UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

ÁREA DEL CONOCIMIENTO DE INGENIERÍA Y AFINES

INGENIERÍA INDUSTRIAL

METALURGIA Y TECNOLOGÍA MECÁNICA

EXPOSICIÓN N°3

Integrantes:

● Alex Chamorro.
● Alejandra Jirón.
● Nayeli Montes.
● Denis Martínez.
● Erickson Rivas.
● José Romero.
● Rodrigo Torres.
● Victoria Zúniga.

Grupo: 2T5-IND

Docente: Ing. Juan Carlos Torres España.

Managua, 17 de octubre del 2024.

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 Forjado

Es un método crucial y transformador en la fabricación, abarca la habilidad de moldear metal

utilizando fuerzas de compresión exactas y enfocadas. Es uno de los procesos más antiguos de
trabajo de metales se practicaba 4,000 años antes de cristo, se utilizaba para fabricar joyería,
monedas y otros elementos por medio de martillar el metal con herramientas de piedras. Al llegar
las revolución industrial se reemplazó la fuerza del herrero por las máquinas, se realiza
mayormente en caliente y se produce por la aplicación por fuerzas de comprensión cambiando la
forma del metal caliente, en este proceso el metal se hace más denso y elevando así sus
propiedades mecánicas, no produce arranque de viruta, dando así ahorro de material en
comparación a otros procesos.

Esta antigua técnica, perfeccionada a lo largo de siglos, es fundamental para producir

componentes fuertes y resistentes en numerosas industrias. El proceso destaca por su capacidad
de modificar la estructura granular interna del metal, aumentando así su resistencia y durabilidad.
Esta característica distintiva de la forja la hace esencial para aplicaciones que exigen alta
confiabilidad y longevidad. El forjado es fundamental para la fabricación de componentes
metálicos de alta calidad, ofreciendo ventajas en términos de resistencia, durabilidad y eficiencia
que son esenciales en múltiples sectores industriales.

Categorías de Forjado Basados en la Temperatura

El forjado se clasifica en tres métodos principales según la temperatura a la que se procesa el

metal: forjado en frío, forjado en caliente y forja en caliente. Cada técnica proporciona beneficios
únicos y se selecciona de acuerdo con las necesidades particulares del producto que se elabora.

● Forjado en frío:
Ejecutado a temperatura ambiente, forja en frío es venerado por su capacidad para
producir piezas con una resistencia excepcional y tolerancias estrictas. Este método se
utiliza predominantemente para componentes más pequeños y se prefiere en aplicaciones
donde la precisión es crucial. Debido a la naturaleza del proceso, la forja en frío requiere

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 menos energía y un trabajo de acabado mínimo, lo que la convierte en una opción
eficiente y rentable. Se emplea comúnmente en la fabricación de sujetadores, pernos y
artículos similares que exigen alta resistencia y precisión.

● Forjado en tibio:
Realizada en un rango de temperatura que se encuentra entre la temperatura ambiente y la
temperatura de recristalización del metal, la forja en caliente logra un delicado equilibrio.
Permite dar forma al metal más fácilmente en comparación con el forjado en frío, pero
ofrece un mejor control sobre el producto terminado que el forjado en caliente. Este
método es particularmente ventajoso para metales que son difíciles de forjar a
temperaturas más bajas y para piezas que requieren un equilibrio específico entre dureza
y flexibilidad. La forja en tibio se utiliza a menudo en la industria automotriz para
componentes que necesitan soportar tensiones moderadas.

● Forjado en caliente:
Este método implica forjar el metal a temperaturas superiores a su punto de
recristalización. Es ideal para dar forma a piezas más grandes y complejas, ya que la alta
temperatura hace que el metal sea más flexible. Este método permite la creación de
diseños complejos y componentes a gran escala, que se ven comúnmente en maquinaria
de construcción, equipos agrícolas y ciertas piezas de automóviles. Sin embargo, la forja
en caliente puede requerir trabajos de acabado adicionales para lograr la calidad
superficial y la precisión dimensional deseadas, y las altas temperaturas pueden provocar
cambios en la microestructura del metal, afectando sus propiedades.

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Forjado en frío Forjado en caliente

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Métodos de Forjado

Los términos forja en frío, tibio y en caliente indican la temperatura a la que se trabaja el metal,
mientras que técnicas como la forja con martillo, la forja con prensa y la forja con matriz cerrada
detallan los procesos o métodos específicos empleados para formar el metal.

Algunos métodos habituales para forjar metales, clasificados según el proceso utilizado:

● Forja con martillo (forja por estampación): Este método tradicional de forja implica
dar forma al metal mediante repetidos golpes de martillo. Ideal tanto para metales
ferrosos como no ferrosos, es especialmente eficaz para fabricar componentes de tamaño
pequeño y mediano.

● Forja en prensa: A diferencia de la fuerza de impacto de la forja con martillo, la forja

con prensa aplica una presión lenta y continua, lo que ofrece un mayor control sobre la
deformación del metal. Esto lo hace ideal para forjar piezas más grandes y complejas y es
compatible con una amplia gama de metales como acero al carbono, acero aleado, acero
inoxidable y titanio.

● Forja con matriz abierta (forja Smith): En esta técnica, el metal se comprime entre dos
troqueles planos que no lo encierran por completo. Adecuado para artículos más grandes,
se usa comúnmente para formar lingotes y componentes estructurales de tamaño
considerable. La versatilidad de la forja con matriz abierta se extiende a varios metales,
incluidos los aceros aleados y el aluminio.

● Forja con matriz cerrada (forja con matriz de impresión): En este proceso, el metal
se coloca en una matriz similar a un molde, donde se le da forma bajo presión. Perfecto
para crear formas complejas y precisas con un acabado superficial fino, este método se
usa ampliamente en las industrias automotriz y aeroespacial. Funciona bien con diversos
materiales, incluidos aluminio, titanio y aleaciones a base de níquel.

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● Forja isotérmica: Una técnica de forjado especializada en la que tanto el metal como los
troqueles se mantienen a la misma temperatura. Este método es particularmente eficaz
para forjar formas complejas a partir de materiales de alta temperatura como
superaleaciones a base de níquel y titanio.

● Forja electrohidráulica: Utilizando descargas eléctricas de alto voltaje, este método

produce movimientos hidráulicos rápidos, generando una fuerza de forjado significativa.
Está especialmente indicado para trabajar con metales duros como el titanio y aleaciones
de acero específicas.

Forja con martillo

Forjado en prensa hidráulica

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Metales Utilizados

Se pueden forjar varios metales,cada uno con características que afectan su comportamiento
durante el proceso, con atributos únicos, para diversas aplicaciones, en dependencia de lo
necesitado al momento de la formación. La elección de metales forjados frente a otros métodos
de fabricación a menudo se reduce a la necesidad de confiabilidad y rendimiento en entornos
críticos y de alto estrés.

● Acero: Es uno de los metales más utilizados en la forja. El acero forjado es conocido por
su resistencia, durabilidad y capacidad para soportar cargas pesadas.
● Hierro: El hierro forjado es apreciado por su resistencia y su apariencia estética única. Se
utiliza en la fabricación de puertas, barandillas y otros elementos decorativos.
● Cobre: El cobre forjado es conocido por su conductividad eléctrica y su capacidad para
resistir la corrosión. Se utiliza en aplicaciones eléctricas y decorativas.
● Bronce: El bronce forjado es una aleación de cobre y estaño. Es apreciado por su
resistencia, durabilidad y acabado estético. Se utiliza en la fabricación de estatuas,
campanas y herramientas.
● Aluminio: El aluminio forjado es liviano y resistente a la corrosión. Se utiliza en la
industria aeroespacial y en la fabricación de componentes estructurales.

Calidad en el Proceso de Forja

La calidad en el proceso de forja se mantiene a través de una serie de medidas y controles

rigurosos. Se eligen cuidadosamente los materiales de partida de alta calidad y se verifican para
asegurar que cumplan con los estándares requeridos. Esto garantiza que las piezas forjadas
tengan las propiedades deseadas y puedan cumplir con los requisitos de resistencia y durabilidad,
tiene que realizarse un diseño adecuado de las piezas forjadas teniendo en cuenta su aplicación y
requisitos específicos. Esto implica considerar factores como la carga de trabajo, los esfuerzos a
los que estará sometida la pieza y las tolerancias requeridas. Un diseño adecuado es fundamental
para obtener piezas de alta calidad, durante el proceso de forja, se aplican técnicas de
calentamiento y forjado controladas para garantizar la uniformidad y consistencia en la estructura

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y forma de las piezas. Se controla la temperatura, la velocidad de deformación y la presión para
obtener resultados óptimos.

Se realizan inspecciones visuales durante el proceso de forja para detectar posibles defectos o
irregularidades. Esto permite identificar y corregir cualquier problema a medida que se va
forjando la pieza, asegurando que se cumplan los estándares de calidad requeridos, tras pruebas
de laboratorio en las piezas forjadas para evaluar sus propiedades mecánicas, como la resistencia,
la dureza y la tenacidad. Estas pruebas aseguran que las piezas cumplan con los estándares de
calidad especificados y que sean capaces de soportar las cargas y condiciones de trabajo
previstas.

Estampado de Metales

El estampado metálico es un procedimiento de fabricación utilizado para convertir la chapa

metálica en piezas con formas específicas mediante la aplicación de presión. Esta presión se
ejerce entre dos moldes (matrices) utilizando prensas mecánicas o hidráulicas, que pueden
trabajar con metales de alta resistencia o gran espesor. Este proceso es fundamental en la
industria metalúrgica, permitiendo la creación de piezas mediante la compresión controlada del
metal.

El principal objetivo del estampado es dar forma a las piezas de metal para cumplir con
requisitos específicos. Un factor importante en este proceso es la temperatura, que varía según
las necesidades del proyecto. Por ello, existen dos variantes del estampado: en frío y en caliente.
Además, el troquel es una herramienta clave, ya que es el molde encargado de dar la forma
deseada al metal.

Desde un punto de vista teórico, el estampado térmico se basa en la interacción entre la

deformación plástica del material y el efecto de la temperatura sobre sus propiedades mecánicas.
Calentar el metal modifica su estructura interna, facilitando su manipulación y mejorando la
calidad del producto final.

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El estampado de metales, también conocido como estampación, transforma la chapa metálica
mediante la compresión aplicada entre dos moldes. Las prensas hidráulicas o mecánicas brindan
la capacidad y versatilidad necesarias para adaptar el proceso a los requerimientos de cada
proyecto, logrando una producción eficiente y productiva.

Resultado de material estampado

Régimen Térmico

El régimen térmico en el estampado de metales se refiere a las condiciones de temperatura a las

cuales se somete el material durante el proceso de conformación. Este factor es crucial, ya que
influye directamente en las propiedades mecánicas y la microestructura final de la pieza.

Factores a Considerar en el Régimen Térmico

1. Velocidad de Enfriamiento: Afecta la microestructura y las propiedades mecánicas del

material, como dureza y tenacidad.
2. Atmósfera de Calentamiento: La atmósfera en la que se calienta el metal puede alterar
su superficie. Por ejemplo, un calentamiento en aire puede causar oxidación, mientras
que en vacío o gas inerte puede prevenirla.
3. Geometría de la Pieza: Las formas complejas requieren ajustes para evitar defectos.
4. Material: Cada metal necesita un régimen distinto para maximizar su rendimiento.

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 5. Velocidad de Deformación: La deformación rápida genera calor adicional, afectando el
proceso.
6. Lubricación: Reduce la fricción, minimizando el calor generado y mejorando la calidad.

Importancia del Régimen Térmico

● Propiedades Mecánicas: El régimen térmico influye directamente en la dureza,

resistencia, ductilidad y tenacidad de las piezas metálicas. Un control inadecuado puede
comprometer el rendimiento del material en su aplicación final.
● Tolerancias Dimensionales: Las variaciones térmicas pueden provocar cambios en las
dimensiones finales de la pieza, afectando su precisión.
● Acabado Superficial: Un régimen térmico bien controlado evita defectos superficiales y
asegura un acabado limpio y libre de impurezas, lo que es fundamental en aplicaciones
donde la apariencia es importante.

Control del Régimen Térmico

Para optimizar los resultados del proceso de conformado, es fundamental implementar métodos
eficaces para controlar el régimen térmico. Entre las principales técnicas se incluyen:
● Calentamiento Previo: Este paso garantiza que el material alcance la temperatura
adecuada antes del proceso de conformado, facilitando la deformación plástica y
reduciendo el riesgo de fracturas.
● Enfriamiento Controlado: Dependiendo del tipo de metal y de las propiedades finales
deseadas, el enfriamiento se puede realizar mediante aire, agua o métodos más
sofisticados, asegurando que el material mantenga su integridad estructural.
● Aislamiento Térmico: Se emplean materiales aislantes para minimizar la pérdida de
calor durante el proceso, manteniendo la temperatura óptima en la pieza y evitando el
enfriamiento excesivo o no deseado.

Existen dos tipos de estampaciones, la estampación en frío y la estampación en caliente,

dependiendo de la temperatura aplicada al material durante el proceso de deformación.

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Estampación Metálica en Caliente

La estampación de metales en caliente se realiza con una temperatura mayor a la temperatura de

recristalización del metal. Esta técnica implica calentar el material hasta que se vuelve maleable
para conformar la pieza requerida.

A diferencia de la estampación metálica en frío, la pieza resultante tiene menor precisión

dimensional, aunque permite hacer más deformaciones a la pieza gracias a su elevada
temperatura.

Estampación en Frío

En la estampación metálica en frío, el material se procesa a temperaturas por debajo de la

temperatura de recristalización, lo que induce una deformación del grano en la estructura
cristalina. Este proceso resulta en anisotropía en la microestructura del metal, lo que altera sus
propiedades mecánicas, como la elasticidad y la ductilidad. Como resultado, se logran piezas
más resistentes y ligeras. Esta técnica es ideal para aplicaciones donde se requieren tolerancias
estrictas y propiedades mecánicas mejoradas, haciendo del estampado en frío una opción valiosa
en la industria metalúrgica.

Máquina de Estampado en Frío Máquina de Estampado en Calor

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Diferencias de la Estampación en Frío y en Caliente

La temperatura es un factor determinante en la diferenciación entre la estampación metálica en

frío y en caliente. Esta distinción se establece según la temperatura de recristalización del metal.
Si el metal se deforma a una temperatura superior a su temperatura de recristalización, se trata de
estampación en caliente; si es inferior, el proceso es estampación en frío.

La temperatura de recristalización es el punto en el cual un metal, tras ser trabajado en frío,

empieza a formar nuevos granos libres de dislocaciones en su estructura cristalina. Esto permite
que el metal recupere parte de sus propiedades iniciales. Este valor no es fijo y varía
dependiendo de la temperatura de fusión del material, así como de otros factores como el grado
de deformación previa.

Proceso y Técnicas de Estampado de Metales

Este proceso implica una serie de etapas y herramientas especializadas, como matrices y prensas,
que permiten obtener resultados precisos y de alta calidad. Las etapas son las siguientes:

1. Diseño y Preparación de Matrices: Antes de iniciar el estampado, se diseñan las

matrices que darán forma a la lámina de metal. Estos moldes contienen cavidades y
formas específicas que determinan el diseño final de la pieza.
2. Carga de Compresión: La lámina de metal se coloca entre las matrices en la prensa y se
aplica una carga de compresión controlada. Esto permite deformar el metal y darle la
forma deseada.
3. Troquelación y Corte: Durante el proceso de estampado, las matrices cortan la lámina
de metal según el diseño establecido. Esto incluye la creación de agujeros y la separación
de piezas individuales.
4. Deformación y Conformado: La lámina de metal se deforma mediante la aplicación de
presión, lo que implica procesos como la flexión, el curvado, la embutición y el plegado
del metal para obtener la forma final.

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 5. Acabado y Control de Calidad: Una vez completado el proceso de estampado, las
piezas se someten a un control de calidad para asegurar la precisión dimensional y la
calidad superficial. Este control incluye la verificación de la rugosidad, la deformación y
la uniformidad del espesor del material.

Técnicas de estampado de metales

Dentro de cada uno de los procesos de estampado más específicos enumerados anteriormente, se
emplean varias técnicas de estampado. Estos pueden incluir uno o más de los siguientes:

● El punzonado o perforado elimina piezas de desecho de la hoja de metal cuando un

punzón ingresa al troquel.
● El troquelado elimina la pieza de trabajo de metal deseada de la hoja a medida que el
punzón ingresa al troquel.
● El doblado forma la hoja de metal en las formas deseadas, como formas en U, V o L.
● El acuñado deja una impresión en la superficie de una pieza de trabajo de metal, a
menudo en un esfuerzo por adelgazar o desplazar el material. Se puede aplicar a uno o
ambos lados de la pieza de trabajo. No se elimina ninguna babosa.
● El rebordeado utiliza una herramienta de reborde o abocinada para crear una junta en la
hoja de metal, que conecta varios componentes.

Para completar los procesos y técnicas de estampado de metales con precisión, se necesitan
varias herramientas. Estas herramientas se pueden clasificar principalmente en dos categorías:
prensas de estampado de metal y troqueles de estampado de metal.

Prensas de estampado de metales

Una prensa de estampado de metal es la máquina utilizada para formar, cortar o dar forma al
metal en configuraciones precisas, presionándolo contra un troquel. Las prensas son máquinas
que ejercen una gran cantidad de fuerza sobre un elemento para lograr su compresión,
doblamiento o deformación.

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 Prensa de estampado de metal.

Tipos de prensas

● Prensa de Embutir: Pueden ser de diferentes tecnologías y mecanismos, como

mecánicas, eléctricas o manuales, y funcionan mediante la penetración de una punta o
punzón sobre los materiales a encastrar, que están apostados en una matriz rígida.
Generalmente, se utilizan punzones de goma sobre matrices metálicas.

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● Prensa Neumática: Las prensas neumáticas funcionan utilizando la fuerza generada por
aire comprimido, el cual se direcciona a través de un sistema para generar movimiento en
mecanismos específicos. Estas prensas están compuestas por un diafragma, un plato de
presión y una estructura que contiene el sistema. Se utilizan en aplicaciones como el
inflado de gomas y trabajos de troquelado en materiales como goma, cartón y plástico.
Además, son comunes en el funcionamiento de brazos mecánicos en máquinas de
construcción o científicas. En comparación con sistemas hidráulicos, las prensas
neumáticas requieren menos mantenimiento y son más sencillas en su operación.

● Prensa Mecánica: Este tipo de prensa almacena fuerza que se aplica dependiendo del
uso y el ángulo que se realice. Se utiliza generalmente en máquinas para realizar
troqueles y perforaciones; pueden ser manuales o automáticas, y funcionan sobre un
punto muerto inferior, donde se encuentra la matriz. Un brazo o punta acciona sobre esta
con un golpe contundente para realizar la perforación. Además de en troqueles, se
utilizan en diferentes técnicas de grabado y estampado sobre materiales de alta resistencia
o dureza. Este brazo es accionado por un motor de fuerza mecánica

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● Prensa Hidráulica: Este mecanismo consta de la aplicación de un conjunto de diversas
fuerzas de poca intensidad, que provocan una fuerza total de gran magnitud. Funciona
por el accionar conjunto de varios mecanismos, como bombas de agua, que ejercen un
movimiento generador de potencia sobre pistones. Estos pistones generan presión dentro
de un objeto conductor de menor tamaño, que luego se distribuye hacia una superficie
mayor, generando una igual cantidad de fuerza.

● Prensa Dobladora: Se utilizan para generar formas y curvas en materiales rígidos no

quebradizos, como aceros y otros metales. Algunos sistemas constan de dos columnas
que se entrelazan con el soporte y, a través del movimiento de las mismas, generan la
curva. Otros sistemas pueden incluir punzones móviles oscilantes o matrices no estáticas.

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 ● Prensa Rotativa: Las prensas rotativas son las utilizadas mayormente para trabajos de
impresión en grandes formatos, donde las gráficas a imprimir se encuentran en soportes
como chapas metálicas. Al ser accionadas a través de un cilindro, estas chapas se curvan
y ejercen una presión que actúa sobre el material fijo a ser impreso. Se utilizan para
impresiones que requieren una gran cantidad de tiradas, como en la gráfica editorial. Las
más comunes son las máquinas Offset, Rotograbado y Flexografía.

Materiales Comunes en el Estampado Metálico

En el proceso de estampado metálico, se utilizan diversos materiales, tanto para la pieza a

estampar como para las herramientas y lubricantes involucrados en el proceso. A continuación,
se enumeran y definen los materiales más comunes:

1. Acero: Es el material más utilizado en estampado debido a su resistencia y maleabilidad.

Se emplean diferentes tipos de acero dependiendo de la aplicación, como acero al
carbono, acero inoxidable o acero galvanizado. El acero laminado en frío es
especialmente común para piezas que requieren alta precisión y calidad superficial.

2. Aluminio: Este metal es más ligero que el acero y tiene una excelente relación
resistencia-peso. Es muy utilizado en la industria automotriz y aeroespacial. El aluminio

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 es fácil de estampar debido a su maleabilidad y se usa en aplicaciones donde se requieren
propiedades anticorrosivas y ligeras.

3. Cobre: El cobre es un material muy conductivo, utilizado especialmente en aplicaciones

eléctricas y electrónicas. Su ductilidad lo hace ideal para estampado, permitiendo la
creación de piezas delgadas con alta precisión.
4. Latón: Aleación de cobre y zinc, el latón se utiliza en piezas que requieren alta
resistencia a la corrosión y apariencia estética, como en componentes de fontanería o
decorativos. Es fácil de trabajar y se puede estampar en formas complejas.

5. Níquel: Se utiliza en aplicaciones que requieren alta resistencia a la corrosión y al calor,

como piezas de motores y aplicaciones de alta temperatura. También es utilizado en la
fabricación de monedas y componentes electrónicos.

6. Troqueles (Matriz y Punzón): Los troqueles son las herramientas principales utilizadas
para el estampado. Los troqueles progresivos permiten realizar múltiples operaciones en
una sola etapa, como cortar, doblar y embutir. Estos suelen estar hechos de aceros de alta
resistencia para soportar el desgaste del proceso.

7. Lubricantes: Los lubricantes son esenciales para reducir la fricción entre el metal y los
troqueles durante el proceso de estampado. Ayudan a prevenir daños en la pieza y la
herramienta, mejorando la calidad de la superficie del producto final. Pueden ser a base
de aceite, sintéticos o semisintéticos.

8. Cintas Metálicas: Son bandas continuas de metal (generalmente acero o aluminio) que
se alimentan a través de prensas automáticas para la producción en masa de piezas
metálicas. Las cintas son utilizadas especialmente en estampado progresivo, donde se
realizan múltiples operaciones a lo largo del proceso.

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 Estampado Libre

El estampado libre es una variante del estampado que se caracteriza por la ausencia de matrices o
moldes cerrados para conformar las piezas. A diferencia del estampado convencional, donde el
material es comprimido dentro de una cavidad predeterminada, en el estampado libre el metal se
deforma mediante golpes controlados o presiones aplicadas en áreas específicas, lo que otorga
mayor flexibilidad en la manipulación del material. Este proceso es especialmente útil para
piezas de gran tamaño o formas complejas que no pueden ser fabricadas fácilmente con métodos
tradicionales.

El estampado libre es comúnmente empleado en procesos de forja y es ideal para la producción

de componentes únicos o de bajo volumen, ya que no requiere herramientas costosas o
especializadas. Por esta razón, es utilizado en la industria pesada para fabricar piezas como ejes,
bielas, ruedas dentadas y componentes estructurales de maquinaria. Además, su rentabilidad
radica en que permite crear piezas con geometrías variadas y complejas sin la necesidad de
diseñar y producir matrices cerradas, lo que lo convierte en una opción eficaz en términos de
costos.

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Proceso de Estampado Libre

El estampado libre es una técnica de conformado que se caracteriza por su flexibilidad en la

creación de formas y diseños complejos en piezas metálicas. A diferencia del estampado general,
que utiliza matrices rígidas con cavidades específicas para guiar el proceso de deformación, en el
estampado libre se emplean punzones y herramientas que permiten una mayor adaptabilidad en
la forma final de la pieza.

1. Diseño de Herramientas: Este proceso inicia con el diseño de herramientas

personalizadas que facilitan un movimiento dinámico del metal al aplicar una carga de
compresión controlada, lo que permite que la lámina de metal se deforme de manera más
libre y continua.
2. Ajustes en Tiempo Real: Durante la formación, se realizan ajustes en tiempo real según
las características del material, lo que da como resultado formas únicas y artísticas, a
diferencia del estampado general, que sigue un enfoque secuencial y estandarizado para
asegurar la precisión y uniformidad en la producción de piezas.
3. Control de Calidad: Finalmente, aunque ambas técnicas pasan por un control de calidad,
el estampado libre se enfoca en la verificación de la singularidad y la estética de las
piezas, ofreciendo una mayor variedad en el resultado final.

Métodos de estampado

● Carga progresiva: La presión se aplica gradualmente, lo que permite un control preciso

sobre la deformación del metal. Esto resulta en piezas con formas bien definidas y
superficies más uniformes, ideal para aplicaciones donde se requiere alta precisión
dimensional.
● Percusión: Implica la aplicación repentina de presión mediante un mecanismo de
impacto. Es adecuado para procesos de alta velocidad de producción, lo que permite la
fabricación rápida de piezas. Sin embargo, esta técnica puede resultar en menor precisión
dimensional debido a la naturaleza abrupta del impacto, lo que puede afectar la calidad
final de las piezas.

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Estampado en Caliente o en Frío

El estampado puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo de la temperatura del metal:

● Estampado en caliente: Se lleva a cabo a altas temperaturas, facilitando la deformación

del metal.
● Estampado en frío: Se realiza a temperatura ambiente, permitiendo mayor precisión y
mejor calidad superficial. Es ideal para la producción en masa y es aplicable a una
variedad de metales, como aluminio, magnesio, latón, plata y oro.

Consideraciones del Estampado libre

● Temperatura: El estampado libre suele realizarse a temperaturas elevadas para aumentar

la maleabilidad del material.
● Tolerancias: Las tolerancias dimensionales son más amplias, lo que puede requerir
operaciones de acabado adicionales.
● Fuerza de la prensa: La fuerza de prensado depende del material y su grosor. Las
prensas hidráulicas son comunes debido a su capacidad para ejercer grandes fuerzas de
manera controlada.

Aplicaciones del Estampado Libre

El estampado de metales es un proceso esencial en diversas industrias, como la automotriz,

aeroespacial, naval, maquinaria pesada y electrónica. En el sector automotriz, se utiliza para
producir chasis y estructuras complejas que requieren alta resistencia. En la industria
aeroespacial, permite fabricar piezas estructurales maleables y precisas. En la construcción naval,
es clave para crear componentes robustos que garantizan la integridad de las embarcaciones. En
maquinaria pesada, se usa para partes que soportan grandes esfuerzos, mientras que en la
electrónica permite crear piezas de alta precisión y eficiencia.

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 Estampado en frío

La estampación en frío es un proceso de fabricación que deforma un material sin calentarlo por
encima de su temperatura de recristalización, permitiendo crear piezas complejas con alta
precisión. Se utiliza para fabricar piezas metálicas a partir de chapas o tiras finas de metal,
presionándolas entre dos moldes: uno inferior y otro superior.

Los moldes, conocidos como matrices o estampas, se emplean comúnmente con chapas de acero
y aluminio. La presión se aplica con prensas hidráulicas o mecánicas, siendo las primeras las más
utilizadas. Si la temperatura del material supera la recristalización, se denomina estampación en
caliente; si es inferior, se llama estampación en frío. Este proceso se utiliza para producir
diversas piezas, destacando su uso en la fabricación de paneles de vehículos (puertas, techos,
capós, laterales).

Las ventajas de la estampación incluyen la posibilidad de obtener formas complejas, trabajar con
una variedad de materiales y reducir costos en la producción en masa. El acabado superficial es
generalmente bueno, aunque puede mejorarse posteriormente. Sin embargo, el espesor de las
piezas puede estar limitado, y el proceso implica múltiples operaciones.

La estampación en frío es importante por su alta precisión y baja tolerancia.

Materiales Utilizados

● Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono).

● Aceros austeníticos inoxidables.

● Latón y cobre.

● Aleaciones ligeras de aluminio-cobre.

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Para que un material sea adecuado en estampación en frío, debe cumplir con las siguientes
características:

● Superficie perfecta, sin agujeros o arrugas.

● Espesor uniforme en toda la chapa.
● Características mecánicas uniformes.

Equipos y Herramientas Utilizados

● Prensa de estampado: Utiliza presión mecánica para deformar el material.

● Herramientas de corte: Como la matriz de corte para dar forma al metal.
● Troqueles y estampas: Herramientas que permiten realizar el punzonado, corte, doblado
y embutido.

Las máquinas de estampado en frío suelen contar con sistemas computarizados que permiten
cargar diseños y realizar los cortes y dobleces automáticamente.

Máquina de estampado en frío

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Fases del Proceso de Estampación en Frío

1. Preparación de la materia prima: Se coloca la chapa o tira de metal en la prensa de

estampación.
2. Prensado: La prensa aplica presión a la matriz, deformando la chapa o tira metálica.
3. Formación de la pieza: Se utiliza una estampa para doblar, curvar o enderezar las piezas
de metal según el diseño.
4. Extracción de la pieza: Ya obtenida la forma deseada, la pieza se extrae de la matriz.
5. Control de calidad: La pieza es sometida a pruebas rigurosas de resistencia y acabado.

Cuando se interrumpe la deformación plástica antes de alcanzar la última tensión y se realiza un

proceso de recocido, se eliminan las tensiones internas acumuladas en el material. Este proceso
también restaura la plasticidad, lo que permite que el material sea capaz de soportar
deformaciones adicionales sin fracturarse.

En operaciones como el doblado, los materiales tienden a regresar parcialmente a su forma

original debido a su elasticidad, un fenómeno conocido como "retroceso elástico". Para
compensar este retroceso, es necesario doblar el material más allá del ángulo deseado, aplicando
grados adicionales durante el proceso. Esto garantiza que, al relajarse, el material adopte el
ángulo final correcto.

Tipos de piezas por estampación

1. Embutición
La embutición es una de las técnicas más utilizadas en la industria para fabricar piezas cóncavas
o huecas. Es un proceso de conformación en frío que consiste en presionar una chapa metálica
con un molde, que recibe el nombre de punzón de embutir. La presión obliga a la chapa a
estirarse y deformarse hasta coger la forma del molde. Es necesario diseñar muy bien la forma de
éste para evitar que la chapa se agriete o haga pliegues.

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Mediante la embutición se fabrican todo tipo de piezas metálicas huecas o cóncavas. Los objetos
muy profundos o con formas complicadas no se pueden fabricar con una sola embutición, por lo
que es necesario hacer varias embuticiones sucesivas utilizando diferente punzones. A esta
técnica se le llama reembutición.

Proceso de Embutición

2. Doblado
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material que utiliza deformación
plástica para dar forma a chapas metálicas. Este proceso se lleva a cabo generalmente en una
prensa equipada con una matriz y un punzón. Durante el doblado, el material situado a un lado
del eje neutro se comprime, mientras que el material en el lado opuesto se tracciona debido a los
esfuerzos aplicados. Esta acción provoca un ligero adelgazamiento en el codo de la chapa
doblada, especialmente en el centro de la misma.

Como resultado de este estado de tracción y compresión, el material tiende a experimentar una
pequeña recuperación elástica. Por lo tanto, para lograr un doblado efectivo, es necesario aplicar
un valor de deformación superior al requerido para compensar dicha recuperación.

Proceso de doblado

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Dentro del doblado existen dos subgrupos:

● El doblado entre formas: En este método, la lámina metálica se deforma entre un

punzón en forma de V u otra forma. Este tipo de doblado permite obtener ángulos que
varían desde muy obtusos hasta muy agudos. Es comúnmente utilizado para operaciones
de bajo volumen de producción.
● Doblado deslizante: Este método permite obtener solo ángulos de 90 grados. Se logra
cuando el punzón presiona la lámina, que está apoyada sobre el dado, provocando el
doblado.

Características de Deformación de la Zona de Deformación por Flexión

● La pieza se divide en dos partes: Cantos rectos y esquinas redondeadas. La deformación

ocurre principalmente en las esquinas redondeadas, que son el área principal de
deformación por flexión.
● La zona de deformación no se deforma uniformemente: La zona exterior se estira en
dirección tangencial, mientras que la zona interior se comprime en la misma dirección. Se
genera una capa de tensión neutra, que es una capa de metal cuya longitud no cambia
antes y después de la deformación.
● Cambios en la sección transversal: La placa ancha permanece sin cambios, el área
interior de la placa estrecha se vuelve más ancha y el área exterior se estrecha.
● Agrietamiento por flexión: Este fenómeno se presenta cuando se producen grietas en la
capa exterior del material en la zona de deformación por flexión. La principal causa de
las grietas por flexión es que el grado de deformación excede el límite de formación del
material que se está doblando.

25
 3. Troquelado y punzonado

El troquelado es un proceso utilizado para recortar piezas de una lámina de material. Este corte
se realiza de manera abrupta al presionar fuertemente la lámina entre dos herramientas: el
punzón y la matriz, que tienen la forma deseada. En este proceso, la base superior del troquel,
que contiene el punzón, se coloca en el ariete (martillo) de la prensa. La mesa de trabajo sostiene
el porta matriz o base inferior, que incluye la matriz, mientras que la lámina se ubica entre
ambas. Cuando el punzón desciende, impulsado por la potencia de la prensa, penetra en la matriz
y, al impactar la lámina, produce el corte, la deformación o la transformación necesaria para
obtener la pieza final.

Las operaciones en el proceso de troquelado incluyen el corte, que se lleva a cabo mediante
cizalladura con el punzón y la matriz, y el punzonado, que genera agujeros de diferentes
geometrías en la lámina. La diferencia entre el corte y el punzonado radica en que, en el
punzonado, el material que se desprende no forma parte de la pieza útil, mientras que en el corte,
el material retirado es la pieza final.

Proceso de troquelado mediante cizalladura con punzón

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Un factor crucial en la definición de las dimensiones del troquel es el claro entre punzones y
matrices. Para obtener piezas sin defectos, es fundamental que exista el espacio adecuado entre la
orilla del punzón y la orilla de corte de la matriz. Distancias muy pequeñas pueden resultar en
pérdidas excesivas de potencia, mientras que un claro excesivo estirará la pieza, generando
largas y fibrosas rebabas en los bordes. Un claro correcto garantizará que la pieza esté libre de
rebabas y con un borde pulido. Este claro depende del material, su dureza y su espesor.

La holgura de corte se refiere al espacio entre el punzón y la matriz necesario para lograr un
acabado adecuado en el material punzonado. Este espacio, que varía según el material y el
fabricante, generalmente oscila entre el 10% y el 20% del espesor de la chapa en la estampación
convencional. Una holgura inadecuada puede acortar la vida útil de las herramientas; si es mayor
de lo recomendado, puede generar rebabas e irregularidades en las superficies de separación. Por
el contrario, una holgura demasiado pequeña puede provocar fracturas en el material antes de
que el punzón penetre lo suficiente, resultando en un mal acabado.

Para verificar que la holgura es correcta, es necesario que las fracturas superiores e inferiores del
material punzonado sean equivalentes en ángulo y forma, alineándose adecuadamente.

Tipos de Troquelado

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 ● Cizallado: Consiste en cortar el metal sin remover material. Se realiza mediante dos
cuchillas, una fija y otra móvil, que actúan como tijeras.

● Corte de sobrante: Es una operación en la que se eliminan las partes excedentes del
material que no se requieren en la pieza final.

● Doblado: Se aplica fuerza para doblar la pieza de metal en un ángulo específico. El

doblado puede ser simple o múltiple, dependiendo de las formas requeridas.

● Picado: Se refiere al proceso de cortar pequeñas porciones del metal, típicamente para
crear perforaciones pequeñas o ajustes finos en los bordes.

● Perforado: Involucra la creación de agujeros en la hoja de metal mediante la aplicación

de un punzón que atraviesa el material.

● Embutido: Es una operación de conformado donde el metal se deforma para tomar una
forma tridimensional, como cuando se fabrica una lata o un recipiente profundo.

● Rasurado: Proceso que mejora la precisión de los bordes de las piezas metálicas después
del corte inicial. Se utiliza para eliminar bordes irregulares o material sobrante en los
bordes.

Tipos de Troqueles

● Simples (de una estación o un paso)

Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe de la prensa, lo
que resulta en una baja productividad. Normalmente, es necesario el uso de otros
troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada. Se utilizan para fabricar
piezas sencillas, como arandelas, accesorios y pequeñas partes para electrodomésticos.

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 ● Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos)
Son herramientas que permiten aprovechar la fuerza ejercida por la prensa, realizando
dos o más operaciones en cada golpe y agilizando el proceso. Generan mayor
productividad y se utilizan para conformar lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de
estufas, entre otros.

● Progresivos (múltiples estaciones o pasos)

Estos constan de varias etapas en las que se modifica la lámina según una secuencia de
corte establecida. Al final, se obtienen una o varias piezas terminadas. En estos troqueles,
los punzones actúan sucesivamente sobre la tira de lámina a medida que avanza. Aunque
son altamente productivos, su mantenimiento y operación son más complejos y requieren
mayor capacitación del personal, pero su eficiencia y precisión justifican el esfuerzo.

Partes Básicas de un Troquel

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● Base superior (parte móvil): Tiene la misión de contener en ella todas las placas y
elementos que sostienen los punzones del troquel.

● Base inferior (parte fija): Es el elemento sobre el cual van montados todos los
componentes que hacen parte de la matriz, y a su vez, está sujeta fuertemente en la
bancada de la prensa durante la fase de trabajo.

● Sufrideras: Absorbe en ellas los sucesivos golpes de los elementos en el troquel.

● Reglas guías: Estas se disponen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente las
tiras de lámina en su desplazamiento por el interior de la matriz.

● Porta punzones: Su finalidad es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que
lleve la matriz. Deben estar firmemente sujetos y guiados en el interior de dicha placa
impidiendo que puedan moverse o desprenderse.

● Porta matriz (o cajera): Tiene por misión alojar y posicionar en su interior todos los
elementos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos
componentes quedarán ajustados en su interior.

● Placa pisadora: Durante el movimiento descendente del troquel, la placa pisadora

presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla y
mientras penetran el material y lo transforman.

● Punzones: También conocidos como ‘machos’, tienen como objetivo realizar diversas
transformaciones en la lámina, tales como cortar, doblar, embutir, y otras.

● Sistema de guiado: El movimiento de las partes del troquel se guía mediante cuatro
columnas montadas en la base inferior y sus bujes. Este sistema asegura el correcto
posicionamiento y centrado, garantizando la precisión en la operación de estampación.

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Factores que Afectan el Proceso

Factores Efecto

El material grueso requiere más fuerza de

la prensa para conformarse, lo que puede
llevar a un desgaste acelerado de las
herramientas y a un mayor tiempo de
Espesor del material
operación. Por otro lado, los metales
delgados son más fáciles de conformar,
pero tienen el riesgo de deformarse de
forma incontrolada o dañarse.

Los materiales muy sólidos pueden

necesitar prensas más potentes, y es más
probable que las piezas tengan defectos
Solidez del material
como grietas si no se controlan
adecuadamente los parámetros de
estampado.

Las superficies con un acabado deficiente

pueden ralentizar el proceso, comprometer
Acabado de la superficie
la calidad y aumentar el mantenimiento
necesario de las herramientas.

Un troquel desgastado o dañado puede

Condiciones del dado producir piezas defectuosas y aumentar el
tiempo de configuración y mantenimiento.

La falta de destreza del operador puede

provocar errores, baja eficiencia y mayores
Destreza del operador
tiempos de inactividad para corregir
problemas.

A temperaturas muy bajas, los metales se

vuelven más quebradizos y menos dúctiles,
Temperatura lo que incrementa el riesgo de
agrietamiento o fracturas durante el
conformado.

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 Bibliografía

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Forja de metales: dando forma al futuro con fuerza y precisión
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