NTC 5901-Gestion Integridad Tuberias

PROYECTO DE
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC DE 287/06
CONTENIDO
Página
1. OBJETO
1.1 PROPÓSITO Y OBJETIVOS GENERALES

1.2 REQUISITOS GENERALES DEL SISTEMA DE GESTIÓN (SGI) Y DEL PROGRAMA
DE GESTION DE INTEGRIDAD (PGI)
1.2.1 Sistema de gestión de integridad
1.2.2 Programa de gestión de integridad
2. ALCANCE
3. REFERENCIAS NORMATIVAS
4. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SIGLAS
5. GESTIÓN DE INTEGRIDAD
5.1 ENFOQUE PARA EL DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTION DE
INTEGRIDAD (SGI)
5.1.1 Requisitos generales
5.1.2 Responsabilidad gerencial
5.1.3 Gestión de recursos
5.1.4 Control operacional
5.1.5 Mejoramiento continuo
5.2 REQUISITOS ESPECÍFICOS DEL PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE
TUBERÍAS
5.2.1 Alcance del programa de gestión de Integridad de tuberías (PGI)
5.2.2 Políticas corporativas, objetivos y organización
5.2.3 Descripción de los sistemas de tuberías
5.2.4 Registros del PGI
5.2.5 Gestión del Cambio
5.2.6 Competencias, capacitación y entrenamiento
5.2.7 Identificación y control de peligros
5.2.8 Valoración del riesgo
5.2.9 Opciones de control y reducción de peligros
5.2.10 Planeación del PGI
5.2.11 Inspección, pruebas, recorridos y monitoreo
5.2.12 Evaluación de los resultados de la inspección, pruebas, recorridos y monitoreo
5.2.13 Mitigación y reparación
5.2.14 Mejoramiento contínuo
5.2.15 Investigaciones de incidentes
6. VALORACIÓN DE PELIGROS Y AMENAZAS A LA INTEGRIDAD DE SISTEMAS DE

TUBERÍAS
1
PROYECTO DE
6.1 DETERMINACIÓN DE PELIGROS

6.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE AMENAZAS
6.2.1 Relacionadas con el Tiempo
6.2.2 Según su origen
6.3 PROCESO DE VALORACIÓN DE AMENAZAS
7. VALORACION DE ÁREAS DE CONSECUENCIA

7.1 IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE CONSECUENCIA
7.2 USO DE LA INFORMACIÓN SOBRE AC
7.3 DOCUMENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE AC
8. VALORACIÓN DEL RIESGO: ANALISIS, ESTIMACION Y EVALUACION

8.1 GENERALIDADES
8.2 CONCEPTOS DE VALORACIÓN DEL RIESGO
8.2.1 Rol de la valoración del riesgo
8.3 PROCESO DE VALORACIÓN DEL RIESGO
8.3.1 Componentes del proceso de valoración del riesgo
8.3.2 Análisis del riesgo
8.3.3 Evaluación del riesgo
8.3.4 Análisis de alternativas
8.4 DOCUMENTACIÓN DE LA VALORACIÓN DEL RIESGO
8.5 METODOS DE VALORACIÓN DEL RIESGO
8.5.1 Método prescriptivo de valoración del riesgo (valoración inicial del riesgo)
8.5.2 Método de valoración del riesgo basado en desempeño
8.5.3 Aproximación efectiva de la valoración del riesgo
8.6 VALIDACIÓN Y JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO
8.7 MITIGACIÓN Y CONTROL DEL RIESGO
8.7.1 Identificación de las alternativas de control de riesgo disponibles
8.7.2 Evaluación y comparación de la efectividad de las diferentes alternativas
8.8 VALORACIÓN CONTINUA DEL RIESGO
9. VALORACIÓN DE INTEGRIDAD INICIAL (PLAN DE LÍNEA BASE) Y CONTINUA

9.1 PLAN DE VALORACIÓN DE INTEGRIDAD INICIAL O LÍNEA BASE
9.2 MÉTODOS DE VALORACIÓN DE INTEGRIDAD
9.2.1 Herramientas de inspección en línea
9.2.2 Prueba hidrostática
9.2.3 Valoraciones directas: ECDA, ICDA, SCCDA
9.3 ESTABLECIMIENTO DE INTERVALOS DE REINSPECCIÓN
10. PREVENCIÓN, MITIGACIÓN Y MONITOREO

10.1 PREVENCIÓN
10.1.1 Prevención de daños por terceros
10.1.2 Prevención de amenazas
10.2 MITIGACIÓN
10.2.1 Control de corrosión
10.2.2 Detección y minimización de fugas y derrames
10.2.3 Estrategia para responder a las anomalías identificadas por inspeccion en línea
10.2.4 Reducción en la presión de operación de la tubería
10.2.5 Métodos de reparación y remediación
10.3 MONITOREO
10.3.1 Corrosión Interna
10.3.2 Corrosión Externa
10.3.3 Otras actividades de monitoreo
2
PROYECTO DE
11. EVALUACIÓN DEL SISTEMA Y DEL PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD

(SGI Y PGI), NO CONFORMIDADES Y PLANES DE ACCIÓN CORRECTIVOS
11.1 EVALUACION DEL SGI
11.1.1 Indicadores de desempeño del PGI
11.1.2 Metodología de medición de desempeño del PGI
11.1.3 Medición de desempeño del PGI usando comparaciones
11.1.4 Medición de desempeño del PGI usando comparaciones externas
11.1.5 Mejoramiento continuo del desempeño
11.2 VERIFICACIONES DOCUMENTALES
11.3 INSPECCIONES DE VERIFICACIÓN
11.4 AUDITORIAS
11.5 NO CONFORMIDADES
11.6 PLAN DE ACCIÓN CORRECTIVO (PAC) y RESOLUCIÓN DE NO-CONFORMIDADES
(NC)
11.7 ACTUALIZACIÓN DE LA GESTIÓN Y EL PROGRAMA DE INTEGRIDAD DE
TUBERÍAS
11.8 GESTION DEL CAMBIO EN UN PROGRAMA DE INTEGRIDAD
11.8.1 Reconocimiento de cambios que afecten la gestión y el programa de integridad
12. GESTIÓN DE INTEGRIDAD EN PLANTAS Y TERMINALES

12.1 HISTORIALES DE INCIDENTES
12.2 DATOS DE INSTALACIONES
ANEXOS
ANEXO A (Informativo)
RECOLECCIÓN, REVISIÓN E INTEGRACIÓN DE DATOS
ANEXO B (Informativo)
TIPOS DE ANOMALIAS Y CAUSAS
ANEXO C (Informativo)
ESTRATEGÍAS DE REPARACIÓN
ANEXO D (Informativo)
BASE DE DATOS PARA SEGUIMIENTO DE ESCAPES EN SISTEMAS DE TUBERÍA
ANEXO E (Informativo)
INFORMACIÓN ESTÁNDAR DE LA
INFRAESTRUCTURA DE LINEAS DE TRANSPORTE
ANEXO F (Informativo)
BIBLIOGRAFÍA
TABLAS
Tabla 1. Conjunto de datos usados en el método prescriptivo de valoración del riesgo

Tabla 2. Muestra de Variables ambientales, para algunas amenazas
Tabla 4. Variables que afectan el riesgo en la tubería (Lista parcial)
Tabla 5. Tipos de anomalías y herramientas para detectarlas
Tabla 6. Métodos Aceptables de Prevención
Tabla 7. Tiempos para atención de defectos
3
PROYECTO DE
Tabla 8. Métodos aceptables de reparación permanente

Tabla 9. Ejemplo de categorías de indicadores de desempeño
Tabla A.1. Ejemplos de tipos de datos e información por recopilar
FIGURAS
Figura 1. Diagrama del sistema de gestión de integridad

Figura 2. Esquema ilustrativo del alcance de esta norma
Figura 3. Procesos del programa de gestión de integridad (PGI)
Figura 4. Esquema del proceso de valoración de amenazas
Figura 5. Proceso de gestión del riesgo
Figura 6. Representación gráfica de la estimación del riesgo y las zonas de aceptabilidad
Figura A.1. Proceso de gestión de información
4
PROYECTO DE
GESTIÓN DE INTEGRIDAD PARA SISTEMAS

DE TRANSPORTE DE LÍQUIDOS PELIGROSOS
1. OBJETO
1.1 PROPÓSITO Y OBJETIVOS GENERALES
El propósito de esta norma es presentar los lineamientos para el desarrollo, implementación y

evaluación de Sistemas de Gestión de Integridad (SGI) de sistemas de tuberías que
transportan líquidos peligrosos en el territorio Colombiano.
El SGI debe ser un compromiso gerencial de la organización, con el fin de garantizar la

disposición de recursos adecuadamente planeados y presupuestados para asegurar la
sostenibilidad del sistema y lograr su mejoramiento continuo.
El SGI debe estar orientado a satisfacer las expectativas de la organización, los clientes, los
accionistas, el gobierno y el público en general (partes interesadas) cumpliendo con los
requisitos de regulaciones, estándares y legislaciones pertinentes.
El objeto de un SGI es lograr una operación que proteja la seguridad de las personas, del
medioambiente y de los activos, siendo coherente con las expectativas de las comunidades y
de los clientes que requieren un servicio seguro, confiable y oportuno con responsabilidad
social empresarial.
Así mismo el objeto de un SGI (Véase la Figura 1) es direccionar las actividades o procesos del
programa técnico de gestión de integridad (PGI), a fin de asegurar y verificar que el mismo se
desarrolle de acuerdo con los lineamientos gerenciales de la organización dentro de un marco
de mejoramiento continuo.
5
PROYECTO DE
Figura 1. Diagrama del sistema de gestión de integridad
En el ciclo de vida de un activo, el SGI ayuda a establecer los procesos, parámetros e

interrelaciones para el manejo de los riesgos a la integridad del mismo, logrando la seguridad
de las personas y la protección del ambiente. Esta gestión debe hacerse desde la fase de
diseño conceptual y mantenerse durante el ciclo de vida (ingeniería, construcción, puesta en
marcha, operación y mantenimiento) del activo hasta su abandono técnico, reduciendo la
probabilidad de falla causada por los peligros o amenazas que estén latentes y que puedan
afectar la confiabilidad del sistema al igual que minimizando las potenciales consecuencias
sociales, ambientales y económicas que puedan resultar de incidentes tales como derrame,
explosión o fuego.
El SGI debe estar soportado y enlazado con códigos, estándares y regulaciones técnicas
nacionales e internacionales (p.e. ASME, CSA, API, NACE, CFR 195, BSI, ICONTEC), con las
buenas prácticas de ingeniería y con la legislación estatal, permitiendo que el cumplimiento de
regulaciones y leyes garanticen a la compañía operadora su permanencia y competitividad en
el mercado mundial, clave en los procesos actuales de globalización.
El SGI permite a toda compañía definir políticas, objetivos y metas para direccionar de forma
efectiva y asertiva los recursos para la identificación, valoración, mitigación, prevención,
monitoreo y control de los riesgos, lo cual redundará en la reducción de la posibilidad de fugas
(pérdidas de contención) en sus sistemas de tuberías y sus consecuencias.
El SGI permite a los propietarios establecer los criterios base de aceptabilidad de los riesgos
operacionales en su actividad de transporte de líquidos peligrosos por sus sistemas de tuberías
al igual que los procesos de verificación y chequeo para identificar no conformidades o
incumplimientos con lo establecido en el SGI.
El SGI también permite la realización de evaluaciones periódicas de desempeño para soportar

la toma de decisiones en lo relacionado con el incremento de la efectividad de la gestión al
igual que identificar las necesidades de reposición de infraestructura y de sus activos
asegurando la continuidad y crecimiento del negocio.
6
PROYECTO DE
1.2 REQUISITOS GENERALES DEL SISTEMA DE GESTIÓN (SGI) Y DEL PROGRAMA

DE GESTION DE INTEGRIDAD (PGI)
1.2.1 Sistema de gestión de integridad
La compañía operadora debe desarrollar, implementar y mantener un sistema de gestión de

integridad para el sistema de tubería que brinde protección a las personas, al ambiente y a la
propiedad.
El sistema de gestión de integridad debe incluir los siguientes elementos:
a) Una política articulada, clara y con compromiso gerencial;

b) Una estructura organizacional apropiada con responsabilidades y autoridades bien
definidas;
c) Un proceso para la gestión de recursos, considerando los requisitos de competencia y un
programa de entrenamiento efectivo;
d) Un plan de comunicaciones que soporte efectivamente la implementación y operación
del sistema de gestión.
e) Un proceso de manejo de documentos y registros para la operación efectiva del sistema
de gestión.
f) Controles operacionales, incluyendo el desarrollo de procedimientos para la identificación
de peligros y gestión de riesgos en las etapas de diseño y selección de materiales,
construcción y, operaciones y mantenimiento.
g) Un proceso de gestión del cambio; y
h) Un proceso de mejoramiento continuo que incluya:
1) Monitoreo del desempeño de los procesos en marcha, de conformidad con los
requisitos del sistema de gestión y los mecanismos para tomar acciones
correctivas y preventivas en el evento de una no conformidad;
2) Desarrollo de objetivos y metas medibles y;
3) Auditorias periódicas y revisiones para evaluar la efectividad del sistema de gestión
de integridad en el logro de los objetivos y metas.
1.2.2 Programa de gestión de integridad
La compañía operadora debe desarrollar e implementar un programa de gestión de integridad

que sea adecuado para operar de manera continua y que incluya procedimientos efectivos para
la gestión de integridad de los sistemas de tubería, incluyendo procedimientos para monitorear
las condiciones que puedan llevar a fallas, eliminar o mitigar tales condiciones y para asegurar
la calidad de la información.
El programa de gestión de integridad debe incluir una descripción del compromiso de la

compañía operadora, sus responsabilidades, objetivos cuantificables y métodos para:
a) Valoración de los riesgos potenciales actuales;

b) Identificación de mecanismos de reducción del riesgo y acciones correctivas;
c) Implementación del programa de gestión de integridad; y
d) Monitoreo de los resultados
7
PROYECTO DE
S/P
TLU (Unidad de
transferencia
para carga)
OFFSHORE
(costa afuera)
ONSHORE
(CONTINENTAL)
TERMINAL Y/O
BATERIA DE
TANQUES Y/O
ESTACIÓN DE
BOMBEO Y/O
ESTACIÓN DE
MEDICIÓN REFINERIA
PLANTA
QUÍMICA CPF,
SEPARACIÓN,
PROCESO
REFINERÍA
PLANTA
QUÍMICA
CPF,
SEPARACIÓN,
PROCESO
REFINERíA
PLANTA
QUÍMICA
CPF,
SEPARACIÓN,
PROCESO
S/P Separación o Proceso Pozo Estación
Línea dentro del alcance de esta norma Línea fuera del alcance de esta norma
Figura 2. Esquema ilustrativo del alcance de esta norma.
OJO CON EL AJUSTE DE LA FIGURA (Correr el cuadro de planta qúimica, etc. Para
arriba)
8
PROYECTO DE
2. ALCANCE
Esta norma provee los lineamientos para el desarrollo, implementación y evaluación de

Sistemas de Gestión de Integridad (SGI) de sistemas de tuberías que transportan líquidos
peligrosos en el territorio Colombiano de acuerdo con lo indicado en la figura 2.
3. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de

este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la edición citada.
Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento normativo referenciado
(incluida cualquier corrección).
API
Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology.
RP1110, Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas,Petroleum Gas,
Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide.
Publ 1156, Effects of Smooth and Rock Dents on Liquid Petroleum Pipelines.
Std 1163, In-line Inspection Systems Qualification Standard.
Std 579, Fitness for Service.
Std 653, Tank Inspection, Repair, Alteration, And Reconstruction.
API 570, Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-service
Piping Systems.
Publ 353, Managing Systems Integrity of Terminal and Tank Facilities
API 510, Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration
RP 651, Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks
API 652, Linings of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms
RP 580, Risk-Based Inspection
RP 581, Risk-Based Inspection Technology
ASME
B31.4, Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquid.
B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines: A Supplement to
ASME B31 Code for Pressure Piping.
DOT
49 CFR Part 195, Transportation of Hazardous Liquids by Pipeline.
9
PROYECTO DE
NACE
SP 0169, Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems.
SP 0102, In-line Inspection of Pipelines
SP 0208, Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Liquid Petroleum Pipelines
SP 0502, Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology
SP 0204, Stress Corrosion Cracking (SCC) Direct Assessment Methodology
Australian Standards
AS/NZS 2885.5, Pipelines Gas and Liquid Petroleum Part 5: Field pressure testing
4. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SIGLAS
Para los propósitos de esta norma se deben aplicar los siguientes términos, definiciones y
siglas:
4.1 Áreas de consecuencia (AC). Aquellos lugares donde un escape de líquido contenido
en el sistema de transporte podría tener un efecto adverso sobre el medio ambiente y/o la
población.
4.2 Acción de mitigación. Acciones implementadas con base en una valoración del riesgo
con el objetivo de reducirlo. Estas acciones pueden consistir en: pruebas y evaluaciones
adicionales, cambios en el entorno físico, cambios operacionales, monitoreo continuado,
cambios administrativos y procedimentales o reparaciones entre otras.
4.3 Amenaza. Un estado anormal en el entorno en el que se encuentra la estructura que se

genera a partir de un peligro o de una combinación de éstos y que tiene la capacidad de causar
daños en la estructura.
4.4 Análisis de riesgo. Sub-proceso para identificar los peligros (fatiga, daños del
revestimiento) que puedan convertirse en amenazas (agrietamiento, corrosión), calcular la
frecuencia de falla del sistema debida a tales peligros y la severidad de las consecuencias
potenciales a la población, al ambiente y/o al negocio (p.e. Crudo entrando a un paso de agua
usado para consumo humano y riego). La formulación matemática y/o lógica resultado del
análisis del riesgo se denomina estimación del riesgo.
4.5 Anomalía. Desviación no examinada del material base de la tubería, revestimiento o la

soldadura (Véase la Figura 1, API 1163)
4.6 Auditoría de Gestión. Actividad orientada a verificar la existencia de procesos y

procedimientos completos y funcionales al igual que la efectividad lograda por el programa de
manejo técnico y/o sistema de gestión de integridad
4.7 Calificación. Proceso de evaluación de las competencias de una persona en realizar

determinada labor en forma segura y eficiente.
4.8 CIS. Medición contínua de potenciales en intervalos cortos. Una medición de

potenciales realizada a lo largo de una tubería metálica enterrada o sumergida, con el fin de
10
PROYECTO DE
obtener mediciones de potencial DC tubo-suelo válidas a intervalos regulares lo

suficientemente pequeños para permitir una evaluación detallada.
4.9 Control del riesgo. Proceso de planeación e implementación de decisiones

identificadas durante la evaluación del riesgo, cuyo objetivo es reducir el riesgo a niveles
aceptables (p.e. estándares, regulaciones, criterios de la compañía operadora y publico).
4.10 Compañía operadora. Organización que opera sistemas de tubería que transportan
líquidos peligrosos. La compañía operadora puede ser el propietario o un tercero que preste el
servicio de operación.
4.11 Costura de tubo. Unión soldada con o sin aporte de material realizada en la
manufactura del tubo, la cual puede ser longitudinal o helicoidal.
4.12 Dato. Un tipo de información que ha sido convertida en un formato (binario o digital) que
es más conveniente de transferir o procesar.
4.13 Debe. El término “debe” se emplea en esta norma para indicar las prácticas que son
obligatorias.
4.14 Debería. Este término indica que dentro de varias posibles prácticas, una en particular
es recomendada, como quiera ésta o una acción equivalente por parte de la compañía
operadora es necesaria.
4.15 Defecto. Anomalía examinada físicamente con dimensiones o características que

exceden los límites aceptables. (Véase la Figura 1, API 1163)
4.16 DPT. Daño por terceros
4.17 Estimación del riesgo. Medición del riesgo como una función de la probabilidad de
falla de una amenaza (p.e. Daño por corrosión severa) y sus consecuencias humanas,
ambientales, socio-económicas y de negocio.
4.18 Evaluación del riesgo. Sub-proceso basado en la comparación del riesgo estimado
versus un criterio cualitativo o cuantitativo de aceptación definido por la organización,
estándares y/o regulación para determinar el grado del riesgo de los segmentos de los ductos,
instalaciones y sus componentes. El grado del riesgo y su referenciación contra el criterio de
aceptación permitirán establecer los lugares del sistema donde el riesgo es aceptable, tolerable
e inadmisible.
4.19 Gestión del riesgo. Proceso compuesto de la evaluación y del control del riesgo.
Incluye políticas y procedimientos para mitigar el riesgo, medir el desempeño de los métodos
de mitigación, organizar los métodos de control del riesgo, entre otros.
4.20 Imperfección. Anomalía examinada físicamente que no excede los límites aceptables.
(Véase la Figura 1, API 1163)
4.21 Indicación. Hallazgo de una prueba no destructiva o técnica de inspección. Una

indicación posterior a un análisis puede ser clasificada o caracterizada como anomalía,
imperfección u otra característica. (Véase la Figura 1, API 1163)
4.22 Indicadores de Resultado (lagging). Medidas del desempeño basadas en eventos

ocurridos que no pueden anticipar o predeterminar resultados de una gestión futura (leading).
11
PROYECTO DE
Usualmente, estos indicadores son usados para medir el desempeño del pasado (p.e. Número
de fallas) e identificar la magnitud de un problema.
4.23 Indicadores de Gestión (Leading). Medidas del desempeño basadas en eventos

ocurridos que describen acciones en progreso (p.e. % ejecución), respuestas a acciones
tomadas (p.e. tasa de crecimiento: deterioro/estable/"recuperación-reemplazo") para tratar de
estimar o anticipar los resultados en el futuro.
4.24 Información. Un conjunto de datos que pueden existir en una variedad de formas,
como por ejemplo, en forma de números o textos, como bits almacenados en memoria
electrónica, o como hechos almacenados en la mente de una persona.
4.25 Inspección de gestión. Actividad orientada a verificar la implementación de los procesos

y procedimientos establecidos en el programa de manejo técnico y/o sistema de gestión de
integridad.
4.26 Instalación. Infraestructura en superficie, bajo tierra o sumergida requerida para

desarrollar actividades de almacenamiento, transferencia y transporte de líquidos peligrosos,
incluye: tubería, válvulas, múltiples (Manifolds), conexiones bridadas, sistemas auxiliares y de
instrumentación.
4.27 Integridad. Condición mecánica de un sistema de tubería que le permite desarrollar la

función de transportar un fluido, garantizando la contención y seguridad del mismo, de forma
confiable durante el ciclo de vida especificado.
4.28 Interdepartamental. Líneas que cruzan más de un departamento.
4.29 Intradepartamental. Líneas que se encuentran dentro de un solo departamento
4.30 Junta circunferencial. Soldadura de unión tubo a tubo o accesorio a tubo.
4.31 Líquidos altamente volátiles. Líquido peligroso que forma una nube de vapor cuando
es liberado a la atmósfera y el cual tiene una presión de vapor superior a 40 psia a una
temperatura de 37,8 °C
4.32 Líquidos peligrosos. Petróleo crudo (procesado y de producción), combustóleo,

productos refinados de petróleo (incluyendo GLP en estado líquido), dióxido de carbono y
amoniaco deshidratado.
4.33 Metadato. Datos que describen el contexto, contenido y estructura de registros y su

gestión a través del tiempo.
4.34 No conformidad. Hallazgo o irregularidad en relación con una norma técnica, código,
estándar o procedimiento debido a su inexistencia, no completamiento, no implementación o falta
de efectividad en la operación del sistema de tubería. Incidentes tales como fugas, roturas o
eventos que hayan excedido las condiciones de diseño del material o proceso deben ser
considerados "no conformidades".
4.35 P&ID. Diagrama de tubería e instrumentación
4.36 Peligro. Cualquier característica de un material, sistema o proceso que tiene el

potencial de causar daños a la población, al medioambiente y/o a la propiedad.
4.37 PLC. Controlador lógico programable.
12
PROYECTO DE
4.38 Plan de Acción Correctiva (PAC). Plan preparado para corregir los hallazgos o
irregularidades (p.e. no conformidades o no cumplimientos) del programa de manejo técnico y/o
del sistema de gestión de integridad.
4.39 Plan de mejoramiento continuo. Proceso sistemático (consistente y repetitivo)

integrado a los otros procesos dentro del sistema de gestión, que analiza la efectividad de las
acciones correctivas (PACs) y exporta a otros sistemas, procesos e instalaciones las lecciones
aprendidas con los ajustes o cambios apropiados.
4.40 PMO. Presión máxima de operación
4.41 Presión de operación actual. Presión en cualquier punto de un sistema de tubería

cuando el sistema está operando bajo condiciones de estado estacionario. Esta presión
corresponde a la suma de la cabeza de presión estática, la presión requerida para vencer las
perdidas por fricción y cualquier contrapresión.
4.42 Presión máxima de operación actual establecida. Presión máxima de operación real
(PMO) de la tubería, algunas veces diferente de la PMO de diseño. La PMO actual establecida
se puede ajustar debido a la necesidad de reducir la capacidad normal de una tubería o por
otras razones.
4.43 Presión máxima de operación de estado estacionario. Presión máxima en cualquier

punto de un sistema de tubería cuando el sistema está operando bajo condiciones de estado
estacionario. Esta presión corresponde a la suma de la cabeza de presión estática, la presión
requerida para vencer las perdidas por fricción y cualquier contrapresión.
4.44 Presión de operación normal. Presión calculada en cualquier punto en un sistema de

tubería cuando está operando bajo un conjunto de condiciones predeterminadas de estado
estacionario. Esta presión es la suma de la cabeza de presión estática, la presión requerida
para vencer las perdidas por fricción y cualquier contrapresión.
4.45 Presión de operación segura. Presión determinada usando modelos de cálculo de

esfuerzo remanente en tuberías que han sido afectadas mecánicamente (corrosión,
deformaciones geométricas, daños mecánicos, etc). Para considerar que un sistema de tubería
es seguro, todas las regiones afectadas mecánicamente deben soportar una presión igual a un
nivel de esfuerzo de 1,39 veces la presión máxima de operación (PMO).
4.46 Programa de gestión de integridad (PGI). Conjunto de actividades técnicas enfocadas

a asegurar la integridad de la infraestructura de transporte de líquidos peligrosos a cargo de la
compañía operadora.
4.47 Proyecto. Consiste de un conjunto de actividades coordinadas y controladas con fechas

de inicio y terminación, emprendidas para lograr un objetivo conforme con requisitos
específicos, incluyendo limitaciones de tiempo, costos y recursos.
4.48 Prueba pre-operacional de arranque. Prueba de presión para determinar la

hermeticidad de una tubería o un segmento de tubería. Esta prueba se lleva a cabo por lo
general, con producto (o agua) a una presión menor a la presión de prueba hidrostática
requerida por la norma de construcción y no excede la PMO de la tubería. Esta prueba puede
ser conducida por la compañía operadora después de instalada la tubería pero antes de
comenzar la operación (entrega).
4.49 Reporte preliminar de inspección en línea. Reporte elaborado y entregado en un

tiempo inferior a 60 días por el prestador del servicio de inspección en línea, que proporciona a
13
PROYECTO DE
la compañía operadora una lista de defectos considerados como de atención inmediata para
garantizar la seguridad del sistema de transporte. Por lo general, la compañía operadora define
los parámetros a tener en cuenta en el reporte. Ver también reporte final de inspección en
línea.
4.50 Reporte final de inspección en línea. Reporte suministrado por el proveedor del
servicio de la inspección en línea, que proporciona a la compañía operadora una interpretación
completa de los datos de una inspección en línea. Véase también Reporte preliminar de
inspección en línea.
4.51 Revisión gerencial. Responsabilidad del nivel de dirección o administración de revisar

el desempeño y decidir las acciones correctivas y preventivas para mejorar la efectividad del
sistema de gestión de integridad.
4.52 Riesgo. Medida de pérdida en términos de probabilidad de ocurrencia de un incidente y

de la magnitud de las consecuencias.
4.53 Registro. Información creada, recibida y mantenida como evidencia e información por
una organización o persona, en cumplimiento de obligaciones legales o en transacciones de
negocios.
4.54 Rural. Área fuera de los límites de cualquier ciudad, pueblo, municipio o cualquier otra
área designada como residencial o comercial, tales como: zonas francas, zonas industriales,
centros comerciales, centros de negocios o de desarrollo comunitario (tomado CFR 195).
4.55 SCADA. Supervisión de control y adquisición de datos.
4.56 SCC. Agrietamiento de un material por la acción combinada de la corrosión y un

esfuerzo de tensión (residual o aplicado).
4.57 Segmento. Longitud de tubería o parte de un sistema con características particulares

en una localización geográfica específica.
4.58 Sistema de tubería. Conjunto de elementos estáticos a través de los cuales se mueve
el liquido peligroso de un punto a otro sin generar cambios de fase ni de composición y
comprende: tubería, tanques de almacenamiento, trampas de envío y recibo de raspadores,
uniones bridadas y roscadas, instalaciones de medición y control, válvulas, carcasas de equipo
rotativo, entre otros.
4.59 Sistema de gestión de integridad (SGI). Conjunto de procesos de mejoramiento

continuo liderados por la alta dirección de una compañía operadora, orientados a garantizar la
integridad de los activos relacionados con el transporte de líquidos peligrosos por tuberías,
teniendo como base el Programa de Gestión de Integridad, preservando en todo momento la
vida de las personas y el medio ambiente.
14
PROYECTO DE
5. GESTIÓN DE INTEGRIDAD
5.1 ENFOQUE PARA EL DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTION DE

INTEGRIDAD (SGI)
5.1.1 Requisitos generales
La compañía operadora debe desarrollar, implementar y mantener un sistema de gestión de

integridad (SGI) que incluya las actividades de diseño, construcción, operación, mantenimiento
y abandono técnico y continuamente mejore la efectividad de dichas actividades de acuerdo
con los requisitos de este numeral.
5.1.1.1 Enfoque de procesos
El desarrollo, implementación y mantenimiento de un SGI requiere que la compañía operadora:
a) Identifique los procesos que inciden en la integridad del sistema de tuberías,

b) Determine la interacción y la naturaleza funcional transversal de tales procesos.
c) Determine criterios, organización y métodos requeridos para el control efectivo y
operación de tales procesos,
d) Determine los recursos necesarios para soportar la operación y el monitoreo de tales
procesos y asegurar la disponibilidad de tales recursos.
e) Mida, monitoree y analice tales procesos; e,
f) Implemente las acciones necesarias para alcanzar los resultados planeados y la mejora
continua.
5.1.1.2 Documentos y registros
La compañía operadora debe documentar el SGI, y la documentación y registros deben incluir

lo siguiente:
a) Política y objetivos,
b) Procedimientos requeridos,
c) Documentos requeridos por la compañía operadora para asegurar una planeación,
operación y control de sus procesos efectivos, y,
d) Registros requeridos.
La compañía operadora debe establecer procedimientos para el control y distribución de

documentos, incluyendo procedimientos para:
1) Identificar aquellos documentos que son requeridos para la efectiva implementación del
SGI,
2) Identificar aquellos documentos que deben ser controlados,
3) Revisar la adecuación técnica de los documentos controlados,
4) Aprobar y mantener los documentos,
5) Asegurar que los documentos son legibles, identificables y recuperables,
6) Identificar la revisión versión de cada documento,
7) Facilitar el acceso a la última revisión de los documentos relevantes en todos los sitios
donde éstos puedan ser requeridos,
8) Prevenir el uso no intencional de documentos inválidos u obsoletos, y,
9) Aplicar marcas adecuadas para documentos inválidos u obsoletos que son retenidos
para fines legales, históricos u otros propósitos.
15
PROYECTO DE
La compañía operadora debe establecer procedimientos para el control de registros,

incluyendo procedimientos para su adecuada captura, clasificación, indexación,
almacenamiento, búsqueda, recuperación, copia de respaldo, retención y disposición de
registros que son requeridos para la efectiva implementación del SGI.
Los registros deben ser retenidos como evidencia objetiva que demuestre conformidad y
efectividad en la implementación del SGI. Los periodos de retención de registros deben ser
establecidos de acuerdo con requisitos propios, legales y regulatorios.
Los registros aplicables deben incluir:
a. Revisión Gerencial,
b. Revisión de contratos (especificaciones técnicas),
c. Revisión de diseños,
d. Verificación de diseños,
e. Validación de diseños,
f. Cambios en los diseños,
g. Proveedores y contratistas aprobados,
h. Registros de trazabilidad,
i. Procesos, equipos y personal calificados,
j. Registros de operación y mantenimiento,
k. Registros de pruebas,
l. Registros de inspección,
m. Reportes de no conformidades,
n. Reportes de auditorías externas o internas,
o. Registros de competencias, capacitación y entrenamiento, y,
p. Registros para monitorear y medir actividades.
5.1.1.3 Gestión del cambio
La compañía operadora debe establecer un proceso para la gestión de los cambios que
podrían tener un impacto significativo sobre la efectividad del SGI, incluyendo:
a) Cambios organizacionales, tales como cambios en la estructura organizacional y

personal clave,
b) Cambios en las instalaciones, equipos y tecnología,
c) Cambios en los procedimientos o prácticas de diseño, construcción, operación y
actividades relacionadas con el mantenimiento,
d) Cambios en requisitos técnicos, tales como estándares de la industria, practicas
recomendadas de la industria, y regulaciones, y,
e) Cambios físicos ambientales, tales como el Plan de Ordenamiento Territorial.
El proceso de gestión del cambio debe incluir:
1) La identificación de cambios que podrían afectar el SGI,

2) Roles y responsabilidades para la revisión, aprobación e implementación de cambios,
3) Documentación de las razones para los cambios,
4) Análisis de implicaciones y efectos del cambio,
5) Comunicación de los cambios a las partes afectadas, y,
6) El momento y la duración de los cambios.
5.1.2 Responsabilidad gerencial
5.1.2.1 Compromiso gerencial
16
PROYECTO DE
La alta gerencia de la compañía operadora debe dar evidencia de su compromiso para el

desarrollo e implementación del SGI y continuamente mejorar su efectividad; son evidencias
necesarias para demostrar tal compromiso:
a) Comunicar a la organización la importancia de dar cumplimiento a los requisitos

organizacionales, así como requisitos legales y reglamentarios.
b) Establecer la política del SGI,
c) Asegurar que los objetivos sean establecidos,
d) Realizar revisiones gerenciales, y,
e) Asegurar la disponibilidad de recursos.
5.1.2.2 Política
La alta gerencia debe asegurar que la política para el SGI:
a) Sea apropiada para el propósito de la organización,

b) Incluya el compromiso de cumplir los requisitos del SGI y continuamente mejorar su
efectividad ,
c) Provea un marco para establecer y revisar los objetivos del SGI,
d) Sea comunicada y entendida dentro de la organización, y,
e) Sea periódicamente revisada y, de ser necesario, modificada para asegurar que la
misma continúe siendo adecuada.
5.1.2.3 Planeación
La alta gerencia debe asegurar que en todos los niveles y funciones relevantes dentro de la
organización se establezcan objetivos referentes a la integridad de los activos. Los objetivos
deben ser medibles y consistentes con la política del SGI.
La alta gerencia debe desarrollar e implementar procedimientos para que las comunicaciones
internas y externas soporten efectivamente al SGI.
5.1.2.4 Organización
La alta gerencia debe disponer de una estructura organizacional que soporte la efectiva
implementación del SGI y debe asegurar que los roles y las responsabilidades de esta
estructura sean definidas y comunicadas dentro de la organización.
La alta gerencia debe nombrar un representante quien, independientemente de otras

responsabilidades, tiene la responsabilidad y autoridad para:
a) Asegurar que los procesos necesarios para el SGI sean establecidos implementados y
mantenidos,
b) Reportar a la alta gerencia el desempeño del SGI y cualquier necesidad de
mejoramiento.
c) Asegurar la concientización de los requisitos del SGI en toda la organización, y,
d) Servir de enlace con las partes interesadas externas en los asuntos relacionados con el
SGI.
5.1.2.5 Revisión gerencial
La alta gerencia debe revisar el SGI, a intervalos planeados, para asegurar su continuidad,
conveniencia, adecuación y efectividad. Esta revisión debe incluir la valoración de
17
PROYECTO DE
oportunidades de mejoramiento y la necesidad de cambios en el SGI, incluyendo la política y

los objetivos:
La información que la alta gerencia debe revisar periódicamente incluye:
a) Resultados de auditorías,
b) Retroalimentación de las partes interesadas externas y de la organización,
c) Desempeño de los procesos y conformidad con los requisitos del SGI,
d) Estado de las acciones preventivas y correctivas,
e) Seguimiento a las acciones recomendadas en las anteriores revisiones,
f) Cambios que podrían afectar al SGI, y,
g) Recomendaciones para mejoramiento.
El resultado de la revisión gerencial debe incluir cualquier decisión y acción requerida para:
1) Mejorar la efectividad del SGI, y de sus procesos, y

2) garantizar la disposición de los recursos requeridos por el SGI.
5.1.3 Gestión de recursos
La compañía operadora debe determinar y proveer los recursos necesarios para implementar y
mantener el SGI y continuamente mejorar su efectividad.
5.1.3.2 Recursos Humanos
La compañía operadora debe desarrollar e implementar un programa de capacitación y

entrenamiento de su personal que garantice que éstos trabajen de manera segura y
ambientalmente responsable, de acuerdo con sus roles y responsabilidades y de conformidad
con esta norma y con el SGI. Como parte del programa de capacitación y entrenamiento, la
compañía operadora debe:
a) Establecer las competencias necesarias para los cargos clave,

b) Realizar entrenamiento inicial, continuo y actualizaciones periódicas para desarrollar y/o
fortalecer las competencias necesarias.
c) Dar orientación a los nuevos empleados, a aquellos recientemente transferidos y a
aquellos cuyas funciones han cambiado, según sea apropiado,
d) Evaluar la efectividad del entrenamiento dado,
e) Mantener registros apropiados de educación, experiencia, entrenamiento, calificaciones,
y valoración de competencias, especialmente para los cargos claves.
La compañía operadora debe desarrollar e implementar un proceso que asegure que los
servicios contratados sean desarrollados conforme con los requisitos del SGI.
Los servicios contratados deben ser evaluados y seleccionados sobre la base de la habilidad y
la calificación del contratista para desempeñar las tareas especificadas de una forma segura y
ambientalmente responsable, y en conformidad con los requisitos del SGI. Como parte de la
evaluación al contratista, la compañía operadora debe obtener y evaluar las políticas de
seguridad y medioambiente del contratista, así como sus procedimientos y desempeño; la
compañía operadora también debe verificar la habilidad y calificaciones de los empleados del
contratista seleccionado mediante: auditorias, inspecciones en campo u observación del
desempeño del contratista seleccionado, según sea aplicable.
Los requisitos de desempeño y las expectativas deben ser definidas y comunicadas al

contratista. La compañía operadora debe establecer un sistema para controlar y valorar el
18
PROYECTO DE
desempeño de sus contratistas, dar retroalimentación, y asegurar que las deficiencias sean
corregidas.
5.1.3.3 Infraestructura
La compañía operadora debe identificar, proveer y mantener una infraestructura necesaria para
la efectiva implementación del SGI, incluyendo:
a) Espacio de trabajo e instalaciones asociadas,

b) Equipo y tecnología, y
c) Servicios de soporte.
5.1.3.4 Ambiente de trabajo
La compañía operadora debe identificar y gestionar los factores humanos y físicos del
ambiente de trabajo que podrían afectar la habilidad de los empleados para cumplir los
requisitos del SGI.
5.1.4 Control operacional
En los numerales 5.1.4.1 hasta 5.1.4.6 se identifican los procesos fundamentales que necesitan
ser gestionados para que el SGI de un sistema de tuberías sea implementado de forma
efectiva. Cada proceso fundamental incluye lo siguiente:
a) Definición de políticas y objetivos según sea apropiado,

b) Identificación del área funcional con responsabilidades y autoridad para la
implementación de cada proceso fundamental,
c) Procedimientos para la efectiva implementación de cada proceso fundamental,
d) Procedimientos para la identificación y documentación de la interacción requerida entre
los procesos,
e) Procedimientos para asegurar el cumplimiento de los requisitos de esta norma y del SGI,
f) Procedimientos para el mantenimiento de y acceso a los documentos y registros
necesarios para que cada proceso sea administrado apropiadamente,
g) Evaluación periódica para garantizar la continua conveniencia, adecuación y efectividad ,
h) Medidas de desempeño y metas, según sea apropiado, y,
i) Mejora continua.
5.1.4.1 Gestión de proyectos
La compañía operadora debe asegurar que todos los proyectos sean gestionados para que se
logren los objetivos establecidos por medio de una apropiada planeación, organización, control,
reporte y revisión de todos los aspectos del proyecto.
La compañía operadora debe documentar un plan que especifique recursos,

responsabilidades, programas y procedimientos necesarios para cumplir con los objetivos del
proyecto.
La compañía operadora debe revisar, verificar y validar los cambios en los proyectos, según
sea apropiado, y aprobarlos antes de ser implementados. La revisión de los cambios en el
proyecto debe incluir una evaluación del impacto de tales cambios en los entregables del
mismo. Los registros de las revisiones de los cambios y cualquier acción necesaria deben ser
conservados en el archivo del proyecto.
19
PROYECTO DE
La compañía operadora debe realizar revisiones sistemáticas en las etapas claves del
proyecto, de acuerdo con planes previstos para evaluar si los entregables del proyecto
satisfacen los requisitos, identificar cualquier desviación y proponer acciones correctivas. Los
registros de los resultados de la revisión de los proyectos y cualquier acción necesaria deben
ser conservados en el archivo del proyecto.
5.1.4.2 Gestión de riesgos
La compañía operadora debe desarrollar e implementar un proceso de gestión de riesgos que

identifique los peligros y valore y gestione los riesgos asociados para las actividades bajo su
control.
El proceso de gestión de riesgos debe incluir lo siguiente:
a) Definir los límites dentro de los cuales los peligros deben ser identificados,
b) Identificar todas las actividades e instalaciones dentro de los limites definidos,
c) Identificar peligros potenciales, enfocándose en las fuentes potenciales de daño,
d) Valorar y evaluar el riesgo con base en la combinación de la probabilidad y la
consecuencia de la ocurrencia de un evento peligroso,
e) Desarrollar medidas de control dirigidas a reducir hasta un nivel aceptable la probabilidad
o la consecuencia de un incidente, o ambos.
f) Monitorear los métodos de control para asegurar que las acciones tomadas sean
efectivas en el tiempo, y,
g) Realizar revisiones periódicas del ciclo de gestión de riesgos para asegurar que las
acciones correctivas y preventivas sean aplicadas y que la mejora en el proceso de
gestión de riesgos sea implementada según se requiera.
5.1.4.3 Diseño
Para propósitos de esta norma el diseño incluye la selección de materiales.
Durante el diseño y la planeación de proyectos de sistemas de tubería, la compañía operadora

debe determinar:
a) Las etapas del diseño,

b) Las revisiones, verificaciones y validaciones que sean apropiadas para cada etapa del
diseño, y,
c) Los roles y responsabilidades para el diseño.
La compañía operadora debe establecer procedimientos formales de control del diseño en

proyecto de sistemas de tubería, para garantizar el cumplimiento de los requisitos de los
estándares, del proyecto y de las regulaciones aplicables. Los procedimientos deben incluir:
1) Identificación de los requisitos de entradas para el diseño,

2) Identificación de los entregables del diseño, de tal manera que permita hacer
verificaciones contra las entradas para el diseño,
3) Revisión del diseño para evaluar si los entregables del diseño satisfacen los requisitos
del proyecto, identificar cualquier desviación y proponer acciones correctivas,
4) Verificación del diseño para asegurar que los entregables del diseño se corresponden
con las entradas para el diseño,
5) Validación del diseño para asegurar que el diseño final es capaz de cumplir con los
requisitos del proyecto,
6) Control de los cambios del diseño,
7) Registros de las revisiones, verificación, validación y cambios del diseño, y
20
PROYECTO DE
8) Documentación, incluyendo métodos, supuestos, fórmulas y cálculos usados en el

diseño.
5.1.4.4 Suministros
La compañía operadora debe desarrollar e implementar procedimientos para la evaluación de

proveedores, contratistas y la verificación de los productos comprados. Los procedimientos
deben identificar los documentos y los registros necesarios para la compra.
5.1.4.5 Construcción
La compañía operadora debe planear y llevar a cabo la construcción del sistema de tubería
bajo condiciones controladas incluyendo, según sea aplicable:
a) La disponibilidad de planos, documentos y especificaciones,

b) El uso de materiales y proveedores de servicio adecuados,
c) El uso de procedimientos de control de calidad efectivos,
d) La disponibilidad y uso de instrumentos de monitoreo y medida, y,
e) La implementación de alistamiento (commissioning) y, donde sea aplicable, actividades
de post-alistamiento.
La compañía operadora debe validar cualquier proceso de construcción e instalación cuando

los productos resultantes no puedan ser verificados por inspección, auditoria o subsecuentes
monitoreos o mediciones. Esto incluye cualquier proceso en el cual las deficiencias llegan a ser
evidentes sólo después de que el sistema se pone en servicio.
La validación debe demostrar la capacidad de estos procesos para alcanzar los resultados
planeados.
La compañía operadora debe establecer disposiciones para estos procesos incluyendo, según
apliquen:
1) Criterios definidos para revisión y aprobación de los procesos,

2) Aprobación de equipo y personal calificado,
3) Uso de medidas y equipos específicos,
4) Requisitos para los registros, y,
5) Revalidación.
Cuando la trazabilidad es un requisito, la compañía operadora debe controlar y registrar una

única identificación para el producto o para los componentes del sistema.
5.1.4.6 Operación y mantenimiento
La compañía operadora debe identificar las actividades que podrían afectar la seguridad de las
personas, la integridad del sistema y la protección del medioambiente durante la operación del
sistema de tubería. La compañía operadora debe planear estas actividades para que las
mismas sean realizadas bajo condiciones específicas, mediante el establecimiento y
mantenimiento de procedimientos formales y un programa de actividades, y fijando los límites
operativos en los procedimientos, según sea apropiado. Tales actividades incluyen:
a) Mantenimiento de instalaciones y equipos críticos,

b) Inspección y mantenimiento del Derecho de Vía (DDV),
c) Gestión de la integridad del sistema de tubería,
d) Planes de respuesta a emergencias,
21
PROYECTO DE
e) Investigación de incidentes,
f) Sistemas de control y operación, y,
g) Desactivación temporal y abandono.
La compañía operadora debe planear e implementar el monitoreo, la medición, el análisis y la

mejora a los procesos, que sean necesarios para:
a) Demostrar el cumplimiento de los requisitos del SGI, y,

b) Mejorar continuamente la efectividad del SGI.
La compañía operadora debe establecer y mantener procedimientos formales para monitorear

y medir periódicamente el desempeño del SGI. Las medidas del desempeño deben incluir:
1) Cumplimiento de los requisitos establecidos y criterios de aceptación, y,

2) Efectividad en el logro de objetivos y metas fijados.
La compañía operadora debe establecer y mantener procedimientos formales para definir roles
y responsabilidades para el manejo e investigación de no conformidades, tomar acciones para
mitigar cualquier impacto, y para iniciar y complementar acciones correctivas y preventivas.
5.2 REQUISITOS ESPECÍFICOS DEL PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE

TUBERÍAS
Este numeral provee los requisitos para el desarrollo, documentación e implementación del
PGI para brindar seguridad a las personas, responsabilidad ambiental y servicio confiable y
oportuno
5.2.1 Alcance del programa de gestión de Integridad de tuberías (PGI)
El PGI debe estar documentado y debe incluir métodos para la recolección, integración y
análisis de la información relacionada con lo siguiente, según sea apropiado para cada sistema
de tubería:
a) Diseño y construcción
b) Condición de monitoreo
c) Mantenimiento y reparación
d) Condiciones de operación
e) Incidentes de fallas
f) Incidentes de daños
g) Daño y deterioro, p.e, corrosión
h) Imperfecciones en la manufactura
i) Protección ambiental e
j) Integridad de las personas
5.2.2 Políticas corporativas, objetivos y organización
5.2.2.1 La compañía operadora debe documentar las políticas corporativas, los valores y
principios, los objetivos y los indicadores de desempeño relacionados con la integridad.
5.2.2.2 La compañía operadora debe establecer y documentar los límites de aceptabilidad de

riesgos (probabilidad de falla y consecuencia de falla) y soportar la selección de dichos límites.
22
PROYECTO DE
Identificación de peligros potenciales, centrándose

en su fuente
El peligro puede ocasionar

consecuencias inadmisibles?
Realizar valoración del

riesgo?
El riesgo es inadmisible?
Refinar la
valoración del
riesgo
Figura 3. Procesos del programa de gestión de integridad (PGI)
23
PROYECTO DE
5.2.2.3 La compañía operadora debe identificar y documentar el organigrama definiendo los

roles y responsabilidades para cada uno de los elementos del PGI, incluyendo lo siguiente:
a) Desarrollo y mejoramiento del PGI
b) gestión de registros;
c) planeación y reportes del PGI
d) implementación de los planes del PGI;
e) los indicadores de desempeño de la integridad y
f) auditorias, revisiones y evaluaciones del PGI
5.2.3 Descripción de los sistemas de tuberías
La compañía operadora debe describir el sistema de tuberías incluido en el PGI, cuando se

excluyan algunos sistemas de tuberías o partes de sistemas, deben darse las razones para tal
exclusión.
La descripción del sistema debe incluir según sea aplicable:
a) Propósito, capacidad y ubicación;

b) Las dimensiones y características de los materiales del sistema de tuberías, los tipos de
revestimiento, y la ubicación y función de cualquier equipo auxiliar;
c) Una estimación de la condición del sistema de tuberías, de sus revestimientos y de
cualquier equipo auxiliar;
d) Las condiciones de funcionamiento del sistema de tuberías, incluyendo los líquidos
transportados, presión de trabajo, y rango de temperatura;
e) El entorno físico a lo largo de la ruta del sistema de tubería, y
f) Límites físicos del sistema de tuberías.
5.2.4 Registros del PGI
5.2.4.1 La compañía operadora debe preparar y administrar los registros relacionados con el
diseño, construcción, operación y mantenimiento del sistema de tuberías que son necesarios
para la realización de actividades incluidas en el PGI. Se debe incluir lo siguiente:
a) La ubicación del sistema de tuberías con respecto a los cruces y uso del suelo y otras
estructuras;
b) El diseño del sistema de tuberías o segmentos de éste, incluidos los límites de presión,
temperatura, cargas externas, y otras condiciones de operación;
c) Las normas y especificaciones para la tubería, los componentes, pernos y
revestimientos;
d) Los certificados de calidad de los materiales (MTR);
e) Uniones y registros de inspección;
f) Revestimientos y registros de inspección
g) Tipo de terreno, tipo de suelo, material de relleno y profundidad de la tubería;
h) La prueba de presión;
i) El diseño y desempeño del sistema de protección catódica, y
j) Los métodos utilizados y los resultados obtenidos de las actividades incluidas en el PGI
5.2.4.2 La compañía operadora debe documentar los métodos usados para la gestión de los
registros del PGI de un sistema de tuberías. Se deben incluir los siguientes aspectos:
a) Las responsabilidades y los procedimientos para la creación, actualización,

mantenimiento y eliminación de registros;
b) Los métodos de almacenamiento y recuperación de archivos relacionados con la
ubicación de tuberías o segmentos;
24
PROYECTO DE
c) Pruebas de las actividades pasadas, eventos, cambios, análisis y decisiones, y

d) Un índice que describa los tipos, formatos y ubicación de los registros.
5.2.5 Gestión del Cambio
5.2.5.1 La compañía operadora debe desarrollar, documentar e implementar un proceso de

gestión para los cambios que puedan impactar la integridad del sistema de tuberías o la
capacidad para gestionar la integridad de dicho sistema. Se deben incluir los siguientes tipos
de cambios según sea aplicable:
a) Los que son iniciados y controlados por la compañía operadora, tales como cambios en:
1) La propiedad del sistema de tuberías;

2) La organización y el personal de la compañía;
3) Las tuberías y sistemas de control;
4) El estado operativo del sistema;
5) Las condiciones de operación;
6) Las características del fluido transportado
7) Los métodos, prácticas y procedimientos relacionados con la gestión de
integridad de la tubería, y
8) Los registros relacionados con el manejo de la integridad de la tubería, y
b) Los que no se inician y no son controlados por la compañía operadora, como los
cambios en
1) Los requisitos técnicos, tales como estándares de la industria, buenas prácticas

de la industria, regulaciones, y
2) El ambiente físico, tales como nuevos derechos de vía, plan de ordenamiento
territorial, el uso del suelo y desarrollo de nuevas estructuras.
5.2.5.2 En el proceso de gestión del cambio se deben establecer procedimientos para abordar
y documentar lo siguiente, según sea apropiado para cada sistema de tuberías:
a) El método de monitoreo para identificar los cambios previstos y reales que puedan
afectar la integridad del sistema de tuberías;
b) La identificación de responsabilidades para la aprobación e implementación de cambios;
c) Las razones de los cambios;
d) El análisis de las consecuencias y los efectos de los cambios;
e) El método de comunicación de los cambios a las partes afectadas, y
f) El momento de los cambios por ejemplo, fechas de las aprobaciones y terminaciones.
5.2.6 Competencias, capacitación y entrenamiento
5.2.6.1 La compañía operadora debe establecer los requisitos de competencia y de formación

del personal propio, de contratistas y de consultores para llevar a cabo las actividades del PGI,
en las cuales participa. La compañía operadora debe desarrollar e implementar un programa
de formación de competencias para su personal, el cual brinde los conocimientos y las
habilidades necesarias para llevar a cabo las actividades del PGI, en las cuales participa y/o es
responsable.
5.2.6.2 La compañía operadora debe implementar un proceso sistemático para asegurar que
todo el personal (propio, contratistas y consultores) tenga los conocimientos y habilidades para
realizar la tarea asociada con el desarrollo y la aplicación del PGI. La compañía operadora
25
PROYECTO DE
debe documentar los métodos utilizados para evaluar los conocimientos y habilidades del
personal propio, contratistas y consultores.
5.2.6.3 Cuando la evaluación de los conocimientos y habilidades indica que se requiere realizar
una capacitación, se debe implementar un plan de formación que se puede hacer a través de la
participación en:
a) Cursos formales de capacitación y entrenamiento proporcionados por las instituciones

educativas u organizaciones de la industria;
b) Talleres y conferencias relacionadas con la integridad de sistema de tuberías.
c) Comités técnicos de la industria y las organizaciones de normalización;
d) Participación en proyectos de investigación y desarrollo relacionados con la integridad de
las tuberías, y
e) Experiencia de trabajos supervisados (acompañamiento).
5.2.7 Identificación y control de peligros
5.2.7.1 La compañía operadora debe identificar los peligros que podrían conducir a una falla o
incidente.
5.2.7.2 Los métodos y datos utilizados para la identificación de peligros deben documentarse;
se deben tener en cuenta las principales causas y cualquier otra falla o incidente relevante.
5.2.7.3 Cuando los peligros que podría conducir a una falla o incidentes de daños se
identifican, la compañía operadora debe:
a) Valorar y documentar los riesgos asociados a tales peligros, de conformidad con el

siguiente numeral, o
b) Aplicar y documentar las medidas de seguimiento de las condiciones que podrían
conducir a un incidente con una consecuencia inadmisible y eliminar o mitigar estas
condiciones, teniendo en cuenta las opciones especificadas en el numeral 5.2.9.
5.2.8 Valoración del riesgo
5.2.8.1 En el numeral 8 se presenta el análisis de riesgos y directrices de evaluación de riesgos

para:
a) La estimación de la frecuencia y las consecuencias de los incidentes;

b) La evaluación de la importancia del riesgo estimado, y
c) La identificación, evaluación y aplicación de opciones para la reducción del riesgo.
5.2.8.2 Enfoque del análisis del riesgo
Cuando se selecciona un enfoque apropiado para realizar análisis del riesgo, la compañía
operadora debe considerar
a) Los elementos que son únicos para el diseño, construcción y operación del sistema de
tuberías;
b) La disponibilidad de procedimientos, modelos, y la información necesaria para realizar el
análisis, y
c) Cómo los resultados de la evaluación del riesgo serán utilizados.
5.2.8.3 Evaluación del riesgo
26
PROYECTO DE
En aquellos puntos del sistema de tubería donde se haya determinado que el riesgo es
significativo, se debe:
a) Realizar un análisis del nivel del riesgo más refinado (véase el numeral 5.2.8.4), en un
esfuerzo para reducir la incertidumbre o la tendencia conservativa asociado con
suposiciones claves que puedan conducir a una sobre-estimación del nivel del riesgo, o
b) Considerar las alternativas disponibles (véase el numeral 5.2.8.5) para reducir el nivel del
riesgo estimado
5.2.8.4 Refinamiento del análisis del riesgo
Las opciones a considerar para el perfeccionamiento de los análisis de riesgo deberían incluir
lo siguiente:
a) La selección de un enfoque más riguroso para el análisis y las estimaciones;

b) Las observaciones y análisis adicionales de las condiciones de operación;
c) Las inspecciones para proporcionar información más precisa y detallada acerca de la
presencia, la ubicación y severidad de los peligros identificados o imperfecciones, y
d) Un análisis utilizando información más detallada
e) El tamaño, características y ubicación de posibles derrames, y
f) La ubicación, características, y la susceptibilidad de las personas, la propiedad y el
medio ambiente a los efectos adversos.
5.2.8.5 Evaluación de la reducción del riesgo
El análisis y evaluación de riesgo debe repetirse para demostrar si las alternativas

seleccionadas reducen el riesgo estimado a un nivel que es considerado como no significativo.
Las opciones consideradas para el control de peligros y reducción de riesgo deben incluir los
aspectos especificados en el siguiente numeral.
5.2.9 Opciones de control y reducción de peligros
Algunas de las alternativas que se pueden utilizar para reducir la frecuencia de falla o
incidentes se presentan en el numeral 8.7.1 de esta norma.
Las alternativas que se pueden utilizar para reducir las consecuencias asociadas con fallas o
incidentes incluyen las siguientes, según aplique:
a) Mejoramiento del sistema de detección temprana de fugas;

b) Mejoramiento de los métodos para el control y parada de emergencia de las fuentes de
abastecimiento;
c) Mejoramiento de los métodos para limitar el volumen derramado, por ejemplo, la
reducción del espaciamiento de las válvulas de bloqueo o de válvulas de aislamiento, y
el uso de válvulas de control remoto;
d) Mejoramiento de los métodos para la recuperación y limpieza de los derrames;
e) Mejoramiento de los procedimientos de respuesta a emergencias;
f) Mejoramiento de la socialización y la educación al público sobre el sistema de tuberías,
y
g) Mejoramiento del diseño del sistema de tuberías.
5.2.10 Planeación del PGI
27
PROYECTO DE
5.2.10.1 La compañía operadora debe establecer y documentar los planes y cronogramas para
las actividades relacionadas con el SGI y el PGI.
5.2.10.2 La planeación del PGI debe tomar en consideración lo siguiente, según sea apropiado:
a) Condiciones, daños o imperfecciones conocidas, por ejemplo, corrosión o

imperfecciones de fabricación que puedan dar lugar a un incidente de falla,
b) El crecimiento potencial de daños o imperfecciones,
c) Las alternativas seleccionadas para controlar los peligros identificados,
d) El método de inspección y análisis para refinar la estimación del riesgo,
e) Las alternativas seleccionadas para reducir el nivel de riesgo estimado,
f) Las inspecciones, ensayos, recorridos y monitoreos,
g) Recomendaciones de las revisiones de integridad y actividades previas,
h) Histórico de fallas e incidentes de la compañía operadora,
i) Histórico de fallas e incidentes de la industria, y
j) El uso de cualquiera de las actividades de inspección directa o indirecta, o una
combinación de ambos.
5.2.10.3 Los métodos utilizados para priorizar y programar las actividades relacionadas con la
gestión de integridad del sistema de tuberías deben ser documentados.
5.2.10.4 Los planes del PGI deben incluir las medidas para revisar las actividades de integridad
concluidas con el fin de:
a) Comprobar que los métodos y procedimientos pertinentes para esas actividades se han
realizado correctamente;
b) Verificar que los cambios de las actividades programadas fueron revisados y aprobados;
c) Determinar si los objetivos previstos se han conseguido;
d) Identificar el trabajo incompleto y asuntos sin resolver;
e) Formular recomendaciones y planes para trabajos futuros, y
f) Verificar que los registros relevantes fueron creados o revisados.
5.2.10.5 Los planes del PGI deben incluir las medidas para que el personal apropiado sea
consultado e informado acerca de los asuntos y programas de integridad.
5.2.11 Inspección, pruebas, recorridos y monitoreo
5.2.11.1 La compañía operadora debe documentar e implementar los métodos y

procedimientos utilizados para realizar las inspecciones, pruebas, recorridos y monitoreo. Se
deben tener en cuenta:
a) Sistemas de protección catódica;

b) Sistemas y dispositivos de monitoreo de corrosión;
c) Métodos y dispositivos de detección de fugas;
d) Sistemas y dispositivos de parada de emergencia;
e) Sistemas de control, limitación y alivio de presión;
f) Tamaño, ubicación y posición operacional de las válvulas del sistema de tuberías;
g) Recorridos del sistema de tuberías, y
h) Inspección de las tuberías expuestas por corrosión y otras imperfecciones.
5.2.11.2 La compañía operadora deber documentar los momentos o la frecuencia para la

ejecución de las inspecciones, pruebas, recorridos o monitoreos, teniendo en cuenta lo
siguiente:
28
PROYECTO DE
a) Los tipos de condiciones o defectos que se busca detectar por cada inspección,
prueba, recorrido o actividad de monitoreo;
b) La experiencia relacionada con las tasas o los momentos de los cambios en las
imperfecciones o las condiciones, y
c) El efecto de dichos cambios en el riesgo estimado de los incidentes de falla.
5.2.11.3 Cuando una inspección se realiza mediante métodos indirectos, por ejemplo,
inspección en línea o CIS, la compañía operadora debe considerar realizar inspecciones
adicionales utilizando métodos más directos cuando se requieran.
5.2.11.4 Se debe considerar el uso de equipos de inspección en línea para detectar:
a) Imperfecciones de la corrosión interna y externa;

b) Abolladuras;
c) Grietas, y
d) Movimiento excesivo de la tubería.
5.2.11.5 La compañía operadora deben documentar los métodos utilizados para la detección
de agentes corrosivos en el líquido transportado y, cuando sea aplicable, los métodos utilizados
para detectar y evaluar las imperfecciones causadas por la corrosión interna
5.2.11.6 El CIS y la inspección de revestimientos debe ser considerados para ayudar en la

investigación del desempeño del sistema de protección catódica y proporcionar información
adicional para identificar posibles problemas de corrosión.
5.2.11.7 Los registros de las inspecciones, pruebas, recorridos y monitoreos deben incluir:
a) Las fechas de ejecución de la actividad;

b) Los métodos y equipos utilizados;
c) Los resultados y observaciones, y
d) Una evaluación de la aceptabilidad de los resultados y observaciones.
5.2.12 Evaluación de los resultados de la inspección, pruebas, recorridos y monitoreo
5.2.12.1 Cuando los resultados de la inspección, pruebas, recorridos y monitoreo indican la

presencia de condiciones o imperfecciones que podrían conducir a incidentes de falla o daño
con consecuencias importantes, la compañía operadora debe efectuar una valoración de
ingeniería como se especifica en el numeral 5.2.12.2 o tomar acciones correctivas.
5.2.12.2 Evaluación de las indicaciones
Con excepción de lo permitido en el siguiente párrafo, los sistemas de tuberías con

indicaciones de imperfecciones deben someterse a una inspección visual detallada, medición
mecánica, inspección no destructiva, según sea apropiado, para el tipo de sistema de tuberías
y evaluación.
Una valoración de ingeniería, se puede realizar para establecer si las indicaciones de

imperfecciones no están asociadas con defectos y debe tener en cuenta como mínimo los
siguientes elementos:
a) El conocimiento y la experiencia de las capacidades de desempeño y las limitaciones de

los métodos de inspección;
b) Los tipos de imperfecciones que pudieran corresponder a las indicaciones reportadas;
29
PROYECTO DE
c) La exactitud de las dimensiones reportadas y las características necesarias para la

evaluación de tales imperfecciones;
d) La probabilidad de defectos no reportados, por ejemplo, grietas, que estén asociadas
con una indicación de la imperfección;
e) El diseño de la tubería y las propiedades del material, y
f) Las condiciones de servicio.
5.2.12.3 Evaluaciones de peligros naturales
Cuando las inspecciones y recorridos indican asentamiento del suelo, deslizamiento o

erosiones que pueden causar excesivo esfuerzo longitudinal o deflexión de la tubería , la
compañía operadora debe considerar la implementación de un programa de monitoreo y
evaluación que incluya criterios para la selección de acciones correctivas para evitar incidentes
de falla. Este programa debe considerar opciones como el incremento de los recorridos de la
línea, el uso de herramientas de inspección en línea geométricas e inerciales, e inclinómetros,
según sea apropiado.
5.2.12.4 Registros de las recomendaciones
La compañía operadora debe mantener registros de las recomendaciones y de las decisiones

tomadas frente a éstas.
5.2.13 Mitigación y reparación
5.2.13.1 La compañía operadora debe documentar los tipos de acciones correctivas que serán
implementadas para mitigar y/o reparar las condiciones o las imperfecciones que pueden
causar un incidente de falla o un daño con consecuencias importantes.
5.2.13.2 La compañía operadora debe documentar los procedimientos de mitigación y

reparación.
5.2.14.1 La compañía operadora debe planificar e implementar el proceso de monitoreo,

medición, análisis y mejora necesario para
a) Demostrar la conformidad con los requisitos del PGI, y

b) Mejorar continuamente la efectividad del PGI.
5.2.14.2 Evaluación y revisión del PGI
El PGI debe ser revisado y evaluado periódicamente para determinar si está en conformidad
con las disposiciones de la presente norma y se debe revisar según sea necesario. Los
métodos y las responsabilidades relacionadas con la revisión y evaluación y los resultados de
las revisiones y las evaluaciones deben ser documentados.
Los elementos a considerar en dichas revisiones y evaluaciones deben incluir entre otros:
a) El momento de tales revisiones y evaluaciones;

b) Los efectos de los cambios en la compañía operadora, la tubería, o factores externos;
c) Los hallazgos, el estado y las tendencias de las acciones correctivas, identificadas
durante las auditorías internas y externas;
30
PROYECTO DE
d) El estado y las tendencias de los indicadores de desempeño de integridad relacionados

con la frecuencia y consecuencias de falla e incidentes de daño y la finalización de los
trabajos relacionados con la integridad;
e) El estado y tendencias de los asuntos relacionados con integridad y las
recomendaciones identificadas durante las revisiones y evaluaciones previas,
operación, mantenimiento o trabajos relacionados con la integridad;
f) La causa raíz o causas de incidentes de falla recientes, y
g) Logros y problemas experimentados en la detección y la prevención de posibles
incidentes de falla.
5.2.14.3 Monitoreo y medición
La compañía operadora debe establecer y mantener procedimientos documentados para

controlar y medir de forma regular, el desempeño del PGI. Las medidas de desempeño deben
incluir
a) Conformidad con los requisitos y los criterios de aceptación establecidos, y

b) Efectividad en el logro de los objetivos y metas establecidos.
5.2.14.4 Auditorías
La compañía operadora debe auditar periódicamente el PGI. Los elementos a tener en cuenta
deben incluir:
a) Alcance y objetivos de la auditoría;

b) Frecuencia y momento de la auditoría;
c) Responsabilidades para dirigir y desarrollar la auditoría;
d) Independencia del auditor;
e) Competencia del auditor, y
f) Procedimiento de auditoría.
5.2.14.5 Control de no conformidades
La compañía operadora debe establecer y mantener procedimientos para definir roles y

responsabilidades para controlar e investigar las no conformidades, tomando medidas para
mitigar los impactos, y para iniciar y completar acciones correctivas y preventivas.
5.2.15 Investigaciones de incidentes
La compañía operadora debe desarrollar procedimientos para investigar y reportar las fallas e
incidentes de daño.
Los procedimientos de investigación de incidentes deben incluir los siguientes aspectos, según
aplique:
a) Registro de información de incidentes, y

b) Análisis para determinar la necesidad de cambios para mejorar la efectividad del PGI.
6. VALORACIÓN DE PELIGROS Y AMENAZAS A LA INTEGRIDAD DE SISTEMAS DE

TUBERÍAS
31
PROYECTO DE
La valoración de peligros y amenazas que afectan la integridad de sistemas de tuberías no es

una generalización en todos los casos, esto dependerá de la estructura de cada sistema de
tubería donde este se adopte, en este numeral se da un acercamiento a los tipos de peligros y
amenazas y a la importancia de diferenciar estos dos términos cuando se haga la
implementación de un SGI.
La valoración de peligros y amenazas es un proceso que debe ser realizado con regularidad en
el tiempo (anual, semestral) o cada vez que un cambio en la operación (producto, presión,
temperatura), condiciones de la tubería (material, revestimiento) y en el ambiente (sistemas de
tuberías paralelos, variantes), puedan introducir peligros que puedan convertirse en amenazas
a la integridad del sistema de tuberías.
El tipo de fallas "identificadas" en el pasado no determinan "todos los tipos" de fallas que
puedan ocurrir en el presente o futuro, lo cual obliga a realizar análisis de "susceptibilidad" para
determinar que nuevos peligros (envejecimiento) puedan introducir nuevas amenazas (ejemplo
Stress Corrosion Cracking)
Los peligros y las amenazas deben ser definidos para diferenciar entre el "potencial" y la
"capacidad" para causar un daño.
El proceso de valoración puede describirse con los siguientes sub-procesos: 1) Identificación

de peligros, 2) Susceptibilidad de Amenazas, 3) Identificación de Amenazas, y concluir con 4)
la probabilidad (cualitativa, semi-cuantitativa) de falla de amenaza.
Lo primero es definir peligro como un evento o situación que pueda presentarse en la

operación por diferentes causas pero que generen de una u otra forma un impacto en la
estructura y conduzca al desarrollo de una potencial amenaza. La compañía operadora debe
considerar cualquier tipo de peligro para su posterior vinculación con las amenazas a
considerar.
6.1 DETERMINACIÓN DE PELIGROS
Los peligros que afectan la integridad en sistemas de tuberías pueden inducir a múltiples
amenazas, proporcionando condiciones que afecten la severidad de estas (p.e., un
desprendimiento del revestimiento induce potencialmente a la amenaza por corrosión externa).
La compañía operadora debe crear su propia base de datos donde incluya los peligros y su
clasificación de tal forma que todos sean considerados y su potencialidad evaluada pueda
incrementarse ante cambios en el sistema. Esta base de datos puede estar soportada en la
información histórica de cada compañía operadora y/o de la industria en general, además de
las regulaciones nacionales e internacionales.
Para proveer una ilustración general, se mencionan a continuación algunos peligros que
pueden ser considerados:
a) Sobre presión
b) Alta temperatura de operación
c) Desprendimiento del revestimiento
d) Baja protección catódica
e) Baja frecuencia de la resistencia eléctrica en tuberías soldadas
f) Bajo espesor de la tubería
g) Vandalismo
h) Imperfecciones inherentes a la fabricación
i) Tormentas eléctricas
j) Transporte de sustancias corrosivas
32
PROYECTO DE
k) Avalanchas
l) Construcción de tuberías cercanas
m) Profundidad de tapado
n) Erosión
6.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE AMENAZAS
Para la identificación de amenazas la compañía operadora debe disponer de información

suficiente que le permita verificar la potencialidad de estados anormales mediante juicios de
expertos, históricos de fallas, experiencias de otras compañías operadoras en las mismas
áreas de influencia, entre otros, considerando la identificación previa de peligros.
La compañía operadora debe desarrollar una base de datos completa de las amenazas de tal
manera que se evidencie la contribución de los peligros a cada una de estas.
Hay dos formas de categorizar las amenazas, tal que permite que todas sean consideradas e
identificadas. Estas se pueden separar según su relación con el tiempo y según su origen, a
continuación se proporcionan los dos grupos de clasificación de estas.
6.2.1 Relacionadas con el Tiempo
a) Amenazas dependientes del tiempo
1) Corrosión externa
2) Corrosión interna
3) Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC)
b) Amenazas estables en el tiempo
4) Defectos de fabricación
a. Costura longitudinal defectuosa
b. Tubería defectuosa
5) Defectos de construcción
a. Soldadura circunferencial defectuosa
b. Soldadura defectuosa de accesorios
c. Arrugas o dobleces
d. Roscas en mal estado, tubos rotos, fallas en acoples
6) Equipos y accesorios
a. Fallas en empaques
b. Mal funcionamiento en el equipo de alivio y/o control
c. Fallas en la empaquetadura o sellos de bomba
d. Otras fallas
c) Amenazas independientes del tiempo
7) Daños por terceros

a. Daño con falla instantánea o inmediata
b. Previo daño de la tubería (falla retardada)
c. Vandalismo
8) Operaciones incorrectas
9) Clima y fuerzas externas
a. Bajas temperaturas
b. Rayos
33
PROYECTO DE
c. Lluvias fuertes o inundaciones

d. Movimientos de tierra (deslizamiento, licuefacción, erosión)
6.2.2 Según su origen
a) Pérdida de metal
1) Pérdida externa de metal
2) Pérdida interna de metal
b) Agrietamiento
1) Corrosión fatiga
2) Agrietamiento por fatiga
3) Agrietamiento asistido por hidrogeno
4) Agrietamiento retrasado por daños mecánicos
5) Agrietamiento por corrosión bajo tensión
c) Interferencias externas
1) Daños por empleados de la empresa operadora (Daños por primeros)
2) Daños por compañías contratistas (Daños por segundos)
3) Daños por terceros
4) Vandalismo
d) Materiales, manufactura o construcción
1) Defectos en soldaduras circunferenciales
2) Defectos en soldaduras de costura helicoidal
3) Defectos en soldaduras de costura longitudinal
4) Defectos en el cuerpo o componentes de la tubería
5) Deformación de diámetro
e) Fallas en equipos o componentes
1) Fallas en los controladores o equipos electrónicos
2) Fallas en los dispositivos de medida
3) Fallas en el cuerpo de la tubería
4) Fallas en sistemas de envío y recibo de “marranos”
5) Fallas en la fuerzas motriz
6) Fallas en la manipulación
7) Fallas en válvulas
8) Fallas en soldaduras
f) Fallas geotécnicas y relacionadas con el clima
1) Desastres climáticos o erosión
2) Construcciones o excavaciones
3) Movimientos sísmicos
4) Movimientos de ladera
5) otros
g) Operaciones incorrectas
h) Otras causas (no incluidas en esta lista)
6.3 PROCESO DE VALORACIÓN DE AMENAZAS
El propósito de realizar la valoración de amenazas es identificar, clasificar, analizar y evaluar la

susceptibilidad y capacidad que estas amenazas pueden causar fallas en un segmento de
tubería.
Los segmentos de sistemas de tuberías con amenazas activas pueden considerarse como
segmentos con amenaza identificada y requieren la implementación de acciones de mitigación.
Por contraste, aquellos segmentos donde se ha confirmado la presencia latente de una
34
PROYECTO DE
amenaza podrán ser considerados como segmentos con susceptibilidad de amenazas y

requieren monitoreo periódico.
En la figura 4 se describe el proceso y los elementos recomendados para conducir una

valoración de amenazas, a saber:
a) Identificación de Peligros. El objetivo es identificar todos los factores que tengan

potencial para causar una falla.
b) Identificación de amenazas. El objetivo es clasificar, analizar y evaluar los peligros

identificados, ya sea por sí solos o en conjunto con otros, para determinar si una tubería
es susceptible a una determinada amenaza.
c) Estimación de la Probabilidad de la falla de amenazas. El objetivo es analizar y evaluar

la severidad de las amenazas y determinar la probabilidad de que estas generen fallas.
Una vez el segmento se ha confirmado como susceptible o se ha confirmado que
efectivamente está presente la amenaza, la probabilidad de falla podrá ser determinada
cuantitativa o cualitativamente.
VALORACIÓN DE AMENAZAS
IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS
IDENTIFICACIÓN DE
AMENAZAS
SI
SUSCEPTIBLE?
DETERMINACIÓN
DE PROBABILIDAD
NO
DE FALLA
VALORACIÓN DE
CONSECUENCIAS
PROGRAMAS DE
VALORACIÓN DEL MITIGACIÓN,
RIESGO PREVENCIÓN Y
MONITOREO
Figura 4. Esquema del proceso de valoración de amenazas
35
PROYECTO DE
Finalmente, un plan de valoración de amenazas puede incluir:
a) Revisión de la información disponible de la tubería antes de iniciar su servicio tales

como características de diseño, materiales, registros de fabricación y construcción, así
como parámetros, métodos y resultados de prueba hidrostática.
b) Revisión de información operativa de la tubería tal como históricos de fallas,
evaluaciones de integridad, cambios operacionales, así como acciones de mitigación,
monitoreo y prevención.
c) Revisión de regulaciones y estándares nacionales e internacionales, incluyendo
lecciones aprendidas acerca de peligros y amenazas.
d) Valoración de amenazas de acuerdo con los pasos descritos en la figura 4.
Como resultado, el operador debe documentar el proceso de identificación, clasificación y

valoración de amenazas donde demuestre que todas las categorías de amenazas fueron
evaluadas individualmente; en caso de que alguna amenaza se haya descartado, se deben
tener registros de las razones de esta exclusión.
7. VALORACION DE ÁREAS DE CONSECUENCIA
Las compañías operadoras en su modelo de riesgos deben establecer y valorar áreas como de
alta, media o baja consecuencia, dando valor a su significancia, considerando:
a) La valoración de la consecuencia debe identificar y determinar las áreas, que pueden

ser afectadas directa (sobre el derecho de vía) e indirectamente (fuera del derecho de
vía).
b) En todos los casos se deben establecer los potenciales volúmenes de derrame de
líquidos peligrosos y deben calcularse considerando el componente dinámico de la
operación (p.e. transiente hidráulico, el tiempo de detección del derrame y cierre de
válvulas) y el componente estático (p.e. volumen de drenaje de la columna definida por
el perfil de la tubería),
c) La extensión de estas áreas afectadas deben determinarse con modelamientos que
consideren topografía, tipo de suelo e hidrología considerando cuencas hidrográficas,
afluentes de ríos y su velocidad entre otros. La extensión de estas áreas dependerá del
tiempo de respuesta de la compañía operadora para contener el derrame. El grado y
extensión topográfica de afectación de las áreas debe ser determinado en términos de
tiempo (p.e. en las primeras cuatro horas se estima que el área afectada es de 300 m2 )
d) La compañía operadora debe considerar el impacto de la localización y tipo de válvula
(p.e. operación automática /manual, operación local/remota, bloqueo/cheque) para
determinar estrategias de reducción de consecuencia (p.e. minimizar áreas afectadas
vía volumen derramado o respuesta operacional)
e) En el análisis de riesgos la compañía operadora debe establecer la priorización basada
en la calificación /cuantificación de las consecuencias y así establecer prioridades de
mitigación, monitoreo y prevención.
La compañía operadora debe considerar los sitios de transferencia de custodia para definir
responsabilidades de una u otra compañía operadora respecto a las áreas de consecuencia.
De igual forma es mandatorio bajo esta norma que las compañías operadoras implementen el
SGI y el PGI para todo el sistema de tuberías.
36
PROYECTO DE
7.1 IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE CONSECUENCIA
Las compañías operadoras, deben definir, identificar, documentar y actualizar las áreas de
consecuencia, considerando aspectos como:
a) La densidad de población,
b) Número de unidades habitacionales,
c) Areas recreativas y lugares públicos,
d) La cantidad y calidad de recursos naturales (áreas ambientalmente sensibles, áreas con
especies en peligro de extinción, entre otras).
e) Boca tomas y pozos de acueductos utilizados para consumo humano
f) Planes de ordenamiento territorial
g) Instalaciones industriales
h) La(s) licencia(s) ambiental(es)
i) Requisitos y prescripciones establecidas por las entidades competentes y regulaciones
nacionales vigentes.
j) Vías navegables, vías férreas, autopistas, carreteras nacionales
La identificación del impacto en AC incluye acceder a la información que permita reconocer a

estas áreas en un mapa, trazando sobre este el sistema de tubería y determinando en que
lugares una falla podría afectar las AC, lo cual facilita la toma de decisiones en los PGI.
La ubicación de las AC puede cambiar con el tiempo debido a cambios en los datos de
poblaciones y recursos ambientales, por lo cual debe actualizarse sobre una base anual. Se
debe prestar especial atención a las invasiones al derecho de vía.
La compañía operadora debe asegurar que su PGI tenga en cuenta la información más
reciente, provista por el gobierno y otras fuentes complementarias.
Las zonas de impacto en las AC varían en tamaño y complejidad, por lo cual las compañías
operadoras deben tener en cuenta los siguientes aspectos para estimarlas:
a) Las consecuencias en la salud y seguridad en el evento que se presente un derrame

incluyendo la posible necesidad de evacuación.
b) La naturaleza y características del producto o productos transportados (productos
refinados, crudo, líquidos altamente volátiles, entre otros.).
c) Las condiciones de operación de la tubería (presión, temperatura, flujo, entre otros.).
d) La topografía del terreno asociado al AC y al segmento de tubería.
e) El gradiente hidráulico de la tubería.
f) El diámetro de la tubería, el volumen potencial de derrame y la distancia entre válvulas
de seccionamiento y válvulas de cheque.
g) La confiabilidad y exactitud del sistema de medición y de detección de fugas.
h) El tipo y características del AC que es cruzada por el segmento de tubería o se
encuentra en su proximidad.
i) Las potenciales rutas, caminos, senderos, entre otros., entre la tubería y el AC.
j) Las potenciales fuerzas naturales inherentes al área (zonas de inundación,
deslizamientos de terreno, zonas de terremotos, áreas de hundimiento, entre otros.).
k) La capacidad de respuesta (tiempo de detección, confirmación y localización de una
fuga, tiempo y naturaleza de la respuesta, entre otros.).
7.2 USO DE LA INFORMACIÓN SOBRE AC
La información relacionada con las AC es clave para el programa de gestión de integridad, en

el desarrollo de los siguientes aspectos:
37
PROYECTO DE
a) Valoración de riesgos
b) Inspección y mitigación
c) Programas de manejo de comunidades
d) Localización de posibles válvulas principales en la línea
e) Modelamiento de sistema de respuesta de emergencia
f) Programas de prevención de daño
g) Programas de manejo ambiental de la compañía operadora
7.3 DOCUMENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE AC
La compañía operadora debe asegurar periódicamente que su PGI considere la información

actualizada relativa a las AC, esta información se debe registrar en las bases de datos de la
compañía operadora y debe estar disponible para los análisis de riesgo y definición de los
planes de mitigación.
Las compañías operadoras deben documentar cualquier cambio en las AC incluyendo su

valoración, la cual haya sido identificada durante valoraciones de riesgos conducidas por la
propia compañía operadora, a través de los recorridos del derecho de vía, inspecciones
relacionadas u otras fuentes de información.
8. VALORACIÓN DEL RIESGO: ANALISIS, ESTIMACION Y EVALUACION
8.1 GENERALIDADES
La valoración del riesgo es un proceso para analizar, estimar y evaluar el riesgo de

acontecimientos potenciales que podrían ocasionar algún tipo de daño a las personas, al medio
ambiente y/o al negocio. En el desarrollo de este numeral, se aplican los siguientes conceptos
alrededor del tema de la valoración del riesgo: gestión del riesgo, valoración del riesgo,
análisis del riesgo, estimación del riesgo, evaluación del riesgo y control del riesgo (véase el
numeral 4).
En la Figura 5 se muestra todo el proceso de gestión del riesgo, al igual que los subprocesos
que lo componen. En la siguiente sección, se proporcionan las definiciones de cada uno de los
términos mencionados.
8.2 CONCEPTOS DE VALORACIÓN DEL RIESGO
8.2.1 Rol de la valoración del riesgo
8.2.1.1 Generalidades
El riesgo está presente en todas las fases del ciclo de vida de un sistema de tuberías. La
gestión del riesgo es un proceso que tiene el objetivo de priorizar las acciones encaminadas a
minimizar el impacto de consecuencias no deseables, que incluyen
a) Pérdida de vidas, lesiones o heridas;

b) Daño al medio ambiente
c) Daño a la propiedad y
d) Pérdidas económicas
38
PROYECTO DE
La valoración del riesgo, que comprende el análisis y la evaluación del riesgo, es un

componente necesario del proceso de gestión del riesgo. Los resultados de tales valoraciones
facilitan la toma de decisiones para determinar la respuesta apropiada.
8.2.1.2 Análisis del riesgo
El análisis del riesgo es un proceso estructurado utilizado para identificar la probabilidad y/o
frecuencia de las amenazas (véase el numeral 6), y la extensión y severidad de de sus
consecuencias directas e indirectas (véase el numeral 7). El análisis del riesgo requiere
responder las siguientes preguntas:
a) ¿Que tiene potencial (peligro) y que tiene capacidad (amenaza) de producir una falla?
b) ¿Donde hay susceptibilidad a amenazas?
c) ¿Donde se han identificado amenazas?
d) ¿Qué tan probable es que las amenazas fallen?
e) ¿Cuáles son sus consecuencias?
f) ¿Cuál es el nivel del riesgo?
g) ¿Qué riesgo es tolerable y no tolerable?
39
PROYECTO DE
Gestión del riesgo

Valoración del riesgo
Análisis del riesgo

Definición de objetivos
Descripción del sistema
Identificación de peligros
y amenazas
Probabilidad Consecuencia
Estimación del riesgo
Evaluación del riesgo
Análisis de ¿ Es el riesgo
alternativas admisible?
SI
NO
Control del riesgo
Estándares,
público,
Toma de decisiones
dueños,
ambiente,
Mitigar, prevenir, monitorear y regulación.
comunicar
Figura 5. Proceso de gestión del riesgo
8.2.1.3 Estimación del riesgo
40
PROYECTO DE
La estimación del riesgo debe definirse durante el alcance del análisis del riesgo considerando
los factores asociados a una falla (p.e. victimas, daños al ambiente y efectos socio-
económicos) como los siguientes:
a) Probabilidad y frecuencia anual y magnitud de incidentes;

b) Probabilidad de ocasionar víctimas por incidentes;
c) Número potencial de victimas por incidentes;
d) Número potencial de clientes o usuarios finales afectados por incidentes;
e) Extensión potencial de daños ambientales por incidentes ;
f) Pérdidas socio-económicas potenciales de los pobladores y la compañía por incidentes
La estimación del riesgo puede ser cualitativa (baja, media o alta) o cuantitativa (numero de
víctimas y costo socio-económico de los pobladores y la compañía.
8.2.1.4 Evaluación del riesgo
Es un proceso estructurado para diferenciar niveles de riesgo, determinar si un nivel de riesgo

es tolerable y aceptable por todas partes: la sociedad, la regulación y la compañía. En ausencia
de un criterio, el riesgo debe ser llevado hasta el nivel tan bajo como sea razonablemente
posible (As Low As Reasonable Practicable - ALARP). Igualmente, identificar y evaluar las
categorías de alternativas para la gestión del riesgo. La evaluación del riesgo responde a dos
preguntas fundamentales:
a) ¿Es tolerable o no tolerable el riesgo?

b) ¿En qué orden se deben tomar las acciones?
c) ¿Qué alternativas de reducción de riesgo están disponibles?
8.3 PROCESO DE VALORACIÓN DEL RIESGO
8.3.1 Componentes del proceso de valoración del riesgo
Este proceso debe comprender los siguientes componentes:
a) Análisis del riesgo
1) Definición de objetivos,
2) Descripción del sistema,
3) Susceptibilidad e Identificación de peligros y amenazas,
4) Análisis de probabilidad o frecuencia de falla,
5) Análisis de consecuencias directas e indirectas y
6) Estimación del riesgo
b) Evaluación del riesgo

1) Aceptabilidad del riesgo y
2) Alternativas de reducción del riesgo
8.3.2 Análisis del riesgo
8.3.2.1 Definición de objetivos
El análisis del riesgo debe ser definido y documentado. Aquellos eventos (p.e. fallas,
periodicidad de evaluación, cambios) que inicien la valoración deben ser identificados y
41
PROYECTO DE
descritos. Los efectos o eventos adversos deben ser definidos y evaluados para seleccionar las
medidas apropiadas para reducir el riesgo.
8.3.2.2 Descripción del sistema
Se debe elaborar una descripción del sistema, la cual debe incluir:
a) Una descripción general del sistema de tuberías, incluyendo su propósito, capacidad y

ubicación.
b) Las dimensiones y características del material de la tubería, el esquema de revestimiento
y la ubicación y función de las instalaciones.
c) Una estimación de la condición de la tubería, su revestimiento e instalaciones.
d) Las condiciones operacionales de la tubería, incluyendo el fluido transportado, presión de
operación y rango de temperaturas.
e) Los alrededores a lo largo del derecho de vía y sus áreas de consecuencia.
f) Las fronteras físicas del análisis del riesgo (segmentación).
Notas:
1) En la medida en que las tuberías conectadas y las instalaciones afecten la consecuencia de los incidentes,
éstas deben incluirse dentro de la descripción del sistema.
2) Para análisis que son limitados a sitios específicos de interés, las fronteras físicas referidas en el ítem (f)
deben ser determinadas por las áreas de consecuencia.
8.3.2.3 Susceptibilidad e Identificación de peligros y amenazas
Como se detalla en el numeral 6, los peligros que pueden evolucionar para volverse amenazas
y que generan riesgo asociado con la tubería dentro del alcance definido de la valoración del
riesgo deben ser identificados y descritos con detalle suficiente para soportar el análisis que
debe ser realizado. La compañía debe identificar los segmentos del sistema susceptibles a las
amenazas y documentar una justificación en el caso de que algunas amenazas no sean
incluidas en el análisis de riesgo. Todas las amenazas deben ser revisadas cada vez que se
realice un análisis de riesgo para identificar que las amenazas han sido mitigadas y cuales han
aparecido.
Los métodos disponibles para la susceptibilidad e identificación de peligros y amenazas caen

en las siguientes categorías:
a) Métodos comparativos, tales como listas de chequeo, índices de peligro y revisiones de

históricos de fallas.
b) Métodos estructurados, como estudios de amenazas operacionales HAZOP y análisis de

modos y efectos de fallas (FMEA).
c) Métodos que proveen una ruta lógica, tales como análisis de árbol de falla.
Notas: Lineamientos relacionados con la identificación de peligros están contenidos en el código API 750
8.3.2.4 Análisis de probabilidad o frecuencia de falla
El propósito del análisis de probabilidad o frecuencia de falla es determinar la probabilidad de

ocurrencia de una amenaza identificada. La probabilidad o frecuencia de falla puede ser
expresada cualitativa o cuantitativamente. En análisis cualitativos la probabilidad de falla se
puede definir en términos de baja, media o alta; mientras, en el análisis cuantitativo usualmente
42
PROYECTO DE
se llama “frecuencia de falla” expresada sobre una base colectiva (fallas por año). Las
probabilidades de falla expresadas en términos cuantitativos, cuando son muy pequeñas (p.e. <
0.0001 o 1E-4), su valor es similar y pueden ser expresadas en términos de lineales (fallas por
kilómetro por año).
Los métodos disponibles para análisis de probabilidad o frecuencia de falla, incluyen
a) Análisis de históricos de datos operacionales y de fallas,

b) Análisis de árbol de fallas y eventos,
c) Modelamiento matemático y
d) Juicio de expertos, basado en condiciones conocidas.
Notas:
1) La aproximación adoptada debe ser determinada por los objetivos de la valoración y la disponibilidad de
datos y modelos aplicables; donde sea posible, se deben usar datos históricos como una verificación de
otros métodos.
2) En aquellos casos donde se hayan usado datos históricos para análisis de frecuencia o para validar el
análisis de frecuencia por otros métodos, se debe considerar la calidad de los datos y su compatibilidad con
las características del sistema que está siendo analizado. Al igual que el análisis de susceptibilidad de todas
las amenazas, que aunque no identificadas históricamente, los peligros son indicadores que las amenazas
pueden existir y fallar. Acciones tales como valoraciones de integridad (p.e. inspección instrumentada,
prueba hidrostática y otros) deben ser priorizadas para esas amenazas.
8.3.2.5 Análisis de consecuencia
Como se detalla el numeral 7, el propósito del análisis de consecuencia es estimar la extensión

y severidad de efectos adversos sobre las personas, medio ambiente, propiedad o
combinaciones de ellas. Este análisis predice la magnitud de los efectos resultantes de tales
eventos, como fatalidades, derrames, explosiones, intoxicaciones y paradas en la operación
que pueden ocurrir en áreas afectadas directamente o indirectamente.
Notas:
1) El conocimiento de los mecanismos de derrame y el subsiguiente comportamiento del material derramado

permite que se realicen estimaciones cualitativas o cuantitativas sobre el efecto del derrame, a cualquier
distancia a partir de la fuente, teniendo en cuenta el tiempo de exposición.
2) Dependiendo del tipo de la amenaza analizada y de los objetivos de la valoración, los métodos de análisis de
consecuencia varían ampliamente en complejidad y grado de detalle.
3) Minimizar los efectos adversos sobre las personas, considerando la consecuencia de la exposición debida a
la toxicidad y volatilidad dentro o fuera de un área de exposición.
8.3.2.6 Estimación del riesgo
La estimación del riesgo involucra la combinación de los resultados del análisis de la frecuencia
o probabilidad y de consecuencia de falla para medir el riesgo. La frecuencia de falla en
modelos cuantitativos es define como la frecuencia de los incidentes o amenazas existentes
por la probabilidad individual de falla. Los métodos apropiados para estimar el riesgo están en
función de los objetivos de la valoración del riesgo. Los métodos que cumplan con los objetivos
para expresar el riesgo incluyen:
a) Métodos de matriz de riesgo cualitativo, en los cuales las estimaciones de la frecuencia y

consecuencia de falla son expresadas separadamente y sus combinaciones son
43
PROYECTO DE
presentadas en una matriz bi-dimensional de categorías discretas del riesgo (Ver Figura
6).
b) Métodos de índice (ponderación) de riesgo semi-cuantitativo o cuantitativo, en los cuales
a los factores que influencian la frecuencia y consecuencia de falla se les asignan
valores, que posteriormente son matemáticamente combinados.
c) Métodos probabilísticos de análisis de riesgo cuantitativo, en los cuales la frecuencia y la
consecuencia de falla son estimadas cuantitativamente y posteriormente son
matemáticamente combinados.
En la estimación del riesgo se identificará los riesgos inadmisibles o no tolerables que deben
ser eliminados inmediatamente. Los riesgos tolerables y aceptables se priorizaran para realizar
mitigación por crecimiento potencial y monitoreo. Los riesgos identificados como insignificantes
podrán ser definidos dentro de las estrategias de prevención. El riesgo tolerable debe ser
reducido a un nivel “tan bajos como sea razonablemente práctico” (ALARP, As Low As
Reasonably Practicable).
El riesgo, la frecuencia de falla y su consecuencia deben ser considerados separadamente e

integralmente para ayudar en el proceso de toma de decisiones, orientadas a reducir el riesgo y
subsecuentemente, uno o ambos componentes. En este sub-proceso, se pueden realizar
“análisis de sensibilidad” para identificar alternativas de solución orientadas a reducir el riesgo.
En la Figura 6 se muestra una manera grafica de representar la estimación del riesgo en forma
cualitativa (p.e. bajo, medio, alto) y las zonas de aceptabilidad de riesgo, usando ALARP.
44
PROYECTO DE
Análisis y Evaluación de riesgo
Principio ALARP
Figura 6. Representación gráfica de la estimación del riesgo y las zonas de aceptabilidad
Notas:
1) Los métodos de análisis de riesgo cualitativos son frecuentemente empleados como herramientas de filtro
para identificar escenarios potenciales de riesgo alto que puedan garantizar un análisis de riesgo cuantitativo
más detallado. El método de matrices de riesgo ha demostrado ser una herramienta efectiva debido a que
proporciona una aproximación sistemática que es fácilmente entendible y aplicable.
45
PROYECTO DE
2) Cuando se aplica el resultado de un análisis cualitativo del riesgo, la compañía operadora debe ser
consciente de las implicaciones resultantes de los niveles de subjetividad y exactitud implícitos en las
estimaciones numéricas y del nivel de detalle usado en el análisis.
3) Cuando se desarrolla una estimación detallada del riesgo, es importante considerar las implicaciones de
múltiples escenarios, posiblemente acumulativos, y el impacto combinado de diferentes componentes de la
consecuencia (p.e, seguridad en las personas y efectos adversos al medio ambiente).
8.3.3 Evaluación del riesgo
8.3.3.1 Generalidades
La evaluación del riesgo es el proceso de juzgar la importancia de los valores absolutos y

relativos del riesgo estimado, determinado por el proceso de análisis del riesgo. Este proceso
también incluye la identificación y evaluación de las alternativas disponibles para gestionar el
riesgo.
8.3.3.2 Calificación del Riesgo
Como se ilustra en la Figura 6, la calificación del un riesgo involucra la determinación de la

importancia del nivel estimado del riesgo, para aquellos quienes pueden ser afectados por los
resultados de un evento peligroso o quienes son responsables de proteger los intereses de los
afectados. La determinación de si un riesgo estimado es inadmisible, tolerable, aceptable o
insignificante depende del contexto dentro del cual la valoración del riesgo está siendo
realizada, lo cual incluye factores como los siguientes:
a) La severidad percibida de las consecuencias asociadas con las amenazas

b) La frecuencia o probabilidad potencial de ocurrencia de la amenaza
c) Los beneficios de conocer la existencia de una fuente de riesgo para la comunidad en
general y a aquellos que puedan verse afectados
d) Los costos asociados con cualquier reducción incremental en la estimación del nivel de
riesgo.
Se pueden obtener lineamientos para valorar el riesgo a partir de:
1) Comparación del nivel de riesgo estimado con los niveles de riesgo asociados con otras
actividades y eventos reconocidos
2) Revisión de la literatura sobre criterios de aceptación de riesgo, considerando los
establecidos en el ámbito nacional e internacional, así como las mejores prácticas de la
industria.
3) Referenciando lineamientos de la compañía que hayan evolucionado en el tiempo y
hayan mostrado, en la experiencia, que efectivamente ayudan a identificar eventos
peligrosos de importancia.
En aquellos puntos del sistema de tubería donde se haya determinado que el riesgo es
inadmisible, se debe:
a. Realizar un análisis del nivel del riesgo más refinado, en un esfuerzo para reducir la
incertidumbre o la tendencia conservativa asociado con suposiciones claves que puedan
conducir a una sobre-estimación del nivel del riesgo, o
b. Considerar las alternativas disponibles para reducir el nivel del riesgo estimado
c. Actuar inmediatamente
46
PROYECTO DE
Los riesgos determinados como tolerables requerirán mitigación y monitoreo; mientras que los
riesgos aceptables requerirán prevención y monitoreo.
8.3.4 Análisis de alternativas
El análisis de alternativas es el proceso de identificación y análisis para propósitos de

evaluación, de la efectividad de las medidas de reducción del riesgo disponibles, donde se ha
establecido que el nivel de riesgo es inadmisible. Las medidas de reducción del riesgo incluyen
acciones que tienen efectos sobre la frecuencia de ocurrencia o la consecuencia de eventos
peligrosos.
Los resultados de una evaluación del riesgo estimado, asociados con el escenario base y otros
escenarios identificados a través del análisis de las alternativas, forman la base de un proceso
de toma de decisiones que determina el curso de acción más apropiado para gestionar el
riesgo asociado con los eventos peligrosos en consideración.
8.4 DOCUMENTACIÓN DE LA VALORACIÓN DEL RIESGO
El proceso de valoración del riesgo debe ser documentado a través de un reporte de valoración
del riesgo. En tales reportes, la estimación del riesgo debe ser expresada en términos
apropiados para los objetivos establecidos y la comunidad, las fortalezas y limitaciones de las
diferentes medidas del riesgo usadas deben ser explicadas, y la incertidumbre asociada a las
estimaciones debe ser establecida en un lenguaje claro y directo.
La extensión del reporte de valoración del riesgo es función de los objetivos y el alcance de la
valoración; sin embargo, cuando sea aplicable, la documentación debe incluir los siguientes
aspectos:
a) Objetivos y alcance
b) Descripción del sistema
c) Metodología de análisis del riesgo
d) Limitaciones y suposiciones
e) Resultado de identificación de peligros
f) Resultado de análisis de frecuencia, incluyendo suposiciones
g) Resultado de análisis de consecuencia, incluyendo suposiciones
h) Resultado de la estimación del riesgo
i) Análisis de sensibilidad e incertidumbre
j) Criterios de admisibilidad (inadmisible – tolerable) y aceptabilidad (tolerable – aceptable)
del riesgo
k) Discusión de resultados (incluyendo situaciones analizadas)
l) Conclusiones y recomendaciones
m) Referencias, incluyendo todas las fuentes necesarias para soportar los modelos y
técnicas analíticas aplicadas, y
n) Nombres y calificación del personal que participó en el análisis
8.5 METODOS DE VALORACIÓN DEL RIESGO
Los métodos de valoración del riesgo buscan la concurrencia de múltiples características que
aumentan el riesgo. Los métodos de valoración del riesgo pueden tener en cuenta muy pocas o
47
PROYECTO DE
muchas variables en el análisis, dependiendo de los datos disponibles, del propósito de la

valoración y de la disponibilidad de los recursos para su ejecución.
Los métodos de valoración del riesgo generalmente incluyen un número de diferentes variables
de mantenimiento, operación y diseño que pueden tener un efecto importante en la frecuencia
de falla de la tubería, así como variables que reflejan condiciones en los alrededores (densidad
de población, recursos ambientalmente sensibles, entre otros.). Los resultados o valores de las
variables se asignan basados en la presencia o ausencia de estas variables para cada tramo
de tubería.
Estas variables se evalúan de acuerdo con su importancia y se combinan para determinar el

grado de riesgo que representa ese tramo. La sensibilidad de los métodos de valoración de
riesgo es función del número de variables y de la habilidad para estimar el riesgo,
generalmente cambiante, a lo largo de la longitud de la tubería. Es decir, los niveles de riesgo
pueden ser cualitativos si sólo se usa un número limitado de variables, pero pueden volverse
más cuantitativos a medida que aumenta el número de variables usadas en el análisis. La
exactitud cuantitativa puede ser mejorada posteriormente al no tomar en cuenta el efecto de
suposiciones (p.e., efecto del tipo de suelo, edad del revestimiento, edad de la tubería, etc.)
cuando se recogen datos que sugieren que el mecanismo específico de falla no esta activo.
Algunas técnicas requieren que el usuario evalué grandes secciones de tubería, usando un
grupo uniforme de características, mientras otras integran el efecto localizado de cambiar datos
de desempeño (p.e., valores de protección catódica, número de anomalías de inspección en
línea, entre otros).
Todos los métodos de valoración del riesgo incorporan los mismos componentes básicos:
a) Identificación de eventos o condiciones potenciales que amenacen la integridad del

sistema.
b) Determinación del riesgo representado por estos eventos o condiciones a través de la
probabilidad de un escape y su consecuencia.
c) Categorización de los resultados de valoración del riesgo.
d) Identificación y evaluación de opciones de mitigación del riesgo (análisis de
beneficio/costo y reducción de riesgo).
e) Integración de datos de proyectos de mantenimiento (p.e., un ciclo de retroalimentación)
f) Re-valoración del riesgo.
En muchos métodos, la frecuencia de falla se estima en acuerdo con las amenazas a la

integridad especificadas en el numeral 6. Igualmente, la consecuencia se estima de acuerdo a
los tipos especificados en el numeral 7.
Los métodos de valoración del riesgo comúnmente empleados tienen fortalezas y limitaciones.
Algunos se adoptan bien a decisiones y aplicaciones particulares, pero pueden no ser de tanta
ayuda en otras situaciones. Por ello, al momento de seleccionar o aplicar métodos de
valoración del riesgo, existen varias preguntas que deben ser consideradas; algunas de las
más relevantes son:
1) ¿El alcance del método de valoración del riesgo abarca el riesgo y las causas de fallas
significativas a lo largo del sistema de tubería? Si no es así, ¿Cómo puede ser evaluado
e integrado en el futuro el riesgo que no está incluido?
2) ¿Todos los datos serán evaluados como realmente existen a lo largo de la tubería? (los
datos deberían corresponder a una ubicación específica para que se puedan determinar
efectos aditivos de diversas variables de riesgo).
48
PROYECTO DE
3) ¿Puede ser alterada la resolución del análisis (p.e., estación por estación, milla por
milla) dependiendo de las necesidades de la evaluación?
4) ¿Cuál es la estructura lógica de las variables evaluadas para proporcionar los
resultados cuantitativos de la valoración del riesgo? ¿Provee esta estructura la
recolección y mantenimiento de datos verdaderos?
5) ¿El método de valoración usa pesos numéricos y otros factores empíricos para derivar
los resultados y medidas del riesgo? ¿Están estos pesos basados en la experiencia
operacional del sistema, de la compañía operadora o de la industria?
6) ¿Las variables básicas de entrada del método de valoración del riesgo requieren datos
que están disponibles para la compañía operadora?
7) ¿Los procedimientos de actualización de datos de tuberías y sistemas de datos de la
compañía operadora proveen suficiente soporte para aplicar efectivamente el método
de valoración de riesgo?
8) ¿Cuál es el proceso para actualizar los datos de valoración de riesgo para reflejar
cambios en las condiciones de la tubería, nueva experiencia de operación y otros datos
nuevos?
9) ¿Cómo están validados los datos de entrada para asegurar que en la valoración de
riesgo se refleja la descripción más exacta y actualizada del sistema de tubería?
10) ¿La salida de la valoración de riesgo proporciona apoyo adecuado para la justificación
técnica de decisiones basadas en riesgo?
11) ¿Están documentados adecuadamente los resultados y la salida de la valoración del
riesgo para dar apoyo a la justificación técnica de decisiones tomadas usando esta
salida?
12) ¿El método de valoración de riesgo permite el análisis de los efectos de las
incertidumbres en los datos, estructura y valores de parámetros sobre la salida del
método y las decisiones que están siendo sustentadas?
13) ¿Cuáles análisis de sensibilidad e incertidumbre están soportados por el método de
valoración del riesgo?
14) Otras
A continuación se describen dos esquemas generales de métodos de valoración del riesgo:

método prescriptivo y método basado en desempeño, dentro de los cuales se pueden obtener
dos (2) tipos de resultados en el proceso de priorización: 1) cualitativa y 2) cuantitativa
Las ventajas y desventajas de los modelos que producen resultados cualitativos son:
Ventajas
El juicio de expertos requiere pocos datos

El tiempo de desarrollo e implementación es corto (6 meses)
El perfil de riesgo es relativo, para propósitos de priorización
Desventajas
No se pueden usar variables costo/beneficio

Los valores del perfil de riesgo son cualitativos; no hay magnitud del riesgo
Requiere justificación de los valores de peso asignados
Las ventajas y desventajas de los modelos que producen resultados cuantitativos son:
Ventajas
El riesgo es cuantificable en magnitud y en costos

49
PROYECTO DE
El perfil de riesgo es más exacto y útil para realizar análisis de sensibilidad

Si las desventajas son resueltas, el modelo es muy defendible
Desventajas
Se requiere de un conjunto de datos más extenso

Su desarrollo e implementación requiere de más tiempo (> 1 año)
El modelo resultante puede que no represente el caso estudiado (por ausencia de datos
claves, por ejemplo).
Requiere como entrada el juicio de expertos para su validación y ajuste
8.5.1 Método prescriptivo de valoración del riesgo (valoración inicial del riesgo)
El método prescriptivo de valoración del riesgo se usa generalmente para realizar la valoración
inicial del riesgo. Este proceso requiere de una menor cantidad de datos y de un análisis
menos riguroso, pero sin sacrificar ningún aspecto de la integridad mecánica de la tubería, a
saber: valoración del riesgo, inspección, prevención, detección y mitigación. El objetivo es
identificar cualitativamente condiciones o eventos potenciales que puedan llevar a una falla en
la tubería, las consecuencias de estas fallas y las actividades de reducción del riesgo para el
sistema de la compañía operadora. El conjunto de datos por utilizar se establece en la Tabla 1.
Otros datos se pueden encontrar en el numeral 7.
Tabla 1. Conjunto de datos usados en el método prescriptivo de valoración del riesgo
Categoría Dato
Fabricante, fecha de fabricación
Propiedades de los materiales y de los accesorios
Año de instalación
Método de doblado
Método de unión, proceso y resultados de inspección.
Profundidad de enterramiento
Construcción Cruces de vías, de ríos, y similares
Pruebas de presión
Métodos de revestimiento usados en campo
Tipo de suelo, llenado (backfill)
Reportes de inspección
Sistema de protección catódica
Tipo de revestimiento
Calidad de gas
Velocidad de flujo
Máxima y mínima presión de operación
Histórico de fallas
Condición del revestimiento
Desempeño del sistema de PC
Temperatura
Operación Reportes de inspección de tubería
Monitoreo de corrosión interna/externa
Fluctuaciones de presión
Reparaciones
Vandalismo
Fuerzas Externas
Desempeño válvulas de regulación y liberación
Invasiones al DDV
Pruebas de presión
Inspecciones ILI
Inspección Inspecciones con herramienta geométrica
Bell hole inspections
CIS, DCVG
50
PROYECTO DE
Categoría Dato
Auditorías y revisioes
En el método prescriptivo se utilizan varias formas de análisis cualitativo. Una de dichas formas
es la generación de una valoración inicial del riesgo a través de un grupo representativo de
expertos (juicio de expertos). El grupo de expertos está compuesto generalmente por
representantes de los departamentos de administración del derecho de vía, cumplimiento
regulatorio, ambiental, de seguridad, de mantenimiento, de ingeniería y construcción, de control
de corrosión, de operaciones de campo y de gestión del riesgo. Estos expertos recurren a los
años de experiencia, conocimiento práctico y observaciones, para entender dónde pueden
encontrarse las amenazas y qué se puede hacer con ellas. Este grupo de expertos se enfoca
en las actividades de control de riesgo y problemas potenciales que serían efectivas en un
programa de gestión del riesgo y que no se vean obstaculizadas por la presencia o ausencia de
datos disponibles. La disponibilidad de los datos y el valor incremental de la recolección de
datos específicos será manejada durante un paso posterior en el proceso de desarrollo de un
método de valoración del riesgo. La meta principal de este grupo es capturar y retener la
experiencia de este diverso grupo de expertos individuales, para que el proceso de valoración
del riesgo recoja e incorpore información que puede no estar disponible en las bases de datos
de la compañía operadora. Igualmente, los expertos deben validar los resultados obtenidos al
final de la valoración del riesgo a fin de actuar como validadores e intérpretes de los resultados.
Otra forma de análisis cualitativo, que igualmente recurre a expertos, es asignar valores
específicos a la frecuencia de falla, que van entre 0 y 1, y a la consecuencia de falla, que van
entre A y E, para construir una matriz de riesgo cualitativa y categorizar el riesgo en alto, medio
y bajo. También se utilizan los métodos descritos en el numeral 8.3.2.3 (identificación de
peligros), pero en el contexto de la valoración del riesgo.
En la aseguración de una revisión sistemática y completa, los expertos utilizan varias técnicas,
que han probado ser útiles. Estas incluyen:
Lluvia de ideas sobre cuestiones y riesgos potenciales

Revisión tramo a tramo a lo largo de la tubería, usando hojas de alineamiento o mapas
Utilización de listas de chequeo o grupos estructurados de preguntas diseñados para
extraer información en una lista comprensiva de riesgos potenciales y temas de
integridad.
Utilización de matrices de riesgo simples, para mostrar cualitativamente y comunicar la
probabilidad y consecuencias de diferentes eventos.
Nota:
1) El método prescriptivo de valoración del riesgo es consistente con los requisitos del código API RP 580
(2002), que es la práctica recomendada para realizar inspecciones basadas en riesgo para equipos fijos y
tuberías en las industria de hidrocarburos.
8.5.2 Método de valoración del riesgo basado en desempeño
Este método de valoración del riesgo no está limitado a condiciones fijas; este le da a la
compañía operadora más libertad y mayor flexibilidad para cumplir o incluso exceder los
estándares requeridos; recurre a principios de gestión y valoración del riesgo para determinar
las mejores acciones de prevención, detección y mitigación, así como el plazo para ejecutarlas.
Los expertos deben validar los resultados obtenidos e identificar qué resultados no tienen
sentido, por lo cual se debe hacer un análisis profundo para considerar o descartar el resultado.
51
PROYECTO DE
En las Tablas 2, 3 y 4 se muestran algunos ejemplos de datos para iniciar la valoración. En el

método basado en desempeño, se requieren de mayor cantidad de datos, cuyas posibles
fuentes incluyen datos provenientes de procesos de valoración de integridad, a saber: a)
infraestructura y sistema de información, b) filosofía y características del diseño, construcción y
operación; c) datos de inspecciones “en línea”, pruebas hidrostáticas; d) programas de
mitigación como excavaciones, fallas, defectos y reparaciones, e) programas de prevención y
monitoreo, f) información “ as built” y cartográfica del sistema, y g) especificaciones del
material. Otras fuentes son:
1) Diagramas de proceso e instrumentación

2) Diagramas de alineación de tuberías
3) Registros/notas originales de construcción
4) Aerofotografías del sistema de tuberías
5) Diagramas/mapas de los accesorios
6) Diagramas “as built”
7) Certificaciones de material
8) Diagramas/reportes de medidas de superficie
9) Reporte de condiciones de seguridad
10) Especificaciones/estándares de la compañía operadora
11) Especificaciones/estándares de la industria
12) Procedimientos de operación y mantenimiento
13) Plan de respuesta a emergencias
14) Registros de inspección
15) Registros/reportes de ensayos
16) Reporte de incidentes
17) Registros de cumplimiento
18) Reportes de diseño/ingeniería
19) Evaluaciones técnicas
20) Datos de equipos del fabricante
Los siguientes métodos pueden producir resultados de tipo semi-cuantitativos o cuantitativos:
a. Modelos de valoración relativos o indexados
Estos modelos de valoración son semicuantitativos, y hay varios disponibles

comercialmente; es usado para asignar valores específicos a la frecuencia y
consecuencia de falla y así calcular el riesgo relativo de cada segmento de tubería del
sistema.
La base de este modelo es el uso extensivo de datos acumulados específicos para

diseñar e implementar algoritmos de riesgo relativo, los cuales incorporan los peligros, y
consecuencias asociadas, que han sido problemáticas. El resultado del modelo se
compara contra el escenario actual del riesgo, con el fin de establecer una clasificación
de riesgo relativo para el proceso de toma de decisiones de gestión de integridad en
curso. Los resultados de estos modelos no se pueden usar para priorizar usando
análisis costo beneficio dado su naturaleza cualitativa o semi-cuantitativa.
b. Modelo(s) de valoración basado en escenarios
52
PROYECTO DE
Este modelo está basado en modelos lógicos que se construyen a partir de análisis de
árbol de fallas y eventos. Este modelo también incorpora información detallada sobre el
diseño de la infraestructura, prácticas de operación, histórico de operación, confiabilidad
de los accesorios, actividades de terceros, progresión física de accidentes, y efectos
potenciales sobre la salud, seguridad y medio ambiente. Mediante el uso de estos
modelos se pueden generar series de eventos de falla (p.e. fugas de gas, derrames de
líquidos), los cuales se combinan con modelos físicos que representan la progresión de
la falla, incluyendo la migración de materiales peligrosos a lo largo del derecho de vía,
que pueden afectar a las personas, al medio ambiente y a la propiedad. El modelo de
valoración se combina con el modelo físico para asignar valores específicos a la
frecuencia y consecuencia de falla y así calcular el riesgo relativo para cada escenario y
el segmento de tubería correspondiente.
c. Modelo(s) de valoración probabilístico(s)
En los modelos de valoración probabilísticos no se recurren a análisis comparativos;

estos modelos se basan estrictamente en frecuencias de falla aceptables, establecidas
a partir de datos acumulados por la compañía operadora. El uso extensivo de datos
específicos relacionados con la tubería permite el desarrollo de algoritmos de frecuencia
de falla aplicables que incorporan los peligros, y las consecuencias asociadas, que
previamente han ocasionado problemas en la tubería. Estos modelos son los más
completos, dado que consideran todos los posibles factores, como incertidumbres
acerca de los códigos de práctica del diseño y la construcción, operación de la tubería y
medidas de seguridad, corrosión, propiedades de la tubería, propiedades de los
materiales y esfuerzos de operación. Estos modelos se usan para asignar valores
específicos a la frecuencia y consecuencia de falla y así calcular el riesgo relativo para
cada escenario y el segmento de tubería correspondiente.
En estos modelos se asignan distribuciones estadísticas a cada una de las variables

que intervienen en las ecuaciones para calcular el riesgo. Usualmente, se usa el método
del primer o segundo momento estadístico, para calcular el riesgo, recurriendo a
simulaciones Monte Carlo, por ejemplo. También se usan técnicas novedosas como
“lógica fuzzy” para construir algoritmos de cálculo del riesgo.
8.5.3 Aproximación efectiva de la valoración del riesgo
Tanto el método de valoración del riesgo prescriptivo como el basado en desempeño deben
tener, en diferente grado, las siguientes características o componentes.
Ser estructurado, para proveer un análisis completo. Algunos emplean una estructura más
rígida que otras. Las estructuras más flexibles pueden ser más fáciles de usar, sin embargo,
éstas generalmente requieren más entradas de expertos. No obstante, todos los métodos de
valoración de riesgo identifican y usan lógica para determinar como los datos considerados
contribuyen al riesgo en términos de afectar la frecuencia y/o consecuencias de potenciales
incidentes.
Tener recursos adecuados. Se debería asignar tiempo y material adecuado para ajustarse al
nivel de detalle del análisis.
Estar basado en experiencia. Se debería considerar la frecuencia y severidad de eventos

pasados (en el sistema objeto de la valoración o en un sistema similar). La valoración del riesgo
debe entender y considerar cualquier acción correctiva que haya sido hecha para prevenir
53
PROYECTO DE
accidentes similares. La valoración del riesgo debe considerar los historiales de operación del
sistema específico y otros conocimientos del sistema, adquiridos por personal de campo,
operaciones e ingeniería.
Ser predictivo. Una valoración del riesgo debe ser investigativa, buscando identificar amenazas
a la integridad de la tubería no reconocidas anteriormente. Debe hacer uso de eventos
anteriores, pero debe enfocarse en el potencial de accidentes futuros, incluyendo escenarios
en los que probablemente no hayan pasado nunca antes.
Usar datos apropiados. Algunas decisiones de análisis de riesgos son llamadas de juicio. Sin
embargo, datos relevantes y particularmente datos sobre el sistema bajo revisión deben afectar
el nivel de confianza dado a las decisiones.
Ser capaz de proporcionar e identificar medios de retroalimentación. El análisis del riesgo es un

proceso iterativo. Los esfuerzos de recolección de datos y eventos de campo reales deberían
ser utilizados para validar (o invalidar) las suposiciones hechas.
Es la responsabilidad de la compañía operadora aplicar el o los métodos de análisis del riesgo

que mejor cumplan con los requisitos de la tarea de valoración del mismo. Por lo tanto,
depende del interés de la compañía operadora el, desarrollar un entendimiento completo de los
diferentes métodos de valoración del riesgo en uso y disponibles, así como las respectivas
fortalezas y limitaciones de los distintos tipos de métodos, antes de diseñar e implementar una
estrategia a largo plazo.
8.6 VALIDACIÓN Y JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO
Independientemente del proceso empleado para ejecutar una valoración del riesgo, la
compañía operadora debe llevar a cabo una revisión de control de calidad de la salida, para
asegurarse de que la metodología ha producido resultados consistentes con los objetivos de la
valoración. Esto se puede lograr a través de una revisión de los resultados y datos de la
valoración del riesgo por una persona con conocimiento y experimentada, o preferiblemente
por un grupo funcional que consista en una mezcla de personas con un conjunto de habilidades
y conocimientos basados en la experiencia del sistema de tubería o de los tramos en revisión.
Esta validación del método de valoración del riesgo se debería realizar para asegurar que el
método ha producido resultados que tengan sentido para la compañía operadora. La compañía
operadora puede querer realizar análisis de sensibilidad o incertidumbre para asegurarse de
que las decisiones son sólidas y que pueden pasar un examen técnico. Si los resultados no son
consistentes con las expectativas y la comprensión del operador sobre la operación del sistema
y sus riesgos, la compañía operadora debería explorar las razones de esto y hacer ajustes
apropiados al método, suposiciones o datos.
Después de que el proceso y método de valoración de riesgo ha sido validado, la compañía
operadora tiene la información necesaria para jerarquizar los riesgos. Para hacer esto, la
compañía operadora ordena los tramos de tubería de acuerdo al nivel de riesgo global de cada
tramo. A los tramos de tubería con más alto nivel de riesgo se les debería dar mayor prioridad
al decidir en dónde implementar las acciones de mitigación de riesgo. Para determinar qué
acciones de mitigación del riesgo se deben tomar, la compañía operadora debe considerar
cuáles sistemas de tubería (o segmentos de sistemas) tienen el más alto riesgo y entonces
analizar las razones por las cuales los riesgos son más altos para estos activos. Estos factores
de riesgo se conocen como conductores (drivers) del riesgo, ya que éstos llevan el riesgo a un
nivel más alto para algunos activos que otros.
Por ejemplo, al considerar un tramo de tubería que tiene el riesgo global más alto, la compañía
operadora encontró que dos factores de riesgo tenían una influencia mucho mayor en la
54
PROYECTO DE
determinación de riesgo que cualquiera de lo otros factores de riesgo. Para este tramo, los
factores que condujeron al riesgo a un nivel más alto que en el resto de los tramos
considerados fueron la corrosión externa y la densidad de población. La valoración del riesgo
identificó una frecuencia de falla más alta debido a la corrosión externa, ya que la tubería
tenía un revestimiento más viejo y de peor calidad cuando se comparó contra el resto de
segmentos del sistema de tubería. También, la valoración del riesgo identificó una
consecuencia potencial de falla más alta debido a un gran desarrollo residencial en la vecindad
inmediata al tramo de tubería. Estos conductores de riesgo se combinaron en el método de
valoración, obteniéndose el nivel de riesgo global más alto para los activos considerados. Esta
información sobre conductores de riesgo puede entonces ser usada para planear cuáles
actividades de mitigación de riesgo serían efectivas en la reducción de riesgo para este tramo
específico de la tubería. Este proceso es revisado en el siguiente numeral.

Factor de riesgo Variable Características de la Variable
Corrosión externa Tipo de suelo Arcilla Humífero Arena Roca
Corrosión interna
Contenido interno Ninguno < 0.5% < 1% > 1%
Impacto de de agua
terceros
Profundidad de < 12” 12”–24” 24”–36” > 36%
enterramiento
Tabla 3. Muestra de Variables de diseño, para algunas amenazas

Factor de riesgo Variable Características de la Variable
Corrosión externa Tipo de FBE Alquitrán Cintas Ninguno
revestimiento de hulla
Movimiento del
terreno Fallas sísmicas Si No
Operaciones de
sistema Válvulas y alivio Sin alivio SCADA Actuador de Actuador
válvula principal remoto
Tabla 4. Variables que afectan el riesgo en la tubería (Lista parcial)
Variable Impacto de la variable

Tipo de suelo La resistividad del suelo impacta la distribución de corriente y eficiencia del
sistema de protección catódica.
La textura del suelo puede causar daño al revestimiento y corrosión
prematura.
La acidez en el suelo puede atacar el revestimiento e incrementar
grandemente la velocidad de corrosión.
Los suelos más estables tales como roca pueden ser preferidos en áreas
sujetas a movimiento del terreno, aunque no se prefieren estos suelos por
las razones expuestas anteriormente,
Espesor de pared Aumentos en el espesor de pared incrementan la resistencia a DPT y
aumentan la profundidad de perforación antes de que ocurra un escape.
Incrementos en el espesor de pared se prefieren sobre revestimientos en
cruces de carreteras para protección catódica
Incrementos en la razón diámetro-espesor (D/e) incrementan la posibilidad
de daño por movimiento del terreno.
Contrapesos/Gaviones Los contrapesos aumentan la posibilidad de corrosión en cavidades, de
abrasión del revestimiento y de blindaje de la corriente de protección
catódica
55
PROYECTO DE
Variable Impacto de la variable

Los contrapesos y gaviones reducen el riesgo de movimiento de terreno
asociado a factores de desbordamiento e inestabilidad de laderas
8.7 MITIGACIÓN Y CONTROL DEL RIESGO
Uno de los aspectos más importantes de la gestión del riesgo a través de un sistema de
gestión de integridad es el desarrollo y uso de estrategias de mitigación, las cuales garantizan
el tratamiento de los riesgos que se encuentren por encima de los limites de admisibilidad,
tolerancia y aceptabilidad de la sociedad, regulación y organización
Las acciones de mitigación necesarias para reducir la probabilidad y/o la consecuencia de

fallas por amenazas específicas, se deben documentar dentro del subproceso del control del
riesgo. La mitigación "objetivo" asignada a una acción en particular se observa a lo largo del
tiempo. La metodología, el proceso y la persona o personas responsables para la aplicación de
cualquier mitigación también deben ser documentados.
La valoración de riesgo es también importante para ayudar a las compañías operadoras a

tomar decisiones sensatas y de costo efectivas para controlar y mitigar el riesgo en su sistema.
Una vez que se ha identificado el riesgo potencial, la compañía operadora debe establecer
métodos para la reducción de riesgo esperada y los beneficios que serán logrados. El proceso
generalmente es similar al esquema de trabajo de una compañía operadora cuando se
proponen proyectos de mantenimiento. Cuando la valoración de riesgos se combina con
estimaciones de costo y beneficio de las estrategias de mitigación y control de riesgo en, se
pueden comparar los resultados de costo/beneficio de varias estrategias propuestos, para
ayudar a una compañía a determinar cual(es) estrategia(s) será(n) la mejor solución para el
periodo de tiempo contemplado. Para apoyar la toma de decisiones de gestión, se pueden
priorizar actividades para minimizar el riesgo con un costo efectivo.
Después de que los resultados de la valoración del riesgo están disponibles, el siguiente paso
es examinar los limites de riesgo inadmisible-tolerable y tolerable-aceptable, así como otras
oportunidades de controlar el riesgo más eficientemente y determinar que acciones de
mitigación o preventivas podrían ser requeridas. Muchas actividades de mitigación del riesgo
pueden no requerir una evaluación completa o extensiva y se pueden implementar como la
compañía operadora lo juzgue apropiado. El proceso de evaluación de las acciones de
mitigación y de control puede involucrar los siguientes pasos:
a) Mitigar inmediatamente el riesgo inadmisible via reducción de la probabilidad, de la

consecuencia o de ambos
b) Identificación de opciones de control de riesgo que reduzcan la probabilidad de un

incidente en el sistema de tubería, las consecuencias o ambas (Ej. Actividades de
mitigación o preventivas).
c) Una evaluación y comparación sistemática de esas opciones, para cuantificar el impacto

del proyecto propuesto en la reducción del riesgo.
d) Selección e implementación de la estrategia óptima para el control del riesgo.
8.7.1 Identificación de las alternativas de control de riesgo disponibles
56
PROYECTO DE
Generalmente, hay muchas formas de abordar el riesgo. Por ejemplo, se pueden hacer mejoras
o modificaciones al hardware del sistema, a la configuración de equipos, a las prácticas de
operación y mantenimiento, a las prácticas de pruebas e inspecciones, al entrenamiento de
personal, a los métodos de monitoreo y control de tuberías, a la respuesta ante emergencias, a
la interacción con el público y otras organizaciones externas, entre otros. En el numeral 10 de
esta norma se discuten las opciones de control de riesgo más usadas frecuentemente para
reducir las amenazas a la integridad de la tubería.
Con el fin de encontrar la metodología óptima de control de riesgo, es importante que se

tengan en cuenta diversas opciones, y tal vez combinaciones de actividades, en lugar de
simplemente tomar la primera idea propuesta o hacer lo que siempre ha sido una práctica
estándar. Esto permite considerar soluciones innovadoras y posiblemente nuevas tecnologías
que puedan ser más efectivas al abordar el riesgo. Muchas compañías operadoras han
encontrado que un proceso estructurado para identificar opciones de control de riesgo, y
promover soluciones innovadoras, ha producido perspectivas únicas y han contribuido a una
gestión de riesgo más efectiva.
A continuación se describen algunas de las alternativas que se pueden utilizar para reducir la
frecuencia de falla o incidentes, según aplique.
8.7.1.1 Errores operacionales
a) Mejoramiento en la capacitación y entrenamiento del personal;

b) Mejoramiento de los métodos de control y monitoreo del sistema de tuberías;
c) Modificación de las prácticas de operación y mantenimiento, y
d) Mejoramiento o modificación en tuberías y equipos.
8.7.1.2 Interferencia externa
a) Implementación de una línea de atención única a emergencias;

b) Mejoramiento de la socialización y la educación al público sobre el sistema de tuberías;
c) Control de la vegetación para mejorar la visibilidad del derecho de vía;
d) Señalizaciones adicionales para indicar la presencia de sistemas de tuberías;
e) Aumento de la frecuencia de las inspecciones del derecho de vía y recorridos;
f) Mejorar los procedimientos para la localización y excavación de tuberías;
g) Instalación de estructuras o materiales, por ejemplo, placas de cemento, planchas de
acero, o cajas;
h) Aumento de la profundidad de la tubería, y
i) Aumento del espesor de pared del tubo.
8.7.1.3 Imperfecciones
a) La reducción temporal o permanente en la presión de operación establecida;

b) Inspección de potenciales a intervalos cortos (CIS);
c) Estudios de evaluación de revestimiento;
d) Mejoramiento del desempeño de los sistemas de protección catódica;
e) Reparación o rehabilitación de revestimientos;
f) Mejoramiento de los sistemas de control y monitoreo de la corrosión interna;
g) Programas de inspección en línea;
h) Prueba de presión;
i) Mejoramiento de la calidad para la fabricación, diseño, construcción y operación;
j) Programas de valoración, reparación, rehabilitación y reposición.
8.7.1.4 Peligros naturales (clima y fuerzas naturales)
57
PROYECTO DE
a) Alternativas de diseño, de materiales y de ubicación;

b) Inspección y evaluación de las áreas sujetas a erosión, asentamiento debido a la
construcción o socavado, terremoto, deslizamiento del terreno o inundaciones;
c) Aumento de la frecuencia de las inspecciones y recorridos del derecho de vía;
d) Programas para monitorear la inestabilidad geotécnica, por ejemplo, inspecciones en
línea con herramientas geométricas, inspecciones geotécnicas, inclinómetros;
e) Excavaciones de liberación de esfuerzo;
f) Reubicación, e
g) Instalación de estructuras o materiales para proteger el sistema de tuberías de cargas
externas.
8.7.2 Evaluación y comparación de la efectividad de las diferentes alternativas
Después de identificar las opciones de control de riesgo disponibles, el próximo paso es

evaluar y comparar la efectividad de las diferentes alternativas. Frecuentemente, esta
evaluación y comparación se realiza en más de un nivel. Por ejemplo, una compañía puede
querer seleccionar la mejor metodología entre varias opciones para abordar un riesgo
específico. Sin embargo, en una escala más amplía, la compañía puede llegar a necesitar una
evaluación de los beneficios relativos de un número de actividades y proyectos de reducción de
riesgo, como parte de su proceso presupuestario. En el caso de modelos cuantitativos, la base
para la comparación y la clasificación debería tener en cuenta la magnitud de los beneficios
esperados de reducción del riesgo así como los recursos invertidos. Muchas compañías
operadoras utilizan una razón costo-beneficio (donde el beneficio es la reducción de riesgo
esperada) para evaluar y clasificar proyectos potenciales de control de riesgo. Esto puede
proporcionar una medida sencilla y de fácil entendimiento, que permita comparar proyectos con
diversos beneficios. Es importante recordar que los modelos cualitativos y semi-cualitativos no
podrán usar la relación matemática costo-beneficio para priorizar las acciones mitigadoras de
riesgo.
Cuando se realiza una clasificación de proyectos basada en un análisis costo-beneficio, se

debería incluir una revisión del riesgo del sistema de transporte, para asegurarse de que los
riesgos relativamente elevados no sean pasados por alto simplemente porque los procesos
propuestos no tienen una razón costo-beneficio atractiva. Esto puede señalar la necesidad de
considerar otras opciones de control de riesgo5. El proceso también debería tener en cuenta
que tanta reducción de riesgo se logra para estar seguro de que se están proponiendo los
proyectos más efectivos. Existen muchos otros factores prácticos que se consideran
generalmente al evaluar y priorizar actividades, entre los cuales se incluyen:
- Incertidumbres en las estimaciones de costos y reducción de riesgo.
- Valor tecnológico de una opción particular (Ej. Emplear una nueva generación de
herramientas de inspección interna).
- Valor estratégico a largo plazo del activo de la tubería para la compañía
- Recursos humanos y restricciones de equipos.
- Factores de logística e implementación (Ej. Retraso en la habilidad del proveedor para

suplir equipos necesarios o inhabilidad para acceder a la tubería durante una temporada
en particular, debido al clima o a asuntos relacionados con recursos ambientales.
5
Aunque en esta norma se describe linealmente, el proceso de mitigación y control de riesgo al igual que el
de valoración de riesgo es altamente interactivo por naturaleza.
58
PROYECTO DE
- Aprobaciones de organizaciones gubernamentales y consultas con entes externos o

comunidades interesadas
Muchas compañías operadoras han encontrado que una metodología estructurada y consistente
para evaluar los beneficios relativos de diferentes opciones o actividades han llevado a una
utilización más efectiva de los recursos en sus organizaciones. Existen varias herramientas y
metodologías de clasificación y priorización, empleadas para darle estructura y consistencia a este
proceso de evaluación. Estas incluyen revisiones de expertos, métodos de valoración de riesgo,
matrices de prioridad y modelos de utilidad multi-atributos. Cualquiera que sea la metodología
empleada, es importante que el proceso use consistentemente entradas definidas, pasos analíticos
específicos, criterios de decisión claros y establecidos y salidas documentadas.
Las decisiones de mitigación de riesgo e inspecciones de integridad que se produzcan por este
proceso son empleadas para preparar el plan de línea base o de valoración continua
direccionando el plan, como se describe en el numeral 9.
8.8 VALORACIÓN CONTINUA DEL RIESGO
La valoración del riesgo no es un evento que se realiza una sola vez; debe existir un proceso
para repetirla con una frecuencia no mayor de 2 años por la compañía operadora.
El proceso y métodos usados para realizar la valoración del riesgo deben ser revisados
periódicamente, para asegurarse de que el proceso es apropiadamente riguroso y que
produzca resultados consistentes con los objetivos del programa de gestión de integridad de la
compañía operadora. El método empleado para ejecutar la valoración de riesgo se ajusta y
mejora con cada uso a medida que la compañía operadora incorpora información más
detallada y actualizada del sistema de tubería.
La compañía operadora aprende más acerca del riesgo del sistema de tubería con cada
valoración de riesgo. Usando este conocimiento, la compañía operadora debe revisar y
modificar periódicamente, según sea necesario, el cronograma de revaloración de cada
segmento o sistema de tubería. Entre algunos de los factores, que una compañía operadora
debería tener en cuenta al determinar cuándo realizar una revaloración de un segmento o
sistema de tubería específico se encuentran:
a) Número de reparaciones requeridas durante la actividad anterior de mitigación, prueba

e inspección.
b) Tipos de defectos encontrados durante las pruebas e inspecciones anteriores.
c) Causa de defectos encontrados durante las pruebas e inspecciones anteriores.
d) Cambios en la velocidad de degradación de la tubería (cuando ésta se conoce).
e) Cambios en las consecuencias potenciales de las fallas más probables en la tubería.
f) Cantidad y calidad de la información conocida de la tubería. (Menor información

disponible significa una incertidumbre mayor en la comprensión del riesgo. Por lo tanto,
los riesgos potencialmente inadmisibles pueden ser desconocidos).
g) Secciones de tubería que exhiben características comunes con escapes de tubería

descubiertos recientemente.
59
PROYECTO DE
h) Cambios en servicio o cambios significativos en los parámetros de operación o el

ambiente
9. VALORACIÓN DE INTEGRIDAD INICIAL (PLAN DE LÍNEA BASE) Y CONTINUA
Con base en las prioridades determinadas por la valoración de riesgos (véase el numeral 8), la
compañía operadora del sistema de tuberías debe realizar valoraciones de integridad utilizando
los métodos apropiados para evaluar la condición mecánica de cada segmento de tubería que
conforma el sistema.
La valoración inicial del riesgo (véase el numeral 8) proporciona una guía para identificar el tipo
de anomalías posiblemente presentes en el sistema de tuberías, mientras que en este numeral
se provee información a tener en cuenta en la especificación de un Plan de Línea Base.
El contenido del Plan de Línea Base debe incluir como mínimo tres elementos:
a) descripción de las características de la tubería y la operación, al igual que su historia

(productos, fugas, roturas, reparaciones, análisis de fallas, entre otras);
b) Descripción de la(s) metodología(s) seleccionada(s) para valorar la integridad (ILI,

prueba de presión, valoración directa) incluyendo las razones para su selección,
limitaciones esperadas, y criterios para el análisis de resultados;
c) Estrategias de mitigación planeadas para el corto y largo plazo. Para poder planear
mitigaciones efectivas deben realizarse validaciones representativas de los resultados
del método utilizado para valorar la integridad.
Una vez especificado el Plan de Línea Base de acuerdo con las recomendaciones de este
numeral, la compañía operadora estará en capacidad de identificar qué, cómo y cuándo
inspeccionar un sistema de tuberías.
9.1 PLAN DE VALORACIÓN DE INTEGRIDAD INICIAL O LÍNEA BASE
El Plan de Línea Base debe ser especificado como respuesta a los resultados de la valoración
inicial del riesgo y su objetivo primordial es determinar la capacidad actual de contención de
presión del sistema de tubería cuando se inicia la implementación de un programa de gestión
de integridad. Con base en los resultados de las inspecciones realizadas en el Plan de Línea
Base, la compañía operadora está en la capacidad de identificar, valorar y reparar las
anomalías/ defectos que puedan limitar la aptitud del sistema de tubería para sustentar las
condiciones operacionales declaradas para dicho sistema. El Plan de Línea Base, en esencia,
consiste en un plan inicial de inspección, y posiblemente algunas actividades de mitigación,
priorizadas de acuerdo con el nivel de riesgo de los segmentos identificados en el análisis
inicial del riesgo y programadas acorde con los requisitos de la regulación local y/o las políticas
internas de la compañía operadora.
Para especificar el Plan de Línea Base, la compañía operadora debe seleccionar las técnicas
de inspección y/o prueba más apropiadas para cada segmento o sistema de tubería con base
en la identificación de las posibles anomalías presentes en éstos, mientras que la priorización
de las actividades debe ser realizada con base en el nivel de riesgo de los segmentos. El Plan
de Línea Base también puede incluir acciones de mitigación, identificadas durante la valoración
inicial del riesgo, que mejorarán la confiabilidad operacional del sistema de tuberías y/o
reducirán el riesgo del mismo. Estas acciones pueden incluir actividades para prevención de
60
PROYECTO DE
derrames, detección temprana de fugas y/o minimizar consecuencias. En el numeral 10 de esta

norma se proporciona información más detallada para el desarrollo de estrategias de
mitigación.
Al especificar el Plan de Línea Base, la compañía operadora debe considerar, entre otros, los
siguientes factores:
a) Tipo de anomalías y defectos que puedan afectar adversamente la integridad de la

tubería.
b) Técnicas/ metodologías de inspección y/o prueba, aceptadas para evaluar el estado de
integridad de tuberías enterradas.
c) Metodología para la evaluación de los resultados de las técnicas de valoración
d) Metodologías de reparación de tuberías, y otras actividades de mitigación que puedan
mejorar la integridad de la tubería.
e) Tiempos máximos establecidos por la regulación local para el completamiento del Plan
de Línea Base
La inspección de cada segmento o sistema de tuberías puede ser realizada por medio de
prueba de presión1, inspección en línea con herramienta inteligente, o una combinación de
estas técnicas. Las metodologías de valoración directa (ICDA, ECDA, SCCDA) pueden ser
utilizadas como técnicas complementarias al ILI y a la prueba de presión.
En el Anexo B de esta norma se presenta un listado de posibles anomalías que pueden ocurrir
en un sistema de tuberías. El conocimiento de las anomalías y las condiciones bajo las cuales
éstas pueden presentarse es esencial, para la selección de las técnicas de inspección y/o
prueba más apropiadas.
9.2 MÉTODOS DE VALORACIÓN DE INTEGRIDAD
Este numeral presenta una descripción de dos técnicas de valoración de integridad de tuberías;
inspección en línea con herramienta inteligente y prueba hidrostática. Para una información
más detallada consultar el reporte del comité técnico de la NACE “In-line Inspection of
Pipelines”, la norma API 1110 “Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of
Gas, Petroleum Gas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide” y la norma
AS/NZS 2885.5 “Pipelines Gas and Liquid Petroleum Part 5: Field pressure testing”.
La tecnología de inspección en línea está evolucionando constantemente y la única forma

confiable de determinar el estado del arte es mantenerse en contacto con los proveedores,
investigadores de centros tecnológicos y otras compañías operadoras.
Los métodos que pueden ser usados para valorar el estado de integridad de un sistema de
tuberías son: prueba de presión e Inspección en Línea. La selección de los métodos de
valoración de integridad debe basarse en las amenazas a las cuales el segmento es
susceptible. Es posible que se requiera más de un método y/o herramienta para enfrentar todas
las amenazas en un segmento o sistema de tuberías.
El numeral 6.2.1 proporciona una lista de amenazas dividida en tres grupos: Dependientes,
estables e independientes del tiempo. Las amenazas dependientes del tiempo generalmente se
pueden evaluar utilizando cualquiera de los métodos de valoración de integridad discutidos en
este numeral. Las amenazas estables en el tiempo, tales como defectos de fabricación, pueden
1
En esta norma la prueba de presión recomendada es la prueba hidrostática, sin embargo la compañía operadora, a
su criterio, y previa valoración de los riesgos que conlleva la prueba, podrá utilizar otros fluidos.
61
PROYECTO DE
ser evaluadas mediante pruebas de presión, mientras que las amenazas de equipo y
construcción generalmente pueden ser evaluadas mediante inspección y evaluación del
equipo, del componente o de la unión específica. Las amenazas independientes del tiempo
generalmente no pueden manejarse mediante el uso de los métodos de valoración de
integridad discutidos en este numeral, sino que están sujetos a las medidas preventivas
relacionadas en el numeral 10.
El uso de un método particular de valoración de integridad puede hallar indicaciones acerca de

amenazas diferentes a las cuales pretendía evaluar. Por ejemplo, la amenaza de un tercero por
lo general se maneja mejor mediante la implementación de actividades de prevención; sin
embargo, una herramienta de inspección en línea puede arrojar como resultado el hallazgo de
una abolladura en la mitad del tubo. La inspección de la abolladura debe ser entonces la acción
apropiada para determinar si se dañó el tubo debido a la actividad del tercero.
Es importante tener en cuenta que algunos de los métodos de valoración de integridad

discutidos en este numeral solamente proporcionan indicaciones de anomalías por lo que en
algunos casos se requerirá de métodos directos de inspección para establecer si es necesaria
la reparación del área afectada o la implementación de cualquier otra medida de mitigación.
9.2.1 Herramientas de inspección en línea
Una inspección interna en línea con herramienta inteligente es un método para evaluar la
integridad de una tubería. Existen varias tecnologías de inspección en línea para diferentes
clases de anomalías. Para verificar la integridad de un segmento de tubería, la inspección se
debe llevar a cabo usando la tecnología apropiada para detectar las anomalías que la
compañía operadora cree que pueden existir en una tubería determinada. Es posible realizar
múltiples corridas de inspección usando diferentes herramientas.
Dentro de los factores a tener en cuenta para asegurar una corrida exitosa de la herramienta,
se deberían considerar las posibles restricciones físicas en el segmento, tales como cambios
de espesor, cambios de diámetro, curvas de radio corto, válvulas de diámetro reducido, las
cuales podrían requerir trabajos para modificar o eliminar las restricciones o modificaciones en
la herramienta o corridas de platinas calibradoras; también se debería valorar el impacto sobre
la operación del sistema y las condiciones operacionales requeridas para la corrida.
Las herramientas de inspección en línea con herramienta inteligente se encuentran disponibles

solo en ciertos tamaños y algunos segmentos de tubería no permiten su utilización, en tal caso,
se deben considerar técnicas alternas de inspección. La exactitud y confiabilidad de las
herramientas de inspección en línea varían con cada herramienta, condiciones de la tubería y
otros factores. La compañía operadora, al conducir un programa de inspección en línea con
herramienta inteligente debe evaluar las capacidades de las herramientas de inspección
disponibles para la aplicación deseada y formular un plan para validar los resultados. Se
deberían hacer suficientes excavaciones de verificación para demostrar que la herramienta es
exacta y confiable. Solo entonces la compañía operadora puede tener una confianza adecuada
en que las anomalías críticas serán encontradas para que puedan ser removidas o reparadas.
En la tabla 5 se presenta una matriz de defectos en tuberías y tecnologías ILI de inspección

apropiadas para detectarlos.
62
PROYECTO DE
Tabla 5. Tipos de anomalías y herramientas para detectarlas

Herramientas de pérdida de metal herramientas de detección de grietas Herramientas de geometría
Propósito de la inspección Fuga de flujo magnético (MFL)
Ultrasonido Ultrasonido
en línea Resolución estándar Alta resolución MFL transversal Calibrador Mapeo
(Onda de compresión) (Onda de corte)
(SR) MFL (HR) MFL
Pérdida De Metal
Detecta1, Dimensiona3, 10 Detecta2 Detecta2 Detecta2 Detecta2
Corrosión externa No detecta No detecta
no discrimina ID/OD Dimensiona3 Dimensiona3 Dimensiona3 Dimensiona3
Corrosión interna
Detecta2 Detecta2 Detecta2
Corrosión externa axial angosta (NAEC) No detecta No detecta4 No detecta No detecta
Dimensiona3 Dimensiona3 Dimensiona3
Grietas y defectos similares a grietas (Axiales)
Corrosión por esfuerzos (SCC)
Grietas por fatiga Detecta2 Detecta2
No detecta No detecta No detecta No detecta No detecta
Imperfecciones en la soldadura longitudinal Dimensiona3 Dimensiona3
Fusión incompleta (Falta de fusión)
Grietas en la línea de fusión de la soldadura
Detecta2
Detecta5
Agrietamiento circunferencial No detecta No detecta Dimensiona3si se No detecta No detecta No detecta
Dimensiona5
modifica6
Abolladuras (DENTS), arrugas en curvas Detecta7 Detecta7 Detecta7 Detecta7
Detecta
(WRINKLE BENDS) y torceduras Detecta7 Dimensionamiento: Dimensionamiento: no Dimensionamiento: no Dimensionamiento: Detecta8,10
Dimensionamiento:
(BUCKLES) no confiable confiable confiable no confiable Dimensiona
no confiable
En caso de detección se suministra posición circunferencial
Rayones (Ranuras, desgarres) Detecta1, 2 pero no discrimina ranuras o desgarres No detecta
Detección
Laminaciones o Inclusiones Detección limitada Detecta y Dimensiona3 Detecta y Dimensiona3 Detección limitada No detecta No detecta
limitada
Detecta camisas acero y
Detecta solo camisas de Detecta solo camisas Detecta camisas acero y parches, otras
parches, otras como refuerzos
Reparaciones Anteriores acero y parches soldados de acero y parches como refuerzos compuestos solamente No detecta No detecta
compuestos solamente con
a la tubería soldados a la tubería con indicadores ferrosos
indicadores ferrosos
Detección
Defectos de fabricación Detección limitada Detecta Detecta Detección limitada No detecta No detecta
limitada
No Detecta Detección Medida
Curvas No detecta No detecta No detecta No detecta
detecta dimensiona3 de tamaños3
Detección
No Detección Medida
Ovalidades No detecta No detecta No detecta No detecta miden
detecta de tamaños3,9
tamaños3,11
No Detección Medida
Coordenadas de la tubería No detecta No detecta No detecta No detecta No detecta
detecta de tamaños3
1. limitada por la mínima pérdida de metal detectable 7. confiabilidad reducida dependiendo del tamaño y forma de la abolladura
2. limitada por la mínima profundidad, longitud y ancho detectable de los defectos 8. dependiendo de la configuración de la herramienta, también muestra la posición circunferencial
3. Definida por la exactitud especificada de la herramienta para dimensionamiento 9. si está equipada con medición de ovalidad
4. Si el ancho es más pequeño que el mínimo ancho del defecto detectable para la herramienta 10. disponible como módulo adicional de la herramienta
5. reducida probabilidad de detección (POD) de grietas cerradas 11. si está equipada con mediciones de curvas
6. transductores rotados 90º
63
PROYECTO DE
9.2.1.1 Herramientas para detectar pérdida de metal
Fuga de flujo magnético de resolución estándar. La primera generación de

herramientas de inspección en línea para detectar pérdida de metal usaba imanes o
electroimanes permanentes para inducir un campo magnético orientado axialmente en
la pared de la tubería, cuando la herramienta viajaba a través de la tubería. Los
sensores miden la fuga del flujo magnético (MFL) desde la pared interior de la tubería
y registran cualquier desviación en la densidad de flujo. Tal desviación es un indicador
del cambio en el espesor de la tubería u otra anomalía que cause una perturbación en
el campo magnético, tales como materiales ferrosos cerca de la tubería. Este es un
método deductivo ya que las características de las anomalías tienen que ser inferidas
a partir de la fuga de flujo (Flux). Existen algunas limitaciones para detectar y
cuantificar pérdidas de metal orientadas longitudinalmente usando esta técnica.
Esta herramienta reporta las anomalías de pérdida de metal probables como leves,
moderadas y severas, basada en la profundidad estimada de la anomalía, por ejemplo,
leve entre 10% y 30% del espesor de pared, moderada entre 30% y 50% y severa
por encima del 50%.
Las herramientas para detectar pérdida de metal de resolución estándar se han

utilizado por varios años y han probado ser efectivas. La mayoría de las compañías
operadoras que emplean herramientas de resolución estándar excavan y examinan las
anomalías reportadas como severas y moderadas.
MFL de alta resolución. Las herramientas para detectar pérdida de metal de flujo
magnético de alta resolución están basadas en los mismos principios que las de
resolución estándar pero se diferencian en que las herramientas de alta resolución
tienen más sensores con espaciamiento más pequeño para medir desviaciones en el
campo magnético. Esto le permite a la herramienta recolectar y almacenar longitudes y
profundidades más precisas para cada anomalía. Usando cálculos de esfuerzos
remanentes de tuberías corroídas, los datos de MFL se pueden utilizar para
determinar la resistencia remanente aproximada de la tubería. Las herramientas de
alta resolución también pueden determinar si una anomalía de pérdida de metal es
interna o externa a la pared de la tubería. Existen limitaciones en la detección de
pérdidas de metal orientado longitudinalmente usando esta técnica.
La ventaja de las herramientas de alta resolución es una medición mejorada de

corrosión y otras anomalías de pérdida de metal. Esta mejoría resulta en una
valoración más exacta y confiable de la integridad de la tubería, permitiéndole a la
compañía operadora enfocar esfuerzos y recursos en la reparación de las anomalías
que realmente ocasionan una pérdida en la integridad de la tubería. Por lo general,
tendrá que ejecutar menos excavaciones y reparaciones, lo cual es una consideración
importante en áreas de difícil o limitado acceso.
Ultrasonido. Las herramientas para detectar pérdida de metal por ultrasonido trabajan
por medio de transductores de transmisión/recepción que emiten un pulso ultrasónico
a la pared de la tubería y registran los tiempos de reflexión desde sus superficies
interna y externa, permitiendo una medición directa del espesor de pared y la
determinación de defectos internos y externos.
Las herramientas de ultrasonido proveen una medida directa y lineal del espesor de
pared, el cual puede ser usado para estimar con cálculos apropiados, la resistencia
remanente de la tubería corroída. Estas herramientas tienen la ventaja de dar una
descripción más directa de una anomalía comparada con la herramienta de flujo
64
PROYECTO DE
magnético, la cual es una medición inferida de una anomalía. Con una herramienta de
ultrasonido, es crítico que la señal se acople acústicamente al diámetro interno (ID) de
la tubería. Esta puede ser una situación en algunas tuberías de crudo con presencia
de parafina adherida al ID de la tubería y en algunos líquidos con propiedades
ultrasónicas inadecuadas tales como el etanol.
9.2.1.2 Herramientas de detección de grietas
Se han desarrollado herramientas de inspección en línea para detectar grietas

orientadas longitudinalmente y defectos similares a grietas, tales como fracturas por
corrosión bajo esfuerzos (SCC) y grietas alargadas en la costura. Estas herramientas
emplean ya sea ondas ultrasónicas de corte o tecnología de flujo magnético
circunferencial (Transversal).
Detección ultrasónica de grietas. Las herramientas de ultrasonido operan al introducir

un pulso ultrasónico en la pared de la tubería a un ángulo tal que se produce una onda
de corte que viaja circunferencialmente a través de la pared de la tubería cuando es
reflejada en las superficies internas y externas de la tubería. Si el pulso encuentra una
grieta, este se refleja hacia atrás a lo largo de la misma trayectoria y se recibe en el
transductor. La herramienta de ultrasonido tiene capacidad para detectar defectos
tales como falta de fusión, grietas circunferenciales, grietas inducidas por esfuerzos de
tensión corrosión (SCC), porosidades, así como corrosión axial en forma de ranuras.
El nivel de detección, discriminación y medida del tamaño que ha sido logrado por
tales herramientas, es superior al de las pruebas hidrostáticas. Al rotar los
transductores 90 grados, las herramientas se pueden modificar para detectar grietas
circunferenciales e indicaciones similares a grietas.
MFL transversal. Las herramientas de fuga de flujo magnético (MFL) transversal,

magnetizan la pared de la tubería circunferencialmente detectando grietas y falta de
fusión. Estas herramientas también pueden detectar corrosión longitudinalmente
orientada en la costura. Aunque esta tecnología está evolucionando rápidamente, el
uso de esta tecnología requiere un análisis más detallado de la anomalía.
Actualmente la industria cuenta con otras herramientas de detección de grietas, tales

como: Phased Array (PA), ElectroMagnetic Acoustic (EMAT) y Self-Excited Eddy
Current (SEEC) las cuales pueden ser utilizadas por la compañía operadora, previa
evaluación y validación de su aplicabilidad.
9.2.1.3 Herramientas geométricas
Las herramientas geométricas se emplean típicamente para encontrar desviaciones en

la geometría (deformación), daños mecánicos, radios de curvatura, subsidencia
(hundimiento) y movimientos de la tubería. Estas herramientas también se emplean
para mapeo de tuberías usando tecnología GIS, al igual que para determinar si es
posible la corrida de herramientas de inspección en línea tales como MFL y
ultrasonido.
Herramientas calibradoras (Caliper). Las herramientas calibradoras miden

desviaciones en la geometría del diámetro de una tubería, estas herramientas tienen
un conjunto de brazos mecánicos que se deslizan sobre la superficie interna de la
tubería o métodos electromagnéticos para detectar la ovalidad de la tubería. Cualquier
cambio en la geometría del diámetro de la tubería causará un movimiento relativo de
los brazos originando un cambio en la lectura electromagnética, el cual es registrado.
Los cambios en la geometría del diámetro de la tubería pueden deberse a curvas de
65
PROYECTO DE
la tubería, abolladuras, torceduras, dobleces, válvulas de compuerta o de cheque, o

cambios en el espesor de pared.
Las herramientas calibradoras se emplean para verificar que las tuberías pueden
permitir el paso de otras herramientas tales como las de corrosión y para inspeccionar
abolladuras o dobleces en la tubería. Las abolladuras, torceduras o dobleces pueden
ser el resultado del asentamiento de la tubería durante o después de la construcción o
el resultado de daños mecánicos ocasionados por terceros.
Las herramientas calibradoras pueden detectar si una abolladura es una “abolladura

lisa” la cual generalmente no representa una preocupación, o una “abolladura filosa” la
cual puede ser de preocupación; particularmente si hay una rasgadura asociada que
eventualmente pueda fallar debido a fatiga.
Herramientas de deformación. Estas herramientas suministran el mismo tipo de

información que las herramientas calibradoras con la adición que ubican la posición
circunferencial de la abolladura u otras anomalías. Las herramientas de deformación
pueden entregar datos de alta resolución, pudiendo realizar medidas más exactas en
abolladuras muy pequeñas y con formas complejas.
Herramientas de mapeo. Las herramientas de mapeo están basadas en navegación

inercial usando giroscopios y acelerómetros incorporados y establecen las
coordenadas geográficas de la tubería. La información incluye las coordenadas de las
soldaduras circunferenciales y es útil es la creación de mapas con localización de
tuberías, sistemas de información geográfico (GIS) y determinación de movimiento del
terreno de la tubería.
9.2.2 Prueba hidrostática
La prueba hidrostática ha sido aceptada desde hace mucho tiempo como un método
de prueba de integridad de tuberías. Hacer pruebas hidrostáticas a tuberías que han
estado en servicio es complicado debido a la interrupción de servicio y dificultad en la
adquisición de permisos para obtener, tratar y disponer del agua contaminada por el
producto transportado. Sin embargo, la prueba hidrostática sigue siendo una
alternativa viable para ser considerada por la compañía operadora para probar la
integridad si la tubería no puede permitir el paso de una herramienta de inspección en
línea, si los historiales del segmento muestran anomalías no detectables por
herramientas de inspección interna o los métodos de inspección de otras metodologías
de valoración no proporcionan una confianza suficiente en la integridad de la tubería.
La prueba hidrostática valida la integridad de la tubería al momento de realizar la

prueba demostrando la integridad con respecto a la PMO establecida y confirmando la
no existencia de escapes. Dentro de los límites, entre mayor sea la relacion de la
presión de la prueba a la presión de operación, más efectiva es la prueba. La norma
ASME B31.4 actualmente requiere una presión de prueba no menor a 1,25 veces la
PMO durante no menos de cuatro horas cuando la tubería sea inspeccionada
visualmente durante la prueba, y no menos de otras cuatro horas adicionales a 1,1
veces la PMO cuando la tubería no sea inspeccionada visualmente durante la prueba.
Una prueba alternativa comúnmente llamada “spike test” se realiza a 1,39 veces la
PMO durante aproximadamente 30 minutos para detectar defectos de tipo lineal
asociados a costuras longitudinales.
66
PROYECTO DE
Como una herramienta de integridad, existen situaciones donde la prueba hidrostática

puede ser benéfica y se puede emplear para sustituir o complementar otras técnicas
como las de inspección en línea. La inspección en línea está bien catalogada como la
herramienta opcional para detectar corrosión interna y externa. Con respecto a la
detección de grietas y defectos en forma de grieta, la inspección en línea es capaz de
proporcionar un umbral de detección más bajo que la prueba hidrostática, la cual
permite la detección de grietas subcríticas y defectos en forma de grietas tan poco
profundas como el 10% a través de la pared. Cuando, debido a limitaciones en
tecnología o tamaño de la tubería, no hay herramientas disponibles para la detección
de anomalías diferentes a corrosión y se sospecha la existencia de daños localizados,
la prueba hidrostática se puede emplear junto con una herramienta de inspección en
línea de detección de corrosión u otra metodología de valoración.
9.2.2.1 Limitaciones de la prueba hidrostática
La prueba hidrostática es una herramienta valiosa para identificar destructivamente

defectos críticos. Sin embargo, no todas las anomalías serán identificadas durante la
prueba; solo aquellos defectos que alcancen un tamaño crítico fallarán durante la
misma. Por lo tanto, llevar a cabo una prueba de presión a una tubería por encima de
la presión de operación demostrará la ausencia de defectos que puedan resultar en
una falla hasta la presión de prueba. Adicionalmente, estas pruebas conllevan dos
aspectos negativos: crecimiento de las anomalias durante la prueba de presion
(fenómeno “pressure reversal”) y crecimiento de defectos dependientes del tiempo.
El fenómeno “pressure reversal” ocurre cuando una prueba hidrostática anterior hace
que un defecto crezca casi hasta fallar y adicionalmente cuando se presenta
crecimiento del defecto durante la despresurización. Si esto ocurre, entonces la tubería
puede fallar a una presión más baja que la presión de la prueba hidrostática anterior.
El segundo aspecto negativo, relacionado con los defectos dependientes del tiempo,
puede ocurrir cuando el crecimiento del defecto de la tubería se da debido a fatiga,
SCC, o corrosión; si bien este tipo de crecimiento puede ocurrir independientemente
de los historiales de pruebas hidrostáticas, es posible que esta prueba inicie el
crecimiento de una grieta que puede continuar propagándose con el tiempo. En este
caso, para prevenir futuras fallas en servicio, se requiere que las pruebas hidrostáticas
sean periódicas para revelar y remover los defectos que se han extendido en el
tiempo.
La prueba hidrostática no tiene el mismo valor cuando se usa para identificar

corrosión, y corrosión localizada en particular. Las picaduras localizadas pueden
mantener una presión de falla alta debido a la restricción alrededor de la picadura y
dependiendo del tamaño de la picadura, casi hasta el punto donde el defecto se
encuentra a través de la pared de la tubería. A no ser que la profundidad de la
corrosión sea casi igual al espesor de pared al momento de la prueba hidrostática, la
tubería resistirá. Una tubería con picaduras localizadas puede pasar una prueba
hidrostática y mantener la PMO hasta que haya escape. La inspección en línea es una
herramienta mucho más efectiva para la detección de daños por corrosión ya que
estas pueden encontrar defectos subcríticos.
Cuando una compañía operadora escoge usar pruebas hidrostáticas como su

herramienta de valoración de integridad, la calidad y efectividad del programa de
control de corrosión debe ser demostrado. Esto incluye datos tales como historiales de
escapes, resultados de inspecciones anuales de protección catódica, demanda de
corriente en la tubería, resultados de inspecciones de intervalo cerrado de protección
67
PROYECTO DE
catódica, reportes de integridad del revestimiento y resultados de excavaciones

(valoración abierta).
En la prueba hidrostática, la integridad de daños geométricos (p.e abolladuras,

ovalidades, arrugas, etc.) al igual que elongaciones producidas por efectos
geotécnicos (p.e. deslizamientos, hundimientos) no pueden ser verificadas. Por
consiguiente, en la ejecución de la línea base y contínua se deben usar métodos
alternativos dado que la prueba hidrostática no puede evaluar esas amenazas (p.e
análisis de actividades en el derecho de vía, valoraciones geotécnicas, entre otros).
Cualquier sección de tubo que no pase una prueba de presión debe ser examinada
para evaluar que la falla fue debido a la amenaza para la cual se ha planeado la
prueba. Si la falla fue debido a otra amenaza, la información de la falla durante la
prueba debe ser integrada con la información relativa a la otra amenaza y se debe
revaluar el segmento.
9.2.3 Valoraciones directas: ECDA, ICDA, SCCDA
Estas metodologías de valoración directa son complementarias a ILI y a la prueba de

presión y no son aceptables como único método de valoración de la integridad.
La valoración directa es un método de valoración de integridad que utiliza un proceso

estructurado a través del cual el responsable de la integridad puede integrar el
conocimiento de las características físicas y la historia de operación de un sistema o
segmento de tubería con los resultados de la inspección, examen y evaluación para
determinar la integridad.
9.2.3.1 Valoración directa de corrosión externa (ECDA) para la amenaza de

corrosión externa
La valoración directa de corrosión externa puede ser utilizada para determinar la

integridad por la amenaza de corrosión externa en segmentos de una tubería. El
proceso integra información de las instalaciones, inspecciones de campo históricas y
actuales y pruebas con las características físicas de una tubería.
Las inspecciones indirectas se utilizan para calcular la efectividad de la protección a la

corrosión. El proceso ECDA requiere de exámenes y evaluaciones directas. Estos
exámenes y evaluaciones confirman la capacidad de las inspecciones indirectas para
ubicar sitios de corrosión activos y pasados en el ducto. La post-valoración se requiere
para determinar una velocidad de corrosión que permita fijar el intervalo de
reinspección, reevaluar el desempeño de la medida y su aplicabilidad actual, además
de garantizar que las hipótesis continúan siendo correctas.
En la norma NACE SP 0502 se describe la metodología ECDA.
9.2.3.2 Proceso de valoración directa de corrosión interna (ICDA) para la

amenaza de corrosión interna.
La valoración directa de corrosión interna puede ser utilizada para valorar la amenaza
de corrosión interna en líneas no marraneables en plantas y terminales, donde ILI no
puede ser usado.
68
PROYECTO DE
La corrosión interna es más factible de ocurrir donde el agua se acumula primero.

Predecir los sitios de acumulación de agua sirve como método para priorizar
exámenes locales. Esta predicción requiere de un conocimiento acerca del
comportamiento de flujo multifásico en el tubo que requiere cierta información. El ICDA
se aplica entre cualquier punto de alimentación hasta que un nuevo insumo o
resultado cambia el riesgo potencial de entrada de un electrolito o se varíen las
características de flujo.
En la norma NACE SP 0208 se describe la metodología ICDA.
9.2.3.3 Valoración directa de SCC (SCCDA) para la amenaza de SCC
La valoración directa de SCC puede ser usada para determinar el estado de integridad
mecánica de segmentos de tubería que se encuentren bajo la amenaza de cualquiera
de las formas de SCC externo (SCC a alto pH o SCC cercano al neutro) en líneas no
marraneables en plantas y terminales, donde ILI no puede ser usado.
SCCDA es complementaria con otros métodos de inspección como la inspección en

línea (ILI) o la prueba de presión y no es una alternativa o sustituto de estos métodos.
SCCDA también es complementaria con procedimientos de valoración directa de otros
mecanismos de daño, la corrosión externa (ECDA) y la corrosión interna (ICDA).
En la norma NACE SP 0204 se describe la metodología SCCDA.
9.3 ESTABLECIMIENTO DE INTERVALOS DE REINSPECCIÓN
Cada compañía operadora debe establecer los intervalos de reinspección teniendo en

cuenta:
a) Resultados de las valoraciones directas de anomalías ILI

b) Correlación de resultados entre corridas ILI
c) Mecanismos y modelos de crecimiento de falla
d) Cálculos de ingeniería por mecanismo de falla
e) Revaloración del riesgo
f) Políticas de la compañía operadora o del propietario
g) Cumplimiento de regulaciones nacionales
h) Requisitos de regulaciones internacionales
Los mecanismos de crecimiento de falla que estén presentes, tales como corrosión
interna y externa y el crecimiento de defectos como resultados de fatiga (ciclos de
presión) o agrietamiento inducido por el ambiente requerirán de inspecciones
repetitivas. A continuación se dan ejemplos de métodos para determinar intervalos de
reinspección.
Corrosión externa o interna. Excavaciones en respuesta a una inspección inicial de

pérdida de metal revelarán los puntos afectados por corrosión y la naturaleza y
extensión de la pérdida de metal. Basado en profundidades reales de pérdida de metal
encontradas y reinspecciones subsecuentes, el operador puede estimar una velocidad
de corrosión. Basándose en estas velocidades estimadas, se deben programar los
intervalos de reinspección de acuerdo con el cálculo de no más de la mitad de la vida
residual de la pérdida más profunda de metal por corrosión no reparada o removida, a
69
PROYECTO DE
menos que otros factores o evaluaciones críticas indiquen que es apropiada una
frecuencia de inspección alterna. Entre otros factores que pueden influenciar los
intervalos de reinspección se encuentran: producto transportado, potencial de
desarrollo de picaduras aisladas de la red de picaduras, limpieza con raspadores, uso
de inhibidores, calidad del sistema de revestimientos y protección catódica, edad de la
tubería/ espesor de pared de la tubería, tamaño de la tubería (tamaño potencial de
derrame), ubicación relacionada con movimiento potencial de terreno, perfil hidráulico
(presión de operación), ubicaciones de las áreas de consecuencia, y áreas
inusualmente sensibles, historiales de fugas, tensiones de operación, detección de
fugas, soporte físico del segmento y otros factores que podrían cambiar la velocidad
de pérdida de metal. La norma API 570 Piping Inspection Code, en el numeral 7.1
“Determinación de Velocidades de Corrosión”, ofrece una guía a esta área. En este
punto, el operador tiene varias opciones tales como:
1) Reinspeccionar la tubería.
2) Reducir la MOP de la tubería.
3) Realizar reparaciones adicionales.
Después que se ha realizado una segunda inspección, y si se usó la misma tecnología

en ambas inspecciones, la comparación de las mismas anomalías no reparadas que
aparecen en ambos registros de inspección puede suministrar información adicional de
pérdida de metal.
Grietas longitudinales. Cuando se sospeche la existencia de grietas longitudinales no

detectadas y se crea que estén aumentando su tamaño por fatiga inducida por ciclos
de presión, se pueden emplear modelos de mecánica de fractura para establecer el
intervalo de reinspección adecuado. Los lineamientos para el uso de modelos de
mecánica de fractura no están en el alcance de esta norma.
Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo (SCC). La reinspección se debería

determinar por modelos basados en mecanismos de fractura y datos de excavación.
Una segunda inspección puede ser considerada, pero si no hay nuevos sitios de SCC
desarrollándose en la tubería, es posible que esta inspección sea suspendida o
pospuesta. Existen dos tipos de SCC: de pH alto y de pH cercano al neutro. El tipo de
SCC podría afectar la metodología tomada para la gestión de integridad. Para una
descripción más completa de los mecanismos de SCC en tuberías, véase el Anexo B.
Herramientas de geometría. Los intervalos de reinspección para herramientas de

geometría tales como herramientas de mapeo y calibración, dependen de una
valoración de la probabilidad de actividad adicional en el área que podría llevar a
daños mecánicos por terceros, eventos sísmicos conocidos y problemas de estabilidad
de suelos. La reinspección que usa herramientas de inspección en línea de tipo
deformación está basada en los resultados de la valoración de riesgos.
70
PROYECTO DE
10. PREVENCIÓN, MITIGACIÓN Y MONITOREO
El programa de gestión de integridad de la compañía operadora debe incluir

actividades aplicables para prevenir, detectar y minimizar las consecuencias de
derrames imprevistos.
10.1 PREVENCIÓN
10.1.1 Prevención de daños por terceros
Las siguientes actividades de prevención podrían ser consideradas: además de las

tratadas en los documentos API RP 1162 (Public Awareness Programs for Pipeline
Operators) y el Manual de mejores prácticas del Common Ground Alliance (Best
practice 8.0).
10.1.1.1 Línea de atención al público
La compañía operadora debe contar con una línea de atención al público, con un
número único de teléfono, gratuito y accesible para que cualquier persona pueda
solicitar información requerida para el desarrollo de actividades en el área de influencia
de la línea de transporte y notificar evidencia de situaciones anormales o emergencias.
10.1.1.2 Señalización del derecho de vía
La señalización de derecho de vía hace parte de la primera acción de defensa contra

los incidentes por terceros. La señalización permite identificar la ubicación de la
tubería a terceros que trabajan en sus alrededores. Dichas señales deben ser
ubicadas a lo largo del Derecho de Vía, como sigue:
a) En vías ferroviarias y/o carreteras que estén cercanas o crucen el Derecho de

Vía
b) En áreas cercanas a líneas de servicios básicos de electricidad, telefonía,
cable, agua, desagüe, etc.
c) En zonas urbanas
d) En cercanías a sistemas de drenaje o irrigación
e) Otros lugares potencialmente peligrosos.
En áreas de alta actividad de terceros, se deberían instalar señales intermedias en el

derecho de vía de tal forma que al menos dos señalizaciones sean visibles desde
cualquier punto a lo largo de la línea. En otras áreas, las señalizaciones deberían estar
espaciadas, de modo que la ubicación de la línea se conozca exactamente. En el caso
de inspecciones aéreas periódicas de derechos de vía, se deberían utilizar
señalizaciones, donde sea aplicable. Las señales o letreros deben tener la siguiente
información en uno o más idiomas en uso en la región o en donde se tengan que
localizar. Deben incluir por lo menos la siguiente información:
1) La palabra PELIGRO o un signo apropiado, convenientemente desplegada.

2) La frase: Tubería a alta presión.
3) La frase: LLAMAR ANTES DE EXCAVAR.
4) El nombre de la compañía operadora y el número de teléfono de emergencia.
71
PROYECTO DE
NOTA Cada compañía operadora, de acuerdo con su experiencia y situación específica de una línea,
podría establecer el mecanismo de señalización de la tubería más apropiado en caso de que lo anterior
no sea viable por cualquier peligro o amenaza.
10.1.1.3 Detección de intrusos
La compañía operadora puede considerar el uso de sistemas como, fibra óptica, emisión
acústica, entre otros para la detección de intrusos.
Los sistemas de detección pueden reducir las consecuencias de intrusión por terceros
de tres maneras:
a) Prevención de daños. El sistema puede reducir la frecuencia de incidentes por

terceros, alertando a la compañía operadora sobre la localización del lugar de
potenciales intrusiones por terceros, antes de que la tubería sea impactada.
b) Prevención de derrames imprevistos. Un sistema de alarma puede reducir la

probabilidad de un derrame, en el caso de que la tubería sea dañada, pero no
rota, por terceros. Esto permite a la compañía operadora responder y realizar
una inspección y/o reparación inmediata en el lugar donde ocurrió el daño.
c) Minimización de derrames. Cuando una intrusión de terceros resulte en una

ruptura inmediata, la alarma de intrusión, acoplada a una alarma de derrames,
permitirá que la respuesta sea más rápida, y potencialmente reducirá
significativamente el volumen liberado.
10.1.1.4 Aumento en la profundidad de la tubería
Aumentar la profundidad de la tubería (p.e. 1,5 m (5 pies) ó 1,8 m (6 pies), por debajo
de la superficie del suelo), reduce la posibilidad de intrusiones por terceros, al
disminuir la probabilidad que la tubería sea impactada por actividades normales
agrícolas y de excavación. Esta también es una consideración importante en el caso
de corrientes de aguas y otros cruces. Por ejemplo, la profundidad de socavación se
debería evaluar en los principales cruces con corrientes de agua. La tubería debería
entonces ser enterrada por debajo de la profundidad potencial de socavación de
corrientes activas. Cuando el incremento en la profundidad de enterramiento, o el
incremento en cobertura no sean prácticas, otras opciones de prevención, incluyen;
lozas de concreto, aumento en la demarcación del derecho de vía, implementación de
cintas electrónicas de advertencia así como de cintas plásticas y mallas marcadas por
encima de la línea, o cercamiento de áreas particularmente susceptibles a daños por
terceros.
NOTA Las excesivas profundidades de enterramiento pueden ser perjudiciales para la seguridad y
operación de la tubería. Las secciones de derrames imprevistos pueden ser difíciles de aislar, las
excavaciones pueden ser más peligrosas, las líneas más difíciles de localizar y las reparaciones se
pueden volver más complejas
10.1.1.5 Concientización al público
Las compañías operadoras de tubería deben implementar programas educativos y de

concientización pública, diseñados también para cumplir con los requisitos de las
regulaciones. Estos programas deben educar al público, a los miembros de los
cuerpos de emergencia y a las personas comprometidas con actividades relacionadas
con la excavación, en cuanto a lugares, peligros potenciales y respuestas de
emergencias apropiadas, asociadas con instalaciones de la tubería. Estos programas
72
PROYECTO DE
pueden ayudar a reducir la exposición de una compañía operadora del sistema de

tubería a daños por terceros y a mejorar la respuesta a emergencias en caso de un
incidente. Una compañía operadora debería considerar el mejoramiento de la
educación pública más allá de los mínimos requisitos regulatorios, para reducir la
exposición a terceros donde el riesgo sea alto
10.1.1.6 Mantenimiento del derecho de vía
Un adecuado programa de mantenimiento del derecho de vía es una de las

herramientas para prevención de daños por terceros.
Tener un plan de mantenimiento para proteger tuberías y derechos de vía reducirá la

posibilidad de daños por terceros y mejorará la capacidad de respuesta a una
emergencia. El desarrollo de pautas que aborden los siguientes problemas reducirá la
consecuencia de intrusión por terceros.
a) Control de vegetación en el derecho de vía.
b) Remoción de basura y otros objetos cerca a la tubería.
c) Control de construcciones por encima o por debajo del suelo cerca a la tubería
(incluyendo, pero no limitado a edificios, estructuras, ductos, minas, vías,
cercas, estanques, entre otros.)
d) Operación de equipo pesado sobre la tubería.
e) Cruces a la tubería.
f) Voladuras cerca a la tubería.
g) Excavación o perforaciones cerca de la tubería.
Adicionalmente, al proveer un mantenimiento regular (p.e. Limpiezas de malezas,

reemplazos de marcadores de línea, entre otros.) el corredor de la tubería se hace
más visible para los terceros.
10.1.1.7 Mejoramiento de las inspecciones del derecho de vía o incremento de la

frecuencia
Las regulaciones actuales para los sistemas de transporte de líquidos peligros, obligan
al mantenimiento e inspecciones regulares del derecho de vía. Las inspecciones
regulares le permiten a la compañía operadora identificar actividades de terceros que
puedan invadir su derecho de vía, antes de que las instalaciones de la tubería puedan
ser impactadas. Puede que una compañía operadora requiera realizar estas
inspecciones con mayor frecuencia, o tomar otras medidas para identificar el derecho
de vía y alertar sobre la presencia de tuberías enterradas, en áreas con altos niveles
de actividad de terceros. Las compañías operadoras también deberían estar en
contacto con las entidades que planifican el uso de tierras, y otras agencias
gubernamentales, para minimizar las invasiones al derecho de vía.
10.1.1.8 Protección mecánica de la tubería
La protección mecánica diseñada para proteger la tubería contra daños por terceros,
se puede contemplar de dos maneras.
73
PROYECTO DE
Primero, un segmento de tubería se puede recubrir con concreto reforzado, instalado

sobre el revestimiento para corrosión externa previo aseguramiento de su estado. La
capa externa de concreto se puede instalar en la mayoría de plantas de aplicación del
revestimiento y su intención es proporcionar protección mecánica contra equipos de
excavación, o contra rasgaduras y punzadas de otras fuerzas externas.
Segunda, una losa de concreto se puede instalar por encima de la tubería para
proveer una barrera física a la excavación y otras actividades que puedan impactar la
tubería. La selección de esta metodología necesita considerar cuidadosamente las
áreas de alto riesgo, junto con otros factores tales como la reducción del acceso para
reparaciones rutinarias, entre otros. Es importante que la losa de concreto no entre en
contacto con la tubería.
PRECAUCIÓN. El concreto en contacto con la tubería de acero puede cambiar el pH y causar un

aumento en la corrosión sobre la superficie de la tubería. De igual manera la compañía operadora debe
evaluar las posibles interferencias que éstas medidas puedan tener en el desempeño y monitoreo del
sistema de protección catódica.
10.1.1.9 Aumento del espesor de pared de la tubería
Un aumento del espesor de pared de la tubería incrementa la resistencia de la tubería

a daños por terceros. Esta opción es normalmente solo una consideración durante la
etapa de diseño de la línea. El espesor adicional de la pared de la tubería puede
proveer protección contra daño mecánico y permite que la tubería sea impactada sin
derrame inmediato. El esfuerzo más bajo que resulta de una pared de mayor espesor
también hace a la tubería menos susceptible a la ruptura.
Para tuberías relativamente cortas y de diámetro pequeño, un espesor de pared de

tubería adicional puede ser obtenido con un costo adicional relativamente bajo. Para
líneas largas y de diámetro grande, se puede considerar una tubería de pared más
gruesa en lugares con mayores exposiciones a daños por terceros (Ej. Cruces de
carreteras, de aguas, entre otros).
10.1.1.10 Cintas o mallas de advertencia de la ubicación de la tubería
Las cintas o mallas de advertencia de la ubicación de la tubería constituyen una

medida adicional de prevención contra daños por terceros. Esta opción se implementa
generalmente durante la instalación de la tubería. Las cintas de colores reflectivos o
mallas plásticas pueden ser instaladas por lo general entre 30 y 60 cm
aproximadamente por encima de la tubería y rotuladas adecuadamente (Ej. Tubería de
líquidos peligrosos/nombre de la compañía operadora).
10.1.2 Prevención de amenazas
Se deben tomar acciones de prevención para las amenazas identificadas para el

sistema de tubería como se indica en la Tabla 6, según aplique:
74
PROYECTO DE
Tabla 6. Métodos Aceptables de Prevención
Operaciones Clima y fuerzas

Corrosión Ambientales Fabricación Construcción Equipo Daño por terceros
Prevención incorrectas externas
CE CI SCC C MB SCL FA DFP E RTR VCR S DTFI DPT V OI R LLI MT CF
Patrullaje Aéreo --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- X X X --- --- X X ---
ACCIONES EN DERECHO DE
Patrullaje a pie X --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- X X X --- X X X ---
Inspección visual/mecánica --- --- --- --- --- X --- --- X X X X --- --- --- --- --- --- --- ---
Llamadas al teléfono de emergencia --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X --- --- --- --- ---
VIA
Información a la comunidad --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- --- ---
Mantenimiento del derecho de vía --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- --- --- --- X ---
Protección externa --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X --- --- X X ---
Cintas o postes de advertencia --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- --- --- --- --- ---
Incremento de señales preventivas. --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- --- --- --- --- ---
Especificaciones de diseño X X X --- --- X X X X X X X --- --- --- --- --- X X X

CONSTRUCCION
FABRICACION Y
Especificaciones de materiales. --- --- --- X X X --- --- X X X X --- --- --- --- --- --- --- X
DISEÑO
Inspección de fabricación --- --- --- X X X --- --- --- --- X X --- X --- --- --- --- --- ---
Inspección durante el transporte --- --- --- X X --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- ---
Inspección de construcción --- --- X X --- X X X X X X X --- X --- --- --- --- --- ---
Prueba hidrostática --- --- --- X X X X X --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- ---
Inspección ILI - Mapeo Inercial --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X ---
INSPECC
ION ILI
Inspección ILI - Perdida de metal X X X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- --- --- --- ---
Insoección ILI - Herramienta
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X
geometrica.
Reducción de temperatura de
--- --- X --- --- --- --- --- X --- --- X --- --- --- --- --- --- --- ---
operación
Reducción de contenido de agua en
CONTROL DE
--- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
CORROSION
el producto
Inyeccción de inhibidores/biocidas --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Mantenimiento de la protección
X --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
catódica
Limpieza interna --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Medidas de control de fugas X X --- --- --- --- X --- X X X X --- X X --- --- X X X
75
PROYECTO DE

Incremento en espesor de Pared X X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X --- --- X X ---
POST EVALUACION
MANTENIMIENTO
ACCIONES DE
Reubicación de ductos --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- X --- --- X X X
Rehabilitación X X X --- --- --- X X --- --- --- --- --- X --- --- --- X X X
Reparación de recubrimiento X --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Incremento en profundidad de
--- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- X --- X --- --- X --- ---
enterrado
Reducción en tensión externa --- --- X --- --- --- X X --- X --- --- --- --- --- --- --- X X X
Capacitación del operador --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- ---
OPERAC
IÓN
Auditorias de conformidad --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- ---
Procedimientos Operación y
X X X --- --- --- X X X X X X --- X X X --- X X X
Mantenimiento
Monitoreo de deformaciones --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X
MONITO
REO
Monitoreo de velocidad de corrosión

X X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
(cupones, etc)
Monitoreo de producto. --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X
C Defectos en la costura
CE Corrosión externa
CI Corrosión interna
DFP Doblez por flexión o pandeo
DLM Deslizamiento del lecho marino
DPT Daño previo por terceros
DTFI Daño por terceros, falla inmediata
E Fallas en los empaques
76
PROYECTO DE

FA falla por alineamiento
IO Impacto de objetos arrojados sobre la tubería
MB Defectos en el metal base
OI Operaciones incorrectas
RTR Roscado/tubería rota
S falla del sello/bomba
SCC Agrietamiento por Corrosión bajo esfuerzos
SCL Soldadura circunferencial o longitudinal
V Vandalismo
VCR Mal funcionamiento de las válvulas control/relevo
MT Movimientos de tierra (deslizamiento, licuefacción, erosión)
LLI Lluvias fuertes e inundaciones
R Rayos
CF Clima frio
77
PROYECTO DE
10.2 MITIGACIÓN
Las actividades de mitigación no necesariamente requieren justificación a través de

datos adicionales de inspección en línea. Las acciones de mitigación se pueden
identificar durante la operación normal de la tubería, durante la valoración inicial del
riesgo, durante la implementación del plan de línea base o durante el desarrollo de
pruebas posteriores.
Las actividades de mitigación presentadas en este numeral incluyen información

sobre:
a) Control de la corrosión
b) Detección y minimización de fugas y derrames
c) Reducción en la presión de operación.
d) Métodos de reparación y remediación
Las compañías operadoras deben entender completamente las fortalezas y

limitaciones en aplicación y ejecución de las opciones de mitigación.
10.2.1 Control de corrosión
10.2.1.1 Rehabilitación de revestimientos de la tubería
Los sistemas de revestimientos externos de la línea de transporte deben ser

evaluados, monitoreados y mantenidos. El control de la corrosión es altamente
dependiente de la integridad del sistema del revestimiento externo.
Las combinaciones de un sistema de revestimiento inadecuado (sub-estándar), la

incapacidad de la protección catódica para mitigar la corrosión efectiva y
eficientemente, historial de derrames o los resultados de los reportes de excavaciones
pueden ayudar a la compañía operadora a tomar la decisión de rehabilitar o
reemplazar una sección de la línea de transporte.
10.2.1.2 Mitigación de la corrosión interna
Dependiendo de los análisis fisicoquímicos y microbiológicos de las fases secundarias

(agentes corrosivos), las compañías operadoras deben implementar y mantener
programas para mitigar la corrosión interna.
Los métodos que deben ser considerados, pero no limitados a, son:
a) Limpieza interna para la remoción de agua y materiales extraños mediante

herramientas mecánicas de limpieza,
b) Tratamiento del agua residual o deshidratación;
c) Inyección de inhibidores y biocidas ambientalmente amigables, y/o otros
tratamientos químicos
d) Remoción de gases mediante medios químicos o mecánicos;
e) Purga (gas blanketing); y
f) Revestimientos internos o externos.
g) Drenaje de tanques y de piernas muertas
78
PROYECTO DE
10.2.2 Detección y minimización de fugas y derrames
En caso de que ocurran derrames, las consecuencias se pueden minimizar así:
a) Reducir el tiempo requerido para la detección de fugas.
b) Reducir el tiempo requerido para localizar la fuga.
c) Reducir el volumen que se puede derramar.
d) Reducir el tiempo de respuesta a la emergencia.
10.2.2.1 Consideraciones generales para la definición de un sistema de

detección de fugas
El papel del sistema de detección de fugas es minimizar el tiempo requerido para

detectar el producto que está saliendo activamente de un sistema de tubería. Es
importante evaluar y estimar el volumen potencial de producto que se podría escapar
de la tubería. La tecnología y equipos de detección de fugas presentan un amplio
rango de sensibilidad y confiabilidad. Con el fin de ubicar el sitio específico en la
tubería, algunas veces puede ser necesario emplear tecnologías complementarias de
detección de fugas.
La selección de un sistema de detección de fugas depende de las características

propias de la línea de transporte. Entre los factores a ser tenidos en cuenta antes de la
selección e implementación se encuentran: longitud y diámetro de la tubería, tipos de
productos contenidos, complejidad de instalación y de mantenimiento, áreas de
consecuencia, criterios aceptables de desempeño del sistema de detección de fugas,
resultados de valoraciones de riesgos y otros datos de gestión de integridad tales
como resultados de inspecciones en línea. Desde luego, un número excesivo de falsas
alarmas disminuyen la confianza en el desempeño del sistema de detección de fugas,
la probabilidad de ocurrencia de eventos de falsa alarma también se debería
considerar en cualquier sistema.
La compañía operadora debe especificar los objetivos del sistema de detección de

fugas requerido y los fabricantes de sistemas de detección de fugas, y/o
representantes de los mismos deben proporcionar a las compañías operadoras
descripciones escritas de las especificaciones del sistema de detección de fugas y
expectativas de desempeño para cada aplicación específica en un segmento de
tubería. Las expectativas de desempeño deben estar descritas en términos de
volumen de producto escapado en función del tiempo de detección. Las limitaciones
potenciales de los sistemas de detección de fugas o preocupaciones sobre
adaptabilidad a un servicio específico también deben ser conocidas.
El desempeño y confiabilidad de los sistemas de comunicaciones pueden afectar

significativamente el funcionamiento y el tiempo de respuesta de algunos sistemas de
detección de fugas. La compañía operadora debe evaluar el proceso de
comunicaciones para sistemas críticos, en donde se deben tomar medidas dentro de
periodos de tiempo relativamente cortos. Las mejoras en esos sistemas pueden
reducir el tiempo requerido para detectar y responder a un derrame, disminuyendo de
esta manera las consecuencias.
Todo el personal responsable de monitorear los datos del sistema de detección de

fugas y funciones de alarmas, debe estar entrenado apropiadamente en la operación y
79
PROYECTO DE
mantenimiento del sistema. El entrenamiento del personal del centro de control de la

compañía operadora debe incluir el proceso de reconocer y analizar alarmas de
detección de fugas y componentes básicos de hidráulica de tuberías (estado
estacionario y transitorio).
10.2.2.2 Tipos de sistemas de detección de fugas
Una breve descripción de los sistemas actuales de detección de fugas incluye:
Modelamiento de flujo dinámico. Este modelo básicamente simula las condiciones de

operación de la tubería por medio de cálculos hidráulicos, luego compara las presiones
calculadas (basadas en caudal, temperatura, perfil de la tubería y densidad) contra los
datos en tiempo real obtenidos de varios puntos de medición a largo del sistema de
tuberías. Las desviaciones se comparan contra los puntos de activación de la alarma.
Cuando las desviaciones exceden los puntos de activación, el sistema emite una
alarma. Estos sistemas están normalmente integrados con la tecnología de
comunicaciones SCADA de la tubería. La información de la ubicación de la fuga no se
proporciona.
Trazadores químicos. Esta metodología requiere mezclar una cantidad pequeña (ppb
o ppm del volumen total) de un trazador químico volátil especifico con el producto
transportado en la tubería. El trazador químico no es un componente del producto
transportado y no se encuentra naturalmente en el suelo. Después de la dosificación
en la tubería con el trazador químico se recolectan muestras del vapor contenido en el
suelo externo a la tubería. Las muestras del vapor del suelo se obtienen de probetas u
otros dispositivos instalados intermitentemente a lo largo de la tubería. Las muestras
de vapor se analizan en un cromatógrafo de gases para el trazador químico específico
que fue mezclado con el producto. La presencia del trazador químico en la muestra
puede ocurrir solo a través de una fuga activa del producto de la tubería mezclado con
el trazador en el suelo. A partir de una o varias pruebas se puede determinar la
ubicación de la fuga.
Cables de detección de fugas. Los cables que detectan fugas están diseñados para
emitir una alarma después del contacto con hidrocarburos líquidos en cualquier punto
a lo largo de su longitud. La presencia de hidrocarburos crea un circuito entre dos
alambres sensores y acciona una alarma. Típicamente, el cable de detección de fugas
se instala en un conducto de poli (cloruro de vinilo) (PVC) con ranuras que se entierra
en la zanja de la tubería a lo largo o por debajo de ella. Estos sistemas proporcionan
un monitoreo continuo por medio de unidades electrónicas de control capaces de
interconectarse con tecnología SCADA y son capaces de proporcionar información
sobre la ubicación de la fuga.
Detección de fugas por pérdida de presión estática. Esta técnica consiste básicamente
en una prueba de presión, con la tubería llena con su producto normal. La tubería se
presuriza entre válvulas cerradas. Esta técnica de detección de fugas le permite a la
compañía operadora analizar la tubería en un modo estático (sin flujo), sin las
complicaciones de las operaciones del sistema de tuberías. Con la tubería bloqueada,
la presión (compensada por fluctuaciones de temperatura) en una sección debería
permanecer constante. La presión entonces es monitoreada, en busca de pérdidas de
presión inexplicables. Esta prueba no proporciona información sobre la localización de
la fuga.
Software de detección de fugas por análisis de puntos de presión. El software para

este sistema incorpora dos métodos independientes de detección de fugas: análisis de
80
PROYECTO DE
puntos de presión y balance de masa. Se usan algoritmos de reconocimiento de

patrones que distinguen entre los eventos operacionales normales y las fugas.
Cuando se usa con un sistema de comunicaciones, el análisis de puntos de presión
puede proporcionar la ubicación aproximada de una fuga.
La compañía operadora puede tomar como base los lineamientos de la publicación

API 1130 (Computational Pipeline Monitoring for Liquid Pipelines).
10.2.2.3 Optimización de la respuesta ante emergencias
La compañía operadora puede obtener información sobre fugas activas que ocurren
en una línea de transporte a través de alarmas de operación del sistema de tubería,
pruebas de detección de fugas, observaciones de terceros, entidades y comités de
atención a emergencias, entre otros. La compañía operadora debe desarrollar
procedimientos de respuesta a situaciones de emergencia, definiendo un plan de
acción que incluya:
a) Verificación inmediata de la fuga o derrame.
b) Definición de lineamientos organizacionales de responsabilidad y notificación

de respuesta a fugas.
c) Entrenamiento de todo el personal responsable de la atención de eventos de

derrames.
d) Control operacional del sistema para minimizar el derrame.
e) Control del producto escapado de acuerdo con los procedimientos

desarrollados para minimizar las consecuencias de los derrames.
10.2.2.4 Lineamientos organizacionales de responsabilidad y notificación de

respuesta a derrames
La compañía operadora debe definir con claridad el nivel de autoridad y

responsabilidad del personal involucrado en la atención de derrames. Así mismo, este
personal debe conocer exactamente los canales y protocolos de comunicación
internos y externos para notificar la información específica sobre el evento de derrame.
10.2.2.5 Entrenamiento de todo el personal responsable de la atención de

derrames
El personal debe ser entrenado para responder a los derrames potenciales que
puedan ocurrir dentro de sus áreas de responsabilidad. El entrenamiento debe incluir
entre otros:
a) Procedimientos para notificación al personal de la compañía y a entidades y

comités externos de atención de emergencias.
b) Tecnología, equipos y procedimientos usados para minimizar la consecuencia

de un derrame.
c) Recursos adicionales disponibles para el control y mitigación de un derrame.
81
PROYECTO DE
Se deben realizar brigadas de emergencia con equipos de respuesta establecidos

para proporcionar entrenamiento tanto al personal de la compañía operadora como
entidades y comités externos de atención de emergencias.
10.2.2.6 Verificación de derrames
Los procedimientos para la verificación de alarmas y notificaciones de derrames deben

estar bien definidos y ser ejecutados adecuadamente. Si es necesaria la verificación,
el proceso se debe completar en el menor tiempo posible.
10.2.2.7 Control operacional del sistema para minimizar derrames
Un derrame debe ser controlado inmediatamente. Las medidas de control pueden

variar dependiendo del volumen y velocidad del fluido, la ubicación del derrame y las
condiciones operacionales de la tubería. Las compañías operadoras deben tener
procedimientos que aborden cada una de estas situaciones para todos los segmentos
de la tubería.
Los métodos primarios de control operacional del sistema para minimizar los derrames
son:
a) Reducción de la presión de operación de la tubería y/o apagado del sistema o

segmento.
b) Aislamiento del segmento de tubería donde está ubicado el derrame, cerrando

las válvulas de seccionamiento principales de la tubería u otros mecanismos.
c) Cuando sea aplicable, vaciado total del producto confinado.
El personal de la compañía operadora con autoridad y responsabilidad para reducir

presiones de operación y/o detener el flujo del producto de la tubería, debe estar
claramente definido y disponible en todo momento. Los criterios para restringir o
detener el flujo del producto de la tubería durante un evento de derrame deben ser
claros y concisos. La restricción del flujo debe ser implementada inmediatamente
cuando la situación lo requiera.
10.2.2.8 Dispositivos para la restricción de flujo ante emergencias (EFRD)
Los EFRDs (Emergency Flow Restricting Devices) como las válvulas de

seccionamiento o de bloqueo, (incluyendo las valvulas de operación manual y
remota), y válvulas de cheque en líneas principales se pueden usar para minimizar el
volumen de un derrame potencial. En el evento de un derrame, el volumen drenado
es una resultante que depende de muchas variables: las características físicas del
fluido, el lleno de línea, el perfil de la tubería (topografía del terreno), el volumen de
drenaje en el sitio del derrame, entre otros. Debido a que la naturaleza del terreno y
otros factores afectan de forma diferente las distintas secciones de la tubería, cada
una de éstas debe analizarse para estimar el volumen de derrame, de acuerdo con las
condiciones operativas de los sistemas de tubería. Sin embargo, si los volúmenes del
derrame potencial son inaceptables, deben considerarse válvulas de bloqueo
adicionales junto con el método de accionamiento de la válvula.
La operación incorrecta de las válvulas automáticas o accionadas remotamente puede

aumentar o generar derrames no intencionales (por sincronización del sistema).
82
PROYECTO DE
Además, las válvulas pueden ser cerradas sin intención como resultado del mal
funcionamiento de los sistemas de cierre remoto o automáticos causando otros
problemas operacionales incluyendo sobre presión y posible ruptura de la tubería.
10.2.2.9 Control del producto derramado
Cuando el volumen y ubicación de un derrame amerita medidas inmediatas de control

en el sitio se deben enviar las brigadas de respuesta de la compañía operadora y de
entidades y comités externos de atención de emergencias de acuerdo con los planes
de contingencia. Los criterios de tiempos máximos de respuesta, se deben desarrollar
para todas las secciones de la tubería. Las brigadas deben estar equipadas y
entrenadas, o contratar estos servicios con un tercero especializado, para contener
derrames de diversos volúmenes.
La asignación de la autoridad para la atención del derrame puede variar de acuerdo

con factores tales como: el volumen del derrame, su ubicación, los potenciales
impactos al público, los potenciales impactos ambientales, y las jurisdicciones de las
agencias externas. Por lo tanto, se deben desarrollar procedimientos para identificar y
mantener al personal encargado de la atención de derrames en varias ubicaciones,
esto debe ser comunicado a todas las partes involucradas con el fin de eliminar
confusiones durante el evento de un derrame. Esto se cumple generalmente, usando
un sistema unificado de línea de mando o de incidentes, el cual debe estar incluido en
el plan de contingencias.
10.2.3 Estrategia para responder a las anomalías identificadas por inspeccion en

línea
Debido a la complejidad de los datos de inspección en línea, la compañía de

inspección evalúa generalmente esta información y envía los resultados a la compañía
operadora de la tubería. Es entonces responsabilidad de la compañía operadora,
revisar y evaluar estas interpretaciones y contar con una estrategia documentada de
mitigación y reparación.
Si en la tubería existe una condición que presente una “atención inmediata”, la

compañía operadora debe iniciar acciones de mitigación dentro de los cinco días
siguientes al conocimiento del reporte de campo, con el fin de continuar operando la
parte del sistema afectada. La acción de mitigación está basada en requisitos
regulatorios, criterios de la compañía y valoración de riesgo.
Cuando una tubería se inspecciona por una herramienta de inspección en línea, los
resultados finales de la inspección deben ser proporcionados a la compañía operadora
dentro de seis meses. El informe preliminar debe entregarse dentro de los treinta días
siguientes a la finalización de la corrida de la herramienta.
En la Tabla 7 se presenta el resumen de los criterios de priorización y tiempos

máximos para la atención de defectos.
83
PROYECTO DE
Tabla 7. Tiempos para atención de defectos
Tiempo para Atención

A
No. Tipo de defecto Inmediata
Hasta Hasta
(máximo 5
B 60 días 180 días
días)
1 Pérdidas de Metal mayor al 80% de la
pared nominal, independiente de su X
longitud
2 Si la presión segura de operación
predicha usando B31G, B.31G modificado
o RSTRENGTH es inferior a la PMO X
regular en el punto de la anomalía o
defecto
3 Abolladuras con pérdida de metal, grieta o
concentrador de esfuerzo en la parte
X
superior de la tubería (ubicadas entre las
8 y las 4).
4 Abolladuras con profundidades mayores
al 6% del diámetro nominal de la tubería
en la parte superior del tubo entre las 8 y X
las 4 según el reloj
5 Anomalías significantes que cumplan
otros criterios establecidos por la
X
compañía operadora para acción
inmediata
6 Grietas por SCC X
7 Pérdidas de metal en soldaduras
longitudinales mayores al 40% del X
espesor nominal de pared de la tubería.
8 Anomalías tipo arruga con relación altura/
diámetro mayor al 2% X
9 Abolladuras localizadas entre las 8 y las
4, según el tablero del reloj, en la parte de
arriba del tubo, donde la profundidad de la
X
abolladura exceda: 3% del diámetro
tubería (0,250 pulgadas para tuberías de
diámetro menor que NPS 12)
10 Una abolladura localizada en la parte
inferior de la tubería que tiene cualquier
indicación de pérdida de metal, grieta o X
concentrador de esfuerzo
11 Una abolladura con una profundidad
mayor al 2 % del diámetro de la tubería
(0,250 pulgadas para diámetros de
tubería con diámetro nominal menor a X
12”) que afectan la curvatura de la tubería
en una soldadura circunferencial o costura
longitudinal.
Continúa...
84
PROYECTO DE
(Final)
Tiempo para Atención

A
No. Tipo de defecto
Inmediata
Hasta Hasta
(máximo 5
B 60 días 180 días
días)
12 Abolladuras con pérdidas de metal o que
afecten la curvatura del tubo en soldadura
circunferencial o detectadas en la X
soldadura de la costura longitudinal
13 Abolladuras localizadas en la parte inferior
de la tubería con una profundidad mayor X
al 6 % del diámetro de la tubería
14 Abolladuras con profundidades reportadas

mayores al 6% del diámetro de la tubería, X
no cubiertas en los ítems anteriores.
15 Abolladura localizada en la parte superior
de la tubería (entre las 8 y las 4 posición
horaria) donde la profundidad excede al 2
X
% del diámetro de la tubería (0,25
pulgadas para tuberías menores de 12
pulgadas)
16 Si el esfuerzo remanente de la tubería
resulta una presión de operación que sea
menor que el MPO en el sitio de la X
anomalía (B31G, B.31G modificado,
RSTRENGTH)
17 Un área de corrosión generalizada con
pérdidas de metal mayores al 50 % del X
espesor nominal
18 Perdidas de metal predichas mayores al
50 % del espesor nominal en cruces con
líneas foráneas o se encuentra en una
X
área con corrosión circunferencial extensa
o está en una área que puede afectar una
soldadura circunferencial.
19 Indicación con el potencial de grieta que
al ser excavada es confirmada como X
grieta
20 Corrosión preferencial en la soldadura
longitudinal o a lo largo de ella X
21 Rayones o desgarres mayores al 12,5 %

del espesor nominal de pared X
22Hendiduras u ondulaciones, que

contengan concentradores de esfuerzo
(corrosión localizada, daños mecánicos y X
anomalías de fabricación, quemones de
arco o grietas).
A
Las anomalías que cumplan otros criterios establecidos por la compañía operadora
como de acción inmediata.
B
Estas anomalías se pueden mitigar temporalmente con monitoreos en el sitio, pruebas
de escapes, reducción de presión, u otras acciones de mitigación hasta que la anomalía
haya sido descubierta, evaluada y reparada si es necesario.
Las acciones de mitigación para las condiciones arriba mencionadas deben estar
basadas en análisis de datos de inspección en línea sin verificaciones de excavación.
85
PROYECTO DE
Las acciones de mitigación temporales deben mantenerse implementadas en el lugar

hasta que la anomalía pueda ser inspeccionada directamente y evaluada. Acciones de
mitigación permanentes tales como reparaciones, si se requieren, se deberían
completar dentro de treinta días7 después del recibido el reporte preliminar de
inspección en línea.
Para desarrollar las evaluaciones mencionadas anteriormente la compañía operadora

debe tener en cuenta la precisión de la herramienta de inspección en línea, las
técnicas de análisis empleadas y su propia experiencia en el diseño de un programa
efectivo de investigación de anomalías.
Una vez que las anteriores anomalías han sido abordadas, la compañía operadora
debe documentar todas las indicaciones restantes e integrar esta información al
modelo de valoración de riesgos.
Las anomalías ubicadas dentro o cerca de cruces encamisados, cercanas a cruces de

tuberías foráneas, en áreas con dudoso desempeño de la protección catódica o ACs,
deberían tener prioridad sobre otras zonas de la tubería con indicaciones similares.
Generalmente daño mecánico y corrosión asociada a soldadura longitudinal deberían
tener prioridad sobre el daño por corrosión.
Cada compañía operadora debería establecer las zonas de tubería expuestas a

esfuerzos y establecer los criterios de aceptación.
10.2.4 Reducción en la presión de operación de la tubería
La reducción en la presión de operación se usa tanto como una medida temporal o en

algunos casos permanente para reducir el riesgo. La reducción en la presión de
operación es una acción de mitigación inmediata para reducir el riesgo hasta que un
defecto sea evaluado después de la excavación, reparado o removido.
En la decisión de la magnitud en la reducción de la presión y el tiempo en que ésta

aplica, la compañía operadora debe considerar entre otros los siguientes aspectos:
a) Seguridad para el personal que va a intervenir la línea
b) Presión hidráulica y condiciones de bombeo o de parada en el sitio de la

anomalía
c) Condiciones operativas (picos de presión en los últimos seis meses)
d) Tipo de defecto (dependiente o no del tiempo)
e) Validación de los resultados de la inspección
f) Método de identificación de anomalías
7)
Las compañías operadoras pueden incorporar información de requisitos regulatorios, políticas
públicas existentes tales como adquisición de permisos locales u otras circunstancias extremas
tales como climas severos que puedan actuar como barrera para la inspección, reparación o
reemplazo de una línea cuando el cumplimiento de los tiempos específicos arriba mencionados
no es posible.
86
PROYECTO DE
g) Posibles consecuencias ocasionadas por la falla de la anomalía
h) Relación entre la presión calculada de falla en una anomalía y la presión

operativa en el sitio de la anomalía
En cualquier caso la compañía operadora debe establecer un protocolo para la toma

de decisiones en la reducción de presión.
Para minimizar el riesgo a las personas y a los activos, la presión interna de la tubería
debe ser reducida a un nivel que prevenga la falla de la anomalía, mientras se realiza
la excavación, inspección y reparación. Al respecto, dos tipos de anomalías son
relevantes:
1) Anomalías cuyo esfuerzo remanente puede ser calculado, y,

2) Anomalías de significancia desconocida.
Para anomalías en las cuales el esfuerzo remanente es conocido o calculado, la

presión en el sitio (PMO) de ubicación de la anomalía debe ser reducida a la mayor
presión entre la presión de operación segura calculada o el 80% de la máxima presión
en estado estable de la historia de operación reciente (60 días anteriores a la fecha de
realización de la excavación).
Para anomalías de significancia desconocida, operando a una presión igual o mayor al

40% del SMYS, la presión en la ubicación de la anomalía debe ser reducida al 80% de
la máxima presión en estado estable de la historia de operación reciente (60 días
anteriores a la fecha de realización de la excavación).
10.2.5 Métodos de reparación y remediación
Este numeral y el anexo C ofrecen una guía para reparación de los defectos
identificados en la valoración de integridad. La información en esta norma no debe ser
considerada un resumen completo de todos los tipos de reparación, sino una
descripción de algunas de las técnicas usadas con mayor frecuencia por la industria.
En la ausencia de procedimientos de las compañías para reparación o reemplazo de
tubería, se debería consultar el “manual de reparación de tuberías en servicio" (véase
el numeral 3.2).
La Tabla 8 muestra una rápida referencia para determinar la estrategia adecuada de

reparación para un defecto particular en una ubicación específica (costura, cuerpo,
soldadura circunferencial) de la tubería.
Todas las reparaciones serán hechas con materiales que cumplan o excedan la PMO
de la porción impactada de la tubería y que cumplan con las regulaciones aplicables.
Otros métodos de reparación diferentes a los mencionados en la Tabla 8 son

considerados “métodos temporales”. La compañía operadora puede elegir el método
de reparación basado en un análisis de ingeniería y debe tener un plan de
inspecciones documentado que permita conocer el comportamiento en el tiempo. El
máximo periodo de uso de estas reparaciones temporales será de un año.
87
PROYECTO DE
Tabla 8. Métodos aceptables de reparación permanente
Reparación con
Reparación con
Reparación con Reparación con camisa de
Reparación camisa de Deposición
Reemplazo camisas de camisa de refuerzo de Perforación Reparación
TIPO DE DEFECTO por compresión de directa de
de tubería Acero Tipo B Acero tipo A materiales en caliente de soldadura
esmerilado Acero soldadura
(Contenedora) (De refuerzo) compuestos
(De refuerzo)
polimericos
DEFECTOS DE CORROSION
Externa NO SI SI SI SI 1 SI SI NO
Interna NO SI SI SI SI 1,7 SI NO NO
RASGUÑOS, RANURAS O
QUEMADURAS POR ARCO
Sobre el cuerpo del tubo, no en
SI SI 2 2 2 1,2 SI 6 NO
abolladuras
Sobre la costura longitudinal, no
SI SI 2 2 2 1,2 SI NO NO
en abolladuras
Sobre la soldadura
circunferencial, no en SI SI 2 2 2 1,2 NO NO NO
abolladuras
ABOLLADURAS
Con concentradores de
esfuerzos sobre el cuerpo del
3 SI 3 3 3 4 SI NO NO
tubo, o sobre la costura
longitudinal*
Con concentradores de
esfuerzos sobre la soldadura 3 SI 3 3 3 NO NO NO NO
circunferencial*
Sin concentradores de esfuerzos
NO SI SI SI SI 4 SI NO NO
sobre el cuerpo del tubo*
NO SI SI 4 SI 4 SI NO NO
sobre la costura longitudinal
NO SI SI NO SI NO NO NO NO
sobre la costura circunferencial
AGRIETAMIENTO SOBRE LA
SUPERFICIE DEL TUBO
Sin abolladuras SI SI 3,5 3,5 3,5 1,2 SI 6 NO
DEFECTOS DE SOLDADURA
88
PROYECTO DE
En la soldaduras
SI SI SI NO NO NO NO NO SI
circunferenciales
En la costura longitudinal SI SI SI NO NO NO SI NO NO
FUGAS NO SI SI NO NO NO NO NO NO
LEYENDA
Este método de reparación no es aceptable para defectos con pérdida de espesor mayor al 80% del espesor nominal de la tubería.
1
Los concentradores de esfuerzos (rasguños, ranuras, quemaduras por arco, grietas), deberán ser removidos por esmerilado antes de la
2 instalación de la camisa.
Los concentradores de esfuerzos (rasguños, ranuras, quemaduras por arco, grietas), deberán ser removidos por esmerilado antes de que la
abolladura sea valorada, sin excluir la profundidad del área pulida. Este método de reparación no se acepta a menos que lo siguiente se
cumpla:
3 a) La profundidad de la abolladura sea aceptable
b) La vida cíclica remanente de la tubería sea aceptable, basado en una evaluación de ingeniería que incluya consideraciones de resultados
de pruebas de fatiga sin la camisa
Este método de reparación no es aceptable a menos que todo lo siguiente se cumpla:

a) La abolladura este sobre el cuerpo del tubo o en la costura de fabricación
b) Que la profundidad de la abolladura sea del 15% o menos del diámetro externo especificado
c) Cualquier concentrador de esfuerzo en la abolladura sea removido por esmerilado
d) Sea usado un material adecuado para rellenar la abolladura antes de la instalación de la camisa a fin de evitar la recuperación del tubo (re-
4 rounding)
e) La vida cíclica remanente de la tubería sea aceptable, basado en una evaluación de ingeniería que incluya consideraciones de resultados
de pruebas de fatiga de la camisa que está siendo usada
5 Cualquier grieta circunferencial deberá ser removida por esmerilado antes de instalar la camisa
Los concentradores de esfuerzos (Rasguños, ranuras, quemaduras por arco, grietas) deberán ser removidos por esmerilado antes de la
6 aplicación de la soldadura
El uso de materiales compuestos poliméricos se debe limitar a reparaciones de corrosión externa y en caso de utilizarse para reparar defectos
de corrosión interna se debe considerar:
7 a) Tasa de deterioro (velocidades erosivas, sólidos suspendidos, tasa de corrosión)
b) Tipo de productos
c) Compatibilidad con productos químicos inyectados y/o transportados
SI Este método de reparación es aceptable
NO Este método de reparación no es aplicable para este tipo de defecto

* Determinado después del esmerilado requerido de acuerdo con las limitación 3 o 4
89
PROYECTO DE
10.3 MONITOREO
La compañía operadora debe implementar programas de monitoreo de los sistemas de prevención de

falla del sistema de tubería; el tipo y frecuencia de las actividades incluidas en los programas de
monitoreo deben estar soportados. Los resultados de tales monitoreos deben ser analizados y
evaluados por personal competente para tomar las medidas necesarias que aseguren la efectividad de
estos sistemas de prevención.
10.3.1 Corrosión Interna
Las compañías operadoras deben monitorear la efectividad de los programas de control de la

corrosión interna.
Los métodos que deben ser considerados para monitorear la efectividad del programa de control de
la corrosión interna, pero no limitados a, son:
a) Monitoreo continuo de las condiciones de operación

b) Monitoreo de la corrosión, mediante dispositivos tales como: cupones, probetas, probetas de
medición de hidrógeno, y carretes removibles
c) Medición de la pérdida de espesor, mediante inspecciones no destructivas, tales como
ultrasonido
d) Inspección visual de la superficie interna de tramos de cortes y empalmes; y
e) Uso de herramientas inteligentes,
f) Otros métodos no intrusivos.
10.3.2 Corrosión Externa
Los sistemas de revestimiento de la tubería en conjunto con la protección catódica, brindan un control
de corrosión efectivo de las superficies externas de las tuberías de transporte. La protección catódica
de la tubería debe ser instalada, monitoreada y mantenida de acuerdo con los lineamientos de la
norma NACE SP0169. La información relacionada con el desempeño de los sistemas de protección
catódica se debe correlacionar con los datos de inspecciones en línea, y otra información como se
describe en el numeral 7.
Se deberían considerar monitoreos adicionales al sistema de protección catódica, empleando CIS y/o
inspecciones de la integridad de revestimientos. La valoración del riesgo, los datos de inspección en
línea, los resultados de los monitoreos rutinarios del sistema, las inspecciones en las excavaciones y
los historiales de derrame son factores que pueden indicar que se necesitan los monitoreos
adicionales mencionados.
10.3.3 Otras actividades de monitoreo
Entre otras actividades de monitoreo están:
a) seguimiento de tasas de crecimiento de corrosión y agrietamiento;

b) recorrido del derecho de vía;
c) control de calidad de materiales utilizados en los ductos (p.e. tubería, accesorios) durante su
compra y verificación;
d) seguimiento de indicadores operativos (p.e número de alarmas excediendo MOP, número de
paradas programadas o no programadas, número de pérdidas de energía (p.e apagones)
En la Tabla 6 se presentan otras actividades de monitoreo que pueden ser implementadas por la
compañía operadora.
90
PROYECTO DE
11. EVALUACIÓN DEL SISTEMA Y DEL PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD (SGI Y

PGI), NO CONFORMIDADES Y PLANES DE ACCIÓN CORRECTIVOS
La verificación de la gestión requiere personal calificado en el área técnica y de gestión, al igual que
independencia del proceso o procedimiento que está siendo verificado, con conocimiento en programas
de gestión de integridad (PGI) y sistemas de gestión (p.e. ISO 14001, ISO 9000), lo que permite
verificaciones completas y efectivas. Las verificaciones incluyen la existencia y funcionalidad de
procesos y procedimientos.
Las verificaciones pueden incluir documentos, inspecciones y auditorías del sistema.
Estas verificaciones pueden ser rutinarias y/o eventuales dependiendo de los cambios relevantes en el
sistema de tuberías o el sistema de gestión.
Estas actividades de verificación deben involucrar todas aquellas previstas en los programas de
diagnóstico, mitigación y prevención de cada una de las amenazas identificadas para cada sistema de
tuberías particular.
11.1 EVALUACION DEL SGI
La alta gerencia de la compañía operadora debe proveer evidencia de su compromiso en el desarrollo

e implementación del sistema de gestión de integridad y su mejoramiento continuo a través de:
a) Comunicación a la organización de los requisitos del sistema

b) Establecimiento de los objetivos y metas del sistema de integridad
c) Asignación de los recursos necesarios para el programa
La alta gerencia de la compañía operadora debe revisar el sistema de gestión de integridad a

intervalos anuales, para garantizar la continuidad, adecuación y efectividad del sistema. Las entradas
a verificar incluyen, resultados de auditorías, indicadores de desempeño, tendencias, estado de
acciones preventivas y correctivas, no conformidades abiertas y seguimientos de revisiones previas.
Este proceso dará como resultado la toma de decisiones y acciones relacionadas con la mejora de la
efectividad del sistema y los procesos del mismo.
11.1.1 Indicadores de desempeño del PGI
La compañía operadora debe recolectar información de desempeño y evaluar periódicamente la

efectividad de sus métodos de valoración de integridad y sus actividades preventivas, correctivas (de
reparación) y de mitigación de riesgo. La compañía operadora también debería evaluar la efectividad
de sus sistemas de gestión y procesos que apoyan la gestión de integridad. Una combinación de los
indicadores de desempeño y auditorias del sistema es necesaria para evaluar la efectividad global de
un programa de integridad de la tubería.
Cada operador debe contar con un mínimo de diez indicadores de desempeño. Estos diez indicadores
de desempeño deben incluir una distribución de indicadores anteriores a fugas o fallas e indicadores
posteriores a fugas o fallas. Estos diez indicadores deben ser parte del programa de gestión de
integridad de la compañía operadora y deben estar basados en los mecanismos de falla o amenazas a
la integridad para cada sistema de tubería operado.
Entre los diez indicadores de desempeño requeridos, se deben incluir los siguientes:
a) Un indicador desempeño y una meta para reducir el volumen total de fugas imprevistas de
producto con una última meta de cero.
91
PROYECTO DE
b) Un indicador de desempeño y una meta para reducir el número total de fugas imprevistas de
producto con una última meta de cero.
c) Un indicador de desempeño y una meta que documente el porcentaje de cumplimiento de
actividades de gestión de integridad durante el año.
d) Un indicador de desempeño y una meta para hacer seguimiento y evaluar la efectividad de los
programas de relaciones de la compañía operadora con las comunidades.
e) Una descripción de la integridad del sistema de tubería, incluyendo un resumen de mejoras en
el desempeño tanto cualitativas como cuantitativas al programa de gestión de integridad,
preparada periódicamente
Entre los indicadores de desempeño requeridos, los cinco restantes deberían incluir al menos los
siguientes tipos:
1) Un indicador de desempeño basado en auditorías internas al sistema de tubería de la compañía

operadora (con base en lo especificado en esta norma).
2) Un indicador de desempeño basado en auditorías externas del sistema de tubería de la
compañía operadora (con base en lo especificado en esta norma).
3) Un indicador de desempeño basada en eventos operacionales (Ej. ocurrencia de alivios, cierre
de válvulas no planeado, interrupciones en el SCADA, entre otros.) que tengan el potencial de
afectar adversamente la integridad de la tubería.
4) Un indicador de desempeño para demostrar que el programa de gestión de integridad de la
compañía operadora reduce el riesgo en el tiempo, priorizando las amenazas de más alto
riesgo.
5) Un indicador de desempeño para demostrar que el programa de gestión de integridad de la
compañía operadora para estaciones y terminales reduce el riesgo en el tiempo priorizando las
amenazas de más alto riesgo.
6) Un indicador de desempeño para demostrar la implementación de la acciones de mejora de los
hallazgos de las auditorias, acompañados de su medida de efectividad
11.1.2 Metodología de medición de desempeño del PGI
Todos los métodos de valoración y mitigación de riesgos presentados en esta norma tienen la finalidad
de reducir la probabilidad y/o consecuencias de un escape de producto. En consecuencia, el
desempeño del programa de gestión de integridad de la compañía operadora es el grado en el cual se
eliminan los escapes imprevistos de producto.
Teniendo en cuenta que un programa de gestión de integridad contiene muchos elementos y operará
a lo largo del tiempo; éste no puede ser evaluado con base en un solo indicador sino que se requiere
de un seguimiento a lo largo del tiempo. Este numeral describe una metodología para el monitoreo del
desempeño de los componentes de un programa de integridad con la expectativa que el progreso de
los mismos conllevará al éxito del programa en general. Los indicadores de desempeño realmente
forman una gama de indicadores anteriores a escapes o fallas e indicadores posteriores a escapes o
fallas. Los indicadores de desempeño incluyen indicadores de proceso, de respuesta y de fallas o
fugas reales.
a) Indicadores de proceso. Monitorean las actividades preventivas y de inspección adoptadas por

la compañía operadora. Estos indican qué un operador está llevando a cabo de los diferentes
elementos del programa de gestión de integridad. Estos indicadores responden la pregunta:
¿Después de que el programa ha sido definido, que actividades se están ejecutando? Las
actividades relacionadas con los indicadores deben ser seleccionadas muy cuidadosamente ya
que no todas las actividades reflejarán efectivamente el desempeño del programa de integridad.
b) Indicadores de Respuesta. Tendencias operacionales y de mantenimiento que indican cuándo

la integridad del sistema se reduce a pesar de las medidas preventivas. Algunos indicadores de
92
PROYECTO DE
desempeño de este tipo pueden mostrar que la condición del sistema se está deteriorando a
pesar de las actividades preventivas bien ejecutadas. Por ejemplo, un indicador para monitorear
si las velocidades definidas previamente de pérdida de espesor por corrosión están o no dentro
de los parámetros esperados. Los indicadores de deterioro o de respuesta se deben evaluar en
el tiempo para analizar las tendencias.
Los indicadores de respuesta como su nombre lo incida responden a las acciones operativas,
mantenimiento e integridad en el sistema. Por consiguiente, los indicadores de respuesta
pueden indicar:
Deterioro
Igual condición/se mantiene
Recuperación (p.e. reemplazo de tubería).
c) Indicadores de fallas. Estos indicadores muestran si el objetivo final del programa se ha

logrado, o si aún no, pero se espera que indiquen progreso hacia cero derrames, cero daño,
respuestas más rápidas y limpiezas más efectivas. Ejemplos de éstos incluyen historiales de
escape, respuesta a incidentes, costos de limpieza, pérdida de producto y porcentaje de
recuperación, entre otros. Los indicadores de falla se deben evaluar en el tiempo para analizar
las tendencias.
En la Tabla 9 se presentan ejemplos de indicadores de desempeño y se clasifican por las tres

categorías mencionadas anteriormente y por su relación con los mecanismos de falla de la
tubería. La compañía operadora debe generar sus propios indicadores de desempeño.
93
Tabla 9. Ejemplo de categorías de indicadores de desempeño
Indicadores
Anterior a fugas (leading) Posterior a fugas (lagging)
Mecanismo de falla de proceso de Respuesta de falla
Daño por terceros (DPT)
Excavación de terceros, construcción u 1.Cumplimiento del programa de prevención de 1.Reportes de patrullaje sin llamadas de emergencia
otros trabajos en el momento de la falla daños 2. Seguimiento inadecuado de llamadas de
2. Cumplimiento de protocolos de derecho de vía emergencia 1.Escapes debido a DPT
compartido 3.Corrida de herramienta inteligente con indicación de
3. Número de llamadas de emergencias recibidas daño
Excavación de terceros, construcción 1.Reportes de patrullaje sin llamadas de emergencia 1.Corrida de herramienta inteligente
u otros trabajos que ocurren en algún 2.Seguimiento inadecuado de llamadas de con indicación de daño
momento antes de la falla emergencia 2. Notificación de daño DPT
Otros, incluyendo vandalismo, contacto 1 Cumplimiento del programa de prevención de 1 Reportes de patrullaje 1. Escapes debido a DPT
de vehículos de terceros con la daños 2- Corrida de herramienta inteligente con indicación
facilidad con o sin intención de daño
Corrosión
Corrosión externa 1.Corrida de ILI con indicación de corrosión 1. Escapes debido a corrosión externa
1.Cumplimiento de control de la corrosión NACE 2. Reportes anuales de incumplimiento a los criterios
SP 0169 de PC
3. Inspecciones CIS
4. Pruebas de interferencia
Corrosión interna 1. Contenido de agua 1. Pruebas con cupones 1. Escapes debido a corrosión
2. Contenido de H2S 2. Corrida de ILI con indicación de corrosión interna
3. Contenido de CO2 3. Intervalo de tiempo entre corridas de raspadores
Fallas de materiales
Fallas de fabricación y en construcción, ( 1.Revisión de la calidad de los materiales 1. Resultados de corridas de herramientas de
tubería, soldadura Longitudinal y 2.Cumplimiento de los requisitos de calidad para la inspección en línea 1. Escapes o ruptura
circunferencial o fallas en soldaduras de construcción 2. Ruptura en prueba hidrostática
reparación
Falla de equipos
94
Indicadores
Anterior a fugas (leading) Posterior a fugas (lagging)
Mecanismo de falla de proceso de Respuesta de falla
1. Especificaciones inapropiadas 1.Pruebas a válvulas de control
Mal funcionamiento de equipos o falla 2. Materiales inapropiados 2.Pruebas a dispositivos de cierre de emergencia de 1. Escapes debido a fallas en
de componentes que no son tubería. 3. Pruebas de eficiencia de bombas alta presión empaques y juntas
4. Entrenamiento de mantenimiento 3.Pruebas en válvulas de alivio 2. Escapes debido a fallas de
5. Análisis de causa raíz para problemas 4.Falla por corrosión tanques
sistemáticos 5.Inspecciones API 653 3. Escapes en tanques sumidero
6. Procedimientos de O&M 6.Inspecciones API 570
Error operacional
Excavación o daño físico a la facilidad 1 Entrenamiento adecuado 1. Número de reportes de incidentes operacionales
o a la tubería por la compañía 2. Llamadas- internas 1. Escapes
operadora o sus contratistas.(Daños 2. Daño en tuberías por corridas de
por primera o segunda parte) marrano
Válvulas en posición equivocada 1.Falla en válvulas de alivio
2. Contaminación 1. Sobrepresión
2. Escapes
Tubería o equipos presurizados 1. Cumplimiento con regulaciones 1. Número de válvulas de alivio operativas 1. Escapes
2. Revisión a programas de entrenamiento
Fuerzas naturales
Lluvias fuertes/inundaciones 1. Tuberías expuestas 1.Ruptura
1.Inspecciones de cruces de aguas 2. Socavado, erosión
Descargas eléctricas 1. Número de paradas de estaciones debido a 1. Incendio

fallas de puesta a tierra
Movimientos de tierra. 1. Número de temblores 1. Desprendimientos de terreno 1.Ruptura
Otros
Nota: los indicadores de proceso requieren una referencia o benchmark para determinar eficiencia y no efectividad
95
PROYECTO DE
11.1.3 Medición de desempeño del PGI usando comparaciones
Cada compañía operadora debería evaluar su desempeño actual contra el desempeño pasado
y fijar metas específicas. Las comparaciones internas a lo largo del tiempo son apropiadas para
analizar tendencias. Cada operador debería utilizar la información histórica y tendencias de sus
indicadores de manera dinámica de forma que reflejen una mejora continua en la consistencia
de los datos. Por ejemplo, el análisis de la información de una corrida de herramienta de
inspección en línea e información adicional de programas de reparación y valoración del
crecimiento de anomalías, comparadas con los resultados de corridas de herramientas de
inspección posteriores, permiten medir el desempeño del plan de integridad.
Las comparaciones internas de una región geográfica a otra región geográfica dentro de la
misma compañía operadora o de una unidad de la empresa a otra unidad pueden ser formas
útiles para identificar áreas con deficiencia.
11.1.4 Medición de desempeño del PGI usando comparaciones externas
Las comparaciones externas pueden ser más difíciles de realizar, especialmente en lo

relacionado a comparaciones de acciones de mitigación y preventivas entre operadores. Al
realizar estas comparaciones se debe asegurar que los puntos de referencia (benchmarking)
se conducen de tal forma que la información sea comparable y se utilicen los mismos puntos de
referencia.
Los operadores también deberían conducir evaluaciones periódicas de su propio desempeño

en comparación con fuentes de datos ampliamente aceptados en la industria. Por ejemplo, un
operador podría evaluar su desempeño comparándolo con bases de datos disponibles sobre
incidentes en sistemas de tuberías similares.
En el anexo D se presenta un ejemplo de formato para el reporte de incidentes. Este u otro

formato podría ser usado por un operador para recolectar suficiente información sobre los
incidentes que le permita realizar comparaciones externas.
Los operadores deberían recolectar datos de su infraestructura para análisis de tendencias de

acuerdo con el formato sugerido en el Anexo E.
11.1.5 Mejoramiento continuo del desempeño
La evaluación del programa debe ser realizada de forma continua, por lo tanto, la información
se debe recopilar y documentar a lo largo del tiempo. Teniendo en cuenta que los elementos
programa de gestión de integridad y el sistema de gestión de integridad de tubería son
dinámicos, las medidas empleadas para monitorear el desempeño del programa pueden variar.
Las auditorías internas y externas deberían ser usadas como fuentes adicionales de
información para la valoración de la efectividad de los programas de integridad de la tubería y
hacer los ajustes correspondientes. Se deben desarrollar recomendaciones para el
mejoramiento de programas de gestión de integridad basados en los resultados de evaluación
de desempeño incluyendo auditorías y medidas de desempeño. Los resultados de la medición
de desempeño y auditorías también deben ser considerados en futuras valoraciones de
riesgos.
Los resultados de la medición del desempeño y de auditorías, incluyendo las recomendaciones

de seguimiento deben ser reportados a las personas responsables de las operaciones y de la
integridad de la tubería. El desempeño debería ser revisado al menos anualmente y los
hallazgos deberían ser adecuadamente direccionados.
96
PROYECTO DE
En cualquier caso las compañías operadoras deben definir las estrategias para manejo de
desarrollar planes de acción correctivos los cuales se presenten en forma sistemática que
potencialmente podrían afectar al sistema.
11.2 VERIFICACIONES DOCUMENTALES
Las verificaciones documentales buscan recopilar información para futuras actividades de

verificación relacionadas con el programa o el sistema de gestión de integridad.
11.3 INSPECCIONES DE VERIFICACIÓN
Estas inspecciones están orientadas a verificar la implementación de actividades, planes,

programas de la gestión de integridad del sistema y su monitoreo es realizado pensado en
mantener la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad del negocio y la
reputación de la compañía.
La compañía operadora debe documentar los métodos y procedimientos usados para realizar las
inspecciones, pruebas y monitoreo, acorde a los planes y programas establecidos, prestando
especial atención entre otros a:
a) Sistema de protección catódica (CIS, Instant On-Off, aislamiento eléctrico)

b) Sistema de monitoreo y control de corrosión
c) Sistema de cierre de emergencia (shutdown)
d) Sistema de control de presión, limitadores de presión, y alivio de presión
e) Válvulas del sistema (tamaño, localización y operación)
f) Recorridos de la línea (incluyendo tubería expuesta, cruces subfluviales, férreos, viales,
aéreos y con otras estructuras)
g) Monitoreo geotécnico
h) Pruebas no destructivas (NDT)
i) Sistemas de juntas de unión (soldadura, roscas, bridas)
j) Evaluación de Revestimientos (DCVG, PCM, Pearson, Holliday Detector, entre otros)
k) Inspecciones con herramientas inteligentes - ILI (MFL, geométrico, georefeenciado, UT)
l) Pruebas hidrostáticas
m) Sistema de detección de fugas
11.4 AUDITORIAS
Las auditorías del programa de gestión (PGI) y del sistema de gestión de integridad de tubería
son un elemento importante para evaluar la efectividad e identificar las áreas por mejorar. Las
auditorias se pueden realizar por personal de la compañía operadora (auditorías internas) o por
auditores de organizaciones externas, orientadas a verificar que los procesos y procedimientos
sean completos, funcionales y efectivos.
Estas deben proveer al proceso/procedimiento/unidad organizacional los protocolos a ser

utilizados con suficiente anticipacion. La unidad responsable de los procesos y procedimientos a
ser verificados tiene el derecho de conocer el criterio y expectativas a ser usados en la
verificación.
Las auditorías internas deben ser realizadas con un intervalo no superior a 2 años y las auditorías
externas no superior a 5 años.
A continuación se presentan ejemplos de preguntas que las auditorias a programas y sistemas

de gestión de integridad deben verificar:
97
PROYECTO DE
a) ¿Las actividades están siendo realizadas de acuerdo con lo planeado en la

documentación del programa de la compañía operadora?
b) ¿Hay responsables asignados para cada área del programa?
c) ¿La información sobre el PGI y el SGI está disponible para aquellos que la necesiten?
d) ¿Las personas están entrenadas y calificadas en el área del programa en la cual laboran?
e) ¿Se utilizan personas calificadas cuando se requiere por códigos, regulación o requisitos
de la compañía operadora?
f) ¿Las actividades que se están desarrollando o realizando están usando una estructura
apropiada de gestión de integridad según lo expresado en esta norma?
g) ¿Están documentadas todas las actividades requeridas por la compañía operadora?
h) ¿Se realiza seguimiento a las actividades planeadas?
i) ¿Hay una revisión formal de los criterios usados por la compañía operadora para la
valoración de riesgo de la tubería?
j) ¿Existen criterios establecidos para reparar, reemplazar, reubicar o abandonar
técnicamente tuberías deterioradas?
k) ¿Hay criterios establecidos para estas actividades en terminales, estaciones de bombeo y
sistemas de alivio?
11.5 NO CONFORMIDADES
Estas se originan cuando se detectan desviaciones con respecto a los requisitos establecidos en
los planes, programas o sistemas de gestión de integridad. La compañía debe establecer y
mantener procedimientos para definir las responsabilidades para resolver e investigar las causas
de las no conformidades, tomando acción para mitigar cualquier impacto que se podría generar e
iniciar y cerrar las acciones correctivas y preventivas pertinentes.
La compañía operadora debe priorizar el cierre de las no conformidades detectadas basado en

un análisis de riesgos, en relación con el impacto al sistema de gestión y programa de gestión de
integridad, estableciendo tiempos de respuesta, previos a la siguiente verificación y/o auditoria.
11.6 PLAN DE ACCIÓN CORRECTIVO (PAC) y RESOLUCIÓN DE NO-CONFORMIDADES

(NC)
Las no conformidades son la base para la elaboración del PAC y en caso de que las acciones
correctivas requieran cambios significativos al sistema se debe tener en cuenta el proceso de
"manejo de cambio" para implementar el PAC efectivamente. Los incidentes (derrames) y las no
conformidades requieren la preparación de un PAC.
La compañía operadora debe tomar las acciones para eliminar las causas de las NC, con el fin
de prevenir su recurrencia.
Es responsabilidad del área que está siendo auditada garantizar que las acciones correctivas
necesarias sean tomadas en los plazos acordados, para eliminar las no conformidades
detectadas y sus causas.
Un procedimiento documentado para el PAC debe ser establecido para definir:
a) Revisión de NC
b) Determinación de Causas de NC
c) Evaluar las acciones necesarias para que la NC no ocurra nuevamente
d) Determinar e implementar las AC
e) Registro de los resultados de las acciones tomadas
f) Revisión la efectividad de las acciones tomadas PAC
98
PROYECTO DE
Adicionalmente la compañía operadora debe realizar un procedimiento documentado de

"investigación de fallas" focalizándose en las causas raíces y factores que contribuyen a que la
falla sea de tipo técnico PGI (p.e. corrosión) y/o del SGI (p.e. planeacion, entrenamiento).
11.7 ACTUALIZACIÓN DE LA GESTIÓN Y EL PROGRAMA DE INTEGRIDAD DE

TUBERÍAS
El PGI y el SGI deben ser revisados y evaluados periódicamente para determinar que están de
acuerdo con las provisiones de esta norma, adicionalmente los métodos y las
responsabilidades relacionadas con la evaluación y resultados, deben ser revisados como sea
necesario
Se deben considerar entre otros los siguientes puntos:
a) La frecuencia de estas revisiones y evaluaciones

b) Los efectos de los cambios en la compañía operadora, el sistema de tubería o factores
externos.
c) Los hallazgos, estado y tendencias de acciones correctivas identificadas con auditorías
internas y externas (PAC)
d) El estado y las tendencias de indicadores de eficiencia de integridad relacionados a la
frecuencia y consecuencias de incidentes y la terminación de los trabajos relacionados
con integridad
e) Causa raíz de incidentes recientes de fuga y/o falla
f) Los sucesos y problemas experimentados en la detección y prevención de incidentes
potenciales de falla.
11.8 GESTION DEL CAMBIO EN UN PROGRAMA DE INTEGRIDAD
La compañía operadora debe desarrollar e implementar un proceso documentado de gestión

del cambio, para los cambios que afecten la integridad del sistema de tuberías o su gestión.
Estos cambios deben incluir:
a) Reconocer cambios antes o muy poco después de que éstos ocurran.

b) Análisis de implicaciones y efecto de los cambios (Razones de los Cambios)
c) Comunicación y documentación de cambios a las partes afectadas.
d) Actualizar la información de los segmentos afectados por los cambios.
e) Roles y responsabilidades de revisión, aprobación e implementación de los cambios
11.8.1 Reconocimiento de cambios que afecten la gestión y el programa de integridad
Para mantener el programa de gestión de integridad vigente, la compañía operadora debe

identificar las formas en las que un cambio en el sistema de tubería podría impactar cualquiera
de los factores de riesgo identificados, ejemplos de tales cambios son:
Cambios que son iniciados y controlados por la compañía operadora, tales como:
a) Cambios en el o los propietarios del sistema

b) Personal y organización de la compañía operadora
c) Cambios en el sistema de tubería (reposición o variantes, eliminación o modificación de
cualquier componente del sistema de tuberías).
d) Estado operacional del sistema y condiciones operativas (Cambios en el caudal y/o la
presión de operación, sentido de flujo, entre otros).
99
PROYECTO DE
e) Cambios en el fluido transportado, características físicas y químicas (composición) y/o

sus condiciones de operación en la tubería que puedan afectar los niveles de riesgos y
cualquier control de derrame u otras medidas de mitigación empleadas.
f) Cambios en métodos, prácticas y estándares relacionados con los PGI y SGI
g) Reinicio de la operación de equipos o sistemas que hayan estado fuera de servicio por
un período de tiempo extendido y/o sistemas que no hayan tenido mantenimiento
Cambios que no son iniciados y controlados por la compañía operadora, tales como:
1) Estándares y regulaciones relacionadas con la gestión de la integridad

2) Cambios a lo largo del derecho de vía, (deslizamientos, nuevas estructuras)
3) Cambio en el uso del suelo y desarrollos futuros (p.e. Planes de ordenamiento territorial,
invasiones)
La compañía operadora es responsable del reconocimiento de estos cambios y de asegurar

que son apropiadamente revisados.
Un cambio puede impactar cualquiera o parte de los elementos de un PGI y el SGI. Como
parte del manejo del cambio, la compañía operadora debería evaluar aspectos del programa de
gestión de integridad tales como:
a. ¿Los impactos potenciales o áreas de consecuencia que han sido alteradas?

b. ¿La información del sistema de tuberías requiere actualización?
c. ¿Este cambio impacta la información de entrada o las suposiciones hechas durante la
valoración de riesgos?
d. ¿Este cambio afecta los planes de inspección, prevención o mitigación?
e. ¿Este cambio debería llevar a la revisión del PGI?
f. ¿Este cambio impacta el programa de integridad para estaciones de sistemas de tubería,
terminales y/o instalaciones de entrega?
g. ¿Este cambio impacta cualquier indicador de desempeño o criterio de auditoría?
Cualquier cambio que afecte el PGI y el SGI debe ser documentado. Las partes afectadas
deben ser modificadas según sea necesario para reflejar y atender el cambio.
Implementar un sistema de gestión de cambios, provee al sistema una capacidad en poder

adaptarse al sistema, definir prioridades, y tomar las mejores decisiones en cuanto a los
cambios que se pueden dar, los cuales pueden ser muy dinámicos en un sistema de
transporte.
12. GESTIÓN DE INTEGRIDAD EN PLANTAS Y TERMINALES
Conceptualmente, manejar la integridad de plantas y terminales de sistemas de transporte es

similar al manejo de la integridad en sistemas de tubería a lo largo del derecho de vía (línea
regular). Algunos aspectos de la valoración de riesgos, herramientas y técnicas de inspección y
mitigación son específicos para plantas o estaciones de sistemas de tuberías y terminales.
Cualquiera de los métodos usados para evaluar el riesgo de una tubería se puede aplicar a
plantas y terminales. Los datos usados en un modelo de valoración de riesgo para estas
instalaciones pueden ser diferentes de los usados para sistemas de tubería. El hecho que las
plantas o estaciones ocupen un área geográfica limitada, hace la valoración de riesgos una
tarea más fácil comparada con la valoración de riesgos de un activo geográficamente disperso
tal como una tubería a lo largo del derecho de vía. De otro lado, la naturaleza relativamente
más compleja de instalaciones como estaciones, que incluyen múltiples (Manifolds), numerosas
válvulas, conexiones bridadas, sistemas complejos de protección catódica, piernas muertas,
100
PROYECTO DE
segmentos de tuberías de bajo flujo, tuberías auxiliares y de instrumentación, hacen a la

valoración de integridad un reto mayor que las tuberías a lo largo del derecho de vía, las cuales
consisten en tubería y válvulas de seccionamiento.
Para la gestión de integridad para plantas y terminales se recomienda seguir las directrices
señaladas en las normas API 353, API 653, API 570, API 510, API 651, API 652, API 580 y
API 581. Igualmente la compañía operadora debe tener en cuenta los lineamientos
establecidos en esta norma para el SGI y el PGI.
A continuación se mencionan algunos aspectos a tener en cuenta para el desarrollo del PGI
aplicable a plantas y terminales.
12.1 HISTORIALES DE INCIDENTES
El proceso de valoración de riesgos para la instalación debería incluir una revisión completa de
los historiales de incidentes de la instalación e instalaciones de diseño similar en el sistema de
tubería. La naturaleza y características de los escapes en las facilidades difieren y varían más
que aquellas en las tuberías a lo largo del derecho de vía. La corrosión, que es una de las
principales causas de escape en una tubería, también es un problema en facilidades, pero los
errores de operación y fallas en equipos toman mayor relevancia en éstas. Las fallas en los
equipos incluyen escapes en los sellos de bombas, sellos en el vástago de la válvula y
accesorios roscados. Los daños por terceros, es una de las causas principales de escapes en
tuberías a lo largo del derecho de vía, pero es poco común en facilidades, porque el acceso de
terceros está limitado por cercas y otras medidas de seguridad.
Un análisis completo de los historiales de incidentes en una facilidad, incluyendo análisis de

causa raíz, es importante para entender la probabilidad y consecuencias de fallas así como
para determinar la acción de mitigación.
12.2 DATOS DE INSTALACIONES
Los siguientes tipos de datos son útiles en la realización de una valoración de riesgos para
plantas o estaciones y terminales:
a) Datos de diseño. Se debe recolectar datos de planos y especificaciones técnicas, si se

encuentran disponibles; de lo contrario se debe efectuar un levantamiento de
información en campo. Los datos de diseño incluyen:
1) Presión de operación de diseño.
2) Presión normal de operación.
3) Temperatura de operación.
4) Datos de tubería, incluyendo fabricante, espesor de pared, grado, dureza,

tenacidad, y proceso de fabricación.
5) Criterios de selección de materiales (compatibilidad)
6) Datos de accesorios, (bridas, entre otros.), incluyendo especificaciones de

presión ANSI
7) Ubicación de tuberías aéreas y enterradas.
101
PROYECTO DE
8) Conexiones de tuberías – soldadas, bridadas o roscadas
9) Válvulas – manuales, eléctricas o hidráulicas.
10) Tanques – tipo, construcción, capacidad, edad y año de construcción, sistemas

de venteo y control de vapores.
11) Edad de las tuberías, tanques y accesorios.
12) Revestimiento
13) Protección catódica
14) Dispositivos de alivio
15) Dispositivos de protección – válvulas de control, interruptores de presión,

alarmas de nivel-
16) Separadores aceite/agua
17) Contención de derrames – diques y sistemas de retención.
18) Recolección/drenaje de aguas lluvias.
19) Tubería auxiliar y de instrumentación.
20) Sellos de equipos y sellos de contención de escapes.
21) Distancias de equipos y tuberías externos al sistema a evaluar.
b) Datos de Corrosión. Debería recolectarse información sobre la naturaleza y efectividad

del control de corrosión, tal como:
1) Revestimiento de tubería, tipo, edad, condición.
2) Aislamiento de la tubería, tipo, edad, condición.
3) Sistema de Protección Catódica, edad y fecha de instalación, y condición.
4) Resultados de Inspecciones: CIS, cupones, medición de espesores, entre otros
5) Sistemas de revestimiento y pinturas para tubería aérea.
c) Información de seguridad, tal como:
1) Cercas
2) Sistemas de monitoreo de seguridad
3) Alumbrado
4) Alrededores
5) Visibilidad
102
PROYECTO DE
6) Señalización
d) Información sobre las condiciones físicas y ambientales de la facilidad, tal como:
1) Tipos de suelo
2) Inspecciones de gas en suelo
3) Profundidad de aguas subterráneas
4) Receptores cuesta abajo tales como estanques, lagos, corrientes, pantanos o

humedales.
e) Ubicaciones de pozos de monitoreo de aguas subterráneas:
1) Calidad del agua
2) Hábitats de vida salvaje en la vecindad
3) Fuentes de agua potable en la vecindad
4) Ubicaciones de alcantarillas de aguas lluvias y sanitarias.
f) Información sobre asuntos ambientales acerca de la facilidad, tal como:
1) Población en la vecindad aguas abajo y/o en la dirección del viento
2) Construcciones públicas.
3) Autopistas y carreteras públicas.
4) Rutas de evacuación.
5) Rutas comercialmente navegables
6) Ubicaciones de pozos de monitoreos de aguas subterráneas o piezómetros.
7) Calidad del agua.
g) Información sobre las características de la operación de la facilidad, tal como:
1) Tipos y características de producto.
2) Presiones normales de operación.
3) Estado de mano de obra/sin mano de obra.
4) Procedimientos de operación.
5) Frecuencia de inspecciones visuales de la facilidad.
6) Entrenamiento de la compañía operadora.
103
PROYECTO DE
7) Historiales de errores de operación e incidentes.
8) Registros de mantenimiento preventivo.
9) Reporte de Inspección de tubería.
10) Reporte de fallas de equipos.
h) Información sobre las capacidades de respuesta a emergencias en la facilidad, tal

como:
1) Capacidad de controlar incendios en la facilidad incluyendo equipos y

entrenamiento.
2) Departamentos locales contra incendios, capacidades y ubicación.
3) Comités locales de atención de emergencias
104
PROYECTO DE
ANEXO A
Informativo
RECOLECCIÓN, REVISIÓN E INTEGRACIÓN DE DATOS
El objetivo de este anexo es proveer una metodología sistemática para que las compañías
operadoras de tuberías identifiquen, obtengan y analicen la información necesaria para
gestionar la integridad de sus sistemas de tuberías. En este anexo se provee una revisión
sistemática de la información potencialmente útil para apoyar un programa de gestión de
integridad; sin embargo, la compañía operadora debe tener en cuenta que no siempre se
requiere toda la información presentada en este anexo para gestionar la integridad de sus
sistemas de tuberías.
La información requerida dentro de un programa de gestión de integridad dependerá de los

mecanismos de daño y modos de falla anticipados en el sistema bajo estudio; sin embargo, la
compañía operadora no sólo debe recolectar y analizar aquellos datos que sirvan para
confirmar o descartar los mecanismos de daño que se sospecha están activos en el sistema,
sino que también debe considerar la información adicional que permita establecer si son
posibles otros mecanismos de daño y modos de falla que no han sido experimentados
anteriormente en el sistema.
Este anexo incluye un listado de datos, organizados de forma tal que le permiten al usuario
identificar de qué manera se puede emplear la información para identificar los modos de falla (o
defectos) potencialmente activos en el sistema evaluado; esta forma de organización permite
visualizar los tipos de defectos y modos de falla relacionados. El propósito de indicar defectos y
modos de falla es ayudar al usuario a entender la necesidad e importancia de tipos de datos e
información relacionada. El listado presentado en este anexo no incluye todos los posibles
defectos y modos de falla, por lo cual la compañía operadora es responsable de evaluar su
sistema e identificar aquellos que puedan ser de interés.
Este anexo abarca la recolección, revisión e integración de datos e información para la gestión
de la integridad de la tubería. La discusión está separada en 4 numerales que abordan
identificación de datos e información, fuentes de datos e información, recolección y revisión de
datos e información, e integración de datos e información. En la Figura A.1 se ilustran los
elementos de la metodología sistemática para el desarrollo de un proceso de gestión de la
información.
Aunque en la Figura A.1 se presenta el proceso de gestión de información en una secuencia

ordenada de pasos, en la realidad existe un flujo permanente de información entre los
diferentes pasos mostrados en la Figura; por ejemplo una compañía operadora puede decidir
que realizará un análisis cuantitativo de riesgos de su sistema de tuberías; sin embargo al
revisar la información disponible se puede dar cuenta que la misma solo le permite realizar un
análisis cualitativo de riesgos.
105
PROYECTO DE
Mecanismos de daño a considerar

- Corrosión
- Daño por terceros
- etc...
Modos de falla a considerar

Modelo de Integración y Análisis de Datos
- Fuga
- Sistema de referencia común
- Ruptura
- Sistema de unidades
- etc...
Tipo de análisis de riesgo

Datos Requeridos
- Cualitativo
- Semi-cuantitativo - Servicio
- Cuantitativo - Configuración
- Condiciones operacionales
Fuentes de Datos
- Registros de diseño, compra y construcción
- Registros de constitución de derechos de vías
- Condiciones operacionales
Recolección y revisión de Datos

- Calidad
- Consistencia
- Actualización
Recolección y revisión de Datos
Figura A.1. Proceso de gestión de información
A.1 IDENTIFICACIÓN DE DATOS E INFORMACIÓN REQUERIDA
El punto de partida para identificar la información necesaria (tipo y cantidad de datos) para
gestionar la integridad de un sistema de tuberías, es la estructuración de un modelo de
integración y análisis de datos e información (modelo de análisis de riesgos). En la selección
y/o diseño del modelo de análisis de riesgos la compañía operadora debe tener en cuenta el
sistema de tuberías a evaluar, los mecanismos de daño y modos de falla a considerar en el
análisis, la metodología de valoración de riesgos a emplear y las decisiones que se van a tomar
con base en los resultados del mismo.
El modelo de análisis de riesgos no necesariamente debe ser un esquema estático de

integración y análisis de datos e información, sino que puede ir evolucionando a la par que se
madure el programa de gestión de integridad: por ejemplo, el equipo de análisis de riesgos
puede empezar su trabajo con un análisis rápido de los factores más críticos que pueden
afectar la tubería, lo cual le permitirá identificar los riesgos más altos, por lo que el esfuerzo de
recolección inicial de datos sólo incluirá la información necesaria para sustentar este análisis de
riesgos. En la medida en que el proceso de análisis de riesgos evolucione, el alcance de la
recolección de datos e información se expandirá para apoyar un análisis más detallado y
mejorar los resultados. El análisis de una muestra de los datos e información disponible le
106
PROYECTO DE
permite a la compañía operadora iniciar la búsqueda y planeación de nuevas fuentes de

información de las tuberías.
Los datos e información que generalmente forman parte de un modelo de análisis de riesgos se
pueden dividir en cinco grupos, tal como se indica en la Tabla A.1. En esta Tabla, se listan tipos
de datos e información que muchas compañías operadoras de tuberías han encontrado ser
útiles en la gestión de integridad, así como también algunos factores importantes a ser
considerados en relación con estos datos. En algunos casos, una compañía operadora
encontrará que para gestionar la integridad de su sistema de tuberías no necesita recolectar
toda la información listada en la Tabla, mientras que en otros casos puede tener la necesidad
de recolectar tipos de datos que no están listados en la misma.
La rigurosidad del proceso de análisis de riesgos (discutido en el numeral 8) determinará la

exactitud en los datos e información requerida. La compañía operadora debe entender que
conseguir la alineación de los datos recogidos en un sistema de referencia común es esencial
para integrar o sobreponer los datos para el análisis, tal como se discute en el numeral A.4.
En vista de lo anterior, en la estructuración del modelo de análisis de riesgos se deben indicar

los lineamientos para realizar la correlación y, en lo posible, el traslado de los datos a un
sistema de referencia común, como parte del proceso de recolección y análisis de datos
provenientes de múltiples fuentes con diferentes puntos de referencia. La exactitud del sistema
común de referencia debería estar en concordancia con la exactitud de las fuentes de los
datos. Con lo anterior, las características del sistema de transporte pueden ser alineadas para
permitir la observación de eventos y ubicaciones coincidentes.
Las referencias comunes (ejemplos en paréntesis) usadas para entrelazar información

asociada a tuberías incluyen:
- Coordenadas GPS (longitud, latitud)
- Medidas con odómetro (100 387 m)
- Postes de señalización (10,5 millas)
- Estación de ingeniería (136+20)
- Referencias de superficie (300 pies al norte de FM 12)
107
PROYECTO DE
De igual forma, en la estructuración del modelo de análisis de riesgos, se deben incluir los
lineamientos necesarios para lograr la correcta integración y análisis de los datos e integración
como son, entre otros, el sistema de unidades a emplear y la extrapolación/ interpolación de los
datos. El desarrollo de modelos de integración y análisis de datos e información (modelos de
análisis de riesgos) se trata con mayor detenimiento en el numeral 8 de esta norma.
A.2 FUENTES DE DATOS
Una vez identificados los datos e información necesaria para gestionar la integridad del sistema
de tubería, la compañía operadora queda en una posición más cómoda para identificar las
fuentes de éstos. Debido a que los datos e información de la compañía operadora
generalmente están disponibles en diferentes formas y formatos y a que éstos pueden no estar
físicamente almacenados y/o actualizados en una sola ubicación, de acuerdo con el uso o
necesidad actual de la información, la compañía operadora debe realizar una lista de todos los
datos requeridos, indicando su localización. Las fuentes de los datos se pueden dividir en cinco
clases diferentes, así:
Registros de diseño, construcción y compra. La información de diseño se usa para identificar la

presión de diseño y otras cargas, diámetro nominal de tubería y espesor de pared de diseño.
La información de compra debería incluir el grado de acero, tipo de soldadura, tipo de
procedimiento de soldadura, tipo de revestimiento y el fabricante de la tubería, así como todos
los registros disponibles de certificación del material. Los registros importantes de construcción
incluyen planos de construcción, procedimientos de tendido de tubería, procedimientos para
hacer curvas o soldaduras en campo, material de relleno y profundidad de tapado. La
protección contra la sobrepresión en condiciones de estado estacionario y transitorio debería
ser considerada.
Registros del derecho de vía. Los registros actualizados del derecho de vía se usan para
identificar la ubicación de la tubería. Esta información es esencial para determinar las áreas
que puedan ser afectadas por la tubería, establecer programas de patrullaje y proteger la
tubería de daño por terceros (DPT).
Registros de operación, mantenimiento, inspección y reparación. Los datos de operación y

procedimientos de control se usan para identificar presiones máximas de operación (PMOs) y
fluctuaciones en la presión, fluidos transportados, temperaturas de operación, hardware y
software de control y comunicaciones, competencia y entrenamiento de la compañía
operadora, entre otros. Los registros de mantenimiento y de otras actividades se emplean para
determinar la efectividad de la protección contra la corrosión y para asegurar la integridad de la
tubería. Los datos de inspecciones en línea y de otro tipo se usan para identificar áreas de
corrosión, abolladuras, grietas y otros defectos. Los registros de reparación identifican los
problemas que han ocurrido en el pasado y que podrían posiblemente ocurrir en el futuro.
Estos registros también identifican las zonas específicas del sistema, en donde estos
problemas han sido eliminados.
Registros para determinar segmentos de tubería que podrían afectar áreas de consecuencia.
Esta información se utiliza para establecer las zonas de impacto y la relación de éstas con las
áreas a lo largo de la tubería. Cualquier reporte que evalúe impactos ambientales debería ser
incluido como una de las fuentes de datos.
Reporte de riesgos e incidentes. Los impactos de un escape imprevisto en el ambiente y en la

población son esenciales para un análisis de consecuencias completo. Lo concerniente a
seguridad y respuesta ante emergencias debería ser incluido.
De acuerdo con lo anterior, las fuentes de información generalmente incluyen:
108
PROYECTO DE
- Diagramas de tubería e instrumentación (P&ID).
- Registros de trazabilidad de tubería (MTR, carteras de soldadura, entre otros.)
- Planos de alineamiento de tubería.
- Mapas aéreos de tuberías aéreas.
- Mapas y disposiciones de tuberías.
- Planos As built.
- Registros diseño e instalación de sistemas de protección de corrosión (interior y

exterior)
- Reportes y planos de inspección.
- Procedimientos de operación y mantenimiento.
- Procedimientos de respuesta de emergencia.
- Registros de inspección.
- Datos de incidentes y riesgos.
- Registros de reparación y mantenimiento.
- Reportes y registros de pruebas.
- Reportes de incidentes e historiales de operación.
- Registros regulatorios y de cumplimiento.
- Reportes de ingeniería y diseño de tubería.
- Estudios técnicos
- Planes de manejo ambiental, de contingencia
- Registros de control de cambios
- Normas y especificaciones de la compañía operadora
- expedientes de equipos
- Normas y especificaciones de industria.
A.3 RECOLECCIÓN Y REVISION DE DATOS E INFORMACIÓN
A medida que la recolección de información inicia, se deben hacer todos los esfuerzos para
recolectar datos e información de la más alta calidad y consistencia. Cuando se encuentran
datos e información de calidad o consistencia dudosa, tales datos e información deben ser
destacados para que durante el proceso de análisis se les de la consideración apropiada a
109
PROYECTO DE
estos factores. Ninguna decisión debe ser tomada basándose solamente en información o
datos dudosos.
Otro aspecto que debe tenerse en cuenta es la resolución de los datos e información de
entrada. La resolución de datos se refiere al registro de la longitud específica sobre la cual los
datos tienen un impacto en la tubería. Se deben hacer todos los esfuerzos para utilizar los
datos tal y como existen a lo largo de la tubería (Ej. No suponga que un sistema entero tiene
propiedades uniformes cuando se conocen más datos localizados). Se deben evitar las
suposiciones de datos, ya que éstas no incrementan la exactitud global del análisis. La
resolución será manejada durante el análisis de riesgos (véase el numeral 8). En el evento de
que la metodología del análisis de riesgos necesite datos e información de entrada que no son
fácilmente disponibles, la compañía operadora debe señalar la ausencia de información. El
equipo de valoración de riesgos puede entonces discutir la necesidad y urgencia de recolectar
la información que hace falta.
La metodología de recolección de datos seguirá la ruta de valoración de riesgos, determinada

por el grupo inicial de expertos reunido para identificar los datos e información necesaria para
el primer paso en la valoración de riesgos (véase el numeral 8).
A.4 INTEGRACIÓN Y ANALISIS DE DATOS E INFORMACIÓN
La calidad de una valoración de riesgos en desarrollo, así como el programa de mantenimiento

de datos e información dependen fuertemente en el uso de la información disponible y las
condiciones de monitoreo en un periodo de tiempo.
Una gran cantidad de datos de inspección y monitoreo se reúne a lo largo de la vida de una
tubería. Algunos ejemplos de tales datos son verificaciones del sistema de protección catódica
en estaciones, inspecciones de potencial en intervalos cortos, resultados de inspección en
línea, inspección del revestimiento de las tuberías, datos de válvulas incluyendo velocidad de
cierre, datos de pruebas de escapes o contención de fluidos, volúmenes de derrame
estimados, entre otros. Estos datos pueden estar disponibles en varias dependencias de la
compañía y conlleva un esfuerzo considerable recolectarlos, filtrarlos y organizarlos en un
formato que permita una fácil comparación.
Con la aplicación de un sistema de valoración basado en riesgos se requiere de una gran

cantidad de datos provenientes de reparaciones, mantenimiento, inspección y monitoreo de la
tubería, los cuales pueden ser almacenados en una base de datos electrónica. El diseño de
reportes y datos de salida es una consideración importante al diseñar la base de datos. Esto
simplifica en gran medida la comparación de valores medidos contra los valores de diseño
durante la valoración de integridad de la tubería.
La fortaleza de una valoración de riesgos está en su habilidad de comparar los datos e

información existentes con la ocurrencia coincidente de eventos sospechosos o condiciones de
alto riesgo. El usuario estará recolectando datos que indican condiciones de incremento de
riesgo, así como actividades que confirmaran o negarán el impacto de condiciones
sospechosas de riesgo. La integración de datos es una parte integral de esta metodología.
Abajo se muestra un ejemplo de cómo se usa la integración de datos e información para

responder la pregunta: ¿Cuál es la probabilidad de daño por terceros (DPT) en un lugar en la
tubería?
110
PROYECTO DE
Ejemplo de Integración: DPT potencial

Indicadores de incremento de Actividades de confirmación
riesgo (Confirmar o negar)
Frecuencia de patrullaje o Verificación de abolladuras por
inspección inspección en línea (ILI)
Profundidad de cobertura Historial de escapes ocasionados por
Construcción o actividad agrícola terceros
Historial de escapes Reportes de exposición de la tubería
ocasionados por terceros
Actividad del sistema gratuito de
llamadas
Pregunta: ¿Cuál es la probabilidad de daño por terceros (DPT) en un lugar
específico a lo largo de la tubería?
Algunas ventajas adicionales del uso de un sistema de manejo de datos e información para su
integración son:
- Se pueden almacenar grandes cantidades de información de inspecciones en línea y de

otras técnicas de inspección.
- Es más fácil guardar registros de cambios y actualizar puntos de referencia.
- Se pueden correlacionar datos de diferentes herramientas (Ej. Una tubería que tenga
una abolladura y adicionalmente presente corrosión, incrementará la severidad de la
abolladura).
- Se puede relacionar más fácilmente información entre resultados de inspecciones en

línea y otras técnicas de inspección o evaluación (Ej. Corrosión en un cruce de río o
cerca de cables de alta tensión)
- Se pueden clasificar, filtrar o buscar información y datos (Ej. listas de todos los defectos
de corrosión con profundidades > 40 % en las ACs)
- Es más sencillo encontrar e identificar datos requeridos para el proceso de valoración

de riesgos.
- La capacidad de importar documentos, fotografías, videos, planos, entre otros., permite

al usuario una visualización amistosa de la localización de anomalías (despliegues de
fotos aéreas del terreno con mapas de la tubería superpuestos con defectos
seleccionados demarcados).
- La integración de módulos de valoración de defectos (incluyendo cálculos de presiones

de operación) permite clasificar y priorizar anomalías basándose en cálculos de PMO.
- Las anomalías se pueden priorizar basándose en información correlacionada (Ej. Un

punto de corrosión en un lugar específico junto con una hendidura).
- Los datos de integridad pueden ser compatibles con otros sistemas de manejo de datos
e información.
- Los datos e información integrada pueden ser usados por empleados y contratistas,
para educación de comunidades y capacitación.
111
PROYECTO DE
La construcción de bases de datos de acuerdo con estándares de datos para toda una
compañía o industria, ofrece numerosas ventajas al permitir a las compañías operadoras
comparar su desempeño con compañías similares o de forma transversal en la industria de
tuberías.
Tabla A.1. Ejemplos de tipos de datos e información por recopilar
Tipos de Datos e Información Util para

Datos de diseño, materiales y construcción
Nombre/código del segmento de tubería Código de identificación
Coordenadas del trazado de la tubería AC, estaciones de ingeniería, GPS, postes de
identificación
Diámetro de la tubería Esfuerzo, volumen potencial de derrame
Espesor de pared de la tubería PMO, DPT
Grado de la tubería PMO
Presión de operación de diseño y factores de seguridad PMO, DPT
Tipo de tubería Tenacidad, indicaciones tipo grietas, anomalía
- Soldada con resistencia eléctrica (ERW) metalúrgica
- Soldaduras de alta frecuencia son usadas en tuberías
modernas
- Soldaduras de bajas frecuencia o DC se usan en tuberías
viejas
- Las soldaduras de presión y calentamiento por arco eléctrico
se usaron en tuberías viejas
- Soldadas de arco sumergido (SAW)
- Soldaduras de doble arco sumergido (DSAW) se usan en
tuberías modernas
- Soldaduras de arco sumergido simple (SSAW) se usan en
tuberías viejas
- Los tubos sin costura tienen uso limitado en líneas de
tubería
Fabricante de la tubería y fecha de producción Historiales de problemas
Edad o fecha de construcción Estado del arte
Inspección y calidad de la soldadura Falla de soldadura
Tipo de revestimiento Corrosión externa, SCC
Condición del revestimiento Corrosión externa
Tipo de protección catódica Corrosión externa
Condición de protección catódica Corrosión externa
Estación de bombeo, estación de compresión y terminales Volumen potencial de derrame
Ubicación de válvulas, requisitos de pruebas y tiempos de cierre Volumen potencial de derrame
Tipos de suelo (arena, roca, arcilla, entre otros.) Corrosión externa, esfuerzo
Dispositivos, bridas, accesorios, segmentos muertos e Corrosión, especificaciones correctas
instrumentación de las líneas
Datos del derecho de vía
Ancho del derecho de vía DPT
Profundidad de la tubería DPT
Condición del derecho de vía DPT, ingresos/egresos
Frecuencia de patrullaje y/o inspección: aérea, satelital, terrestre DPT
Mitigación y chequeo de invasiones DPT
Marcas y señalización de la tubería DPT
Lista de propietarios de predios y derechos de servidumbre Educación pública
Descripción del uso rural, urbano, agrícola o industrial del terreno DPT
Cruces de autopistas y vías férreas (encamisados o no) Corrosión externa, DPT
Cruces de ríos, arroyos y lagos Consecuencia, control de derrames
Cruces de tuberías y otras instalaciones compartiendo el Interferencia de corrosión, DPT
corredor del derecho de vía
Relación con la comunidad Educación pública, DPT
Avisos públicos de la tubería Educación pública, DPT
Uso, efectividad y tiempo de respuesta del sistema gratuito de DPT
llamadas
Continúa...
112
PROYECTO DE
Tabla A.1. (Continuación)
Presencia de personal de operación durante excavaciones Condición de la tubería, corrosión externa, DPT
Reportes de exposición de tubería Condición de la tubería, corrosión externa, DPT
Datos de operación, mantenimiento, inspección y reparación
Resultados de inspecciones en línea (ILI) Condición de la tubería, corrosión externa, DPT
Resultados de valoración de anomalías por ILI Condición de la tubería, corrosión externa, DPT
Datos de pruebas de presión Condición de la tubería, fallas durante las
pruebas
SCADA y detección de escapes Volumen potencial de derrame, tiempo de
respuesta, prevención de escapes
Procedimientos del centro de control y coordinación de trabajos Error de la compañía operadora
en campo
Plan de respuesta de emergencia, entrenamiento e instrucción Tiempo de respuesta, minimizar los escapes
Plan de manejo de derrames Control de derrame, consecuencia, AC
Plan de apoyo para fallas de comunicaciones y energía Error de la compañía operadora
Plan de competencia y entrenamiento de las compañías Error de la compañía operadora
operadoras
Contenido o servicio de la línea a presión (aceite crudo, gasolina, Consecuencia
combustible para aviones, HVL)
Perfil y ciclos de presión Falla de tubería, fatiga, protección contra
sobre-presión
Temperatura de operación Falla de tubería, daño del revestimiento, SCC
Temperatura ambiente Propiedades de la nube de vapor del escape,
características de flujo del producto
Condiciones y datos atmosféricos Corrosión externa
Mediciones de potencial tubo-suelo Corrosión externa
Inspecciones de intervalo cerrado Corrosión externa
Inspección y condición del revestimiento Corrosión externa
Inspección de protección catódica Corrosión externa
Inspección de profundidad de tapado DPT
Desvió, reemplazo de sección y bajado de tubería DPT
Protección a la tubería en ríos, arroyos, lagos y paso de aguas DPT, consecuencia
Protección a la tubería y monitoreo en terrenos inestables Prevención de escapes
Registros Para Determinar Segmentos De Tubería Que Puedan Afectar Áreas Sensibles
Proximidad a agua potable: entre 500 ft, 2500 ft, 1 milla, 5-10 Consecuencia, AC
millas
Proximidad a áreas pobladas Consecuencia, AC
Proximidad a hábitats Consecuencia, AC
Proximidad a aguas de recreación Consecuencia, AC
Proximidad a pasos de aguas y aguas de otro uso Consecuencia, AC
Proximidad a fincas Consecuencia, AC
Proximidad a parques y bosques Consecuencia, AC
Proximidad a aguas de pesca comercial Consecuencia, AC
Proximidad a áreas sensibles Consecuencia, AC
Proximidad a otras áreas importantes Consecuencia, AC
Datos de riesgos e incidentes
Historial de incidentes, escapes o casi accidentes Modo de falla, prevención y control de escapes
- ubicación
- causas de la falla
- consecuencias
- acción remedial
- historial de reparación
- historial de invasiones
Programa de muestreo de aire, agua y suelo Consecuencia, corrosión
Potencial de seguridad humana Consecuencia, AC
Potencial de escapes en cuencas, cañones, depresiones y otros Consecuencia
accidentes geográficos.
Potencial de impacto ambiental (aire, suelo y agua) Consecuencia, AC
113
PROYECTO DE
Tabla A.1. (Final)
Potencial de incendios Consecuencia, AC

Potencial de pérdidas económicas Consecuencia, AC
- seguridad humana, lesión y fatalidad
- daño al aire, suelo y agua
- pérdidas funcionales, gastos legales, daños leves y
penales
Costos de suministros alternativos de agua potable, paradas de
la tubería y escasez de combustible.
Historial de otros sistemas de la compañía y de la industria Modo de falla
AC: Áreas de consecuencia PMO: Presión máxima de operación
DPT: Daño por terceros SCC: Fractura por la acción combinada de corrosión y
tensión
Esta tabla contiene una lista de datos que han sido usados por varias compañías operadoras en la gestión de
integridad de tuberías. Probablemente una compañía operadora no necesite todos los tipos de datos e información
listada. Adicionalmente, una compañía operadora puede necesitar algunos tipos de datos no listados en esta tabla.
Se han dado ejemplos para ayudar a ilustrar como pueden ser usados los datos.
114
PROYECTO DE
ANEXO B
(Informativo)
TIPOS DE ANOMALIAS Y CAUSAS
B.1 PÉRDIDAS DE METAL (CORROSIÓN)
La corrosión se define como el deterioro o degradación de un material, generalmente un metal,

por la reacción con el ambiente que lo rodea. La velocidad a la cual el metal se deteriora o
corroe, está determinada principalmente por el ambiente en el cual está expuesto y también por
las medidas preventivas que hayan sido tomadas en ese lugar para mitigar la reacción.
Casi todos los tipos de ataque de corrosión (externos o internos) se pueden listar bajo varias
categorías principales. Tal vez la característica más sobresaliente de la corrosión es la inmensa
variedad de condiciones en las cuales esta ocurre y el gran número de formas en las cuales
esta aparece. Aunque hay varias formas diferentes de corrosión, cada una comparte algunos
factores comunes. La corrosión ocurre si existe:
- Un ánodo
- Un cátodo
- Una trayectoria metálica que conecta el ánodo y el cátodo (típicamente la tubería

misma).
- Un electrolito (típicamente el suelo, el ambiente atmosférico, afluentes, aguas

subterráneas, lixiviados, entre otros)
Independiente de qué tipo de corrosión se trate, cada uno de los cuatro elementos listados
siempre debe estar presente para que se dé la corrosión. Eliminar cualquiera de ellos, detendrá
la reacción electroquímica y por tanto el proceso de corrosión., lo cual constituye la base de los
programas de control de corrosión.
Los métodos más comunes de control de corrosión son la selección adecuada de material,
revestimientos y pinturas protectoras, limpieza mecánica interna, tratamientos químicos de
corrosión, aislamiento dieléctrico y protección catódica. Cada uno de estos métodos tiene
ventajas y desventajas. Todos deberían ser considerados al planear un programa completo de
control de corrosión.
B.1.1 Corrosión externa
Cuando una tubería se instala en el suelo, típicamente desarrolla sitios anódicos y catódicos,
los cuales fueron formados durante el proceso de fabricación del acero, el ambiente
circundante, otras instalaciones enterradas, estructuras que transportan corriente DC, y otros
factores. La tubería por si misma es el conductor metálico y el suelo es el electrolito.
Típicamente, la corrosión externa en tuberías se puede clasificar como “corrosión generalizada”
o “ como localizada (picadura), pudiendo ser ésta ultima aislada o generalizada”.
La picadura localizada esta normalmente confinada a una pequeña área o a varias pequeñas
áreas interconectadas. La corrosión localizada o la picadura localizada pueden ser picaduras
individuales o múltiples, alrededor de la tubería, que están cercanas al espesor completo de
pared. La corrosión localizada se evalúa usando medición de espesores (inspección con
115
PROYECTO DE
herramienta inteligente), métodos de valoración directa y medidores de profundidad y longitud,

lo cual permite determinar la resistencia remanente del acero.
Las bacterias, celdas diferenciales de concentración de oxígeno, corriente de interferencia

eléctrica, o simplemente la interacción entre celdas galvánicas pueden causar picaduras
localizadas. La corrosión localizada causa preocupación para la integridad de una tubería, ya
que en general el área que esta siendo atacada suele ser muy pequeña, por lo cual la
velocidad de corrosión en algunas situaciones puede ser extremadamente alta.
En tuberías enterradas, la corrosión externa se controla combinando el uso de revestimientos

protectores y protección catódica.
Los revestimientos protectores forman una barrera entre el acero de la tubería y el suelo,
aislando de esta manera la tubería del electrolito. La protección catódica se usa en
combinación con revestimientos para proveer control de corrosión donde se presenten poros
(discontinuidades) o daños en el revestimiento protector, de tal forma que la tubería queda
expuesta al electrolito corrosivo. La protección catódica esencialmente cambia áreas anódicas
por áreas catódicas en la superficie del acero, transfiriendo la corrosión a una estructura
externa y ajena a la tubería que puede ser reemplazada fácil y periódicamente. La corrosión
por corrientes dispersas es corrosión (usualmente picaduras) causada por la influencia de
fuentes externas de corrientes eléctricas.
A continuación, se describen algunos de los tipos de corrosión externa más comunes en

tuberías:
B.1.1.1 Corrosión preferencial de la costura longitudinal ERW (Soldadura por Resistencia

eléctrica)
La corrosión preferencial de la costura longitudinal, ERW, se genera cuando la tubería

experimenta pérdida de metal causada por corrosión, interna o externa, a través o adyacente a
la costura longitudinal ERW (Electric Resistance Weld). La acción corrosiva ataca la región de
unión de la costura a una velocidad más alta que el metal alrededor. El resultado es a menudo
una hendidura en forma de V o una ranura dentro de la línea de unión. En algunos materiales
ERW, la zona de costura exhibe baja tenacidad a la fractura. La corrosión preferencial de
costura y de baja tenacidad crea un defecto grave, el cual es más propenso a causar una
ruptura comparado con otro defecto de corrosión en el cuerpo de la tubería.
B.1.1.2 Corrosión externa axial angosta
La corrosión externa axial angosta (NAEC: Narrow Axial External Corrosion) se encuentra a
menudo en costuras de doble arco sumergido que son recubiertas con cinta de polietileno; no
es única para costuras longitudinales de tubería. La cinta, debido a la protuberancia o sobre
espesor del cordón de soldadura, deja un espacio entre el límite del metal de soldadura y el
metal base, de modo que se forma una cámara de aire, la cual permite la entrada de agua y
puede proporcionar un ambiente que blinda o apantalla la superficie externa de la tubería de la
protección catódica. Esta área blindada está orientada axialmente y se limita al área
inmediatamente adyacente a la línea de soldadura. El defecto resultante en forma de ranura es
más propenso a causar una ruptura que la corrosión de perfil suave.
B.1.2 Corrosión interna
La corrosión interna sigue los mismos principios básicos que la corrosión externa. Los
productos refinados del petróleo y el crudo pueden contener bacterias, agua, contaminantes
químicos y desechos que pueden crear un ambiente corrosivo en el interior de la tubería. Al
116
PROYECTO DE
igual que la corrosión externa, las picaduras localizadas y la corrosión generalizada son formas
típicas de ataque de corrosión.
La protección catódica aplicada a la superficie externa es inefectiva en la mitigación del ataque

de corrosión interna. Mientras la protección catódica aplicada internamente puede ser efectiva
en la mitigación de la corrosión interna (dentro de un tanque de agua), esta por lo general no se
recomienda internamente en tuberías debido a las dificultades de su aplicación, interrupción del
flujo, presencia de válvulas, inaccesibilidad, entre otros.
Los tratamientos químicos como inhibidores, secuestrantes de oxigeno y biocidas a menudo se

usan para combatir la corrosión interna. Una técnica efectiva para remover agua y residuos de
una línea y ayudar a prevenir la corrosión interna, es la realización de corridas con
herramientas de limpieza mecánica a frecuencias regulares, y a menudo en conjunto con
tratamientos químicos.
B.1.2.1 Corrosión bajo-depósitos
La corrosión bajo depósitos es una forma de corrosión interna que se encuentra usualmente en
el cuadrante inferior de la tubería, y puede o no actuar en conjunto con corrosión inducida por
bacterias. Los depósitos de agua, especialmente en líneas que transportan crudo, proveen el
electrolito para el proceso de corrosión y contienen agentes corrosivos disueltos, como cloruros
y gases amargos y ácidos. El agua que se estanca en puntos bajos también actúa como un
medio para suplir nutrientes para el crecimiento de las bacterias sulfato -reductoras.
La corrosión localizada ocurre bajo estas condiciones, a través de varios mecanismos:
- Los depósitos adherentes permiten la formación de regiones catódicas o anódicas, los

cuales aceleran el proceso de corrosión.
- Los cloruros presentes en las salmueras, pasivan las capas y se hidrolizan para formar
condiciones ácidas.
- Los gases disueltos crean soluciones ácidas y proveen reactivos anódicos a la celda de
corrosión.
El desarrollo de celdas de concentración por debajo de un depósito puede llevar a corrosión

acelerada, usualmente en el fondo de la tubería. Este tipo de corrosión es difícil de controlar, ya
que el deposito impide que los agentes corrosivos sean removidos por cambios en la velocidad
del fluido y además evitan que el inhibidor se deposite en las áreas afectadas por corrosión.
Esta protección también mantiene a los biocidas lejos del contacto con microorganismos
corrosivos.
B.1.3 Otros tipos de corrosión
Como se mencionó anteriormente, hay diferentes tipos de ataque de corrosión. El tipo de

ataque corrosivo que se puede encontrar en una tubería depende del ambiente y de la zona
expuesta a este mecanismo de daño. A continuación, se describen algunos de los tipos de
corrosión más comunes:
B.1.3.1 Corrosión bacteriana (corrosión influenciada microbiológicamente)
Las bacterias se encuentran esencialmente en todos los suelos y aguas. Si bien, algunas de
ellas no presentan problemas de corrosión en los metales, hay excepciones importantes. Las
dos categorías básicas de bacterias son aerobias (usan oxígeno) y anaerobias (no usan
117
PROYECTO DE
oxígeno). Ambos tipos pueden estar presentes en el mismo ambiente, dependiendo de la

temperatura, humedad y suplemento de nutrientes, entre otros. Las bacterias aerobias se
encuentran en mayor población donde existe alta concentración de oxígeno y las bacterias
anaerobias se encuentran en mayor población donde existe baja concentración de oxígeno. Los
dos tipos pueden contribuir a condiciones que causen corrosión externa e interna de tuberías.
Típicamente, hay un conjunto de ciertos microorganismos ó bacterias que influencian la

corrosión de metales ferrosos. Son las bacterias referidas comúnmente como BSRs o sulfato-
reductoras, las que consumen hidrógeno. Las bacterias no atacan directamente el metal, pero
crean cambios en el electrolito que incrementa la actividad de corrosión. No solamente ellas
convierten los sulfuros en acido sulfúrico, el cual ataca la tubería, sino que también consumen
hidrógeno, lo que destruye la polarización de la película en las estructuras protegidas
catódicamente, e incrementa el requisito de corriente para una protección catódica efectiva.
Las bacterias anaerobias se encuentran en cuerpos estancados de agua, dulces y salados, en

suelos arcillosos, en pantanos, en ciénagas y en la mayoría de áreas que tienen humedad,
materiales orgánicos, baja presencia de oxígeno y algunas formas de sulfatos. Una fuente de
aporte de bacterias anaerobias también se encuentran en aguas saladas a gran profundidad, las
cuales se mezclan durante el transporte de fluidos y se encuentran en los pozos de producción.
Las bacterias aerobias también pueden crear ambientes corrosivos para estructuras de acero
enterradas cuando hay suficiente materia orgánica disponible como alimento. Se pueden
formar varios ácidos orgánicos, dependiendo del tipo de bacterias y el material orgánico
disponible. Cuando las bacterias producen dióxido de carbono, éste se combina con el agua
disponible, para formar ácido carbónico y componentes de amonio, los cuales se oxidan a
acido nítrico y nitroso. Otros ácidos que se pueden formar bajo las condiciones apropiadas son
láctico, acético, cítrico, oxálico, y butílico, entre otros.
Las bacterias aerobias son conocidas por atacar algunos materiales de revestimiento de
tuberías, hechos de materiales orgánicos, que les sirven como fuente de alimento; estas
incluyen revestimientos aplicados en caliente de esmalte de asfalto y alquitrán de hulla y cinta
adhesiva aplicada en frío.
La morfología de la corrosión bacteriana consiste en picaduras o socavaduras que dependiendo de

su orientación con respecto al eje de la tubería, terminan por generar escapes o roturas.
B.1.3.2 Corrosión galvánica
La corrosión galvánica se define como corrosión asociada a la corriente resultante de la unión

de dos o más metales disímiles en contacto con un electrolito común. Un metal se comporta
como ánodo y el otro como cátodo. Un segmento de tubería de acero tiene áreas catódicas y
anódicas, debido al nivel de impurezas que pueden estar presentes en el metal. Un par
galvánico se crea cuando diferentes aleaciones, como cobre y acero inoxidable, se ponen en
contacto con acero al carbono o de baja aleación, o un segmento de tubería nueva esta en
contacto con una tubería antigua. Las celdas galvánicas de corrosión también se pueden crear
debido a metales diferentes usados cuando se suelda una tubería.
Adicionalmente, la corrosión galvánica también puede ocurrir como resultado de la introducción

de esfuerzos en la tubería, como los producidos en juntas soldadas, curvaturas mecánicas, o
una tubería que ha sido afectada durante excavaciones. Por otra parte, la presencia de
concreto en segmentos de la tubería, tales que algunas áreas de acero están recubiertas con
concreto y otras áreas no lo están, puede llevar a corrosión galvánica.
118
PROYECTO DE
B.1.3.3 Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo (SCC)
El agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo (SCC) es una forma de agrietamiento en la cual
pequeñas grietas se alargan y se profundizan lentamente, en un periodo de años. Las grietas
individuales, que pueden ocurrir en colonias, pueden eventualmente unirse para formar grietas
más grandes. El SCC puede estar presente en tuberías por muchos años sin causar
problemas, pero una vez que una grieta se vuelve lo suficientemente grande, puede ocurrir un
escape o ruptura en la tubería.
Se deben presentar tres condiciones para que ocurra SCC: un material susceptible, un
ambiente conductivo y un esfuerzo de tensión.
1) Material. Todos los aceros comúnmente usados en tuberías de transporte de

hidrocarburos son susceptibles a SCC, aunque tal susceptibilidad puede aumentar con
el esfuerzo de tensión.
2) Ambiente. Formas específicas de SCC están asociadas a terrenos específicos y tipos

de suelos, particularmente aquellos que tienen condiciones alternantes húmedas y
secas, y aquellos que tienden a deteriorar o desprender los revestimientos. Aunque el
SCC puede darse en casi todos los tipos de suelo, se puede evitar aislando la
electroquímica local del ambiente que rodea a la superficie de la tubería, mediante la
aplicación de revestimientos.
3) Nivel de esfuerzo. La susceptibilidad a SCC se incrementa con el nivel de esfuerzo,

aunque puede no existir un límite inferior del nivel de esfuerzo. Pueden ocurrir niveles
de esfuerzo conductivos en discontinuidades estructurales locales, por ejemplo en
bordes de soldadura o en sitios de deformación debido a fuerzas externas, como las
abolladuras producidas por rocas. Alguna cantidad de esfuerzo cíclico puede promover
el crecimiento de SCC al romper la capa de oxido que se forma en la superficie de la
grieta, re-exponiéndola al ambiente. Las cargas cíclicas parecen ser un factor
importante en la iniciación de SCC.
Se han identificado dos formas de SCC: la de alto pH (denominada la clásica) y la de pH casi

neutro (la no clásica). La forma de alto pH tiende a ocurrir en un intervalo limitado de protección
catódica y a un pH local por encima de 9. Esto se asocia con los incrementos en las
temperaturas de operación de la tubería. Las grietas tienden a ser angostas y principalmente
intergranulares. La tubería con alquitrán de hulla y revestimientos de asfalto son algunas veces
susceptibles a este tipo de fractura.
El SCC de pH casi neutro tiende a ocurrir a un pH local entre 5.5 y 7.5, y está asociado con
concentraciones moderadas de CO2 en aguas subterráneas y climas fríos. Las grietas son
generalmente transgranulares, anchas y más corroídas que las que se encuentran en la SCC de
alto pH. Generalmente, los sistemas recubiertos con cintas son susceptibles a este tipo de
ambiente.
B.2 DAÑOS DE CONSTRUCCION Y DAÑOS POR TERCEROS (DPT)
Durante la realización de una nueva construcción o de un procedimiento de mantenimiento,

pueden ocurrir defectos en la tubería y en las soldaduras de la misma. Estos defectos varían en
tipo: abolladuras, rasguños, muescas, falta de fusión, falta de penetración o grietas.
Así mismo, los daños producidos por terceros (DPT) sean voluntarios o involuntarios y por
fuerzas externas, como movimientos de tierra y equipos de excavación, también pueden causar
abolladuras, rasguños, rayaduras, perdida de soporte en la tubería, cambios en la alineación de
119
PROYECTO DE
la tubería y perdida de cobertura del terreno. A continuación, se describen los principales tipos
de defectos producidos por estas amenazas:
B.2.1 Abolladuras
Las abolladuras en general se constituyen en puntos de inicio de roturas o fisuras,

principalmente si están acompañadas de un concentrador de esfuerzo, como rayones o
muescas. Las abolladuras se pueden clasificar en dos tipos básicos: abolladuras planas y
abolladuras que incluyen un concentrador de esfuerzo.
B.2.1.1 Abolladura planas
Las abolladuras planas son cambios locales en el contorno de la superficie, pero no están
acompañadas por un concentrador de esfuerzos, producido por rocas en el tapado o impacto
mecánico. Las abolladuras planas se pueden analizar por técnicas de análisis de fatiga.
B.2.1.2 Abolladuras con un concentrador de esfuerzos
Este tipo de defecto es una abolladura con un concentrador de esfuerzos, como grietas,
rasguños, ranuras o abertura de arco localizados dentro de la misma abolladura. Estas
abolladuras pueden proveer el punto de inicio para la falla en una tubería, de modo que pueden
constituir un problema potencialmente serio a la integridad de una tubería, por lo cual deben
ser reparadas de inmediato.
B.2.1.3 Abolladuras dobles
Las abolladuras dobles consisten en dos abolladuras que se superponen a lo largo del eje de la
tubería, creando un área central de curvatura inversa en la dirección longitudinal. Las grietas
de fatiga se desarrollan en la interfase entre las dos abolladuras, y a menudo se desarrollan
hasta proporciones críticas, más rápido que las grietas de fatiga en abolladuras sencillas.
B.2.1.4 Abolladuras que afectan soldaduras
Son las abolladuras que afectan soldaduras de costuras de tuberías longitudinales o

soldaduras circunferenciales. Se pueden analizar por técnicas de fatiga existentes, como la
PRCI Report PR-218-9822 “Guidelines for the Assessment of Dents on Welds” para fines de
valoración de riesgos y prioridad de reparación.
B.2.2 Rasguños (rayones)
Los rasguños o rayones son ranuras elongadas o cavidades causadas por remoción mecánica
de metal, por ejemplo durante las excavaciones o perforaciones. Un rasguño se puede
reconocer por lo afilado de sus bordes. Los rasguños pueden ser muy perjudiciales para la
integridad de la tubería,. dado que se constituyen en concentradores de esfuerzos, que deben
ser valorados y reparados. La corrosión típicamente tiene una forma parabólica o redondeada
mientras que las rasgaduras tienen bordes mas definidos.
B.2.3 Quemones por arco eléctrico
Los quemones por arco eléctrico son conocidos como quemaduras de contacto.
Generalmente, se caracterizan por una serie de pequeñas picaduras o identaciones

adyacentes o sobre la superficie de la soldadura, causada por la formación del arco eléctrico
entre el electrodo de soldadura o la conexión a tierra y la superficie de la tubería.
120
PROYECTO DE
B.2.4 Accesorios soldados a la tubería
Un accesorio soldado a la tubería es cualquier estructura metálica incorporada a la línea, por

accesorios de bloqueo, conexiones de ramal, cierres, entre otros. Estos pueden causar
concentradores de esfuerzos en el lugar donde se ubican
B.2.5 Arrugas / bucle
Una arruga (Wrinkle) es una deformación local de la pared de la tubería causada por esfuerzos
de compresión longitudinales sobre la tubería, caracterizada por una pequeña protuberancia o
depresiones asimétricas pequeñas.
Un bucle es una arruga que ha avanzado y superado las características de una arruga simple.
Este se caracteriza por una gran deformación de la pared de la tubería con amplitudes mayores
a una (1) pulgada.
B.2.6 Reparaciones previas
Algunos procedimientos usados en las décadas pasadas para reparar defectos en tuberías no
se recomiendan hoy día. Por ejemplo, la soldadura “de reposición” se usó para reemplazar
metal perdido o dañado y restaurar la continuidad de la tubería. La soldadura de reposición no
se debe confundir con la tecnología de deposición de soldadura de metales, la cual ha
mostrado que produce reparaciones de calidad aceptable.
Aunque los parches y medio refuerzo (camisa) pueden haber sido usados para reparar tuberías
con escapes causadas por corrosión, este tipo de reparaciones ya no son recomendadas para
tuberías de altos esfuerzos, por causa de un posible punto débil generado en la junta, entre el
filete de soldadura longitudinal y el parche. Sin embargo los parches se pueden emplear para
reparaciones de perforaciones cilíndricas como se referencia en la Tabla 8.
B.2.7 Grietas
Las grietas son separaciones del metal inducidas por esfuerzos, las cuales, sin ninguna otra
influencia, no son lo suficientemente grandes para causar la ruptura completa del material.
Debido al potencial del crecimiento de las grietas, por esfuerzos cíclicos y corrosión
intergranular en tuberías de líquidos en servicio, se constituyen en la principal preocupación
para las compañías operadoras de este tipo de tuberías.
B.2.8 Anomalías de fabricación
Los defectos en las tuberías pueden ocurrir durante el proceso de fabricación. Estos defectos
incluyen pero no están limitados a los nombrados a continuación:
Ampollas. Un punto elevado sobre la superficie del tubo causado por expansión de gas en una
cavidad dentro de la pared del tubo.
Marcas de Expansor. las marcas de expansores se producen debido al trabajo en frío del acero
en el proceso de fabricación. Estas marcas son usualmente menores que 1/8 de pulgada y
normalmente no afectan la vida útil del tubo en servicio.
Ovalidad. Tubo con forma ovalada o con forma de huevo y en el cual los ejes mayor y/o menor
respectivamente están por encima o por debajo de las tolerancias permitidas en la norma del
tubo designada en las especificaciones técnicas de la orden de compra.
121
PROYECTO DE
Laminación. Una separación interna del metal, que generalmente produce capas paralelas a la
superficie. Algunas laminaciones son causadas por una contracción (rechupe) de la cavidad
superior del lingote. Si en la superficie de la cavidad se forman óxidos, las superficies no se
fundiràn durante las siguientes operaciones de laminado. Ya que la contracción de la cavidad
inicia en el centro del lingote, ésta permanecería en el centro de la plancha, lamina y tubo
resultante. Las laminaciones abiertas a las superficies pueden llegar a comportarse como una
grieta. Las laminaciones en tuberías que transporten productos que contengan sulfuros de
hidrogeno o contenido ácido o amargo pueden ser sitios para la acumulación de hidrógeno y
produciendo agrietamientos o ampollamientos.
Inclusión. Impureza o partícula no metálica retenida en el metal durante la solidificación.
Fusión Incompleta. Falta de fusión o coalescencia completa en una porción de una junta
soldada.
Tubo quemado. Algunas veces aparecen en el juntas soldadas por traslape, esta condición, la
cual ocurre cuando los bordes de la lámina, fueron calentados a una temperatura muy alta
formándose sulfuros en los limites de grano de la austenita. Estas zonas se caracterizan por
ser muy frágiles y susceptibles a grietas, después que el material se ha enfriado. Existe la
creencia de que el “tubo quemado” y una inadecuada unión debido a los óxidos atrapados en el
traslape de la unión disminuyen la capacidad de la tubería para desarrollar su resistencia total.
Grietas tipo gancho. Una grieta tipo gancho esta definida en el boletín API 5TL como
separaciones de metal, resultantes de imperfecciones en los bordes de la placa o lamina,
paralelos a la superficie del tubo exterior o interior cuando los bordes son alineados durante la
soldadura. Las grietas tipo gancho no son una problema de soldadura en si, aunque ellas
existen solo en la zona los bordes de un cordón de soldadura, tal como ERW. Estas se
originan desde una inclusión no metálica o laminación, las cuales son normalmente paralelas a
la superficie y no afecta la resistencia a la tensión de la lámina. Los esfuerzos de corte entre las
capas a medida que las fibras se doblan, causan ruptura en las capas no metálicas resultando
en forma de gancho o grietas de forma J, cercanas a la línea de unión. Algunas veces las
grietas no ocurren hasta que el tubo es sometido a una gran presión interna. tal como en la
prueba hidrostática en campo o en el proceso de fabricación. Las grietas de gancho que no son
reveladas por la prueba hidrostática raras veces causaran problemas en servicio a menos que
extiendan su crecimiento por fatiga ocasionada por un gran número de ciclos de presión de
tamaño significativo. Las fallas de grieta de gancho durante la reprueba de alguna tubería vieja
ERW son muy comunes.
Puntos duros. Los puntos duros son áreas de alta dureza creadas durante el laminado en caliente
de la lámina, por temple localizado. Estos puntos duros son de forma circular y de varios diámetros.
Las lecturas de dureza alcanzan un esfuerzo a la tensión que oscila entre 130 000 a 200 000 psi,
en el centro de la porción del punto, el cual consiste en martensita no revenida y bainita de alta y
baja temperatura. Otra fuente de material excesivamente duro en la tubería puede ser un
inadecuado tratamiento térmico post-soldadura en la zona afectada por el calor en el proceso
ERW. Cualquier tipo de zona dura (martensita no revenida), sin importar su origen se puede
agrietar si se expone a hidrogeno atómico, proveniente de productos amargos o de la
protección catódica
B.2.9 Marcas de mandril por doblado en campo
Las marcas de mandril por doblado en campo están asociadas a curvado de la tubería. Las
curvas de campo pueden contener marcas de mandril hasta 1/8 de pulgada, sin afectar la vida
de servicio de la mayoría de las tuberías.
122
PROYECTO DE
ANEXO C
(Informativo)
ESTRATEGÍAS DE REPARACIÓN
C.1 GENERALIDADES
En las inspecciones contempladas en el plan de gestión de integridad de la compañía

operadora se identificarán anomalías, que deben ser evaluadas, para determinar si requieren
reparación u otro tratamiento. En este anexo, se proporciona una guía para desarrollar
estrategias de reparación, la cual no debería ser considerada como un resumen completo de
todos los tipos de reparación, sino como una revisión de algunas de las técnicas usadas más
frecuentemente en la industria, hoy día.
En la ausencia de procedimientos detallados en las compañías para el reemplazo o reparación

de tuberías, se debería consultar el "Pipeline In-Sevice Repair Manual". En la Tabla 8 (véase el
numeral 9) hay una lista de anomalías y estrategias de reparación aceptables para estas
anomalías. En la tabla también se proporciona una referencia rápida para la determinación de
una estrategia apropiada de reparación, para un cierto tipo de defecto en una determinada
ubicación de la tubería (costura, cuerpo y soldadura circunferencial).
En la norma ASME B 31.4, numeral 451.6 – reparaciones de tuberías- se describen los límites
para la reparación de defectos específicos.
En el código 49 CFR parte 195, se describen varias reglas para reparación. La regla actual
afirma que las reparaciones pueden ser "hechas por un método que mediante análisis y
pruebas de ingeniería confiables muestren que éste puede restaurar permanentemente el
servicio de la tubería". Esto le da a la compañía operadora la flexibilidad de usar tecnologías de
reparación nuevas o innovadoras.
Todas las reparaciones se harán con materiales que tengan propiedades que cumplan o que
excedan la PMO del segmento de tubería afectado y que cumplan con las regulaciones
aplicables.
C.2 REEMPPLAZO DE LA TUBERÍA
Si en una sección de tubería se encuentra una o varias anomalías severas o si una camisa de
refuerzo de acero o de refuerzo compuesto no se puede adaptar, puede ser necesario realizar
el reemplazo de la sección defectuosa de la tubería. La sección de reemplazo debe tener una
resistencia de diseño por lo menos igual a la de la tubería reemplazada.
C.3 REHABILITACIÓN DEL REVESTIMIENTO Y TAPADO
Después de que una anomalía externa se ha evaluado y se ha determinado que no necesita

reparación, la anomalía puede ser recubierta de nuevo y tapada. Al completar la rehabilitación
del revestimiento, la anomalía estará nuevamente bajo la protección del revestimiento y la
protección catódica. Sin embargo, si la tubería fue previamente recubierta y protegida
catódicamente, se debería realizar la determinación de la causa raíz de la anomalía de
corrosión y aplicar medidas de mitigación, para evitar la reincidencia o el incremento de la
severidad de la misma.
123
PROYECTO DE
C.4 CAMISAS DE TUBERÍA
Las camisas de acero completas son uno de los métodos más ampliamente usados para
realizar reparaciones de defectos en tuberías. A principios de los años 70, la Asociación
Americana de Gas financió un proyecto sobre la efectividad de varios métodos de reparación,
con énfasis especial en camisas completas. Este trabajo mostró que una camisa fabricada
adecuadamente restaurará la resistencia de una porción de tubería defectuosa hasta al menos
el 100 % del mínimo esfuerzo de fluencia especificado (SMYS).
Existen muchos tipos y configuraciones de camisas de acero completas que pueden ser
usados, dependiendo de la configuración del segmento de la tubería y del área defectuosa que
se va a reparar. A continuación se describen alguno de ellos.
C.4.1 Camisas Tipo A
Una camisa Tipo A está compuesta por dos mitades de un cilindro de tubería, o dos placas
curvadas alrededor de la tubería en el área defectuosa, que se unen por costuras
longitudinales por medio de una soldadura tipo bisel de penetración completa, o por una
soldadura simple de filete. Los extremos de la camisa no se sueldan a la tubería principal, pero
se deberían sellar para prevenir la migración de agua entre la tubería y la camisa de refuerzo,
la cual no puede contener presión y solo puede ser usada en defectos que no tengan escapes.
Para que sea efectiva, la camisa tipo A debe reforzar el área defectuosa, evitando el
abombamiento radial, tanto como sea posible. La reducción en la presión de operación,
mientras la camisa se esté instalando, hace más efectiva la reparación. Esto también es cierto
para el uso de rellenos de resinas incompresibles en el espacio anular.
Ventajas
1) No hay soldadura en la tubería
2) Las soldaduras longitudinales se pueden hacer con electrodos recubiertos con celulosa,
si es necesario.
Desventajas
1) No se recomienda la reparación para defectos orientados circunferencialmente.
2) No se puede usar para reparar cualquier anomalía con escapes o anomalías que
eventualmente fallarán.
C.4.2 Camisas Tipo B
La camisa Tipo B consiste de dos mitades de un cilindro de tubería, o dos placas curvadas,
fabricadas y colocadas de la misma manera que la camisa Tipo A. En la camisa Tipo B, los
extremos se unen a la tubería por soldadura de filete. Una camisa Tipo B puede contener
presión y/o soportar esfuerzos longitudinales impuestos a la tubería por cargas laterales. Se
usa para reparar escapes y reforzar defectos orientados circunferencialmente. Algunas veces,
las camisas Tipo B usadas para reparar defectos sin escapes, se presurizan por perforación en
caliente, a través de la camisa y la tubería, para aliviar esfuerzos circunferenciales del área
defectuosa. La camisa Tipo B debe ser ensamblada usando soldaduras de penetración total
para las costuras longitudinales. Únicamente las camisas Tipo A que tienen soldaduras
longitudinales a tope, se pueden convertir en camisas Tipo B.
124
PROYECTO DE
Ventajas
1) Se puede usar en la mayoría de anomalías, incluyendo defectos con escapes.
2) Se puede usar para anomalías orientadas circunferencialmente
3) La reparación se detecta fácilmente por medio de una herramienta de inspección en

línea de perdida de metal.
4) El espacio anular entre la camisa y la tubería esta protegido contra la corrosión
Desventajas
1) Existe un potencial de grietas residuales, asociadas a las soldaduras de filete

circunferenciales, si las soldaduras son aplicadas mientras la línea está en servicio,
usando electrodos que no sean de bajo hidrógeno.
2) Se deben considerar reducciones en el flujo y/o presión de operación durante la

reparación.
C.5 CAMISA TIPO "CALABAZA"
En muchas tuberías antiguas, las uniones fueron hechas mediante acoples tipo compresión
mecánica. Estos acoples por lo general incluían pernos longitudinales y collares, usados para
comprimir empaquetaduras o juntas, para hacer un sello contra la tubería. Estos producían una
transferencia de fuerzas longitudinales pequeñas a lo largo de la tubería, por lo cual estaban
expuestos a desacoples cuando se imponían cargas longitudinales inusuales a la misma.
Para solucionar el problema de desacople y de escape, se instaló una camisa tipo "calabaza"
sobre el acople con soldadura de filete, en ambos extremos de la tubería. Las costuras
laterales también fueron soldadas y así la camisa puede soportar la presión. Las camisas de
calabaza también se pueden usar para reparar torceduras, ovalidades y arrugas de dobleces,
ya que éstas se pueden ajustar a tales anomalías.
Este tipo de camisa se debería instalar de la misma manera que una camisa Tipo B. Debido a
que las camisas tipo calabaza tienen un diámetro significativamente mayor que el de la tubería,
éstas deberían ser de mayor espesor o de un grado más alto que el de la tubería, para
soportar la presión de diseño. Por lo tanto, se debería realizar un completo chequeo técnico de
diseño antes de instalar la camisa.
Sobre un escape se puede instalar otra camisa tipo calabaza: una pequeña pieza de tubería
con una capucha soldada al extremo se suelda a la tubería para prevenir cualquier posible
escape. La camisa tipo calabaza se ha usado típicamente sólo como una técnica de último
recurso, cuando las camisas de refuerzo de acero Tipo A o B muestran ser inapropiadas.
Las camisas de calabaza o de capuchón se deberían usar sólo como un último recurso y
generalmente se consideran medidas temporales.
C.6 ABRAZADERAS DE REFUERZO DE CAMISA (SSRC) (O ABRAZADERAS DE

PERNO)
Las SSRCs son un método ampliamente usado para reparar anomalías con el fin de restaurar
la PMO total de la tubería. En muchas situaciones pueden ser consideradas como una
reparación permanente. Se pueden usar en tuberías de alta y baja presión que transporten,
125
PROYECTO DE
crudo, gas u otros productos. Generalmente, las abrazaderas de perno son Robustasy
pesadas, debido a que los tornillos necesarios para asegurar una fuerza de sujeción adecuada
son igualmente grandes y pesados.
Aunque existen muchos tipos de abrazaderas de perno comercialmente disponibles, hay dos
configuraciones básicas de instalación:
1) sello elastomérico únicamente, y
2) sello elastomérico con soldadura. El sello elastomérico se diseña para soportar la

presión si el defecto tiene escape. La opción con soldadura se diseña y usa como un
dispositivo de respaldo. Si el sello elastomérico llegara a fallar, la abrazadera soldada
está diseñada para cerrar el escape y seguir conteniendo la presión. La opción
“soldada” se debería escoger para un caso individual, pero se debe tener cuidado al
soldar abrazaderas de perno, especialmente debido a las diferencias en el espesor de
pared. Adicionalmente, los materiales de empaquetadura no se deben sobrecalentar,
aunque se debe obtener la fusión de la pared. En la calificación del procedimiento de
soldadura se debe considerar la transferencia de calor por diferencia de espesores y la
temperatura máxima para evitar la degradación de la empaquetadura.
Ventajas
1) Las abrazaderas pueden ser económicas cuando se comparan con otros métodos
2) La aplicación de soldadura es opcional
Desventajas
1) La corta longitud no les permite ser usadas en anomalías grandes, aunque se pueden
fabricar camisas en longitudes mayores.
2) Típicamente son usadas en secciones rectas de tubería, pero hay aplicaciones

específicas para codos y accesorios.
C.7 ABRAZADERAS PARA ESCAPES
Las abrazaderas para escapes se usan para reparar picaduras de corrosión externa que
tengan escapes. Estas se usan ampliamente en picaduras aisladas, pero se consideran
reparaciones temporales y se dejan sólo hasta que el segmento de tubería pueda ser
reemplazado. Las abrazaderas para escapes se diferencian de las abrazaderas de tuberías o
de las camisas en que son de naturaleza temporal. Éstas se deberían usar sólo si el análisis
muestra que la ruptura de corrosión generalizada alrededor del escape es poco probable, o si
el nivel de presión permanecerá bajo hasta que se haga una reparación permanente.
Las abrazaderas para escapes incluyen bandas livianas de metal con pernos sencillos, para
sujetarse a la tubería. Éstas también incluyen un accesorio roscado, localizado a 180º del
perno que se usa para forzar un cono de neopreno en la picadura con escape.
C.8 REPARACION CON REFUERZOS DE MATERIALES NO METALICOS
La reparación con materiales no metálicos se utiliza como una alternativa de reparación y

refuerzo en lugar de las camisas de acero, para defectos sin escapes. Está diseñada para
reparar defectos de corrosión exterior y se encuentra disponible en varias tecnologías y
proveedores. La compañía operadora debe estudiar todas las tecnologías disponibles
126
PROYECTO DE
comercialmente, para asegurar que los análisis y pruebas de ingeniería muestren que la
reparación restablezca permanentemente el servicio de la tubería. La compañía operadora
debe realizar todas las pruebas y calificar el procedimiento de aplicación, asegurando y
documentando los análisis que soporten el uso de éste método de reparación para cada
proveedor.
En la selección de este método de reparación, los siguientes puntos deben ser considerados:
a) Valoración de la naturaleza y ubicación del defecto
b) Condiciones de diseño y operación para el tubo y el producto (incluyendo presión,

temperatura, diámetro y combinaciones de ellos)
c) Vida útil de la reparación
d) Geometría del tubo a reparar
e) Peligros asociados con el servicio
f) La competencia del personal
C.9 OTRAS REPARACIONES
Reparaciones de soldadura de depósito
La reparación de una tubería por medio de soldadura de depósito de metal involucra el

reemplazo de metal dañado o perdido por un metal de relleno, para restaurar la continuidad de
la tubería. Este tipo de reparación requiere procedimientos especiales.
Perforación en caliente
Algunos defectos, con o sin escapes, se pueden remover en una tubería en servicio, al instalar
en caliente un accesorio encima del defecto, removiéndolo. Este tipo de reparación también
requiere procedimientos especiales.
Camisa con relleno de resina incompresible
Este sistema usa un caparazón metálico relleno con inyección de material epóxico. Esta técnica
se considera una reparación permanente para rasgaduras, corrosión, abolladuras y defectos de
soldadura circunferencial, sin ninguna soldadura en la tubería reparada.
Reparaciones por desbaste
El desbaste con escofina o herramientas de pulido es ampliamente aceptado para reparación

de defectos superficiales y algunos defectos más importantes, como rasgaduras.
127
PROYECTO DE
ANEXO D
(Informativo)
BASE DE DATOS PARA SEGUIMIENTO DE ESCAPES EN SISTEMAS DE TUBERÍA
Este anexo busca establecer una metodología unificada para la generación de una base de
datos de registro de escapes en Colombia, por parte de las compañías operadoras de sistemas
de transporte de líquidos peligrosos teniendo como referencia inicial el Anexo C del API 1160.
128
PROYECTO DE
REGISTRO DEL ESCAPE- INSTALACIONES DE SISTEMAS DE TRANSPORTE DE LÍQUIDOS

PELIGROSOS
Nombre de usuario ______________________________
PARTE DS. DESCRIPCION DEL ESCAPE
Fecha del escape: __ /__ /__
Sistema de tubería o instalaciones: □ Dentro de un departamento

□ Que cruza varios departamentos
Sistema de tubería o instalaciones: □ Una línea de recolección entre pozos
¿Fue o será hecho algún reporte escrito o telefónico (número .....) a alguna agencia del estado (.........)?
□ Si □ No □ No se sabe
¿Se hizo algún reporte telefónico al centro de respuesta nacional para este incidente de acuerdo a la regulación .....?
Sustancia transportada del escape (seleccione una):

□ Líquidos altamente volátiles (HVLs) u otro fluido inflamable o tóxico, gaseoso en condiciones ambientales
□ CO2, N2 u otro fluido no inflamable y no toxico, gaseoso en condiciones ambientales
□ Gasolina, diesel, fuel oil, u otro producto del petróleo líquido en condiciones ambientales
□ Petróleo crudo
Rango de tamaño aproximado del escape:

□ < 1 galón, brillo en agua (iridiscencia)
□ 1 galón - 4.99 barriles
□ ≥ 5 barriles
Tamaño estimado del escape: ___________barriles
Cantidad de producto recuperado: ___________barriles

¿Se tiene prevista la recuperación adicional de producto? □ Si □ No □ No se sabe
El escape ocurrió:
□ En tierra □ Costa afuera

Departamento:___________ □ aguas internacionales □ aguas del estado colombiano
¿El escape ocurrió en área no rural? Designación de la capitanía de puerto__________

□S □ No □ No se sabe
Profundidad aproximada:___________ pies
PARTE CO. CONSECUENCIA DEL ESCAPE
¿Hubo un incendio? □ Si □ No
¿Hubo una explosión? □ Si □ No

¿Muertos o heridos? □ Si □ No En caso afirmativo → Completar también la Parte PB
¿Fue necesaria una evacuación pública? □ Si □ No En caso afirmativo → Completar también la Parte PB
¿Fue el área afectada por el escape, contenida y controlada en las instalaciones de la compañía (excluyendo el
derecho de vía)? □ Si □ No □ No se sabe
Tipo de agua impactada (señale todas las que apliquen):

□ Ninguna
□ Agua superficial, si fue verificado ¿el afluente fue cerrado? □ Si □ No □ No se sabe
□ Agua subterránea, si fue verificado ¿el pozo fue cerrado? □ Si □ No □ No se sabe
□ Agua potable para consumo humano
129
PROYECTO DE
Tipo de impacto ecológico (señale todas las que apliquen):

□ Ninguno
□ Vegetación, vida silvestre
□ Peces, vida acuática (excluyendo animales domésticos)
□ Aves (excluyendo animales domésticos)
□ Otra vida salvaje (excluyendo animales domésticos)
□ Animales domésticos tales como peces, aves, y otros capturados para fines comerciales
Acciones de remediación tomadas relacionadas con lo siguiente (señale todas las que apliquen):
□ Ninguna necesaria
□ Vegetación, vida silvestre
□ Suelo
□ Agua superficial
□ Agua subterránea
□ agua potable para consumo humano
□ Peces, vida acuática
□ Aves
□ Otra vida salvaje (excluyendo animales domésticos)
□ Animales domésticos tales como peces, aves, y otros capturados para fines comerciales
¿Se desarrollaron otros planes ambientales no listados arriba?

□S □ No □ Desconocidos en este momento
En caso afirmativo → está: □ En ejecución □ Anticipado □ Planeado
¿Las plantas o especies en vía de extinción fueron amenazadas o puestas en peligro (animales, plantas, peces o
aves)? □ Si □ No □ No se sabe
¿Se ha realizado una evaluación de daño a recursos ambientales? □ Si □ No □ No se sabe

¿En caso afirmativo, se planeó o ejecutó una acción correctiva? □ Si □ No
¿Propiedad pública o comercial afectada o dañada? □ Si □ No □ No se sabe
En caso afirmativo señale todas las que apliquen:

□ Propiedades privadas y/o bienes inmuebles
□ Recursos recreacionales
□ Empresas/comercio
□ Navegación comercial
□ Actividades agrícolas o de granja
PARTE FA. INSTALACIONES INVOLUCRADAS
Parte del sistema involucrada (señale una categoría principal y una sub-categoría):
□ Tanques de almacenamiento superficiales
□ Presión atmosférica o baja presión □ Presurizado
→ ir a parte TK para la causa de escape
□ Facilidad de almacenamiento bajo tierra
□ bajo la superficie □ Equipo de cabeza de pozo
□ Estación de medición/bombeo, tubería y equipos de tanques/terminales, incluyendo sumideros.

¿La facilidad opera por encima del 20% del SMYS? □ Si □ No
□ Equipo o tubería de superficie
□ Equipo o tubería bajo superficie
□ En interfase aire/suelo
□ Tubería terrestre (Onshore) incluyendo ubicaciones de válvulas.
¿La facilidad opera por encima del 20% del SMYS? □ Si □ No
□ Equipo o tubería bajo superficie
□ En exposición involuntaria de tubería originalmente enterrada
□ En transición por diseño aire/suelo
□ Equipo o tubería de superficie
□ Tubería costa afuera, incluyendo plataformas

¿La facilidad opera por encima del 20 % del SMYS? □ Si □ No
□ Líneas costeras o cercanas a la playa
□ Por debajo del agua
□ Zona de interfase agua-aire (de salpique)
□ Por encima del agua
130
PROYECTO DE
Si aplica estación/Terminal /tanques, tubería en tierra, tubería costa afuera, entonces complete "ítem involucrado"
Ítem involucrado (escoja uno):

□ Tubería o costura de la tubería → completar Parte TU
□ Soldadura, incluyendo zona afectada por calor → completar Parte SO
□ Válvula □ Bomba □ Medidor/probador □ trampa de raspador
□ sumidero/separador □ Accesorio soldado □ Accesorio reparado
□ Roscado u otro accesorio □ Otros
Año en que fue instalado (real o estimado si es necesario) _________
PARTE CA. CAUSA DEL ESCAPE
Causa primaria del escape (seleccione una):
□ Daño por terceros (actuales o en el pasado) → completar Parte TP

□ Corrosión → completar Parte CR
□ Material de la tubería, costura, soldadura o falla de soldadura de reparación → completar Parte TS
□ Mal funcionamiento de equipos - falla en componentes distintos a la tubería → completar Parte EQ
□ Error de la compañía operadora u otras operaciones incorrectas →
completar Parte OP
□ Fuerzas naturales → completar Parte FN
□ Otros → completar Parte OT
La Parte CD no se completa cuando la facilidad involucrada es un tanque de almacenamiento en superficie,
instalación de almacenamiento bajo tierra, o sumideros /separadores.
PARTE CD. CONDICIONES RELACIONADAS CON EL ESCAPE
Máxima presión de operación del componente que falló (psig):_______ □ No se sabe

Presión estimada en el momento y lugar de la falla (psig):_______ □ No se sabe
Inspecciones y pruebas del sistema
¿Han habido pruebas de presión en el sistema? □ Si □ No □ No se sabe

En caso afirmativo Duración de la prueba más reciente (hrs) ______ □ No se sabe
Máxima presión de la prueba más reciente (psig) ________ □ No se sabe
Año de la prueba más reciente _______ □ No se sabe
¿Se ha corrido algún dispositivo de inspección interna en línea (ILI)en el punto de la falla?
□ Si □ No
En caso afirmativo, tipo de dispositivo utilizado (señale los que apliquen incluyendo combinaciones de herramientas)
□ Flujo magnético de alta resolución Año de la última inspección en línea: _______
□ Flujo magnético de baja resolución Año de la última inspección en línea: _______
□ Ultrasonido Año de la última inspección en línea: _______
□ Geométrico Año de la última inspección en línea: _______
□ Calibrador Año de la última inspección en línea: _______
□ De grietas Año de la última inspección en línea: _______
□ De puntos duros Año de la última inspección en línea: _______
□ Otras Año de la última inspección en línea: _______
Detección de escapes
¿El escape se detectó inicialmente por? (seleccione una):
□ Sistemas basados en SCADA/CPM con detección de escape automatizado (alerta/alarma)

□ Personal de operaciones remotas, incluyendo controladores
□ Prueba de estanqueidad u otra prueba de presión o de escapes
□ Patrullaje aéreo o vigilancia por tierra
□ Por terceros
□ Otros
El escape fue confirmada por: (seleccione una)
□ Sistemas basados en SCADA/CPM con detección de escape automatizado (alerta/alarma)

□ Personal de operaciones remotas, incluyendo controladores
□ prueba de estanqueidad u otra prueba de presión o de escapes
□ Patrullaje aéreo o vigilancia por tierra
131
PROYECTO DE
□ Por terceros
□ Otros
¿Las herramientas de detección de escape tuvieron el desempeño esperado?

□ Si □ No □ No se sabe Con respuesta “No”, indicar razón para no desempeño (Seleccione una):
□ Falla de instrumentación de campo

□ Falla de comunicaciones
□ Falla de software
□ Error humano
□ Otra
Respuesta a Emergencias
¿La autoridad competente tomó control sobre la respuesta? □ Si □ No □ No se sabe
Si 1) el volumen escapado es mayor o igual a 50 barriles; y 2) el escape involucra una tubería en tierra o costa
afuera, entonces complete el numeral de abajo “respuesta de aislamiento”.
Respuesta de aislamiento
¿Hubo un aislamiento? □ Si □ No (si la respuesta es no, omita el resto del numeral)
¿Cuál es la distancia aproximada entre las válvulas que fueron cerradas para el aislamiento inicial?
__________ kilómetros □ No se sabe
¿Cuánto tiempo tomó realizar este aislamiento después de la detección y confirmación del escape?
___________ Minutos □ No se sabe
¿Cuál es la distancia aproximada entre las válvulas que fueron cerradas para el aislamiento final, si este fue
necesario?
__________ kilómetros □ No se sabe
¿Cuánto tiempo tomó realizar este aislamiento final (si fue necesario) desde la detección y confirmación del escape?
___________ Minutos □ No se sabe
PLANTILLA PARA DETALLES DE CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD DE LA POBLACIÓN
PARTE PB. DETALLES DE CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD DE LA POBLACIÓN
Fatalidades y/o heridos:

No. de empleados de la compañía operadora: fatalidades: _____
heridos: ____
No. de empleados contratista trabajando para la compañía operadora: fatalidades: _____ heridos:
____
No. de otras personas: fatalidades: _____ heridos: ____
Total: fatalidades: _____ heridos: ____
Evacuación pública adoptada (señale todas las que apliquen):
□ Evacuación preventiva adoptada por la compañía

□ Evacuación requerida o iniciada por un ente público
PLANTILLA CUANDO LA TUBERÍA O SOLDADURAS ESTÁN INVOLUCRADAS
PARTE TU. DETALLES CUANDO LA TUBERÍA ESTÁ INVOLUCRADA
Diámetro nominal de la tubería ______pulgadas □ No se sabe

Espesor de pared ______pulgadas □ No se sabe
SMYS (psi) _______ □ No se sabe
Tipo de tubería (selección una):

□ Sin costura □ soldadura de destello (Flash Weld) □ SAW soldada en espiral
□ ERW □ soldadura a tope □ ERW soldada en espiral
132
PROYECTO DE
□ SAW sencillo □ soldadura de traslape □ Plástica/no metálica

□ DSAW □ soldadura continua □ otra
□ Desconocida
Fabricante (si se conoce) ______________ □ No se sabe

Año de fabricación (si se conoce) _____________ □ No se sabe
¿Fue una falla relacionada con la costura? □ Si □ No □ No se sabe
Naturaleza de la falla (seleccione una):

□ Grieta o picadura
□ Ruptura
□ Indentación o daño mecánico
□ Otra
PARTE SO. DETALLES CUANDO UNA SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL, DE REPARACIÓN, O FABRICACIÓN

ESTA INVOLUCRADA
Naturaleza de la falla (seleccione una):

□ Grieta o picadura
□ Ruptura total de la soldadura
□ Ruptura parcial de la soldadura
¿Era esta una soldadura aplicada con acetileno (soldadura blanda)? □ Si □ No □ No se sabe
PLANTILLA PARA TANQUES DE ALMACENAMIENTO EN SUPERFICIE
PARTE TK. CAUSA DEL ESCAPE - TANQUES DE ALMACENAMIENTO EN SUPERFICIE
Descripción de la falla (seleccione una):

□ falla de sistema de fondo sencillo
□ falla de sistema de fondo doble
□ Falla de cuerpo o cabeza
□ Sobrellenado/sobrepresión (señale una)
□ Error de la compañía operadora
□ Equipo defectuoso
□ Otro
□ Falla de accesorios (señale una)
□ falla del drenaje del techo
□ Otro
□ Daño por terceros → completar Parte TP
□ Daño por la compañía operadora → completar Parte OP
□ Daño por fuerza natural → completar Parte FN
□ Otra falla
¿Fue esta una falla catastrófica? □ Si □ No □ No se sabe

¿El tanque fue probado hidrostáticamente o de otra manera probada la presión después de la construcción o de una
reparación mayor? □ Si □ No □ No se sabe
¿El fondo del tanque está protegido catódicamente? □ Si □ No □ No se sabe
¿El fondo del tanque está recubierto o revestido internamente? □ Si □ No □ No se sabe
Año de la más reciente inspección interna al tanque según API 653 o equivalente
_____ □ No se sabe
Año de la más reciente inspección externa del espesor del tanque según API 653 o equivalente
_______ □ No se sabe
PLANTILLAS PARA DAÑOS POR TERCEROS
PARTE TP. DAÑOS POR TERCEROS
La falla ocurrió debido a (señale una)
□ Excavación, construcción u otra actividad laboral realizada en el momento de la falla

→ completar Plantilla No 1 de abajo
□ Excavación, construcción u otra actividad laboral realizada en algún momento antes de la falla
133
PROYECTO DE
□ Otros, incluyendo vandalismo, contacto de maquinaria de terceros con la instalación y otros actos
intencionados o involuntarios
PLANTILLA No 1- PRODUCIDA EN EL MOMENTO DE LA FALLA
Actividad o parte responsable del daño (seleccione una):

□ Compañía operadora del sistema de tubería o su contratista →se registra como “error de la compañía
operadora” y no como “daño por terceros”
□ Otra compañía operadora de sistemas de tubería de líquido o gas, o su contratista
□ Otra compañía operadora de instalaciones subterráneas, o su contratista (señale una):
□ Compañía eléctrica o de energía □ Distribución de gas
□ Televisión por cable □ Telecomunicaciones
□ Suministro de aguas □ sistemas de alcantarillado
□ Otra industria o ente
□ Actividades agrícolas o de granja

□ Propietarios de casas u otras actividades relacionadas con la residencia del propietario
□ Desarrollo comercial o residencial
□ Mantenimiento o construcción de carreteras, adecuación de zanjas, instalación de semáforos, entre otros.
□ Construcción, mantenimiento o reparación de vías férreas
□ Construcción o mantenimiento de represas o vías fluviales, incluyendo dragado
□ Algún tipo de producción de crudo costa afuera, actividades o equipos marítimos, de embarque o pesca
□ Algún tipo de producción de crudo en vías fluviales, actividades o equipos marítimos, de embarque o pesca
□ Otra actividad o parte causante del daño
Si fue en tierra, profundidad de la cobertura en el sitio del daño: _______pulgadas. □ No se sabe
El daño fue causado por (seleccione una):

□ Perforación, barrenado, taladrado
□ Explosiones, minería, Construcción de túneles
□ Excavaciones, adecuaciones, rellenos
□ Otra
¿Se utilizó sistema de llamada única? □ Si □ No □ Ninguno disponible
Respuesta de la compañía operadora de la tubería a la notificación de llamada única (escoja las que apliquen):
□ Eje de la tubería señalizado o con estacas
□ Presencia de representante de la compañía en el sitio durante la excavación
□ Se excavó la línea por terceros
□ La compañía operadora de la tubería no estaba enterado de la actividad de excavación
Frecuencia de patrullaje: □ Semanal □ Quincenal □ Otra
¿El derecho de vía de la tubería estaba permanentemente señalizado y visible para los terceros en el lugar?
¿Había un plan de excavación de trabajo específico efectuándose? □ Si □ No □ No se sabe
Aparente causa principal del daño (señale una):

□ Falla de terceros en el uso del sistema de llamada única
□ Falla de terceros al no esperar el tiempo adecuado
□ Falla de terceros al no respetar los procedimientos o directrices de la compañía operadora
□ Falla de terceros al no tomar precauciones razonables para proteger las instalaciones
□ Falla de la compañía operadora al no responder o marcar apropiadamente la tubería
□ Otra
PLANTILLA No 2- DAÑO PREVIO
Causa posible o probable del daño (señale una):

□ Algún tipo de equipo de construcción, perforación, o excavación en tierra
□ Algún tipo de producción de crudo en vías fluviales o costa afuera, actividades o equipos marítimos, de
embarque o pesca
Profundidad de agua aproximada: ________pies □ No se sabe
□ Otra fuente
□ No hay indicios de la posible causa
134
PROYECTO DE
Evidencia del daño (señale una): Posición de daño en la tubería (señale una):
□ Solo daño del revestimiento □ Arriba (posición10 - 2 hr)
□ Abolladuras o abultamientos sin pérdida de metal □ Lado (posición 8 - 10 y 2 - 4 hr)
□ Rasgaduras u otra pérdida de metal □ Abajo (posición 4 h-8 h)
(Con o sin abolladuras o abultamientos)
□ Otra
Si fue en tierra, profundidad de la cobertura en el sitio del daño: ________ pulgadas □ No se sabe
PLANTILLA No 3- OTROS
Causa del daño por terceros (seleccione una):

□ Vandalismo/robo
□ Sabotaje
□ impacto de vehículos
Si se señala, el vehículo era conducido por:
□ Un empleado directo de la compañía operadora o un empleado contratado por la compañía
operadora
Si se señala, devuélvase, este es un error de la compañía operadora, no por terceros
□ Otras partes
□ Incendio
□ Otra
PLANTILLAS PARA CORROSIÓN
PARTE CR. CORROSIÓN
Ubicación de la corrosión: □ Interna □ Externa
Si es corrosión externa complete lo siguiente:
Tipo de corrosión (señale una):

□ Galvánica □ Microbiológicamente inducida
□ Atmosférica □ Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC)
□ Corrientes Parásitas □ corrosión selectiva en la costura
□ Otra
¿Facilidad recubierta o pintada externamente? □ Si □ No □ No se sabe

En caso afirmativo, Tipo de revestimiento (señale uno):
□ Alquitrán de hulla
□ Cinta
□ Plástico extruido
□ Epóxico unido por fusión
□ Pintura
□ Otro
□ Desconocido
¿El apantallamiento, desprendimiento o presencia de vacíos en la aplicación del revestimiento fueron un factor en
esta falla?
¿Revestimiento dañado es un factor en esta falla? □ Si □ No □ No se sabe
¿Estaba la tubería o el equipo operando a más de 100º F en el lugar de la falla?

¿Facilidad bajo protección catódica? □ Si □ No □ No se sabe
Año de instalación del sistema de protección catódica: ______
¿Se ha realizado una inspección de potenciales paso a paso (CIS)? □ Si □ No □ No se sabe
Año de la inspección CIS más reciente: _____
¿La falla ocurrió dentro o justo afuera de un cruce de vías encamisado? □ Si □ No □ No se sabe
Si es corrosión interna, complete lo siguiente:
¿Se estaban inyectando inhibidores, realizando corridas de herramienta de limpieza u otros sistemas o
procedimientos de mitigación de corrosión interna? □ Si □ No □ No se sabe
Año desde que se han empleado continuamente sistemas o procedimientos de mitigación: ___ □ No se sabe
135
PROYECTO DE
PLANTILLAS PARA FALLAS DE MATERIAL Y TUBERÍA Y FALLAS DE EQUIPOS Y OPERACIONALES
PARTE TS. DETALLES DE TUBERÍA, MATERIAL DE TUBERÍA Y FALLA DE SOLDADURA
Falla ocurrida debido a (seleccione una):

□ Defectos en el cuerpo de la tubería
□ Defectos en la costura de la tubería
□ Defectos en la junta circunferencial
□ Soldadura de reparación o soldadura de fabricación defectuosa
□ Defecto o daño original de fabricación o construcción
□ Daño en el transporte de la tubería
□ Daño previo por terceros →completar la Parte TP
□ Otro defecto en la soldadura o en el material
¿Qué otros factores sospecha que jugaron un papel importante en el incidente? (señale todas las que apliquen)
□ Crecimiento de grietas por fatiga
□ Sobre presurización
□ Asentamiento del suelo u otra pérdida de soporte
□ Otros factores
□ Ninguno
PARTE EQ. DETALLES DE EQUIPOS Y FALLAS DE COMPONENTES NO RELACIONADOS CON LA TUBERÍA
Falla ocurrida debido a (señale una):

□ Mal funcionamiento de equipos de control o alivio
□ Roscas dañadas, tubos o accesorios desajustados o defectuosos, acople dañado
□ Falla de empaques o sellos en equipos
□ Fallas en empaques u O-Rings en componentes
□ Fallas de otros equipos o componentes diferentes a la tubería
PLANTILLAS PARA DAÑOS POR FUERZAS NATURALES Y OTRAS CAUSAS
PARTE OP. ERROR DE LA COMPAÑÍA OPERADORA U OPERACIÓN INCORRECTA
Naturaleza de la falla (señale una):

□ Excavación o daño físico a la facilidad o tubería por la compañía operadora o su contratista
□ Válvula dejada en posición equivocada
□ Tubería o equipo sobre presurizado
□ Operación de motores
□ Sobrellenado de tanque
□ Otro error humano
La persona involucrada era: □ Un empleado directo de la compañía operadora

□ Un empleado contratado por la compañía operadora
PARTE FN. DAÑO POR FUERZA NATURAL
¿Cuáles de las siguientes fuerzas naturales estuvieron involucradas en esta falla? (señale las que apliquen):
□ Deslizamientos de tierra o lodo
□ Terremoto
□ Hundimiento u otros movimientos de tierra
□ Viento, huracán o vendaval
□ Clima frío
□ Rayo
□ Lluvia fuerte o inundación incluyendo avalancha
□ Erosión en el fondo del mar o lecho del río
□ Otro
PARTE OT. OTRA CAUSA
¿Cuáles de las siguientes describe mejor la causa de la falla? (escoja una):

□ La causa de la falla se desconoce en este momento
□ La causa de la falla no se pudo determinar
□ La causa de la falla no se ajusta a ninguna de las otras clasificaciones
136
PROYECTO DE
ANEXO E
(Informativo)
INFORMACIÓN ESTÁNDAR DE LA
INFRAESTRUCTURA DE LINEAS DE TRANSPORTE
DISTANCIA EN KILÓMETROS DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
1. Número total de kilómetros operados en Colombia

2. Numero total de departamentos que atraviesa el sistema
de transporte
3. Número total de kilómetros operados costa afuera
4. Número total de kilómetros operados en tierra (costa
adentro)
5. Kilómetros por departamento
Departamento Kilómetros kilómetros

interdepartamental intradepartamental
Total
6. kilómetros en tierra operados en áreas no rurales

7. kilómetros en tierra operados en áreas rurales
8. kilometros por década de construcción (reales o estimadas)
kilómetros en kilómetros en
Década de
tierra (costa mar (costa
construcción
adentro) afuera)
Antes de 1949
1950 - 1959
1960 - 1969
1970 - 1979
1980 - 1989
1990 - 1999
2000 – 2009
2010 -
9. kilómetros por presión de operación
kilómetros en kilómetros en
Especificación
tierra (costa mar (costa
de presión
adentro) afuera)
≤ 20% SMYS
≥20% SMYS
Total
137
PROYECTO DE
10. kilómetros por tamaño nominal de la tubería. (Reales o estimadas)
Diámetro kilómetros en kilómetros en mar

nominal tierra
(pulgadas)
Menor de 4
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
Mayor de 42
COMPONENTES DEL SISTEMA DIFERENTES A LA TUBERÍA
11. Número total de tanques de almacenamiento atmosféricos (tanques operados a presión atmosférica)
12. Número total de tanques de almacenamiento de baja presión (tanques operados a presiones
mayores a 15 psig)
13. Número total de tanques de almacenamiento de alta presión (usados para almacenar líquidos altamente
volátiles)
15. Número total de otros tanques de almacenamiento que no cumplan las definiciones de las líneas anteriores
17. Número total de estaciones de bombeo
18. Número total de estaciones de medición
VOLUMENES MOVILIZADOS ________ (último año completo para el cual la información esta
disponible)
19. volumen total en barriles- kilómetro de líquidos altamente

volátiles u otro fluido inflamable o toxico, el cual se encuentra en
estado gaseoso a condiciones ambientales
20. volumen total en barriles- kilometro de CO2, N2 u otro fluido
no inflamable y no toxico, el cual se encuentra en estado gaseoso
a condiciones ambientales
21. volumen total en barriles- kilometro de gasolina u otro
producto del petróleo, el cual se encuentra en estado líquido a
condiciones ambientales
22. volumen total en barriles- kilómetro de petróleo crudo
23. ULTIMO AÑO DE USO DE DISPOSITIVOS DE INSPECCION INTERNA _____ (para el cual la
información esta disponible y completa)
138
PROYECTO DE
Por favor proporcione los kilómetros del sistema en las que cada dispositivo se corrió o fueron
inspeccionados (incluyendo combinación de herramientas)
Dispositivo Kilometraje
Herramientas de flujo magnético de alta resolución
Herramientas de flujo magnético de baja resolución
Herramientas de ultrasonido
Herramientas geométricas
Herramientas de calibración
Herramientas de detección de grietas
Herramientas de detección de puntos duros
Otro dispositivo de inspección interna
139
PROYECTO DE
ANEXO F
(Informativo)
BIBLIOGRAFIA
[1] AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Managing System Integrity for Hazardous Liquid
Pipeline. API Publishing Services, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005. 1st
Edition 2001, Reaffirmed: November 19, 2008. 86 p. ils (API 1160)
[2] CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION. Oil and gas pipeline systems. 5060
Spectrum Way, Suite 100 Mississauga, Ontario. 554 p, ils. Public Review Draft 2010
(CSA Z662)
[3[ BUNCH, CAMERON and MORA. Guidelines to conducting threat susceptibility and
identification assessments of pipelines prior to reactivation. 11 p. ils. 8th International
Pipeline Conference (IPC2010-31585)
[4] NACE INTERNATIONAL. Pipeline Corrosión Integrity Management Course Manual. July
2010. Chapter 6 Risk Assessment. 515 p. ils.
PREPARADO POR:______________________________________
LUIS HERNANDO GIL
csm.
140

NTC 5901-Gestion Integridad Tuberias

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

NTC 5901-Gestion Integridad Tuberias

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

NTC 5901-Gestion Integridad Tuberias

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROYECTO DE

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC DE 287/06

1.1 PROPÓSITO Y OBJETIVOS GENERALES

4. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SIGLAS

6. VALORACIÓN DE PELIGROS Y AMENAZAS A LA INTEGRIDAD DE SISTEMAS DE

6.1 DETERMINACIÓN DE PELIGROS

7. VALORACION DE ÁREAS DE CONSECUENCIA

8. VALORACIÓN DEL RIESGO: ANALISIS, ESTIMACION Y EVALUACION

9. VALORACIÓN DE INTEGRIDAD INICIAL (PLAN DE LÍNEA BASE) Y CONTINUA

10. PREVENCIÓN, MITIGACIÓN Y MONITOREO

11. EVALUACIÓN DEL SISTEMA Y DEL PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD

12. GESTIÓN DE INTEGRIDAD EN PLANTAS Y TERMINALES

Tabla 1. Conjunto de datos usados en el método prescriptivo de valoración del riesgo

Tabla 8. Métodos aceptables de reparación permanente

Figura 1. Diagrama del sistema de gestión de integridad

GESTIÓN DE INTEGRIDAD PARA SISTEMAS

1.1 PROPÓSITO Y OBJETIVOS GENERALES

El propósito de esta norma es presentar los lineamientos para el desarrollo, implementación y

El SGI debe ser un compromiso gerencial de la organización, con el fin de garantizar la

Figura 1. Diagrama del sistema de gestión de integridad

En el ciclo de vida de un activo, el SGI ayuda a establecer los procesos, parámetros e

El SGI también permite la realización de evaluaciones periódicas de desempeño para soportar

1.2 REQUISITOS GENERALES DEL SISTEMA DE GESTIÓN (SGI) Y DEL PROGRAMA

1.2.1 Sistema de gestión de integridad

La compañía operadora debe desarrollar, implementar y mantener un sistema de gestión de

El sistema de gestión de integridad debe incluir los siguientes elementos:

a) Una política articulada, clara y con compromiso gerencial;

1.2.2 Programa de gestión de integridad

La compañía operadora debe desarrollar e implementar un programa de gestión de integridad

El programa de gestión de integridad debe incluir una descripción del compromiso de la

a) Valoración de los riesgos potenciales actuales;

S/P Separación o Proceso Pozo Estación

Figura 2. Esquema ilustrativo del alcance de esta norma.

Esta norma provee los lineamientos para el desarrollo, implementación y evaluación de

Los siguientes documentos normativos referenciados son indispensables para la aplicación de

Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology.

Std 1163, In-line Inspection Systems Qualification Standard.

Std 579, Fitness for Service.

Std 653, Tank Inspection, Repair, Alteration, And Reconstruction.

Publ 353, Managing Systems Integrity of Terminal and Tank Facilities

RP 651, Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks

API 652, Linings of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms

RP 580, Risk-Based Inspection

RP 581, Risk-Based Inspection Technology

49 CFR Part 195, Transportation of Hazardous Liquids by Pipeline.

SP 0169, Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems.

SP 0102, In-line Inspection of Pipelines

SP 0502, Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology

SP 0204, Stress Corrosion Cracking (SCC) Direct Assessment Methodology

4. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SIGLAS

4.3 Amenaza. Un estado anormal en el entorno en el que se encuentra la estructura que se

4.5 Anomalía. Desviación no examinada del material base de la tubería, revestimiento o la

4.6 Auditoría de Gestión. Actividad orientada a verificar la existencia de procesos y

4.7 Calificación. Proceso de evaluación de las competencias de una persona en realizar

4.8 CIS. Medición contínua de potenciales en intervalos cortos. Una medición de

obtener mediciones de potencial DC tubo-suelo válidas a intervalos regulares lo

4.9 Control del riesgo. Proceso de planeación e implementación de decisiones

4.15 Defecto. Anomalía examinada físicamente con dimensiones o características que

4.16 DPT. Daño por terceros