6MV15

Profesor: Ing. Guillen

Najera Edmundo

Carrera: Ingeniería
Mecánica

EQUIPO 5 UGALDE TORAL JOSE ALAN

INDICE
1. Introducción
2. ¿ Qué es la metalurgia de polvos?
3. Obtención de polvos
4. Mezcla de polvos
5. Compactación
6. Sinterización
7. Conclusiones
8. Experiencias al realizar el ensayo
 INTRODUCCIÓN
La metalurgia de polvos es una técnica de fabricación que ha experimentado un desarrollo
considerable desde sus inicios. Este proceso implica la compresión de polvos metálicos y su
posterior sinterización a altas temperaturas para formar componentes sólidos. La evolución
de esta tecnología ha permitido la producción de piezas con geometrías complejas y
propiedades específicas, convirtiéndose en una alternativa eficiente a los métodos de
fabricación convencionales como la fundición y el forjado. Esta técnica no solo optimiza el
uso de materiales, reduciendo significativamente el desperdicio, sino que también permite
una mayor precisión en la fabricación de piezas, lo que la hace ideal para aplicaciones
industriales avanzadas.

El proceso de metalurgia de polvos comienza con la obtención de los polvos metálicos, los
cuales pueden ser producidos mediante métodos físicos, químicos o mecánicos. Cada uno de
estos métodos ofrece ventajas específicas en función del tipo de material y las características
deseadas de las partículas de polvo. La selección del método adecuado es crucial para
asegurar que los polvos tengan la pureza, tamaño y distribución adecuados para el siguiente
paso del proceso.

Una vez obtenidos, los polvos metálicos se someten a un proceso de mezcla para garantizar
una homogeneidad en la composición y las propiedades del material final. Este proceso de
mezcla puede ser seco, húmedo o semiseco, y su objetivo principal es asegurar que todos los
componentes estén distribuidos uniformemente. La homogeneidad de la mezcla es
fundamental para lograr las propiedades mecánicas y físicas deseadas en las piezas
terminadas.

La compactación es el siguiente paso en la metalurgia de polvos, donde los polvos mezclados

se comprimen bajo alta presión para formar una pieza llamada "compacto verde". Este
compacto se caracteriza por tener suficiente resistencia para ser manejado y transportado,
pero requiere un tratamiento térmico adicional para alcanzar su máxima resistencia y
densidad. Este tratamiento, conocido como sinterización, implica calentar el compacto a una
temperatura inferior a su punto de fusión, lo que permite que las partículas se adhieran y
formen una estructura sólida. La sinterización mejora significativamente las propiedades
mecánicas del material, haciendo que las piezas sean adecuadas para su uso en aplicaciones
exigentes.

Las aplicaciones de la metalurgia de polvos son amplias y variadas, abarcando industrias

como la automotriz, aeroespacial y electrónica. La capacidad de producir piezas con alta
precisión y propiedades personalizadas ha hecho que esta técnica sea indispensable para la
fabricación de componentes avanzados. Además, la eficiencia en el uso de materiales y
energía, junto con la capacidad de producir piezas complejas con poco o ningún mecanizado
adicional, ha consolidado a la metalurgia de polvos como una tecnología clave en la
manufactura moderna.

¿qué es la metalurgia de polvos?

La metalurgia de polvos es un proceso avanzado de fabricación que implica la producción y
el procesamiento de polvos metálicos para crear piezas sólidas. Esta técnica, también
conocida como pulvimetalurgia, ofrece una serie
de ventajas distintivas sobre los métodos
tradicionales de fundición y mecanizado. A través
de la compactación y el sinterizado, los polvos
metálicos se transforman en componentes con
formas complejas y propiedades físicas y
mecánicas específicas, sin llegar al punto de fusión
del material base.
Uno de los aspectos más fascinantes de la
metalurgia de polvos es su capacidad para
producir piezas con características únicas y
difíciles de lograr con otros métodos. Por
ejemplo, la capacidad de mezclar diferentes
metales y no metales permite la creación de
materiales compuestos con propiedades
mejoradas. Además, la metalurgia de polvos es
altamente eficiente en términos de utilización de
material, ya que minimiza el desperdicio durante
el proceso de fabricación.

El proceso de metalurgia de polvos consta de

varias etapas clave: la producción del polvo, la
mezcla, la compactación y el sinterizado. La
producción de polvos puede realizarse mediante
diversos métodos como la atomización, la reducción de óxidos metálicos y la trituración
mecánica. Cada método tiene sus propias ventajas y es elegido en función de las propiedades
deseadas del polvo final. La mezcla de polvos asegura la uniformidad y puede incluir
aditivos que mejoran las propiedades de flujo y la resistencia en verde. La compactación, por
su parte, es el proceso mediante el cual los polvos se presionan en formas específicas antes
de ser sinterizados.

Obtención de polvos
La obtención de polvos metálicos es un proceso fundamental en la metalurgia de polvos, el
cual abarca diversos métodos con el fin de producir partículas con características específicas.
A continuación, se presentan los principales métodos de obtención de polvos según los
documentos revisados:

Métodos de Obtención de Polvos

Atomización:

1. Atomización por Gas: En este método, el metal fundido se pulveriza mediante

un chorro de gas a alta velocidad, produciendo partículas finas y esféricas. Es
ampliamente utilizado para la producción de polvos de hierro, cobre y otras
aleaciones.
2. Atomización por Agua: Similar a la atomización por gas, pero utilizando agua
en lugar de gas, lo que resulta en partículas con formas más irregulares.
3. Atomización Centrífuga: Consiste en la utilización de fuerzas centrífugas para
desintegrar el metal fundido, generando polvos finos y uniformes.
 Reducción de Óxidos Metálicos:

1. Se utiliza principalmente para producir polvos de hierro y cobre mediante la

reducción de sus óxidos metálicos con gases reductores como el hidrógeno o el
monóxido de carbono.

Electrólisis:

1. Este método produce algunos de los polvos más puros, utilizando la deposición
electrolítica de metales desde sus soluciones acuosas o sales fundidas.

Precipitación Química:

1. La precipitación de elementos metálicos de sus sales disueltas en agua permite

obtener polvos de cobre, níquel y cobalto.

Mecanizado y Trituración Mecánica:

1. La producción de virutas finas de metal mediante maquinado y la trituración

mecánica se utilizan para obtener partículas de tamaño específico.

Condensación de Vapor:

1. Este proceso implica la condensación de vapores metálicos en partículas finas y

se utiliza para metales como el cobre y el aluminio.

Métodos Especiales:

1. Producción de Nanopolvos: Involucra técnicas avanzadas para producir polvos

extremadamente finos, que a menudo son pirofóricos y requieren manipulación
especial.
2. Microencapsulación: Los polvos metálicos se recubren completamente con un
aglutinante para aplicaciones específicas, como componentes eléctricos donde se
requiere aislamiento.

Características de los Polvos Metálicos

 Forma de las Partículas: La forma puede variar desde esférica y redondeada hasta
angular e irregular, dependiendo del método de producción y del tiempo de
enfriamiento.
 Tamaño y Distribución del Tamaño: Estas características afectan significativamente
las propiedades del polvo, como la fluidez y la compresibilidad.
 Pureza y Composición: La pureza del polvo es crítica para aplicaciones específicas y
puede variar según el método de producción.
 Densidad y Estructura del Grano: La densidad del polvo afecta su compactación y
las propiedades mecánicas del producto final.
  Velocidad de Flujo: Importante para procesos de moldeo por inyección y otras
aplicaciones donde el polvo debe fluir fácilmente.

La obtención de polvos metálicos es un proceso complejo que requiere un control preciso de

los parámetros para producir polvos con las características deseadas. La elección del método
de obtención depende de las propiedades requeridas para el producto final y las aplicaciones
específicas de los polvos

Mezcla de polvos
Homogeneización de Polvos: La mezcla de polvos consiste en la homogenización a nivel
micro de diferentes sustancias con propiedades diversas. Esto es crucial para obtener una
distribución uniforme del tamaño de las partículas y lograr las características de fricción
necesarias para un buen reordenamiento de los polvos durante la compactación y la inyección

Equipos de Mezcla: Se utilizan mezcladores en forma de doble cono o de "V" para realizar
la mezcla. Los tiempos de mezclado varían dependiendo de los materiales; por ejemplo, los
polvos de hierro y estereato pueden requerir aproximadamente una hora, mientras que la
mezcla de carburo de volframio con cobalto, parafina y acetona puede tardar alrededor de un
día

Mezcla en Fase Líquida: En algunos casos, la mezcla se realiza en fase líquida, y el

disolvente se separa por volatilización o mediante separadores que utilizan diferencias de
densidad para separar los componentes. Este método puede producir mezclas de polvos
elementales con propiedades comparables a las de piezas macizas

Propósitos de la Mezcla:

Mezcla de Diferentes Metales y Materiales: Proporciona propiedades físicas y mecánicas

especiales al producto final. La mezcla adecuada es fundamental para garantizar la
uniformidad de las propiedades mecánicas en toda la pieza.

Uniformidad en Tamaño y Forma: Aun con un solo metal, los polvos pueden variar
significativamente en tamaño y forma, por lo que deben mezclarse para obtener uniformidad
en las piezas.

Aditivos: Los lubricantes, aglutinantes y otros aditivos se mezclan con los polvos para mejorar
las características de flujo, reducir la fricción, y mejorar la vida útil de las matrices. Los
lubricantes típicos incluyen ácido esteárico y estearato de zinc.

Condiciones Controladas de Mezcla: La mezcla debe realizarse bajo condiciones

controladas para evitar la contaminación o deterioro de los polvos. El exceso de mezclado
puede alterar la forma de las partículas y dificultar la operación posterior de compactado. Se
pueden utilizar atmósferas inertes o líquidos que actúan como lubricantes para evitar la
oxidación y mejorar la uniformidad de la mezcla

Tipos de Equipos de Mezcla: Existen varios tipos de equipos de mezcla como tambor
rotatorio, cono doble rotatorio, mezclador de tornillo y mezclador de paletas. Estos equipos
están diseñados para evitar la segregación de los diferentes tamaños de partículas y garantizar
una mezcla homogénea

Importancia del Tiempo de Mezcla: El tiempo de mezcla es crucial para lograr la

homogenización adecuada de los aditivos, lo cual afecta la densidad aparente y la
homogeneidad de las propiedades tanto de los compactados como de las piezas finales. El
sobremezclado puede reducir la dureza de la pieza antes del sinterizado y causar porosidad en
las piezas finales.

Estos puntos destacan la complejidad y la importancia del proceso de mezcla en la metalurgia

de polvos, asegurando la calidad y las propiedades deseadas en los productos finales.

Compactacion
La compactación es un paso crucial en la metalurgia de polvos, que consiste en densificar los
polvos en una matriz mediante la aplicación de presión. Este proceso permite dar forma a los
polvos, incrementando la densidad y el número de puntos de contacto entre las partículas.
Durante la compactación, los polvos se empacan más eficientemente, eliminando los puentes
formados durante el llenado y reduciendo el espacio entre poros. La presión aplicada
inicialmente reempaca los polvos y, a medida que aumenta, deforma plásticamente las
partículas, aumentando su área de contacto y disminuyendo el volumen de poros.

El proceso de compactación convencional, también conocido como prensado, implica el uso

de dos punzones opuestos que aprietan el polvo en un dado. Este método produce una parte
prensada llamada "compacto verde", cuya densidad verde es significativamente mayor que la
densidad volumétrica inicial del polvo. Aunque la resistencia del compacto verde es suficiente
para su manejo, es mucho menor que la alcanzada después del sinterizado. La densidad del
comprimido verde depende directamente de la presión aplicada: al incrementar la presión de
compactación, la densidad se aproxima a la del metal sólido.
 Sinterización
La sinterización es el proceso posterior a la compactación, donde los compactos verdes se
calientan a una temperatura por debajo del punto de fusión del principal componente del polvo.
Este calentamiento causa la difusión de las partículas de polvo, creando enlaces fuertes entre
ellas y aumentando significativamente la resistencia y la densidad de la pieza final. La
sinterización elimina los poros restantes y homogeniza la microestructura del material,
resultando en propiedades mecánicas mejoradas. Este proceso es fundamental para
transformar el compacto verde en una pieza terminada con las propiedades deseadas

Métodos de Sinterización

Sinterización Convencional:

 Este proceso implica el calentamiento del polvo o compacto metálico a una temperatura
inferior a la de fusión del componente base de la mezcla. El propósito es incrementar la
resistencia y las propiedades mecánicas del material mediante la creación de enlaces
fuertes entre las partículas

Presintetizado:

 Esta operación se realiza antes del sinterizado final. Las piezas compactadas se
calientan durante un corto periodo a una temperatura considerablemente inferior a la de
sinterización para proporcionarles suficiente resistencia para ser manipuladas y
mecanizadas. Después, se realiza el sinterizado definitivo, con mínimos cambios
dimensionale

Prensado Isostático en Caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP):

 En este método, la presión se aplica en todas direcciones, lo que permite una

compactación más uniforme. Si se realiza en caliente, el mismo calor de prensado
facilita la sinterización, mejorando la densidad y homogeneidad del material

Sinterización en Atmósferas Controladas:

 El sinterizado se realiza en hornos con atmósferas específicas (neutras, no oxidantes o

reductoras) para evitar la oxidación y mejorar las propiedades finales del material. Por
ejemplo, se usan gases como nitrógeno, hidrógeno, y mezclas de amoníaco disociado y
gas hidrocarburo

Etapas de la Sinterización:

 Etapa Inicial: Se inicia el reagrupamiento de partículas y la formación de un "cuello"

en los puntos de contacto entre las partículas, impulsado por la tensión superficial.
 Etapa Intermedia: Se activan mecanismos de transporte masivo, resultando en una
significativa contracción de la pieza. Los poros se minimizan y se vuelven cilíndricos.
  Etapa Final: Los poros se cierran y se dispersan, completando la densificación de la
pieza

Control de Parámetros:

 Para obtener resultados reproducibles, es crucial controlar la tasa de calentamiento, el

tiempo, la temperatura y la atmósfera durante el proceso de sinterización. El uso de
hornos eléctricos es común, pero para temperaturas más elevadas, se pueden utilizar
diferentes tipos de hornos.

Conclusiones
La metalurgia de polvo es importante porque permite obtener propiedades mecánicas en las
piezas que no son posibles con otros métodos de fabricación. El proceso HIP mejora la
consistencia y unión de metales sin adhesivos, y aumenta la dureza, ductilidad y resistencia
de las piezas. La pulvimetalurgia usa polvos finos que se compactan y calientan en una
atmósfera controlada para dar forma a la pieza deseada.
EXPERIENCIAS
AL REALIZAR
ESTE
ENSAYO: Este ensayo nos pareció de mucho
aprendizaje porque pudimos aprender la importancia
de la pulvimetalurgia en el sector industrial, educativo
y en la vida diaria ya que los usamos en nuestro día a
día. Fue muy interesante aprende en todo lo que se
involucra la metalurgia de polvos.
También ver todos los procesos por los que debe pasar
para poder llegar al producto deseado fue muy
impactante.

Básicamente este proceso es adecuado para la

elaboración de un número elevado de piezas que, por
sus pequeñas dimensiones o diseño complicado,
requieren de precisión. También es adecuado cuando
se necesita controlar en mayor medida la
permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso
de dichas piezas es muy habitual en la maquinaría y
herramienta industrial, la automoción o la armería.
Más concretamente, son piezas como rodamientos,
pistones o válvulas.