Estudio de Falla por Fatiga –

Parte 2
Prospección de Fallas

Asignatura: Análisis de Fallas

Sección: D-N30-N7-P3-C1/D

Nombre del docente: José Becerra Ortiz

Nombre de los integrantes del grupo: Vicente Carrasco; Gastón Carreño;

Benjamín Diaz; Oliver Aguilar

Fecha de entrega

10/06/2024
Contenido
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Introducción
En el ámbito industrial, la integridad y el rendimiento de los componentes mecánicos
son esenciales para el funcionamiento eficiente de los procesos productivos. La falla de
un componente puede tener consecuencias significativas no solo en términos de
productividad, sino también en la seguridad, la higiene y el impacto ambiental. Este
informe presenta un análisis exhaustivo de una falla específica por fatiga en un
componente mecánico con el objetivo de comprender sus causas, modos de fallo y
posibles soluciones.

El análisis de fallas permite identificar las causas subyacentes de los problemas

mecánicos, ofreciendo una oportunidad para implementar medidas correctivas y
preventivas que mejoren la confiabilidad y longevidad de los equipos. En este contexto,
el presente informe se enfoca en evaluar una falla en el muñón de dirección de un
tractor Massey Ferguson modelo 65. Se pretende estimar el impacto de esta falla,
desarrollar un método de análisis de causa raíz que permita determinar las razones de
la falla por fatiga, y encontrar soluciones preventivas para evitar la recurrencia de fallas
similares en el futuro.

El objetivo principal del estudio es identificar el origen de la fisura y el tipo de fractura

generada en el componente de máquina analizado. Se examina cómo las condiciones
operativas y el mantenimiento del equipo influyen en la aparición de estas fallas. La
metodología incluye una revisión detallada de los síntomas de la falla, la recopilación de
datos operacionales y la aplicación de técnicas de análisis estructural y material. Con
esta información, se busca no solo solucionar el problema inmediato, sino también
proponer mejoras en el diseño y mantenimiento que incrementen la resiliencia del
componente frente a futuras exigencias operativas

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Objetivo
El objetivo principal del estudio es identificar el origen de la fisura y el tipo de fractura
generada en el componente de máquina analizado. Se examina cómo las condiciones
operativas y el mantenimiento del equipo influyen en la aparición de estas fallas. La
metodología incluye una revisión detallada de los síntomas de la falla, la recopilación de
datos operacionales y la aplicación de técnicas de análisis estructural y material. Con
esta información, se busca no solo solucionar el problema inmediato, sino también
proponer mejoras en el diseño y mantenimiento que incrementen la resiliencia del
componente frente a futuras exigencias operativas.

Identificar las causas subyacentes de la falla por fatiga en el muñón de dirección

del tractor Massey Ferguson modelo 65:
 Realizar un análisis detallado del componente afectado.
 Evaluar las condiciones operativas y el historial de uso del tractor.
 Determinar los factores materiales y operativos que contribuyeron a la falla.
Evaluar el impacto de la falla en el sistema productivo:
 Analizar las consecuencias de la falla en términos de productividad.
 Estimar los costos asociados a la reparación o reemplazo del componente.
 Considerar los aspectos de seguridad y ambientales derivados de la falla.
Desarrollar y proponer soluciones para prevenir futuras fallas similares:
 Implementar un análisis de causa raíz exhaustivo.
 Proponer mejoras en el diseño del componente o en los procedimientos de
mantenimiento.
 Sugerir prácticas operativas que mitiguen el riesgo de fatiga en componentes
similares.

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Desarrollo
1. Identificar aspectos y características técnicas del proceso productivo
donde interfiere el elemento de máquina asignado.

En el ámbito industrial, la integridad y el rendimiento de los componentes mecánicos

son esenciales para el funcionamiento eficiente de los procesos productivos. La falla de
un componente puede tener consecuencias significativas, no solo en términos de
productividad, sino también en la seguridad, la higiene y el impacto ambiental. Este
informe aborda un análisis exhaustivo de una falla específica por fatiga en un
componente mecánico, con el objetivo de comprender sus causas, modos de fallo y
posibles soluciones.

El análisis de fallas permite identificar las causas subyacentes de los problemas

mecánicos, ofreciendo una oportunidad para implementar medidas correctivas y
preventivas que mejoren la confiabilidad y longevidad de los equipos. En este contexto,
el presente informe se enfoca en evaluar una falla de un componente mecánico, estimar
su impacto y desarrollar un método de análisis de causa raíz que permita determinar las
razones de la falla por fatiga. Al hacerlo, se pretende encontrar soluciones preventivas y
proponer mejoras para evitar la recurrencia de fallas similares en el futuro.

2. Determinar en el componente de máquina el origen de la fisura y que tipo

de fractura que se generó de la falla presentada.
Origen de la Fisura
La fisura en el componente del tractor Massey Ferguson modelo 65 se originó en el
muñón de dirección izquierdo de la rueda delantera. El análisis del informe sugiere que
la causa principal fue una falla material inducida por una fuerte presión durante el uso
del equipo. Esta presión extrema, combinada con el desgaste progresivo y la falta de
mantenimiento, resultó en una fractura vertical que se considera una falla total.
Tipo de Fractura
La fractura observada en el muñón de dirección se clasifica como una "fractura estática"
que puede ser ocasionada por fatiga. En este contexto, la fatiga se refiere a la
acumulación de daños por ciclos repetidos de carga y descarga, típicos en
componentes mecánicos sujetos a esfuerzos continuos. La fractura también se atribuye
a la falta de atención del operador, lo que indica que errores humanos y fallas
materiales contribuyeron al fallo total.

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 3. Evaluar en forma técnica los puntos o secciones donde se dispusieron las
cargas en el componente de máquina.
Puntos o Secciones de Carga
El análisis técnico identificó que el muñón de dirección izquierdo y el sistema de
dirección mecánica fueron los puntos críticos donde se aplicaron las cargas en el
tractor. Estos componentes están sometidos a cargas significativas durante el
funcionamiento normal del equipo, especialmente en terrenos rurales y bajo
condiciones de trabajo con carga pesada.
Evaluación Técnica
1. Condiciones Operativas: El tractor operaba en un entorno agrícola, cargando
fruta y transportándola a zonas de descarga. Este uso implica cargas cíclicas y
esfuerzos torsionales que contribuyen al desgaste de los componentes del
sistema de dirección.
2. Impacto de la Falla: La falla del muñón y del sistema de dirección tuvo un
impacto directo en la productividad, interrumpiendo el flujo de trabajo y causando
retrasos en el procesamiento y transporte de la fruta. Además, la falla presenta
riesgos de seguridad significativos, tanto para el operador como para el entorno,
debido a la posibilidad de derrames de aceite y accidentes potenciales.

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 4. Calcular los esfuerzos para determinar la resistencia por fatiga.

Para este problema daremos algunos datos que son generales para algunas partes de
tractor. Por ejemplo (según la fig. 1), que la parte móvil del tractor gira a 1800 rev y que
tiene una potencia de 100 kW, un diámetro mayor (D) 50 mm, diámetro menor (d) 30
mm y un radio de transición de 5 mm y su Su de 600 MPa y Sy de 400 MPa
Datos
−1
n=1800 rev

pot :100 kw → 100.000 watt

∅ mayor =50 mm→ 0.05 m

∅ menor =30 mm→ 0.03 m

r =5 mm→ 0.005 m

Fig. 1, Fuente: creación propia Su=600 Mpa

S y =400 Mpa
Esfuerzo Cortante

 Esfuerzo cortante medio

−τ max=τ min

τ max + τ min
τ m=
2

t max + (−τ min )

τ m=
2

0
τ m= → 0
2

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 Esfuerzo cortante aleatorio y maximo
τ max −τ min
τ a=
2

τ max −(−τ max )

τ a=
2

2 τ max
τ a=
2

τ a=τ max

60∗pot
τ=
2 π∗n

60∗100.000 watt
τ= −1
2∗π∗1800 rev

τ =530 ,516477 Nm

τ max=530,516477 Nm

 Esfuerzo maximo
τ max∗16
Smax = 3
s
π∗∅ menor

530,516477 Nm∗16
Smax = 3
π∗( 0.03 m )
s

Smax =100070304 , 8 pa → 100.07 Mpa

s

 Esfuerzo medio

8
 τ m∗16
Sm = 3
s
π∗∅menor

0∗16
Sm = 3
π∗( 0.03 m )
s

Sm =0
s

 Esfuerzo aleatorio
Sa =100.07 Mpa
s

Grafica de esfuerzo, fuente: creación propia

Grafica de esfuerzo cortante, fuente: creación propia
∴ el acero elegido seraun acero 4340

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 5. Determinan limites admisibles para los esfuerzos generados y los factores
de modificación.

Para el acero AISI 4340, utilizaremos el valor típico de resistencia a la tracción Su y

aplicaremos un factor para obtener el límite de fatiga básico Se′.
Dado que la resistencia a la tracción varía entre 745 MPa y 1930 MPa, usaremos un
valor promedio:
745+1930
Su= =1337.5 MPa
2

El límite de fatiga básico Se′ se puede aproximar como un porcentaje de Su . Para

aceros, típicamente se utiliza:
Se ´=0.5∗Su

Entonces:
Se ´=0.5∗1337.5 MPa=668.75 MPa

Para toda empresa es esencial tener en cuenta que existen mas de un factor que
podrían afectar una pieza en especifico con un material en específico y modifican el
tiempo y la carga que puede soportar dicho material.
Utilizando los factores de Marín, calcularemos el límite de fatiga corregido Se.
Asumimos los siguientes factores basados en la información típica y el uso práctico:
• Ka (Estado Superficial): 0.85 (asumido para una superficie rectificada)
• Kb (Tamaño de la Pieza): 0.9 (para piezas medianas)
• Kc (Confiabilidad): 0.897 (para 90% de confiabilidad)
• Kd (Temperatura): 1.0 (para temperaturas no extremas)
• Ke (Efectos Varios): 1.0 (sin efectos adicionales significativos)
• Kf (Concentradores de Esfuerzos): 0.85 (considerando algunas discontinuidades)
• Kcar (Tipo de Carga): 1.0 (carga normal)
Entonces:
K=Ka∗Kb∗Kc∗Kd∗Ke∗Kf ∗Kcar

K=0.85∗0.9∗0.897∗1.0∗1.0∗0.85∗1.0

K=0.58

Calcular el Límite de Fatiga Corregido (Se).

Se= K∗Se ´

Se=0.58∗668.75 MPa=387.88 MPa

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Con los resultados ya se puede determinar que el uso del acero AISI 43/40 es un
excelente candidato para la reparación y creación de un muñón nuevo y así finalmente
reparar la falla presentada en la máquina entregando limites bastante aceptables.

Conclusiones
El análisis de la falla por fatiga en el muñón de dirección del tractor Massey
Ferguson modelo 65 ha permitido identificar las causas principales de la fractura y
proponer medidas preventivas para evitar su recurrencia. Se concluye que la fisura
se originó debido a una combinación de alta presión operativa y desgaste
progresivo, exacerbada por una falta de mantenimiento adecuado. Esta fractura,
clasificada como "fractura estática", resalta la importancia de monitorear
continuamente las condiciones de los componentes mecánicos y de implementar
rutinas de mantenimiento rigurosas.

La aplicación de un método de análisis de causa raíz ha demostrado ser efectiva

para desentrañar las razones subyacentes de la falla. A través de este enfoque, se
ha podido determinar que tanto los errores humanos como las fallas materiales
contribuyeron al fallo total del componente. Es crucial que se implementen
recomendaciones específicas para mejorar la confiabilidad y la longevidad del
equipo. Entre estas recomendaciones se incluye la revisión periódica de los
componentes críticos, la capacitación del personal en prácticas de mantenimiento
preventivo, y la mejora en el diseño del componente para soportar mejor las cargas
operativas.

Además, este informe sugiere que futuras investigaciones podrían enfocarse en el

análisis de otros componentes susceptibles a fallas similares bajo condiciones
operativas extremas. La integración de tecnologías avanzadas de monitoreo y
diagnóstico también podría proporcionar una detección temprana de problemas,
permitiendo intervenciones oportunas que minimicen el riesgo de fallas catastróficas.
En conclusión, la comprensión profunda de las causas y efectos de las fallas
mecánicas es fundamental para asegurar la operación segura y eficiente de los
sistemas productivos

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Referencias bibliográficas
Las fisuras, su forma y significado - KAITEK ARQUITECTURA
Ensayo de fatiga:Definición y descripción | ZwickRoell

Clase N°10 Fundamentos de la Fatiga

Clase N°11 Esfuerzos Variables en Fatiga

Clase N°12 Límite de Fatiga Ensayo Wohler

Clase N°13 Factores que afecta la Resistencia a la Fat

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