SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

John Mendoza, Geanmarco Jesus, Renzo Huamanyauri, Antonio Jara, Alex Huaycuchi, Javier Arteaga,
Wilmer Coscol.
Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas, Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú
[email protected], [email protected], [email protected],
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RESUMEN

La metodología Systematic Layout Planning SLP o Planeación Sistemática de la Distribución en Planta. En el

presente artículo se describirá las 4 fases para el desarrollo del modelo SLP: Fase I, Localización; Fase II, Plan
de Distribución General; Fase III, Plan de Distribución Detallada; Fase IV, Instalación. Así mismo se
describirán los pasos para el respectivo procedimiento SLP.

Finalmente, se dirá la utilidad de esta metodología, así como un caso aplicativo para su mayor comprensión.

Palabras Clave: Planeación Sistemática de la Distribución en Planta, 4 fases de SLP

ABSTRACT

In this article we describe the 4 phases for the development of the SLP model: Phase I, Location; Phase II,
General Distribution Plan; Phase III, Detailed Distribution Plan; Phase IV, Installation. It also describes the
steps for the respective SLP procedure.

Finally, the usefulness of this Methodology will be explained, as well as an applicable case for its greater
understanding.

Keywords: The Systematic Layout Planning, 4 phases of the SLP

 INTRODUCCIÓN

Esta metodología conocida como SLP por sus

siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más
comúnmente utilizada para la resolución de
problemas de distribución en planta a partir de
criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en los años 60
como un procedimiento sistemático multicriterio,
igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de
plantas ya existentes.

METODOLOGÍA

A partir de un estudio exploratorio, se recopiló

información secundaria de resultados de proyectos
de investigación, trabajos de grado, trabajos de
investigación de maestría, libros y artículos
publicados en revistas científicas indizadas. Para el
procesamiento de la información se realizó por FASES DE DESARROLLO DEL MODELO
etapas que comprendieron la revisión de la SLP
definición y conceptos de la metodología SLP.
Principalmente, se adoptó un análisis cualitativo de Las cuatro fases o niveles de la distribución en
la información como una aproximación que
planta, que además pueden superponerse uno con
permitió consolidar las bases teóricas actuales, para
futuras propuestas cualitativas en el contexto local. el otro, son:

MARCO TEÓRICO Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la

ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de
Esta metodología conocida como SLP por sus una planta completamente nueva se buscará una
siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más posición geográfica competitiva basada en la
comúnmente utilizada para la resolución de satisfacción de ciertos factores relevantes para la
problemas de distribución en planta a partir de
criterios cualitativos, aunque fue concebida para el misma. En caso de una redistribución el objetivo
diseño de todo tipo de distribuciones en planta será determinar si la planta se mantendrá en el
independientemente de su naturaleza. Fue emplazamiento actual o si se trasladará hacia un
desarrollada por Richard Muther en los años 60 edificio nuevo o bien hacia un área de similares
como un procedimiento sistemático multicriterio, características y potencialmente disponible.
igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se
plantas ya existentes. Este método establece una establece el patrón de flujo para el total de áreas
serie de fases y técnicas que permiten identificar, que deben ser atendidas en la actividad a
valorar y visualizar todos los elementos
desarrollar, indicando también (y para cada una de
involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos. ellas) la superficie requerida, la relación entre las
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama diferentes áreas y la configuración de cada
brinda una visión general del SLP, aunque no actividad principal, departamento o área, sin
refleja una característica importante del método. Su atender aún las cuestiones referentes a la
carácter jerárquico lo que indica es que este debe distribución en detalle. El resultado de esta fase nos
aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las
llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala
cuales el nivel de detalle es mayor que en la
anterior. de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se

debe estudiar y preparar en detalle el plan de
distribución alcanzado en el punto anterior e
incluye el análisis, definición y planificación de los Paso 2: Análisis del recorrido de los productos
lugares donde van a ser instalados/colocados los (flujo de producción)
puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos e instalaciones de la actividad. Se trata en este paso de determinar la secuencia y
la cantidad de los movimientos de los productos
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán por las diferentes operaciones durante su
realizar los movimientos físicos y ajustes procesado. A partir de la información del proceso
necesarios, conforme se van instalando los equipos, productivo y de los volúmenes de producción, se
máquinas e instalaciones, para lograr la elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
materialización de la distribución en detalle que fue de los materiales.
planeada. Estas cuatro fases se producen en
secuencia, y según el autor del método para obtener Tales instrumentos no son exclusivos de los
los mejores resultados debe solaparse unas con estudios de distribución en planta; son o pueden ser
otras. los mismos empleados en los estudios de métodos
y tiempos, como ser:

· Diagrama OTIDA

· Diagrama de acoplamiento.

· Cursogramas analíticos.

· Diagrama multiproducto.

· Matrices origen - destino (desde/hacia).

· Diagramas de hilos.

· Diagramas de recorrido.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL
PROCEDIMIENTO De estos diagramas no se desprende una
distribución en planta pero sin dudas proporcionan
Paso 1: Análisis producto-cantidad un punto de partida relevante para su
planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos
Lo primero que se debe conocer para realizar una
establecer puestos de trabajo, líneas de montaje
distribución en planta es qué se va a producir y en
principales y secundarias, áreas de
qué cantidades, y estas previsiones deben
almacenamiento, etc.
disponerse para cierto horizonte temporal. A partir
de este análisis es posible determinar el tipo de Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
distribución adecuado para el proceso objeto de
estudio. Conocido el recorrido de los productos, debe
plantearse el tipo y la intensidad de las
La formulación de previsiones (FP) para estos interacciones existentes entre las diferentes
casos debe compensar lo que la referida FP daría actividades productivas, los medios auxiliares, los
para un solo producto ya que ello bien puede llegar sistemas de manipulación y los diferentes servicios
a ser de poca significancia. Posteriormente, se de la planta.
organizarán los grupos según su importancia, de
acuerdo con las previsiones efectuadas. R. Muther Estas relaciones no se limitan a la circulación de
recomienda la elaboración de un gráfico en el que materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso
se representen en abscisas los diferentes productos inexistente entre determinadas actividades. La no
a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada existencia de flujo de materiales entre dos
uno. Los productos deben ser representados en la actividades no implica que no puedan existir otro
gráfica en orden decreciente de cantidad producida. tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
En función de la gráfica resultante es recomendable necesidad de proximidad entre ellas; o que las
la implantación de uno u otro tipo de distribución. características de determinado proceso requieran
una determinada posición en relación a las actividades unidas a partir del código de líneas
determinado servicio auxiliar. que se detalla en la Figura 4.

Esta información resulta de vital importancia para A continuación, este diagrama se va ajustando a
poder integrar los medios auxiliares de producción prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal
en la distribución de una manera racional. Para que se minimice el número de cruces entre las
poder representar las relaciones líneas que representan las relaciones entre las
encontradas/definidas/existentes de una manera actividades, o por lo menos entre aquellas que
lógica y que permita clasificar la intensidad de representen una mayor intensidad relacional. De
dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de esta forma, se trata de conseguir distribuciones en
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama las que las actividades con mayor flujo de
de doble entrada, en el que quedan plasmadas las materiales estén lo más próximas posible,
necesidades de proximidad entre cada actividad y cumpliendo el principio de la mínima distancia
las restantes según los factores de proximidad recorrida, y en las que la secuencia de las
definidos a tal efecto. En la práctica, el análisis de actividades sea similar a aquella con la que se
recorridos indicados en el punto anterior se emplea tratan, elaboran o montan los materiales (principio
para relacionar las actividades directamente de la circulación o flujo de materiales).
implicadas en el sistema productivo, mientras que
la tabla relacional permite integrar los medios
auxiliares de producción.

Paso 5: Análisis de necesidades y

disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de

alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de información referida al área requerida por
las Actividades cada actividad para su normal
desempeño.
La información recogida hasta el momento,
referente tanto a las relaciones entre las actividades El planificador debe hacer una previsión,
como a la importancia relativa de la proximidad
tanto de la cantidad de superficie, como de
entre ellas, es recogida y volcada en el Diagrama
la forma del área destinada a cada
Relacional de Actividades. Este pretende recoger la
actividad. La experiencia revela que no
ordenación topológica de las actividades en base a
la información de la que se dispone. De tal forma, existe un procedimiento general “ideal”
en dicho grafo los departamentos que deben acoger para el cálculo de las necesidades de
las actividades son adimensionales y no poseen una espacio. El proyectista debe emplear el
forma definida. El diagrama es un gráfico simple método más adecuado al nivel de detalle
en el que las actividades son representadas por con el que se está trabajando, a la
nodos unidos por líneas. Estas últimas representan cantidad y exactitud de la información que
la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X) entre se posee y a su propia experiencia previa.
El espacio requerido por una actividad no Los métodos más referenciados con este fin se
depende únicamente de factores relacionan a continuación:
inherentes a sí misma, si no que puede
a) Comparación de ventajas y desventajas
verse condicionado por las características
del proceso productivo global, de la b) Análisis de factores ponderados
gestión de dicho proceso o del mercado
c) Comparación de costos
mismo. Por ejemplo, el volumen de
producción estimado, la variabilidad de la d) Otros
demanda o el tipo de gestión de
Probablemente el método más simple de
almacenes previsto pueden afectar al área
evaluación de los mencionados anteriormente es el
necesaria para el desarrollo de una
de listar las ventajas y desventajas que presenten
actividad. las alternativas de distribución, o sea un sistema de
"pros" y "contras".
Paso 6: Desarrollo del Diagrama
Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es

similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con
la particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad (Figura 5).

UTILIDAD DE LA METODOLOGÌA SLP

CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] – [2] KRAJEWSKY LEE J., RITZMAN

LARRY P. Y MALHOTRA MANOJ K.
“Administración de Operaciones. Procesos y
Cadena de Valor”. Editorial: Pearson – Prentice
Hall, 8va edición, 2008, Naucalpan de Juárez-
México..
Paso 7: Evaluación de las alternativas de
distribución de conjunto y selección de la mejor
CHASE, AQUILANO Y JACOBS.
distribución “Administración de Operaciones”. Editorial: Mc
Graw Hill, 2009, México DF – México.
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que
proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es
necesario realizar una evaluación de las propuestas,
lo que nos pone en presencia de un problema de
decisión multicriterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará que propuestas ofrecen la
mejor distribución en planta.