CAPITULO Il

INGENIERÍA DEL PROYECTO

2.1 Prólogo

En este capítulo se realiza la descripción de la planta, sus procesos, los equipos

involucrados y el estudio de los mismos, el diseño del sistema de automatización y los
equipos que permiten el control de los procesos en las diferentes etapas de potabilización
de agua que se realizan en la planta potabilizadora de agua (PTAP) EL ROLLO ELAPAS.

2.2 Identificación de la Planta y equipos

La planta potabilizadora de Agua El ROLLO cuenta con 9 áreas principales, en las que se
realizan diferentes funciones, estas son las siguientes:

1) Entrada de Agua cruda: El agua ingresa por las abducciones de Ravelo y Ñampuco,
donde el caudal es registrado y pasa directamente al área de predecantacion
2) Predecantacion: El agua ingresa para su posterior adición de floculante, sulfato de
aluminio enviados desde la sala de reactivos.
3) Sala de reactivos: En estos ambientes se puede encontrar los motores agitadores
que proveen la mezcla de los diversos reactivos requeridos para la limpieza y
desinfección del agua.
4) Sala de Compresoras y bombas: En esta Sala se encuentran los compresores de
aire tipo tornillo y las bombas de agua empleadas principalmente para el lavado de
los filtros de arena.

21
 5) Decantadores: El agua que sale de los predecantadores pasa a los decantadores
donde su principal función es de eliminar los residuos que quedan en agua,
sedimentándose en el fondo para su posterior extracción de lodos, toda el agua
superficial pasa por rebalse a los filtros de arena.
6) Filtros: El agua llegada de rebalse de los decantadores pasa por las diversas capas
de arena de los filtros, pasando a la etapa final de desinfección.
7) Tanque de contacto: el agua que sale de los filtros llega al tanque de contacto,
donde se añade cloro y cal para la purificación y control de ph del agua.
8) Tanques de almacenamiento: El agua desinfectada pasa a tanques de
almacenamiento de 2000 metros cúbicos donde el agua se almacenará para su
posterior distribución
9) Redes de Distribución: Finalmente el agua es distribuida a los diferentes puntos de
la ciudad de sucre.

Fig 2-7. ESQUEMA SIMPLIFICADO DE LA PLANTA EL ROLLO ELAPAS

Fuente: ELAPAS 2022

De esta manera se presenta de manera simplificada las diferentes áreas y etapas que debe
cumplir el agua dentro de instalaciones de la planta, desde el ingreso, potabilización,
almacenamiento y distribución respectiva a las diferentes partes de la ciudad de sucre.

El esquema completo de la misma se encontrará en el ANEXO A

22
2.3 Diagnostico

A continuación, se presenta el diagnostico del funcionamiento y las deficiencias presentes

en los diferentes procesos de la planta potabilizadora:

 Control del agua: Se debe seguir monitoreo y registro constante del flujo del agua
desde el ingreso hasta la salida de la planta en todo momento, esto conlleva la
utilización de recursos humanos como de tiempo, debido a que los caudalímetros
cuentan con una pantalla en el cual se visualiza el flujo y estos se encuentran
dispersos en las diferentes áreas de la planta, teniendo en cuenta que se requiere
implementar y/o actualizar según su dimensionamiento de acuerdo a caudal
correspondiente.
 Extracción de Fangos: En el área de los predecantadores se encuentras las
válvulas extractoras de fangos, las cuales requieren de un despliegue de personal
constante para su control, ya que se deben seguir una secuencia de funcionamiento
y tiempos requeridos de acuerdo al estado de la planta.
Estas presentan también problemas como ser la obstrucción de las tuberías de
descarga, falla en accionamientos ya sea por falla de los selectores físicos o de
igual manera presentando problemas de elevado consumo de corriente en las
electroválvulas.
 Motores agitadores: Para la mezcla de los aditivos, es requerido personal que
controle el accionamiento y tiempo de funcionamiento de los mismos en todo
momento, donde el monitoreo de tiempo, problemas como sobrecalentamientos,
falla de contactores o paradas repentinas, repercutiendo en los procesos de adición
de aditivos en la planta.
 Bombas y compresores: Los equipos principales para el lavado de los filtros,
presentan algunos problemas en su accionamiento y control principalmente, ya sea
fallas de sobre intensidad en el arranque de los mismos o fallas en la parada
controlada de las bombas, provocando un golpe de ariete en las tuberías. También
el fallo del sistema de arranque presentando accidentes, incendios o cortes en la
parte del tablero.
 Almacenamiento de Agua: Se realiza el almacenamiento del agua tratada en 3
tanques, donde se despliega personal constantemente para el monitoreo de los
mismos, donde la lectura del nivel de los tanques se dificulta en gran medida, ya
sea por la oscuridad de la noche, condiciones climáticas adversas en la intemperie
o fallas en la medida por los herramientas (tubo, mangueras PVC) que se usan para
su medición.

23
La planta potabilizadora de agua (PTAP) EL ROLLO, requiere de la implementación de un
sistema de automatización, también renovación de algunos equipos en sus diversas áreas,
todo esto con finalidad de colaborar a los trabajadores, operadores en sus tareas y
funciones de deben desempeñar, a la par asegurando el correcto y confiabilidad en la
medición de parámetros y funcionamiento de la planta.

2.3.1 Requerimientos

Para el presente proyecto, se realzará el diseño y cálculo de un sistema de automatización

que englobe los respectivos procesos para el control de sus equipos principales, estos son:

Tabla 2-1. para automatizar en los procesos de tratamiento del Agua

Proceso Equipos Tipo de Señal

Control y visualización del agua en los procesos Caudalímetros Analógico
Predecantador, Extracción de Fangos Electroválvulas Digital
Mezcla de aditivos quimos en los procesos Motores Agitadores Digital
Bombeo de agua para filtros Bombas de Agua Digital
Compresores de aire de tipo tornillo Compresores Digital
Almacenamiento de Agua tratada Sensor de Nivel Analógico
Fuente: Elaboración propia

Estos equipos son carentes actualmente de un sistema que permita la rápida evaluación y
conocimiento de sus parámetros, por lo que no se puede conocer el estado de
funcionamiento general de la planta en tiempo real, también requieren de personal para su
control, accionamiento físico de los equipos en las diversas áreas en la planta, de igual
manera para el monitoreo de los parámetros.

Debido a estas razones se propone la automatización principalmente de estos equipos,

tomando en cuenta la correspondiente actualización de aquellos que sea requeridos.

Esto se realiza mediante un Controlador lógico programable o PLC , que juntos con sus
respectivos módulos complementarios ,realizara la función de almacenamiento y
procesamiento de datos centralizada, permitiendo igualmente el accionamiento y control
de los equipos.

Mediante el panel HMI y sistema SCADA se permite principalmente la operación, control y

reconocimiento de datos de todos los dispositivos de una manera remota, intuitiva y fácil
para los operarios de planta, permitiendo tener un diagnóstico y control general del
funcionamiento de la planta en todo momento.

24
2.4 Electroválvulas extractoras de Fangos

Se cuenta actualmente con 12 electroválvulas para la extracción de fangos en el área de

los predecantadores, que se operan de manera individual y requieren de un operario en el
lugar para su accionamiento, y periodo de funcionamiento.

De igual manera estas presentan problemas para su accionamiento, no funcionando

algunos selectores correctamente, se tiene problemas de sobre corrientes por parte de
algunas electroválvulas antiguas y se pueden llegar a presentar problemas con las válvulas
de apertura de cierre neumáticas.

Debido a estas razones se propone la automatización principalmente de estos equipos

para su control remoto automatizado, con la correspondiente actualización de los equipos
necesarios.

Fig 2-8. Electroválvula extractora de Fangos

Fuente: Elapas 2022

2.4.1 Cálculo y dimensionamiento

Para calcular las válvulas que apertura y cierre respectivas se realiza de acuerdo a la
normativa ANSI/ISA-75 estipulada específicamente para válvulas de control. La cual indica
que para dimensionar estas debemos calcular el coeficiente de caudal CV que indica el
tamaño de las válvulas de acuerdo al caudal de agua que pasa a través de la válvula a una
apertura dada y con una pérdida de carga respectiva.

Para fines de este proyecto utilizaremos la fórmula reducida que nos presenta la ecuación
para encontrar el coeficiente de caudal CV respecto a un caudal máximo previsto de
descarga de 35 litros por segundos: 35

𝑄 (2- 1)
𝐶𝑉 =
𝛥𝑃
𝑁∗ 𝜌

35 Creus Antonio. Instrumentación Industrial , Octava edición. España: Marcombo , 2010. p.485 . ISBN: 978-607-707-042-9

25
 Donde:

Q = Caudal máximo
𝛥𝑃 = Diferencia de Presión
𝜌 = Densidad del agua
𝑁 = Constante Numérica

Primeramente, tendremos que calcular la presión que ejerce el agua en la tubería de

acuerdo a la siguiente ecuación:36

𝑃＝ 𝜌 ⋅ 𝑔 ⋅ ℎ (2- 2)

Donde:

P = Presión
𝜌 = densidad del agua
𝑔 = Gravedad
ℎ = Altura

Remplazando en la ecuación tendremos la presión inicial con las cual trabajaremos:

𝑃1＝ 𝜌 ⋅ 𝑔 ⋅ ℎ

kg m
P1 = 997 ∗ 9.81 ∗ 1.4𝑚
𝑚 𝑠

𝑃1 = 3912,28 Pa

Estableceremos las ecuaciones para determinar las pérdidas de carga y de presión en la

tubería:37

ℎ ＝𝐾∗ℎ (2- 3)

Donde:

ℎ = Perdidas de energía en tubería

𝐾 = Perdidas por accesorios y fricción
ℎ = Altura de tubería

36Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Séptima edición. México: Pearson , 2015. p.41. ISBN: 978-607-
32-3288-3
37 Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Ob. Cit., p. 237

26
Desglosando el coeficiente de perdidas K será calculado mediante el factor de perdida de
acuerdo la fricción que se da en las paredes de la tubería: 38

𝐿 (2- 4)
𝐾=𝐹∗
𝐷

Donde:

F = Perdidas por fricción en tubería

𝐿 = Longitud de Tubería
𝐷 = Diámetro de la tubería

Remplazando los datos para calcular las perdidas por accesorios y fricción, tomando un
factor de F=0.015 para una tubería de 6 pulgadas de diámetro nominal, se tendrá:

𝐿
𝐾=𝐹∗
𝐷
1.4 𝑚
𝐾 = 0.015 ∗
0.1524 𝑚

𝐾 = 0.138

Tendremos como resultado un valor adimensional con el cual podremos calcular las
perdidas ℎ que se tendrán a lo largo de la caída de la tubería:

ℎ ＝ 0.138 ∗ 1.4𝑚

ℎ ＝ 0.193 𝑚

Establecida la diferencia de presión, se tendrá que:39

𝛥𝑃 = ℎ ⋅ 𝜌 ⋅ 𝑔 (2- 5)

𝑃2 = 𝑃1 − 𝛥𝑃 (2- 6)

Donde:

𝛥𝑃 = Diferencia de presión

Calculando la presión en el segundo punto y la diferenciade presión tendremos:

38 Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Ob. Cit., p. 241

39Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Séptima edición. México: Pearson , 2015. p.41. ISBN: 978-607-
32-3288-3

27
 kg 𝑚
𝛥𝑃 = 0.193𝑚 ⋅ 997 ⋅ 9.81
𝑚 𝑠

𝛥𝑃 = 1886.803 Pa

𝑃2 = 39122.28 Pa − 1886.803 Pa

𝑃2 = 37235.477 Pa

Finalmente, de acuerdo a los datos calculados podremos remplazar en la ecuación

principal para encontrar el coeficiente de dimensionamiento CV, para un caudal máximo de
35 litros por segundo, donde tomaremos un valor de N=1 de indicado para un cálculo en
galones, finalmente tendremos:

𝐿 𝑔𝑎𝑙
𝑄 = 35 = 554.761
𝑠𝑒𝑔 𝑚𝑖𝑛

𝑔𝑎𝑙
554.761 𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑉 =
1886.803 Pa
1∗
kg
997
𝑚

𝑔𝑎𝑙
𝐶𝑉 = 403.265
𝑚𝑖𝑛

40
Seleccionaremos del catálogo de válvulas de apertura y cierre:

Tipo de válvula: Eje rotatorio

Estilo de válvula: Mariposa de alto rendimiento
Diámetro: 6 pulgadas
Grado de apertura: 60-90°

2.4.2 Accionamiento

El accionamiento de las válvulas neumáticas de apertura y cierra, se realizará mediante

una electroválvula controlada ya sea por el sistema automatizado o manual, con el sistema
neumático ya instalado que se tiene, regulado de 4-6 Bar.

Para esto se tendrá primeramente una unidad de mantenimiento o FRL que cumple la
función de tratar adecuadamente el aire comprimido que sale del compresor, con un
accionamiento de una Electroválvulas 3/2 de 1/8”, y válvula direccional 5/2 de reacción a
resorte que permitirá el paso del aire comprimido.

40Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Séptima edición. México: Pearson , 2015. p.41. ISBN: 978-607-
32-3288-3

28
2.4.3 Modo de Operación y funcionamiento

El tiempo y ciclo de accionamiento de estas electroválvulas está determinado de acuerdo

a la turbiedad que se presenta en el proceso de tratamiento del agua, teniendo en épocas
de lluvias periodos de accionamiento mucho más constantes, debido a que el Pulsator se
encarga de mandar el los lodos, fangos, del agua a la parte inferior del decantador donde
primeramente el agua impulsada golpea con los tranquilizadores dejando caer los residuos
en la parte del fondo del tanque para su posterior extracción.

Los tiempos de accionamiento a programar según la turbiedad son los siguientes:

Tabla 2-2. Tiempo de accionamiento de extractoras de fangos

Tiempo
Nivel de turbiedad Tiempo ON
OFF
(NTU) (SEG)
(MIN)
50-200 20 40
200-500 10 40
500-1000 10 60
1000-2000 5 60
2000-2500 5 80
2500+ 5 100
Fuente: Elapas 2022

Al contar con 12 electroválvulas repartidas en 3 unidades de predecantadores, estas no se

pueden accionar todas al mismo tiempo debido a que esto vaciaría los predecantadores,
por tanto siguen una secuencia de funcionamiento, esta es la siguiente:

Tabla 2-3. Grupos de accionamiento de extractoras de fangos

Decantador Decantador Decantador

Grupo de
(Unidad 01) (Unidad 02) (Unidad 03)
Funcionamiento
Electroválvula Electroválvula Electroválvula
Grupo 1 1 5 9
Grupo 2 3 7 11
Grupo 3 2 6 10
Grupo 4 4 8 12
Fuente: Elapas 2022

Donde la secuencia de operación será la cíclica, es decir primero se accionará el grupo 1,

luego el grupo 2, grupo 3 y finalmente el grupo 4 reiniciando el ciclo hasta que la secuencia
sea parada.

También se contara con modo personalizado tanto de tiempo , como de accionamiento de

las electroválvulas, en donde se seleccionaran las válvulas que se deseen activar de
manera individual.
29
2.5 Selección y Configuración de Sensores

2.5.1 Sensores de Caudal

Los sensores de caudal permitirán el monitoreo del agua en la planta, estos constan de
una tubería por donde fluirá el agua que será lectura y una unidad de control que puede
ser compacta o remota, para su instalación en las áreas correspondientes.

Estos serán dimensionados según el caudal que deberán lecturar en la tubería para esto
previamente debemos calcular el diámetro requerido por la tubería según el caudal
previsto.

2.5.1.1 Cálculo y Dimensionamiento de Tuberías para caudalímetros

Para el cálculo de las tuberías por donde fluirá el agua se realiza mediante la ecuación de
continuidad aplicada a los líquidos; la cual establece que, para un flujo estable, la rapidez
del flujo de volumen es la misma en cualquier sección, se tiene: 41

𝐴 𝑣 =𝐴 𝑣 (2- 7)

Donde:

A = Área de la sección, tubería

v = Velocidad del fluido

Tomando en cuenta que Q = A*v, se tiene:42

𝑄 =𝑄 (2- 8)

Donde:

Q = Flujo volumétrico

Remplazando el área de una circunferencia para la tubería en la ecuación principal se tiene:

𝜋𝐷 (2- 9)
𝐴=
4

𝜋𝐷
𝑄= ∗𝑣
4

41Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Séptima edición. México: Pearson , 2015. p.120. ISBN: 978-607-
32-3288-3
42
Robert L. Mott., Joseph A. Untener. Mecánica de fluidos, Ob. Cit., p. 121

30
De esta igual podremos despejar el valor de la velocidad del fluido y el diámetro de la
tubería los cuales calcularemos para su posterior dimensionamiento:

(2- 10)
4∗𝑄
𝐷=
𝜋∗𝑉

4∗𝑄 (2- 11)

𝑣=
𝜋∗𝐷

Donde:

D = Diámetro de la Tubería

v = Velocidad del fluido

Q = Caudal del Fluido

Como en este caso nosotros contamos con los datos de caudales que se presentaran, para
fines de cálculo del diámetro de la tubería siguiendo la ecuación de continuidad nos indica
que el área en cualquier punto de la tubería y el caudal que pase en esa misma área, tiene
que ser equivalente en cualquier parte de la sección de la tubería.

Tomando estas consideraciones los parámetros a variar serán la velocidad dependiendo

el diámetro de la tubería con un caudal máximo previsto de:

Abducción de Ravelo: 𝑄 = 1250 = 35

Abducción de Ñampuco: 𝑄 = 900 = 250

Calculando por el método iterativo tendremos:

Fig 2-9. Velocidad del fluido de acuerdo al diámetro de tubería

Fuente: Elaboración Propia

31
 Fig 2-10.Velocidad del fluido de acuerdo al diámetro de tubería

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 2-4. Cálculo para Dimensionamiento de Tubería

Fuente: Elaboración Propia

Para el correcto Cálculo de las tuberías se deben tomar criterios de diseño en la tubería en
donde la velocidad del fluido debe ser menor a 5 m/s sin importar la naturaleza del fluido y
estas deben presentar un diámetro nominal igual o mayor al calculado.

32
De acuerdo a los cálculos realizados tenemos:

Diámetro de Tubería
Abducción de Ravelo: DN 400
Abducción de Ñampuco: DN 300

De acuerdo con los datos de las plantas los demás caudalímetros a instalar no superan un
caudal previsto mayor a la tubería DN 400 tanto para el transporte de agua dentro de la
planta como para su posterior distribución.

2.5.1.2 Selección, Cálculo y Configuración de Caudalímetro

Para los sensores de Caudal tenemos los Siemens MAG 5000/MAG 6000, la versión
estándar es una versión IP67 para instalación compacta o remota. Su diseño robusto
garantiza una larga vida útil en caso de una instalación a la intemperie.

Estos contaran con un transmisor o transductor que sirven para convertir las magnitudes
físicas clásicas en una señal eléctrica. La conversión tiene como resultado señales
normalizadas, como las de 4-20 mA o 0-10V.

En este caso podemos destacar las siguientes características 43

 Señal de lectura 4-20 mA.

 Error de medición máx. ± 0,4 % ± 1 mm/
 El transmisor está diseñado con carcasa IP67
 Lectura en Función a las dimensiones 50 Hz Qmax : DN 2 – DN 3000
 Lectura volumen/impulso y lote: DN 2 – DN 3000

Fig 2-11.Caudalímetros electromagnéticos SITRANS FM MAG 5000/6000 44

43 Siemens Digital Industries. Instrucciones de servicio Caudalímetros electromagnéticos SITRANS FM MAG 5000/6000
IP67, Edición 12/2019. ALEMANIA: Siemens AG , 2019. p.16 . REF: A5E02944995
44Siemens Digital Industries. Instrucciones de servicio Caudalímetros electromagnéticos SITRANS FM MAG 5000/6000 IP67
Ob. Cit., p. 21

33
Para seleccionar los parámetros del sensor debemos acceder a su configuración y ver sus
características:

Fig 2-12. Selección de Parámetros de Salida de Corriente y caudal máximo de tubería

Fuente: Elapas 2022

Con estos datos podemos calcular y realizar el escalamiento de la señal correctamente

para su lectura en el PLC.
45
Conversión de valor FÍSICO analógico, a valor Eléctrico analógico:

(2- 12)

Donde:

V out : Valor de salida en mA

V in : Valor de entrada en metros
k : Valor mínimo de señal de Salida (offset)

Remplazando valores para una señar de 4-20mA para tuberías DN300 y DN400 se tiene:

Tubería DN300
V out máximo : 20 mA
V out mínimo : 4 mA

V in máximo : 1000 m3/h

V in mínimo : 0 m3/h

V in actual: 1000m3/h
K : 4 mA

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∗ 1000 + 4𝑚𝐴 = 20 𝑚𝐴 (máximo)

V in actual: 0m3/h
K : 4 mA
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∗0 + 4𝑚𝐴 = 4 𝑚𝐴 (mínimo)

45
SIEMENS SUPPORT [en línea] [fecha de consulta: 27 de AGOSTO de 2022]. Disponible en:
https://support.industry.siemens.com/cs/document/39334504/como-se-pueden-escalar-los-valores-enteros-para-entradas-
salidas-analogicas-en-valores-reales-y-los-valores-reales-en-valores-enteros

34
 Tabla 2-5. Escalamiento señal analógica física a eléctrica, Tuberías DN300

Valor Entrada Físico Valor Salida

(m3/hora) (mA)
1000,00 20,00
800,00 16,80
700,00 15,20
500,00 12,00
300,00 8,80
200,00 7,20
0,00 4,00
Fuente: Elaboración propia

Tubería D400
V out máximo: 20 mA
V out mínimo: 4 mA

V in máximo : 1500 m3/h

V in mínimo: 0 m3/h

V in actual: 1500m3/h
K: 4 mA

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∗ 1500 + 4𝑚𝐴 = 20 𝑚𝐴 (máximo)

V in actual: 0m3/h
K: 4 mA

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∗0 + 4𝑚𝐴 = 4 𝑚𝐴 (mínimo)

Tabla 2-6. Escalamiento señal analógica física a eléctrica, Tubería DN400

Valor Entrada
Valor Salida
Físico
(mA)
(m3/hora)
1500,00 20,00
1200,00 16,80
100,00 5,07
700,00 11,47
400,00 8,27
300,00 7,20
0,00 4,00
Fuente: Elaboración propia

35
2.5.1.3 Verificación de señales

Finalmente se debe realizar la verificación de todos los parámetros selección de acuerdo

a los cálculos de la tubería teniendo la misma señal tanto en el caudalímetro como la que
es recibida e interpretada por el PLC.

Como se puede observar en la figura a continuación, con los parámetros seleccionados y

cálculos correctos tendremos una lectura correcta por parte de los Sensores de Caudal:

Fig 2-13.Verificación de Sensores de Caudal

36
2.5.2 Sensores de Nivel de Tanques

La implementación de sensores para medir el nivel de los tanques de almacenamiento de

agua , se ve necesario ya que no se cuenta con un sistema de medición que nos brinde
exactitud en la medida del mismo, requiriendo de personal en todo momento para la
verificación del nivel de los tanques.

En el mercado existen una variedad de sensores para evaluar el nivel de medición del agua
ya sea por infrarrojo, flotador, presión, burbujeo, conductivo, radar, ultrasonidos, entre
otros.

De acuerdo a las características donde deben ser instalados este sensores, es decir, un
tanque de almacenamiento de agua con 4 metros aproximado de profundidad ubicados en
la intemperie, cubiertos parcialmente, sin iluminación, el sensor que más se adecua a estas
características es el de ultrasonido ya que sus principales características son :

1) No se ve afectado por el color o la transparencia de los objetos, los sensores

ultrasónicos reflejan el sonido de los objetos, por lo que el color o la transparencia no
tienen efecto en la lectura del sensor.
2) Se puede utilizar en ambientes oscuros, a diferencia de los sensores de proximidad
que utilizan luz o cámaras, los entornos oscuros no afectan la capacidad de detección
de un sensor ultrasónico.
3) No se ve muy afectado por el polvo, la suciedad o los ambientes con mucha humedad
4) Tienen mayor precisión que muchos otros métodos para medir el espesor y la distancia
a una superficie paralela.

2.5.2.1 Sensores Ultrasónicos

El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un impulso ultrasónico

a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en
la captación del eco depende del nivel del tanque.

Se va a situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir el impulso ultrasónico a la

superficie del líquido para ser reflejado y retornar al receptor. El transductor del receptor
realiza los cálculos para convertir esta distancia en el nivel del líquido en el tanque. La
medida del nivel en estas condiciones puede ser afectada por varios factores:46

 La velocidad del sonido en el líquido que varía con la temperatura, de modo que un
ambiente que pase de 0 °C a 70 °C da lugar a un error del 12% en la medida del
nivel. Este efecto puede compensarse mediante un sensor de temperatura.
 La presencia de espuma en la superficie del líquido que absorbe el sonido.

46 Creus Antonio. Instrumentación Industrial , Octava edición. España: Marcombo , 2010. p.215 . ISBN: 978-607-707-042-9

37
  La turbulencia extrema en el seno del líquido y el movimiento de la superficie del
líquido (olas, etc.), que puede compensarse con un circuito amortiguador o
temporizador en el instrumento.
 El material y el estado de las paredes del tanque (paredes gruesas, corrosión, etc.),
la curvatura del tanque y las obstrucciones.
 Las burbujas de gas o vapor existentes y los sedimentos en el fondo.

Fig 2-14.Montaje y lectura del Sensor de Nivel Ultrasónico NIVELCO 47

2.5.2.2 Selección del equipo

Este caso se seleccionó el sensor de nivel ultra sónico de la marca NIVELCO el

modelo EasyTREK SP-59 con las siguientes características:48

• Transmisor integrado de 2 hilos

• Medición de nivel sin contacto
• Alimentación 12-36V DC
• Max. rango de medición de 18 m
• Ángulo de haz estrecho (5 °)
• Compensación de temperatura
• Protocolo de comunicación HART® 7
• Protección IP68

47NIVELCO. Manual de instalación y programación Easy Trek SP-500. Tercera edición. Budapest: NIVELCO Process
Control Co. ,2017. p.6 . SPA 5804a0600p_03
48 NIVELCO. Manual de instalación y programación Easy Trek SP-500. Ob. Cit., p.2

38
 Fig 2-15.Sensor de Nivel Ultrasónico NIVELCO
Fuente: Elapas 2022

2.5.2.3 Cálculo y Configuración

Primeramente, debemos tomar en consideración la instalación de los sensores en

los tanques, los tanques de almacenamiento cuentan con una altura máxima de
agua de 4 metros, llegando a almacenar un volumen de 2000m3 de agua, los
sensores estarán situados a una altura respectiva de instalación de:

• Sensor 1 – Tanque 1 (TAP 02) – 4.5 metro altura de instalación

• Sensor 2 – Tanque 2 (TAP 01) - 4.5 metro altura de instalación
• Sensor 2 – Tanque 2 (TAP 02) - 4.35 metro altura de instalación

Fig 2-16. Instalación de Sensores de Nivel

Fuente: ELAPAS 2022

Para la configuración del mismo se utiliza un módulo de comunicación HART que

viene de la casa del mismo fabricante y mediante el programa del mismo llamado
Eview2 se podrá acceder a los parámetros y configuración de los sensores de nivel:

39
 Fig 2-17.Módulo de interfaz HART UNICOMM y Software Eview2

Fuente: ELAPAS 2022

Una vez conectado y enlazado el sensor deseado podremos acceder a sus

parámetros de configuración y medición dejando un rango de protección de 10cm
para medición del nivel y rebalse de los tanques:

• Salida de Corriente: 4-20 mA :

4mA = 0m; 20mA = 4.10 m
• Altura de Instalación:
Sensor 1 :4.5m; Sensor 2 :4.5m; Sensor 3 :4.35m
• Nivel mínimo de lectura: 0.18 m

Fig 2-18.Conexión, Configuración y Visualización de Parámetros del Sensor de Nivel

Fuente: Elaboración Propia

Siguiendo la ecuación para la conversión de señales podremos calcular los valores según
los parámetros calculados y seleccionado:

SENSOR DE NIVEL
V out máximo: 20 mA
V out mínimo: 4 mA

V in máximo: 4.10 m
V in mínimo: 0 m

40
 V in actual: 4 m
K: 4 mA

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = .
∗ 4.10 𝑚 + 4𝑚𝐴 = 20 𝑚𝐴 (máximo)

V in actual: 0m
K: 4 mA

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 = .
∗ 0 𝑚 + 4𝑚𝐴 = 4 𝑚𝐴 (mínimo)

Tabla 2-7. Sensores de nivel

Valor Entrada Físico Valor Salida

(metros) (mA)

4,10 20,00
3,00 15,71
2,00 11,80
1,00 7,90
0,00 4,00
Fuente: Elaboración propia

2.5.2.4 Verificación de señales

Como se puede observar en la figura a continuación, con los parámetros seleccionados y cálculos correctos
tendremos una lectura correcta por parte de los Sensores de Nivel tanto en el programa del PLC como es en
el módulo de comunicación:

Fig 2-19.Verificación de Sensores de Nivel

Fuente: Elaboración propia

41
2.6 Motores

Los motores cumplen funciones diversas dentro de la planta, en el proceso de

automatización se tomará cuenta el control y tiempo de accionamiento de los agitadores,
bombas y compresores, donde de igual manera se tendrá una contabilización de sus horas
de funcionamiento para su posterior mantenimiento. Las características de los mismos son
las siguientes:

MOTORES CANTIDAD FASES Voltaje POTENCIA

AGITADORES DE CAL 2 3F 380V 1.1 KW
AGITADORES DE SULFATO 2 3F 380V 1.1 KW
AGITADORES DE POLÍ MERO 2 3F 380V 1.1 KW
AGITADORES DE CLORO 4 3F 380V 1.1 KW
BOMBAS PRINCIPALES 2 3F 380V 18,5 KW
COMPRESORES DE AIRE 2 3F 380V 17,5 KW
Estos motores cuentan un periodo de vida útil el cual va disminuyendo a lo largo de los
años y deberán ser remplazados por los correspondientes en el mercado actual.

Cuando hablamos de disminución de la vida útil del motor, no nos referimos a temperaturas
elevadas, cuando el aislante se quema y el devanado es destruido repentinamente sin
previo aviso.

La vida útil del aislamiento (en términos de temperatura de trabajo, sensiblemente por
debajo de aquella en que el material se quema), se refiere al envejecimiento gradual del
aislante, que se va tornando reseco, perdiendo el poder aislante, hasta que no soporta más
la tensión aplicada y produzca el cortocircuito.

Fig 2-20.Agitadores, Compresores y Bombas

Fuente: Elapas 2022

42
2.6.1 Cálculo y selección de motor para Agitador

En la sala de reactivos los agitadores, los cuales son motores de eje vertical , instalados
en un soporte al centro de las piscinas , donde cumplen la función de mezclar los aditivos
químicos con agua para su posterior ingreso a los diferentes sectores de la planta, estos
motores son los más utilizados requiriendo una potencia aproximada de 1.1 kW.

Al ser estos motores los más utilizados sufre un mayor desgaste, debido a esto se
dimensiona la potencia de los motores con la ayuda del catálogo de motores WEG.

La selección de la potencia de un motor adecuado se realiza considerando las perdidas

por rendimiento y lugar de operación, en este caso será la ciudad de Sucre, situada a 2810
msnm, con una tempura promedio en el lugar de instalación de 25°C.

Calculando la potencia: 49

Pmax= Pnom * Factor de Corrección (2- 13)

Donde:

Tomaremos una eficiencia del 80% Fetap =0.8

De acuerdo a la tabla indicada para los factores de corrección para altitud y temperatura
ambiente se tiene: 50

Altura de trabajo 3000msnm, 25°C Fal*t=0.95

Remplazando:

1.5 𝐻𝑃
𝑃=
0.8 ∗ 0.95

𝑃 = 1.974 𝐻𝑝

Posteriormente se selecciona un motor trifásico de alto rendimiento de 50 hz, con las

siguientes características: 51

49
Weg Motors. Motores Eléctricos Trifásicos W22 Catálogo técnico. Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG - Unidad Motores,

2016. p 20 . Cod: 50024297

50Weg Motors. Motores Eléctricos Trifásicos W22 Catálogo técnico. Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG - Unidad Motores,
2016. p 20 . Cod: 50024297
51Weg Motors. Motores Eléctricos Trifásicos W22 Catálogo técnico. Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG - Unidad Motores,
2016. p 37 . Cod: 50024297

43
 De acuerdo a catalogo seleccionamos el inmediato superior

1) Potencia: 2 HP – 1.5 KW
2) Velocidad: 1445 RPM
3) CARCASA: 90 L
4) Inom: 3.26 A

2.6.2 Cálculo de reductor para Agitadores

Conociendo la potencia de accionamiento requerida y la velocidad de salida del Reductor

(90 rpm mínimo, según requerimiento de la empresa), determinamos el par de
52
accionamiento nominal consumido según la ecuación:

𝑃 (2- 14)
𝑀 = 9550𝑥 (𝑁. 𝑚)
𝑛2

Donde:

𝑃 = Potencia de Accionamiento requerida del motor

𝑛2 = velocidad de salida del reductor
𝑀 = Par de accionamiento

Remplazando en la ecuación:

1.5 𝐾𝑊
𝑀 = 9550𝑥 (𝑁. 𝑚)
90 𝑟𝑝𝑚

𝑀 = 156.16 (𝑁. 𝑚)

Una vez se conoce la potencia de accionamiento requerida y la velocidad de salida del

motorreductor, tomando un factor de servicio “FSA” para agitadores, de líquidos puros, con
un periodo máximo de funcionamiento de 10 horas, con el cual se calcula la Potencia
Térmica admisible del reductor o motorreductor, según las siguientes fórmulas: 53

𝐹𝑠 ≥ 𝐹𝑆𝐴 (2- 15)

𝑃𝑇 > 𝑃𝑛 (2- 16)

𝑃𝑇 = 𝑃𝑇𝐺 ∗ 𝑓ℎ (2- 17)

Donde:

𝐹𝑠 = Factor de servicio del reductor seleccionado

52 Weg Motors. Motorreductores WCG20. Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG – Cestari Reductores 2022. p 9 . Cod: 50111528
53 Weg Motors. Motorreductores WCG20, Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG – Cestari Reductores 2022. p 9 . Cod: 50111528

44
 𝐹𝑆𝐴 = Factor de servicio inicial
𝑃𝑇 = Potencia térmica corregida admisible
𝑃𝑇𝐺 = Potencia térmica natural
𝑓ℎ = factor de altitud

Remplazando en la potencia térmica de acuerdo al valor del reductor y una temperatura de

operación 25-30°C y un factor de altura de 2001-3000 metros se tiene:54

𝑃𝑇 = 7.5 ∗ 0.9

𝑃𝑇 = 6.75

Determinaremos que el factor de servicio mínimo para la selección del reductor

posterior:

𝐹𝑠 ≥ 𝐹𝑆𝐴

𝐹𝑆 > 1.0

Posteriormente se debe calcular el Factor de inercia FI que se tendrá de acuerdo a la

aplicación que se tendrá y donde se presentará el motorreductor donde primeramente
deberemos calcular los momentos de inercia de acuerdo a las siguientes ecuaciones
presentadas: 55

𝑛𝑥 (2- 18)
𝑗 ⋅ = 98.2 ⋅ 𝜌 ⋅ 𝐿 ⋅ (𝑑 − 𝑑 ) ⋅
𝑛

Donde:

𝑗 ⋅ = Suma de momentos de inercia externos

𝜌 = Densidad (acero=7,85 kg/dm³)
𝐿 = Longitud de vástago
𝑑𝑎 = Diámetro externo
𝑑𝑖 = Diámetro interno
𝑛𝑥 = Rotación calculada de componentes
𝑛 = Rotación de entrada

54 Weg Motors. Motorreductores WCG20. Ob. Cit., p. 7

55 Weg Motors. Motorreductores WCG20. Ob. Cit., p. 10

45
 ∑𝑗 ⋅ +𝑗 (2- 19)
𝐹𝐼 =
𝑗

Donde:

𝑗 ⋅ = Suma de momentos de inercia externos

𝑗 = Inercia del motor
𝐹𝐼 = Factor de inercia

Remplazando, primeramente:

𝑘𝑔 90 𝑟𝑝𝑚
𝑗 ⋅ = 98.2 ⋅ 7850 ⋅ 1.5𝑚 ⋅ (0.0762𝑚 − 0.0732𝑚 ) ⋅
𝑚 86 𝑟𝑝𝑚

𝑗 ⋅ = 0.76𝑘𝑔 ⋅ 𝑚

Por medio de este se determinará la clasificación de carga para el factor de servicio,

tomando un motor de 1.5 KW con una inercia según catálogo de 0.459 𝑘𝑔 ⋅ 𝑚 .

Remplazando tendremos:

0.76 + 0.325
𝐹𝐼 =
0.325

𝐹𝐼 = 3.34
56
Donde desacuerdo a la aplicación se definirá un tipo de carga:

𝐹𝐼 < 1.25 , Tipo de Carga A

𝐹𝐼 < 4 , Tipo de Carga B

𝐹𝐼 > 4 , Tipo de Carga C

El factor de servicio FB se determina considerando el efecto de la máquina accionada, el

tiempo de funcionamiento diario y la frecuencia de arranque. Se consideran tres
clasificaciones de carga, dependiendo del factor de aceleración de masa. El factor de
servicio determinado utilizando la tabla a continuación debe ser menor o igual que el factor
de servicio que se muestra en la tabla de selección "fs".

56 Weg Motors. Motorreductores WCG20, Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG – Cestari Reductores 2022. p 9 . Cod: 50111528

46
 Tabla 2-8. Tabla de Factor de Servicio 57

Tomando una frecuencia de partida de hasta 3 veces por hora, con un tiempo de operación
diario de 8 horas, tendremos un factor de servicio de:

𝐹𝐵 ≤ 𝐹𝑠

1.23 ≤ 2.4

Finalmente Comprobando que todos los factores de diseño son cumplidos se contara con
un motorreductor con una potencia nominal de 1.5 KW del motor principal con las siguietes
características: 58

1) Frecuencia: 50 hz
2) Velocidad entrada: 1450 RPM
3) Velocidad salida: 85.93 RPM
4) CARCASA: C05224
5) TORQUE: 167 Nm

57 Weg Motors. Motorreductores WCG20, Cuarta edición. Brasil: Grupo WEG – Cestari Reductores 2022. p 8 . Cod: 50111528
58 Weg Motors. Motorreductores WCG20. Ob. Cit., p. 29

47
2.6.3 Cálculo y selección de arrancador suave y variador de frecuencia

El sistema instalado previamente en la planta para el arranque de los motores más grande
es mediante autotransformador, ya teniendo incidentes previos y accidentes por el mismo.

Para los motores de los compresores y bombas, se tendrá en consideración el implementar

arrancadores suaves y variadores de frecuencia, todo esto con el fin de asegurar la
integridad de los motores, aparamente eléctrica y tableros.

Por parte de los diferentes fabricantes, como ser Eaton,ABB,WEG,SIEMENS se

recomienda tomar algunas consideraciones previas para la selección de los equipos.

La reducción de la potencia nominal (corriente) del variador de frecuencia, debido al

59
aumento de la temperatura ambiente , por encima de 40°C esta dada por:

𝐼𝑒 = 𝐼𝑒 − (𝐼𝑒 ∗ 𝛥𝑇 ∗ 0.008) (2- 20)

Donde:

𝐼𝑒 = Reducción de corriente
𝐼𝑒 = Corriente nominal
𝛥𝑇= Diferencia de temperatura

Reducción de potencia cuando se utiliza en altitudes elevada, se da cuando se superan

60
los 1000 msnm, la cual está definida por:

ℎ − 1000 (2- 21)

%𝐼𝑒 = 100 − ( )
150

Donde:

%𝐼𝑒 = Derrateo por altura

ℎ = altitud real de instalación

Consideración de un voltaje inicial para el arranque, que afectará de igual manera a la

corriente máxima que se podrá alcanzar, de acuerdo al tiempo de rampa establecido:

𝑡 <𝑡 (2- 22)

𝐼 = 𝑁 ∗ %𝑉 ∗ 𝐼 (2- 23)

𝑉𝑖 < 50%𝑉𝑟 (2- 24)

59 ABB AB. Manual de arrancadores Suaves. Cuarta edición. Suecia: ABB AB Cewe Control. 2010. p.40
ID:1SFC132060M0201
60 ABB AB. Manual de arrancadores Suaves. Ob. Cit., p.41

48
 Donde:

𝑡 = Tiempo de rampa de voltaje de inicio

𝑡 = Tiempo que se alcanza al límite de corriente
𝐼 = Corriente inicial
𝑉 = Voltaje inicial
𝐼 = Corriente a plena carga
𝑉 = Voltaje máximo con carga
%𝑉 = Porcentaje de reducción inicial
N = Reducción general

Finalmente , se debe evitar el golpe de ariete ya que el pico de presión en estas condiciones
puede ser varias veces mayor que el esperado para el sistema, dañando incluso la bomba,
debido a esto se recomiendo utilizar una rampa de parada de motor con un tiempo igual o
mayor a la de arranque para la aplicación de bombas de agua.

Con estas consideraciones y las que nos provee el fabricante podremos seleccionar los
parámetros iniciales para la selección de nuestro arrancador suave:

Tabla 2-9. Parámetros de configuración para arrancador suave y variador de frecuencia

Fuente: Elaboración propia

Posterior a esto el fabricante recomienda seguir la selección de los equipos mediante sus
herramientas de la empresa, en este caso utilizaremos el de WEG MOTOR, donde
tendremos las siguientes características, para un motor de 18.5 kW de potencia nominal
de alta eficiencia de 4 polos, que se instalaran en la ciudad de sucre a 2800msnm con una
temperatura de instalación del equipo de control entre 25-30°C.

Fig 2-21. Modelos Arrancadores Suaves Weg.

Fuente: Elaboración propia

Con las siguientes características, se escogeremos un modelo de arrancador suave para

los compresores y variador de frecuencia para las bombas.

49
2.6.4 Cálculo y dimensionamiento protecciones y equipos de maniobra

Para los contactores y guardamotores se debe calcular, principalmente la corriente

requerida por los motores que se accionarán y protegerán para esto, debemos calcularla
mediante la siguiente fórmula para motores trifásicos: 61

𝑃 (2- 25)
𝐼=
√3 ∗ 𝑉𝐿 ∗ 𝐶𝑂𝑆∅
Donde:
I : Corriente del Motor en Amperios
P: Potencia del Motor en kW
VL: Voltaje de línea 380V
CosØ: Factor de Potencia 0.8

Agitadores:
P: Potencia del Motor 1.5 KW

𝐼= =3A
√ ∗ ∗ .

BOMBAS:
P: Potencia del Motor 18.5 KW

𝐼= = 35 A
√ ∗ ∗ .

COMPRESORES DE AIRE:
P: Potencia del Motor 17.5 KW

𝐼= = 33 A
√ ∗ ∗ .

Según catálogo de fabricante seleccionamos:

Tabla 2-10. Tabla de Selección de Contactores y Guardamotores

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

61 Mora Jesús F. Circuitos eléctricos, Primera edición. España, Madrid: Pearson, 2012. p.213 ISBN:9788483227954

50
2.7 Selección de Controlador Programable, módulos y HMI

Un control lógico programable o PLC es la cabeza que dirige la maquinaria de una fábrica,
industrial o planta. Su composición es similar a la de una computadora, sin embargo, su
funcionamiento responde mediante un lenguaje de programación gráfico o textual, los
cuales están normados según IEC 61131-3, la cual es base real para estandarizar los
lenguajes de programación en la automatización industrial, haciendo el trabajo
independiente de cualquier compañía.

Actualmente en el mercado se encuentran comercializando diferentes modelos de PLC por

los distintos fabricantes, cada una con su respectivo software propio para la programación
de sus autómatas programables y componentes, entre ellos se puede destacar:

Tabla 2-11. Marcas, Software y modelos de PLC

MARCA SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN Modelos

ALLEN BRADLEY Workbench, RS logic Micro 8x0 - micro Logix
SCHNEIDER ELECTRIC Somachine, Control Expert Modicon - Zelio
ABB Automation builder, AC010 AC500
SIEMENS Tia portal, Logo, Step 7 SIMATIC S7 - Logo
Fuente: Elaboración Propia

De entre estas marcas, La marca de PLC Siemens, con la línea SIMATIC S7, permite una
programación integrada en un solo software (TIA PORTAL), esto quiere decir que se puede
programar diferentes dispositivos de control (PLC) conjuntamente a HMI y sistemas
SCADA lo cual facilita la comunicación entre los dispositivos.

2.7.1 CPU (UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO)

Para el manejo de información de todo el sistema de control se opta por un PLC compacto
ya que son los mas más económicos dentro de su variedad, ocupan menos espacio en
tablero por su construcción compacta y son de fácil instalación.

La unidad CPU seleccionada es un PLC tipo compacto de la Marca SIEMENS modelo

SIMATIC S7-1200 – 1214C DC/DC/RLY cuenta con:

• 14 DI (24VDC)
• 10 DO RELÉS (hasta 2 Amperios)
• 2 AI 0 - 10V DC
• ALIMENTACIÓN: AC 20,4 -28,8 V DC
• MEMORIA DE PROGRAMA/DATOS 75 KB.

51
 Fig 2-22.PLC COMPACTO SIEMENS S7-1200 62

2.7.2 Determinación de variables

Las variables físicas a controlar determinaran la cantidad de módulos requeridos para el

correcto control y análisis de todos los dispositivos con conexiones físicas.

Tabla 2-12. Variables Físicas

Fuente: Elaboración propia

62 SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible
en:https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/ 6AG1214-1HG40-5XB0

52
2.7.3 Módulo en entradas/salidas digitales

Los módulos de entradas y salidas Digitales se usarán para el control de señales

de los agitadores, motores y bomba, en donde se podrá recibir la información
correspondiente para la programación. Con ayuda de los módulos se cumplirá con
los requerimientos de programación necesarios para el control de los equipos y
almacenamientos de datos para la automatización.

Se opta por un módulo de 16 entrada digitales (DI) con una tensión de 24V de
entrada, y un módulo de 16 salidas digitales con accionamiento relay, ambas
estarán acopladas a la parte derecha del CPU.

Fig 2-23.Módulo de entradas y salidas digitales63

2.7.4 Módulo en entradas analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que el autómata programable o PLC

trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico
como pueden ser la temperatura, nivel o el caudal.

Principalmente estas se emplearán para las señales de los sensores de Nivel y

Caudalímetros ubicados en la Planta, con lo que permitirá tener un monitoreo
constante de los valores sin necesidad de realizar mediciones físicas con un
operario.

Para el control y visualización de las entradas analógicas se tendrán 2 módulos de

8 entradas analógicas de 13 bits.

63 SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible
en:https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/ 6ES72221HH320XB0

53
 Fig 2-24.Módulo de entradas analógicas64

2.7.5 Módulo de Comunicación

Los módulos de comunicación se encargarán de transferir digitalmente datos entre

PLC y otros dispositivos dentro de las instalaciones de la planta, mediante esto se
podrán comunicar el sistema SCADA y PANEL HMI de forma efectiva.

Finalmente, para la comunicación en el sistema HMI, SCADA y PLC se opta por un

Módulo de conmutación Switch compacto CSM 1277 conexión SIMATIC S7-1200 y
hasta 3 usuarios, cuenta con una alimentación de 24v dc.

Fig 2-25.Módulo de comunicación Switch65

2.7.6 Selección de HMI

Los paneles HMI Siemens SIMATIC son conocidos en el mercado industrial por los buenos
resultados que proveen en producción. La gran ventaja de la tecnología SIMATIC es
justamente que se integra a través del TIA Portal, ofreciendo eficiencia en costos y tiempos.

64
SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible
en:https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/ 6ES72314HF320XB0
65 SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible
en:https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/ 6GK72771AA100AA0

54
Se selecciona una pantalla HMI KTP700 Basic de 7 pulgadas ya que la gama Basic de
paneles de HMI cuenta con una moderna interfaz gráfica, libre de configuración y manejo
táctil. Además, su interfaz está habilitada para la conexión con múltiples PLC.

Fig 2-26.Panel HMI KTP700 66

2.7.7 Fuente de Alimentación

Para la fuente de alimentación primeramente se calcula el consumo total de todos los

módulos a utilizar:

Tabla 2-13. Calculo y requerimientos para fuente de alimentación

Consumo Consumo
Nombre Individual Cantidad Total
(mA) (mA)
PLC S7-1200 1200 1 1200
Mod. Entradas 90 1 90
Analógicas
Mod. Entradas 130 2 260
Digitales
Mod. Salidas Digitales 135 1 135
Mod. Switch 70 1 70
HMI KTP 700 , 7 in 230 1 230
Requerimiento Total: 1985
Fuente: Elaboración propia

Una vez calculado el requerimiento total para el PLC, Módulos y HMI, se selecciona la
fuente de alimentación DC 24V de Siemens que cumpla los requisitos, en este caso es
SIMATIC S7-1200 con entrada de 220V-AC que brinda salida de 24V-DC y hasta 2.5 A de
carga.

66 SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible en:
https://mall.industry.siemens.com/mall/en/ww/Catalog/Product/6AG1123-2GB03-2AX0

55
 Fig 2-27.FUENTE DE ALIMENTACIÓN DC 24V SIEMENS S7-1200 67

2.8 Comunicación entre dispositivos

Los equipos se comunicarán respectivamente mediante un cable ethernet con las

correspondientes configuraciones de red:

PLC IP 192.168.0.2 MASCARA 255.255.255.0

HMI IP 192.168.0.3 MASCARA 255.255.255.0

SCADA IP 192.168.0.5 MASCARA 255.255.255.0

Mediante esa comunicación se podrá operar tanto del PANEL HMI o del sistema SCADA,
con una actualización de datos compartida todo el tiempo entre los dispositivos.

Fig 2-28. Red de Comunicación del sistema de automatización

Fuente: Elaboración Propia

67 SIEMENS SUPPORT INDUSTRY MALL [en línea] [fecha de consulta: 15 de NOVIEMBRE de 2022]. Disponible
en:https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/ 6EP1332-1SH71.

56
2.9 Programación, lenguaje y estructura

2.9.1 Lenguaje de Programación LADDER

Para la programación se Utilizará el lenguaje Ladder, diagrama Escalera o esquema de

contactos, este fue creado y estandarizada en la norma IEC 61131-3.

El diagrama de contactos o KOP, se lee de arriba hacia abajo y la evaluación de

valores se hace de izquierda a derecha. Los valores corresponden de hecho, si lo
comparamos con un esquema eléctrico , a la presencia o no de un potencial
eléctrico en cada nodo de conexión. 68

Este permite los siguientes contactos para la programación:

• contacto normalmente abierto.

• contacto normalmente cerrado.
• contacto con pulso o flanco positivo.
• contacto con pulso o flanco negativo.

Fig 2-29.Diagramas de Contacto para programación en TIA PORTAL

Fuente: Elaboración propia

2.9.2 Programación Estructurada

es aquella en la que el código está distribuido en diferentes bloques, de forma que

se puedan ir ejecutando en caso de que sea necesario. Además, esos bloques
pueden ser llamados varias veces desde diferentes lugares con lo que logramos
que el programa tenga ciertas ventajas como:69

• Se simplifica la organización del programa.

• Los programas de gran tamaño se pueden programar de forma más
entendible.

68Yuste R., Guerrero V. Autómatas programables SIEMENS, Primera edición. España: Marcombo , 2017. p.30 . ISBN: 978-
84-267-2378-9
69 Yuste R., Guerrero V. R. Ob. Cit., p.222

57
 • Las modificaciones del programa se pueden ejecutar más fácilmente.
• Se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes

Fig 2-30.Esquema de Programación Estructurada 70

2.9.2.1 Bloques de Función [ FB ]

Los bloques de función FB son bloques lógicos que depositan sus parámetros de entrada,
salida y entrada/salida de forma permanente en bloques de datos instancia, DB, de modo
que siguen estando disponibles después de editar el bloque. Por eso también se
denominan «bloques con memoria».71

Fig 2-31. Bloques de Función FB en TIA PORTAL

Fuente: Elaboración propia

2.9.2.2 Función [ FC ]

Las funciones FC, según IEC 1131-3, son bloques lógicos sin memoria. Una función ofrece
la posibilidad de transferir parámetros en el programa de usuario. Por ello, las funciones

70Yuste R., Guerrero V. Autómatas programables SIEMENS, Primera edición. España: Marcombo , 2017. p.222 . ISBN: 978-
84-267-2378-9
71 Yuste R., Guerrero V. R. Ob. Cit., p.225

58
son adecuadas para programar funciones complejas que se repiten con frecuencia, por
ejemplo, cálculos.72

Fig 2-32.Función FC en TIA PORTAL

Fuente: Elaboración propia

2.9.2.3 Bloques de Datos [ DB ]

Los bloques de datos DB, son bloques en los que podemos guardar valores del programa.
Se distinguen dos tipos de bloques de datos: 73

 DB global: configurados por el usuario y de aplicación general.

 DB de instancia: asociados a funciones FB y de configuración automática

Fig 2-33.Bloque de datos DB en TIA PORTAL

Fuente: Elaboración propia

72Yuste R., Guerrero V. Autómatas programables SIEMENS, Primera edición. España: Marcombo , 2017. p.225 . ISBN: 978-
84-267-2378-9
73 Yuste R., Guerrero V. R. Ob. Cit., p.225

59
 2.10 Diseño de la programación para la automatización de los equipos

La programación se realizó principalmente en el Lenguaje LADDER, en el programa TÍA

PORTAL del fabricante SIEMENS.

Fig 2-34. Icono de programa del Software TIA PORTAL Versión74 17

Las principales funciones a serán las siguientes:

1) Control INDIVIDUAL y GRUPAL de las electroválvulas extractoras de fangos.
2) Accionamiento y conteo de horas de funcionamiento de agitadores, bombas y
compresores.
3) Visualización y almacenamiento de datos de CAUDALÍMETROS.
4) Visualización y almacenamiento de datos de SENSORES DE NIVEL de tanques de
almacenamiento de agua.
Para esto, se realiza la programación por medio bloques de Función (FB) para las
electroválvulas extractoras de fangos y el control de bombas, agitadores y compresores.

Fig 2-35. Bloques de Función de Electroválvulas y Motores

Fuente: Elaboración propia

ANEXO A. Mientras que para los sensores de nivel y caudalímetros se normaliza y escala
la señal analógica.

Fig 2-36.Normalización y escalamiento de señales

Fuente: Elaboración propia

74 SIEMENS Products & Services [en línea] [fecha de consulta: 20 de diciembre de 2022]. Disponible en:
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/industry-software/automation-software/tia-portal/software.html

60
2.10.1 Programación mediante diagrama de tiempos

Programar mediante un diagrama de tiempo, es una excelente manera de entender cómo

funciona la lógica de escalera o LADDER del PLC.

Los circuitos lógicos en un programa de lógica de escalera de PLC están activados o

desactivados. Las entradas cambian, lo que afectará a las salidas. Esto se puede expresar
en un diagrama de tiempos. El diagrama o gráfico de tiempo le mostrará cómo responderá
el programa de lógica de escalera a los estados cambiantes de las entradas y salidas.

2.10.2 Bloque de Función [FB] para Electroválvulas extractoras de fangos

Primeramente, se realiza la programación para el área de los decantadores, donde la

extracción de fangos se realizaba de manera manual por el personal de la planta, esta
forma presentaba muchas desventajas al requerir de un personal que monitoree el tiempo
y accionamiento de las mismas debiendo realizar un seguimiento de las mismas para poder
cumplir con los grupos de trabajo.

La programación se realizó mediante el diagrama de tiempos, donde empleamos los

temporizadores y bits de memoria como entrada y las salidas se darán de acuerdo a un
grupo de funcionamiento.

Tabla 2-14. Tabla de tiempos de accionamiento de Electroválvulas grupales

Fuente: Elaboración propia

Tabla 2-15. Tabla de tiempos de accionamiento de Electroválvulas Individuales

Fuente: Elaboración propia

Del diagrama de tiempos podemos sacar las siguientes operaciones con los conjuntos para
la programación:

Para la secuencia Grupal:

61
 Grupo 1 = T1.in - T1.Q
Grupo 2 = T3.in - T3.Q
Grupo 3 = T5.in - T5.Q
Grupo 4 = T7.in - T7.Q
Para el individual:

EV_OP = T1.in - T1.Q

Los conjuntos resultantes serán deberán ser interpretados en el idioma Ladder, como esta
indicado previamente, separando los segmentos de entradas y salidas para una correcta
organización. (Ver la programación en Anexos)

2.10.3 Bloque de Función [FB] para Motores

Los motores distribuidos en sus diferentes áreas cuentan con una misma lógica de
funcionamiento, es decir, se les asignara un tiempo programado de funcionamiento
mediante el cual se realizara un conteo de horas de funcionamiento.

Tabla 2-16. Tabla de tiempos de accionamiento de Motores

Fuente: Elaboración propia

Del diagrama de tiempos podemos sacar las siguientes operaciones con los conjuntos para la programación
de los motores:

MOTOR = T1.in - T1.Q

CONTEO DE HORAS = T1.in - T1.Q

El conteo de horas de funcionamiento se realiza mediante contadores ascendentes donde se contara con un
botón de reseteo de horas general para todo el sistema, esto para cuando se quiera poner a cero las horas de
funcionamiento para realizar el mantenimiento respectivo.

Tabla 2-17. Tabla de contador de horas de funcionamiento

Fuente: Elaboración propia

62
2.11 Diseño de las Pantallas para PANEL HMI y SISTEMA SCADA

2.11.1 PANEL HMI

El diseño de los paneles HMI se realizó según los requerimientos de la planta para que los
operarios puedan comprender y operar las pantallas de acuerdo al sistema de trabajo que
se maneja previamente.

Fig 2-37.Pantallas del PANEL HMI

Fuente: Elaboración propia

Mediante el Panel HMI, se pueden acceder a las ventanas que permitirán el control y
visualización de los diversos equipos en las áreas. Podemos destacar las 8 pantallas, las
cuales podemos acceder mediante las teclas de función o el menú desplegable:

1) PANEL DE INICIO

Nos dará un acceso rápido a las pantallas principales, de igual manera se contará con
la barra de navegación en la parte superior en todas las pantallas.

2) SENSORES DE NIVEL EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Se podrá observar el nivel de los tanques en todo momento.

3) CAUDALÍMETROS EN LA PLANTA DE AGUA

Se podrá observar el caudal lecturado de los tanques en todo momento.

4) ACCIONAMIENTO Y CONTROL DE AGITADORES DE CAL, SULFATO Y

POLÍMERO

En la presente pantalla se podrá ingresar un tiempo de funcionamiento a todos los

motores que se deseen accionar, donde de igual manera se podrán ver las horas de
funcionamiento de los mismo

5) ACCIONAMIENTO Y CONTROL DE AGITADORES DE CLORO, BOMBAS Y

COMPRESORES

63
 En la presente pantalla se podrá ingresar un tiempo de funcionamiento a todos los
motores que se deseen accionar , donde de igual manera se podrán ver las horas de
funcionamiento de los mismo

6) PANEL DE ACTIVACIÓN O VISUALIZACIÓN DE ELECTROVÁLVULAS PARA

MODO DE OPERACIÓN INDIVIDUAL

Aquí se podrán operar las electroválvulas de manera individual, sin seguir una
secuencia de funcionamiento

7) ACCIONAMIENTO Y SETEO DE TIEMPOS PARA ELECTROVÁLVULAS EN

MODO DE FUNCIONAMIENTO GRUPAL (SECUENCIA PREDEFINIDA) O
INDIVIDUAL

Los parámetros de tiempo de funcionamiento se podran colocar mediante en esta

pantalla , ya sean predefinidos o personalizado, pudiendo escoger la manera de
funcionamiento del sistema

8) VISUALIZACIÓN DE CONTEO DE HORAS DE ELECTROBOMBA,

COMPRESORES DE AIRE Y GRUPO ELECTRÓGENO.

Finalmente se podrá observar de manera general el estado de funcionamiento de los

equipos principales para tener una rápida retroalimentación de los mismos

Todas las pantallas se podrán observar de manera clara y detallada en el ANEXO H.

64
2.11.2 SISTEMA SCADA

La instalación del sistema se realizara en un computador ubicado en la oficina principal.

En el sistema SCADA se puedan visualizar y almacenar los datos de los equipos control
como ser los niveles de tanques el caudal lecturado por los flujómetros, de igual manera
se podrá operar los diversos sistemas como son los agitadores y electroválvulas
extractoras de fangos. Para ingresar al mismo se encontrarán 2 iconos en el escritorio
principal del ordenador:

a. SISTEMA SCADA. - Es un acceso directo que permitirá abrir el sistema permitiendo

la lectura y almacenamiento de datos del mismo.
b. Datos Guardados. - Este acceso directo que redijera a la carpeta donde se
almacenarán los registros históricos de los sensores de nivel y caudalímetros.

Fig 2-38. Iconos de escritorio para acceso al sistema SCADA y registros

Fuente: Elaboración propia

El sistema cuenta con 5 pantallas principales, para acceder a las mismas se realizará
mediante las teclas de función del teclado del ordenador, estas son:

 Tecla [F1] .- PANTALLA DE INICIO.

Esta será la pantalla principal de todo el sistema donde se tendrá un esquema
general de toda planta pudiéndose observar el estado de funcionamiento de la
misma en todo momento.

 Tecla [F2].- HISTORIAL DE NIVEL DE TANQUES.

En esta pantalla se podrá apreciar un grafica de tendencias del nivel de los tanques
en el transcurso del día, teniendo un registro que se puede ampliar y visualizar la
información hasta meses.

 Tecla [F3].- HISTORIAL DE CAUDALES LECTURADOS.

De igual manera se podrá apreciar un grafica de tendencias de los caudales
registrados en el transcurso del día, teniendo un registro que se puede ampliar y
visualizar la información hasta meses.

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  Tecla [F4].- ACCIONAMIENTO, CONTROL DE AGITADORES Y
VISUALIZACIÓN DE HORAS DE EQUIPOS.
Aquí se podrá observar, controlar, temporizar y verificar el funcionamiento de los
motores agitadores, bombas y compresores, donde se tendrá de igual manera las
horas de funcionamiento y la opción de reseteo de las mismas

 Tecla [F5].- ACCIONAMIENTO Y CONTROL DE ELECTROVÁLVULA

EXTRACTORAS DE FANGOS
Finalmente se tiene la página dedicada para los extractores de fangos, donde se
podran seleccionar el modo de funcionamiento y el tiempo de las mismas.

Fig 2-39. Pantalla Principal SISTEMA SCADA de la Planta

Fuente: Elaboración propia

Todas las pantallas se podrán observar de manera clara y detallada los ANEXO I.

66
2.12 Elaboración del manual de usuario para el manejo del sistema HMI y
SCADA

Para el correcto control y manejo del PANEL HMI y el SISTEMA SCADA se realizará un
manual de operación en el cual se explique y detalle el modo de operación, advertencias y
descripción de cada uno de los componentes que se pueden ver en las pantallas.

El manual completo se encuentra en los ANEXO J

Fig 2-40.Manual de operación Panel HMI y SISTEMA SCADA

Fuente: Elaboración propia

67
2.13 Diseño de planos eléctricos

Los planos de control y fuerza se realizaron según los criterios tomados previamente con
el dimensionamiento y selección de equipos, en estos mismos se puede apreciar los
diagramas de conexiones que existen entre los diversos equipos

Los planos completos se encontrarán en el ANEXO K

2.13.1 circuitos de control

En los planos del circuito de control se representa las conexiones entre los dispositivos de
control y los de campo, los cuales permiten una sencilla identificación de los componentes
en tableros.

Fig 2-42. Planos de Control

Fuente: Elaboración propia

2.13.2 circuito de fuerza

Los planos de fuerza indicaran las conexiones a los equipos externos que se encuentran
en la planta , de igual manera la alimentación y esquema general del tablero eléctrico.

Fig 2-43.Planos de Fuerza

Fuente: Elaboración propia

68
2.14 Análisis de presupuesto del proyecto

El presupuesto está elaborado según los requerimientos del proyecto, donde se tendrá el
servicio de provisión, instalación y programación de los equipos para la automatización de
la planta, esto incluyendo todas las pruebas FAT y SAT correspondientes para la puesta
en marcha y verificación de los equipos.

Los servicios de programación de PLC, HMI , SCADA están contemplados en la mano , al

igual que la elaboración de planos de control y de fuerza correspondientes al trabajo a
realizar, en conjunto con el manual de operario de todo el sistema,

Finalmente se realizará la capacitación de todo el personal de la planta para tener un

correcto uso del sistema instalado, garantizando el funcionamiento del mismo con un
periodo regular de visitas de control y corrección de problemas.

El tiempo estimado para el periodo y realización de todo el proyecto es de 3 semanas, con

un personal de 4 personas.

Tabla 2-18. Presupuesto

69
 Fuente: Elaboración Propia

Se tiene un presupuesto final aproximado de 186 mil bolivianos, en los cuales no se tiene
previsto los equipos, motores, válvulas o tuberías que se deberán cambiar de acuerdo a la
disponibilidad por parte de la empresa.

2.15 Implementación

El presente proyecto se fue desarrollando desde inicios del año 2022 donde se fueron
realizando la provisión e instalación del mismo de manera progresiva. Donde se priorizo
principalmente la implementación de todos equipos necesarios para el sistema de
automatización.

Actualmente se cuenta con el sistema de automatización completamente funcional, que

permite a los operarios controlar y monitorear la planta de manera remota mediante el panel
HMI ubicado en la sala de los compresores y bombas, en la planta baja ,o mediante el
sistema SCADA instalado en la computadora en la oficina principal de la planta superior.

Fig 2-44. Implementación del sistema de automatización

70
2.16 Conclusiones

El diseño del sistema de automatización para la planta potabilizadora de agua EL ROLLO,

ubicada en la ciudad de sucre, cumple con todos los requisitos de funcionamiento e
instalación del mismo.

Todo el sistema de automatización permite centralizar y recopilar la información de la

planta, pudiendo monitorear y controlar de manera remota los equipos, mediante el Panel
HMI y el sistema SCADA , no haciendo falta desplegar personal para la recopilación de
información del estado de la misma en todo momento.

Los sensores, actuadores, equipos de maniobra y control son seleccionados para cumplir
con los requisitos técnicos, garantizando un funcionamiento fiable en todo momento.

El dispositivo de elección para el control de procesos es un controlador lógico programable

porque es un dispositivo diseñado para su uso en un entorno industrial y capaz de manejar
múltiples entradas y salidas.

La programación se realiza teniendo en cuenta los requerimientos del proceso,

dividiendo la lógica en bloques funcionales, plasmando de una manera comprensible y fácil
de entender.

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2.17 Recomendaciones

Todo el personal de la planta deberá asistir a las capaciones que se presenten para la
explicación del sistema de automatización, de igual manera leer y comprender el manual
de operario provisto, donde se contemplan todas las características y opciones permitidas
para poder operar de manera correcta y segura todo el sistema.

Es recomendable seguir un plan de mantenimiento a los diversos equipos para garantizar

en todo momento su optimo funcionamiento y evitar fallas repentinas.

Se recomienda al personal de la planta, realizar un estudio para mejorar los diferentes

procesos que se realizan en dicha planta, para que, mediante la automatización industrial,
se pueda colaborar a los trabajadores para evitar incidentes que produzcan perdidas a la
misma como ser los rebalses de los tanques de almacenamiento.

Finalmente, en caso de cualquier error u problema que pueda surgir consultar al ingeniero
encargado de mantenimiento de turno para la identificación de una posible falla.

72
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anal%C3%B3gicas-en-valores-reales-y-los-valores-reales-en-valores-enteros-
utilizando-el-step-7-(tia-portal)-y-s7-1200-s7-1500-?dti=0&lc=es-BO
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