AGLOMERACIÓN

Teoría de la aglomeración

2
 Porosidad y permeabilidad de un lecho de
mineral
• La permeabilidad depende de las características físicas
del material: proporción de poros, lamas, finos y
gruesos, método de formación de las pilas.
• El término lamas se refiere a partículas inferiores a 5-10
micras. Finos a granulometrías inferiores a 100-150
micras.
• Proporciones de 10-20% de estos materiales finos,
pueden generar problemas de permeabilidad.

3
Sin permeabilidad en los
lechos de lixiviación, no hay
percolación, no hay
contactos, no hay disolución
y no hay extracción de
valores.

4
Es importante distinguir entre cavidades Inter-rocas,
como aquellas ocupadas por la solución o por el aire, y
porosidad intra-roca. Lo anterior ha sido frecuentemente
referido como la porosidad de la roca fragmentada o de
la pila, pero esto tiende a confundirse con la porosidad
interna de la roca (intra). El flujo de fluido en la lixiviación
por percolación puede solamente ocurrir en la parte
externa de la roca en los espacios Inter.-rocas. Para
evitar confusión, se limita el término “porosidad” a la
porosidad abierta intra rocas y utiliza “espacios de
cavidades” o “cavidades” para el espacio inter-roca.

5
 Influencia de tamaños finos en la permeabilidad

• Segregación de los finos en la formación de los lechos,

originando áreas ciegas entre tamaños gruesos,
disminuyendo la percolación y conduciendo el flujo de
solución por zonas de fácil acceso o “canales”.

• Forma de construcción de la pila. Es indudable que una

compactación obstruirá huecos y dificultará la percolación

• La emigración vertical de finos durante la operación, a zonas

inferiores, impidiendo un flujo uniforme de la solución

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Es útil considerar la distribución de espacios en una pila
de roca fragmentada entre fases de fluidos móvil e
inmóvil. El término capilaridad o espacio capilar
puede referirse tanto a cavidades llenas de solución, las
cuales son móviles como a poros de roca llenos de
solución, los que son inmóviles. Cuatro fases o regiones
se han definido para los espacios en minerales en pilas

7
 % Vol
Fase Símbolo Estática o móvil (en volúmenes
de prueba)

Rocas sólidas que incluyen

vs Estático (espacio muerto) 59.0%
poros cerrados

Porosidad abierta dentro de

 Estática (espacio muerto) 2.4%
la roca

Espacios de cavidades de
vl Móvil (flujo de agua) 19.0-21.5%
solución entre rocas

Espacios de cavidades de Móvil (flujo de aire) y

vg 18.1-19.6%
aire entre rocas bolsas de aire atrapado

8
Cuando están presentes grandes cantidades de roca fina, VL
aumentará y Vg disminuirá sujeto a los resultados obtenidos para esta
particular prueba de flujo en columna de laboratorio. Para la mayoría
de los minerales, la porosidad abierta de rocas está en el rango de 3 a
6% del volumen de roca o en el rango de 2 a 4% del espacio total de la
pila.

Los espacios de cavidades se crean cuando la roca se fragmenta en

las operaciones mina. El resultado es el “hinchamiento” y una
reducción de la densidad aparente del volumen. Hinchamientos típicos
se encuentran en el rango de 35 a 40% con una reducción del
hinchamiento cercana a 30% después de sedimentar el lecho húmedo.

El hinchamiento equivalente de la roca fragmentada para el material

cargado en las pruebas en columna de la anterior fue de 38.6 por
ciento en volumen.

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 Retención de soluciones y capilaridad

La solución y el aire compiten por los espacios de

cavidades disponibles, pero sobre un amplio rango de
velocidades de percolación de solución, por debajo del
punto de rebalse, la velocidad del flujo de solución tiene
sólo un efecto insignificante sobre la ocupación por la
solución de los espacios en cavidades. Por ende, el
factor controlante es una consecuencia de las
limitaciones impuestas por las fuerzas de capilaridad. El
menisco del capilar o altura de retención después del
drenaje, hc, está relacionado con el diámetro del capilar,
dc, gravedad, g, la densidad del líquido, l, la tensión
superficial, 𝛿 y el ángulo de contacto de mojabilidad, ,
entre la roca y la solución:
10
 4 l cos  • Para una solución típica de
lixiviación,  = 73 dinas/cm, cos= 1
hc  y = 1.08 g/cm3; el menisco del
g l d c capilar, hC, se reduce a la segunda
expresión
• Un orden de magnitud relativa, se
0.27
hc  puede establecer también entre el
diámetro de partícula efectivo, dp y
dc el diámetro promedio capilar, dc. Si
1 suponemos un 37% de espacios de
d c  vl  3 cavidades para un
   empaquetamiento al azar de
d p  vs  partículas esféricas uniformes, se
tiene la tercera relación
11
• Análisis lleva a dc= 0.84 0.32
d p. Una sustitución hc 
apropiada produce la dp
ecuación indicada en el
gráfico.

• Esta relación es una

adecuada aproximación
a los valores del
menisco capilar
observados
experimentalmente

12
Fácilmente se deduce que una primera solución, es la
eliminación de finos, que dependerá de la proporción y
por consiguiente del contenido de material a rechazar.

Por simple análisis granulométrico y químico (del metal

valioso por fracciones) se pueden realizar cortes
teóricos a diferentes tamaños.

Un rechazo del 40-50% en peso del material, con sólo

una pérdida de 5-10% en metal (dependiendo de su
valor), podría ser económicamente viable.

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• Otra solución más factible, es realizar la separación de
tamaños finos y gruesos, efectuándose la lixiviación
estática solamente en estos últimos (normalmente con
leyes más bajas) y la lixiviación dinámica con los finos
(más enriquecidos)

• No obstante, hoy en día el proceso más empleado para

solucionar el problema de los finos, es la aglomeración.

14
Proceso de aglomeración

15
 Introducción
• La tendencia de ir chancando más fino, para exponer una mayor
cantidad de superficie a la solución lixiviante, en particular con la
caída de la ley de cobre de alimentación, produce una gran cantidad
de partículas finas y ultrafinas, que por sí solas reducen la
percolación de la solución a través de las capas de la pila de
lixiviación.

• Para facilitar el flujo de las soluciones a través de las capas de la

pila, es necesario darle forma a estas partículas finas, juntándolas,
de modo de formar glómeros o bolas, que una vez depositadas en
la pila, absorben las soluciones y a la vez permiten el paso de la
solución de riego.

• El término aglomerar, tiene su origen en el latín, y significa unir para

formar una masa; siendo los glómeros el producto de la técnica del 16
proceso de aglomeración.
 Técnicas de aglomeración

Las partícula se unen mecánicamente,

Por presión ejerciendo presión entre estas y
mediante el uso de rodillos, que tienen
cavidades con la forma final del
producto aglomerado que se desea
obtener.
Este tipo de aglomeración genera un
producto muy compactado y requiere de
una gran cantidad de presión para unir
las partículas.

No se utiliza, cuando se requieren

procesar grandes tonelajes o cuando el
producto a aglomerar es muy abrasivo,
debido al desgaste excesivo que
pueden sufrir los rodillos.

17
 Técnicas de aglomeración

Se basa en el principio de mover o girar

partículas que están dispersas y acercar unas
a las otras, activando fuerzas de cohesión,
para producir partículas de mayor tamaño.
Por roleo
Para lograr que las partículas se adhieran,
normalmente se agrega algún tipo de líquido,
y en muchos casos se adiciona además un
tipo de ligante (binder); que no sólo facilita la
formación del glómero, sino también hace que
estos tengan mayor resistencia mecánica y no
se destruyan durante su transporte a pilas.

18
 CILINDROS AGLOMERADORES

EQUIPOS PARA
ROLEO

DISCOS PELLETIZADORES GRANULADORES O BETONERAS

Tienen en común un componente giratorio con velocidad regulable

19
 Aglomeración por roleo

En la aglomeración por roleo, el equipo rotatorio al agitar las

partículas, aplica fuerzas de:
caída,
presión y corte (cizalle)
logra acercar las partículas, una a las otras

El líquido, con el cual las partículas son barnizadas, es lo que

permite, que debido a la tensión superficial o a la acción capilar, las
partículas se adhieran y formen glómeros.

El líquido permite la formación de puentes de agua entre partículas,

que permiten su formación y la retención de su forma.

20
Según la última relación la
resistencia a la tracción de un
aglomerado en estado capilar es
aproximadamente tres veces la
de un aglomerado en estado
pendular. Todo ello nos indica la
gran importancia que en el
proceso de aglomeración tiene la
adición correcta de agua, y por
Unión entre partículas mediante puente líquido
consiguiente el porcentaje de
humedad.

21
Estado Pendular. El espacio vacío entre partículas se encuentra
parcialmente con líquido. Las partículas se unen, dado que las
superficies están mojadas por el líquido y, además, se producen
tensiones interfaciales en las superficies líquido-gas.

Glómero en estado pendular.

22
Estado Capilar. El espacio vacío entre partículas está lleno con solución.
Las partículas se unen, dado que existen fuerzas o tensiones interfaciales en
la superficie
externa del aglomerado. Las partículas en el interior del aglomerado, se
mantienen unidas por las presiones negativas desarrolladas a través de las
superficies cóncavas, formadas por el líquido que rodea a cada partícula.

Glómero en estado capilar

23
Estado Funicular. Aún existen algunos huecos (vacíos) dentro del aglomerado
que no está lleno de líquido, sin embargo, la fase líquida forma un continuo
dentro del aglomerado. Corresponde a un estado de transición entre el pendular
y el capilar.
Glómero en estado funicular

24
H. Rumpf en su tratado sobre aglomeración (1962),
desarrolla un estudio teórico, suponiendo una distribución
aleatoria de partículas esféricas todas de igual diámetro,
obteniendo la resistencia a la tracción de un aglomerado:

; fracción de huecos o porosidad que

para cada partícula esférica varía entre
1   H 0.35 y 0.45
Rt  1.1    2
   dp H ; fuerza de unión en el punto de contacto

dp ; diámetro medio de partícula

25
Experimentalmente para un sistema arena-agua se obtuvo
el valor de la presión capilar, según:
1    
Pc  8    
   dp

El hecho más importante de esta relación fue la

comparación de resultados para puentes líquidos (estado
pendular) con los espacios vacíos completamente llenos
de líquido (estado capilar), empleando las dos ecuaciones
anteriores, obteniendo la relación:
Rt ( puentes líquidos)
 0.35
Rt (llenado completo)
26
En la práctica no se determina la resistencia a la tracción
sino la resistencia a la compresión, que viene dada por la
fórmula:

F
Rc  F ; fuerza de compresión
D2
 D ; diámetro aglomerado en forma de esfera
4

Los experimentos de Rumpf mostraron la siguiente

relación:
Rt
 0.5  0.8
Rc 27
En el caso de líquidos viscosos los puentes de unión no
se mueven libremente y las fuerzas interfaciales se
reducen. En cambio, las fuerzas de unión se
incrementan por el aumento de adhesión y cohesión del
líquido viscoso en la interfase sólido-líquido.

En el caso de los aglomerados secos, la unión se

efectúa por puentes sólidos no movibles

28
 Permeabilidad líquida/gaseosa

• Se puede definir como la facilidad con que un líquido o gas fluye a

través de un medio sólido poroso.

• Depende de la porosidad y granulometría de la roca.

• En laboratorio se determina el llamado “coeficiente de

permeabilidad” (k), según norma ASTM D-2434.

• Los ensayos se realizan en condiciones ideales de:

– Flujo laminar de agua a presión constante

– Flujo con todos los poros saturados con agua y sin aire
 Permeabilidad líquida/gaseosa

• La fórmula de cálculo (fórmula de Darcy) es:

k: coeficiente de permeabilidad
Q: cantidad de agua descargada
L: distancia entre manómetros
A: área (sección transversal)
t: tiempo total de descarga
h: diferencia de cabeza entre manómetros

Este coeficiente se debe corregir según la temperatura del agua a 16 °C.

 Permeabilidad líquida/gaseosa

• Esta permeabilidad llamada intrínsica se expresa en m2, al emplear

el sistema métrico (norma ASTM D2434-68).

• El Servicio Geológico de Estados Unidos de América, expresa k en

micrómetros cuadrados:

• ( 1 m)2 = 10-12 m2 = 10-8 cm2

• 1 Darcy = 0,987 m2

 Permeabilidad líquida/gaseosa

• Factor crítico en la lixiviación, que requiere permeabilidades del

orden de 300 milidarcis (para uranio) a 500 milidarcis (para cobre).

• Por regla general, si el proceso de lixiviación en pilas o botaderos

se realiza a tamaños inferiores a 20 mm, posiblemente requerirá la
aglomeración, aún en ausencia de constituyentes arcillosos.

• En general, se dice que un mineral tiene carácter lamoso o

arcilloso, por la presencia de materiales muy finos en proporción
superior al 10% menor a 10 micrones.
 Permeabilidad líquida/gaseosa

• La presencia de finos o arcillas en el material a lixiviar, dificulta la

percolación por baja permeabilidad, originando una significativa
segregación de tamaños en la formación de pilas o botaderos.

• Esto produce zonas bastante impermeables o zonas de fácil acceso

o canales para el paso de la solución lixiviante.
 Porosidad

• En laboratorio se determina mediante un porosímetro por intrusión

con mercurio.

• Se basa en el hecho de considerar que los poros son cilindricos y al

no mojar el mercurio los poros sólidos, no penetra por capilaridad
sino por presión.

• El volumen de poros se determina mediante el volumen de mercurio

forzado a penetrar a diversas presiones.
 Porosidad

• La porosidad según las normas UNE, se define como la relación

entre el volumen de poros de la muestra y su volumen aparente. Se
expresa en tanto por ciento:

Ps : peso muestra seca

Pe : peso específico del sólido
V : volumen aparente de la muestra

• Porosidades de 20 – 25% o mayores se consideran adecuadas para

la lixiviación.
 Características que afectan el
proceso en forma no lineal
• Porosidad: afecta el proceso de difusión y si no existe una
adecuada agitación, como es el caso de la lixiviación estática, los
insterticios pueden ser llenados por los sólidos en suspensión,
dificultando la reacción.

• Permeabilidad: capacidad de percolación de la solución a través

del material. Está determinada por la granulometría: con materiales
arcillosos y muy finos el lecho se hace impermeable, aún con
escasa compactación natural (descarga por gravedad) y no hay
contacto entre sólidos y reactivos, por lo que la lixiviación se ve
frenada.
Efecto del ácido en aglomeración
sobre la extracción de cobre
 Diseño del tambor aglomerador

L: largo del tambor

D: diámetro interior del tambor

t = tiempo de residencia del mineral en el

tambor (minutos)
A = ángulo de reposo del mineral (grados)
L = longitud del tambor (pie)
S= inclinación del tambor (3 a 7 grados)
N = velocidad de giro operacional (r.p.m.)
D = diámetro del tambor (pie)

Para lograr una mejor aglomeración del mineral, la velocidad de giro del
tambor rotatorio suele estar entre 20 a 60% de la velocidad crítica de
rotación, por ello:

Cr = velocidad crítica de rotación (r.p.m)

y = porcentaje de giro respecto a la
velocidad crítica de rotación
Capacidad de tratamiento aglomerador
Aglomeración y curado ácido
 Aglomeración y curado ácido

distribuidor agua
de ácido

refino
 Carga/descarga de pilas

Cargador móvil de pila

Cuando se requiere mover el material ya
lixiviado desde las pilas, por tratarse de
pilas dinámicas, normalmente se utilizan
recolectores tipo pala de rueda con
capachos, conocidos como rotopala o
bucketwheel.
 Densidad aparente

Otro parámetro relevante que debe tenerse presente en el proceso de lixiviación

es el control de la densidad aparente en función de la humedad, que da cuenta
de la calidad física de producto aglomerado.
 Tiempo de reposo

Sulfatación de mineral de cobre en función del tiempo de reposo.

Tasa de curado: 45 kg H+/TMS
 Aglomeración y curado ácido
EMPRESA
GRANULOMETRÍA Dimensiones tambor Cantidad de
CT (TPH) N (RPM) a (grados)
L/D
Observaciones
TÍPICA D (m) L (m) tambores
90% -1/2" 12% -100# 2,7 8 4 400 6 5,5 3,0 Curado 10-12 kg H2SO4/ton seca.
Humedad aglomerado 85-90 kg refino/ton
Cerro Colorado
2,9 9 2 650 8 5,5 3,1

16% +1" Curado ácido en correas en dos etapas

Codelco Norte Hidro con un traspaso de mezclas en inter
Norte (ex RT) etapas. Adición de 80% del consumo
de ácido.
30% -3/8 90% -3/4" Tiempo de residencia de 40 s y adición
Codelco Norte Hidro Sur
3,86 12,12 3 2000 12 3,1 de 45 kg H2SO4/ton de mineral
(óxidos)
35 a 40% +3/8 10-13% Motor de 200 HP y dósis de ácido
Collahuasi -100# P80: 11-14 mm 3,1 9,95 2 750 3,2 promedio de 22 kg/ton

P80: 15 mm Máx. 8%
El Abra 4,27 13,1 3 2620 3,1
+3/4
P80: 13 mm 16-17 kg H2SO4/ton min seco más
Escondida 3,9 12,2 2 2000 7 3,1
refino 35 a 40 m3/ton seca
Lomas Bayas P80: 19 mm Curado en correas tipo portables
Mantos Blancos 70-75% -1/4" 2,7 8,2 2 3,0 Tambor marca Inamar
Manto Verde -15 mm 2,9 9 2 513 3,1 Tambor marca Inamar
99% -3/8" 2,4 8,3 2 3,5
Michilla
85% -1/4" P80: 6 mm 3 7 1 2,3
100% -1" 80% -1/2" Tiempo de residencia 55 s. Adición de
agua 34 kg/ton seca, ácido 5.4 kg/ton
Quebrada Blanca 3 9 2 525 6 7 3,0
seca, humedad de aglomerado 9.3%

El Tesoro 93% -1/2" 3 9 2 6 3,0 17-30 kg H2SO4/ton

80% -11.5 mm Adición de ácido sulfúrico en correa a
Zaldivar
12 kg/ton de mineral
Spence-Oxidos 100% -21 mm 4,7 16,5 2 3910 3,5
100% -21 mm 0.54 m3/h de H2SO4 y 20 m3/h de agua
Spence-Oxidos 4,7 16,5 2 3576 3,5

Planta Óxidos Taltal 100% - 1/2" 1,9 5,6 1 170 2,9

San Antonio Óxidos
Aglomerador
AGLOMERACIÓN