída de objetos y/o el
derrame de líquidos durante el recorrido hasta el lugar de su disposición final. La disposición
final se llevará a cabo en el/los sitios autorizados para tal efecto por las autoridades locales. Se
clasificarán los residuos según su naturaleza.
Residuos sólidos industriales
Los residuos generados durante la operación de la planta de tratamiento como son los
lodos biológicos e industriales serán almacenados respetando todas las normas de seguridad e
higiene hasta su recolección y tratamiento por empresas autorizadas. Serán retirados de la
166
planta por transportes que cuenten con las habilitaciones correspondientes, con una frecuencia
tal que se respeten los tiempos permitidos de almacenamiento de residuos peligrosos.
Efluentes cloacales
Durante la etapa de construcción se contratará una empresa de baños químicos, de
modo que serán ellos los responsables del efluente cloacal que se genere. Se colocará un
baño cada 20 obreros, según lo establece el Decreto Reglamentario N° 351/79 de Higiene y
Seguridad en el trabajo.
8.8.2 Programa de seguimiento y control (PSC) y Programa de monitoreo ambiental

(PMA)
Estos programas están orientados al seguimiento sistemático de aquellas variables
ambientales relacionadas con los impactos identificados previamente. Aquí se especifican las
medidas dirigidas a la minimización o desaparición de los posibles impactos ambientales.
Buscan salvaguardar la calidad ambiental del área de estudio y asegurar la aplicación y
efectividad de las medidas desarrolladas y su control, logrando un seguimiento sistemático de
las variables ambientales relacionadas con los impactos identificados. Las medidas mitigatorias
destinadas a la protección ambiental del área de estudio se encuentran especificadas en el
apartado 8.7.4.
Para llevarlo a cabo entonces se deberá designar un Responsable Técnico Ambiental, quién
tendrá un registro de los siguientes controles:
• Durante el período de ejecución de la obra controlará el grado de cumplimiento de las
Medidas de Mitigación semanalmente y emitirá un Informe Ambiental.
• Finalizada la obra, el supervisor emitirá un informe ambiental de final de obra, donde consten
las metas alcanzadas.
• Debe haber un monitoreo de los sistemas operativos, de los equipos, y las condiciones de la
infraestructura.
• Realizar un control de calidad y disposición final de lodos removidos.
• Realizar un control de los parámetros en las aguas residuales, según la periodicidad
establecida en la normativa actual y el correspondiente permiso de vuelcos. Elaboración del
correspondiente informe y registro de los datos.
• Control diario del egreso de residuos sólidos, comprobantes de su recepción en destino final
con elaboración de informe semanal.
• Control de transporte y almacenamiento de materiales y equipos
• Control de calidad y disposición final de lodos removidos, con elaboración de informe
167
bimestral.
8.8.3 Plan de contingencias ambientales (PCA).

Se trata de un plan que involucra acciones preventivas, predictivas y reactivas, con
lineamientos estratégicos y operativos para aplicar en situaciones previsibles extremas que
pudieran generar impactos ambientales negativos de la categoría de desastres. Busca
principalmente:
- Evitar o minimizar el impacto de los siniestros sobre la salud y el medio ambiente.
- Reducir o minimizar las pérdidas económicas y daños que puedan ocasionar a la planta
por afectación a su infraestructura.
- Contar con los procedimientos a seguir durante las operaciones de respuestas a la
contingencia.
- Evaluar, analizar y prevenir los riesgos en el establecimiento.
Se establecerán planes para contingencias y procedimientos que deberán llevarse a cabo ante
situaciones extremas tales como:
- Accidentes de obreros
- Accidentes de tránsito
- Derrames de residuos peligrosos
- Incendios
8.8.4 Programa de Difusión

El Programa de difusión corresponde a las acciones comunicacionales previstas a
través de los medios de comunicación social o mediante contacto directo con la población en
general y/o todo tipo organismo público – privado.
En la etapa de construcción se comunicará y notificará a las personas que trabajan en
la planta de producción, a los pobladores cercanos y a las autoridades respecto de las tareas
que van a desarrollarse. Se implementará un Programa de Comunicaciones durante todo el
desarrollo de la obra con el fin de mantener informados a los interesados y, al mismo tiempo,
recibir cualquier requerimiento de éstos. Así mismo, se dispondrá de mecanismos efectivos
para que tanto los particulares directamente afectados por las obras, como la comunidad en
general puedan hacer llegar sus requerimientos, o reclamos.
8.8.5 Programa de Seguridad e Higiene (PSH)

A través del Decreto Reglamentario 351/79 y 1338/96 de la Ley Nacional N °19.587, se
establece una serie de exigencias a las empresas a fin de mantener un adecuado nivel en lo
168
que respecta a las condiciones de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Este programa contiene
las medidas de prevención y los recaudos a adoptar para garantizar la seguridad e higiene
laboral en el marco de este conjunto de normas legales que rigen estos aspectos.
Será necesario durante la ejecución de la obra contar con un supervisor de Seguridad e
Higiene que deberá verificar el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad dentro de la
construcción, adoptando además las medidas preventivas necesarias para la actividad en lo
que respecta a prevención y protección de incendios, elementos de seguridad, trabajo con
máquinas, instalaciones, condiciones del ambiente de trabajo, señalizaciones, y cursos de
capacitación para los empleados. Controlará a todo personal que trabaje en la obra aplicando
listas de chequeo, y luego emitirá un informe.
8.8.6 Programa de Capacitación y Comunicación

Este tipo de planes determina las actividades necesarias para la transmisión de
conocimientos y entrenamiento brindado a los trabajadores, a fin de implementar eficazmente
los programas de seguridad e higiene, el de seguimiento y control de las medidas formuladas
para proteger el ambiente, y el de contingencias ambientales. Se capacitará a los trabajadores
en la etapa de construcción en las siguientes áreas:
- Capacitación de las tareas operativas
- Capacitación de usos de los elementos de protección personal
- Capacitación de primeros auxilios.
- Capacitación para implementar correctamente los planes de contingencia establecidos
- Capacitación sobre la correcta disposición de residuos
Con respecto a la etapa de operación, si bien se trata de pocos trabajadores, los mismos serán
capacitados de la misma forma para evitar accidentes laborales o daños al ambiente.
8.9 Conclusiones
A partir del análisis ambiental efectuado en el presente informe para la instalación de
una planta de tratamiento de efluentes provenientes del lavado de tanques de formulación de
pesticidas y del efluente cloacal generado en una planta de producción de agroquímicos, se
desprende que el proyecto en cuestión no generará impactos ambientales significativos para el
ambiente local donde se desarrollará el mismo, en el partido de Ezeiza, provincia de Buenos
Aires. Se puede decir que las actividades que deberán llevarse a cabo para la instalación de la
misma en las etapas de construcción y operación-mantenimiento, producirán diversos impactos
sobre los factores físicos y biológicos, y sobre los factores sociales y económicos. Éstos fueron
169
presentados y ponderados en la Matriz de Impacto Ambiental. Si bien podrían existir algunos

impactos ambientales negativos como consecuencia de ciertas actividades, los mismos tendrán
una incidencia de bajo nivel y sus efectos se manifestarán temporalmente, permitiendo en el
mediano a corto plazo el restablecimiento de las condiciones ambientales previas al proyecto.
Esto se debe principalmente a la pequeña extensión del ambiente afectado, y de los
antecedentes de la zona, que corresponde a una zona industrial.
De todos modos, es mayor la cantidad de impactos positivos que trae la implementación
del proyecto y son de mayor magnitud. Sumado a esto, si se llevan a cabo el Plan de Gestión
Ambiental y las medidas de mitigación mencionadas en el informe de manera adecuada, se
logrará evitar o reducir tales impactos, y potenciar todos aquellos que son positivos.
Por su parte, los impactos positivos que ocasionará el proyecto son perdurables en el
tiempo, generándose los más relevantes durante la etapa de operación de la planta, con
impactos físicos, biológicos, y sociales positivos.
En conclusión, al no existir impactos negativos significativos o irremediables y si, en
cambio, la posibilidad de mejorar las condiciones ambientales y el nivel social dentro la zona de
influencia directa, no se advierten objeciones y/o barreras ambientales que impidan avanzar
con la ejecución del proyecto alcanzado por este Informe.
170
CAPÍTULO IX
CONCLUSIONES
9.1 Conclusiones proyecto

Se analizó un caso donde una industria de formulación de agroquímicos genera
efluentes líquidos que requieren un tratamiento previo a su vuelco ya que los valores de
algunos parámetros fisicoquímicos exceden los límites permitidos por la legislación vigente. Se
propusieron dos alternativas que involucran dos trenes de tratamiento con distintos
tratamientos primarios para el efluente. Se propuso también, debido al bajo volumen de agua
residual, incorporar el efluente cloacal generado en la planta de producción.
El objetivo principal fue la reducción de la gran carga orgánica del efluente y la
eliminación de los pesticidas. Se optó por un tratamiento Fenton debido a los resultados
obtenidos a partir en los ensayos de laboratorio realizados, que resultaron ampliamente
superiores frente a los arrojados por los ensayos de coagulación y floculación y foto-Fenton. La
alternativa elegida permite un tratamiento adecuado del efluente que logra alcanzar los valores
de vuelco permitidos por la normativa, y es a su vez una opción económicamente viable.
Con la puesta en marcha del proyecto se esperan impactos positivos tanto
socioeconómicos como ambientales. A su vez, con la implementación del Plan de Gestión
Ambiental propuesto, se espera minimizar y mitigar los impactos negativos asociados al
proyecto.
Se puede concluir entonces que el proyecto es viable desde un punto de vista técnico,
ambiental y económico.
9.1 Conclusiones personales

Llevar a cabo el desarrollo del Proyecto Final Integrador resultó un gran desafío
personal por el gran trabajo que requiere, la gran cantidad de tiempo dedicado que precisa, y
por el gran esfuerzo que supone la búsqueda de bibliografía, los análisis en laboratorio, el
análisis de los resultados obtenidos y la confección del proyecto en su totalidad.
Considero que durante la realización del trabajo pude aplicar de forma integrada todo el
conocimiento y las herramientas que adquirí a lo largo de la carrera en las distintas temáticas
171
que abordan las materias cursadas. Tuve el desafío de toparme frente a diferentes
adversidades y pude resolverlas de forma personal, lo que me permitió crecer y estimular mi
capacidad de resolución de problemas y mi capacidad de análisis. Todo esto pude hacerlo
gracias a la formación que tuve a lo largo de toda la carrera y a la ayuda de todos los docentes
con los que tuve el gusto de aprender. Considero que el proyecto final sirvió como un
complemento y un refuerzo de todos los contenidos incorporados.
172
ANEXO I
́ estándar empleada para la caracterización del efluente proveniente

Tabla A.4.1: Metodologia
del agua residual del lavado de un tanque de formulación del pesticida Fluazinam 50%. CE:
Conductividad eléctrica; SS: sólidos sedimentables; ST: sólidos totales; SST: sólidos
suspendidos totales; SDT: sólidos disueltos totales.
Parámetro Método y procedimiento
Método espectrofotométrico. Método Hatch 8025, APHA platino-cobalto

Color
(0 a 500 unidades).Color 465 (programa 125). (Hatch DR 1900)
Carbono Orgánico Total (COT) Muestreador automático TOC-L Shimadzu
Método potenciométrico. SM 2510-B. Medidor Thermo Scientific™

Conductividad Eléctrica
Orion™ Versa Star Pro™
Método espectrofotométrico
Demanda Química de Oxígeno (DQO)
SM 5220-D (Hatch DR 1900)
Sólidos Suspendidos Totales (SST) Método gravimetrico. SM 2540-D (Sartorius BP301S)
Método potenciométrico.SM 4500-H*B. Medidor Thermo Scientific™

pH
Orion™ Versa Star Pro™
Sólidos suspendidos Método espectrofotométrico. Método Hatch 800 nm
173
Figura A.5.1.: Difusores de membrana fina modelo RG-300. Fuente: Repicky
Tabla A.5.2.: Tabla de selección de sopladores trabajando como compresor
Tabla A.5.3.: Especificaciones Técnicas Filtro prensa DRACO
174
Tabla A.5.4: Relaciones geométricas para secciones circulares parcialmente llenas

175
Tabla A.5.5: Diámetros de tuberías de PVC
176
Figura A.5.6: Diagrama de Moody. Gráfica del factor de fricción para tuberia
́ s de sección
circular .
Tabla A.5.7.: Coeficientes de accesorios (Conagua, 2002)
177
178
Figura A.5.8: Curva de operación de la bomba Grundfos SL1.50.65.09.2.1.502. Fuente:

Grundfos Product Center
179
Figura A.5.9: Curva de operación de la bomba Grundfos SEV.80.80.11.4.50D. Fuente:

180
Figura A.5.10: Curva de operación de la bomba Grundfos SLV.65.65.09.A.2.50B. Fuente:

181
Figura A.5.11: Curva de operación de la bomba Vigilex 600. Fuente: ESPA
182
Figura A.5.12: Curva de operación de la bomba SEV.80.80.11.4.50D . Fuente: Grundfos

Product Center
183
ANEXO II - PLANOS
184
185
186
187
188
189
190
191
ANEXO III - PRESUPUESTOS
192
193
Tarifa de precios Grundfos. Tomado de

https://issuu.com/fanair/docs/tarifa_de_precios_grundfos_enero201_f45ea4462a39d3/220
194
195
196
197
198
```
199
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN

ESCUELA DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

PROYECTO FINAL INTEGRADOR (PFI)

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO

PROYECTO FINAL INTEGRADOR DE CARRERA PARA EL TÍTULO DE

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE

3.2.1.2 Concentración del agente oxidante y del catalizador..............................23

CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA, RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS ENSAYOS EN

4.2.1.4 Gradiente de velocidad .......................................................................................50

CAPÍTULO V: MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO.

5.4.5 Digestión y extracción de lodos .............................................................................78

CAPÍTULO VI: PLANOS DEL PROYECTO

CAPÍTULO VII: CÓMPUTO Y PRESUPUESTO- EVALUACIÓN ECONÓMICA

7.2.5. Costo de la gestión de lodos ..............................................................................119

CAPITULO VIII: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL Y PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL

8.7.2.2 Actividades impactantes........................................................................151

CAPÍTULO IX: CONCLUSIONES

1.1. Formulación a la problemática ambiental del proyecto

La industria dedicada a la formulación de agroquímicos lleva a cabo su producción

El presente proyecto propone una planta de tratamiento de efluentes líquidos que

1.2. Objetivo y alcance del proyecto

El proyecto propuesto tiene por objetivo inicial la caracterización en laboratorio del

1.3. Justificación del proyecto

Se llevará a cabo el diseño de un sistema de tratamiento de efluentes, pues hoy en día

2.1. Efluentes líquidos industriales: una problemática ambiental

Durante el desarrollo de los procesos industriales se generan efluentes que, en caso de

2.2. Problemática ambiental derivada de los efluentes generados por la industria de

Los plaguicidas o pesticidas son sustancias destinadas a prevenir, destruir, atraer,

fácilmente a través de las membranas biológicas de organismos vivos, permitiendo su

La industria en estudio se dedica a la formulación de distintos tipos de agroquímicos y

2.4. Estudios preliminares

característica global de su composición lo que define la manera de actuar de cada sustancia

2.4.3. Residuos sólidos

2.4.3.2. Residuos peligrosos

2.4.5. Abastecimiento de agua y efluentes generados

2.4.5.1. Efluentes cloacales

2.4.5.2. Efluentes industriales

2.4.6 Cuadro normativo

Parámetro Unidad Límite Permitido (ACUMAR) Límite Permitido (ADA)

DBO5 (sobre muestra bruta) mg O2/l ≤ 30 ≤50

DQO mg O2/l ≤ 125 ≤250

Sólidos Suspendidos Totales (SST) mg/l ≤ 35 -

pH UpH 6,5-9,0 6,5-10

Sólidos Sedimentables en 10 min (f) ml/l ≤ 0,1 Ausente

Sólidos sedimentables en 2 hs (f) ml/l ≤ 1,0 ≤1,0

Coliformes fecales UFC/100 ml ≤ 500 ≤2000

Pesticidas Unidad Límite Permitido (ACUMAR) Límite Permitido (ADA)

Pesticidas organoclorados mg/l - ≤ 0,05

Pesticidas organofosforados mg/l - ≤ 0,1

Aldrin mg/l < 0,01 -

Clordano mg/l < 0,1 -

DDT (Total isómeros) mg/l <1 -

Dieldrin mg/l < 0,01 -

Endosulfán mg/l < 0,02 -

Heptacloro mg/l < 0,04 -

Heptacloro epóxido mg/l < 0,04 -

Hexacloro benceno mg/l < 0,01 -

Lindano mg/l <3 -