Lectura 13B Cemento

Facultad de Arquitectura e Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
SESION 13B: CEMENTO Y SUS DERIVADOS
INTRODUCCION
Cualquier sustancia que aglutine materiales puede considerarse como cemento. En construcción el término
“cemento” se refiere a aquellos agentes que se mezclan con agua para obtener una pasta aglutinante. El
hombre desde el inicio de su existencia ha tratado mejorar sus condiciones de vida y conseguir comodidad,
para ello ha mantenido una constante búsqueda de elementos y materiales que le posibiliten efectuar
construcciones que le permitan hacer realidad su propósito.
El ligante más antiguo con características cementicias encontrado, data de 7000 años A.C., descubierto en
1985, durante la construcción de la carretera Yiftah El en Galilea.
Los egipcios, griegos y romanos usaron materiales cementicios naturales sometidos en algunos casos a
tratamientos térmicos imperfectos, siendo comunes los morteros elaborado en base de cal.
Los romanos aproximadamente en el año 200 A.C. perfeccionaron los materiales cementicios al mezclar
cal hidráulica con una ceniza volcánica extraída cerca de Pozzuoli, y al material obtenido lo denominaron
“opus caementicium”.
Con este material posteriormente llamado Cemento Romano fabricaron hormigón con resistencias de hasta
5 MPa con el cual construyeron sus famosos monumentos.
Muchos de los monumentos Romanos no se destruyeron por la acción del tiempo sino más bien por el
vandalismo y el uso de sus materiales para otras edificaciones como castillos e iglesias. Sin embargo, hay
monumentos que hasta hoy perduran como el Panteón en Roma construido por Agripa (año 27 AC)
destruido por un incendio, fue reconstruido por Adriano en el año 120 de nuestra Era y que desde entonces
se conserva indemne, posiblemente porque en el año 609 fue convertido en la iglesia de Santa María de
los Mártires y en la Era moderna fue sede de la Academia de los Virtuosos de Roma. Su cúpula de 44 m
de luz, fue por muchos siglos la más grande del mundo.
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más empleados en
la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su precio relativamente bajo en comparación con otros
materiales y tener unas propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.
Dentro de los conglomerantes hidráulicos entran también los cementos de horno alto, los puzolánicos y los
mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de empleo en hormigones para determinados medios,
así como los cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en casos especiales.
Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones cuando se mezclan con agua y áridos,
naturales o artificiales, obteniéndose con ellos elementos constructivos prefabricados o construidos " in
situ".
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1. CONCEPTOS PREVIOS.
El cemento es un conglomerante formado a partir de una
mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de
ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de
la molienda de estas rocas es llamado clinker y se convierte
en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de
yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle
agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de
Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
Según el diccionario de la R.A.E. la palabra cemento deriva del lat. Caementum y significa:
1. m. Mezcla formada de arcilla y materiales calcáreos, sometida a coccióny muy finamente molida, q
ue mezclada a su vez con agua se solidifica y endurece.
2. m. Materia con que se cementa una pieza de metal.
3. m. Masa mineral que une los fragmentos o arenas de que se componenalgunas rocas.
4. m. Anat. Tejido óseo que cubre el marfil en la raíz de los dientes de losvertebrados.
3.1. Definición.
 Definición natural: Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de
propiedades físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.
 Definición química: Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir
fragmento en forma sólida o en forma líquida. En esta categoría se tiene el cemento duco, acrílico
(pegadit), la cal y el cemento asfáltico(asfalto).
 Definición de ingeniería: El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas
y arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que, al entrar en contacto con
el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y arena, para formas un sólido único
o piedra artificial, conocida con el nombre de concreto hidráulico.
 Cemento portland: Es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra natural que se
encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le denomina aglomerante hidráulico ya que
es capaz de desarrollar todas sus propiedades en presencia del agua como son el Fraguado y
Endurecimiento. La definición es la misma que tiene el cemento Actual.
3.2. Evolución histórica.
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros
elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a
utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua
Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en
agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más
de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su
composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En
el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un Acueducto romano de les Ferreres-
faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, Tarragona
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge
el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados
por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
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Figura 5.1: Consumo y Producción de Cemento, y PBI del Mundo (2006-2018P).

Fuente: Internacional Cement Review, Banco Mundial y FMI.
Elaboración: ASOCEM.
El grado de asociación entre el consumo de cemento mundial y el PBI mundial se ubica en 95.8%.
Excluyendo a China, se ubica en 79.5%.
Figura 5.2. Consumo de Cemento (Tm).

Fuente: Internacional Cement Review
Elaboración: ASOCEM
China, India y USA mantienen el liderazgo en el consumo de cemento, mientras que Turquía e
Indonesia reemplazaron a Brasil y Rusia en el cuarto y quinto puesto respectivamente. El consumo
de Brasil ha caído precipitadamente desde el 2014. En el 2016, se ubicó en el séptimo lugar, luego
de ubicarse en el cuarto puesto en el 2014. La recesión, la inestabilidad política y una contracción en
las exportaciones de Brasil han generado que su consumo de cemento retroceda en 20%.
Perú se encuentra ocupando, desde el 2015, el puesto 35 en el consumo mundial de cemento. En el
2013, alcanzó a ocupar el puesto 33 y en el 2014, el puesto 34.
3.3. El cemento en el Perú.
La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se introdujo
en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre
inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En
1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la
importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó
sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su
utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento
Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras.
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Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década del siglo con
elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de
Desamparados y la antigua casa Oechsle.
También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se
generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel
Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros.
Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en
1921, empleando 5000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de
pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio
con la denominación de Av. Venezuela.
La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en
marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta
mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por
la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la
localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de
Cemento Portland.
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la región capital,
fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A.,
en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña
planta en la localidad de Juliaca, que inició la producción en 1963 denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa.
El total de la capacidad instalada en el país es de 3 460 000 TM/año de cemento, lo que significa una
disposición de 163 Kg de cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de
cemento en Latinoamérica luego México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela.
En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre ellas: Cemento Lima,
Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento Yura, Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.
3.3.1. Cemento Andino S.A. (Condorcocha–Tarma).
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el nombre
de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de
enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y
entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85 000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1 180 000 TM de clinker y 1 500 000 TM
de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Portland Tipo I.
 Cemento Portland Tipo II.
 Cemento Portland Tipo V.
 Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM).
3.3.2. Cementos Lima S.A.A. (Atocongo–Lima).
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus
antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través
de la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus operaciones en esa fecha como
predecesora de Cementos Lima S.A. Produce las siguientes variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol".
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Súper Cemento Atlas".
3.3.3. Cementos Pacasmayo S.A.A. (Pacasmayo-La Libertad).
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia
de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil
e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación ha seguido creando cementos especializados que pueden
atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran
especificaciones muy particulares.
Se produce los siguientes tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
 Cemento Portland Tipo I.  Cemento Portland Tipo II.
 Cemento Portland Tipo V.  Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co.  Cemento Portland MS.
 Cemento Portland Extraforte.  Cemento Portland Extradurable,
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3.3.4. Cementos Selva S.A. (Rioja-San Martín).

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo. Fue creada
en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín.
Se producen los siguientes tipos de cementos:
 Cemento Portland Tipo I.  Cemento Portland Tipo II.
 Cemento Portland Tipo V.  Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co.
3.3.5. Cemento Sur S.A. (Coracoto–Juliaca–Puno).
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción
y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto,
provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país, así como a la zona de selva de la región sur
oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi".  Cemento Portland Tipo II.
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti".  Cemento Portland Tipo V.
3.3.6. Yura S.A. (Yura–Arequipa).
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región
Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del
mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación en su
mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de
Concretos presta servicios a la industria de la construcción, produce: concreto premezclado,
prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I.  Cemento Pórtland Tipo IP.
 Cemento Pórtland Tipo IPM.
3.3.7. Caliza Cemento Inca S.A. (Lurigancho–Chosica–Lima).
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras en el
mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado inaugurando una nueva planta
con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas productivas.
Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co Ecológico.  Cemento Inka Ultra Resistente.
 Cemento Inka Tipo Ms.
3.4. Composición química.
La Tabla 5.1 muestra los porcentajes típicos en que se presentan los compuestos en el cemento y las
abreviaturas con las que suelen ser denominados:
Tabla 5.1. Porcentajes típicos de intervención de los óxidos.
Oxido Porcentaje
Concepto Abreviatura
componente Típico (%)
Cal combinada CaO 62,5 C
Sílice SiO2 21,0 S
Alúmina Al2O3 6,5 A
Hierro Fe2O3 2,5 F
Cal Libre CaO -
Azufre SO3 2,0
Magnesio MgO 2,0
Álcalis Na2O y K2O 0,5
Perdida al Fuego P.F. 2,0
Residuo insoluble R.I. 1,0
Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla 5.4 no se encuentran libremente en el

cemento, si no combinados formando los componentes potenciales, conocidos como “compuestos
Bogue”. Los compuestos Bogue, sus fórmulas químicas y abreviaturas simbólicas son los siguientes:
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 Silicato tricálcico: 3CaO·SiO2 = C3S

 Silicato dicálcico: 2CaO·SiO2 = C2S
 Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O3 = C3A
 Ferroaluminato tetracálcico: 4CaO·Al2O3·Fe2O3 = C4AF
Estos compuestos o “Fases”, como se les llama, no son compuestos verdaderos en el sentido químico;
sin embargo, las proporciones calculadas de estos compuestos proporcionan información valiosa en la
predicción de las propiedades del cemento. Las fórmulas utilizadas para calcular los compuestos Bogue
se pueden encontrar en la ASTM C150.
3.4.1. Caliza (L).
Especificaciones:
 CaCO3 >= 75% en masa.
 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total (TOC) <= 0,50% en masa.
3.4.2. Caliza (LL).
Especificaciones:
 CaCO3 >= 75% en masa.
 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total (TOC) <= 0,20% en masa.
3.4.3. Cenizas volantes calcáreas (W).
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
 CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas
volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una resistencia a compresión de al menos
10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden
también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la ompatibilidad con los aditivos,
sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros
en los lugares de utilización).
3.4.4. Cenizas volantes silíceas (V).
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades
puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
 (SiO2) reactivo >= 25%
 CaO reactivo < 10,0% en masa
 CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es
también aceptable con la condición de que el requisito de la expansión (estabilidad) no
sobrepase los 10 mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% en masa
pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de
durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y la
compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en
vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización.
3.4.5. Clínker (K).
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de una
mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo, pasta o harina).
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Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) >= 2,0
 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3
3.4.6. Clínker Aluminato de Calcio.
El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión
o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo
elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de
aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos
(SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental es el
aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
3.4.7. Escoria granulada de horno alto (S).
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida de
composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
 Fase vítrea >= 2/3
 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0
3.4.8. Esquistos calcinados (T).
El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades hidráulicas
pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa
 La expansión estabilidad) <= 10 mm
NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite superior permitido
para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del
cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.
3.4.9. Humo de Sílice (D).
El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos
de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en partículas
esféricas muy finas.
Especificaciones:
 SiO2) amorfo >= 85%
 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m 2/g
3.4.10. Puzolana natural (P).
Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias
de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio
capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
3.4.11. Puzolana natural calcinada (Q).
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas
sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
3.5. Efecto de los componentes.
Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Portland, así como los compuestos
secundarios, contribuyeen el comportamiento del cemento, cuandopasa del estado plástico alendurci
102
do después de la hidratación. El conocimiento del comportamiento de cada uno de los compuestos

principales, durante la hidratación, permite ajustar las cantidades de cada uno durante la fabricación,
para producir las propiedades deseadas en el cemento.
 El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del clinker, es el que produce la
alta resistencia inicial del cemento Portland hidratado. Pasa del fraguado inicial al final en unas
cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de
hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa con
el calor de hidratación; cuanto más rápido sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S
hidratadoalcanza gran parte desu resistencia ensiete días. Debe limitarseel contenido de S3C en
los cementos para obras de grandes masas de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%, con
objeto de evitar valores elevados del calor de hidratación.
 El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de la
resistencia posterior de la pasta de cemento Portland. Debido a que su reacción de hidratación
avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en el cemento Portland
desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta
gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la del C 3S. Los cementos
con alto contenido en silicato dicálcico son más resistentes a los sulfatos.
 El Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es
el causante primario del fraguado inicial del cemento Portland y desprende grandes cantidades
de calor durante la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de
fabricación, en la trituración o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de
fraguado, por su acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C 3A muestra poco
aumento en la resistencia después de un día. Aunque el C 3A hidratado, por sí solo, produce una
resistenciamuybaja, supresencia en el cemento Portland hidratado produce otros efectos import
antes. Por ejemplo, un aumento en la cantidad de C3A en el cemento Portland ocasiona un
fraguado más rápido, pero conduce a propiedades indeseables del hormigón, como una mala
resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente
a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de
frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del
cemento, se añade al clinker un sulfato (piedra de yeso).
 El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno
ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno
con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la
temperatura de formación del clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo
desarrolla baja resistencia. No obstante, al contrario del C 3A, no muestra fraguado instantáneo.
Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la más alta de todos los
constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este
caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.
 La Cal libre, CaO, no debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede dar por
resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto puede provocar expansión y
desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la
eficiencia en el consumo de combustible y producen un clinker duro para moler que reacciona
con mayor lentitud.
 El óxido de magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a una expansión
de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en especial en un medio
ambiente húmedo.
 Los álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar
deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el hormigón. Se
especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos agregados. El cemento
porcentaje de álcalis totales en el hormigón, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese hormigón
proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.
 Trióxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al clinker
durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible
empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo
que conviene limitarlo a no más del 4%.
103
 Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de

adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha
experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede provenir del vapor de agua
del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.
 Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silícea. No debe superar
el 5% para el Portland I.
3.6. Clasificación.
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el
mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la construcción
de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan
a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las
normas nacionales e internacionales.
3.5.1. Cemento Portland.
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente
de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato
de calcio, como una adición durante la molienda.
 Cemento portland Tipo I, Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker
más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
 Cemento portland Tipo II, Cemento modificado para usos generales. Resiste
moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor
moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el
Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento
se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el
Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales.
Realiza del 75 al 100% de su resistencia.
 Cemento Portland Tipo III. Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada
en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al
aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones
no exigen un mínimo de finura, pero se advierte un límite practico cuando las partículas son
tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante
el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento
Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala
resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es
del 90 al 100%.
 Cemento Portland Tipo IV. Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado
para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra
limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla
de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de
hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del
Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un
poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
 Cemento Portland Tipo V. Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se
especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden
las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras
expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando
el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
104
3.5.2. Cemento Portland Puzolánico.

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por sí misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que
poseen propiedades hidráulicas.
El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua,
dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP. Para usos en construcciones generales de
concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
 Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM. Cemento Portland Puzolánico
modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de
puzolana es menor de 15%.
3.5.3. Cementos especiales.
 Cemento Portland blanco. Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto
se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias
primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como
estuco, pisos y concretos decorativos.
 Cemento Portland de escoria de alto horno. Es obtenido por la pulverización conjunta
del clinker portland y escoria granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio.
El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y
el 85% de la masa total. La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del
tratamiento de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de
cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe
tener una composición química conveniente.
 Cemento siderúrgico supersulfatado. Obtenido mediante la pulverización de escoria
granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.
 Cemento Portland adicionado. Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland
conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.
 Cemento Aluminoso. Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da
propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos,
así como a las altas temperaturas.
 Cemento Tipo MS. Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland
adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co. Es un cemento adicionado obtenido por la
pulverización conjunta de clinker portland, materias calizas como travertino y/o hasta un
máximo de 30% de peso.
 Cemento de Albañilería. El cemento de albañilería es el material obtenido por la
pulverización conjunta de clinker Portland y materiales que aun careciendo de propiedades
hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos
para trabajos generales de albañilería.
3.7. Tipos de fabricación.
Existen dos procesos de producción:
i. Fabricación por vía seca. Una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1400°, obteniéndose de este
modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo de entre 10 y 15 días
para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento.
ii. Fabricación por vía húmeda. Se combinan las materias primas con agua para crear una pasta
que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la
mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza
la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo.
105
2. PROCESO INDUSTRIAL DEL CEMENTO.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae
de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y
equipos utilizados varía. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía
seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí
hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500°C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de
maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos
son más cortos y el clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego
molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. El proceso de fabricación del
cemento comprende cuatro etapas principales:
i. Extracción y molienda de la materia prima.
ii. Homogeneización de la materia prima.
iii. Producción del clinker.
iv. Molienda de cemento.
Figura 5.3. Proceso general para la fabricación de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae
de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en
tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los
mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
2.1. Trituración y molienda de la materia prima.

Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de
calcio, que se encuentran bajo la forma de calizas y arcillas
explotadas de canteras, por lo general ubicadas cerca de las
plantas de elaboración del clinker y del cemento. Otras
materias primas son minerales de fierro (hematita) y sílice, los
cuales se añaden en cantidades pequeñas para obtener la
composición adecuada.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas,
inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo
cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1,5 m
hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su
106
composición química, pasa a la trituración secundaria,

reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente. El
material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por
cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de
pre-homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de
bolas o por prensas de rodillos, que producen un material de
gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.
2.2. Homogeneización y mezcla de la materia
prima.
Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas,
de las cuales se la transporta a la planta de procesamiento,
se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición
adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se busque
elaborar, obteniéndose el polvo crudo.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar
la efectividad del proceso de clinkerización mediante una
calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogeneización.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura
debe presentar una composición química constante.
Figura 5.4. Preparación de las materias primas.

107
2.3. Calcinación del polvo crudo: obtención del Clinker.

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en
hornos que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los
1450°C), de modo que se “funden” sus componentes y cambia la
composición química de la mezcla, transformándose en clinker.
El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte
neumático y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por
suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instala un
moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al
horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y
químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de
calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo
entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a
temperaturas de 950 a 1100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en
cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto
armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
Figura 5.5. Obtención del Clinker.

2.4. Transformación del clinker en cemento.
Posteriormente el clinker se enfría y almacena a
cubierto, y luego se le conduce a la molienda final,
mezclándosele con yeso (retardador del fraguado),
puzolana (material volcánico que contribuye a la
resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos,
en cantidades que dependen del tipo de cemento que
se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el
cemento.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación
del cemento. Está constituido por un tubo cilíndrico de
acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de
3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la producción del cemento
se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un
proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
108
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la

molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores
neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así obtenido es
transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se encuentra listo para ser
despachado.
Figura 5.6. Transformación del Clinker en cemento.

El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como a
granel. Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido
a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores
neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así obtenido es
transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se encuentra listo para ser
despachado.
2.5. Almacenamiento.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de
7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está
en condiciones satisfactorias.
2.6. Comercialización.
El cemento se comercializa en bolsas de 42,5 kg y a granel, de acuerdo a los requerimientos del
usuario. Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel kraft extensible tipo Klupac con variable
contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de
transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconsejan, van
provistas de un refuerzo interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad
al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas.
Todas las empresas disponen de facilidades para la venta de cemento a granel. Yura comercializa
también en bolsas denominadas bigs bags de 1,5 Tm. UNACEM S.A.A. cuenta con una flota de
camiones tipo bombona.
109
Figura 5.7. Diagrama de flujo de procesos para la fabricación de cemento.
110
3. ÚLTIMAS TECNOLOGÍAS DEL CEMENTO.

Expertos de la Universidad Central Marta Abreu de las Villas realizaron una importante investigación,
consistente en la elaboración de un modelo físico matemático para analizar los parámetros puzolánicos de
los residuos agroindustriales que pueden ser utilizados en la elaboración del cemento. El Doctor Ernesto
Villar Cociña, profesor de la Facultad de Matemática, Física y Computación al frente de la investigación,
explicó que estos residuos tienen la propiedad de reaccionar con el hidróxido de calcio, a partir de una
hidratación del cemento, con lo cual se obtiene un producto de mejor calidad, y mayor resistencia. Según
el especialista, se logran determinar parámetros cinéticos y termodinámicos de esos materiales y evaluar
en qué proporción se le pueden añadir al cemento. Y añade: “Los resultados son palpables. Con la adición
de desechos agroindustriales, indicador que puede llegar hasta un 20%, se disminuye la cantidad de
klinker, un material resistente que se emplea en la confección del cemento, más costoso, además de los
consiguientes aportes al ahorro energético y al medio ambiente que ello reporta”. Villar Cociña significó el
alto grado de contaminación que reporta la industria del cemento, además del elevado gasto de recursos
energéticos, de ahí el impacto de una investigación de este tipo que, por otra parte, propone reciclar los
residuos de la agricultura y la industria, que antes iban a parar a vertederos, como residuales sólidos.
Carpas de concreto.
Bien. Si bien actualmente hay varios desarrollos,
todo comenzó en 2005, dos ingenieros hasta
entonces desconocidos, Will Crawford y Peter
Brewin, estudiando y trabajando en Londres
comenzaron a probar que pasaba si a ciertas telas
(estructura) las impregnabas en cemento y luego de
darle forma las mojabas. El próximo año se
comercializarán unos nuevos refugios prefabricados
con lona de cemento con una gran posibilidad de
aplicarlos en distintos campos, militares, deportivos,
humanitarios, etc. Sorprende la rapidez con la que
se puede preparar uno de estos refugios, basta con inflar la lona previamente humedecida en el interior
del saco hasta que adquiera la forma deseada.
En unos 40 minutos podemos disponer de un refugio CC01 bastante más sólido que una tienda de
campaña, aunque deberemos esperar dos horas hasta que se solidifique adecuadamente. Incluso resiste
el impacto de una bala, no es por tanto nada extraño que los militares se hayan fijado en el refugio en
cuestión, aunque sus creadores, los británicos Will Crawford y Peter Brewin, lo habían concebido
exclusivamente para el tema humanitario, es decir, para poder proporcionar a miles de refugiados del
tercer mundo un lugar donde cobijarse.
El nuevo refugio se encuentra en el interior de una bolsa preparado para su montaje, junto a una bomba
de inflado de pedal, basta con romper la bolsa y comenzar a inflarlo para que los 230 kilos de lona tomen
la forma adecuada. Aunque también se incorpora una versión en la que una mezcla gaseosa se encarga
de darle el cuerpo necesario. Los nuevos refugios pueden mantenerse en perfectas condiciones durante
un par de años, aunque todo dependerá del volumen de la construcción.
El despliegue de estas construcciones debe realizarse cuando el sol está oculto, la razón es evitar que el
cemento se reseque excesivamente no pudiendo proporcionar entonces la solidez adecuada. Por unos
1780 euros se puede disponer de un refugio.
4. EL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE.

El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible, evidenciando un excelente desempeño
ecológico. Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como material de construcción
en las casas, hospitales, vías de comunicación e irrigación; contribuyendo a mejorar el nivel de vida de la
población. Pero, además, el concreto es inmejorable en las obras destinadas a mantener el equilibrio
ecológico. El concreto se utiliza en la captación, tratamiento, almacenamiento y distribución del agua
potable en las ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de tratamiento de las aguas
residuales, para evitar la contaminación de ríos y mares. Además, es un material necesario en la defensa
de riveras para impedir el desborde de los ríos.
4.1. El cemento, un estabilizante.

El cemento es útil para consolidar residuos sólidos, sean estos mineros, industriales o urbanos. Es un
magnífico estabilizante para los residuos destinados a los rellenos sanitarios. También puede utilizarse
en la estabilización de residuos líquidos, confinando elementos que pueden afectar la sociedad.
111
En la fabricación de cemento es posible aprovechar residuos de otras industrias y evitar que

contribuyan a la contaminación del ambiente, como es el caso de las escorias de altos hornos.
Asimismo, se pueden utilizar los hornos de cemento para incinerar residuos dañinos.
En la fabricación del cemento se producen emisiones de polvo y gas, que en proporción muy diminuta
en relación con el conjunto de emisiones.
La emisión de polvo de una planta cementera puede ser clasificada en dos categorías, de una parte,
las que tienen carácter local, que son debidas a la explotación de yacimientos, el transporte y
almacenamiento de materias primas y su molienda, todas las cuales constituyen emisiones locales y
no afectan el medio ambiente exterior a la planta.
Las emisiones que van a la atmósfera por las chimeneas, están constituidas por partículas de cal y
arcilla. La composición de estos polvos es similar a la materia extraída del yacimiento.
Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de fabricación de elementos de
desempolvado, como los filtros de mangas y electrofiltros. Estos equipos modernos limitan
permanentemente la emisión de polvo y rara vez se
producen anomalías.
4.2. Filtro de Manga.

La inversión en los equipos de desempolvado constituye
aproximadamente el 20% del costo total de una planta de
cemento. Equipos como los electrofiltros o filtros de
mangas requieren de una inversión aproximada de 10 a
20 millones de dólares en las instalaciones
convencionales. Todas las plantas cementeras en Perú
cuentan con estas instalaciones de desempolvado y la
mayoría ha introducido en los últimos años equipos de la
última generación, de gran efectividad.
4.3. Electrofiltro.
Los electrofiltros constituyen aparatos que separan y retienen
eficientemente el polvode los gases que salen por las chimeneas.
La separación se produce cargando negativamente las partículas
en suspensión en el fluido gaseoso, que son atraídas por un
electrodo positivo receptor. Los filtros se constituyen por mangas
largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm de espesor, constituidos
por poliester, poliamidas o vidrio y eventualmente lana o algodón
según la temperatura de los fluidos.
En cuanto a las emisiones gaseosas de SO 2 son pequeñas y
provienen de los combustibles con contenidos de azufre de
alrededor de 3%, aporte que queda mayoritariamente fijado al
clinker al combinarse en los hornos con los óxidos alcalinos de la
materia prima.
4.4. Concreto en barreras antiruido.

Otros usos menores, pero igual de importantes, son las
aplicaciones del concreto en barreras antiruido. Los bloques de concreto en forma de rejilla, que
producen estacionamientos verdes y los taludes de concreto sin finos que permiten el crecimiento de
plantas. Otras aplicaciones, como los durmientes en las vías férreas, disminuyen la destrucción de los
bosques.
Una importante característica del concreto es constituir el material de construcción de menor consumo
de energía. En efecto, para una misma capacidad resistente, se requiere un volumen de concreto que
en su fabricación consume menor cantidad de energía fósil que otros materiales alternativos. Por
ejemplo, un metro cúbico de concreto requiere en su fabricación la mitad de la energía requerida por
un metro cúbico de asfalto.
112
5. DERIVADOS DEL CEMENTO.

El cemento por si sólo tiene el inconveniente de agrietarse con facilidad y de ser muy frágil (poco resistente
a verse sometido a golpes bruscos) por lo que en la actualidad se mezcla con otros elementos (arena,
grava, etc.) formando nuevos materiales compuestos o composites:
5.1. Mortero.
El mortero de cemento es un material de construcción
obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa
como conglomerante, que sirven para aparejar
elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar
los espacios que quedan entre los bloques y para el
revestimiento de paredes. Los conglomerantes más
comunes en la actualidad son los de cemento, aunque
históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más
utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como
material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente,
poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen
gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores
hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya
citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También
pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la
dosificación del mortero.
5.2. Hormigón o concreto.

Denominado concreto en algunos países de
Iberoamérica, es el material resultante de la mezcla de
cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava,
gravilla y arena) y agua. Es un mortero de cemento
especial al que se añade, además, grava o piedras; por
consiguiente, es una mezcla de cemento en polvo,
arena, agua y grava. Para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden añadir
otros aditivos (colorantes, aceleradores, retardadores
de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.).
La obtención del concreto parte de utilizar un aglomerante, que por lo general es cemento Portland,
agua y fragmentos de agregados. Éstos últimos son elementos áridos que presentan un diámetro
promedio y que se catalogan como arena fina o gruesa, gravilla y grava. Las variaciones en esta
mezcla es lo que modificará las propiedades mecánicas y de aplicación del material.
En materia de construcción, la mezcla de cemento, agua y arena se ha denominado como mortero.
Para lograr un producto más estable, resistente y duradero, hace falta un agregado con dimensiones
similares a piedras pequeñas o un poco más grandes. Dependiendo de estos factores, el concreto será
utilizado para los distintos elementos estructurales que conforman una determinada obra.
Además de su denominación en función de la geografía, la diferencia entre hormigón y concreto está
relacionada con sus proporciones y modos de empleo. Sus elementos siguen siendo los mismos, salvo
por las distintas técnicas que se puedan utilizar durante el proceso. Dependiendo de la densidad de
sus elementos, el hormigón puede ser ligero, normal o pesado.
Otro aspecto importante con respecto a esta diferencia, es la utilización de aditivos en una proporción
menor al 1% del total de la masa total de este compuesto. Estas sustancias pueden acelerar, retardar
o colorear el fraguado. Al igual que con el concreto, se le puede añadir fibras, fluidificantes,
impermeabilizantes, plastificantes, hidrófugos, entre otros.
Una de sus principales características es que puede aguantar de forma efectiva los efectos de la
compresión y de tensión una vez sólido. El problema es que, para estructuras de mayor envergadura,
necesita ser reforzado para poder soportar otras cargas mecánicas, como la tracción y la flexión. De
ahí que se le incorporen estructuras internas para hacerlo más estable.
113
El hormigón es de gran aplicación en el campo de la construcción, para la fabricación de cimientos,

forjados, pilares, encofrados, etc. pudiéndolo encontrar en la estructura de edificios, puentes, túneles,
etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza con otros materiales
(maderas, aceros, etc.), su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, desafortunadamente, presenta poca resistencia frente a otros tipos de
esfuerzos (tracción, flexión, y cizalla). Por este motivo para la fabricación de elementos sometidos a
este tipo de esfuerzos (por ejemplo, en las vigas) es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de
acero corrugado, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado.
5.2.1. Componentes Básicos del hormigón.
 Cemento: Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables
tanto al aire como sumergidos en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma
de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las
reacciones de hidratación.
 Áridos: Son materiales inertes como la Grava y Arena los cuales deben poseer por lo menos
la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se deben emplear caliza
blanda, feldespato, yeso, pirita o roca friable o porosa. Para la durabilidad en medios
agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas
volcánicas o los de calizas sanas y densas.
 Agua: El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La
cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en
la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone
anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo, una reducción excesiva de agua
originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un
dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para
evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento. Ambas, el agua destinada al
amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su función.
El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente
a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón. Normalmente el agua
apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe
cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ión cloro y los
hidratos de carbono.
También se pueden incorporar otros componentes: adiciones, aditivos, fibras, cargas y
pigmentos. Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre
que, mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las proporciones
y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes
características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras.
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente
molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación, con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales.
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el
amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento.
5.2.2. Tipos de hormigón.
 Hormigón ordinario: También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón.
Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños,
superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
 Hormigón en masa: Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero.
Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.
114
 Hormigón armado: Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,

debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el
hormigón más habitual.
Consiste en introducir barras de acero en el interior de la masa de hormigón dejándose
fraguar todo el conjunto. De este modo, el acero aporta resistencia a la tracción y el
hormigón a los esfuerzos de compresión. Para construir una estructura de hormigón armado
es necesario construir un molde (encofrado) de madera o metálico, colocar la armadura de
acero y luego, sobre ese molde, verter el hormigón. Una vez seco el hormigón se retira el molde.
Este compuesto deriva de la inclusión de armaduras de acero que pueden ser barras o mallas
para hacerlo mucho más dinámico. También se le puede incorporar algunos tipos de fibras
plásticas en diversas proporciones y en función de algún diseño específico.
Es sin duda el material más popular en la modernidad y se le da forma haciendo uso de
encofrados, que son una especie de moldes rígidos para su vaciado durante la obra. Se usa
habitualmente en la arquitectura e ingeniería para hacer puentes, túneles, edificios, puertos,
diques y mucho más.
 Hormigón pretensado: Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero
especial sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha
adquirido su resistencia.
El pretensado tiene una mayor resistencia a la oxidación, al verterse el hormigón
directamente en las barras o cables ya tensados. Por este motivo y por el proceso de
transferencia de tensión, se suelen prefabricar en un taller y luego trasladarlos a la obra, no
como ocurre con el postensado. También por esto, son elementos generalmente más
pequeños, entre los que encontraríamos dinteles, vigas fundacionales, pilotes o balcones.
El hormigón postensado, por su parte, se utiliza principalmente en estructuras con mucha
carga o gran separación entre los apoyos que la sostienen: son más difíciles de ejecutar,
pero al final, en estas condiciones, acaba marcando la diferencia. Esto se suele hacer en la
misma obra, in situ. Un ejemplo sería el Natchez Trace Parkway Bridge es un puente de
doble arco de concreto ubicado en el condado de Williamson, Tennessee, Estados Unidos.
 Mortero: Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
normal sin árido grueso.
 Hormigón ciclópeo: Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras
de dimensión no inferior a 30 cm.
 Hormigón sin finos: Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido
menor de 5 mm).
115
 Hormigón aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases

derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.
 Hormigón de alta densidad: Fabricados con áridos de densidades superiores a los
habituales (normalmente barita, magnetita, hematita, etc.) El hormigón pesado se utiliza
para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.
5.2.3. Fabricación.
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de distintos
tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los casos. Para
establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica,
factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará
sometido.
 Tipos de Cemento. Entre los más importantes se pueden mencionar:
 Tipo I: De fraguado normal.
 Tipo II: De propiedades modificadas.
 Tipo III: De fraguado rápido.
 Tipo IV: De fraguado lento.
 Tipo V: Resistente a los sulfatos
El cemento utilizado en la fabricación de hormigón debe estar totalmente seco y suelto, y
no debe presentar grumos de fraguado anticipado.
 Áridos. Más del 75% del volumen del hormigón está ocupado por los áridos, por lo que las
propiedades de los mismos tienen influencia definitiva sobre el comportamiento del
hormigón.
De acuerdo al tamaño de las partículas, los áridos se clasifican en áridos gruesos (tamaño
mayor a 5 mm) y áridos finos (tamaño entre 0.07 mm y 5 mm).
Una buena graduación de los áridos da lugar a hormigones de mejores características y más
económicos. Para conseguir una granulometría apropiada se mezclan en proporciones
adecuadas al menos dos tipos de áridos.
Los áridos pueden ser utilizados en su estado natural o pueden provenir de un proceso de
trituración. El árido grueso triturado presenta mejores características de adherencia que el
agregado natural, por lo que sus hormigones pueden alcanzar mayor resistencia.
Los áridos deben estar libres de partículas orgánicas, sales, limos y arcillas que puedan
afectar las reacciones químicas de fraguado o produzcan porosidades indeseables.
Dependiendo del tipo de hormigón que se desee fabricar, se pueden emplear áridos ligeros,
áridos normales o áridos pesados. También pueden utilizarse áridos artificiales.
 El agua utilizada en el hormigón debe ser potable en lo posible o al menos debe estar libre
de impurezas. Nunca debe usarse agua de mar.
 Los aditivos son compuestos químicos que, añadidos en pequeñas cantidades, modifican
las propiedades del hormigón. Entre los más conocidos existen los acelerantes, retardantes,
plastificantes, impermeabilizantes. Los aditivos siempre deben ser probados previamente a
su uso en obra, por la gran variabilidad de la calidad del cemento que disponemos en el país.
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos. Las
proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer mediante ensayos
de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos teóricos.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:
a) La Resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.
b) La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del hormigonado
(en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido,
hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará expuesto.
c) El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño menos
agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más pequeña.
Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón
fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.
d) La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos que hay que
rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.
116
e) La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el tamaño

máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer la
cantidad de agua que se necesita.
f) La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del hormigón,
influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
g) Conocida la cantidad de agua y la relación agua/cemento, determinamos la cantidad de cemento.
h) Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
i) Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar los
porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos,
unos son de granulomettría continua, lo que significa que interviene todos los tamaños de
áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.
Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla homogénea
de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de cemento. Para
conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena
simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.
Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la calidad
del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no debe ser superior a
hora y media desde su amasado. Si al llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha
empezado a fraguar debe desecharse.
5.2.4. Puesta en obra del hormigón.
El hormigón hidráulico de cemento Portland se sigue proyectando como el material de
construcción fundamental y todo parece indicar que será así por muchos años más, al no
vislumbrarse materiales competitivos, capaces de conjugar la versatilidad, la facilidad tecnológica
y la economía en la fabricación de estructuras de todo tipo, que lo caracterizan.
El hormigón prefabricado y el hormigón "in situ"
La producción de estructuras de hormigón y hormigón armado continúa ocupando el primer lugar
en la Industria de la construcción. Precisamente la puesta en obra del hormigón incluye una serie
de procedimientos que tiene como finalidad dar forma definitiva a los elementos y estructuras
fabricadas con hormigón simple y armado. Los trabajos de hormigonado abarcan:
a) La preparación de la mezcla de hormigón.
b) El transporte a distancia de la mezcla de hormigón.
c) El vertido y la compactación de la mezcla de hormigón.
d) El curado del hormigón.
Estas actividades están tan íntimamente interconectadas y constituyen un sistema indivisible.
Esto está dado en primer lugar por la característica "sui generis" de la mezcla fresca de hormigón
de tener vida muy limitada en el tiempo a partir de la unión del cemento con el agua en el proceso
de preparación, lo que exige que todo el proceso se efectúe en un tiempo máximo (que es el
tiempo límite para poder efectuar la compactación de la mezcla en el encofrado) y en segundo
lugar, por la necesidad de mantener un ritmo mínimo de entrega del hormigón al elemento que
se está ejecutando, para garantizar su continuidad y uniformidad.
 La Preparación de la mezcla de hormigón. La actividad de preparación de la mezcla de
hormigón incluye el control de las materias primas (cemento, áridos, agua, aditivos químicos
y adiciones), la dosificación de estos materiales y puede incluir también su mezclado.
La preparación de la mezcla de hormigón es la primera actividad compleja dentro del sistema
general de los trabajos de hormigonado, su importancia también radica en que garantiza las
propiedades iniciales de la mezcla de hormigón en función de los requisitos tecnológicos de
todo el sistema de hormigonado, propiedades que en lo fundamental no deben sufrir
variaciones en el proceso de transporte y colocación.
El documento básico para la preparación de las mezclas de hormigón son las tablas de
dosificaciones, cuya vigencia es temporal (en dependencia de la estabilidad de las
propiedades de las materias primas y de la realización de estudios más avanzados). El diseño
de las mezclas de hormigón es el resultado de trabajos de investigación desarrollados para
lograr (con las materias primas indicadas o disponibles) una serie de propiedades concretas,
con una máxima racionalidad de recursos (especialmente de cemento) y con economía. y
tracción indirecta.
117
 Transporte de la mezcla de hormigón. El transporte de la mezcla fresca de hormigón

está valorado como el eslabón, dentro de los trabajos de hormigonado, que limita realmente
el volumen que es posible entregar y que marca en buena medida la penetración en el
mercado y se reconoce como el factor de mayor importancia sobre cuyo costo se puede
influir en la producción del hormigón preparado en plantas y especialmente del hormigón
premezclado. La exigencia tradicional que se le hace al transporte del hormigón, de que
tiene que garantizar que la mezcla no sufra alteración significativa de las propiedades
originales (en especial de la homogeneidad, la laborabilidad, la relación agua/cemento y el
contenido de aire), unido a la propia vida limitada de la mezcla en el tiempo, han exigido
que los medios de transporte del hormigón sean equipos especializados
 Vertido del hormigón. El vertido del hormigón comienza con la recepción de la mezcla
desde los medios de transporte a distancia, desde la hormigonera estacionaria, las tolvas
fijas, de trasbordo, o desde las artesas, e incluye su colocación y distribución en el encofrado.
Por todo esto constituye un proceso complejo. El vertido del hormigón es una de las etapas
más importantes y complejas del sistema general de los trabajos de hormigonado. De su
calidad depende directamente la calidad del elemento estructural hormigonado "in situ".
El vertido del hormigón no puede ser abordado en abstracto, su estudio está fuertemente
enlazado con la variante tecnológica escogida para el proceso y en especial al equipo
principal de vertido, este proceso requiere del ingenio de los técnicos y otros especialistas
de hormigonado, al organizar el proceso y al tomar las decisiones operativas para garantizar
la continuidad, homogeneidad y compacidad del hormigón, tal como está previsto en el Proyecto.
 Compactación de la mezcla de hormigón. La mezcla fresca de hormigón recién vertida
está normalmente llena de oquedades y burbujas de aire atrapado. La compactación es el
proceso de eliminación de las oquedades y el aire atrapado de la mezcla fresca, garantizando
que el hormigón adquiera una mayor densidad relativa y con ello una mayor resistencia y
durabilidad de la estructura.
Existen varios métodos de compactación del hormigón, pero su selección depende en primer
término de los elementos que rigen la laborabilidad de la mezcla fresca y también de las
condiciones del vertido y por supuesto del grado en que se desee remover el aire atrapado.
La laborabilidad de la mezcla fresca es la propiedad que determina su facilidad para ser
mezclada, vertida, compactada y acabada, sin perder su homogeneidad. La laborabilidad es
una función directa de las propiedades reológicas de la mezcla fresca de hormigón, que son:
Su estabilidad, que caracteriza el grado de mantenimiento de su homogeneidad y que se
manifiesta por el grado de segregación (incluyendo la exudación como forma de segregación).
Su compactabilidad, que caracteriza la facilidad con que se pueda remover el aire atrapado
y las oquedades y que se manifiesta por el grado de densidad relativa obtenido.
Su movilidad, que caracteriza la habilidad o facilidad de la mezcla a fluir, por lo que depende
del grado de viscosidad, cohesión y fricción interna de sus partículas componentes. La
movilidad se manifiesta por la consistencia de la mezcla.
 EL curado del hormigón. El hormigón recién vertido, debido al calor generado por el
proceso de hidratación del cemento y en dependencia de la temperatura y la humedad
relativa ambientales, tiene una elevada tendencia a perder rápidamente el agua que es
necesaria para su correcto fraguado y endurecimiento, lo que provoca retracciones y
fisuraciones con la consiguiente pérdida de resistencia mecánica y durabilidad. El curado es
la actividad encaminada a evitar estas pérdidas de agua, manteniendo el hormigón húmedo
en el período de tiempo necesario y a su vez protegiéndolo contra otros efectos negativos,
tales como vibraciones, impactos y cargas imprevistas.
El curado se puede definir entonces como la actividad que consiste en mantener un
contenido satisfactorio de humedad y temperatura en el hormigón durante las primeras
edades de manera que éste pueda desarrollar las propiedades o desempeño deseado. El
curado húmedo es el mejor método de curado y más aún si es por inundación. El curado
húmedo para ser efectivo tiene que ser continuo en todo el tiempo mínimo indicado. Se basa
en el empleo de un ro-ciado continúo empleando para ello agua corriente o estancada, o el
empleo de cubiertas de arena, sacos u otros materiales absorbentes continuamente
saturados de agua. El secreto de la efectividad del curado húmedo radica precisamente en
su continuidad.
118
5.2.5. Actividades en la Tecnología del hormigón.

a) Los trabajos de encofrado.
b) Los trabajos de armaduras de acero.
c) Los trabajos de selección, recepción, almacenaje y ensayo de los materiales componentes
del hormigón.
d) El diseño de las mezclas de hormigón.
e) Los trabajos de hormigonado (preparación, transporte, vertido, compactación y terminación
de la superficie del hormigón).
f) Los trabajos de curado del hormigón.
g) Los trabajos de remoción del encofrado y corrección de los defectos.
Teniendo en cuenta las características de cada uno de los materiales que componen el hormigón,
así como la función que tiene para lograr las propiedades del mismo, se debe tener en cuenta su
dosificación según el tipo de hormigón que se ese obtener y la proporcionalidad de los materiales.
 Encofrado. Debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento
manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se
exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien
sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se produzcan
movimientos. Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre
eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar
el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.
 Colocación y compactación. El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado
debe efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe
evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe
desplazar horizontalmente la masa.
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las
distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con
el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.
Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación.
El picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de
consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La
compactación por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor
y mucha superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro
cuya frecuencia varía entre 3 000 y 12 000 ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que
la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración
podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire
contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-
3% después del vibrado.
 Curado. Es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la
influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.
Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,
formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia.
En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua
incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación
con aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más costosos.
119
 Desencofrado y acabados. La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón

ha alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo
que oscila entre 3 y 7 días.
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están en
zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del elemento
construido.
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es habitual
biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los encofrados
unos biseles de madera llamados berenjenos.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
$ ASOCEM (2016). Panorama mundial de la industria del cemento. The Global Cement Report -
International Cement Review, Banco Mundial y FMI.
$ ROCHA RANGEL, Enrique. 2005. Introducción a los materiales cerámicos. 1ra. Edición. División de
ciencias básicas e ingeniería, Departamento de materiales, Universidad Autónoma Metropolitana, Unidad
Azcapotzalco. Impreso en México. ISBN: 970-31 -0439-8
$ SMITH, WILLIAM F. y HASHEMI, JAVAD. 2006. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.
McGraw-Hill Interamericana Editores, S. A. de C.V. Cuarta edición. México D.F. 1036 págs.
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$ http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html
$ http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-vendemoscemento.html
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desastresen-24-horas/
$ http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/f_doc/cemento/industria/industria_peru_MGC12.PDF
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$ https://www.ieca.es/gloCementos.asp?id_rep=179
$ http://www.pacasmayo.com.pe/https://es.scribd.com/doc/48390277/Cemento-Definicion
http://pelandintecno.blogspot.com/2013/11/materiales-de-la-construccion-el.html
$ https://www.ecured.cu/Hormig%C3%B3n
120

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Facultad de Arquitectura e Ingeniería

Programa de Ingeniería Industrial

SESION 13B: CEMENTO Y SUS DERIVADOS

Figura 5.1: Consumo y Producción de Cemento, y PBI del Mundo (2006-2018P).

Figura 5.2. Consumo de Cemento (Tm).

3.3.4. Cementos Selva S.A. (Rioja-San Martín).

Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla 5.4 no se encuentran libremente en el

 Silicato tricálcico: 3CaO·SiO2 = C3S

Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos. Especificaciones:

do después de la hidratación. El conocimiento del comportamiento de cada uno de los compuestos

 Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de

3.5.2. Cemento Portland Puzolánico.

2. PROCESO INDUSTRIAL DEL CEMENTO.

Figura 5.3. Proceso general para la fabricación de cemento.

2.1. Trituración y molienda de la materia prima.

composición química, pasa a la trituración secundaria,

Figura 5.4. Preparación de las materias primas.

2.3. Calcinación del polvo crudo: obtención del Clinker.

Figura 5.5. Obtención del Clinker.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la

Figura 5.6. Transformación del Clinker en cemento.

Figura 5.7. Diagrama de flujo de procesos para la fabricación de cemento.

3. ÚLTIMAS TECNOLOGÍAS DEL CEMENTO.

4. EL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE.

4.1. El cemento, un estabilizante.

En la fabricación de cemento es posible aprovechar residuos de otras industrias y evitar que

4.2. Filtro de Manga.

4.4. Concreto en barreras antiruido.

5. DERIVADOS DEL CEMENTO.

5.2. Hormigón o concreto.

El hormigón es de gran aplicación en el campo de la construcción, para la fabricación de cimientos,

 Hormigón armado: Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,

 Hormigón aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases

e) La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el tamaño

 Transporte de la mezcla de hormigón. El transporte de la mezcla fresca de hormigón

5.2.5. Actividades en la Tecnología del hormigón.

 Desencofrado y acabados. La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón

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