Reporte

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Reporte de Certificación Green Belt - Avance 2

1. Identificación del Sistema de Medición
Variables Identificadas:
 Empleado (Employee)
 Turno (Shift)
 Nombre del Operador (Name)
 Operación (Operation)
 Número de Parte (Part No.)
 Tipo (Type)
 Número de Línea (Line No.)
 Posición (In/Out/Mid)
 Cantidad (Qty)
 Costo Total (Total cost)
 Proveedor (Vendor)
 Código de Scrap (Scrap cod)
 Descripción del Scrap (Scrap description)
Integridad: los datos son recolectados de las boletas de scrap que maneja el
departamento de coil pack
Captura: la captura de datos se hace de manera diaria, el responsable es el inspector
de calidad asignado al turno correspondiente en el área de coil pack.

2. Análisis estadístico y gráfico:

Análisis de la variable Y (costo total del scrap) por mes y por proveedor
Variable Y (total del costo del scrap)

Statistics
Variable N N* Mean SE Mean StDev Minimum Q1 Median Q3 Maximum
Total cost 732 0 17.9630 0.753301 20.3809 0 6.02188 10.0054 22.4547 116.82

Results for Date = abril

Statistics
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Variable Vendor N N* CumN Mean SE Mean StDev Sum Minimum Q1

Total cost 3767 112 0 112 15.5896 1.64176 17.3748 1746.03 2.08758 4.06276
306081 95 0 207 17.5879 1.71777 16.7428 1670.85 0 5.54354

Variable Vendor Median Q3 Maximum

Total cost 3767 8.55592 18.1084 95.3219

306081 11.682 24.5693 80.3559

Results for Date = Mayo

Statistics
Variable Vendor N N* CumN Mean SE Mean StDev Sum Minimum Q1
Total cost 3767 193 0 193 19.6088 1.45754 20.2488 3784.49 2.08758 6.44268
306081 68 0 261 26.5545 3.16178 26.0727 1805.71 0 8.41457

Variable Vendor Median Q3 Maximum

Total cost 3767 11.3068 27.3188 109.519

306081 17.5500 34.7938 116.82

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3. Evaluación del proceso.

Realizar la evaluación del proceso en cada una de sus etapas. El objetivo de esta
etapa es entender el comportamiento de las variables X´s y comenzar a observar
algunas relaciones con la variable Y.
1. Evaluar el desempeño para las X’s.
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Interpretación: el Pareto nos muestra que nuestro principal factor que nos genera
scrap son los defectos causados por maquinaria, con un 65.7%, siguiendo los defectos
de la materia prima con un 18.8% y por ultimo los defectos relacionados al
entrenamiento con un 15.5%
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Interpretación: en este Pareto tenemos la relación de nuestras Xs por operación,

podemos ver que los defectos de maquina ocurren mas en las operaciones KOMO1,
KOMO 2, DOBLEZ MANUAL y END 5/16.
Mientras que los defectos por proveedor se encuentran mas en la PRUBA DE FUGAS
Y END 5/16
En cuanto a entrenamiento la operación que mas contribuye es CORTE2
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2. Desarrollar el análisis de causa raíz seleccionando una o varias herramientas

cualitativas (correlaciones e histogramas, análisis de pareto, diagrama de pescado,
diagrama de afinidad y los 5 ¿Por qué?).

Enfocandonos en la variable X1=Defecto de maquinaria, se realizo un pareto con las

principales causas por este defecto, el 67% de los defectos de maquina se dividen en
lineas escalonadas de en maquina komo, lineas pinchadas de la maquina komo y e coil
enredado en la enderezadora
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Enfocandonos en la variable X2=defecto del proveedor, el 95% de defectos se dividen

en tubos dañados (golpeados, rayados, doblados) y en otros issues provenientes del
proveedor (empaque dañado, material sucio, etc)
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Enfocandonos en la variable X3=Entrenamiento, el 66% de defectos se dividen entre

lineas mal cortadas y en daños por mal manejo de material.

 Diagrama de Pareto: Para identificar las principales razones del scrap.

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Interpretación: Podemos definir que las principales razones del scrap son “línea
escalonada”, “línea ponchada en Komo” y “linea enredada en la enderezadora”.

 Diagrama de Pescado (Ishikawa): Para identificar las posibles causas de las

principales razones del scrap.
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Material Measurement Machine

se requiere ajuste con el tubo italiano (herramentales) tubo

mas duro

empaque tolerancia en la circunferencia de los radios de .005 maquina causa rebaba (Gripper)

diametros internos y externos maquina ralla el tubo italiano

no cuentan con divisiones entre los rollos maquina no sujeta bien el tubo, causa escalonado

rollo llega alrevez punta inicial de lado izquierdo como regla griper con filos en costados, podria causar rebabas

guias no vienen con el orificio sin juego, se tiene que limpiar

rollo se enreda en la enderesadora componentes en enderezadora, vienen dobalados

Condicion de materia prima Mesa de alimentacion

rollo con diametro diferente en diferentes posiciones velocidad de mesa de suministro de tubo
verificar composicion del tubo (desgaste en herramienta) TUBO italiano cuchillas de alimentacion de rollo aplasta el tubo cuando
SCRAP 99312X020
mas suave queda poco tubo
99375X020 (Linea
material del CSM residuo de recubrmiento ( rebaba)hace que la maquina Escalonada,
no agarre correctamente el material maquinas con mucha antiguedad, requieren mucho ajuste Linea Atorada,
Linea rayada,
Ajuste puesta a punto)

Ajustes manuales en proceso Entrenamiento

ajuste manual al cambiar de proveedor, se requiere porque la maquina falta de seguimiento a WI

se abre manual mente en tubo CSM para evitar tubo cerrado rotacion de personal

ajuste manual del abastecimiento de rollo entrenamiento corto de 48hs, no se ven etapas de ajuste

ajuste manual de el griper entrenamiento incompleto en operaciones de coil pack

procedimiento de enderesado de tubo, cambiar dimesiones al tratar de
hacer el set up.

1 persona para ambas maquinas, descuido

Method Environment People

4. Análisis de Variables del Proceso (Y’s)

Evaluación del Estado Actual del Proceso en su Nivel de Seis Sigma
Nivel de Seis Sigma: Calcular el nivel sigma del proceso actual basado en la tasa de
defectos (scrap).
AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla)
AMFE Preliminar: Identificar las posibles fallas en el proceso y evaluar su severidad,
ocurrencia y detección
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ITEM / P O TE N TIA L P O TE N TIA L EF F EC T( S ) P O TE N TIA L C UR R E N T R E C OM M EN D ED R E S P ON S I

R.P.N.
F UN C TION F A ILUR E M OD E OF F A ILUR E C A US E( S ) / P R OC E S S A C TION ( S ) B ILIT Y &

SEVERITY

DETECTION
OCCURRENCE
A C TION R ES ULT S

CLASSIFICATION
M E C HA N IS M ( S ) OF C O N TR OLS TA R GE T
F A ILUR E C O M P LET I

P RE VE NTION/DE TE CTION
ON D A T E

R.P.N.
S EVERITY

DETECTION
OCCURRENCE
A C TION S
TA KE N

M A IN P R OD U C TIO N

LINEA CORTA M AL SET UP IM PLEM ENTAR IM PLEM ENTAR LA A. M ARTINEZ

COSTO 2 3 D LA M UESTRA DE 10 6 0 M UESTRA DE APROBACIÓN
2 ENDEREZADORA APROBACIÓN DE LA PRIM ERA PIEZA
LINEA LARGA M AL SET UP REPORTE DE GRADUAR CANALETA RAM IRO
DISM INUCION DE INVENATRIO 2 3 D PRIM ERA PIEZA 10 60 M ARTINEZ

LONGITUD REPORTE DE PROGRAM A DE AM ADEO

LARGA/CORTA EN FALLA EN M AQUINA KOM O, PRIM ERA PIEZA M ANTENIM IENTO M ENDOZA
3 DOBLADORA KOM M O M AL ENSAM BE COIL-PACK 6 3 D 5 90
PIEZAS DOBLADAS M AL SET UP PREVENTIVO, GRÁFICO CPK

LONGITUD REPORTE DE
LARGA/CORTA EN M ETODO INADECUADO, PRIM ERA PIEZA
NI SE PUEDE ENSAM BLAR EN EL
4 PIEZAS DOBLADAS 6 FALTA DE 6 D 7 2 52
M OLDE
DOCUM ENTACION
DOBLADORA M ANUAL
REPORTE DE
M ETODO INADECUADO, PRIM ERA PIEZA
NI SE PUEDE ENSAM BLAR EN EL
6 FALTA DE 6 D 7 2 52
M OLDE
DOCUM ENTACION

LINEA LARGA RETRABAJ O REPORTE DE M EJ ORAR M ESA DE R. M ARTINEZ

M ETODO INADECUADO, PRIM ERA PIEZA TRABAJ O
6 FALTA DE 6 D 7 2 52
DOCUM ENTACION
CORTADORA DE
5 LINEA CORTA RETRABAJ O M ETODO INADECUADO, REPORTE DE M EJ ORAR M ESA DE R. M ARTINEZ
TUBO
6 FALTA DE 6 D PRIM ERA PIEZA 7 2 52 TRABAJ O
DOCUM ENTACION
M ETODO INADECUADO,
CORTE DIAGONAL NO PUEDE USARSE (Scrap ) M EJ ORAR M ESA DE R. M ARTINEZ
6 FALTA DE 6 D 7 2 52
TRABAJ O
DOCUM ENTACION
PIEZA CON REBABA BAJ O FLUJ O DE LIQUDO M ETODO INADECUADO, IM PLEM ENT A GO NO GO RAM IRO
REBABEO 6 FALTA DE 4 D 6 14 4 GAGE M ARTINEZ
6
DOCUM ENTACION
SOLDADURA INTERNA BAJ O FLUJ O DE LIQUDO M AL SET UP P CHART IM PLEM ENTAR PIN GAGE RAM IRO /
EXCESIVA ARNOLDO
5 4 D 8 16 0

SOLDADURA EXTERNA NO SE PUEDE ENSAM BLAR M AL SET UP P CHART IM PLEM ENTAR NO GO GAGE RAM IRO /
SOLDADURA EXCESIVA 6 4 D 8 19 2 ARNOLDO
7
ORBITAL
M ALA SOLDADURA FUGA M AL SET UP P CHART
5 6 D 8 240

FITINGS INCORRECTOS NO SE PUEDE ENSAM BLAR M AL M ANEJ O DEL AYUDA VISUAL ARNOLDO
6 M ATERIAL 5 D 8 240 M ARTINEZ

SOLDADURA EXCESIVA M AL SET UP 4 D P CHART 5 10 0

BAJ O FLUJ O DE LIQUDO 5
CABINAS ERROR DE OPERADOR 4 D P CHART 5 10 0
8 M ANUALES DE
M ALA SOLDADURA M AL SET UP 5 D P CHART 5 200
SOLDADURA
FUGAS 8
M ETODO INADECUADO, 5 D P CHART 5 200
FALTA DE
SUYSTEM FALLO FUGA HERRAM IENTAS EN M ALAS CHECK LIST DE ARNOLDO
CONDICIONES M ANTENIM IEN
5 D 5 0
TO
PREVEENTIVO
8
FUNCION INADECUADA CHECK LIST DE ARNOLDO
9 LEAK TEST DEL EQUIPO M ANTENIM IEN
5 D 5 200
TO
PREVENTIVO
NO SE HIZO EL TEST FUGA M AL M ANEJ O DEL
8 M ATERIAL 5 D 5 0