DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA

ENERGIA Y MECANICA

CARRERA DE ASIGNATURA
Mecánica Automatización Industrial Mecánica
Instrumentación Industrial Mecánica
x Mecatrónica x Instrumentación Aplicada a la Mecatrónica

TITULO DEL TRABAJO/PROYECTO/CONSULTA/DEBER:

Completar la teoría de los sensores primarios para lo cual el alumno presentara un escrito que contenga
los siguientes
Desarrolle un resumen completo y detallado de las formas como se puede representar la
parámetros:
instrumentación en planos y/o diagramas.Detalles completos con ejemplos de la
-Teoría completa del funcionamiento
representación y losaelementos
de los sensores queDiagramas
través de los lo componen
PI&D norma ANSI/ISA 5.1,
-Variaciones del dispositivos que existen
cualquier versión actualizada.
-Ecuaciones que determinan el funcionamiento de dispositivo y sus tipos
-Materiales y formas de construcción
-Aplicaciones con ejemplos de su uso
INTEGRANTES
Nombre Paralelo
Llumiquinga Canacuan Lenin Vinicio 8887

FECHA DE ENTREGA HORA

27/11/2022 11:59 PM
UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

INSTRUMENTACIÓN APLICADA A LA MECATRÓNICA

NRC: 8887

T EMA : TRABAJO AUTONOMO N O.2 .

LLUMIQUINGA LENIN

27 de Noviembre del 2022

Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

1. Objetivo General
Revisar la teoría de los sensores primarios para lo cual el alumno presentara un escrito que
contenga los siguientes parámetros:

1. Teoría completa del funcionamiento y los elemntos que lo componen.

2. Variaciones del dispositivos que existen.
3. Ecuaciones que determinan el funcionamiento de dispositivo y sus tipos.
4. Materiales y formas de construcción.
5. Aplicaciones con ejemplos de su uso.

2. Marco Teórico

2.1. Bimetálicos
Un sensor bimetálico es un dispositivo que está compuesto por dos láminas de metal, cada
una de diferente material con diferentes características. Estas láminas monitorean los cambios de
temperatura y dependiendo del calor que pase por ellas se pueden contraer o expandir.

Figura 1: Banda bimetálica.

El funcionamiento es bastante simple, se colocan dos láminas de metal por lo general una es de
bronce y la otra de acero. Cuando estas se someten a una fuente de calor la hoja de bronce tiene
a expandirse y la de acero se contrae lo que ocasiona que se forme una curvatura que depende
directamente del grado de temperatura a la que se expongan.
Estos sensores se pueden utilizar para aplicaciones de temperatura, para protección contra
sobre corrientes o en algunas otras aplicaciones más específicas. Temperatura
Para las aplicaciones de temperatura podemos encontrar dos diferentes como termostatos o
como termómetros.
Por ejemplo, para los de temperatura variable tenemos un sistema calefacción y seleccionamos
22◦C , este aparato genera el calor necesario hasta llegar al límite seleccionado y cuando sobrepasa
ese límite se interrumpe el circuito, una vez que la temperatura está por debajo del nivel se vuelve
a activar y así sucesivamente para mantener la temperatura seleccionada.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 2: Sensor fijo y variable.

Termómetro
Las láminas se colocan junto a un mecanismo que traduce la curvatura a una escala de tempe-
ratura ya sea en grados Celsius, Kelvin o Fahrenheit.
Sobre corriente
Los bimetálicos se utilizan principalmente para monitorear la cantidad de corriente eléctrica
que pasa por un conductor, cuando esta sobrepasa los valores nominales genera una fuente de
calor que hace reaccionar a las láminas y estas forman una curvatura que hace que el circuito se
interrumpa indicando que existe una sobre corriente en ese punto.
Aplicaciones específicas
Anteriormente los bimetálicos se utilizan en las luces intermitentes de los automóviles, aun-
que estos ya fueron remplazados por componentes electrónicos.

2.1.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS SISTEMAS BIMETÁLICOS.

1. Intervalo de temperatura Los termómetros bimetálicos tienen un intervalo de operación en-

tre -130 °C y 540 °C, sin embargo, no se recomienda su uso continuo a temperaturas más allá
de 425°C. La diferencia en los intervalos de temperatura depende del empleo de materiales
distintos o de la modificación de la longitud del elemento bimetálico (número de espiras).

2. Sensibilidad El movimiento angular del elemento bimetálico para un cambio de tempera-

tura dado está determinado por las características físicas del elemento bimetálico. Se tiene
una máxima sensibilidad de aproximadamente tres grados angulares de desplazamiento por
°F.

3. Precisión La precisión en las mediciones de temperatura con un termómetro bimetálico de-

pende del diseño del termómetro, del ambiente de trabajo bajo el cual esté inmerso el dis-
positivo de medición, de una inmersión correcta, de la precisión en la calibración de los
termómetros, de la estabilidad térmica del elemento bimetálico y de los errores de observa-
ción.

4. Estabilidad mecánica La estabilidad mecánica de un termómetro bimetálico es afectada por

choques severos o vibraciones, las cuales pueden deformar el elemento bimetálico, produ-
ciendo errores de medición.

5. Estabilidad térmica La estabilidad térmica de un termómetro bimetálico es una caracterís-

tica inherente a los materiales empleados en su construcción. Un termómetro bimetálico

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

puede ser empleado para operar a temperaturas por encima de 540 °C, pero exposiciones
prolongadas a esos niveles de temperatura pueden causar cambios en la calibración del dis-
positivo. Su operación continua estable no es segura más allá de 425 °C.

A continuación se muestra una tabla con los intervalos de temperatura adecuados para mate-
riales activos y pasivos y sus respectivos coeficientes de expansión lineal α

Figura 3: Materiales empleados en termómetros de dilatación Valores aproximados dependiendo

de la composición exacta del material

Ecuacion de láminas bimetálicas.

Figura 4: Ecuación.

2.2. Tubo de Bourdon.

Consisten en un tubo de sección transversal aplanada con un extremo abierto y empotrado y
el otro extremo cerrado y libre de moverse. Este tubo se le da una forma curvada específica, que
varía según el rango de la presión a medir y las características del tubo. De acuerdo a la forma del
tubo se tienen tres tipos de tubo Bourdon, tipo C, Espiral y Helicoidal:

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 5: Tipos de tubo de bourdon.

Tipo Bourdon C
Su nombre se debe precisamente a que forma una C.
Características:

El Rango puede ir desde [30 mmHg de vacío a 5000 Psig]

Su Exactitud [± 0,5 % a ± 3 %]

Temperatura máxima 90 ºC

Tipo Espiral
Se forma arrollando el tubo Bourdon alrededor de un eje axial.
Características:

Mayor precisión y exactitud que el Bourdon C

Usado como “Sensor + Transmisor” dentro de unidades de control, etc.

Exactitud [± 0,25 % a ± 1 %]

Rango desde [0 a 2500] Psig

Tipo Helicoidal
Características:

Rango [0 a 10000] Psig

Clase o Exactitud [± 1,5 % a ± 3 %]

Uso más generalizado Indicador, presentando un mayor desplazamiento, pero menos exac-
titud.

Materiales de construcción de tubos Bourdon

Grupo 1:

Aleaciones endurecidas por deformación, hechos de:

Latón (Cobre + zinc + estaño ó Cobre + zinc)

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Bronce fosforoso (Fósforo + bronce)

Bronce silicio

Acero inoxidable austenítico

Monel

Son materiales fáciles de trabajar, resisten corrosión. Sirven para medir medianas y bajas pre-
siones:

Bajas: 0 a 700 KPa (= 100 psi)

Media: 700 a 3500 KPa (= 100 a 500 psi)

Alta: 3500 a 70000 KPa (= 500 a 10000 psi)

Grupo 2:

Aleaciones endurecidas por precipitación, hechos de:

Cobre + berilio

Monel K

Iconel X
Son más difíciles de trabajar pero permiten la construcción de tubos de gran precisión y resis-
ten muy bien a la corrosión: Se utilizan para medir medias y altas presiones.

Grupo 3:

Aleaciones con tratamiento térmico, hechos de:

Acero ANSI 4130

Acero ANSI 8630

Acero ANSI 403

Acero inoxidable martensitico

La facilidad de trabajo del material es intermedia. Se utilizan para medir altas presiones.

Diseño de Tubos Bourdon

La expresión que relaciona la deflexión angular con la presión es:

Figura 6: Formula del tubo de bourdon.

Donde:

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

∆α: deflexión angular del extremo libre.

K: constante determinada experimentalmente.

α: ángulo total suspendido por el tubo.

P: diferencia entre la presión exterior e interior del tubo.

E: módulo de elasticidad del material.

A y B: largo y ancho de la sección del tubo.

t: espesor del tubo.

R: radio de curvatura del tubo.

x, Y, z: constantes determinadas experimentalmente.

En la siguiente figura se observa los parámetros que se utilizan para determinar la ecuación
anterior, además se puede ver una vista interna de un tubo bourdon y de sus componentes.

Figura 7: Formula del tubo de bourdon.

Ventajas y limitaciones del agua y del mercurio

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 8: Ventajas y limitaciones del agua y del mercurio.

3. Membranas y diafragmas
El diafragma es un disco metálico (o no metálico) al cual se le han hecho corrugaciones circu-
lares concéntricas. Ese se acopla a una caja por la cual se introduce la presión a medir, midiendo
este la diferencia de presión existente entre las dos caras del diafragma. Existen dos tipos de dia-
fragmas que se muestran a continuación.

Figura 9: El Diafragma.

La fuerza de presión origina una deflexión en el centro del disco la cuales proporcional a la pre-
sión aplicada. Los diafragmas metálicos emplean directamente la característica elástica del mate-
rial, mientras que los no metálicos tienen por lo general un resorte calibrado cuya fuerza se opone
al movimiento.
Estos elementos se usan por lo general para medir presiones diferencialesbajas o presiones de
vacío, en el intervalo de (0,071 a 28,466) psi. La sensibilidad de estos instrumentos suele ser muy
grande pudiendo detectarcomúnmente valores del 0.01 % de la presión para la cual fue diseñado.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Los diafragmas metálicos se clasifican a su vez en planos y encapsulados.

Metálico Planos:

Dispositivo es utilizado como separador de medio físico y transmisor de señal física.Corte de

la cámara receptora de presión de un transmisor Pg/I.

Figura 10: El Diafragma.

Metálico Encapsulado.

Se obtiene cuando dos diafragmas iguales se unen por sus periferias herméticamente. Este tipo
de diafragma produce una mayor deflexión para una misma presión aplicada.
Los encapsulados suelen ser usados para medir presiones relativamente bajas en forma conti-
nua, así como también en algunos casos se usan como interruptores de presión (ON-OFF). Rango
(0,071Psig - 20,5Psig)

Figura 11: Metálico Encapsulado.

Donde:

Aeq: Área

KD: Constante elástica del diafragma

X: Elongación del sistema

F: Fuerza

Pg: Presión aplicada

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Los diafragmas encapsulados puede resolverse en conexión serie para aumentar el desplaza-
miento.

Figura 12: Metálico Encapsulado.

Figura 13: Ecuación.

Donde:

X = Elongación del sistema X 1 > X del fuelle.

n = Número de secciones conectadas en serie

P1g = Presión manométrica entrante

Aeq = Área

F = Fuerza

Materiales de construcción para diafragmas:

A continuación, se muestran diferentes materiales con los que se pueden construir los diafrag-
mas.
Metálicos

Latón

Bronce fosforoso

Cobre berilio

Acero inoxidable

Monel

No metálicos

Neopreno

Teflón

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Polietileno

Cuero

Cabe destacar que estos resisten mayor corrosión, pero se usan para presiones más baja

Diseño de diafragmas.

Se muestran los parámetros para determinar la ecuación de la deflexión del diafragma.

Figura 14: Deflexión del diafragma.

Figura 15: Deflexión del diafragma Ecuación.

Donde:

d: deflexión en el centro del diafragma (pulg)

K: constante elástica del diafragma que es función del modulo de Young y de las corrugacio-
nes del diafragma.

N: número de cápsulas.

P : presión aplicada (psi).

P0: presión inicial (para d = 0) (psi).

Da: diámetro activo del diafragma (pulg).

t: espesor de la pared del diafragma (pulg).

Se puede observar en la fórmula que la deflexión es proporcional a la cuarta potencia del diá-
metro activo. Por lo tanto duplicando el diámetro se obtendrá un desplazamiento 16 veces mayor
para la misma presión. Para diafragmas no metálicos se debe tomar en cuenta en el diseño la fuer-
za ejercida por el resorte.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

3.0.1. Aplicaciones del diafragma.

Funcionando como parte del actuador de la válvula de control.Se observa un diafragma no

metálico con sus parámetros físicos de diseño.

Figura 16: Parámetros fisicos.

Ventajas y limitaciones de los diafragmas.

Figura 17: Ventajas y limitaciones de los diafragmas.

4. Fuelle.
Este elemento consiste en un tubo de material flexible con uno de sus extremos empotrado y
conectado al proceso al cual se le quiere medir la presión; y el otro cerrado y libre de moverse. Para
producir flexibilidad del tubo se hacen corrugaciones o convoluciones circulares sobre las paredes
del tubo, de tal forma que este trabaje como un resorte helicoidal.
Para aumentar el rango de presión o la vida útil del fuelle se acostumbra acoplarlo a un resorte
interno o externo. Estos elementos se usan principalmente para medir bajas presiones.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 18: Fuelle.

Diseño de fuelles
Los fuelles se diseñan haciendo un equilibrio de fuerzas sobre la pared o cara móvil del mismo.

Figura 19: Ecuación del Fuelle.

Donde:

Kf: constante del fuelle, que se comporta como un resorte.

Kr: constante del resorte.

Ae: área.

x: elogación del fuelle.

P: presión

De: diámetro interno.

Df: diámetro del fuelle.

Figura 20: Ecuación del Fuelle con resorte.

Materiales de construcción de fuelles

Metálicos

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Latón

Bronce fosforoso

Monel

Acero inoxidable

Nó metálicos

Neopreno

Teflón

Polietileno

Características:

Exactitud usual [± 0.1 % a ± 1 %]

Sensitividad 0.05 %

Utilización en manómetros patrones

Muy usado como elemento primario para indicar presión

Se diseña para ser utilizado en: controladores, registradores, transmisores neumáticos

Rango usual [0 a 30] Psig

Valor normalizado en una línea neumática [3 a 15] Psig.

Ventajas y desventajas de el fuelle.

Figura 21: Ventajas y desventajas de el fuelle.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

5. Celdas de carga.
Una célula de carga es un transductor que convierte la fuerza aplicada sobre ella en una señal
eléctrica medible. A pesar de existir varios tipos de sensores, las células de carga son el sensor de
fuerza más común del mercado.
Los diseños de células de carga se pueden distinguir de acuerdo con el tipo de señal de salida
generada (neumático, hidráulico, eléctrico) o de acuerdo con la forma en que detectan el peso
(flexión, cizalladura, compresión, tensión, etc).
Principio de funcionamiento
Las células de carga hidráulicas son dispositivos de equilibrio de fuerza que miden el peso co-
mo un cambio en la presión del fluido de llenado interno. En una célula de carga hidráulica de tipo
diafragma, una carga o fuerza actúa sobre una cabeza de carga que se transfiere a un pistón el cual
a su vez comprime un fluido de llenado confinado dentro de una cámara de diafragma elastomé-
rico. A medida que aumenta la fuerza, la presión del fluido hidráulico se eleva. Esta presión puede
ser indicada o transmitida a nivel local para una indicación o control remoto. La salida es lineal y
relativamente no afectada por la cantidad del fluido de llenado o por su temperatura. Si las células
de carga han sido correctamente instaladas y calibradas, la precisión puede ser de 0,25 % a escala
completa o mejor, lo que resulta aceptable para algunas de las aplicaciones de pesaje de proceso.
Debido a que este sensor no tiene componentes eléctricos, es ideal para uso en áreas peligrosas.
Un inconveniente es que el diafragma elastomérico limita la fuerza máxima que puede ser
ejercida sobre el pistón a aproximadamente 1,000 bar. Todas las células de carga de metal también
pueden adaptarse a presiones mucho más altas. Las células de carga de metal especiales han sido
construidas para detectar un peso de hasta 5000 toneladas.
Las aplicaciones típicas de células de carga hidráulicas, cuando no se requiere mucha preci-
sión, pueden emplearse para el control de peso de tanques y recipientes. Para una máxima preci-
sión, deben emplearse células de carga, de banda extensiométrica, y en la instalación del tanque
deben ser colocadas las célula de carga en cada punto de soporte, y sumando sus salidas, mediante
caja sumadora, con ajuste potenciométrico. Como tres puntos definen un plano, el número ideal
de puntos de soporte es tres.
Las células de carga neumáticas también operan en el principio de equilibrio de fuerzas. Estos
dispositivos utilizan múltiples cámaras amortiguadoras para proporcionar una mayor precisión
que un dispositivo hidráulico. En algunos diseños, la primera cámara del amortiguador se usa co-
mo una cámara de tara. Las células de carga neumáticas se utilizan a menudo para medir pesos
relativamente pequeños en las industrias donde la limpieza y la seguridad son la principal preo-
cupación.
Las ventajas de este tipo de Célula de carga incluyen su resistencia a explosiones y su insensi-
bilidad a las variaciones de temperatura inherentes. Además, no contienen líquidos que puedan
contaminar el proceso en el caso que la membrana se rompiera. Las desventajas incluyen la velo-
cidad de respuesta relativamente lenta y la necesidad de aire limpio, seco, regulado o de nitrógeno.
Las células de carga están compuestas por galgas extensométricas que convierten la carga que
actúa sobre ellas en señales eléctricas. Las propias galgas medidoras están unidas (pegadas) a una
viga o elemento estructural que se deforma cuando se le aplica un peso. En la mayoría de los ca-
sos, se utilizan cuatro galgas de deformación para obtener la máxima sensibilidad y compensación
de temperatura. Dos de las galgas medidoras están por lo general en tracción, y dos en compre-
sión, y se conectan con ajustes de compensación. Cuando se aplica un peso, la tensión cambia la
resistencia eléctrica de los medidores en proporción a la carga.
Algunos modelos de células de carga:

a) Cilindro de compresión 50 kN a 50 MN

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

b) Cilindro de compresión (hueco) 10 kN a 50 MN

c) Anillo toroidal 1 kN a 5 MN
d) Anillo 1 kN a 1 MN
e) Viga-S 200 N a 50 kN- tambien llamado tipo Z
f ) Flexión 20 kN a 2 MN
g) Cizalladura 500 N a 50 kN
h) Cizalladura 1 kN a 500 kN
i) Cizalladura doble 100 N a 10 kN
j) Cilindro a tensión 50 kN a 50 MN

Figura 22: Tipos de celdas de carga.

Cada elemento está diseñado para medir la fuerza a lo largo de su eje principal y que no sean
afectadas por otras fuerzas.
El material usado para el elemento elástico es usualmente, acero para herramientas, acero
inoxidable, aluminio o cobre, en general materiales que tengan la ayuda de tener una relación
lineal entre esfuerzo y deformación, con baja histéresis. También tiene que tener una larga vida de
fatiga para asegurar un buen elemento de medición. Para lograr estas características es usual que
se someta el material a tratamientos térmicos especiales.
Existen en el mercado, gran cantidad de modelos de células de carga, que cubren prácticamen-
te todo tipo de aplicaciones, citamos algunos tipos comunes de células de carga que existen en el
mercado:

De carga central/para plataformas – situadas en el centro de una superficie, son capaces

de pesar correctamente, independientemente del punto en el que se aplique, la fuerza peso.
Normalmente se emplean en todas las plataformas y balanzas monocélula.

Compresión de bajo perfil – robustas y de fácil instalación, junto al relativo accesorio de

montaje son idóneas para el pesaje de silos, tolvas, mezcladores y reactores incluso de gran-
des dimensiones y capacidad.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Compresión de columna – empleadas generalmente en básculas puente de camiones o con

un adecuado accesorio de montaje para silos de grandes capacidad instalados incluso al aire
libre.

Compresión y tracción – para máquinas de prueba de material, ensayos especiales, etc.

Tracción – para realizar sistemas de pesaje suspendidos, para plantas de hormigonado o

también pueden montarse en tirantes transformando viejas balanzas mecánicas en balan-
zas electrónicas; con cintas, mesas de rodillos, etc.

Doble cizallamiento – por lo general, se emplean en básculas puente de camiones, o con un

adecuado accesorio de montaje para silos de grandes capacidad instalados incluso al aire
libre.

Flexión – células de carga comúnmente empleadas para realizar sistemas de pesaje de pe-
queña capacidad con dosificadores y sistemas de llenado y ensacado a peso, ensacadoras,
rellenadoras ,etc.

Ejes dinamométricos – se montan en el punto fijo o la polea de reenvío de los sistemas de

elevación y pueden fabricarse adaptadas a las especificaciones del cliente

De anillo para tirantes – normalmente se utilizan para monitorizar la fuerza de tensado de

tirantes presentes en obras civiles, presas, puentes, túneles, etc.

Pre-amplificadas – células con un amplificador interno que permite tener una salida analó-
gica ya amplificada 0-10 V – 4-20 mA.

Hoy en día, la mayor parte de los modelos fabricados, pueden llevar incorporado internamente
el convertidor A/D, facilitándonos una salida digital, con las ventajas que esta salida presenta para
algunas aplicaciones.
La necesidad de una célula de carga con una clase de precisión u otra depende de la aplicación.
Las clases de precisión aparecen ordenadas de menor a mayor.
Las células de carga con precisión más baja, pertenecientes a las clases D1 a C2, son más que
suficientes para algunas básculas sencillas de materiales de construcción que se emplean para
pesar arena, cemento o agua.
Ahora bien, otra cosa muy distinta es añadir la proporción correcta de aditivos a los materiales
de construcción. Para ello existen básculas para materiales de construcción especiales con células
de precisión C3, que sirven para mezclar aditivos tales como cenizas o arena.
Las células de precisión C3 también se utilizan con frecuencia en la construcción de maquina-
ria. En este tipo de aplicaciones, las básculas son un elemento del proceso de garantía la calidad y
se utilizan, por ejemplo, para verificar rodamientos de bolas.
Sin embargo, en el caso de las básculas de mostrador o las básculas de las máquinas de llena-
do se necesita más precisión. En estas aplicaciones se pesan gramos e incluso microgramos. Las
células de carga adecuadas para estas aplicaciones deben tener clases de precisión de C3 a C6.

6. Tubo Pitot.
En este tipo de instrumentos se mide la diferencia entre la presión de estancamiento, que se
obtiene desacelerando el fluido hasta cero con una toma de presión enfrentada al flujo (P1) y la

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

presión estática que se obtiene con una toma de presión perpendicular al flujo (P0). Esta diferencia
es proporcional al cuadrado de la velocidad. En este caso se puede aplicar la ecuación de Bernoulli.

Figura 23: Ecuación de Bernoulli.

En este caso se pueden hacer las siguientes consideraciones:

La diferencia de cota es nula ya que la toma se puede hacer sobre el mismo plano de refe-
rencia Z1= Z2.

La velocidad del fluido en el punto 1 es cero ya que este se ha desacelerado totalmente V1 =

0.

Por lo tanto la ecuación de Bernoulli queda reducida a la expresión

Figura 24: Ecuación de Bernoulli.

El dispositivo está constituido por dos tubos que detectan la presión en dos puntos distintos
de la tubería. Pueden montarse por separado o agrupados dentro de un alojamiento, formando un
dispositivo único. Uno de los tubos mide la presión de impacto en un punto de la vena, mientras
que el otro mide únicamente la presión estática, generalmente mediante un orificio colocado en
la pared de la tubería.
El tubo de Pitot mide directamente la velocidad del flujo en el punto en donde se toma el valor
de la presión estática y de estancamiento. Por tanto, es muy sensible a la irregular distribución de
velocidades en la sección transversal de la tubería, por eso su uso está limitado a tramos rectos de
tubería. Además, el tamaño del instrumento no influye en forma importante en la medición, por
lo cual al hacer las tomas de medidas se producen caídas de presión muy pequeñas en la tubería.
En la figura F24 se muestra el tubo Pitot.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 25: Tubo pitot.

Ventajas:

Sencillos y económicos.

Caídas de presión bajas.

Particularmente aptos para la medición de gases.

Desventajas:

Dificultad para medir bajas velocidades.

En líquidos con altas velocidades podría romperse la sonda.

Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos.

Aplicaciones:
Las aplicaciones del tubo pitot incluyen su uso para cuantificar la velocidad del viento en apa-
ratos aéreos y aquellas aplicaciones donde sea difícil su medición con anemómetros debido a el
movimiento inherente a los mismos, como es el caso de los aviones.

7. Rotámetro.
Este consiste en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado dentro de un tubo
cónico vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al pasar el flujo de abajo hacia
arriba levanta el flotador con lo cual la posición de este será proporcional al flujo. En la figura se
muestra el esquema del rotámetro.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 26: Esquema de un Rotámetro.

Elementos del rotámetro: .

Los principales elementos del rotámetro se ilustran en la figura F29, y se explican posterior-
mente

Figura 27: Elementos del rotámetro.

Flotador

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

El flotador de un rotámetro es un elemento que tiene formas variadas y se fabrica de diversos

materiales, según el fluido a medir.
El material de fabricación debe cumplir con una serie de criterios a saber:

Ser más pesados que el fluido del proceso.

Resistir convenientemente a la corrosión.

Permitir un buen deslizamiento sobre las guías.

En función de esto los materiales más utilizados son acero inoxidable, monel y níquel. Sin em-
bargo, es también posible conseguir flotadores de latón o bronce y en algunos casos de materiales
compuestos. Este último sobre todo cuando se trata de medición de flujo de aire, por ser éste de
baja densidad.
En los rotámetros se utilizan flotadores de formas diversas, ésto determina la influencia de los
cambios de viscosidad del fluido en el comportamiento del rotámetro; puesto que el coeficiente
de descarga está influenciado por la viscosidad del fluido. Las formas más comunes son:

Flotador esférico (1): Para bajos caudales y poca precisión, con una influencia considerable
de la viscosidad.

Flotador cilíndrico con borde plano (2): Para caudales medios y elevados con una influencia
media de la viscosidad.

Flotador cilíndrico con borde saliente, con la cara inclinada de frente al flujo (3): Este flota-
dor presenta menor influencia de la viscosidad del fluido

Flotador cilíndrico con bordes salientes, contra el flujo (4): Es el que presenta la menor in-
fluencia de la viscosidad del fluido.

Figura 28: Influencia de la viscosidad sobre el coeficiente de descarga.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Escala La escala puede venir grabada sobre una regla metálica la cual se monta lateralmente
con el tubo de medición, o directamente sobre el propio tubo.
La escala del rotámetro es casi lineal, especialmente si el ángulo del cono es pequeño (de 2 a
3°).
La rangoabilidad máxima de este instrumento es de 10:1.
Ventajas

Costo bajo.

Simple.

Pérdidas de carga baja.

Para aplicaciones de líquidos, gases o vapor.

No requiere fuente de alimentación.

Desventajas

Las unidades en algunos casos son voluminosas.

El costo se incrementa considerablemente con operaciones extras (corazas de protección,

montaje en tablero).

Transmisión no disponible como estándar.

Las incrustaciones de suciedad pueden volver difícil la lectura.

Requiere calibración específica para cada fluido.

Aplicaciones
Por su bajo costo estos dispositivos se hallan entre los caudalímetros más empleados en la in-
dustria, su principio de funcionamiento es adecuado para medir caudales de volúmenes mínimos.

8. Turbina.
Este medidor consiste de un rotor con alabes, semejante a una turbina, que se instala en el
centro de la tubería y gira con una velocidad angular que es directamente proporcional al flujo. En
la figura se muestra en medidor tipo turbina.

21
Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Figura 29: Medidor de caudal tipo turbina.

Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecta el paso de cada alabe
alrededor de uno o más sensores situados en el campo medidor.
Para medir la velocidad de la turbina, sin generar ninguna fuerza resistente sobre el aspa que
produzca error se utilizan principalmente convertidores electromagnéticos, existen dos tipos, el
de reluctancia y el tipo inductivo. Con el uso de ambos convertidores la velocidad del flujo será
proporcional a la frecuencia generada que es del orden de los 250 a 1200 ciclos por segundo para
velocidades máximas: Ventajas:

Son utilizados frecuentemente como medidores de flujo maestros debido a su excelente re-
petitividad.

Rangos de flujo de 10:1.

Versátil, conveniente para operación bajo condiciones severas.

Amplia disponibilidad de tamaños.

Alta confiabilidad (con un solo componente móvil) utilizado en transferencia de custodia.

Salida digital y lineal.

Respuesta rápida.

Fácil instalación

Pueden diseñarse para cumplir con requerimientos de higiene.

Desventajas:

No conveniente para altas viscosidades.

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Primer Parcial Instrumentación aplicada a la Mecatrónica

Calibración requerida.

Pueden dañarse por sobre velocidades y gasificación.

Relativamente caros

Sus requerimientos de contrapresión son altos.

El componente móvil está sujeto a desgaste.

Afectados por las condiciones del flujo corriente arriba.

Requieren indicación secundaria.

En su instalación es obligatorio instalar filtros.

Aplicaciones En el entorno industrial los caudalímetros magnéticos son los más frecuentes
en instalaciones de gestión de aguas, en la industria de procesos, en el sector farmacéutico y en
la industria alimentaria. Los modelos modernos son tan robustos que pueden utilizarse en la mi-
nería y construcción de túneles, en las condiciones ambientales más duras, en cualquier tipo de
aplicación.
Estos caudalímetros permiten medir muchos fluidos acuosos: agua, aguas residuales, lodos,
pulpas, pastas, ácidos, álcalis, zumos, pures de frutas, entre otros.

9. Bibliografías
1. Instrumentación de Procesos - Universidad de Carabobo (no date) facultad-ingenieria. Avai-
lable at: https://instrumentacionuc.wixsite.com/facultad-ingenieria (Accessed: November
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