MAQUINAS

ALTERNATIVAS Y
TURBOMAQUINAS

TURBINAS DE VAPOR
Y
TURBINAS DE GAS
 Apuntes de Clase
para
Turbomáquinas 67-20

Dr. Ing. Eduardo Brizuela

UBA, 2003

i
 BIBLIOGRAFIA

Estos apuntes son sólo una guía para estudiar la materia. La correcta comprensión de los temas
requiere referencia a la Bibliografía que sigue (códigos P indican ubicación en la Biblioteca de la FIUBA):

• Abbott, I. And von Doenhoff, A., Theory of wing sections, Dover, 1959
• Balje, O., Turbomachines, Wiley, 1981
• Cohen, H, and Rogers, G, Gas Turbine Theory, Longmans, 1954, P5313
• Csanady, G., Theory of Turbomachines, McGraw Hill, 1964, P13874
• Church, E., Turbinas de Vapor, Alsina, 1955, P5375
• Church, I., Hydraulic Motors, Wiley, 1905.
• Gannio, P., Apuntes de Turbomáquinas, Centro de Estudiantes, FIUBA
• Gibson, H., Hydraulics and its applications, Constable, 1957
• Hawthorne, W. and Olson, W., Design and Performance of Gas Turbine Power Plants, Princeton,
1960, P7792
• Hunsaker, J., and Rightmire, B., Engineering applications of Fluid Mechanics, McGraw Hill, 1947
• Keenan, J., Elementary Theory of Gas Turbines and Jet Propulsion, Oxford, 1946, P7008
• Kermode, F., Mechanics of flight, Pitman, 1977
• Kováts, A., Design and performance of centrifugal and axial flow pumps and compressors, Pergamon,
1964
• Lancaster, O., E.; Jet propulsion engines, Princeton, 1959
• Lee, J., Theory and Design of Steam and Gas Turbines, McGraw Hill, 1954, P2760
• Lucini, M., Turbomáquinas de Vapor y de Gas, Dossat, 1972, P18160
• Mallol, E., Turbinas de Combustion, Hachette, 1947, P19731
• Martinez de Vedia, R., Teoria de los motores termicos, Vol III, Alsina, 1983
• Mattaix, C., Turbomaquinas Termicas, Dossat, P22923
• Perry, R. H. and Green, D. W.; Perry’s Chemical Engineer’s Hanbook, McGraw Hill, 1998
• Polo Encinas, M., Turbomáquinas Hidráulicas, Limusa, 1976, P19016
• Pratt & Whitney Aircraft Group, The aircraft gas turbine and its operation, 1980.
• Shepherd, D, Principles of Turbomachinery, Macmillan, 1956.
• Shield, C. D.; Calderas, P17147
• Smith, C., Aircraft Gas Turbines, Wiley, 1956, P4941
• Smith, G., Gas turbines and jet propulsion for aircraft, Flight, 1947
• Stevenazzi, D., Maquinas Termicas, Cesarini Hnos., Bs As, P23968
• Stepanoff, A. J., Turboblowers, Wiley, 1955
• Vincent, E., The Theory and Design of Gas Turbines and Jet Engines, McGraw Hill, 1950, P27079
• Vivier, L., Turbinas de Vapor y de Gas, URMO, 1975, P17940
• Wilson, D., The Design of High Efficiency Turbomachinery and Gas Turbines, MIT Press, 1985
• Zuyev, V., and Skubachevskii, L., Combustion Chambers for Jet Propulsion Engines, Pergamon,
1964, P12780

ii
 INDICE
UNIDAD 1: Turbomáquinas, clasificación, tipos. Repaso de balances energéticos. Intercambio de energía: teorema de
Euler. Casos elementales: turbina plana y curva.

1. Turbomáquinas: Clasificación. ................................................................................................. 1

2. Repaso de balances energéticos................................................................................................. 3
3. Intercambio de cantidad de movimiento: Teorema de Euler..................................................... 4
4. Casos elementales: Turbinas de paletas plana y curvas............................................................. 6

UNIDAD 2: Elementos de las turbomáquinas: conversión de energía potencial en cinética, toberas y difusores. Flujo
compresible. Performances.

1. Conversión de EP en EC: Toberas y Difusores............................................................................9

2. Velocidad isentrópica del sonido..................................................................................................9
3. Condiciones de remanso.............................................................................................................10
4. Conductos con cambio de seccion..............................................................................................11
5. Conducto convergente-divergente:Tobera de Laval...................................................................12
6. Diagrama y cono de stodola........................................................................................................14
7. Rendimiento de toberas:Factor ϕ................................................................................................15
8. Difusores.....................................................................................................................................16

UNIDAD 3: Compresores centrífugos. Tipos. Componentes. Dimensionamiento. Performance. Funcionamiento anormal

1. Descripción.................................................................................................................................18
1.1 Tipos...........................................................................................................................................19
2.1 Transferencia de cantidad de movimiento en el rotor................................................................20
2.2 Componentes del rotor................................................................................................................21
2.3 Funciones....................................................................................................................................21
2.4 Deslizamiento.............................................................................................................................22
2.5 Diagramas de velocidades..........................................................................................................23
3. Difusor........................................................................................................................................23
3.1 Tipos...........................................................................................................................................23
3.2 Difusor de alabes........................................................................................................................25
3.3 Difusor caracol...........................................................................................................................25
4. Flujo compresible, predimensionamiento..................................................................................26
4.1 Mapa elemental..........................................................................................................................27
4.2 Diagrama i-s...............................................................................................................................27
5. Parametros adimensionales........................................................................................................27
6. Mapa de compresor....................................................................................................................28
6.1 Bombeo......................................................................................................................................30
6.2 Atoramiento...............................................................................................................................31

UNIDAD 4: Compresores axiales. Teoría alar. Efectos viscosos. Pérdidas. Performance

1. Introducción................................................................................................................................32
2. Teoría alar...................................................................................................................................32
2.1 General........................................................................................................................................32
2.2 Perfiles alares..............................................................................................................................33
2.3 Teoría del ala ..............................................................................................................................33
2.3.1 Circulación ..............................................................................................................................33
2.3.2 Sustentación y resistencia al avance........................................................................................33
2.3.3 Coeficientes de sustentación y resistencia. Diagrama polar....................................................34
2.4 Efectos viscosos..........................................................................................................................35
2.4.1 Distribuciones de presiones.....................................................................................................35
2.4.2 Efecto del ángulo de ataque.....................................................................................................36
2.4.3 Pérdida de sustentación............................................................................................................37
3. Compresores multietapa..............................................................................................................37
3.1 Etapas, diagramas de velocidades...............................................................................................37
3.2 Grado de reacción.......................................................................................................................38

iii
3.3 Desviación..................................................................................................................................40
3.4 Pérdidas......................................................................................................................................40
3.5 Diagrama i-s...............................................................................................................................41
3.6 Relación de compresión.............................................................................................................41
3.7 Mapa de compresor....................................................................................................................41

UNIDAD 5: Turbinas radiales. Turbomáquinas hidráulicas: bombas y turbinas hidráulicas

1. Turbina radial............................................................................................................................43
1.1 General......................................................................................................................................43
1.2 Turbocompresores para motores de CI.....................................................................................44
1.3 Funcionamiento. Diagramas de velocidades.............................................................................44
1.4 Proceso en la turbina.................................................................................................................46
1.5 Mapa de turbina.........................................................................................................................47
2. Turbomáquinas hidráulicas...........................................................................................................49
2.1 Bombas hidráulicas.....................................................................................................................50
2.2 Turbinas hidráulicas....................................................................................................................55
2.2.1 Turbina de chorro (Pelton).......................................................................................................55
2.2.2 Turbinas de admisión plena.....................................................................................................58
2.2.2.1 Turbinas radiales y mixtas....................................................................................................58
2.2.2.2 Turbinas axiales....................................................................................................................59
2.2.3 Eficiencias................................................................................................................................61

UNIDAD 6: Turbinas de vapor. Operación. Eficiencias. Pérdidas

1. Clasificación................................................................................................................................63
2. Turbina de acción de una etapa: Turbina de Laval......................................................................65
2.1 Funcionamiento..........................................................................................................................65
2.2 Diagrama i-s. Rendimiento.........................................................................................................66
3. Turbinas de acción multietapa.....................................................................................................68
3.1 Escalonamientos.........................................................................................................................68
3.2 Turbina Curtis.............................................................................................................................69
3.2.1 Operación.................................................................................................................................69
3.2.2 Diagrama i-s. Rendimiento......................................................................................................70
3.3 Turbina Rateau............................................................................................................................72
3.3.1 Operación.................................................................................................................................72
3.3.2 Diagrama i-s. Rendimiento......................................................................................................72
4. Turbina de reacción: Turbina Parsons..........................................................................................73
4.1 Operación...................................................................................................................................73
4.2 Diagrama i-s. Rendimiento........................................................................................................76
5. Comparación...............................................................................................................................78
6. Pérdidas en las turbinas de vapor................................................................................................79
6.1 Pérdidas en los álabes................................................................................................................79
6.2 Otras pérdidas............................................................................................................................79
6.3 Punto de operación económica..................................................................................................80
7. Recalentamiento..........................................................................................................................81
8. Empuje axial................................................................................................................................81
9. Rendimientos de las turbinas de vapor........................................................................................82

UNIDAD 6A: Diagramas h-s para turbinas y compresores, Grado de reacción. Velocidad y diámetro específicos.
Selección de turbomáquinas

1. Grado de reacción........................................................................................................................83
2. Máquinas axiales.........................................................................................................................85
2.1Compresor axial..........................................................................................................................85
2.2Turbina axial...............................................................................................................................86
3. Maquinas radiales........................................................................................................................87
3.1Compresor radial........................................................................................................................87
3.2 Turbina radial............................................................................................................................87
4. Velocidad y diámetro específicos. Selección de turbomáquinas................................................87
4.1Velocidad y diámetro específicos..............................................................................................87

iv
4.2 Selección de turbomáquinas......................................................................................................89

UNIDAD 7: Regulación y control de turbinas de vapor

1. Introducción.................................................................................................................................95
2. Línea de Willans..........................................................................................................................95
3. Regulación...................................................................................................................................96
4. Regulación ideal cuantitativa o por toberas.................................................................................96
5. Regulación cualitativa o por estrangulación................................................................................96
6. Regulación por toberas de la primera etapa.................................................................................97
7. Sobrecargas..................................................................................................................................99
8. Regulación por by-pass ...............................................................................................................99
9. Sistemas de control y regulación ...............................................................................................100

UNIDAD 8: Juntas de estanqueidad, sellos laberínticos, curvas de Fanno

1. Juntas de estanqueidad...............................................................................................................103
1.1 Sellos mecánicos......................................................................................................................103
1.2 Sellos hidráulicos.....................................................................................................................105
2. Sellos laberínticos......................................................................................................................105
3. Curvas de Fanno.........................................................................................................................108

UNIDAD 9: Turbina de gas – ciclo Brayton y otros

1. Introducción..............................................................................................................................117
2. Ciclo Brayton simple ideal.......................................................................................................117
3. Ciclo Brayton simple, real........................................................................................................119
4. Ciclo de Brayton teórico regenerativo (o con recuperación de calor)......................................120
5. Ciclo regenerativo real (ε≠1)....................................................................................................123
6. Ciclo Ericsson...........................................................................................................................125
7. Ciclo Compound (Brayton regenerativo con enfriamiento y recalentamiento intermedios)....126
8. Combustión...............................................................................................................................127

UNIDAD 10: Turbina de gas: Arranque; influencia de las condiciones ambientes; propulsión aérea.

1. Punto de operación.....................................................................................................................131
2. Control de la TG.........................................................................................................................132
3. Arranque de la TG......................................................................................................................134
4. Influencia de la temperatura ambiente.......................................................................................135
5. Propulsión aérea.........................................................................................................................136

UNIDAD 11: Generadores de Vapor

1. General.....................................................................................................................................141
2. Calderas humotubulares...........................................................................................................141
3. Calderas acuotubulares............................................................................................................142
4. Ciclos de vapor........................................................................................................................143
5. Condensadores.........................................................................................................................145
6. Agua, aire, combustible...........................................................................................................150

UNIDAD 12: Cogeneración, Ciclo Combinado, Exergía

1. Cogeneración.............................................................................................................................152
2. Ciclo combinado gas-vapor.......................................................................................................154
3. Pinch point y temperatura de escape.........................................................................................157
4. Exergía, rendimiento del ciclo combinado................................................................................157

v
 UNIDAD 1

Turbomáquinas, clasificación, tipos. Repaso de balances energéticos. Intercambio de energía: teorema

de Euler. Casos elementales: turbina plana y curva.

1. TURBOMÁQUINAS: Clasificación.

Las turbomáquinas se diferencian de otras máquinas térmicas en que son de funcionamiento

continuo, no alternativo o periódico como el motor de explosión o la bomba de vapor a pistón.
A semejanza de otras máquinas las turbomáquinas son esencialmente transformadoras de energía, y
de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor eléctrico, en que la
transformación de energía se realiza utilizando un fluído de trabajo.
En las turbomáquinas el fluído de trabajo pude ser un líquido (comúnmente agua, aunque para el
caso de las bombas de líquido la variedad de fluídos es muy grande) o un gas o vapor (comúnmente vapor de
agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la variedad de gases a comprimir puede ser muy
grande). Las turbomáquinas cuyo fluído de trabajo es un líquido se denominan turbomáquinas
HIDRAULICAS; no hay una denominación especial para las demás.
Este fluído de trabajo se utiliza para convertir la energía según una cascada que puede enunciarse
como sigue:

• Energía térmica (calor)

• Energía potencial (presión)
• Energía cinética (velocidad)
• Intercambio de cantidad de movimiento
• Energía mecánica

No todas las turbomáquinas comprenden la cascada completa de energía: algunas sólo incluyen
algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se recorre en la dirección indicada, pudiendo tener
lugar en la dirección opuesta. Las turbomáquinas que recorren la cascada en la dirección indicada se
denominan MOTRICES, y las que la recorren en la dirección opuesta se denominan OPERADORAS.

Las turbomáquinas motrices reciben las siguientes denominaciones:

• Si trabajan con líquidos, turbinas hidráulicas
• Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustión, etc)

Las turbomáquinas operadoras se denominan:

• Si trabajan con líquidos, bombas hidráulicas
• Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o sopladores (bajas
presiones)

También se diferencian las turbomáquinas según la trayectoria que en general sigue el fluído: si el
movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotación se denominan turbomáquinas AXIALES. Si es
principalmente normal al eje de rotación, turbomáquinas RADIALES (centrífugas o centrípetas según la
dirección de movimiento), y si se trata de casos intermedios, turbomáquinas MIXTAS.

Las turbomáquinas pueden recibir el fluído en toda su periferia (máquinas de admisión plena) o
sólo en parte (máquinas de admisión parcial) Las Figuras 1.1 y 1.2 ilustran algunas turbomáquinas de todos
los tipos mencionados:

1
Fig 1.1: Turbomáquinas de admisión plena (Wilson)

2
 Fig 1.2: Turbomáquinas de admisión parcial (Wilson)

2. Repaso de balances energéticos

Definimos las energías del fluído por unidad de volumen:

• Cinética E=½ ρv 2
• Potencial ρgz
• Interna U=ρcv T

El calor intercambiado será Q y el trabajo L. Los valores por unidad de masa se definen con
minúsculas (e, u, q, l, i). Definimos también la función ENTALPÍA como
i = u+ p/ ρ
De las relaciones de Termodinámica:
c p = cv + R
i = cp T
Para un sistema CERRADO, las energías potencial y cinética de entrada y de salida son iguales por
definición. Luego, el balance de energía por unidad de masa es
q − l = u 2 − u1 ,
donde l es el trabajo de expansión por unidad de masa dentro del sistema:

3
 1
2

l = ∫ p d  
1  ρ
Notar que se requiere conocer la relación entre presión y densidad dentro del sistema para poder
realizar la integral.

El trabajo de circulación en un sistema CERRADO se relaciona con el trabajo de expansión como

sigue:
 p 2  1 
2 2
dp p p
li = − ∫ = −∫ d   + ∫ pd   = l + 1 − 2
1
ρ 1  ρ 1  ρ  ρ1 ρ2
Luego,
p2 p1
l = li + −
ρ2 ρ1

Para un sistema ABIERTO, el trabajo total realizado por o sobre el fluído se compone del trabajo
de expansión más los cambios de energía cinética y potencial entre los estados de entrada y salida del fluído:
v 22 − v12
l ≡l+ + g (z 2 − z1 )
2

El trabajo de total del sistema abierto será entonces:

p2 p1 v 22 − v12
l = li + − + + g ( z2 − z1 )
ρ2 ρ1 2
Sustituyendo el trabajo l en el balance de energía del sistema cerrado y operando obtenemos el
balance de energía del sistema abierto:
v12 v2
q + i1 + + gz1 = i 2 + 2 + gz 2 + l i
2 2
Salvo en las turbomáquinas hidráulicas (donde es esencial), el cambio de energía potencial es
despreciable. Además, los intercambios de calor con el exterior son solamente debidos a pérdidas y por el
momento pueden despreciarse, por lo que el trabajo de circulación, que es todo el trabajo entregado o recibido
por el fluído en su pasaje por la máquina, se expresa como:
 v2 
l i = ∆ i +  ,
 2
siendo positivo para una turbomáquina motriz y negativo para una turbomáquina operativa.

3. INTERCAMBIO DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO: Teorema de Euler

El balance de energía permite computar las transformaciones de energía calórica en potencial y

cinética. Para completar la cascada de energía es necesario poder evaluar la transformación de energía
cinética en energía mecánica en el eje de la máquina.

Esta transformación tiene lugar en las turbomáquinas en el paletado, conjunto de paletas o álabes
de forma aerodinámica, montado en la periferia de un disco giratorio, sobre el cual actúa el fluído dotado de
energía cinética. La acción del fluído sobre las paletas causa la aparición de fuerzas sobre ellas. Esta fuerzas,
actuando en la periferia del disco, causan un torque sobre el eje, torque que, multiplicado por la velocidad de
rotación del eje, resulta en la potencia mecánica entregada o recibida por el eje de la turbomáquina.

La acción del fluído sobre el paletado es un intercambio de cantidad de movimiento que puede
computarse por medio del Teorema de Euler, consistente en la aplicación a las paletas del disco giratorio la

4
segunda ley de Newton para sistemas rotativos: Impulsión angular igual a cambio en el momento de la
cantidad de movimiento.

Para deducir la fórmula de Euler reemplazamos el disco con su paletado por un volumen cilíndrico
de control alrededor del eje, el cual es atravesado por el fluído (Figura 1.3):

Fig. 1.3: Volumen de control para el Teorema de Euler (Shepherd)

Consideramos flujo adiabático reversible (no viscoso ni turbulento), velocidad del rotor ω
constante, y caudal másico por unidad de área constante en la cara de entrada 1.
El fluído posee componentes de velocidad axial, radial y tangencial, tanto a la entrada como a la
salida; de éstas, sólo las componentes tangenciales tienen influencia en el torque.
La segunda ley de Newton aplicada a una pequeña cantidad de masa dm se escribe como:
τ dt = dm vu 1 r1 − dm v u 2 r2 ,
siendo τ el torque. Si indicamos con G el caudal másico dm/dt, y con N la potencia, igual al torque por la
velocidad angular, obtenemos:
(
N = G v u1 r1 − vu 2 r2 ω . )
La velocidad periférica del disco será U = r.ω, (no confundir con la energía interna) por lo que la
fórmula de Euler resulta:
N = G ( vu 1 U1 − v u 2 U 2 )
La potencia por unidad de caudal másico, o, lo que es lo mismo, la energía por unidad de masa,
resultan:
e = vu 1 U1 − vu 2 U 2
Si el resultado es positivo se trata de un torque aplicado al eje y una potencia entregada al eje, por
lo que se trata de una turbomáquina motriz (turbina). Si el resultado es negativo el torque se opone al
movimiento del eje, se trata de una máquina a la cual se debe entregar energía mecánica, es decir, una
máquina operativa (compresor, bomba). En este último caso, por conveniencia, se invierten los signos de la
ecuación de Euler para trabajar con cantidades positivas.

Notar que las unidades de e son las mismas que las de la entalpía, vale decir, energía por unidad de
masa, o bien m2 /s 2 .

La fórmula de Euler nos permite computar la conversión de energía cinética en energía mecánica
en el eje o viceversa, completando las herramientas necesarias para evaluar la cascada de energía en las
turbomáquinas.

5
4. CASOS ELEMENTALES: Turbinas de paletas plana y curvas

Aplicaremos la ecuación de Euler al caso de una turbina de paletas planas tales como los molinos
de agua antiguos (Figura 1.4):

Fig. 1.4: Turbina de paletas planas

Aplicamos la ecuación de Euler considerando que:
• U1 =U2 =U
• Cu1 =C1
• Cu2 =U

Luego, e=C1 U-U2 .

Esta es una parábola invertida cuyo máximo está en U=C1 /2, y la potencia máxima por unidad de
caudal másico es emax=C1 2 /4. Como la energía cinética disponible es C1 2 /2, la máxima conversión de energía
posible es:
1
ηmax =
2
Resumiendo, la utilización óptima corresponde a una velocidad de la rueda igual a la mitad de la
velocidad del flujo, y se puede extraer la mitad de la energía disponible.

Consideramos ahora una turbina de paletas cóncavas tales que, en elevación es similar a la anterior
pero vista desde el extremo de la paleta tiene la disposición de la Figura 1.5:

Fig. 1.5: Turbina de paletas curvas (Mallol)

Para continuar es necesario recordar que, tratándose de movimiento relativo, la velocidad absoluta
C, la velocidad de la paleta U y la velocidad del fluído respecto a la paleta W están relacionadas en forma
vectorial como:
r r r
C = U +W

6
 Luego, consideramos:
• Cu1 =C1
• U1 =U
• W 1 =C1 -U
• U2 =U
• Cu2 =C2
• W 2 = -W 1

Luego Cu2 =U+W 2 =U-W 1 =2U-C1 , y resulta:

e = C1U − U (2U − C1 ) = 2U (C1 − U )
Podemos maximizar la energía intercambiada derivando con respecto a U e igualando a cero, de
donde resulta
U 1
max e
=
C1 2
y la energía por unidad de masa:
C12
emax =
2
con lo que la máxima extracción de energía es η=1. Sin embargo, en estas condiciones resulta C2 = 0.

Resumiendo, en la turbina con paletas curvas se puede extraer, al menos en teoría, toda la energía
disponible en el chorro de entrada, si la rueda gira a la mitad de la velocidad del chorro. Sin embargo, esto es
difícil de instrumentar en la práctica ya que el fluído saliente tiene velocidad cero, es decir, se acumularía en
la zona ocupada por las paletas giratorias.

Esta dificultad puede obviarse si se disminuye el ángulo de las paletas tal que en lugar de causar un
giro de 180 grados el fluído ingrese con un ángulo α1 respecto a U (Figura 1.6).

Fig. 1.6: Paleta curva a menos de 180 grados

Luego,
Cu 1 = C1 cos α1
U cos α1
max e
=
C1 2
C12 cos 2 α1
emax =
2
Cu 2 = 0
Caxial, 2 = C2 = Caxial,1 = C1 sen α1
ηmax e = cos 2 α1

7
 Luego, la máxima transferencia de energía se obtiene cuando el fluído sale en dirección
perfectamente axial y la velocidad tangencial del fluído es el doble de la velocidad de la paleta. Esta máxima
transferencia de energía es muy cercana al 100% si el ángulo es pequeño.

8
 UNIDAD 2
Elementos de las turbomáquinas: conversión de energía potencial en cinética, toberas y difusores. Flujo
compresible. Performances.

1. CONVERSIÓN DE EP EN EC: Toberas y Difusores.

Parte de la cascada de conversión de energía en las turbomáquinas requiere la conversión de
energía potencial en energía cinética, y viceversa. Estas transformaciones se producen en elementos estáticos
de las turbomáquinas denominados Toberas y Difusores. En las primeras la energía potencial (presión) se
convierte en energía cinética (aumento de velocidad) y en los segundos sucede la inversa.
Para las turbomáquinas hidráulicas (fluído incompresible) y para las máquinas de muy bajas
relaciones de presión (ventiladores) es suficiente trabajar con las relaciones de flujo incompresible (ecuación
de Bernouilli) para deducir los cambios de presión y velocidad.
Cuando los cambios de presión y velocidad son importantes y se trabaja con gases se comienzan a
manifestar fenómenos de compresibilidad, que requieren consideración de la velocidad del gas respecto a la
velocidad del sonido en el mismo.

2. VELOCIDAD ISENTRÓPICA DEL SONIDO

Consideramos un conducto de sección constante lleno de un fluído compresible en reposo, en el
cual se propaga, de izquierda a derecha, una perturbación de presión con velocidad c (Figura 2.1a):

Fig. 2.1: Propagación de una perturbación de presión (Shapiro)

La perturbación de presión es suficientemente pequeña para considerar el flujo isentrópico. Detrás

de la perturbación la presión sufre un incremento dp y el flujo adquiere una velocidad dv.

Fijamos ahora el sistema de coordenadas en la perturbación (Figura 2.1b), con lo que pasamos a
considerar las velocidades relativas del flujo indicadas en la Figura.

Planteamos el balance de fuerzas sobre el frente de perturbación (Fuerza=cambio en la cantidad de

movimiento):
[ ( )] [(
A p − p + dp = G c − dv − c , ) ]
donde A es la sección del conducto y G el gasto másico.

Como G = ρAc , siendo ρ la densidad, resulta dp = ρcdv

Planteamos ahora la conservación de la masa:
ρcA = ( ρ + dρ)(c − dv ) A ,
de donde, despreciando el producto de infinitésimos, resulta

9
 dv dρ
= .
c ρ
De los dos balances resulta

c = dp dρ

Al ser la entropía constante adoptamos la expresión de la adiabática p = ργ .const , de donde

dp γ γ
= γργ −1 .const = ργ .const = p = γRT
dρ ρ ρ
Luego,
γp
c= = γRT
ρ
Esta expresión permite calcular la velocidad de transmisión de una pequeña perturbación de
presión, tal como una onda de sonido, en un gas. Por ejemplo, para el aire (γ=1.4, R=287.06) en condiciones
normales (T=288.15K) resulta c =340.3 m/s.

En adelante, para evitar confusión con la velocidad absoluta del fluído, denominaremos a a esta
velocidad isentrópica del sonido:
a = γRT
El cociente entre la velocidad absoluta del fluído c y la velocidad isentrópica del sonido es un
número adimensional denominado el número de Mach:
M = c/a
3. CONDICIONES DE REMANSO
En la Unidad 1 se encontró que el trabajo total realizado por o sobre el fluído en su pasaje por un
sistema estaba dado por:
 v2 
l i = ∆ i + 
 2
En el pasaje por una tobera o difusor no se realiza trabajo y consideramos a estas transformaciones
sin intercambio de calor con el exterior, por lo que
v2
i+ = const
2
Luego, podemos considerar un punto en el campo de flujo donde la velocidad sea nula y la entalpía
sea máxima. Este será un punto de remanso, también denominado de estagnación o de tanque. En este punto
las variables las indicaremos con el subíndice cero, con lo que
v2 v2
i0 = c p T0 = i + = cp T +
2 2
Considerando que
γ
cp = R , y que
γ −1
p = ρRT
podemos escribir
 γ −1 2 
T0 = T 1 + M 
 γ 

El pasaje del fluído desde el tanque o punto de remanso al punto actual fue isentrópico, por lo que
podemos considerar la relación de la adiabática:

10
 p
γ
= const
γ −1
T
para establecer la relación entre la presión de remanso y la del punto actual:
γ
γ − 1 2  γ −1
p 0 = p 1 + M  ,
 2 
y también entre las densidades:
1
γ − 1 2  γ −1
ρ0 = ρ1 + M  .
 2 
A las condiciones en el punto actual (p, T, ρ) se las denomina valores estáticos, para diferenciarlos
de los valores de remanso.

Para apreciar el significado de las condiciones de remanso, considérese un conducto con dos
mediciones de presión y una de temperatura (Figura 2.2):

Fig. 2.2: Mediciones en un conducto

La medición de temperatura y la de presión enfrentando al flujo crean puntos de remanso y por

consiguiente, despreciando los rozamientos que afectan a la reversibilidad, miden las condiciones de remanso.
La medición de presión sobre la pared mide la presión sin afectar a la velocidad del flujo, es decir, la presión
estática. Con las mediciones de presión y el coeficiente de la adiabática γ del fluído se puede obtener el
número de Mach, con esto y la temperatura de remanso T0 se obtiene la temperatura estática T, de donde se
puede computar la velocidad del sonido a, y con M computar la velocidad del fluído c.

4. CONDUCTOS CON CAMBIO DE SECCION

Para el caso de flujo isentrópico en un conducto tenemos
v2
i0 = i + = const
2
de donde di = −v dv .
De la Termodinámica tenemos que
dp
TdS = di − ,
ρ
y, siendo la transformación isentrópica, dS=0 y resulta
dp = − ρv dv
La conservación de la masa es:
ρvA = const
de donde, tomando logaritmos y derivando,

11
 dρ dv dA
+ + = 0.
ρ v A
Reemplazando a2 =dp/dρ y M=v/a y operando con las expresiones anteriores obtenemos:
dA 1 − M 2
= dp
A ρv 2
Esta expresión nos relaciona el cambio de sección transversal A con el cambio de presión dp a
través del número de Mach. Podemos construír la siguiente tabla:

Mach dA dp dv tipo régimen

<1 >0 >0 <0 difusor subsónico
<1 <0 <0 >0 tobera subsónica
>1 >0 <0 >0 tobera supersónica
>1 <0 >0 <0 difusor supersónico

Se aprecia que un conducto convergente (dA<0) puede acelerar el flujo (tobera) si la velocidad del
fluído es menor que la del sonido, y decelerarlo (difusor) si la velocidad es superior a la del sonido. Un
conducto divergente se comporta a la inversa.

5. CONDUCTO CONVERGENTE-DIVERGENTE:Tobera de Laval

Consideramos un conducto convergente-divergente en régimen compresible, subsónico. La
conservación de la masa se expresa como:
G = ρvA = const
Reemplazamos utilizando las expresiones de flujo compresible para obtener:
γ +1
−
G  γ −1 2  2 (γ −1)
= AM 1 + M 
ρ0 T0 γR  2 
Esta expresión nos relaciona la sección transversal y el número de Mach en el conducto. Al ser la
primera porción convergente, la sección disminuirá hasta el valor A* , al que corresponde M* , y por
consiguiente T* , v* , etc. Si la sección mínima es tal que el número de Mach que se alcanza es unitario
(régimen sónico) la segunda porción del conducto se comportará como una tobera supersónica, y la velocidad
continuará aumentando. Podemos así graficar la variación de todos los parámetros en el conducto
convergente-divergente en régimen subsónico-supersónico (Figura 2.3):

12
 Fig. 2.3: Funciones de flujo compresible para γ=1.4 (Wilson)

La tobera convergente-divergente (tobera de Laval) es entonces útil para alcanzar velocidades

supersónicas en un conducto. Sin embargo, para alcanzar M=1 es necesario que la garganta A* no exceda el
valor de
G
A* = γ +1
−
 γ − 1 2 (γ −1 )
ρ0 T0 γR 1 +
 2 
Además, se requiere una cierta diferencia de presión mínima que estará dada por la expresión de la
presión de remanso con M=1:
γ
γ + 1 γ −1
p 0 = p 
 2 
Luego, la presión en la garganta y la presión a la entrada de la tobera (asumiendo muy baja
velocidad de entrada) deben estar en la proporción máxima de
γ
 2  γ −1
  ≅ 0.5283
 γ + 1
La presión de descarga a la salida de la porción divergente debe ser más baja aún, dependiendo del
valor del área de salida. Si la presión de descarga es la que corresponde al área de salida según las fórmulas
anteriores se dice que la tobera está correctamente expandida. Si la presión externa es más baja que la correcta
se dice que la tobera está subexpandida, ya que podría expandir más aún, y en la salida del flujo se producen
fenómenos de expansión supersónica hasta alcanzar la presión ambiente.

Si la presión externa es superior a la correcta se dice que la tobera está sobreexpandida, y se

producen dentro de la misma saltos discretos de presión, velocidad y temperatura denominados ondas de
choque, que reducen bruscamente la velocidad por debajo de la del sonido. El proceso continúa con una
difusión subsónica, aumentando la presión hasta igualar la exterior. La intensidad de la onda de choque
depende de la presión exterior, y el proceso se ilustra en la Figura 2.4:

13
 Fig. 2.4: Presiones en la tobera de Laval (Lee)

A caudales inferiores al crítico la tobera primero acelera y luego decelera el flujo, todo en régimen
subsónico (70%, 90%). Luego se alcanza el caudal crítico Gc, a partir del cual ya no se incrementa el caudal
por más que se continúe reduciendo la presión de descarga. Sin embargo, al ser la presión de descarga
superior a la correcta, se producen ondas de choque y difusión subsónica (líneas c, d y e) hasta la descarga.

La figura también es aplicable a flujo inicialmente supersónico, en que la presión inicialmente

aumenta (difusor) y luego disminuye (tobera) a bajos caudales. Al alcanzarse el caudal crítico la velocidad en
la segunda porción ya no aumenta sino que continúa disminuyendo, hasta la descarga, formando así un
difusor supersónico-subsónico. En este caso no se presentan ondas de choque.

Es importante notar que, si se ha alcanzado M=1 en la garganta, el caudal máximo de la tobera

convergente-divergente está fijado por la relación de presiones entre la entrada y la garganta, y no es afectado
por la presión de descarga. Para demostrar esto formamos el producto
γ +1
 p γ
ρ2 v 2 = γρ0 p0   M2
 p0 
y sustituímos las relaciones de flujo compresible para eliminar M en función de p/p0 . Obtenemos así:
γ +1
 −
γ −1

2γ  p γ  
1 −   
p γ
ρ2 v 2 = ρ0 p0  
γ −1  p0    p0  
 
Esta expresión la podemos maximizar derivando con respecto a p/p0 e igualando a cero, con lo que
obtenemos el valor de p/p0 que maximiza el caudal másico. Este resulta ser precisamente el valor crítico que
corresponde a M=1.

Luego, la tobera convergente-divergente, o simplemente convergente con una descarga suave

(dA=0) al exterior, tiene un caudal másico máximo que se alcanza cuando la relación de presiones entrada-
garganta es la crítica. A partir de allí el caudal másico sólo puede aumentarse aumentando la densidad del
fluído, es decir, la presión de entrada. La presión de descarga, pasada la presión crítica en la garganta, no tiene
efecto sobre el caudal másico.

6. DIAGRAMA Y CONO DE STODOLA

14
 El caudal másico puede expresarse en función de la relación de presiones en lugar del número de
Mach, obteniéndose:
γ +1
 γ −1

 p  2γ 2γ p0   p  γ 
G = Aρ0   1− 
 p0  γ − 1 ρ0   p 0  
 
En el espacio (G, p, p0 ), para cada valor de p0 , el caudal másico G es nulo cuando p=p 0 . Al
reducirse p aumenta el caudal másico hasta que se alcanza la relación crítica de presiones y el caudal máximo.
Para valores de presión de garganta p aún inferiores, el caudal másico se mantiene constante. Esto forma un
cono de generatrices rectas conocido como el cono de Stodola, y también puede representarse en el plano
como una familia de curvas (el diagrama de Stodola), con p o p 0 como parámetros (Figura 2.5)

Fig 2.5 : Diagramas y cono de Stodola (Gannio)

Notar que cuando se fija p (=p 1 en la figura) y se aumenta p0 el caudal continúa aumentando en
forma lineal al excederse la relación crítica.

7. RENDIMIENTO DE TOBERAS:Factor ϕ

Debido a la fricción del fluído con las paredes de la tobera la velocidad de descarga será
ligeramente inferior en un factor ϕ, que usualmente se toma entre 0.97 y 0.99 para toberas convergentes y
entre 0.96 y 0.94 para convergentes-divergentes por las mayores velocidades alcanzadas (y por ende mayores
pérdidas). La Figura 2.6 ilustra la expansión en una tobera en el plano i-s:

15
 Fig 2.6: Tobera con pérdidas

Esto puede interpretarse de dos maneras:

• Para obtener la velocidad de descarga deseada con un salto entálpico igual al isentrópico o disponible, se
debe expandir hasta una presión menor (punto 2). Esto se debe a que parte de la energía cinética se
convierte en calor por fricción, aumentando la temperatura y cancelando parte de la caída de entalpía.
• Expandiendo hasta la presión dada la velocidad de descarga será menor (punto 2’) por las razones
anteriores.
• En cualquier caso el efecto de la fricción es una pérdida de presión de remanso, que pasa a p02 .

El salto de entalpía adiabático, despreciando la velocidad de entrada, es

v 22
iad =
2
mientras que el salto real es

i=
(ϕv 2 )2
2

∆i = (1 − ϕ2 )
v 22
por lo que el rendimiento es η = ϕ y las pérdidas son
2

8. DIFUSORES
Para los difusores se emplea el mismo coeficiente ϕ, sólo que incrementando el valor de la
velocidad de entrada. La Figura 2.7 ilustra la transformación:

16
 Fig 2.7: Difusión en el plano i-s
Nuevamente, esto puede interpretarse de dos maneras:
• Se requiere un mayor salto de entalpía para alcanzar la misma presión (punto 2’). Esto se debe a que parte
de la energía cinética se convierte en calor por fricción, aumentando la temperatura y disminuyendo la
densidad sin contribuir al aumento de presión.
• Con un salto de entalpía dado se alcanza una menor presión (punto 2), por la misma razón anterior.
• En cualquier caso se pierde parte de la presión de remanso.

El salto de entalpía adiabático, despreciando la velocidad de salida, es

iad =
(ϕv )
1
2

2
mientras que el salto real es

i=
(v1 )2
2

∆i = (1 − ϕ2 )
v12
por lo que el rendimiento es η = ϕ y las pérdidas son
2
.
2
El diseño de difusores contempla muy especialmente la posibilidad de que el fluído no pueda
seguir el contorno de la pared por ser la divergencia demasiado alta, en cuyo caso el flujo se separa y el
difusor se comporta como si la relación de áreas fuera mucho menor, alcanzando presiones mucho menores.
En la Figura 2.8 se ilustran valores máximos recomendados de ángulos de paredes para varios tipos de
difusores:

Fig 2.8: Valores recomendados para difusores (Smith)

17
 UNIDAD 3
Compresores centrífugos. Tipos. Componentes. Dimensionamiento. Performance. Funcionamiento
anormal

1. Descripción
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro de una
carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluído. El rotor es el elemento que convierte la
energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluído. En la carcasa se
encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor)
completando así la escala de conversión de energía.
El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. Las Figuras 3.1 y 3.2
ilustran un compresor radial con ambos tipos de difusores:

Figura 3.1: Compresor radial (Keenan)

18
 Figura 3.2: Compresor centrífugo (Lee)

1.1 Tipos
El rotor de las figuras anteriores es del tipo abierto, de un solo lado y de paletas rectas o
perfectamente radiales. Los rotores pueden ser de doble entrada, y también pueden tener una cubierta sobre
los bordes de las paletas (Figura 3.3):

Figura 3.3: Rotores abiertos, cerrados y de doble entrada (Shepherd)

En la descarga la paleta puede ser perfectamente radial o bien inclinada hacia “adelante” (en el
sentido de rotación) o hacia “atrás” (Figura 3.4)

Figura 3.4: Paletas con distintas inclinaciones (Shepherd)

En ocasiones cada segunda paleta es recortada, comenzando a cierta distancia de la entrada,

configuración denominada “divisora” (splitter vane). La Figura 3.5 muestra un rotor de diseño avanzado,
paletas inclinadas hacia atrás y divisoras en la entrada:

19
 Figura 3.5: Rotor de diseño avanzado (Wilson)

2. Transferencia de cantidad de movimiento en el rotor

Convencionalmente las estaciones de entrada y salida del rotor se indican con los índices 1 y 2.
Debido a que el fluído sufre un cambio de dirección de 90 grados es necesario dibujar los diagramas de
velocidades en dos planos: una vista en dirección radial para la entrada y una vista en dirección axial para la
salida (Figura 3.6):

Figura 3.6: Diagramas de velocidades en el rotor (Shepherd)

20
 La velocidad relativa W (en el diagrama, Vr) se indica paralela a la superficie media de la paleta, es
decir, correctamente direccionada para una entrada sin pérdidas por choque, y saliendo en la dirección de la
paleta. La velocidad absoluta de entrada C1 (en la figura V1 ) se indica en el diagrama como perfectamente
axial, por lo que no habrá componente de C1 en la dirección de U1 . Luego, el teorema de Euler para el rotor
será:
E = U 2 C2 ,t .
2.2 Componentes del rotor
La Figura 3.7 indica la nomenclatura en castellano e inglés de las partes del rotor:

Figura 3.7: Partes del rotor (Gannio)

2.3 Funciones
Las partes del rotor cumplen distintas funciones.
En el inductor la paleta tiene el ángulo apropiado para que el fluído ingrese al rotor con la
velocidad relativa paralela a la superficie de la paleta. En el caso de que la paleta tenga un espesor apreciable
y un borde de ataque redondeado, se tomará la línea media del espesor como referencia para el ángulo de W.
Se debe notar que como U varía con el radio por ser el producto de la velocidad de rotación por el
radio, el ángulo de la paleta debe variar radialmente desde la maza hasta la cubierta para cumplir con la
condición de tangencia de W. En ciertos casos se suelen incluír paletas fijas alabeadas en el conducto de
entrada para variar el ángulo de la velocidad absoluta de entrada C1 y obviar así la necesidad de alabear la
paleta del rotor.
Luego del inductor sigue una sección del conducto en que el fluído gira aproximadamente 90
grados y comienza a moverse en dirección radial, siguiendo el movimiento giratorio del rotor. En esta sección
es donde se produce la mayor parte de la impulsión del fluído en la dirección tangencial, y donde las paletas
ejercen presión sobre el fluído, distinguiéndose una cara de presión (la más retrasada en la dirección del
movimiento) y una cara de succión (la más avanzada).
En la sección de salida, que puede ser radial, inclinada hacia delante o hacia atrás, el fluído ya
posee la velocidad tangencial del rotor, y la presión que ejercen las caras de la paleta disminuye hasta anularse
en el borde de fuga.
Aunque no es estrictamente necesario, en general se diseña el conducto para que presente una
sección constante, y como la presión estática relativa prácticamente no varía (la densidad no varía) la
velocidad relativa W es considerada constante.

21
2.4 Deslizamiento
El fluído en el canal se mueve girando alrededor del eje de la máquina forzado por la presencia de
las paletas. Sin embargo, no hay razón para que, al mismo tiempo, gire sobre sí mismo como si fuera un
cuerpo rígido. Si se imagina una parcela de fluído en la vista frontal, sus posiciones sucesivas al girar el rotor
serían como se indica en la Figura 3.8, es decir, desde el punto de vista del rotor gira con la misma velocidad
angular y sentido opuesto:

Figura 3.8: Visualización del deslizamiento (Shepherd)

Como resultado el fluído posee en la salida una componente de velocidad tangencial en la dirección
opuesta a U, que reduce el valor de la componente tangencial de C2 , reduciendo la cantidad de movimiento
transferida al fluído. Esto se ejemplifica en la Figura 3.9, donde la velocidad absoluta C se indica como V, y
la relativa W como Vr:

Figura 3.9: Velocidades de salida con deslizamiento (Shepherd)

Otra manera de explicar este fenómeno es considerar que sobre el borde de fuga hay una diferencia
de presión entre las caras de la paleta, por lo que el fuído tratará de pasar de la cara de presión a la de succión,
moviéndose en dirección opuesta al rotor. En definitiva el efecto es debido a que el número de paletas es
finito y por lo tanto el guiado del fluído no puede ser perfecto: si bien es posible guiar a un fluído
perfectamente con la cara de presión (empujándolo), es mucho menos eficaz hacerlo con la cara de succión.
Si cuantificamos este efecto con un coeficiente de deslizamiento ξ tal que
C2 t ,desl = C2 t ξ
resulta en la ecuación de Euler:
Edesl = E ξ .
Es importante notar que, si bien se transmite menos energía al fluído, no se trata de una pérdida en
el sentido de ineficiencia, sino simplemente que, debido al número finito de paletas, el rotor no es capaz de
transmitir toda la energía que dicta la ecuación de Euler, pero el rotor tampoco absorbe la energía de Euler.
Vista la explicación del origen del fenómeno de deslizamiento parece posible predecir su magnitud
en función de la geometría del rotor, y desde principios del siglo 20 ha habido un gran número de
investigaciones sobre el fenómeno, generándose fórmulas para estimar el coeficiente de deslizamiento. Sin
entrar en detalles, el conocimiento actual es que el valor real del coeficiente depende de mucho más que la
simple geometría, por lo que no se lo puede calcular explícitamente.

22
 Para el predimensionado puede utilizarse la siguiente estimación: si el rotor tiene diámetro D y está
formado por Z paletas, el espacio entre paletas es πD/Z. Si el fluído en este espacio está girando en dirección
contraria al rotor, formará cerca de la salida un torbellino de diámetro d=πD/Z y velocidad de rotación ω, por
lo que la componente de velocidad en la periferia del torbellino será ωd/2. Para el caso de un rotor con paletas
perfectamente radiales la componente relativa W es perpendicular a U (ver Figuras 3.4 y 3.6) y la componente
tangencial de C es exactamente igual a U. Luego, podemos escribir:
π Dω
C2 t ,desl U − 2 Z π Dω
ξ= = = 1−
C2 t U 2ZU
y, como U=ωD/2,
C2 t , desl π
ξ= =1−
C 2t Z
Para rotores con paletas inclinadas a un ángulo β2 respecto a U (90 grados para el caso de paleta
recta), se recomienda
C2 t , desl π sen β2
ξ= =1−
C 2t Z

2.5 Diagramas de velocidades

3. Difusor
El rotor incrementa la energía cinética del fluído absorbiendo energía mecánica del eje. La energía
mecánica se emplea en vencer el par resistente que provoca la diferencia de presión entre las caras de la
paleta.
Para completar la función del compresor es necesario convertir la energía cinética en energía de
presión, lo que se logra por medio del difusor. Si bien existen difusores supersónicos, que como se ha visto
debieran ser conductos convergentes, los más comunes son los difusores subsónicos, formados por conductos
divergentes.

3.1 Tipos
Los difusores utilizados en compresores centrífugos son de dos tipos: de álabes y de caracol
(Figura 3.10)

23
 Figura 3.10: Difusores de compresores centrífugos (Wilson)

Para el análisis de ambos tipos de difusores es conveniente primero analizar la trayectoria de una
parcela de fluído que abandona el rotor (Figura 3.11)

Figura 3.11: Trayectoria libre del fluído (Smith)

Planteamos la conservación de la cantidad de movimiento angular para la unidad de masa:

V cos β r = const
y la conservación de la masa en la dirección radial:
2π rρ eV sen β = const
Si el espesor e y la densidad no cambian mucho, de las dos ecuaciones obtenemos la simple
relación:
tan β = const

24
 Esta es la expresión abreviada de la espiral logarítmica. Luego, al abandonar el rotor el fluído se
mueve en una trayectoria espiral.
Usualmente se deja un espacio entre el rotor y el aro del difusor para uniformizar el flujo y para
reducir el ruido y las tensiones mecánicas que produce el paso de las paletas del rotor al pasar frente a las
paletas fijas del difusor. Este espacio también se suele utilizar como difusor sin paletas para reducir la
velocidad en el caso que la salida del rotor sea supersónica. La estación de entrada del difusor se indica con el
índice 3. En este espacio el fluído se mueve en espiral.

3.2 Difusor de alabes

El difusor de álabes consiste en un sector anular que sigue el rotor donde se ubican paletas fijas
para formar conductos divergentes. Las paletas pueden ser de espesor constante o tener forma de perfil
aerodinámico, o bien forma de cuña (wedge). La Figura 3.12 ilustra el difusor de paletas tipo cuña y, en línea
de puntos, como se formaría el de perfil aerodinámico:

Figura 3.12: Difusor de tipo cuña y espacio entre rotor y difusor (Shepherd)

3.3 Difusor caracol

El difusor caracol consiste en un conducto que rodea al rotor cuya sección va aumentando a medida
que lo rodea, proveyendo el camino apropiado según la ley de la espiral y aumentando la sección transversal
para reducir la velocidad y aumentar la presión estática. El difusor de caracol tiene la ventaja de entregar el
fluído comprimido en un conducto, lo que facilita su uso posterior. La Figura 3.13 ilustra un caso de caracol
doble, utilizado para reducir el área frontal del compresor en usos aeronáuticos:

Figura 3.13: Caracol con dos salidas (Smith)

25
 El comienzo del caracol (denominado lengüeta) es una pieza de gran importancia en el diseño ya
que controla el ruido y vibración producido y en gran medida la eficiencia del compresor.

4. Flujo compresible, predimensionamiento

Para predimensionar un compresor centrífugo es necesario en general utilizar las relaciones de flujo
compresible. Suponemos conocidas las condiciones de admisión p 01 y T01 , el caudal de masa G, el número de
revoluciones por minuto, la relación de presiones de remanso deseadas y la geometría del rotor.
Si la entrada es perfectamente axial Ca1=C1 . Si se utilizan paletas de entrada para cambiar el ángulo
de la velocidad absoluta de entrada, se deberá encontrar el ángulo que forma Ca1 y C1 (Figura 3.14):

Figura 3.14: Diagrama de velocidades de entrada al rotor

Con el área de entrada A1 se computa el producto G / A1 = ρ1 Ca 1 . Con el ángulo de entrada se

encuentra el producto ρ 1 .C1 . Como ρ 1 y C1 están relacionadas a través del número de Mach es necesario
iterar:
γ −1 2
• Asumir M 1 y computar el factor f = 1 + M1
2
• Computar p 1 =p 01 / fγ/γ−1 y T1 =T01 /f y luego ρ1 =p 1/RT 1
• Con la densidad computar C1 y con la temperatura estática la velocidad del sonido a1 =(γRT1 )1/2
• Verificar M 1 =C1 /a1 e iterar.

En la descarga conocemos U2 y p 02 y el área de descarga A2 . Estimamos el factor de deslizamiento

con el número de paletas y el ángulo de salida. Los diagramas sin y con deslizamiento se muestran en la
Figura 3.15 para una paleta con salida inclinada hacia atrás:

Figura 3.15: Diagramas en la descarga

26
 Asumimos W 2 =W 1 y con el ángulo de paleta β2 obtenemos W2r. Obtenemos el producto
ρ 2W 2r=G/A2 y la componente tangencial C2t =U2 -W 2 cosβ2
Nuevamente es necesario iterar:
• Corregimos C2t,desl =C2t ξ y con W 2r obtenemos C2,desl .
• Obtenemos E= C2t,desl U2
• De E=∆i0 =c p (T02 -T01 ) obtenemos T02
• Con T02 y C2 obtenemos T2 de T02 = T2 + C2,desl 2/2c p
• Con T02 y T2 obtenemos M 2
• Con M 2 y p 02 obtenemos p 2 y luego ρ2
• Con ρ 2 obtenemos W 2r e iteramos para verificar ξ.
Si el procedimiento no cierra comúnmente se debe a una mala elección del área de descarga A 2 .

4.1 Mapa elemental

Si definimos los coeficientes de trabajo
Ψ = E /U 22
y de flujo

Φ = W 2r U
2
es inmediato obtener del diagrama de velocidades:
Φ
Ψ =1 −
tan β2
cuya representación gráfica es una línea recta (línea de Euler) que pasa por ψ=1 y cuya pendiente
depende del ángulo de salida. Para el rotor de paletas perfectamente radiales tanβ2 =∞ y el mapa elemental es
una horizontal, es decir, la presión es independiente del caudal.

4.2 Diagrama i-s

El diagrama i-s de la compresión implica un aumento en la presión de remanso de p01 a p02 . La
Figura 3.16 ilustra las transformaciones isentrópica y real:

Figura 3.16: Diagrama i-s de compresor

5. Parametros adimensionales
La definición de parámetros adimensionales para compresores se basa en la aplicación del Teorema
de Buckingham o Teorema π. Se adoptan 7 variables de referencia:
• Caudal másico G(kg/s)
• Presión de remanso p 01 (Pa)
• Idem p 02 (Pa)

27
 • Densidad de entrada ρ1 (kg/m3 )
• Velocidad de giro n (rpm)(o bien 1/s)
• Diámetro característico (ej., de descarga) D (m)
• Viscosidad µ (kg /m/s)
De acuerdo al teorema de Buckingham se pueden formar 7-3=4 números adimensionales formando
productos de las variables de referencia elevadas a exponentes enteros. Se obtienen así:
G T01
π1 =
D 2 p 01
π2 = p02 / p01
nD
π3 =
T01
El cuarto número adimensional es el número de Reynolds conocido. Se debe notar que, de la
definición de entalpía de remanso
1
i0 = c p T0 = c p T + C 2
2
se justifica aceptar, a menos de una constante (c p ) a la temperatura absoluta con unidades de
velocidad al cuadrado.

6. Mapa de compresor
Con estas definiciones podemos construír un mapa de compresor algo más real. Partimos de la
expresión de la adiabática
γ −1

T02  p02  γ
= 
T01  p 01 
y la expresión de Euler
E = U 2 C2 t = c p ( T02 − T01 )
Obtenemos:
γ

p02 U C  γ −1
=  2 2 t + 1
p 01  c p T01 
 
Reemplazamos
T01 = p01 / Rρ01
γ
cp = R
γ −1
W
C2 t = U 2 − 2 r
tanβ2
Definimos las variables reducidas
Wr 1 ρ1 c p T01
π1 =
p01
p
π2 = 02
p01
U2
π3 =
c p T01
y operamos para obtener:

28
 γ
  γ −1 1   γ −1
π2 = π3  π3 − π1  + 1
  γ tanβ2  
Los distintos valores de velocidad forman una familia de curvas desplazadas hacia arriba para
crecientes valores de velocidad. En los ejes (π1, π2 ) esto forma el Mapa de Compresor elemental (Figura
3.17):

Figura 3.17: Mapa elemental de compresor

El desarrollo precedente no ha tenido en cuenta las pérdidas. Considerando la entrada, al reducir o

aumentar el caudal a velocidad de rotación constante la velocidad relativa resultante ya no coincide con la
tangente a la paleta y hay una componente normal (indicada con W” en la Figura 3.18) que se pierde por
choque contra la paleta. Esto causa la pérdidas que se indican en la Figura 3.17 con líneas de puntos.

Figura 3.18: Pérdidas en la entrada

Este desarrollo es bastante satisfactorio cuando se lo compara con el mapa de compresor obtenido
en ensayos, un ejemplo del cual se ilustra en la Figura 3.19:

29
 Figura 3.19: Mapa de Compresor (Csanady)

En la parte superior de esta figura se han graficado las eficiencias para distintas velocidades en
función del caudal adimensional. Estos gráficos pueden superponerse al mapa como se muestra, y las curvas
de igual eficiencia forma una familia de líneas cerradas.
El equipamiento que utilizará la salida del compresor será algún tipo de sistema pasivo, cuya
performance en general puede representarse por una ley del tipo de Bernouilli, presión proporcional al
cuadrado del caudal, por lo que la curva de utilización puede trazarse conociendo uno o dos puntos de
demanda y una parábola de segundo orden por el origen. El objetivo de utilizar el mapa de compresor en la
selección de equipamiento es asegurarse que la línea de carga o curva de utilización no sólo caiga dentro del
mapa sino que pase por las zonas de aceptable eficiencia.

6.1 Bombeo
El diagrama experimental de la Figura 3.19 no muestra la parte izquierda de las curvas que se
obtuvieron en el desarrollo elemental. Esto se debe a que la operación de un compresor dinámico en la zona
donde la pendiente de la curva presión-caudal es positiva no es permisible. El límite está dado por una curva
obtenida en ensayo que se denomina límite de bombeo.
La razón de este límite se encuentra cuando se examina la operación, en la zona no permitida, de un
sistema en el cual corriente abajo del compresor existe algún tipo de capacidad (tanque de almacenamiento de
fluído a presión, cañería de gran volumen) que pueda retener la presión de descarga del compresor. Si bien el
fenómeno de bombeo no se presenta si esta condición no se cumple, es muy poco común que un compresor de
alta presión descargue sobre un sistema que no tenga alguna capacidad de almacenamiento.
Consideramos la Figura 3.20:

30
 Figura 3.20: Fenómeno de bombeo (Balje)

Supongamos que el compresor está operando en el punto A y por alguna razón (corte momentáneo
de energía eléctrica) pasa a operar en el punto B. El equipamiento corriente abajo mantiene la presión anterior
que ahora se opone al flujo, reduciéndolo. Como en esta región al disminuir el caudal disminuye la presión de
descarga, el flujo rápidamente se reduce, anula e invierte, pasando a circular por el compresor en dirección
opuesta a la normal (punto E). En operación inversa el compresor se comporta como un elemento pasivo,
(digamos, admitiendo caudal en proporción a la raíz cuadrada de la presión).
El elemento que almacena presión eventualmente se descarga, y la presión que impulsa al fluído en
dirección opuesta se reduce, disminuyendo el caudal invertido (punto F). Llega un momento en que el
compresor (que aún gira a velocidad normal) logra restablecer el flujo en la dirección usual (en la jerga del
tema se dice que “agarra”), y, como la presión corriente abajo es baja, rápidamente comienza a bombear un
caudal muy elevado (punto H). El elemento de almacenamiento comienza a llenarse y el sistema pasa
nuevamente al punto A, para recomenzar el ciclo.
En este ciclo el sistema pasa por extremos de presión y caudal que causan grandes solicitaciones
mecánicas a las piezas y cañerías, lo que puede causar graves daños, por lo que la operación en la zona de
pendiente positiva está prohibida.
En el diseño de un sistema de compresión utilizando un compresor dinámico se busca por lo tanto
que entre la curva de utilización del equipamiento corriente abajo y la curva límite de bombeo (máximos de
las curvas de velocidad constante) haya suficiente distancia (margen de bombeo) como para asegurarse que
bajo ninguna circunstancia (ej., cambios en las condiciones de entrada o en la curva de utilización) pueda
llegarse a operar a la izquierda de la línea de bombeo.

6.2 Atoramiento
Existe otra área de operación restringida en el mapa de compresor: la zona de atoramiento, en el
extremo derecho del mapa. Cuando se ensaya un compresor se nota que, para cada velocidad de rotación, se
llega a una condición en la que, al disminuír la presión, deja de aumentar el caudal. Las curvas de velocidad
constante se tornan verticales, vale decir, el caudal máximo es fijo e independiente de la presión de descarga.
Recordando lo visto sobre toberas, es evidente que se trata de un proceso de atoramiento en que el
caudal deja de responder a la reducción de presión de salida. Efectivamente, la causa es el atoramiento del
conducto de pasaje del fluído en el rotor. El lugar de atoramiento será aquél en que la sección sea menor y
mayor la velocidad, lo que se encuentra en la garganta del inductor (Figura 3.7).
Si bien la operación en esta región no es tan dañina como la de bombeo, puede causar elevadas
temperaturas y vibración, por lo que en general se evita operar compresores en la zona de atoramiento. El
mapa de ensayo normalmente estará restringido y no mostrará las curvas llegando a la relación mínima de
presión (Figura 3.19).
El atoramiento puede reducirse mediante el uso de paleta divisoras (Figuras 3.5 y 3.7) ya que, si
bien al doble de sección corresponde el doble de caudal, se ahorra el espesor de una paleta, aumentando el
área de garganta.

31
 UNIDAD 4
Compresores axiales. Teoría alar. Efectos viscosos. Pérdidas. Performance
1. Introducción
Los compresores axiales tienen ciertas ventajas y desventajas con respecto a los compresores
centrífugos. Entre las ventajas se pueden citar menor área frontal (importante para usos aeronáuticos) y
mayores relaciones de compresión y eficiencias, aunque estas últimas ventajas no son tan grandes si se
consideran compresores centrífugos de varias etapas y de diseño moderno.
Las principales desventajas del compresor axial son su costo y su relativamente menor robustez, dada
la fragilidad de los álabes (comparando con el rotor centrífugo de una sola pieza).
El compresor axial consiste en un rotor de forma cilíndrica que gira dentro de una carcasa o estator.
El fluído de trabajo circula por el espacio anular entre el rotor y el estator, pasando por hileras de álabes fijos
y móviles (Figura 4.1)

Figura 4.1: Compresor axial (Kováts)

El rotor está generalmente compuesto de discos en cuyas periferias se montan los álabes móviles
(Figura 4.2):

Figura 4.2: Rotor de compresor axial típico (P&WA)

Los álabes, tanto fijos como móviles, de los compresores axiales, son en su mayoría del tipo de
reacción. Por lo tanto, se estudian y diseñan en base a la teoría de perfiles alares de la aerodinámica, por lo
que se presenta una breve reseña de la misma.

2. Teoría alar
2.1 General
El ala de un avión, y los álabes de las turbomáquinas axiales de reacción, presentan una sección
característica denominada sección o perfil alar. Existen un gran número de formas para estas secciones, para
aplicaciones específicas, cuyas características geométricas y fluidomecánicas se encuentran en varios textos,
manuales e informes de ensayo.

32
2.2 Perfiles alares
La Figura 4.3 indica los parámetros que definen a un perfil alar:

Figura 4.3: Perfil alar, nomenclatura (Gannio)

El perfil presenta al flujo un borde de ataque redondeado y uno de salida agudo. Las caras convexa y
cóncava definen el espesor del perfil y su línea media. La distancia entre las intersecciones de la línea media
con el perfil definen la cuerda t. El largo del álabe (envergadura del ala) es b.

2.3 Teoría del ala

Cuando este perfil enfrenta una corriente de velocidad C formando un ángulo se genera sobre el
perfil una fuerza que puede descomponerse en dos componentes, una perpendicular y otra paralela a la
dirección del flujo libre. Estas fuerzas se denominan sustentación y resistencia al avance.
La aparición de la sustentación puede explicarse en fluídos ideales por medios puramente
matemáticos mediante la teoría de la circulación, mientras que la resistencia al avance es debida a la
viscosidad del fluído y no aparece si se consideran fluídos ideales. Existe un ángulo de ataque −α1 tal que la
sustentación desaparece (ángulo de sustentación nula) pero la resistencia al avance en fluídos reales nunca se
anula totalmente.

2.3.1 Circulación
En el estudio de flujos potenciales se trata el caso de un cilindro rotante inmerso en un flujo potencial
y se encuentra que se genera una fuerza perpendicular a la dirección del flujo (efecto Magnus). El valor de
esta fuerza L está dado por:
L = ρ cΓ ,
donde Γ es la Circulación, dada por la integral de superficie de la velocidad tangencial del flujo sobre
la periferia del cilindro.
Este caso del cilindro con circulación puede transformarse mediante una transformación conforme en
otra forma geométrica, muy similar a un perfil alar que forma un ángulo α∗ con el flujo. Este es el llamado
teorema de Kutta-Joukovsky, y en él se demuestra que la circulación en el plano transformado se puede
calcular como:
Γ = π C t senα * ,
por unidad de longitud de envergadura.

2.3.2 Sustentación y resistencia al avance

La teoría de la circulación nos permite obtener una primera aproximación al valor de la sustentación.
2
Si la presión dinámica del flujo es 1 ρ C y la superficie sobre la que actúa L es b.t, definimos el
2
coeficiente de sustentación CL como:

33
 L
CL = ,
1
ρ C 2 bt
2
y, con los resultados de la teoría de circulación,
CL = 2π sen α *
Dado que los ángulos de ataque son generalmente pequeños podemos poner
CL = 2πα*
Como se ha dicho, la resistencia al avance, que se indica con D, es debida a la viscosidad del fluído y
no hay una fórmula teórica para evaluarla. No obstante, se define el coeficiente de resistencia al avance
D
CD =
1
ρ C 2 bt
2
2.3.3 Coeficientes de sustentación y resistencia. Diagrama polar
De lo visto, la gráfica del coeficiente de sustentación en función del ángulo de ataque es una línea
recta con pendiente 2π. Esto se verifica experimentalmente pero sólo hasta ciertos valores máximos de ángulo
de ataque (Figura 4.4):

Figura 4.4: Coeficiente de sustentación experimental (Abbott)

Se nota que la sustentación se anula para un ángulo negativo (-α1 ).

El coeficiente de resistencia también puede representarse en función del ángulo de ataque, aunque es
más usual representarlo en función del coeficiente de sustentación, gráfica que se conoce como la Polar del
perfil (Figura 4.5):

34
 Figura 4.5: Polar del perfil (Abbott)

Se nota que, como se ha dicho, la resistencia al avance no se anula para ningún ángulo de ataque.

2.4 Efectos viscosos

En lo que respecta a la sustentación, la viscosidad causa, en primera instancia, un apartamiento de la
teoría tal que la pendiente de la curva de CL es menor que 2π. Luego, se produce el efecto de entrada en
pérdida (stall) que causa la terminación de la gráfica con el brusco descenso de la sustentación. La resistencia
al avance aumenta aproximadamente como el cuadrado de la sustentación hasta que se produce la entrada en
pérdida, cuando aumenta bruscamente.

2.4.1 Distribuciones de presiones

Tanto la sustentación como la resistencia al avance son fuerzas resultantes de la presión que ejerce el
paso del fluído sobre el perfil alar. Debido a la forma del perfil y al ángulo de ataque la presión en la cara
cóncava, inferior, es más alta que la del flujo libre, mientras que en la cara convexa, superior, es menor que la
del flujo libre. La Figura 4.6 ilustra la composición de la fuerzas de presión:

Figura 4.6: Fuerzas de presión sobre el perfil alar (Kermode)

35
 La Figura 4.7 ilustra la distribución de presiones sobre los perfiles alares de una rueda fija (estator)
que actúa como difusor, aumentando la presión estática y manteniendo constante la presión de estagnación:

Figura 4.7: Distribución de presiones en una rueda fija (Balje)

2.4.2 Efecto de ángulo de ataque

Tanto la distribución como la magnitud de las presiones dependen del ángulo de ataque. La Figura
4.8 ilustra los cambios típicos de la distribución de presiones:

Figura 4.8: Distribución de presiones y ángulo de ataque (Kermode)

36
2.4.3 Pérdida de sustentación
Para ángulos de ataque positivos el gradiente de presión sobre la cara superior es negativo, es decir,
la presión aumenta (es menos negativa) al pasar del borde de ataque al de fuga. El flujo sobre la cara superior
enfrenta un incremento de presión y se decelera, particularmente cerca de la superficie, lo que provoca el
engrosamiento de la capa límite y su eventual separación de la superficie. Esto es lo que se denomina entrada
en pérdida, situación en la que en la parte superior del perfil se forman movimientos turbulentos y el flujo
principal se separa del perfil. La depresión en la cara superior del perfil desaparece debido a que el flujo ya no
sigue la forma aerodinámica del perfil, y la sustentación decae (Figura 4.9):

Figura 4.9: Perfil alar en pérdida (Kermode)

3. Compresores multietapa
3.1 Etapas, diagramas de velocidades
Los compresores axiales comprenden un número de etapas, cada una de las cuales consiste en una
rueda móvil y una fija. En la primera se le entrega al fluído cantidad de movimiento y la segunda actúa como
difusor, recobrando presión estática.
Los diagramas de velocidades se construyen en la forma usual, componiendo la velocidad periférica
r r r
U y la velocidad absoluta C1 para formar la velocidad relativa W1 según la relación C1 = U + W1 . El ángulo
de ataque de W1 se asume habitualmente tal que coincida con la tangente a la línea media del perfil alar, como
en el caso del compresor centrífugo. La Figura 4.10 ilustra los diagramas de velocidades de una etapa:

Figura 4.10: Diagramas de velocidades de una etapa (Shepherd)

37
 En la figura se pueden hacer varias observaciones:
• La velocidad absoluta de salida de la etapa es igual a la de entrada, por lo que la próxima etapa
puede ser idéntica. Lo que cambia es la presión de estagnación en la rueda móvil.
• Las fuerzas de sustentación y resistencia al avance son normal y paralela respectivamente a la
velocidad relativa de entrada, que es la velocidad de flujo desde el punto de vista del perfil.
Tanto L como D tienen componentes en las direcciones tangencial y axial. Las componentes
tangenciales son la causa del torque que resiste el movimiento del rotor y absorbe la potencia en
el eje. Las componentes axiales causan un empuje axial en el rotor (hacia delante), vale decir, el
rotor se comporta en este sentido como una hélice.
• La velocidad relativa de salida se asume tangencial al perfil, lo que no es exacto, como se
discute en el apartado siguiente.

Se debe notar que la velocidad periférica U cambia en magnitud desde la base o raíz del álabe al
extremo debido al cambio de radio. Asumiendo la velocidad absoluta constante en magnitud y dirección, la
velocidad relativa también cambia desde la raíz al extremo tanto en magnitud como en dirección. Esto hace
necesario cambiar el ángulo físico del álabe en el borde de ataque para obtener el correcto ángulo de ataque,
es decir, el álabe debe ser alabeado en su longitud.
El alabeo involucra un número de cuestiones de diseño de difícil tratamiento, entre las que se
mencionan:
• Cómo generar el alabeo (forjado, maquinado, tallado químico, alabeo mecánico)
• Efecto sobre las características físicas (tensiones residuales, corrosión, fatiga)
• Efecto sobre las características mecánicas (distribución de presiones, momentos flexores y
torsores, fuerzas centrífugas excéntricas, modos de vibración)
• Efecto de las temperaturas (creep, cambio en las características mecánicas)

3.2 Grado de reacción

Bajo ciertas condiciones se puede encontrar un grado de reacción óptimo para la etapa axial. La
siguiente deducción se puede encontrar en el texto de Shepherd.
Haciendo referencia a la Figura 4.10, llamamos LR y LS a la sustentación en el rotor y estator
respectivamente (no confundir con LR y LA de la figura, que son las componentes tangencial y axial de la
sustentación del rotor) y DR y DS a la resistencia al avance en rotor y estator (nuevamente, no confundir con
DR y DA ).
La potencia mecánica está dada por:
N = U ( LR cos αm + DR sen αm )
Las pérdidas en el rotor y estator son el producto de la componente de D en la dirección de la
velocidad media relativa al álabe y ésta última:
N p , R = DRVrm
N p , S = DS Vm
donde hemos supuesto que DR es aproximadamente paralela a la velocidad relativa media Vrm y que DS es
aproximadamente paralela a la velocidad (absoluta, en el estator) Vm.

Formamos la eficiencia de la etapa como

pérdidas DRVrm + DSVm
η = 1− = 1−
potencia U ( LR cos αm + DR sen αm )
Para continuar se hacen las siguientes hipótesis:
• Que la componente de DR es despreciable comparada con la de LR en el cálculo de la potencia
mecánica (ver Polar del perfil, Figura 4.5).
• Que las fuerzas tangenciales en el rotor y en el estator son iguales, ya que una proviene de darle
rotación al fluído y la otra de eliminarla; luego:
LR cos αm = LS cos βm

38
 • Que ambos álabes tienen la misma relación D/L.

Con ayuda del diagrama de velocidades de la Figura 4.10 y lo anterior se llega a:

D  Vrm2 + Vm2 
η = 1 −  
L  UVa 
Para una etapa dada el caudal de masa, la velocidad de rotación y la geometría son dadas, por lo que
r r r
D, L, U y Va son fijos, y sólo varían las velocidades medias. Además, por construcción, Vm = Vrm + U .
Si Va divide a U en dos fracciones aU y (1-a)U, podemos poner Vr m2 + Vm2 =2Va2 +(aU)2 +((1-a)U)2 . El
mínimo de esta expresión es a=1/2, con lo que obtenemos la condición que maximiza el rendimiento de la
etapa:

Vrm = Vm
Esto es, se trata del diagrama simétrico de la Figura 4.11:

Figura 4.11: Diagrama simétrico (Shepherd)

En el diagrama simétrico se cumple también que

2

Vrm2 = Va2 +  
U
2
con lo que la eficiencia resulta:
  V 2 
 2 a  + 1
D U  2
η= 1−  
L Va
 
 U 
 
Esta última expresión se puede maximizar con respecto a Va/U, obteniéndose
Va 1
=
U max η 2
Con esto el rendimiento de la etapa resulta
2D
η = 1−
L
y el grado de reacción:
Vr21 − Vr22 1
ρ= 2 =
V2 − V1 + Vr 1 − Vr 2 2
2 2 2

Resumiendo, con las hipótesis simplificadoras que se han adoptado, el mayor rendimiento
corresponde a la etapa con diagrama de velocidades simétrico y grado de reacción 0.5.

39
3.3 Desviación
Así como en el caso del compresor centrífugo, el flujo que abandona el álabe móvil resulta
ligeramente desviado en dirección opuesta al movimiento del rotor. Este fenómeno se conoce como
desviación, y puede considerarse causado por la diferencia de presiones que hace que el flujo tienda a pasar de
la cara de presión a la de succión, rodeando el borde de fuga.
La magnitud del ángulo de desviación puede estimarse en base al ángulo de salida del flujo y la
relación cuerda/espesor del perfil, según la gráfica de la Figura 4.12:

Figura 4.12: Estimación del ángulo de desviación (Stepanoff)

3.4 Pérdidas
Las pérdidas por rozamiento en la rueda fija se pueden estimar con el coeficiente ϕ utilizado para
toberas. Las pérdidas en la rueda móvil se estiman en base a un coeficiente ψ que reduce el valor de la
velocidad relativa. Este coeficiente de velocidad se determina en base al ángulo total de giro del vector
velocidad al pasar por el perfil (Figura 4.13):

Figura 4.13: Coeficiente de pérdida en la rueda móvil (Vivier)

40
3.5 Diagrama i-s
El diagrama de la compresión en una etapa del compresor axial no difiere del ya visto para el
compresor radial (Figura 3.16).

3.6 Relación de compresión

La relación de compresión que se obtiene en una sola etapa del compresor axial es relativamente
baja; en los primeros diseños era del orden de 1.2, por lo que se necesitaba un elevado número de etapas para
alcanzar relaciones altas de compresión. Los compresores modernos alcanzan relaciones de compresión por
etapa más altas, del orden de 1.4 a 1.6, incluso haciendo uso de los fenómenos de flujo supersónico y
aprovechando las ondas de choque para comprimir el fluído. La Figura 4.14 ilustra la relación entre las
relaciones de compresión por etapa y total:

Figura 4.14: Relaciones de compresión

Se aprecia que las mayores relaciones de compresión por etapa permiten reducir sensiblemente el
número de ruedas.

3.7 Mapa de compresor

Para cada etapa del compresor axial multietapa puede generarse un mapa como un compresor
individual, con su línea de bombeo, área de atoramiento y líneas de velocidad y eficiencia constante. Notar sin
embargo que las condiciones de entrada de cada etapa son las de salida de la anterior, por lo que los ejes π1 y
π2 y las velocidades reducidas π3 no son las mismas.
Para generar el mapa del compresor multietapa se deben adicionar los mapas individuales de las
etapas con la observación anterior y la condición de caudal de masa constante. Esta es una tarea sumamente
dificultosa por la necesidad de iterar el diseño para lograr un adecuado acoplamiento (matching) entre las
etapas, a cada velocidad del rotor.
El resultado es un mapa esencialmente similar a los ya vistos para compresores centrífugos (Figura
4.15). Se deben notar sin embargo ciertas diferencias:
• Como el fluído es comprimido al pasar por las etapas, su volumen se reduce y, si todos los
álabes fueran del mismo largo, la velocidad del flujo en la entrada de la primera etapa sería
máxima, y se presentaría el atoramiento. Para aminorar este problema los álabes son de distinto
largo, aumentando la sección de entrada en las primeras etapas y reduciendo así la velocidad.
Aún así, el atoramiento es más marcado en estos compresores que en los centrífugos de una
etapa. El alargamiento de los álabes también magnifica los problemas causados por el alabeo.

41
 Figura 4.15: Mapa de compresor axial multietapa (Stepanoff)

• La variación de largo puede hacerse reduciendo el diámetro de la carcasa o aumentando el del

rotor (Figura 4.1). La elección depende de varios factores de detalle tales como flujos
secundarios y la distribución de velocidades axiales.
• Para cada etapa el resto del compresor se comporta como un reservorio de fluído a presión, por
lo que cada etapa está sujeta al riesgo de bombeo. Dado que la compresión por etapa es baja y el
acoplamiento correcto entre los diagramas de velocidad es muy difícil de asegurar, el riesgo de
bombeo es alto y la línea límite de bombeo se especifica más baja que para los compresores
centrífugos.
• Como resultado el área de operación es más restringida, con márgenes de bombeo y atoramiento
muy estrechos.

Con respecto al fenómeno de bombeo, se debe notar que en los compresores axiales multietapa,
aparte del caso conocido de bombeo del sistema, pueden presentarse fenómenos de bombeo internos. Esto
puede deberse, por ejemplo, a pequeñas diferencias (de manufactura) de ángulo entre álabes, depósitos (polvo
y aceite) o daños mecánicos (impacto de objetos succionados por el compresor), que causen que uno o varios
álabes de una rueda caigan en la zona de bombeo, o bien entren en pérdida de sustentación. Estos fenómenos
localizados pueden en ciertos casos propagarse o desplazarse a velocidades varias alrededor de la rueda, lo
que se conoce como “rotating surge” y “rotating stall”. Esto causa altas solicitaciones mecánicas alternativas a
los álabes, y es sumamente peligroso.

42
 UNIDAD 9
TURBINA DE GAS – CICLO BRAYTON Y OTROS

1. Introducción

La así llamada turbina de gas es una turbomáquina de combustión interna que consta de un compresor dinámico (axial o
centrífugo), una o más cámaras de combustión, y una turbina (axial o centrífuga).
La figura siguiente ilustra la disposición típica, incluyendo el motor eléctrico de arranque (que actúa sobre el eje a
través de engranajes a 90º) y la tobera de escape (con un cono ajustable)

Fig. 9-1: Turbina de gas (Lancaster)

La turbina ilustrada opera según el ciclo de Brayton simple. Otras configuraciones operan según ciclos de Brayton
regenerativo y regenerativo con calentamiento.

2. Ciclo Brayton simple ideal:

La entrega de calor por el combustible se realiza a presión constante.

El ciclo es abierto (el fluido de trabajo no recircula), por lo que el diagrama de ciclo se completa con una línea a presión
constante (atmosférica) del escape a la admisión:

Fig. 9-2: Ciclo Brayton, plano t,i-s Fig 9-3: Ciclo Brayton, plano p-v
1-2: Compresión
2-3: Combustión
3-4: Expansión
4-1: Escape

Como las transferencias de calor son a presión constante Q = ∆i = Cp∆t, y asumiendo Cp=cte
Q1 − Q2 (T3 − T2 ) − (T4 − T1 )
ηB,t = =
Q1 T3 − T2
Si denominamos rp =p 2 /p 1 y rv =V2 / V1 , llamamos
γ −1
T2 T3
λ = r p γ = rvγ −1 = =
T1 T4

se llega a
117
 T1 1 1
ηB , t = 1 − = 1 − γ −1 = 1 − γ −1
T2 rv
rp γ
1
ηB , t = 1 −
λ
El rendimiento del ciclo Brayton teórico sólo depende de la relación de compresión, y no depende del calor
suministrado.
Si comparamos con el ciclo de Carnot entre los mismos límites:
T1
ηc = 1 −
T3
vemos que el ciclo Brayton aumenta su rendimiento y se aproxima al de Carnot a medida que aumenta la compresión (y
disminuye el calor entregado):

Fig 9-4: Ciclo Brayton, T2 → T3

Por otra parte, si T2 → T1 , ηB,t → 0. Luego, habrá un valor de T2 entre T1 y T3 que maximice el área del ciclo, y el
trabajo. El trabajo útil es
L = Q1 − Q2 = c p [(T3 − T2 ) − (T4 − T1 ) ]

T4 T3 ∂L
Reemplazamos = y hacemos = 0 , obteniendo
T1 T2 ∂T2
T2 = T1 ⋅ T3

Gráficamente:

Fig. 9-5: Limites de T2

a : T2 → T3 , ηB,t → ηC , L → 0
T
b : T2 = T1T3 , ηB,t → 1 − 1 , L → max
T3
c : T1 → T2 , ηB,t → 0, L → 0

118
 El rendimiento del ciclo Brayton simple es bajo, por lo que sólo se lo utiliza donde no se puede mejorar por medio de la
regeneración o recalentamiento.

3. Ciclo Brayton simple, real

Asumimos ahora compresión y expansión con aumento de entropía:

Fig. 9-6: Ciclo real

Definimos los rendimientos de compresor y turbina (expansor) como

T2 − T1
ηc =
T2 ' − T1
T − T4 '
ηe = 3
T3 − T4
y la relación σ= T3 /T1
El trabajo de compresión:
cp cp
Lc = c p (T2 ' − T1 ) = (T2 − T1 ) = ⋅ T1 ⋅ ( λ − 1)
ηc ηc

El trabajo de expansión (turbina):

Le = c p (T3 − T4 ' ) = c p ηe (T3 − T4 ) = c pηeT3 1 −  = c pηeσT1  1 − 

1 1
 λ  λ
Con esto, el trabajo útil o neto es:
 1  cp  1  λ − 1  λ
Lu = Le − Lc = c p T1ηeσ 1 −  − T1 λ 1 −  = c p T1  ηeσ − 
 λ  ηc  λ  λ  ηc 
El calor aportado es
Q1 = c p (T3 − T2 ' ) = (σT1 − T2 ' )
De
T2 − T1 T −T  λ −1 
ηc = → T2' = 2 1 + T1 = T1  + 1
T2 ' − T1 ηc  cη 
Luego
  λ − 1   λ − 1
Q1 = c p σT1 − T1  + 1  = c p T1 (σ − 1) −
  ηc    ηc 

( )
Y el rendimiento
Lu λ − 1 ηe σ − ηλc
ηB , r = = ⋅
Q1 λ (σ − 1) − λη−c 1 ( )
Vemos que , ηB,t = 0 para λ=1 (no hay compresión) y también cuando

119
 λ
ηe σ = → λ = ηeηcσ
ηc
Operando con T2 /T1 = T3 /T4 esta última expresión resulta en T3 -T4 = T2 -T1 , vale decir Lu=0, ηB,t =0

Dados ηc y ηe , para cada valor de λ (relación de compresión) existe un valor de σ (calor aportado) que maximiza el
trabajo útil. Haciendo dLu/dλ = 0 obtenemos
λ = ηeηcσ (Lu =max)
Es también posible encontrar un valor de λ que maximiza η para cada σ, aunque su expresión no es explícita y se
obtiene de
λ2 (1 + σηc − σ ) + λ(− 2ηe σ ) + ηeηc σ 2 − ηeηcσ + ηeσ = 0

Como ejemplo, si ηe=ηc y ηe.ηc=0.7, los máximos y ceros de η son:

σ λ (η=max) λ (η=0) ηmax

2 1.216 1.4 0.053
3 1.6 2.1 0.175
4 1.92 2.8 0.265

y su representación:

Fig. 9-7: Rendimiento del ciclo Brayton real

Se nota que, a diferencia del ciclo Brayton teórico, η aumenta con σ, aunque los rendimientos continúan siendo muy
bajos.
Luego, para obtener mejores rendimientos se debe aumentar σ (T3 , limitado por los materiales de la turbina) y utilizar el
λ (relación de compresión) óptimo.

4. Ciclo de Brayton teórico regenerativo (o con recuperación de calor)

En este ciclo se aprovecha parte del calor de los gases de escape para precalentar el aire que entra a la cámara de
combustión, ahorrando parte del combustible.
El esquema de instalación y el diagrama del ciclo son:

120
 Fig. 9-8: Ciclo Brayton con recuperación Fig. 9-9: Diagrama i-s

Si el recuperador R fuera perfecto, T4 =T5 y T6 =T2 , y las áreas debajo (2-5) y (6-4) serían iguales
En este caso
Q1 = T3 − T5 , Q2 = T6 − T1
γ −1

T2  P2  γ
T3 T2 T6 T3
=  = = =
T1  P1 
Como , también
T4 T1 T1 T5

Reemplazando y operando
Q1 − Q2 λ
ηB ,Rt = = 1−
Q1 σ

Como no se alteran (T2 -T1 ) ni (T3 -T4 ), el trabajo útil es el mismo, sólo se reducen la entrega y cesión de calor (Q1 y
Q2 ), aumentando el rendimiento.
La figura muestra una instalación típica, con un recuperador de tubos (b) calentando el aire que sale del compresor (a) y
va a la cámara de combustión (c)

Fig. 9-10: Turbina a gas regenerativa (Vivier)

Se incluyen el alternador (e) y el motor de arranque (f)

El rendimiento del ciclo B.R. toma el valor 1-1/ σ para λ=1, y se anula para λ=σ. Cuando λ = σ tiene el mismo
valor que para el ciclo de Brayton simple:

121
 Fig. 9-11: rendimientos teóricos, BS y BR (Vivier)
Se aprecia que si λ > σ el B.S. tiene mayor rendimiento que el B.R.
De las igualdades T5 =T4 y T6 =T2 y de la adiabática
γ −1

T2  p 2  γ
T3
=  =
T1  p1  T4

T2 T3
si T5 = T2 (luego T4 =T6 ) sale que =
T1 T2
→ T2 = T1T3
λ= σ

Es decir, λ = σ identifica el caso en que T2 =T4 y no hay regeneración. Para λ > σ el BR funciona a la inversa,
el aire del compresor entrega calor a los gases de escape, reduciendo aún más el rendimiento:

122
 Fig. 9-12: Ciclo Brayton regenerativo (Vivier)

En la figura, (F – G) identifica el caso límite T2 =T4 (Te), λ= σ

La eficiencia del intercambiador es

(i 5 − i 2 ) ⋅ m& aire
ε=
(i 4 − i 6 )( m& aire + m& combust )

Si despreciamos la relación de masa combustible/aire (en las turbinas de gas, del orden de 0.02),
T5 − T2
ε=
T4 − T2

5. ε≠ 1)
Ciclo regenerativo real (ε

En un caso real, T5 <T4’ y T6 >T2’ debido a ineficiencias del recuperador.

El trabajo útil será el mismo que para el ciclo Brayton simple real, ya que el recuperador sólo altera el flujo de calor:
 λ − 1  λ
Lu = c p T1  ηeσ − 
 λ  ηc 

123
 Fig. 9-13: Ciclo Brayton regenerativo real (Vivier)

Con la nomenclatura de la figura anterior:

i 2 − i1' T2 − T1'
ε= =
ie' − i1' Te ' − T1'

Q = c p (Ta − T2 ) λ = T1 / T0
T − Te'
ηe = a
Ta − Te σ = Ta / T0
De la primera
T2 = T1' + ε(Te' − T1' )

De la tercera
Te ' = Ta − ηe (Ta − Te )

Luego
Q = c p (Ta − T1 ' − εTe' + εT1' )

Operando, y reemplazando
T1 − T0
ηc =
T1 ' − T0
  λ − 1 λ − 1 
Q = c p T0 (1 − ε )σ − 1 −  + εηc σ 
  ηc   λ 
λ−1 ηc σ − λ / ηc
ηB , Rr = ⋅
λ  
(σ − 1)(1 − ε ) + λ − 1 εσηc − (1 − ε ) λ 
λ  ηc 

Si ε=0 obtenemos ηBS,r y si ε=1, ηBR,r

Si ηc=ηe=1 obtenemos
124
 (λ − 1)(σ − λ)
ηBR ,t (ε ≠ 1) =
λ(σ − λ) + ε( λ2 − σ )
cuya gráfica es:

Fig. 9-14: Rendimientos ciclo Brayton regenerativo teórico, con regenerador de eficiencia variable (Vivier)

Se hace notar que para ε=0 se obtiene la gráfica de ηBS,t =1-1/ λ y no la indicada. Sin embargo, para ηc y ηe distintos de
1, la gráfica de ε=0 sí es la indicada en la figura.

6. Ciclo Ericsson:

Este es un ciclo teórico, indicado en la figura:

Fig. 9-15: Ciclo Ericsson

La compresión 1-2 se efectúa a T=cte, por lo que es necesario enfriar (Qc ). Similarmente, la expansión en la turbina a
T=cte requiere calor (QT)
Los trabajos de turbina y compresor son:

Lc = RT1 ln p 2 p = c p T1 ln λ γ −1

p  γ

λ =  2 
1

LT = RT3 ln p3 = c p T3 ln λ  p1 
p4

El calor entregado es
Q = Q1 + QT = c p (T3 − T1 ) + c p T3 ln λ (T1 =T2 )

125
 Luego, el rendimiento de ciclo Ericsson simple es:
LT − Lc ln λ
η= =
Q1 + QT σ
1+ ln λ
σ −1

Notar que como λ ≥ 1 y σ ≥ 1, η ≤ 1

Este rendimiento es muy bajo salvo si σ ≅ 1 , λ ≅ 1 (Lu ≅ 0)

Si el ciclo se hace regenerativo de modo que Q1 =Q2 , el calor a entregar es sólo Q=LT , con lo que el rendimiento es
LT − Lc L T
ηε ,r = = 1 − c = 1 − 1 = ηCarnot
LT LT T3
El ciclo Ericsson regenerativo tiene el máximo rendimiento pero es imposible de implementar en la práctica ya que las
evoluciones isotérmicas no son apropiadas para las turbomáquinas.
En su lugar se utiliza el ciclo Brayton con enfriamiento y recalentamiento intermedios (ciclo compound), de tipo
regenerativo.

7. Ciclo Compound (Brayton regenerativo con enfriamiento y recalentamiento intermedios)

Este ciclo aproxima al ciclo Ericsson regenerativo utilizando enfriamiento y recalentamiento para asemejarse a las
isotermas. Es el ciclo utilizado en las instalaciones de mayor potencia, y puede realizarse en una sola máquina (un solo eje) o
en dos o más máquinas.
Una posible realización en dos ejes sería:

Fig. 9-16: Ciclo Compound

El diagrama real sería:

126
 Fig. 9-17: Ciclo Compound real (Vivier)

8. Combustión

Las turbinas de gas de uso aeronáutico utilizan combustibles líquidos similares al kerosene. La tabla siguiente ilustra
especificaciones y valores típicos:

127
 Fig.9-18: Especificaciones de combustibles típicos (Hawthorne)

De estas especificaciones se pueden destacar:

128
a) El contenido de aromáticos (producen llamas largas y luminosas, indeseables en la turbina de gas)
b) El contenido de azufre (corrosión)
c) La curva de destilación, la viscosidad y la presión de vapor (controlan la atomización del combustible)
d) El poder calorífico y la densidad (cantidad de energía que cabe en los tanques del avión).
Las turbinas terrestres utilizan combustibles con especificaciones menos severas (dieseloils, gasoils, fueloils), excepto
por el control de azufre y de álcalis y metaloides como calcio, magnesio, sodio, vanadio.
Para uso continuado a altas potencias (grandes usinas) en nuestro país se utiliza mayoritariamente el gas natural
(metano)
La figura siguiente ilustra la estructura típica de una cámara de combustión:

Fig. 9-19: Cámara de combustión (Stevenazzi)

El aire comprimido proveniente del compresor ingresa por (1) en cantidades aproximadamente estequiométricas para
mezclarse con el combustible (2) y formar la llama. Aire secundario (4) completa la combustión de CO, etc. Parte del aire
restante circula entre el tubo de llama (8) y la caja de aire o carcasa (10), y refrigera el tubo de llama (5). Finalmente, el resto
del aire diluye y enfría los gases (6) a la temperatura aceptable a la entrada de la turbina (7)

Las cámaras de combustión pueden ser un número de recipientes cilíndricos, o bien un solo recipiente anular:

Fig. 9-20: Cámara anular (Mattaix)

129
La figura siguiente ilustra un inyector de combustible líquido típico:

Fig. 9-21: Inyector Duplex (G. Smith)

Algunos puntos a considerar en el tema de cámaras de cámaras de combustión son:

a) La relación aire/combustible global es mucho mayor que la estequiométrica, pudiendo alcanzar 50/1 y 70/1 (teórica, 15-
16/1). El aire resultante se utiliza para refrigerar y diluír.
b) La combustión es a presión constante. La pérdida de presión de estagnación en la cámara debe ser mínima para no perder
eficiencia.
c) La caja de aire soporta la presión, y el tubo de llama la aísla del calor por radiación y convección/conducción. El diseño de
los pasajes de refrigeración del tubo de llama es de importancia fundamental para su duración en servicio y baja pérdida de
presión de estagnación.
d) Las llamas largas, luminosas rápidamente destruyen el tubo de llama. Mala atomización del combustible es una causa
usual.
e) Se encuentra que el largo de la cámara es función inversa de la presión, y no depende de la potencia (temperatura), por lo
que las cámaras de las turbinas modernas (mayores presiones) son más cortas que las antiguas.
f) Las velocidades de aire a la entrada son muy bajas ( decenas de metros por segundo). A la salida, la expansión de los gases
puede llevarlas a velocidades sónicas o supersónicas.

130
 Unidad 10
Turbina de gas: Arranque; influencia de las condiciones ambientes; propulsión aérea.

1. Punto de operación.
El mapa de operación se presenta en la forma usual, según los 3 parámetros adimensionales

P2 / P1 , G C p T1 / D 2 P1 , ND / C pT1 , o, más usualmente, P2 / P1 , G T1 / P1 y N / T1 .

Como ya se ha dicho el rotor tiene poca influencia en el comportamiento de la turbina como elemento de flujo:
exteriormente la turbina puede asimilarse a un elemento pasivo, cuyo caudal volumétrico es aproximadamente proporcional
a la raíz cuadrada de la diferencia de presiones:

Fig. 10-1: turbina de gas

P2 ≅ P3
P1 = P4
Q ∝ P3 − P4 = P2 − P1
P P
G ∝ ρ 3Q ∝ 3 P1 2 − 1
RT3 P1

Con σ = T3 / T1 y operando:

G T1 1 P2 P2
∝ −1
P1 σ P1 P1
Esto nos permite trazar sobre el mapa del compresor la línea de operación de la turbina para σ (T3, calor entregado).
La intersección de esta línea con la velocidad de rotación del eje identifica el punto de operación de la turbina de gas.
La figura siguiente ilustra esta condición. Notar que para σ crecientes, a igual P2/P1, decrece el caudal reducido
G T1 / P1 :

Fig. 10-2: Punto de operación de la turbina de gas (Vivier)

 El diagrama compuesto está limitado por el bombeo del compresor o la máxima temperatura de entrada de la
turbina, y por un limite de potencia útil nula:

Fig. 10-3: Límites de operación de la TG (Vivier)

2. Control de la TG
Es usualmente necesario variar la potencia generada por la turbina de gas, lo que debe hacerse tratando de mantener
el rendimiento global lo mas cerca posible del optimo o de diseño.
La potencia puede variarse a velocidad constante o variable.
a) Control a velocidad constante

Fig. 10-4: Control a velocidad constante (Vivier)

La reducción de potencia puede lograrse reduciendo el caudal de A a A’ y ajustando el combustible para mantener
σ. Al ser P1 /P0 (P2/P1) aproximadamente igual, el rendimiento (función de λ y σ) se mantiene.
En este caso es necesario reducir el salto entalpico en la turbina, modificando las toberas de entrada para que la
presión de entrada sea P’1 y no P1. La caída de presión en el regulador de distribuidores será P1-P’1.
La complejidad mecánica de dicho regulador hace que este caso sea muy poco frecuente.
Si por otro lado, se reduce la inyección de combustible para pasar a A’’, se reduce λ y σ, con lo que cae el
rendimiento global.
El control de la turbina de un solo eje a velocidad constante es ineficiente.
b) Control a velocidad variable.
 Fig. 10-5: Control a velocidad variable (Vivier)

Si se reducen el caudal y la presión y velocidad para pasar de M a M’ (y se ajusta el combustible para mantener σ) el
rendimiento cae por la reducción de λ. Esto se puede compensar en parte aumentando σ (inyectando más combustible)
para pasar a M’’. Nuevas reducciones de potencia requieren operar en la línea de σ constante (a M’’’) para no exceder el
limite superior.
La reducción de λ y el aumento de σ permiten mantener el rendimiento en valores razonables.
c) Turbina de 2 ejes.
Las TG se utilizan generalmente para la producción de energía eléctrica, por lo que la velocidad de rotación del eje
que mueve el alternador debe ser constante.
Para evitar la regulación de potencia a velocidad constante se separa la turbina en 2 secciones: de alta y baja presión.
La segunda (turbina de potencia) es la que gira a velocidad constante. La primera esta físicamente separada de la segunda, y
su misión es mover el compresor:

Fig. 10-6: Turbina de gas de dos ejes (P&W)

La misma instalación para un ciclo con recuperación del calor sería:

Fig. 10-7: Turbina de gas de dos ejes y recuperación (Vivier)

 La potencia requerida por el compresor no disminuye mucho al controlar la potencia global, por lo que la turbina de
baja disminuye rápidamente la potencia útil entregada al alternador. El rendimiento global no cae tanto ya que el generador
de gases (compresor y turbina de alta) mantienen su rendimiento.
Para mayores potencias utilizando el ciclo con enfriamiento intermedio se pueden separar los ejes en dos turbinas
mecánicamente independientes, con dos cámaras de combustión en serie:

Fig. 10-8: Turbina de dos ejes en ciclo Compound (Vivier)

3. Arranque de la TG
El trabajo útil del ciclo Brayton real es:
 γ − 1  λ 
Lu = C p T1  ηT σ − 
 γ  η C 
Podemos trazar en el mapa de turbina una línea de Lu=0 que corresponde a ηT σ = λ / η C
Al reducir el número de revoluciones se reduce la relación de compresión λ, pero el ηT y ηC se reducen aun más
rápidamente, y como consecuencia σ aumenta.
Se llega así a un limite de mínima velocidad N0, máxima temperatura de entrada a la turbina T3 , por debajo del cual
la TG no se mantiene en funcionamiento:

Fig. 10-9: Arranque de la TG (Vivier)

 El motor de arranque debe llevar a la TG desde 0 hasta B (del orden del 30% de la velocidad de marcha) y luego la
TG comienza a generar torque para mover el compresor, acelerando mas rápidamente hasta la condición de ralentí (idle) en
A. La figura siguiente ilustra la secuencia de arranque típica:

Fig. 10-10: Secuencia de arranque típica (P&W)

Se aprecia que:
¾ El encendido se conecta temprano, por si hubiera combustible en la cámara.
¾ El combustible enciende mucho antes de la velocidad minima de funcionamiento
¾ El motor de arranque acompaña casi hasta la velocidad de ralentí.
¾ La temperatura de gases de escape alcanza un máximo al fin de la secuencia de arranque.
El diagrama anterior, con el tiempo medido en segundos, corresponde a una pequeña TG aeronáutica. La figura
siguiente ilustra la secuencia de arranque de una gran turbina terrestre:

Fig. 10-11: Arranque de la TG LM6000 (Fiat)

4. Influencia de la temperatura ambiente

Esta influye a través de los parámetros adimensionales. Al pasar de verano al invierno (T0 disminuye) aumentan σ y
N / T0 y disminuye G T0 / P0 .Esto da como resultado que se obtienen mayores relaciones de compresión λ y
mayores σ, mejorando el rendimiento y la potencia. Por otro lado, se aproxima al limite de bombeo y/o de máxima σ.Como
referencia, una diferencia de 60 ºC (en un clima continental, +30 a –30ºC) provoca una caída de invierno a verano del orden
del 50% en la potencia; la influencia de la temperatura ambiente es tal que es posible que sea económico incluso refrigerar
el aire de admisión.
 Fig. 10-12: Influencia de la temperatura ambiente (Vivier)

5. Propulsión aérea
La TG es el motor preferido para la propulsión aérea no por su eficiencia (el motor alternativo es mas eficiente) si no
por su alta relación potencia / peso y su menor área frontal.
Existen dos formas básicas de su utilización: como proveedor de potencia mecánica en un eje (turboeje, turbohélice)
y como proveedor de un chorro de gas propelente (turborreactor).
a. Turboeje, turbohélice.
La distribución usual es la ya vista de TG de dos ejes, accionando una hélice o un eje (helicópteros):

Fig. 10-13: Turbohélice (P&W)

La figura siguiente ilustra el turbohélice PT6, del cual existe un número de versiones e incluso copias. Se destaca la
disposición invertida (escape delante de la admisión, turbina delante del compresor), el compresor mixto (axial, centrífugo)
y las cámaras de combustión invertidas.
Este motor se usa tanto como turbohélice como turboeje, en muchos modelos de aeronaves:

Fig. 10-14: Turbina PT6 (P&W)

 Aunque menos comunes hay turboejes y turbohélices de un solo eje:

Fig. 10-15: Turbohélice de un solo eje (P&W)

El turbofan (turbo ventilador) es tipo mixto, turbohélice y turborreactor:

Fig. 10-16: Turbofan (P&W)

En el ciclo Brayton simple, real:

Fig. 10-17: Turbofan en el plano i-s

b. Turborreactor
Los primitivos turborreactores utilizaban compresores centrífugos y cámaras separadas de flujo invertido para
reducir el largo total:

Fig. 10-18: Reactor Whittle (Smith)

 Al ir aumentando la presión se reduce el largo de la cámara y se adopta el flujo directo:

Fig. 10-19: Reactor Derwent (Smith)

Los reactores modernos utilizan compresores axiales , dos ejes y cámaras muy cortas (alta presión):

Fig. 10-20: Reactor moderno (P&W)

Las condiciones de flujo también han cambiado sustancialmente, como se aprecia en la comparación de las dos
figuras siguientes:
P2 : 3.94 at → 316 psia (21.5 at)
T3 : 1013o C → 1970 o F(1077 o C)
Fig. 10-21: Condiciones de flujo, reactor Derwent (Smith)

Fig. 10-22: Condiciones de flujo, reactor JT9D (P&W)

 En el turborreactor la turbina sólo extrae del chorro de gases la potencia necesaria para el compresor, con lo que
LT=LC ; LU=0. El resto de los gases es acelerado por la tobera de escape a la velocidad w de salida.
Si el aeroplano está volando a una velocidad c, la masa de aire que entra tiene una cantidad de movimiento ma*c y,
despreciando el combustible (en la TG la relación A/C es del orden de 50-70 en peso) la cantidad de movimiento en el
escape es ma*ω, con lo que la fuerza de empuje es:
d
E= (ma w − ma c ) = Ga (w − c )
dt
Es obvio que el mayor empuje se produce al comenzar el despegue (c=0), y que el empuje decrece tal que se anula si
w=c (el avión no puede volar a mayor velocidad que sus gases de escape).
La potencia será el producto E*c, por lo que en tierra la potencia del reactor es 0.
Los gases de escape, relativo al aire, tienen una velocidad (ω-c) y una energía cinética ½G(ω-c)2 que se disipará
contra la atmósfera.
El rendimiento de propulsión es:
Ec 2c
ηP = =
Ec + G
(w − c ) 2
w+c
2
= 0 en tierra
= 1 si w = c

Notar que la potencia es máxima cuando c=ω/2; normalmente no se cita la potencia de un turborreactor, ya que
depende de la velocidad del avión. Sí se cita el consumo especifico a c=0:
Gcomb 1
g= =
Ga w
PCI η tt
Para el ejemplo del JT9D:
Ga = 247 lb/s = 112 Kg/s
w = 1190 ft/s = 363 m/s
Con A/C=50 y PCI= 47 MJ/Kg resulta
η tt = 0.35
(Atención a las unidades mixtas, masa y fuerza)
 UNIDAD 11
Generadores de Vapor
1. General
La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones generadoras
comúnmente denominadas calderas.
La instalación comprende no sólo la caldera propiamente dicha, sino, además, componentes principales y
accesorios tales como:
Ø Economizadores y chimeneas.
Ø Sobrecalentadores y recalentadores.
Ø Quemadores y alimentadores de aire.
Ø Condensadores.
Ø Bombas y tanques de alimentación.
Ø Domos.
En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y posiblemente el recalentamiento
y sobrecalentamiento del vapor. La caldera puede incluir en su estructura alguno de los componentes citados.
Las calderas se pueden clasificar según:
a) El pasaje de fluidos, en humotubulares o acuotubulares.
b) El movimiento del agua, de circulación natural o circulación forzada.
c) La presión de operación, en subcríticas y supercríticas.
Las calderas primitivas consistían en un gran recipiente lleno de agua que era calentado por un fuego en su parte
inferior. El gran volumen de agua en estado de ebullición generaba fácilmente situaciones de gran riesgo al excederse
la presión máxima admisible.
Para aumentar la superficie de contacto gas-metal, y disminuir la cantidad de agua en ebullición se crearon
primero las calderas humotubulares, en las que los gases de combustión circulan por tubos inmersos en el agua.
El próximo paso en el desarrollo fue la creación de las calderas acuotubulares, en las que el agua circula por
tubos que forman las paredes del hogar. De este modo se maximiza la transferencia de calor y se minimiza el
volumen de agua reduciendo el riesgo de explosión.

2. Calderas humotubulares
Son calderas pequeñas, comúnmente utilizadas para producir agua caliente para calefacción y proceso, aunque
las hay productoras de vapor de relativamente baja presión (hasta 12 atm).

Fig. 11.1: Caldera humotubular de un paso (Shield).

Las hay de uno o varios pasos de los gases por los tubos, de distintas configuraciones (fondo y/o piso
húmedo o refractario, compactas, verticales).
Si bien la limpieza de los tubos de humo es sencilla, requieren buena calidad de agua, pues la limpieza de los
tubos en su parte externa ( depósitos calcáreos) es dificultosa.

141
 3. Calderas acuotubulares
Los tubos de agua se unen y conforman para formar el recinto del hogar, llamado de paredes de agua. El recinto
posee aberturas para los quemadores y la salida de gases de combustión.
La circulación del agua puede ser natural, debida a la diferencia de densidad entre agua fría y caliente. El agua
en ebullición se acumula en un recipiente llamado domo donde se separa el vapor del agua:

Fig. 11.2: Caldera acuotubular de 2 pasos de humos y circulación natural (Shield).

Estas calderas son económicas por la ausencia de las bombas de líquido pero de baja producción de vapor
por la baja velocidad de circulación del agua.
Para obtener mayores caudales de vapor y mayores presiones se utilizan bombas de alimentación de agua,
pudiendo operarse incluso por encima del punto critico de la campana de vapor (21.7 Mpa = 220 atm)
La figura siguiente ilustra un circuito típico del tipo Benson. Si se añade una bomba de recirculación, para
mover rápidamente el agua en los tubos evaporadores, y un domo para separar el vapor se tiene el tipo Lamont.

142
 Fig 11.3: Caldera tipo Benson (Shield).

4. Ciclos de vapor
El ciclo mas simple de vapor es el de Rankine:

Fig. 11.4: Ciclo Rankine simple

1-2: bomba de alimentación.
2-3: calentamiento de agua a p=cte.
3-4: ebullición a p y T =cte.
4-5: expansión en turbina, maquina de vapor.
5-1: condensación del vapor húmedo.
Este ciclo es inadecuado para turbomaquinas ya que el vapor húmedo (4-5) arrastra gotas de agua que dañan
rápidamente los álabes de las turbomaquinas.
Para evitar esto se continúa sobrecalentando el vapor seco a p=cte, lográndose el ciclo Rankine con
sobrecalentamiento o ciclo Hirn:

143
 Fig. 11.5: Ciclo Hirn
Obtenido esto el circuito típico seria el de la figura:

Fig. 11.6: Generador de vapor típico.

Para maximizar el trabajo útil 4’-5 se pueden intentar diversos métodos:

a. Aumentar la p de operación (energía de la bomba, materiales)
b. Aumentar la T de sobrecalentamiento (materiales)
c. Recalentar
d. Reducir la presión del condensador.
El ciclo con recalentamiento consiste en extraer vapor de etapas intermedias de la turbina y volver a calentarlo a
p=cte en la caldera:

Fig. 11.7: Ciclo Hirn con recalentamiento

Con esto se logra un mayor salto entálpico sin exceder los límites impuestos por los materiales.

144
 La presión de condensación es fundamental ya que no sólo controla el área del ciclo si no también asegura que la
turbina no opere con vapor húmedo en las ultimas etapas. El límite inferior está dado en general por la presión de
vapor del agua a la temperatura a que el condensador es capaz de enfriarla.

5. Condensadores
Son intercambiadores de calor que utilizan agua fría (de una corriente natural o enfriada en una torre de
enfriamiento)para enfriar y condensar el vapor de escape de la turbina.
Al ser el flujo caliente bifásico (vapor y liquido) su diseño y operación es muy complejo.
Se debe notar que como la bomba de condensado extrae el mismo caudal másico que entra, la presión queda
fijada por el cambio de volumen de vapor a líquido (del orden de 300/1), por lo que el condensador, y las últimas
etapas de la turbina, trabajan a presión inferior a la atmosférica.
La diferencia que esto puede producir es notable: del diagrama de Mollier (unidad 8) obtenemos sobre la curva
de vapor saturado (fin de la expansión, ingreso al condensador) para:

P=10 atm (T=180ºC), i=677 kcal/kg

P=1 atm (T=100ºC), i=640 kcal/kg
P=0.05 atm (T= 35ºC), i=613 kcal/kg

Si el punto de ingreso a la turbina fuera 10 atm, 800ºC (i=850 kcal/kg), el salto entálpico sería de 173, 210 o
237 kcal/kg (10% y 37%).
Al estar parte del circuito bajo vacío es inevitable que entre aire al circuito (y quizás otro gases no
condensables como CO2). Se hace necesario extraer estos gases del condensador que está bajo vacío. Esto puede
hacerse con bombas de vacío (costoso) o con eyectores de vapor. Una disposición típica sería:

Fig. 11.8: Condensador y eyector

Los eyectores pueden ser de uno o más pasos, condensando el vapor de eyección entre pasos:

145
Fig 11.9: Eyector de una etapa (Perry’s)

146
 Fig. 11.10: Eyector de 2 etapas con condensación intermedia (Gannio)

Los condensadores pueden ser de superficie o de mezcla.

a) Condensadores de superficie:
El agua fría circula por tubos y el vapor por el exterior de los tubos (mayor área de transmisión de calor)
El diseño busca minimizar las pérdidas de carga debidas al paso del vapor y aprovechar el intercambio entre el
liquido ya condensado y el vapor.
Parte del vapor puede utilizarse para volver a calentar el condensado a la salida, creando así un poco de
regeneración ( el agua que retorna a la caldera esta menos fría que lo estaba al condensar)
La figura siguiente ilustra una disposición típica:

147
 Fig. 11.11: Condensador con regeneración (Gannio)

Se aprecia que los tubos de agua están más próximos a medida que el vapor se va enfriando y condensando

b) Condensadores de mezcla:
Cuando, aparte de la turbina, hay otros usos del vapor que hacen necesario reponer una cantidad sustancial de
agua, pueden utilizarse condensadores de mezcla, en los que el vapor condensa por contacto con el agua fría:

148
 Fig. 11.12: Condensador de mezcla (Gannio)

Estos condensadores también pueden ser apropiados si hay abundante agua fría de buena calidad (arroyos de
montaña)
La condensación puede mejorarse pulverizando el agua fría:

Fig. 11.13: Condensador por pulverización (Gannio)

Existen también condensadores de mezcla barométricos, que aprovechan el peso de la columna de agua para
mantener vacío en el recipiente de mezcla:

149
 Fig. 11.14: Condensador barométrico (Gannio)

6. Agua, aire, combustible

El agua del ciclo de vapor debe cumplir requisitos de limpieza en lo que respecta a minerales en disolución, que
causan depósitos en los tubos, y sustancias corrosivas (azufre, cloro, hidrógeno libre). Por lo tanto es necesario
minimizar las pérdidas de vapor para reducir el consumo de agua. Esto es particularmente importante en las calderas
de inyección directa (Benson) y humotubulares, donde el agua evapora dentro o sobre la superficie de los tubos. Las
calderas tipo Lamont, en las que el vapor se separa en el domo, admiten agua de menor calidad.
El aire para la combustión se alimenta por medio de sopladores de gran capacidad. Es común precalentar el aire
aprovechando el calor de los gases de chimenea y/o pasarlos cerca de las paredes inferiores o el piso de la caldera,
antes de llegar a los quemadores.
Las calderas pueden quemar casi cualquier tipo de combustibles sólidos (carbón, madera, residuos industriales o
urbanos), líquido (fuel oil, gas oil, diesel oil) o gaseoso (gas natural, gas de horno petroquímico, etc.). sin embargo en
nuestro país las grandes instalaciones productoras de electricidad funcionan casi exclusivamente con gas natural.
Las calderas mas pequeñas (calefacción, proceso) pueden funcionar a fuel oil o gas oil pesado, aparte del gas
natural.
El aire y el combustible se alimentan al hogar por quemadores, orificios circulares en el centro de los cuales se
inyecta el combustible. El aire ingresa por el sector anular, que está provisto de persianas ajustables para controlar el
caudal de aire.

150
 El conducto de ingreso de aire suele tener forma de caracol para dar al aire una rotación que sirve para
estabilizar la llama y acortarla. También pueden haber alabes de guía para controlar la rotación.
En el quemador también se ubican sensores de llama, termocuplas, llamas piloto y otros controles y accesorios.

Fig 11.15: Quemador típico (Shield)

151
 Unidad 12
Cogeneración, Ciclo Combinado, Exergía

1) Cogeneración
Los gases de escape de la turbina de gas están a temperatura elevada, y permiten su utilización para
producir vapor en una caldera de recuperación.
Se denomina cogeneración a la utilización combinada del ciclo Brayton para producir energía eléctrica y un
ciclo Rankine/Hirn para producir vapor de proceso.
La instalación básica de cogeneración sería:

Fig. 12-1: Esquema básico de cogeneración

Los parámetros básicos de esta instalación son:

Calor entregado a los gases: Q& 1 = G& a (i 3 − i 2 )

(Despreciamos el caudal de combustible).
Potencia en el eje de la turbina: N& neta = G
&a [(i3-i4 ) − (i 2 -i1 )]
& P = G& a (i 4 − i 5 )
Calor entregado al agua: Q

Definimos los rendimientos energéticos

N& e
ηg (generador ) =
N& neto
Q& 1
ηcc (combustor ) = ; E& c : energía del combustibl e
E& c
N& + Q& P
ηcomb (utilizaci ón del combustibl e) = e
E& C
Luego,
N& e + Q& P  N& N& neto Q& P   Q& 
ηcomb = ηCC = ηCC  e +  = ηCC ηg ηBr + P 
Q& 1  N& neto Q& 1 Q& 1   Q& 1 

El rendimiento del ciclo Brayton es conocido:

λ −1 (ηT σ − λ / ηC )
ηBr =
λ λ −1
σ −1 −
ηC

152
(Puede corregirse para tener en cuenta las pérdidas de presión en la CC tal que las relaciones de compresión y
expansión no sean iguales).
La expresión Q & P / Q& 1 también puede ponerse en función de σ, λ, ηT y ηC a más de un parámetro
Ω = T5 /T1 tal que
Q& P σ[1 −ηT (1 − 1 / λ)] − Ω
=
Q&1 λ −1
σ −1 −
ηC
Con esto
 
 λ − 1 η σ − λ / η σ[1 − ηT (1 − 1 / λ)] − Ω 
ηcomb = ηCC ηg T C
+ 
 λ λ −1 λ −1 
σ −1− σ −1−
 ηC ηC 

Se define también la relación entreN& e y Q& P como

λ−1
& (ηT σ − λ / ηC )
Γ=
Ne
= ηg λ
Q& P (σ[1 −ηT (1 − 1 / λ)] − Ω )
Los rendimientos del ciclo de cogeneración quedan así definidos con los parámetros del ciclo Brayton
ηT ,ηC , λ, σ,ηCC excepto por la temperatura de los gases de chimenea (T5 , Ω ) .
Graficando en función de la disposición física del economizador y el evaporador:

Fig. 12-2: Caldera de recuperación

En el economizador
G& a C P (T PP − T5 ) = G& v (i sat − i cond )

isat: entalpía del líquido saturado

icond: entalpía del líquido de retorno (condensado)

En el evaporador
G& a C P (T 4 − T PP ) = G& v (i proc − i sat )
Eliminando los caudales y definiendo el “pinch point” por su temperatura PP=Tpp-Tp
i −i 
T5 = (TP − TPP ) − [T4 − (TP + TPP )] sat cond 
 i proc − isat 
 

153
 Seleccionando PP se obtiene T5, ya que los demás parámetros (entalpía del lado vapor/agua, Temperatura
del proceso, Temperatura de escape de la TG), son conocidos.
A menor PP baja T5, es decir, se extrae más calor del escape, pero a mayor costo de instalación (recuperador
de calor más grande).

2) Ciclo combinado gas-vapor

Todas las grandes instalaciones de generación de energía eléctrica modernas utilizan el ciclo combinado
gas-vapor.
En este ciclo el “utilizador” de proceso del ciclo de cogeneración es precisamente una turbina de vapor
acoplada a un generador eléctrico:

Fig 12-3: Flujo de energía en el ciclo combinado

N& neto,1 = Q& e,1η1

N& neto, 2 = Q& e, 2η2 = Q& sal,1η2 = (Q& e − N& neto,1 )η2
N& neto,1 + N& neto, 2
η= = η1 + (1 −η1 )η2
Q& e
Si 1 es un TG (η≅0.25) y 2 una TV (η≅ 0.40)
η=0.25+0.75x0.40=0.55
El rendimiento del ciclo combinado es mayor que el Brayton y el Hirn.
El esquema de la instalación simple y su diagrama i-s se muestran a continuación:

Fig. 12-4: Esquema de la instalación simple de ciclo combinado

154
 Fig. 12-5: Diagrama i-s del ciclo combinado

La eficiencia del ciclo combinado (y el trabajo útil) se maximizan cuanto más se aproxima el diagrama de ciclo
al paralelogramo de Carnot. En lo que a la TG se refiere, una posible mejora consiste en el uso de CC paralelas para
aprovechar el ángulo superior izquierdo del diagrama:

Fig. 12-6: Turbina de gas con dos CC

El ciclo Hirn puede hacerse a dos presiones:

155
 Fig. 12-7: Ciclo Hirn a dos presiones, esquema

Fig. 12-8: Ciclo Hirn a dos presiones, diagrama i-s

Notar lo siguiente:

• La bomba de inyección de alta toma líquido de alta entropía y lo comprime antes de enviarlo al evaporador de
alta.
• Ahora hay dos posibles “pinch point”.
• La campana correspondiente a la segunda etapa está desplazada hacia la derecha (el líquido en ebullición tiene
mayor entropía que el vapor que queda en el primer tramo).

Existen otras variantes (3 o mas presiones, en serie o en paralelo), con lo que se logran rendimientos de ciclo
combinado del orden del 60%.

156
3) Pinch point y temperatura de escape.
El PP está relacionado con la temperatura de escape T5 como ya se mostró. En una instalación con
sobrecalentador podemos graficar:

Fig. 12-9: Temperaturas en la caldera de recuperación

Al reducir PP se logra mayor recuperación de calor (a mayor costo de instalación), pero se reduce T5. Se
debe cuidar de no reducir T5 por debajo del punto de rocío de los gases de escape ya que el agua producto de la
combustión puede condensar sobre los tubos del economizador. Si los gases de escape contienen compuestos
corrosivos (azufre, cloro), junto con el agua atacarán el economizador y/o la chimenea, causando grandes pérdidas
materiales.

4) Exergía, rendimiento del ciclo combinado.

Definimos la exergía de un ciclo abierto por la función exergía

φ = i − T0 S
La temperatura de referencia T0 es objeto de discusión, pero para los presentes estudios adoptamos la
temperatura ambiente.
El trabajo de un circuito abierto resulta entonces
L = ∆φ = ∆i − T0 ∆S
Es decir, la entalpía Cp T consiste en dos partes, una utilizable y otra no-utilizable.
∆ i u = ∆ i − T0 ∆ S
∆ i n = T0 ∆ S

Fig. 12-10: Entalpía utilizable y no utilizable

El factor exergético se define como

∆i u T ∆S
ε= = 1− 0
∆i C P ∆T
Definimos entonces la eficiencia del ciclo de cogeneración (ciclo combinado) por el cociente de exergías:

N& e + B& P
ηII =
B& comb

157
Donde
ηII = eficiencia según el 2do principio (Rendimien to Exergético )
B& P = exergía asociada al vapor de proceso
B& comb = exergía asociada al combustibl e

Luego
B& P
εP = = factor de exergía del calor de proceso
Q& P
B&
εcomb = comb = factor de exergía del combustibl e
E& C
Luego:
N& e + Q& P ε P
ηII =
εcomb E& C

Con la definición anterior de la eficiencia según el primer principio

N& e + Q& P
ηcomb = = ηI
E& C
resulta
ηII Γ + ε P 1
=
ηI Γ + 1 εcomb

La exergía asociada al combustible es alta ( εcomb ≅ 1 ) ya que la transformación de energía potencial

química en calor involucra un mínimo aumento de entropía. Luego,
Γ + εP
ηII = ηI
Γ +1
Como εP ≤ 1, ηII < ηI y el rendimiento exergético es mayor cuanto mayor sea Γ = N& e / Q& P , por lo que
convendría no utilizar cogeneración. Sin embrago, al aumentar la energía eléctrica producida por la Tg se reduce ηI
mas que lo que aumenta (Γ + ε P ) / (Γ + 1) , y resulta haber un valor de Γ que optimiza el rendimiento exergético
ηII . Notar que en el condensador (suponiendo el agua de refrigeración y la condensación a temperatura ambiente
T0), resulta i=T0S, con lo que el cambio de exergía en el condensador es nulo. El rechazo de calor al ambiente no es
la causa del bajo rendimiento del ciclo Hirn; es la transmisión de calor al agua en la caldera la que reduce la exergía
causando causando la pérdida de energía utilizable y bajo rendimiento:

158
 Fig. 12-11: Diagrama i-s y exergías del ciclo Hirn

i 5 − i 2 − T0 ( S 5 − S 2 )
εP = << 1
i5 − i2

Lo ineficiente de la instalación radica en los procesos de combustión y transmisión de calor en la caldera, y

no en los rechazos de calor.
Es conveniente siempre calcular los rendimientos exergéticos de la instalación y sus componentes para
identificar los procesos de bajo rendimiento.
Finalmente se debe mencionar la existencia de ciclos combinados con adición de combustión en la caldera
de recuperación. Esto se hace para controlar la potencia variando la producción de energía eléctrica en la TV y no en
la TG, pese a que la adición de combustible a la caldera de recuperación no es un proceso eficiente, pero es mas
ventajoso que variar la potencia de la TG.

159
CICLO TERMODINÁMICO DE LAS TURBINAS DE VAPOR

El principio de funcionamiento de las turbinas de vapor tiene su fundamento en el ciclo

termodinámico conocido como Ciclo Rankine, al final del cual el fluido de trabajo retorna a su
estado y composición inicial. Cuatro procesos se distinguen en un Ciclo Rankine ideal:

1-2. Proceso de bombeo adiabático y reversible.

2-3. Transferencia de calor al fluido de trabajo en una caldera a presión constante.
3-4. Expansión adiabática y reversible del fluido en la turbina.
4-5. Transferencia de calor desde el fluido de trabajo a presión constante en el condensador.

Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de vapor.

Si los cambios en la energía cinética y potencial (presión y temperatura) del fluido de trabajo no
son considerados, el calor transferido y el trabajo pueden representarse por áreas en el diagrama.

El área comprendida por los puntos a-1-2-3-b-a representa el calor transferido al fluido de trabajo,
mientras que el área comprendida por los puntos a-1-4-b-a representa el calor transferido desde el
sistema. El trabajo neto realizado está representado por el área comprendida por los puntos 1-2-3-
4-1 y es la diferencia entre el calor transferido al fluido de trabajo y el calor transferido desde el
fluido de trabajo.
 Esquema del ciclo básico de las turbinas de vapor.

MODIFICACIÓN AL CICLO BASICO DE LAS TURBINAS DE VAPOR

La presión y temperatura del fluido de trabajo en el ciclo Rankine afectan su eficiencia térmica y la
alteración de estas dos variables, para obtener mejores eficiencias tienen un efecto directo sobre
los componentes mecánicos.

Una disminución considerable en la temperatura y presión del vapor hará que el contenido de
humedad aumente considerablemente ocasionando además de una disminución en la eficiencia, la
erosión y el deterioro de los álabes. Por otro lado, el aumento de la temperatura máxima del ciclo
está limitada por la resistencia a la misma de los materiales con los cuales están construidas las
turbinas.

La eficiencia de un Ciclo Rankine puede incrementarse disminuyendo la presión de salida,

aumentando la presión durante la adición de calor al fluido de trabajo y sobrecalentando el vapor
(5).

• Ciclo de recalentamiento
• Ciclo regenerativo
Ciclo de recalentamiento.

Si para aumentar la eficiencia del Ciclo Rankine se recurre a la posibilidad de aumentar la presión
durante la adición de calor, habrá un aumento en el contenido de humedad del vapor cuando este
se expanda en las últimas etapas de una turbina (5).

Para aprovechar el incremento en la eficiencia con presiones mayores y evitar la formación de

humedad al final de la expansión, el vapor es extraído en su totalidad en una etapa de presión
intermedia y recalentado en la caldera hasta una temperatura media llevándolo posteriormente a
una nueva expansión.

Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de vapor con recalentamiento.

En el ciclo Rankine ideal con recalentamiento, el vapor se expande isotrópicamente de 3 a 4 y de 5

a 6 y se recalienta a presión constante de 4 a 5
La eficiencia térmica del Ciclo Rankine ideal dada por la relación entre el trabajo neto y el calor de
adición, puede calcularse como:

En un proceso de expansión real con recalentamiento es necesario tener en cuenta que el vapor
no se expande isentrópicamente y que ocurren pérdidas de presión en la tubería del recalentador.
Estos fenómenos se representan en el diagrama T-s.

Diagrama T-s del ciclo termodinámico real de las turbinas de vapor con recalentamiento.

El proceso efectuado por la bomba para aumentar la presión del fluido de trabajo en condiciones
reales es irreversible. A la salida de la bomba el fluido tendrá una mayor entropía y el trabajo
requerido (Wb) será mayor que en condiciones ideales e igual a:

En condiciones reales el vapor se expande de (h3) a (h4') y después de recalentado, se expande de

(h5) a (h6'). Ambos saltos de entalpía son menores que en condiciones ideales para las mismas
presiones y sin duda el trabajo bruto desarrollado por la turbina por unidad de masa de vapor será
menor e igual a:

El trabajo neto del Ciclo Rankine en condiciones reales por cada unidad de masa será:

La eficiencia térmica real del Ciclo Rankine para condiciones reales podrá calcularse como:

El trabajo realizado por la bomba, sea real o ideal, es mucho menor comparado con el trabajo
producido por la turbina y puede ser despreciado.
Ciclo regenerativo.

Esta modificación al ciclo básico, consiste en extraer una parte del flujo de trabajo en varias etapas
intermedias de la turbina y pasarla por calentadores, en los cuales el vapor cede su calor al agua
que sale del condensador para elevar su temperatura.

En el ciclo regenerativo normalmente se emplean calentadores de tipo abierto y calentadores de

tipo cerrado. En el de tipo abierto, el vapor y el agua se mezclan equilibrando su temperatura, es
menos costoso y tiene mejores características de transferencia de calor que el de tipo cerrado. La
principal desventaja del calentador abierto es la necesidad de utilizar una bomba para elevar la
presión del líquido saturado que entra en el calentador. Los calentadores abiertos se conocen
como tanques desaireadores porque en ellos se expulsan los gases presentes.

En los calentadores cerrados el vapor extraído no se mezcla con el líquido que viene del
condensador y por lo tanto no requieren entrar al calentador con la misma presión. El líquido fluye
por una tubería a través de la cual recibe el calor cedido por el vapor extraído de la turbina. El
vapor que se condensa en las paredes externas de los tubos puede bombearse a la línea de agua
líquida, llevarse a un calentador abierto de menor presión o directamente al condensador.

En la actualidad, las turbinas de altas presiones de entrada se construyen con 5 a 7 extracciones

parciales en etapas intermedias y con 8 a 9 en aquellas con parámetros supercríticos. Las turbinas
que trabajan en un rango de presiones medianas suelen construirse con 2 a 4 extracciones
parciales (9, Pág. 101).

El principio del ciclo regenerativo práctico puede explicarse mediante la siguiente animación:
Para determinar la eficiencia térmica de este ciclo, es necesario calcular el trabajo neto
desarrollado (Wnet ) y el calor adicionado (qA ) por unidad de masa de vapor.

El trabajo neto desarrollado por unidad de masa será:

Siendo (Wt) el trabajo de la turbina y (Wb) el trabajo de las bombas por unidad de masa.

El trabajo producido por la turbina por unidad de masa puede calcularse así:

y el trabajo de las bombas como:

El trabajo neto también puede calcularse como la diferencia entre el calor suministrado al sistema
(qA) y el calor removido del sistema (qL ) por unidad de masa. El calor suministrado al sistema será:
El calor removido del sistema será:

Por lo tanto,

La eficiencia térmica del ciclo está dada por:

La cantidad de vapor que debe tomarse en cada extracción parcial puede determinarse a partir de
la cantidad de energía térmica que requiere ser transferida en los calentadores al líquido que sale
del condensador.

De acuerdo al principio de conservación de energía, el calor cedido por el vapor es igual al calor
absorbido por el líquido por cada unidad de masa en el primer calentador cerrado, es decir:

Aplicando el mismo principio para el segundo calentador cerrado y para el calentador abierto:
FUNDAMENTOS
La turbina es un dispositivo diseñado para extraer energía de un fluido que fluye a través de ella y
transformarla en potencia útil. En esta, las partículas de flujo que salen a gran velocidad de la
tobera sufren un cambio en la dirección de movimiento, generando una variación en el momentum
y por lo tanto una fuerza (2, Pág. 3; 4 Pág. 298).

Dependiendo del diseño, las turbinas pueden ser de dos tipos:

• Turbinas de Impulso.
• Turbinas de Reacción.

TURBINAS DE IMPULSO

• Etapas de Impulso.
• Principios de Funcionamiento.
• Eficiencia de una etapa de impulso.
• Rendimiento de una etapa Laval.
• Rendimiento de una etapa Curtis.
• Turbinas de impulso con múltiples etapas -Etapa Rateau-.
• Altura de los álabes.
• Perfil de los álabes.
• Pérdidas de energía.
• Factor de recalentamiento

ETAPAS DE IMPULSO

Los rotores de impulso son más favorables para caídas de presión y temperatura considerables por
 lo que son ampliamente empleados en turbinas de vapor (Laval y Curtis) y poco utilizados en las
turbinas de gas.

Vista ortogonal de una turbina de impulso. El perfil de los álabes debe notarse claramente.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS ETAPAS DE IMPULSO

El fluido (vapor generalmente) que entra en los álabes móviles de impulso se ha expandido en las
toberas y ha incrementado sustancialmente su velocidad. Como la fuerza que se genera en los
álabes de una etapa de impulso se debe al cambio en la dirección del flujo y por tanto al cambio en
el momentum del fluido, es indispensable hacer un análisis de las velocidades a la entrada y salida
del álabe.

Se pueden identificar tres tipos de velocidades en el análisis de las etapas de impulso:

• Velocidades absolutas de entrada y salida, Vae, Vas: Son las velocidades del flujo con
respecto a un punto estático del sistema como el estator o la carcasa.

• Velocidades relativas de entrada y salida, Vre, Vrs : Son las velocidades del flujo con
respecto a un punto (generalmente medio) del álabe del rotor.

• Velocidad del álabe, Vb: Es la velocidad lineal con la cual se desplaza un punto
(generalmente medio) del álabe del rotor.
 Vista de perfil de un álabe del rotor de una etapa de impulso
con los vectores de velocidad a la entrada y a la salida.

Vista de perfil del rotor de una etapa de impulso.

A la izquierda se muestran los vectores de velocidades absolutas y relativas, a la entrada y a la salida del álabe.
A la derecha se muestran los triángulos que forman estas velocidades.
 A la izquierda se muestran los mismos triángulos de velocidades de la figura anterior.
A la derecha los triángulos de velocidades superpuestos en el vector Vb.

Si las velocidades absolutas se descomponen sobre ejes de un sistema de coordenadas en la

dirección del movimiento de los álabes (volteo) y en la dirección del eje de la turbina (axial),
aparecen dos componentes nuevas: velocidad de volteo y velocidad de cruce axial:

• Velocidades de volteo, Vwe, Vws: Son las componentes de las velocidades relativas de
entrada y salida sobre el eje en la dirección de volteo.

• Velocidades de cruce axial, Vfe, Vfs: Son las componentes de las velocidades relativas de
entrada y salida sobre el eje axial.
 A la izquierda se muestra el álabe del rotor de una turbina de impulso con sus velocidades absolutas y
relativas de entrada y de salida, con sus respectivas componentes sobre los ejes axial y de volteo.
A la derecha se muestran los triángulos de velocidades superpuestos con las mismas componentes.

Las velocidades de volteo y cruce axial pueden relacionarse geométricamente con las demás
componentes de los triángulos, así:

Para efectos de análisis se asume que los álabes son y por lo tanto puede asegurarse que
los ángulos e y s son iguales. Sin embargo no puede asumirse que las velocidades de entrada y
salida relativas al álabe Vrs y Vre son iguales debido a las pérdidas por fricción que existen entre las
paredes del álabe y el flujo, las cuales se reflejan en una disminución de la velocidad de salida
relativa al álabe. La relación entre la velocidad relativa de salida y la velocidad relativa de entrada se
conoce como coeficiente de velocidades o de fricción (2 Pág. 178; 1, Pág. 333):

Debido al cambio en la dirección de las velocidades relativas de entrada y salida, existe una
variación en la cantidad de movimiento del fluido que produce una fuerza conforme con la segunda
ley de Newton. La reacción a esta fuerza con la misma magnitud y dirección pero en sentido opuesto
es la que se ejerce sobre el álabe y puede descomponerse en dos para su análisis:

• Una componente de empuje axial (Fa), asociada con la variación de la velocidad de cruce
axial entre la entrada y la salida del álabe. Esta variación es consecuencia de la diferencia
entre las velocidades relativas de entrada y salida:
 Los triángulos de velocidades aparecen superpuestos con las velocidades de cruce axial a la entrada y a la salida.
Se resalta la diferencia entre las velocidades de cruce axial Vf y la fuerza asociada Fa.

• Una componente de volteo o rotación (Fw), asociada con la variación de la velocidad de

volteo entre la entrada y la salida del álabe:

Se muestran los mismos triángulos de velocidades de la figura anterior

pero se resalta la diferencia entre las velocidades de volteo Vw y la fuerza asociada Fw.

Por lo tanto la fuerza de impulso total ejercida sobre el álabes es:

 Se muestran los mismos triángulos de velocidades de las dos figuras anteriores, pero resaltando el vector Fi.

La potencia que puede extraerse del flujo está asociada con la rapidez con la cual se realiza el
trabajo y puede calcularse a partir del producto de la fuerza de rotación o volteo por la velocidad de
alabe:

El rendimiento de los álabes es la capacidad que estos tienen para transformar la energía cinética
entregada por el flujo en energía útil, es decir, la rapidez con que se genera trabajo con relación a la
rapidez con que se entrega energía a los álabes.

También se emplea en el análisis del rendimiento lo que es conocido como del

álabe, definido como:
EFICIENCIA DE UNA ETAPA DE IMPULSO

Kearton (2) define la eficiencia de una etapa como la relación que existe entre el trabajo realizado
por unidad de masa del fluido y la caída de entalpía en la etapa. Como se ha visto, una tobera
incrementa la energía cinética del fluido pero no produce trabajo y a su vez en los álabes de
impulso no se produce un cambio en la entalpía del fluido por la ausencia de una variación de
presiones. Por lo tanto, el trabajo realizado en la etapa por el fluido es el mismo producido en los
álabes móviles y la caída de entalpía en la etapa es la misma ocurrida en las toberas. Puede
decirse entonces que:

Diagrama T-s de la eficiencia de una etapa de impulso

Donde h1 - h2 es la caída de entalpía en la tobera. Multiplicando en el numerador y el denominador
por el cuadrado de la velocidad absoluta de entrada al álabe móvil se obtiene:

La eficiencia de una etapa de impulso depende en mayor parte de la eficiencia del álabe para
cualquier ángulo de la tobera. Por esta razón la eficiencia de la etapa es máxima cuando la
eficiencia del álabe es máxima.

Los valores de la tabla son calculados con base en km= 0.86

RENDIMIENTO DE UNA ETAPA LAVAL

Una etapa Laval también conocida como una turbina de impulso con etapa simple, consta de un
juego de toberas en el cual se expande el flujo de vapor o gas y una sola rueda de impulso. Los
álabes de las turbinas de impulso son en la mayoría de los casos simétricos y en algunas
ocasiones el ángulo relativo de salida es menor que el de entrada aunque la diferencia entre los
dos es siempre mínima.

Para hacer el análisis de la eficiencia de los álabes en una turbina Laval o de impulso con etapa
simple, se puede extraer del triángulo de velocidades la siguiente información:

Triángulo de velocidades en una etapa Laval en la que

se muestran todos sus componentes y ángulos.

Donde,

Como,

Entonces,
La variación de la eficiencia de los álabes con respecto a la relación de velocidades puede
representarse mediante una gráfica, asumiendo valores para el coeficiente de velocidades, el
ángulo de entrada y la relación entre los ángulos relativos de entrada y salida.

Curva típica de eficiencia Vs relación de velocidades

El punto más alto en la gráfica representa la eficiencia máxima obtenida bajo las condiciones
establecidas. Este valor puede determinarse por el método de máximos y mínimos:

y la máxima eficiencia de los álabes,

RENDIMIENTO DE UNA ETAPA CURTIS DE DOBLE ROTOR
Las turbinas de impulso de etapa simple o Laval podían operar para la época de su desarrollo a una
velocidad máxima de 11,000 a 20,000 RPM, limitada por el diseño de componentes tales como
rodamientos y por los altos esfuerzos de tensión a los que estaba sometido el rotor, aprovechando
apenas una porción de energía cinética del flujo para transformarla en trabajo útil. Con el diseño
patentado por Curtis se pudo transformar una mayor cantidad de energía cinética con menores
velocidades de rotación de los álabes.

En la etapa Curtis la transformación de energía cinética del flujo en trabajo mecánico al eje de la
turbina se produce en dos filas de álabes móviles montados en un mismo disco de turbina. La
velocidad del vapor se reduce de (Vae(1)) a (Vas(1)) en la primera fila de álabes móviles y de (Vae(2))
a (Vas(2)) en la segunda fila de álabes móviles. Los álabes fijos únicamente cambian la dirección del
flujo que sale de la primera fila de álabes móviles y no contribuyen al trabajo mecánico.

Corte de una turbina tipo Curtis en la que se puede apreciar los dos conjuntos de álabes móviles
unidos a un mismo núcleo. Entre las dos filas de álabes móviles se aprecian los álabes fijos.

Para efectos de cálculo en una etapa tipo Curtis de doble rotor, es necesario tener en cuenta las
siguientes consideraciones:

1. La velocidad del flujo a la entrada de los álabes fijos es igual a la velocidad absoluta del flujo
de salida de la primera fila de álabes móviles (Vas(1) = Vef ).
2. La velocidad absoluta del flujo de entrada en la segunda fila de álabes móviles, es la
velocidad del flujo de salida de los álabes fijos (Vae(2) = Vsf ).
3. El ángulo de entrada del flujo a los álabes fijos es el ángulo absoluto de salida del flujo de la
 4. El ángulo de salida del flujo de los álabes fijos es el ángulo absoluto de entrada del flujo a la
.

En la figura se muestran dos filas de álabes móviles y una de álabes fijos de una etapa Curtis de doble rotor.
Las cuatro condiciones se ilustran con los vectores de velocidades a la entrada y salida de los álabes fijos y
móviles.

Teniendo en cuenta lo anterior, los triángulos de velocidades para las dos filas de álabes móviles
son:

En una vista de perfil de los álabes móviles y fijos de una etapa Curtis,
se muestran las velocidades y ángulos de entrada y salida en cada conjunto de álabes.
De acuerdo a los cálculos desarrollados para las Etapas de Acción (Ver principios de funcionamiento
de las etapas de impulso), la potencia entregada por la primera y la segunda fila de álabes está
definida en cada una por:

De tal forma que la potencia entregada por las dos filas será la suma de cada una:

En la gráfica se muestran los triángulos de velocidades de las

dos filas de álabes móviles con sus componentes y ángulos.

Del triángulo de velocidades de la primera fila de álabes móviles se puede decir que:
como:

entonces:

y por tanto

La velocidad de volteo en la primera fila de álabes móviles será:

Del triángulo de velocidades de la segunda fila de álabes móviles se puede decir que:

Teniendo en cuenta que,

entonces,
y,

La velocidad de volteo en la segunda fila de álabes móviles será:

La suma de las velocidades de volteo de la primera y segunda fila de álabes es:

Si,

entonces,

El rendimiento de los álabes móviles en la etapa Curtis puede calcularse a partir de:

como,
entonces,

Curva típica de eficiencia Vs relación de velocidades en una etapa Curtis de doble rotor.

El punto más alto en la gráfica representa la eficiencia máxima en la relación de velocidades óptima
obtenida bajo las condiciones establecidas. Este valor puede determinarse por el método de
máximos y mínimos:
Cuando se desprecia el rozamiento del flujo con las paredes de los álabes, es decir (km = 1),
entonces (K1 = 4) y (K2 = 8), por lo tanto:

La máxima eficiencia de los álabes será entonces:

Cuando se desprecia el rozamiento del flujo con las paredes de los álabes, la eficiencia máxima será:
 TURBINAS DE IMPULSO CON MULTIPLES ETAPAS – ETAPA RATEAU –

En las turbinas de múltiples etapas de presión, la caída de entalpía y presión ocurre en varias etapas,
cada una compuesta por una fila de álabes fijos que actúan como toberas y una fila de álabes
móviles de impulso.

Este tipo de turbinas tiene un mayor uso en la industria por su capacidad de producir potencias
superiores a las turbinas de etapa simple. El número de etapas puede oscilar entre 4 y 40.

Como se describe en la sección de toberas, el flujo que pasa por estas sufre una caída de presión y
entalpía mientras se incrementa su energía cinética. La energía cinética del flujo que sale de las
toberas es aprovechada por los álabes de impulso que la transforman en energía mecánica al eje de
la turbina, disminuyéndose en consecuencia la velocidad del flujo mientras la presión y entalpía
permanecen constantes.

En el diagrama se muestra el flujo a través de las toberas y de una fila de álabes móviles de
impulso al igual que el comportamiento de la presión y velocidad del flujo en su recorrido.

El fluido que sale de los álabes móviles de la primera etapa con una baja velocidad pero con presión
y entalpía aún aprovechables, pasan por los álabes fijos de la siguiente etapa que actúan como
toberas en donde nuevamente se presenta una caída de presión y entalpía y un aumento en la
energía cinética del fluido. De nuevo, la energía cinética del flujo es transformada en trabajo
mecánico al eje de la turbina en los álabes móviles de impulso de la segunda etapa.

Este proceso puede repetirse en forma similar en las etapas subsiguientes hasta cuando la energía
potencial del fluido manifestada en alta presión y temperatura, lo permita.

La caída de presión y entalpía en varias etapas permite que las velocidades absolutas del fluido que
pasa a través de los álabes móviles sean menores y por lo tanto se obtendrán valores para
relaciones de velocidades y coeficientes de velocidades (km) diferentes tendiendo a mejorar la
eficiencia de la turbina.

Se ha visto que la eficiencia de la tobera es la relación que existe entre la ganancia de energía
cinética debido a la caída de entalpía en condiciones reales y la ganancia de energía cinética debido
a la caída de entalpía en condiciones ideales.

Sin embargo, para calcular la eficiencia de las toberas de cualquiera de las etapas de una turbina de
etapas múltiples, es común hablar del coeficiente de transporte (o coeficiente de arrastre) ( )
definido por autores como Kearton (2) y Shlyakhin (3), como la porción de energía cinética
correspondiente a la velocidad de salida de los álabes móviles disponible a la entrada de las toberas
de la siguiente etapa.

Si existe una separación considerable entre los álabes móviles de una etapa y las toberas de la
etapa siguiente, la velocidad del flujo que sale de los álabes móviles se pierde y no puede ser
aprovechada en las toberas de la siguiente etapa y en consecuencia el coeficiente de arrastre tiende
a cero. Este es el caso de la primera etapa de impulso, la última etapa y todas aquellas etapas
después de las cuales se extrae flujo para regeneración u otros propósitos.

Cuando es considerado un coeficiente de transporte, la eficiencia de la tobera toma la siguiente

forma:

Si los álabes móviles de todas las etapas están unidos al mismo eje, la velocidad de los álabes (Vb)
será la misma y por lo tanto los triángulos de velocidades serán idénticos cuando se tienen en cuenta
las anteriores consideraciones.
 Triángulos de velocidades iguales en los álabes móviles. (2, Pág. 182)

como,

entonces,
La eficiencia de las toberas en una turbina de impulso con etapas múltiples podrá calcularse como:

La eficiencia de los álabes de impulso ha sido definida como:

donde (Vw) es la diferencia entre las componentes en la dirección de volteo de las velocidades
absolutas de entrada (Vae) y de salida (Vas).

De acuerdo con los triángulos de velocidades, (Vw) puede escribirse como:

Como,

entonces,

Sustituyendo (Vw) en la eficiencia de los álabes se obtiene:

La eficiencia de una etapa de impulso ha sido definida como:

y por lo tanto la eficiencia para cualquier etapa de una turbina de impulso con múltiples etapas será:
Variación de la eficiencia de la etapa con respecto al coeficiente de velocidades
para varios ángulos absolutos de entrada.
ALTURA DE LOS ALABES

A medida que el fluido de trabajo pasa a través de los álabes, su velocidad disminuye gradualmente.
Con el fin de compensar esta disminución y mantener un flujo estable, el área debe incrementarse a
través de su recorrido de acuerdo con la ecuación de continuidad y para lograrlo se aumenta la altura
del álabe.

Normalmente en la primera etapa de una turbina de impulso el conjunto de toberas que entrega el
fluido de trabajo no cubre toda la circunferencia de la rueda de turbina sino parte de ella; cuando esto
sucede se dice que tiene una admisión parcial.

Longitud efectiva de arco en un conjunto de toberas de admisión parcial.

Longitud de los álabes de una turbina de impulso.

Debido a que en los álabes móviles la presión no varía, en el cálculo de su altura se considera que el
volumen específico del fluido permanece constante, aunque en realidad varía un poco por el leve
recalentamiento que produce la fricción.

La ecuación de continuidad para un flujo másico con un volumen específico (v) es:

En una sección de la rueda de turbina se muestra el área perpendicular al flujo, la velocidad

absoluta de entrada, la velocidad de los álabes y la ubicación del ángulo absoluto de entrada.
 En una sección de la rueda de turbina se muestra la componente perpendicular al área de la
velocidad absoluta de entrada, el ángulo absoluto de entrada y la velocidad de los álabes.

En el análisis de la altura de los álabes, es importante tener en cuenta que la altura a la salida de la
primera fila de álabes móviles (ls(1)) es igual a la altura de entrada a la siguiente fila de álabes fijos (lef
) y su vez, la altura a la salida de estos álabes fijos (lsf ) es igual a la altura de entrada de la siguiente
fila de álabes móviles (le(2)).

Dos filas de álabes fijos y móviles con longitudes

 El área perpendicular de cada uno de los canales (Ac) puede calcularse teniendo en cuenta el
paso
(p(1)), el espesor (t(1)) de los álabes y la longitud (ls(1)), así:

En una sección de álabes fijos se muestra el área perpendicular al flujo, el ángulo relativo de salida de la primera
rueda de turbina, la velocidad relativa de salida de la primera rueda de turbina, el paso y espesor de los álabes
fijos.

El número de canales por los cuales pasa el fluido puede determinarse dividiendo la longitud de arco
efectivo por el paso entre álabes:

Sustituyendo en la ecuación de continuidad, se obtiene:

 De esta expresión puede determinarse el valor de la altura de la primera fila de álabes móviles a la
salida.

La altura de los álabes para una siguiente etapa que comienza con una fila de álabes fijos, también
puede calcularse siguiendo el mismo método:

1. Ecuación de continuidad:

2. Area perpendicular total:

3. Sustituyendo:

Para la segunda fila de álabes móviles:

1. Ecuación de continuidad:

2. Area perpendicular total:

3. Sustituyendo:
PERFIL DE LOS ALABES DE IMPULSO

Kearton ha clasificado las secciones transversales de los álabes de la turbina de impulso en dos
grupos: álabes de lámina y álabes perfilados.

En 4 secciones de ruedas de turbina de impulso se muestran 4 perfiles de álabes de lámina.

El diseño del álabe perfilado, permite que la separación del canal que forman dos álabes permanezca
constante en la trayectoria del flujo previniendo la formación de turbulencias dentro del mismo; la
forma más práctica de lograr que la separación del canal sea constante, es haciendo que los centros
de curvatura que forman las paredes de los álabes coincidan. Es necesario dejar un pequeño espesor
(t) a la entrada y a la salida del álabe para soportar los esfuerzos del maquinado y al igual que en los
álabes de lámina, se hace una extensión del borde de salida manteniendo constante el espesor para
obtener un mejor control del flujo.
 En tres secciones de ruedas de turbina de impulso se muestran tres tipos de álabes perfilados.

El radio de curvatura para los álabes perfilados puede calcularse a partir de:

donde,
Para hacer la construcción geométrica del perfil es necesario calcular la posición del punto (D) y
localizar con el radio (R) el centro de curvatura (O), así:

donde,
 TURBINAS DE REACCION

Las turbinas de reacción aprovechan la energía del fluido (vapor o gases calientes a alta presión),
pero a diferencia de las turbinas de impulso, su expansión ocurre en los álabes fijos y en los álabes
móviles.

• Etapas de reacción.
• Principios de funcionamiento.
• Eficiencia de una etapa de reacción.
• Grado de reacción.
• Eficiencia de una etapa Parsons.
• Altura de los álabes.
• Pérdidas de energía.
• Factor de recalentamiento

ETAPAS DE REACCION

La etapa de una turbina de reacción esta constituida por un juego de álabes fijos o toberas y un
juego de álabes móviles. Sin embargo, ocurre una caída de presión en los álabes móviles que
están dispuestos en forma de toberas.

El flujo de gases o vapor que entra en los álabes fijos de una etapa de reacción lo hace a través de
toda su circunferencia, por lo que se dice que es de admisión total.

En los álabes fijos, el fluido es acelerado mientras que su presión y entalpía disminuyen debido a la
disposición de tobera de los canales formados por cada par de álabes. El flujo que sale de estos,
entra al conjunto de álabes móviles cuyos canales tienen también forma de tobera, haciendo que el
fluido incremente su velocidad relativa con respecto a los álabes mientras que la presión y entalpía
disminuyen. La energía producida por el cambio en el momentum de los gases, es absorbida por
los álabes móviles y transmitida al eje en forma de trabajo útil.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Al igual que en una etapa de impulso, este fenómeno puede estudiarse gráficamente, representando
con vectores las velocidades que intervienen en un álabe de reacción y que pueden definirse como:

• Velocidades absolutas de entrada y salida, (Vae , Vas): son las velocidades del flujo con
respecto a un punto estático del sistema como el estator o la carcasa.
 • Velocidades relativas de entrada y salida, (Vre , Vrs): son las velocidades del flujo con
respecto a un punto (generalmente medio) del álabe del rotor.

• Velocidad del álabe (Vb) es la velocidad lineal con la cual se desplaza un punto
(generalmente medio) del álabe del rotor.

Velocidades que intervienen en el álabe de una etapa de reacción.

Como se muestra en la ilustración, estas velocidades están relacionadas de la siguiente forma:

El cambio en la velocidad neta del fluido que pasa a través de los álabes puede apreciarse más
fácilmente cuando los triángulos que forman las velocidades a la entrada y a la salida del álabe móvil
se superponen en el lado común que representa la velocidad (Vb).

A diferencia de los álabes de impulso en los cuales la velocidad relativa de salida es ligeramente
menor a la velocidad relativa de entrada debido a las pérdidas por fricción, en los álabes de reacción
la velocidad relativa de salida se ha incrementado con respecto a la velocidad relativa de entrada
debido a la caída de entalpía que ocurre en los álabes móviles.
Triángulos de velocidades de una etapa de reacción
 Fuerzas que intervienen en un álabe de una etapa de reacción

Donde

y
 Velocidades de volteo y cruce axial de una etapa de reacción.

La potencia que produce una turbina de reacción esta asociada con la rapidez con la cual se realiza el
trabajo y puede calcularse a partir de:

Como,

entonces se puede decir que

ó también:

De la anterior expresión se puede deducir que el trabajo desarrollado por unidad de masa de fluido en
un álabe móvil a reacción es:
EFICIENCIA DE UNA ETAPA DE REACCIÓN

Para hacer el análisis de la eficiencia de una etapa de reacción, se tendrán en cuenta las
siguientes consideraciones:

Triángulos de velocidades de una etapa de reacción

De acuerdo con las anteriores consideraciones, las velocidades absolutas de entrada y salida
son iguales para todas las etapas así como las velocidades relativas de entrada y salida.
Adicionalmente la altura de los álabes debe incrementarse gradualmente a través de las
diferentes etapas para compensar el aumento en el volumen específico del fluido y así
satisfacer la ecuación de continuidad.
Al igual que en las etapas de impulso tipo Rateau, el fluido que entra en los álabes fijos lleva
un porcentaje de la energía cinética que ha salido de la etapa anterior igual a:

Como los álabes fijos están dispuestos en forma de toberas su eficiencia será la relación que
existe entre la ganancia de energía cinética debido a la caída de entalpía en condiciones reales
y la ganancia de energía cinética debido a la caída de entalpía en condiciones ideales:

Según el teorema de los cosenos (7, Pág. 305) y de acuerdo con la información del triangulo
de velocidades de la figura se puede decir que:

De donde,
Sustituyendo la velocidad relativa de entrada en la eficiencia de los álabes móviles por la
expresión anterior se obtiene:

De donde,
En términos generales, la eficiencia de una etapa es la relación que existe entre el trabajo
realizado (W ) por unidad de masa del fluido y la caída de entalpía de la etapa:

Como el trabajo realizado en los álabes móviles a reacción por cada unidad de masa es:

Entonces,

GRADO DE REACCION

Otro de los parámetros más importantes en este tipo de turbinas es el grado de reacción, definido
como la relación que existe entre la caída de entalpía en los álabes móviles y la caída de entalpía en
la etapa:

El grado de reacción contribuye en el mejoramiento de la eficiencia de la turbina ya que la caída de

entalpía en los álabes móviles ayuda a obtener un flujo más uniforme y reduce la posibilidad de
formación de contraflujos y turbulencia, especialmente en las secciones de salida de los álabes
móviles. Sin embargo el beneficio del grado de reacción en la eficiencia de la turbina se pierde si la
caída de entalpía en los álabes móviles es relativamente grande y en consecuencia se presenta una
fuga de fluido a través del espacio que existe entre los álabes móviles y la carcasa de la turbina.
Adicionalmente una diferencia de presiones considerable entre la entrada y la salida de los álabes
móviles, relacionada directamente con el grado de reacción, genera una fuerza sobre el disco de la
turbina paralela a su eje que es transmitida a los rodamientos .

Para reducir estas fuerzas axiales, se utiliza un grado de reacción de 4 a 5 % en las etapas de alta
presión y 20 a 30 % en las etapas de baja presión. Sin embargo en las turbinas de gran capacidad es
usual emplear grados de reacción entre 50 y 60% en las etapas de baja presión.

EFICIENCIA DE UNA ETAPA PARSONS

Este tipo de etapa lleva el nombre de Parsons en honor a Sir Charles Parsons, contemporáneo de
Laval, quien inventó y desarrolló la turbina de reacción de flujo axial.

La etapa Parsons se caracteriza por tener la misma sección transversal tanto para los álabes fijos
como para los álabes móviles, lo cual facilita y reduce los costos de producción de estos, ya que se
cortan de una barra extruída con una misma sección. Adicionalmente, este tipo de etapa tiene un
grado de reacción del 50 %.

Para hacer el análisis de esta etapa deben cumplirse las siguientes condiciones:

De la representación gráfica de los vectores de velocidad y de acuerdo con las condiciones

mencionadas resultan dos triángulos de velocidad simétricos con un lado común descrito por la
velocidad del álabe (Vb).
 Triángulos de velocidades de una etapa Parsons

De acuerdo con la ecuación de flujo estable puede decirse que para los álabes fijos en condiciones
reales tenemos que:

Por lo tanto:

De forma similar y de acuerdo con la ecuación de flujo estable puede decirse que para los álabes
móviles en condiciones reales dispuestos en forma de tobera:
Según las condiciones establecidas:

Por lo tanto:

Como se ha definido, el grado de reacción es la relación entre la caída de entalpía en los álabes
móviles y la caída de entalpía en la etapa, es decir:

Se ha demostrado que el trabajo realizado en los álabes móviles a reacción por unidad de masa del
fluido es:

Y de acuerdo a las condiciones de la etapa Parsons:

Por lo tanto el trabajo desarrollado en una etapa Parsons por unidad de masa del fluido es:

De acuerdo con la ecuación de flujo estable para los álabes móviles en condiciones ideales:

Con base en el triángulo de velocidades y la ley de los cosenos se tiene:

La eficiencia de una etapa Parsons será:

Por lo tanto la eficiencia máxima será:

ALTURA DE LOS ÁLABES

A medida que el fluido de trabajo pasa a través de los álabes de reacción, su velocidad se incrementa
al igual que su volumen específico debido a la caída de entalpía que ocurre en los mismos. Para
satisfacer la ecuación de continuidad y garantizar un flujo constante a través de los álabes es
necesario aumentar el área de los canales que ellos forman y por tanto su altura.

El área de salida de los canales formados por cada par de álabes se calcula de la misma manera que
el área de salida de una tobera. (Ver Geometría de una tobera)

Debido a su disposición en forma de tobera, los álabes fijos y móviles de una etapa de reacción tienen
una sección transversal con una curvatura característica conocida como perfilada. Por a la forma de
su sección, los ángulos que forman los planos tangentes a la cara externa e interna en el borde de
salida son ligeramente diferentes y generalmente se toma como verdadero el valor medio entre estos
dos ángulos.
Por la forma del perfil del álabe, los flujos que salen por ambas caras de éste convergen en un punto
muy cercano a la salida y por esta razón no es necesario considerar el espesor del borde de salida
del álabe para calcular el área de salida total de los álabes.

Perfil de los álabes de reacción con el plano y sus respectivos ángulos

Teniendo en cuenta las anteriores consideraciones, el área de salida de un canal formado por un par
de álabes, se calcula como:

Debido al proceso de expansión a lo largo de una turbina con múltiples etapas de reacción y para
garantizar un flujo continuo, es necesario aumentar progresivamente la altura de los álabes a lo largo
del recorrido del flujo. Sin embargo, Kearton (2) menciona que esto no se cumple estrictamente en la
práctica y que el aumento en la altura de los álabes se hace en forma escalonada.
 Esquema del incremento escalonado en la altura de los álabes de una turbina de reacción

En la parte de alta presión de la turbina donde el diámetro medio es relativamente pequeño, la altura
del álabe es la misma para 5 a 7 etapas, mientras que en la parte de baja presión, la altura de los
álabes es igual únicamente para una fila de álabes fijos y una fila de álabes móviles que conforman
una etapa (2, Pág. 217).

Kearton (2) analiza el comportamiento del flujo en las primeras etapas en las que la altura del álabe
permanece constante y destaca dos condiciones que cumplen la ecuación de continuidad:

Cuando se adopta la primera condición, los cálculos para determinar la altura de los álabes se basan
en las condiciones del fluido en la mitad del proceso de expansión en el escalón.

De la ecuación de continuidad, el área total requerida para el flujo será:

Donde (vm) es el volumen específico del fluido en la mitad de la expansión. Si el número de álabes en
el rotor (n) es igual a:

Siendo (Dm) el diámetro medio y (pm) el paso medio de los álabes, el área total de salida de los
canales formados por los álabes es:
Como el área requerida debe ser igual al área total de salida de los canales formados por los álabes,
puede decirse que:

Por lo tanto:

Esquema de una etapa de reacción donde se indican los diámetros

Si (DR) es el diámetro medido entre las raíces de los álabes, entonces:

Siendo,

Como el diámetro entre las puntas de los álabes y el diámetro entre las raíces de los álabes es
diferente, la velocidad tangencial (Vb) varía desde la raíz hasta la punto del álabe y en consecuencia,
factores como la relación de velocidades y el grado de reacción también se verán afectados.

En la punta de los álabes, el coeficiente de velocidades y el grado de reacción serán mayores que en
un punto medio del álabe donde generalmente se hacen estos cálculos y en la raíz, estos valores
serán menores que en un punto medio del álabe. Por facilidad en la fabricación y reducción en costos
de producción, es común construir los álabes con ángulos de entrada y salida constantes a lo largo de
su altura, particularmente en las etapas de alta presión con una ligera pero aceptable reducción en la
eficiencia de los álabes.

Los álabes de las etapas de baja presión con alturas relativamente mayores o aquellos en los cuales
la eficiencia es un factor importante como sucede en los motores aeronáuticos, se construyen con una
torsión que permite que el ángulo de entrada y salida en cada punto de su altura sea el adecuado
para cada valor de la relación de velocidades. Sin embargo, los costos de fabricación de estos álabes
son mayores y los procesos más complicados.

PERDIDAS DE ENERGIA

Debido a diferentes factores, se evidencian algunas pérdidas internas o externas de energía en las
turbinas que conllevan a una disminución en la eficiencia total de éstas, representadas entre otras en
un incremento en la energía térmica del fluido que se necesita para convertirla en un trabajo
mecánico útil. Además de esto, la caída real de entalpía es menor que la calculada inicialmente para
un ciclo ideal o adiabático para luego ser transformada en trabajo mecánico en el eje de la turbina.

La clasificación más apropiada que se utiliza para tratar el tema relacionado con las pérdidas de
energía en una turbina es la siguiente:

• Pérdidas en las toberas.

• Pérdidas en los álabes.
• Pérdidas en los discos o ruedas de turbina.
• Pérdidas por admisión parcial.
• Pérdidas por fuga de fluido en los sellos internos y externos.
• Pérdidas por la velocidad residual.
• Pérdidas mecánicas.

Pérdidas en las Toberas

Están relacionadas directamente con la disminución de energía cinética del fluido debido a la fricción
entre éste y las paredes de las toberas, al rozamiento que existe entre las partículas internas del
fluido y también a la naturaleza del fluido siendo las pérdidas mayores en un flujo turbulento que en
un flujo laminar.
Las pérdidas por fricción en las toberas o en los álabes fijos en las etapas de reacción son menores
que en las etapas de impulso. En las primeras, la caída constante de presión a lo largo de los álabes
fijos permite que el flujo en las capas límite sea laminar en una mayor extensión que en las etapas de
impulso donde rápidamente el flujo pasa de laminar a turbulento.

En las etapas de reacción la caída de entalpía es pequeña, por lo tanto se puede disponer de un gran
número de etapas; esto aumenta la superficie de contacto incrementando así las pérdidas por
rozamiento. Sin embargo, las velocidades promedio son relativamente bajas lo cual contribuye a
disminuir las pérdidas por fricción.

Se ha encontrado que hay pérdidas en la velocidad del fluido proveniente de la tobera debido al
coeficiente de velocidad . Este coeficiente depende básicamente de las dimensiones de la tobera
tales como longitud, altura, curvatura, rugosidad de las paredes, así como de la velocidad del fluido y
de las condiciones de expansión. Puede tener valores entre 0.93 y 0.97 dependiendo de la rugosidad
de la tobera. Cuando las presión de salida es mayor que la de diseño (Tobera sobre-expandida) y
aparecen ondas de choque en el flujo, se produce una disminución en el coeficiente de velocidades y
por tanto un incremento en la magnitud de las pérdidas de energía. (Ver también eficiencia de las
toberas).

Pérdidas en los álabes

Las pérdidas de energía en los álabes móviles, se ven influenciadas por varios factores:

• Pérdidas causadas por la fricción que se representan con el coeficiente de velocidades en las
etapas de impulso.
• Los chorros definidos de flujo que salen de las toberas, tienden a mezclarse en el espacio
comprendido entre la fila de toberas y la fila de álabes móviles. Esta mezcla induce la
formación de turbulencia, afectando el coeficiente de velocidades y la uniformidad del flujo
que entra en los álabes móviles.
• Pérdidas de energía producidas por el choque del flujo con el borde de ataque de los álabes
móviles.
• Pérdidas de energía debido a escapes de fluido por el espacio comprendido entre la punta de
los álabes móviles y la carcasa.
 Pérdidas de energía en los álabes móviles

Pérdidas en los discos o ruedas de turbina

Cuando los discos o ruedas de turbina se ven envueltos por algún tipo de fluido ligeramente viscoso,
se presentan fuerzas de fricción debido al movimiento relativo entre las partículas del fluido y el disco,
arrastrándolas en la dirección del movimiento.

Pérdidas de energía por la viscosidad del fluido entre las ruedas

de los álabes móviles y los diafragmas de los álabes fijos
Stodola hizo algunos experimentos en los cuales hacia rotar una rueda de turbina al aire libre y
concluyó que las pérdidas por fricción eran entre dos y cuatro veces mayores que las que se
producen en un disco que gira dentro de una carcasa. Las pérdidas dependen también de otros
factores como son diámetro del disco, velocidad tangencial y densidad del fluido en el cual gira la
rueda de turbina.

Las pérdidas en los discos o ruedas de turbina se ven reflejadas en una pérdida de trabajo mecánico
debido a que parte de este se utiliza para contrarrestar el efecto de fricción, acelerando las partículas
del fluido y en consecuencia incrementando su cantidad de calor.

Pérdidas por admisión parcial

Este tipo de pérdidas surge porque generalmente las toberas no están colocadas a lo largo de toda la
circunferencia interna de la turbina o porque si así fuese, no siempre están admitiendo fluido, debido a
la apertura y cierre de sus válvulas gobernadoras. Los álabes móviles que por una fracción de tiempo
no reciben flujo de las toberas causan turbulencia.
Cuando existen pérdidas por admisión, sólo la porción del álabe móvil que esta justo antes de la
tobera se llena con el fluido entrante, el resto de los álabes móviles son llenados con fluido residual.
Cuando estos álabes en su recorrido llegan nuevamente a una tobera, una parte de la energía
cinética del vapor entrante es gastada para evacuar el vapor que ocupa los canales formados por los
álabes. Estas pérdidas también se manifiestan en un incremento del calor del fluido y son llamadas
comúnmente "efecto de ventilación”. Existe una posibilidad para reducir estas pérdidas de potencia
sugerida por Kearton (2) y consiste en encerrar los álabes móviles en ambos lados como lo muestra
la figura.

Anillos protectores para prevenir el efecto de ventilación

En la ilustración de la izquierda, los protectores están formados dentro del cilindro fundido o
carcasa y en la ilustración de la derecha, los anillos protectores están separados e
instalados en la carcasa
Pérdidas por fuga de fluido en los sellos internos y externos

Las pérdidas de este tipo se manifiestan en pequeñas cantidades en cada una de las etapas de las
turbinas de impulso y de reacción, teniendo un mayor valor en las etapas donde la caída de presión
es más grande. Entre mayor sea la diferencia de presiones en una etapa, mayor será la cantidad
fluido que se filtre por los espacios que hay entre el estator y el rotor de la turbina.

Otras pérdidas ocurren en los sellos externos por donde el eje de la turbina pasa a través de la
carcasa. En el lado de mayor presión dentro de la carcasa, el fluido tiende a escaparse hacia la
atmósfera y en el lado de menor presión donde está ubicado el condensador, el aire exterior trata de
introducirse en la turbina. Se acostumbra a tomar una pequeña porción de fluido a presión para
suministrarlo al sello ubicado en el lado de baja presión y evitar así la entrada de aire.

Para disminuir las pérdidas por fuga de fluido se utilizan diferentes tipos de empaquetaduras o sellos.
Uno de los más empleados es el sello tipo laberinto conformado por una serie de pestañas formando
pequeños canales que estrangulan el flujo que trata de filtrarse hacia una zona de menor presión. En
algunos diseños, las pestañas están ubicadas únicamente en el diafragma o estator y en otros, están
dispuestas en forma intercalada en el estator y en el eje como se muestra en la figura.

Sellos tipo laberinto con pestañas en el diafragma y sellos tipo laberinto con pestañas intercaladas

Pérdidas por la velocidad residual

En las turbinas de impulso de múltiples etapas, estas pérdidas son llevadas a cabo en los álabes fijos
(toberas) y móviles, de donde una gran parte de la energía mecánica del fluido sale de los álabes fijos
para ser utilizada en los álabes móviles, otra parte mas pequeña es absorbida por la fricción y la
porción restante esta representada por la energía cinética del fluido que es emitido por los álabes
móviles con una velocidad absoluta de salida conocida. Esta energía del vapor que sale del primer
grupo de álabes móviles es llevada hacia el siguiente grupo de álabes fijos con una pequeña pérdida.
Para permitir todo el aprovechamiento de esta energía que sale de los álabes móviles es necesario
mantener un pequeño espacio entre estos y el siguiente grupo de álabes fijos, si este espacio es muy
grande, la energía cinética del vapor de salida sería desperdiciada y no cumpliría su función de ser
transformada en trabajo útil o mecánico.

Estas pérdidas incrementan la cantidad de calor del fluido de salida y en las últimas etapas de
turbinas de pequeña y mediana capacidad representan del 1 al 2% de la caída de entalpía total,
mientras que en las turbinas de alta capacidad, estas pérdidas alcanzan un valor de 3 y 4%, o incluso
más.

Pérdidas Mecánicas

Según Shlyakhin (3), éstas pérdidas son causadas como resultado de la energía que se gasta en
vencer las fuerzas de resistencia que ejercen los rodamientos de soporte, incluidos los rodamientos
del generador o cualquier máquina que esté acoplada al eje de la turbina, tales como bombas,
gobernadores y otros.

Estas pérdidas están incluidas dentro de la eficiencia mecánica y pueden ser determinadas
experimentalmente.

FACTOR DE RECALENTAMIENTO

La eficiencia de una turbina está influenciada principalmente por las pérdidas de fluido debido a fugas
y otros factores, además de los efectos de fricción que se presentan en el interior de la misma
producidos por el contacto permanente entre el fluido y las partes móviles o estacionarias de la
turbina. Este fenómeno se ve representado en un incremento en la temperatura del fluido y en una
disminución de la eficiencia total del proceso.

La siguiente gráfica muestra el proceso total de expansión del fluido en condiciones ideales y reales.

Proceso total de expansión del fluido en condiciones ideales y reales.

Donde la trayectoria 0-n muestra el proceso en condiciones isoentrópicas y la trayectoria 0-n’ muestra
el proceso real debido a los efectos de fricción y fugas de fluido. Por tanto, la eficiencia total del
proceso de expansión del fluido en la turbina está dada por:

En una turbina de impuso con múltiples etapas, la caída total de entalpía en condiciones ideales y
reales se muestra en el siguiente diagrama.

Expansión irreversible en varias etapas de reacción.

Siendo (FR ) siempre mayor que la unidad y se utiliza principalmente para el diseño de turbinas de
vapor. En las turbinas de gas se utiliza la eficiencia politrópica.

Cuando se consideran los efectos de la fricción entre el fluido y los elementos fijos o móviles de la
turbina, la caída de entalpía en las etapas de impulso se puede representar en el diagrama h-s, así:

Efecto de la fricción entre el vapor y los elementos fijos o móviles.

La trayectoria 0-1 representa la expansión isoentrópica del fluido desde la presión (P1) hasta la
presión (P2) y 0-1’ representa la expansión de fluido en condiciones reales. Suponiendo que el
recalentamiento producido por la fricción se produce a presión constante, 1’-2 representa este
fenómeno en el diagrama h-s. Por lo tanto, el fluido entra a la siguiente etapa en el estado 2 y se
expande en condiciones reales hasta la presión (P3) en el estado 3’. Nuevamente y por efecto del
recalentamiento, el fluido saldrá de esta etapa en el estado 4.

Si se conoce o se asume la eficiencia de la etapa, se puede conocer exactamente el valor de la

entalpía en el punto 2 y en el punto 4.
Por tanto,

SISTEMAS DE REGULACIÓN

En la operación de las turbinas hay una cantidad de variables que necesitan ser controladas de
alguna forma, las cuales dependen de las cargas de trabajo a las que sean sometidas dichas
turbinas. Entre estas variables pueden estar la presión inicial del fluido, la presión de salida, la
cantidad de flujo por unidad de tiempo y la velocidad de rotación. La función de los sistemas de
regulación consiste en mantener una o más de estas variables constantes mientras que otras pueden
ser o no variadas sin que afecte el sistema completo.

Si el eje de la turbina está acoplado directamente, o a través de una transmisión a un mecanismo, ya

sea una bomba, un ventilador, un generador, algún cambio en la carga de trabajo de éstos, presenta
un cambio en el trabajo hecho en el eje de la turbina. Por lo tanto ésta debe tener la habilidad de
operar en condiciones de baja, media o alta carga de trabajo. Como hay una relación directa entre la
potencia suministrada por la turbina y el flujo de vapor o gas que fluye a través de ella, entonces
cualquier oscilación en la carga de trabajo de la turbina, se vera reflejada en el suministro de fluido a
ésta, aumentando ó disminuyendo dependiendo de las condiciones de trabajo requeridas.

Existen diferentes sistemas de regulación que son utilizados en las turbinas, que influyen
directamente con el desempeño de éstas y están relacionados con la capacidad de mantener casi
invariable la velocidad de rotación, independientemente de la carga de trabajo a la cual estén
sometidas. Estos sistemas de regulación son clasificados en:

• Regulación por estrangulamiento

• Regulación en el control de las tobera.
• Regulación por by-pass.

REGULACIÓN POR ESTRANGULAMIENTO

 En este sistema de regulación, el fluido es entregado a todas las toberas localizadas a lo largo de la
periferia al mismo tiempo. Esta entrega de fluido se hace a través de la apertura de una o dos
válvulas de estrangulamiento instaladas al inicio de la turbina. Si la turbina está sometida a una carga
de trabajo alta y solo consta de una válvula, ésta estará abierta en su totalidad para dar un paso
máximo de fluido y la potencia requerida para las condiciones trabajo del momento. Si la carga de
trabajo es media, la válvula estará abierta parcialmente para dar un paso de fluido que sea
proporcional a ésta. Cuando se presentan las cargas medias de trabajo, el fluido que es entregado a
la turbina está estrangulado, acompañado también por pérdidas de calor que son inversamente
proporcionales a la carga de trabajo a la que esté sometida la turbina y que tienen como
consecuencia una reducción en la eficiencia de ésta. Por lo tanto este tipo de regulación del flujo es
mucho más eficiente para turbinas con cargas de trabajo estable. (3, Pág. 118).

Esquema de regulación por estrangulamiento

REGULACION EN EL CONTROL DE LAS TOBERAS

En este sistema de control, el fluido entra en la primera etapa de toberas por medio de válvulas que
varían en su cantidad entre 3 y 10, también conocidas como válvulas reguladoras o válvulas de
toberas. Cada válvula regula el paso del fluido a grupos de dos o más toberas, teniendo en total
hasta doce de éstos. Para cargas de trabajo pesadas, estas válvulas están abiertas el 100% de su
capacidad, pero cuando presentan cargas de trabajo variables, las válvulas reguladoras se abren o
cierran dependiendo de la potencia requerida por estas cargas. Si éstas válvulas están abiertas
parcialmente, se produce un efecto de estrangulamiento del fluido que conlleva a unas perdidas
mucho menores debido a que por estas válvulas solo recorre una fracción del total de fluido,
contrario al fenómeno ocurrido en la regulación por estrangulamiento donde todo el fluido entra para
 ser entregado a la turbina y las pérdidas son un poco más significativas.

La eficiencia de la turbina con este tipo de regulación es mucho más constante para cargas de
trabajo variables.

Esquema de regulación en el control de las toberas

REGULACIÓN POR BY-PASS

Según Shlyakhin (3), generalmente, este tipo de regulación se utiliza en conjunto con la regulación
por estrangulamiento sobre todo para las turbinas de reacción. Estas turbinas son diseñadas para
una carga de trabajo definida, llamada comúnmente carga económica, en donde la eficiencia
termodinámica es máxima. Usualmente, es recomendable tener una admisión total de fluido en las
etapas de alta presión en la carga económica para eliminar las perdidas por admisión parcial.

La válvula principal de estrangulamiento entrega el fluido a las toberas de la primera etapa. Cuando
la turbina trabaja con cargas de trabajo livianas, la válvula de estrangulamiento permanece
completamente abierta y cuando trabaja con altas cargas, el fluido es entregado a etapas
intermedias por medio de ductos y válvulas aumentando la potencia hasta su valor nominal.

Cuando el fluido entra a la primera etapa intermedia por medio de la primera válvula, hay un
incremento de presión y un aumento en el flujo de masa del fluido que pasa hacia las siguientes
etapas, incrementando su potencia hasta cierto valor, cuando la segunda válvula es abierta
completamente, el fluido entra a la segunda etapa intermedia, incrementando la potencia hasta su
valor nominal.

La potencia total generada se debe en gran parte al fluido entregado en las etapas de alta presión
por medio de las ultimas válvulas de regulación, mientras que la potencia desarrollada por las
primeras etapas contribuye en cantidades pequeñas a una ganancia significativa de la potencia total.

Esquema de regulación por by-pass

Todos estos sistemas de regulación (estrangulamiento, control de las toberas y by-pass), están
controlados por dispositivos llamados gobernadores, los cuales están acoplados al eje de la turbina
por medio de engranajes o servomotores y a su vez, éstos están acoplados a las válvulas de
regulación, por tanto, al variar la carga de trabajo requerida por la turbina, cambiará la demanda de
fluido, y el gobernador abrirá o cerrará los sistemas de regulación para dar el flujo adecuado a la
turbina para la demanda de potencia requerida en ese instante preciso.

Todas las turbinas tienen un sistema de regulación definido y pueden hacerlo por medio de
diferentes tipos de gobernadores ya sean mecánicos, hidráulicos o electrónicos, los cuales están
conectados directamente a los reguladores de velocidad.

Estos reguladores de velocidad trabajan con una frecuencia de 60 Hz, y es usada como punto de
equilibrio entre la demanda y el suministro de una red eléctrica, por lo tanto, un aumento en la
demanda de energía incrementará la frecuencia y cualquier disminución de ésta, en consecuencia, la
disminuirá. El regulador de velocidad es un controlador proporcional; cada cambio en la potencia
causa un cambio en la velocidad de la turbina. El gobernador controla la apertura de las válvulas de
control, como una función del cambio de velocidad.

El principio de funcionamiento de los gobernadores centrífugos está basado en el incremento o

disminución de la velocidad del eje de la turbina que al variar, las contrapesas sujetadas por resortes
suben o bajan dependiendo de la velocidad de rotación y por tanto de la fuerza centrífuga. Este
movimiento, es conducido a las válvulas mediante sistemas mecánicos (palancas) o hidráulicos
(aceite a presión) para regular el flujo de vapor o gas.
Esquema del sistema de regulación con gobernador centrífugo operado mecánicamente
 Esquema del sistema de regulación con gobernador centrífugo operado hidráulicamente

El principio de operación de los gobernadores hidráulicos está basado en la relación que existe entre
la presión del aceite (obtenida por una bomba centrifuga acoplada al eje de la turbina) y la velocidad
del eje de la turbina.

Gobernador hidráulico (Tomado del Southern Alberta Institute of Technology

CICLO TERMODINAMICO DE LAS TURBINAS DE GAS
El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de Brayton. A pesar de
que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no cumple un ciclo
completo en las turbinas de gas ya que este finaliza con una composición o en un estado diferente al
que tenía cuando inició los procesos. Algunos autores como Sonntag, Borgnakke y Van Wylen (5),
clasifican los procesos de una turbina a gas como de ciclo abierto. Las turbinas de gas de ciclo
abierto simple utilizan una cámara de combustión interna para suministrar calor al fluido de trabajo y
las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un proceso de transferencia para agregar o
remover calor del fluido de trabajo.

El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro procesos:

1-2. Compresión isoentrópica en un compresor.

2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o una
cámara de combustión.

3-4. Expansión isoentrópica en una turbina.

4-5. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o en la
atmósfera.

Ciclo termodinámico básico de las turbinas de gas.

En el ciclo Brayton, el trabajo neto realizado por unidad de masa es la diferencia entre el trabajo
obtenido en la expansión y el trabajo invertido en la compresión, es decir:
Para un gas ideal, el trabajo neto puede escribirse como:

y el calor de adición por unidad de masa será:

Al igual que en el ciclo Rankine, la eficiencia térmica del ciclo Brayton es la relación entre el trabajo
neto desarrollado y el calor adicionado:

La eficiencia térmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como:

En la figura se muestra una representación esquemática del ciclo Brayton.

Esquema del ciclo básico de las turbinas de gas.

MODIFICACIONES AL CICLO BASICO EN LAS

TURBINAS DE GAS
La eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal depende de la relación de compresión. Si se aumenta la
relación de compresión en el ciclo será necesario suministrar más calor al sistema debido a que las
líneas de presión constante divergen hacia arriba y hacia la derecha en el diagrama s-T y la
temperatura máxima del ciclo será mayor. Como el calor suministrado es mayor es mayor, la
eficiencia térmica aumentará con el radio de compresión.

Diagrama T-s de ciclos termodinámicos básicos de las turbinas de gas

con diferentes relaciones de compresión.

Sin embargo la temperatura máxima del ciclo está limitada por los materiales en los cuales están
construidos los componentes y por lo tanto se requerirán sistemas de refrigeración más eficientes.

La eficiencia del ciclo también se ve afectada por las pérdidas en el compresor, en la turbina y en las
caídas de presión en la cámara de combustión y otros pasajes. En el diagrama que representa estas
condiciones en el ciclo, disminuyendo en consecuencia la eficiencia del ciclo.
 Diagrama T-s del ciclo termodinámico básico real de las turbinas de gas.

A diferencia del ciclo Rankine, el proceso de compresión para elevar la presión en el ciclo Brayton
requiere un mayor consumo de energía y gran parte del trabajo producido por la turbina es consumido
por el compresor, en un porcentaje que puede estar entre 40% y 80%. Esta desventaja frente al ciclo
Rankine hace necesario prestar una mayor atención en el diseño de turbinas de gas ya que cualquier
pérdida de presión en la cámara de combustión y demás componentes entre el compresor y la turbina
debe compensarse con mayor trabajo en el compresor. Adicionalmente, la eficiencia del compresor y
la turbina juegan un papel muy importante, debido a que eficiencias cercanas al 60% en estos
componentes ocasionarían que todo el trabajo producido por la turbina sea consumido por el
compresor y por tanto la eficiencia global sería cero

Es posible hacer algunas modificaciones al ciclo Brayton básico para obtener valores más favorables
de eficiencia térmica y trabajo neto.
Ciclo con enfriamiento del aire.

Esta modificación se logra comprimiendo el fluido de trabajo (aire) en dos etapas e instalando un
enfriador entre ellas para remover parte del calor producido en la etapa de compresión. La
representación de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia

De la secuencia anterior, es claro que el trabajo que debe realizar el compresor para elevar la presión
desde el estado 1 hasta el estado 2’ sin enfriador, es mayor que el trabajo que deben hacer los
compresores con la misma eficiencia para elevar la presión del aire desde el estado 1 al 2 y del
estado 3 al 4 con un enfriador de aire intermedio. Esta disminución en el trabajo total de compresión
se debe a que las líneas de presión divergen hacia la derecha del gráfico T-s.

.
Al tener un menor trabajo de compresión, el trabajo neto del ciclo con enfriador será mayor que el
trabajo neto del ciclo sin enfriador, siendo:

Como,

entonces,
Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con enfriamiento de aire.
Ciclo con recalentamiento intermedio.

La expansión de los gases en el ciclo Brayton puede configurarse de tal forma que se realice en dos
etapas. La primera expansión ocurre en lo que se conoce como turbina de alta presión (HP) o turbina
del compresor (CT) acoplada al compresor mediante un eje. Todo el trabajo desarrollado por la
turbina de alta presión es consumido por el compresor. La segunda expansión tiene lugar en la
turbina de baja presión (LP) o turbina de potencia (PT) acoplada a un eje diferente al de la turbina del
compresor y produce el trabajo neto aprovechado en varias aplicaciones.

En el ciclo con recalentamiento se instala una segunda cámara de combustión a la salida de la turbina
de alta presión para elevar la temperatura de los gases que entran a la turbina de baja presión.

La representación de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia

El trabajo neto desarrollado por cada unidad de masa de gas en el ciclo es el trabajo desarrollado por
la turbina de baja presión e igual a:
A pesar de que hay un incremento en el trabajo neto desarrollado en el ciclo con recalentamiento por
cada unidad de masa de gas, una cantidad de calor adicional debe suministrarse al sistema para
elevar la temperatura de los gases que salen de la turbina de alta presión.

Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con recalentamiento intermedio.
Ciclo regenerativo.

En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la turbina en un ciclo de

Brayton simple es mayor que la temperatura del aire a la salida del compresor.

El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de temperaturas para transferir en un regenerador o

intercambiador de calor, energía térmica de los gases que salen de la turbina, al aire que sale del
compresor.

Fig. 81. Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con regeneración.

En el caso representado en el diagrama s-T, la temperatura (Ts) de los gases que salen de la turbina
en el estado 5 es mayor que la temperatura (T2) del aire que sale del compresor en el estado 2. En el
regenerador, los gases ceden su calor al aire comprimido desde el estado 5 hasta el estado 6 cuando
son evacuados a la atmósfera. En el caso ideal, el aire comprimido en el estado 2 tendrá la misma
temperatura de los gases en el estado 6 y de igual manera la temperatura del aire en el estado 3 será
la misma que la de los gases en el estado 5. En consecuencia, el calor suministrado en la cámara de
combustión será únicamente el necesario para elevar la temperatura de (T3 ) a (T4) y no de (T2) a
(T4).

El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-3-4-5-6, es el mismo que en el ciclo Brayton
simple 1-2-4-5 ya que el trabajo realizado por el compresor y el trabajo producido por la turbina no
varía en los dos casos. Sin embargo, al requerirse un menor calor de adición para elevar la
temperatura al valor máximo del ciclo (T4), se obtendrán eficiencias térmicas más favorables para el
ciclo regenerativo.
Siendo,

entonces,

En el caso ideal, se considera que una diferencial infinitesimal en la diferencia de temperatura es

suficiente para que el calor fluya en el regenerador de los gases que salen de la turbina al aire que
sale del compresor. En el caso real, se requiere más que una diferencia infinitesimal y por lo tanto no
se puede decir que (T3) es igual a (T5), ni que (T2) es igual a (T6). La diferencia de temperaturas
(T3 - Tx) requerida por el regenerador para transferir energía térmica de un fluido al otro define su
eficiencia:

(2, Pág. 275; 5, Pág. 382)

Entre mayor sea la diferencia de temperaturas (T3 - Tx), menor será la diferencia (Tx - T2)y en
consecuencia la eficiencia del regenerador será menor.

La selección del regenerador o intercambiador de calor debe ser un ejercicio cuidadoso ya que la
eficiencia de éste puede mejorarse aumentando el área de transferencia y en consecuencia la caída
de presión será mayor perjudicando la eficiencia térmica del ciclo.
FUNDAMENTOS
La turbina es un dispositivo diseñado para extraer energía de un fluido que fluye a través de ella y
transformarla en potencia útil. En esta, las partículas de flujo que salen a gran velocidad de la
tobera sufren un cambio en la dirección de movimiento, generando una variación en el momentum
y por lo tanto una fuerza

Dependiendo del diseño, las turbinas pueden ser de dos tipos:

• Turbinas de Impulso.
• Turbinas de Reacción.

TURBINAS DE IMPULSO

• Etapas de Impulso.
• Principios de Funcionamiento.
• Eficiencia de una etapa de impulso.
• Turbinas de impulso con múltiples etapas -Etapa Rateau-.
• Altura de los álabes.
• Perfil de los álabes.
• Pérdidas de energía.

ETAPAS DE IMPULSO

Los rotores de impulso son más favorables para caídas de presión y temperatura considerables por
lo que son ampliamente empleados en turbinas de vapor (Laval y Curtis) y poco utilizados en las
turbinas de gas.
 Vista ortogonal de una turbina de impulso. El perfil de los álabes debe notarse claramente.

AVISO
Desde acá vale todo lo expresado para Turbinas de Vapor en:
“Principio de Funcionamiento de las Etapas de Impulso “
“Eficiencia de una Etapa de Impulso”
“Turbinas de impulso con múltiples etapas – Etapa Rateau-“
“Altura de los Alabes”
“Perfil de Alabes de Impulso”
“Turbinas de Reacción”
“Etapas de Reacción”
“Principios de Funcionamiento”
“Eficiencia de una Etapa de Reacción”
“Altura de los Alabes”
“Pérdidas de Energía”

COMPRESORES ROTATIVOS
Es un componente diseñado para aumentar la presión de un fluido compresible como el aire. Sin
importar cual sea el tipo de compresor, el principio de funcionamiento es el mismo. El fluido de trabajo
que se encuentra a baja presión, entra en un conjunto de álabes móviles del compresor y sale a una
gran velocidad como resultado del trabajo transmitido por el eje. El fluido pasa a un difusor
configurado de tal forma que la velocidad disminuye y la presión se incrementa. (5, Pág. 157).

Los compresores pueden clasificarse de acuerdo a la dirección del flujo (aire) a través de ellos en:
compresores axiales y compresores centrífugos. En una turbina de gas puede emplearse uno de los
dos tipos de compresores o una combinación de éstos dependiendo de las condiciones y
requerimientos de operación.

• Compresores axiales.
• Compresores centrífugos.

COMPRESORES AXIALES
El aire en un compresor axial, fluye en la dirección del eje del compresor a través de una
serie de álabes móviles o álabes del rotor acoplados al eje por medio de un disco y una serie
de álabes fijos o álabes del estator acoplados a la carcasa del compresor y concéntricos al
eje de rotación. Cada conjunto de álabes móviles y álabes fijos forman una etapa del
compresor.

El aire es tomado por el conjunto de álabes móviles e impulsado hacia atrás en sentido axial
y entregado al conjunto de álabes fijos con una mayor velocidad. Los álabes fijos o álabes
del estator actúan como difusor en cada etapa, transformando la energía cinética del aire en
energía potencial en forma de presión y a su vez, dan al flujo el ángulo adecuado para entrar
en los álabes móviles de la siguiente etapa

Cada etapa de un compresor axial produce un pequeño incremento en la presión del aire,
valores que rara vez superan relaciones de 1.1:1 a 1.2:1 (4). Un mayor incremento de
presión en un compresor axial se logra instalando varias etapas, presentándose una
reducción en la sección transversal a medida que el aire es comprimido.

Compresor axial

Algunas de las ventajas más importantes de los compresores axiales frente a los compresores
centrífugos, especialmente para aplicaciones aeronáuticas, son (1, Pág. 360; 10, Pág. 289):

• Eficiencias máximas debidas al efecto ram que se presenta como consecuencia de su diseño
axial.
 • Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de compresión.
• Una menor área frontal y en consecuencia menor resistencia al avance.
• Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios considerables en la dirección
del flujo de aire.

Desventajas más importantes frente a los compresores centrífugos:

• Difícil manufactura y altos costos de producción.

• Peso relativamente mayor al del compresor centrífugo por la necesidad de un mayor número
de etapas para la misma relación de presión.
• Alto consumo de potencia durante el arranque.
• Bajo incremento de presión por etapa.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN
COMPRESOR AXIAL
Es común encontrar compresores axiales en los cuales se instala a la entrada una serie de álabes
guía que actúan como toberas, a través de los cuales hay una disminución en la presión estática del
aire y un incremento en la velocidad. Los álabes guía se instalan con un ángulo específico de tal
forma que varía la dirección del flujo de aire, dándole una componente tangencial a la velocidad en la
dirección del movimiento del rotor.

En la animación se muestra el comportamiento del flujo a través de los álabes guía y la primera etapa
del compresor en la cual los álabes móviles y los álabes fijos tienen la misma geometría.

El flujo de aire entra a los álabes móviles del compresor con velocidad y ángulo absoluto de entrada
iguales a la velocidad y ángulo absoluto de salida de los álabes guía . La velocidad del flujo con
respecto a los álabes móviles o velocidad relativa de entrada será la resta vectorial de la velocidad
absoluta de entrada y la velocidad del álabe (Vb).
 Triángulos de velocidades en una etapa de un compresor axial

Suponiendo que la componente axial de la velocidad (Vf ) del flujo de aire a través del compresor es
constante, el trabajo del compresor producirá un cambio en la magnitud y dirección de la velocidad
absoluta y por lo tanto una variación en sus componentes en la dirección de volteo.

La ecuación de Euler define la potencia requerida por un compresor para producir un cambio en el
momento angular de un fluido, así:
La potencia del compresor podrá expresarse como:

COMPRESORES CENTRIFUGOS
El compresor centrífugo es el primer diseño empleado con éxito en las turbinas de gas. Está
conformado por tres partes principales conocidas como rodete, difusor y múltiple de distribución, cada
uno con una función específica en el proceso de compresión.

El aire entra al compresor cerca de su eje en dirección axial y es impulsado en forma radial por la
fuerza centrífuga producida por el movimiento del rodete. El aire que sale radialmente y a gran
velocidad del rodete, es tomado por el difusor donde la energía cinética del aire se transforma en
energía potencial en forma de presión. El múltiple de distribución recoge el aire a presión y lo entrega
a las cámaras de combustión. (4, Pág. 226; 10, Pág. 288).

Compresor centrífugo.

Algunas de las ventajas más importantes del compresor centrífugo frente al compresor axial,
especialmente para aplicaciones aeronáuticas, son:

• Mayor incremento de presión por etapa, hasta de 15:1 logrados con diseños muy avanzados
en compresores centrífugos.
• Buena eficiencia dentro de un rango muy amplio de velocidades de rotación.
• Simplicidad relativa de fabricación y menores costos de producción.
• Bajo peso.
• Bajo consumo de potencia durante el arranque.
Desventajas más importantes del compresor centrífugo frente al compresor axial son :

• Área frontal considerablemente grande lo cual no es conveniente para aplicaciones

aeronáuticas donde la resistencia al avance juega un papel importante.
• Más de dos etapas no son prácticas debido principalmente a las pérdidas en los ductos para
llevar el aire de una etapa a la otra así como el mayor peso y potencia requerida.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR CENTRIFUGO

Para comprender el principio de funcionamiento de un compresor centrífugo, hay que tener en

cuenta que por su diseño, la velocidad de los álabes varía considerablemente a lo largo del
recorrido del flujo por el compresor. La razón es que el diámetro medio aumenta desde la
entrada hasta la salida.
En la siguiente animación se muestra el comportamiento del flujo en un compresor centrífugo:

Como la velocidad tangencial del álabe es mayor a la salida del compresor que a la entrada, la
magnitud de la velocidad absoluta a la salida (Vas ) es también mayor que a la entrada (Vae ).

Triángulos de velocidades en un compresor axial

En este caso, la ecuación de Euler toma la siguiente forma:

El factor de deslizamiento está relacionado con el número de álabes del rodete, siendo
bastante aproximado decir:

siendo (n) el número de álabes. Como puede apreciarse, el factor de deslizamiento tiende a
uno cuando más álabes se instalan en el rodete. Sin embargo, el número de álabes influye
también en las pérdidas por fricción haciéndose necesario buscar un valor prudente para el
factor de deslizamiento. Mattingly (4), recomienda usar factores de deslizamiento próximos a
0.9.
La eficiencia de los compresores centrífugos se evalúa de manera similar a los axiales.
EFICIENCIA DE UNA ETAPA DE COMPRESOR
Debido a la fricción que ocurre entre el fluido y las superficies de los álabes y entre las propias capas
del fluido, se producen algunas pérdidas de energía que ocasionan que el proceso de compresión sea
irreversible y adiabático. Para superar estas pérdidas y llevar el fluido a una entropía mayor a la
requerida en un proceso ideal, se requiere un mayor trabajo del compresor.

Diagrama T-s en el que se representa el proceso de compresión condiciones ideales y reales.

Para determinar qué porcentaje de la energía suministrada por el compresor es utilizada en elevar la
presión del fluido de (P1 ) a (P2 ), normalmente se consideran la eficiencia de la etapa y la eficiencia
politrópica.

Para gas ideal, la eficiencia de la etapa puede escribirse como:

EFICIENCIA POLITROPICA
Según Eastop y Mc. Conkey (1) y Mattingly (4), la eficiencia politrópica de un proceso de expansión
o compresión es la eficiencia isentrópica de una etapa infinitamente pequeña y puede definirse
como:

La eficiencia politrópica también puede escribirse como:

Proceso de expansión en el diagrama h-s.

Igualmente para un proceso de compresión la eficiencia politrópica es:

 ó

Proceso de compresión en el diagrama h-s.

Haciendo el mismo análisis para un proceso de compresión se puede demostrar que:

De manera similar para un proceso de compresión:
CAMARAS DE COMBUSTIÓN
La cámara de combustión es el elemento dentro del cual una mezcla de combustible y aire a alta
presión se quema. Los gases que resultan del proceso de combustión pasan a la turbina con una
temperatura uniforme.

Para que el proceso de combustión se desarrolle correcta y eficientemente en una turbina de gas, la
cámara de combustión debe cumplir con las siguientes funciones:

• Proporcionar los medios necesarios para una adecuada mezcla del aire a alta presión y el
combustible.
• Quemar eficientemente la mezcla de aire y combustible.
• Entregar a la turbina los gases con una temperatura uniforme que no sobrepase los límites de
resistencia de los materiales con los cuales están construidos los álabes del rotor y estator.

Para cumplir con estos propósitos, el aire entregado por el compresor a la cámara de combustión se
divide en dos flujos conocidos como primario y secundario. El flujo primario es la porción de aire que
se mezcla con el combustible y se quema; entre un 25 y 35% del aire que entra a la cámara de
combustión es conducido a los alrededores del inyector para este fin. El flujo secundario entra por
orificios dispuestos en las paredes de la cámara de combustión para mantenerlas frías, centrar la
llama y combinarse con los productos de la combustión para disminuir y homogenizar la temperatura
del flujo que entra a la turbina.

Las cámaras de combustión empleadas en las turbinas de gas para aviación pueden clasificarse en
cualquiera de los siguientes tipos:

• Cámaras de combustión tipo Can.

• Cámaras de combustión tipo Can-annular.
• Cámaras de combustión tipo Annular.
Cámara de combustión tipo Can.

Este tipo de cámara de combustión fue comúnmente empleado en los primeros diseños de turbinas
de gas. Dependiendo del diseño del motor, un sistema de combustión puede tener una o varias
cámaras tipo can, cada una conformada por un inyector de combustible, una pared perforada en
forma cilíndrica o tubular (liner) y una cubierta individual que la contiene. Las cámaras están
interconectadas por pequeños tubos de propagación de llama que permiten que la combustión
iniciada por las bujías en dos de las cámaras se propague a las demás.

Cámaras de combustión tipo Can

Esta tipo de cámaras de combustión facilita su mantenimiento ya que pueden repararse o

reemplazarse cámaras individuales y no todo el conjunto. Sin embargo, no aprovecha eficientemente
el espacio y requiere una mayor superficie de metal para contener el flujo de gas.
Cámara de combustión tipo Can-annular

Este tipo de cámaras de combustión es ampliamente usado en los motores de turbina de gas
modernos. Consta de una cubierta exterior anular que contiene varias paredes cilíndricas perforadas,
cada una con un inyector de combustible e interconectadas entre sí por pequeños tubos de
propagación de llama.

Cámaras de combustión tipo Can-annular

Debido a que una sola cubierta contiene las paredes cilíndricas perforadas o liners, se ahorra peso
por la menor cantidad de metal empleado y se obtiene un mejor aprovechamiento del espacio.
Cámara de combustión tipo Annular

Este tipo de cámara de combustión está reemplazando a los tipo can-annular en los motores más
modernos. Consiste en una pared perforada o liner y una cubierta dispuestas en forma anular. Varios
inyectores se instalan a lo largo de la circunferencia de la cámara de combustión para suministrar el
combustible necesario y dos bujías proporcionan la energía para la ignición de la mezcla.

Cámara de combustión tipo Annular

Esta configuración hace que las cámaras de combustión tipo Annular tengan mejores características
en cuanto a eficiencia térmica, peso y longitud. La menor superficie metálica requerida para contener
el flujo de gases hace que se requiera menos aire para su enfriamiento.

Dependiendo de la forma en que el flujo pasa por la cámara de combustión Annular, esta puede ser
de flujo directo o flujo reverso.

En las cámaras de combustión de flujo reverso:

Más aire entra en la cámara de combustión para reducir la temperatura de los gases producto de la
combustión en una zona de dilución.

Los gases son forzados nuevamente a hacer un viraje de 180º para ser entregados a las etapas de
turbina que generalmente se encuentran en el espacio interno que forma la cámara de combustión.
EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN

Uno de los parámetros más importantes para el diseño de cámaras de combustión es la eficiencia de
la combustión por cuanto tiene un efecto directo en los costos de operación de las turbinas de gas y
emisión de gases contaminantes además de restricciones de alcance y capacidad de carga en las
aeronaves que utilizar este tipo de motores como sistema propulsivo.

El objetivo de los diseñadores de sistemas de combustión es lograr que la eficiencia alcance un 100%
en todas las condiciones de operación. De hecho, se logran eficiencias superiores a 99.5% en
condiciones de máxima potencia (maniobras de decolaje en aeronaves) y operación continua (vuelo
crucero), pero en condiciones diferentes a las de diseño como en potencia reducida o mínima, este
valor puede estar muy cercano al 90%. Para cumplir con las regulaciones de emisión de monóxidos
de carbono y otros hidrocarburos, la eficiencia en condiciones diferentes a las de diseño no debe
estar por debajo del 98.5%.

La eficiencia de la combustión puede definirse simplemente como la relación entre el incremento de la

entalpía (ó temperatura) real y el incremento de la entalpía (ó temperatura) ideal:
INTRODUCCION A LAS TURBINAS PARA AVIACION
Quizás el campo de aplicación que más ha contribuido al desarrollo de las turbinas de gas es el
aeronáutico. Las grandes exigencias y confiabilidad que demanda la industria ha comprometido a
investigadores y constructores en una carrera tecnológica que cada vez logra mejores avances en un
tiempo más corto.

Sin importar cual sea el nivel de desarrollo de una turbina para aviación, todas nacieron bajo la misma
concepción y principio de empuje: la fuerza de reacción producida por la variación en la cantidad de
movimiento de un medio como el aire que fluye a través del sistema propulsivo. Un mecanismo de
transferencia (motor) en el sistema propulsivo incrementa la energía cinética del fluido y en
consecuencia su cantidad de movimiento.

Esquema de un motor instalado

La estructura o compartimiento que aloja el motor afecta el empuje producido y su influencia depende
del diseño y posición que esta tenga en la aeronave. Por tal motivo se tiene en cuenta para el análisis
el empuje producido por un motor no instalado y el empuje producido por un motor instalado.

Haciendo uso de la segunda ley de Newton según la cual:

Se puede decir que:

De acuerdo con Mattingly (4), es preferible que los gases de salida en 2 se expanden a la atmósfera y
en consecuencia la fuerza de empuje de un motor no instalado puede calcularse como:

Las fuerzas que actúan en el empuje producido por un motor instalado se muestran en la siguiente
animación :

La potencia de salida del motor es la suma de la energía cinética suministrada al flujo másico de aire
más la potencia propulsiva:
MOTOR TIPO RAMJET
El motor tipo ramjet es considerado como la concepción más simple de un motor a reacción debido a
que no tiene turbo maquinaria (ni compresor, ni turbina).

El ciclo termodinámico ideal de un motor ramjet se muestra en un diagrama T-s, identificando los
siguientes procesos:

1-2. Compresión isoentrópica del aire en la admisión desde (P0 ) a (P1 ).

2-3. Adición de calor al flujo a presión constante desde la temperatura (T2 ) hasta (T3 )

3-4. Expansión isoentrópica de los gases calientes desde la presión (P1 ) hasta (P0 ).

Diagrama T-s del ciclo termodinámico de un motor ramjet.

El empuje de un ramjet no instalado puede calcularse a partir de:
En número Mach de entrada (M1) puede calcularse a partir de las definiciones de temperatura de
estancamiento, velocidad del sonido y número Mach, así:

El número Mach a la salida (M4 ), puede calcularse de forma similar que (M1):

Siendo que para los gases ideales se cumple:

MOTORES DE TURBINA PARA AVIACION
Los motores de turbina para aviación son el sistema de propulsión empleado en casi todas las
aeronaves comerciales modernas y la mayoría de las aeronaves corporativas por sus grandes
beneficios.

Para la época en que los hermanos Wright realizaron el primer vuelo controlado por el hombre e
impulsado por un sistema motriz, los motores de vapor y combustión interna se empleaban para otras
aplicaciones pero resultaban demasiado pesados y robustos para ser empleados eficientemente en la
apenas naciente industria de la aviación.

El futuro mejoramiento de los diseños, materiales de construcción, procesos de manufactura e

implementación de nuevos sistemas de inyección de combustible y supercargadores, llevaron a los
motores de combustión interna a un pleno desarrollo para esta industria en la década de los 40. Sin
embargo y a pesar de los avances logrados, los motores de combustión interna se oponían a los
avances en aerodinámica para el diseño de aeronaves más veloces, capaces de volar más allá de la
barrera del sonido.

Para finales de los años 30 y comienzos de los 40, los primeros diseños para motores de turbina se
hacían realidad y casi desde sus inicios mostró un gran potencial y superioridad frente a los motores
recíprocos de combustión interna.

En los últimos 50 años, los motores de turbina no solo han mostrado sus grandes beneficios, también
sus aplicaciones se han extendido a aeronaves de propulsión a chorro, aeronaves de hélice y
helicópteros, para lo cual se han construido varios tipos de motores de turbina clasificados
generalmente como: turbojet, turboprop, turbofan y tuboshaft.

A pesar de las diferencias que caracterizan a cada tipo de motor, todos tienen en común un mismo
“núcleo” conocido como la unidad generadora de gases conformada por el compresor, la cámara de
combustión y la turbina. Los diferentes tipos de motores de turbina para aviación mencionados
anteriormente, son modificaciones o adiciones hechas a la sección generadora de gases.

• Motores Turbojet
• Motores Turboprop
• Motores Turbofan
• Motores Turboshaft

Motores turbojet

Los motores turbojet fueron los primeros motores de turbina desarrollados y empleados para
aplicaciones aeronáuticas. El empuje que producen estos motores se logra gracias a la aceleración
en una tobera de los gases calientes.

Agregando una tobera de escape a la sección generadora de gases se obtiene un motor turbojet.
A pesar del éxito obtenido por los motores turbojet en sus comienzos, estos han sido remplazados en
la mayoría de las aeronaves por motores turbofan, más silenciosos y con un menor consumo de
combustible. Sin embargo, aún se emplean en algunas aplicaciones militares.

Algunos de los modelos fabricados se muestran en las siguientes ilustraciones.

Motor GE4 , fabricado por General Electric (Cortesía de Jack D. Mattingly).

Motor J-33, fabricado por Allison

Motores turboprop
Los motores turboprop o turbohélice contienen una unidad generadora de gases al igual que los
motores turbojet, pero su diferencia radica en gran parte de la energía producida se emplea para
mover una hélice a través de una caja de reducción. Los motores turboprop o turbohélice han sido
utilizados desde hace varios años en aeronaves pequeñas y medianas que operan en un rango de
velocidades entre 480 y 720 Km/hr en los cuales muestran su mayor eficiencia y menor consumo de
combustible.

Algunos de los motores turboprop más representativos se muestran en las siguientes ilustraciones:

Motor Turboprop PT6A, fabricado por Pratt & Whitney Canada (Cortesía de Pratt & Whitney Canada)

Motor turboprop, PW123 fabricado por Pratt & Whitney Canada (Cortesía de Pratt & Whitney Canada)
Motor turboprop, T56 fabricado por Rolls-Royce (Cortesía de Jack D. Mattingly)
Motores turbofan

Los motores turbofan se consideran una mezcla entre el concepto de un motor turbojet y el
concepto de un motor turboprop. Está compuesto por una unidad generadora de gases en la
cual, parte de la energía disponible es empleada para mover el compresor y proporcionar
empuje (similar a un turbojet) y parte es empleada para mover un fan o ventilador (similar a
un turboprop), normalmente ubicado en frente del compresor y cuya función es proporcionar
empuje mediante la aceleración de una masa de aire.

Algunos de los motores turbofan más representativos se muestran en las siguientes

ilustraciones.

Motor Turbofan PW800 fabricado por Pratt & Whitney Canada (Cortesía de Pratt & Whitney
Canada)

Motor Turbofan GE90 fabricado por General Electric

Motor Turbofan RB211 fabricado por Rolls Royce (Cortesía de Jack D. Mattingly)

Motores turboshaft

La configuración de los motores turboshaft o turboeje es muy similar a la de los turboprop. Gran parte de la energía
producida por la unidad generadora de gases es empleada para mover el rotor de un helicóptero a través de un
sistema de transmisión o para generación auxiliar de potencia eléctrica o neumática algunas aeronaves en sistemas
conocidos como unidades de potencia auxiliar (APU).

Algunos de los motores turboshaft más representativos se muestran en las siguientes ilustraciones:
Motor Turboshaft PT6T Twinpack, fabricado por Pratt & Whitney Canada (Cortesía de Pratt & Whitney Canada)

Motor Turboshaft PW206B, fabricado por Pratt & Whitney Canada (Cortesía de Pratt & Whitney Canada)
Motor Turboshaft Rolls-Royce 250 fabricado por Rolls-Royce
CONDICIONES OPERACIONALES DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOTOR

Cada uno de los tipos de motores para aviación explicados anteriormente operan dentro de un
rango de altitud y velocidades definido. Limitaciones similares en velocidad y altitud existen
también para las estructuras de las aeronaves y por lo tanto es necesario encontrar la mejor
combinación entre las capacidades de la aeronave y las del sistema propulsivo.

Límites de operación de los motores para aviación

En la figura anterior se muestran las regiones de operación de los motores para aviación en las
cuales se puede apreciar que estos no están limitados únicamente por el desempeño del motor
y sus componentes, sino también, por el diseño y materiales con los cuales están construidas
las aeronaves.
De igual manera, la eficiencia propulsiva para cada uno de los tipos de motores de turbina
para aviación, tiene un comportamiento diferente dependiendo de la velocidad a la que opera
la aeronave como se muestra en la siguiente figura:

Comparación de la eficiencia propulsiva con respecto a la velocidad para cada uno de los motores de turbina para aviación.
 UNIDAD 6
Turbinas de vapor. Operación. Eficiencias. Pérdidas
1. Clasificación
Las turbinas de vapor son turbomáquinas en las que sólo se efectúa el proceso de expansión. Si bien
existen turbinas a vapor del tipo radial, la inmensa mayoría son del tipo axial, que se estudian en esta unidad.
El fluído de trabajo es comúnmente el vapor de agua, por obvias razones económicas y técnicas. En
comparación con otras máquinas (alternativas a vapor, de combustión interna) ofrecen una mayor relación
potencia/tamaño.
Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el salto térmico se
las separa en:
• Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas. La presión
de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del vapor de salida.
• Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia, antieconómicas si utilizan
agua tratada. No utilizan condensador de salida.
• Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor
generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada, para ser
utilizado en procesos industriales.
Según el principio operativo se distinguen las turbinas de Acción y de Reacción, tanto de una como
de varias etapas. La diferencia fundamental es que en las turbinas de acción no hay cambio de presión en la
rueda móvil, obteniéndose el intercambio de energía por el cambio de velocidad absoluta del fluído.
La Figura 6.1 ilustra las diferencias entre las etapas de acción y reacción:

63
 Figura 6.1: Etapas de acción y reacción (Vivier)

Para el análisis de las turbinas de vapor se considera la transformación sin intercambio de calor con
el ambiente, y se desprecian los cambios de energía potencial gravitatoria. Luego, el trabajo por unidad de
masa, o la potencia por unidad de caudal másico será:

64
 = i1 − i 2 + (C12 − C22 ) = i1 .e − i2 , e ,
Li N 1
=
m G 2
donde 1 y 2 identifican la entrada y salida, y el subíndice e la condición de estagnación.

2. Turbina de acción de una etapa: Turbina de Laval

La turbina de acción de una etapa es descendiente directa de las turbomáquinas hidráulicas, en
particular de la turbina Pelton. En su forma más sencilla consiste en una o más toberas (convergentes si son
subsónicas, convergente-divergentes si son supersónicas) y una rueda de paletas (Figura 6.2):

Figura 6.2: Turbina de Laval (Church)

Si el número de toberas es elevado, se las forma con una rueda de álabes fijos como muestra la
Figura 6.3:

Figura 6.3: Ruedas de álabes fija y móvil (Mattaix)

2.1 Funcionamiento
Las transformaciones que sufre el vapor en las ruedas fija y móvil se ilustran en la Figura 6.4:

65
 Figura 6.4: Turbina de una etapa (Lee)

En este caso idealizado, el cambio de entalpía tiene lugar en la tobera, acompañado de una caída de
presión estática y aumento de velocidad absoluta V. En la rueda móvil la presión y la densidad (volumen
específico v) permanecen constantes, y la velocidad absoluta disminuye. El cambio en dirección y magnitud
de la velocidad absoluta causa la aparición de una fuerza en la paleta móvil, que origina el torque y la
potencia entregada por la turbina.

2.2 Diagrama i-s. Rendimiento

La transformación en la turbina se representa en el diagrama i-s como muestra la Figura 6.5:

Figura 6.5: Turbina de acción de una etapa

66
 Las pérdidas en la tobera se indican con ∆i y en la rueda móvil con ∆if.
La Figura 6.6 muestra el diagrama de velocidades en la rueda móvil:

Figura 6.6: Diagrama de velocidades

Se nota que al no haber cambio de presión no cambia la velocidad relativa W, y, al ser la paleta
simétrica, las velocidades relativas son simétricas respecto a U.
Aplicamos la ecuación de Euler con:
C1 t = C1 cosα1
U1 = U
C2 t = −(W2 t − U )
U2 = U
Como W 2t =W 1t y W1t =C1 cosα1 -U, resulta
C2 t = 2U − C1 cos α1
Luego,
E = U 1C1 t − U 2 C2 t = 2U (C1 cos α1 − U )
El trabajo máximo lo hallamos derivando con respecto a U e igualando a cero, lo que resulta en:
U cos α1
=
C1 Emax
2
También resulta C2t =0, y
C12 cos 2 α1
Emax = 2U 2 =
2
Siendo el salto entálpico isentrópico C1 2 /2, el máximo rendimiento (rendimiento periférico) será
ηmax = cos 2 α1
Este es el valor máximo. Para otros casos:
 U   U 
η = 4  cos α1 −   
 C1    C1  
cuya gráfica se muestra en la Figura 6.7:

67
 Figura 6.7: Rendimiento periférico de la turbina de Laval (Mattaix)

El rendimiento periférico representa cuánto del salto entálpico disponible se transmite al rotor. El
máximo es menor que el de la turbina simple de paleta curva de 180 grados (Unidad 1) por la necesidad de
ingresar el fluído con un ángulo de entrada α1 .

3. Turbinas de acción multietapa

3.1 Escalonamientos
Para obtener mayores potencias sin aumentar desmedidamente el caudal de vapor (y por lo tanto el
tamaño de la máquina y del generador de vapor) es necesario aumentar el salto entálpico, es decir, la presión
del vapor. Al hacer esto, se aumenta la velocidad absoluta de entrada C1 .
Como C1 se compone con U para dar la velocidad relativa W 1 , que debe tener el ángulo de la paleta,
rápidamente se llega a ángulos de paleta muy pequeños y velocidades relativas muy altas, lo que causa
grandes pérdidas por rozamiento en la paleta móvil.
Otra solución es incrementar U para que no disminuya tanto el ángulo. Pero como la aplicación más
frecuente de las turbinas de vapor es para la generación de electricidad, la velocidad de rotación de la turbina
está fijada por la del alternador, para producir corriente alterna de 50 (o 60 en los EEUU) ciclos: 3000, 1500,
etc. rpm (3600, 1800, etc). Con velocidades de rotación fijas, mayores U implican mayores diámetros, y el
tamaño de la turbina resulta excesivo por razones mecánicas (fuerzas centrífugas, creep, balanceo dinámico).
Se apela entonces a la solución de dividir el salto entálpico en dos o más etapas, lo que se denomina
escalonamiento.
Al planear el escalonamiento se puede elegir entre dividir la caída de velocidad absoluta entre dos o
más ruedas móviles, o bien dividir la caída de presión estática entre dos o más ruedas fijas. El primero es el
escalonamiento tipo Curtis y el segundo el escalonamiento tipo Rateau.

68
3.2 Turbina Curtis
3.2.1 Operación
La Figura 6.8 ilustra las transformaciones en una turbina Curtis de dos etapas, cada una de las cuales
consta de una rueda de toberas fijas y una rueda de álabes móvil:

Figura 6.8: Turbina Curtis de dos etapas (Lee)

Las entradas y salidas de las ruedas se han numerado con los índices 11, 12 y 21, 22. Notar que las
velocidades relativas W son constantes en las ruedas móviles, como corresponde a una turbina de acción, ya
que la presión no cambia en las ruedas móviles. Al ser una turbina tipo Curtis, la presión tampoco cambia en
la segunda rueda fija, ya que lo que se escalona es la velocidad absoluta. En la primera rueda móvil la
velocidad absoluta sólo cae parte del total, y cae el resto en la segunda rueda móvil.
La Figura 6.9 ilustra un diseño teórico de una turbina Curtis de dos etapas:

69
 Figura 6.9: Turbina Curtis de dos etapas (Mallol)

3.2.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama i-s para esta turbina se ilustra en la Figura 6.10:

70
 Figura 6.10: Diagrama i-s para la turbina Curtis

La caída de entalpía tiene lugar en la primera tobera, y en las tres ruedas hay incrementos de entalpía
y entropía debido a la fricción.
La Figura 6.11 muestra el diagrama de velocidades expandido y comprimido:

Figura 6.11: Diagramas de velocidades

El diagrama comprimido se obtiene rotando la parte inferior del diagrama expandido alrededor de
C22 . Notar que se ha asumido por simplicidad C22 perfectamente axial, y que, de acuerdo a la Figura 6.9 y lo
anterior, es W 11 =W12 , C12 =C21 y W21 =W22 .
Es obvio que
U cos α
C1 cos α1 = 4U → =
C1 4
Para n etapas,

71
 U cos α
=
C1 2n
Resulta así
C12 cos 2 α1
E=
2n
y además
cos 2 α1
η=
n
Para una velocidad absoluta C1 dada, el escalonamiento Curtis permite usar una U (y un diámetro) n
veces menor que la turbina Laval, pero sólo transmite 1/n veces la energía al rotor. Su utilidad, por otra parte,
es que reduce el valor de C para permitir el uso de otras turbinas en etapas siguientes.

3.3 Turbina Rateau

3.3.1 Operación
La Figura 6.12 ilustra las transformaciones en una turbina Rateau de tres etapas. Se nota que la caída
de presión y de entalpía se ha dividido entre las tres ruedas fijas, y la velocidad absoluta sube en cada rueda
fija:

Figura 6.12: Turbina Rateau (Lee)

3.3.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama i-s de esta turbina se muestra en la Figura 6.13:

72
 Figura 6.13: Diagrama i-s de la turbina Rateau

En las ruedas móviles 11-12 y 21-22 se producen aumentos de entalpía y entropía por fricción, a
presión constante.
Si para cada etapa móvil hay disponible el mismo salto entálpico,
∆i
∆i n =
n
Como ∆in =Cn 2 /2 y ∆i= C1 2 /2,
C1
Cn =
n
Luego, las velocidades con n etapas son 1 / n las de la turbina de Laval, y el valor que optimiza el
trabajo será:
U cos α1
=
C1 2 n
y el rendimiento máximo
cos 2 α1
η=
n
La turbina Rateau transmite un poco más de energía al rotor que la Curtis, pero requiere mayor U
(mayor diámetro). Es por lo tanto apta para utilizar siguiendo a una turbina Curtis.

4. Turbina de reacción: Turbina Parsons

4.1 Operación

73
 La operación de una turbina de reacción de dos etapas se ilustra en la Figura 6.14:

Figura 6.14: Turbina de reacción de dos etapas (Lee)

Se nota que en la turbina de reacción la presión no es constante en las ruedas móviles, como tampoco
lo es la velocidad relativa.
La Figura 6.15 ilustra un diseño teórico de una turbina de reacción de dos etapas:

74
 Figura 6.15: Turbina de reacción de dos etapas (Mallol)

Las toberas de cada etapa (ruedas S) son del tipo de ruedas de álabes fijos, y la Figura 6.16 ilustra
algunos diseños de toberas:

75
 Figura 6.16: Toberas de álabes (Church)

4.2 Diagrama i-s. Rendimiento

El diagrama de velocidades para una etapa se muestra en la Figura 6.17:

Figura 6.17: Diagrama de velocidades y fuerzas (Shepherd)

76
 Para estas turbinas se puede hacer el mismo razonamiento que para los compresores axiales (Unidad
4), concluyéndose que el diagrama simétrico es el de mayor eficiencia. Por lo tanto, consideraremos el
diagrama con grado de reacción ρ=0.5 (Figura 6.18):

Figura 6.18: Diagrama simétrico (Shepherd)

En la figura las velocidades absolutas C se indican con V y las relativas W como Vr. De la figura:
C2 t = − (C1 t − U )
por lo que
E = UC1 t + U (C1 t − U ) = 2UC1 cos α1 − U 2
Maximizando con respecto a U resulta:
U
= cosα1
C1
De esto resulta
C2 t = 0
Emax = C12 cos 2 α1
Este es el salto entálpico sobre la etapa. De esto sólo se transmite al rotor la cantidad

1 2
ρE = C1 cos 2 α1
2
Luego, el rendimiento máximo es:
ηmax = cos 2 α1
La turbina de reacción requiere ruedas más grandes (U es el doble que para la turbina de acción) pero
transmite más trabajo al rotor que las de acción. Luego, es apta para ser utilizada luego de las etapas de
acción, cuando C1 ya ha disminuído.
El diagrama i-s de la turbina de reacción de una etapa se ilustra en la Figura 6.19:

77
 Figura 6.19: Diagrama i-s de la turbina de reacción (Lee)

5. Comparación
De lo anterior confeccionamos la siguiente tabla:

LAVAL CURTIS RATEAU PARSONS

U cos α1 / 2 cos α1 / 2n cos α1 / 2 n cosα1
C1 E max

Max E C12 cos 2 α1 / 2 C12 cos 2 α1 / 2 n C12 cos 2 α1 / 2 n C12 cos 2 α1 / 2

Max ηι cos 2 α1 cos 2 α1 / n cos 2 α1 / n cos 2 α1

La disposición usual en una turbina de vapor multietapa sería

• Una turbina Curtis de dos etapas para reducir C con un diámetro aceptable

78
 • Una turbina Rateau de dos etapas para continuar reduciendo C con un diámetro similar a la
Curtis
• Etapas Parsons para completar la expansión con buena extracción de energía, ya que C ha
disminuído lo suficiente.

6. Pérdidas en las turbinas de vapor

6.1 Pérdidas en los álabes
Las pérdidas por fricción en los conductos formados por los álabes, el disco y la carcasa se cuantifica
afectando a las velocidades de salida isentrópicas de las ruedas fijas y móviles con los coeficientes ϕ y ψ
vistos para compresores:
C2 = ϕ C2 s
W2 = ψ W2 s
6.2 Otras pérdidas
Las pérdidas que sufre la energía del vapor en las turbinas son principalmente:
• La energía cinética de salida, ya que el vapor inevitablemente debe tener cierta velocidad para
salir de la turbina.
• El rozamiento sobre los discos móviles.
• Si la turbina trabaja con admisión parcial (ver Regulación de turbinas, Unidad 7), el movimiento
de las paletas inactivas que giran en el vapor sin producir trabajo (pérdidas por ventilación,
“windage”)
• Fugas por los espacios entre los extremos de las paletas y la carcasa (móviles) o el disco (fijas)
• Fugas por los ejes, en los laberintos

La Figura 6.20 ilustra la aplicación de estos conceptos a una etapa de acción:

79
 Figura 6.20: Pérdidas en una etapa de acción (Vivier)

6.3 Punto de operación económica

Las pérdidas se pueden clasificar según su variación con la potencia desarrollada como:
A. Pérdidas que decrecen con el aumento de la potencia, como ser, las pérdidas por ventilación de
paletas inactivas.
B. Pérdidas constantes, tales como pérdidas mecánicas en cojinetes, accionamiento de accesorios,
pérdidas de calor al exterior.
C. Pérdidas proporcionales a la carga, tales como las fugas en los laberintos y por los extremos de
paletas.
D. Pérdidas que crecen con el cuadrado de la carga, como la energía cinética de salida.

La suma de estas pérdidas forma una curva, indicada como E en la Figura 6.21. El mínimo de esta
curva define el punto de operación economica:

80
 Figura 6.21: Pérdidas y punto de operación económica

7. Recalentamiento
Debido a la dependencia del calor específico del vapor de agua con la temperatura, las curvas de
presión constante en el diagrama i-s no son paralelas sino divergentes. Luego, en una expansión con estadios
de presión como en las turbinas Rateau o Parsons, el salto entálpico disponible para cada rueda es mayor que
el salto isentrópico. La Figura 6.22 ilustra esta situación:

Figura 6.22: Recalentamiento

El factor de recalentamiento es
∆i s '
R= ≥1
∆i s
El rendimiento periférico de la rueda será
Li 1 Li
η= =
∆i s ' R ∆i s
El efecto del recalentamiento puede verse de dos maneras: una, que aumenta el trabajo útil, ya que el
salto entálpico disponible es mayor, y la otra, que reduce el rendimiento periférico de la rueda, que resulta
menor que el calculado con el salto isentrópico.
.
8. Empuje axial
Si se considera el rotor de la turbina de vapor simplemente como un objeto cilíndrico en una carcasa,
se observa que un extremo está sometido a la alta presión del vapor de entrada y el otro a una presión de
descarga que es muy inferior. Como resultado el rotor experimenta un empuje axial hacia la descarga. Dadas
las altas presiones de alimentación y los grandes diámetros de las turbinas de potencia, el empuje puede ser
sumamente elevado, más de lo que razonablemente pudiera soportarse con cojinetes de empuje axial.
Para reducir este empuje se utilizan técnicas de balance de fuerzas utilizando la misma presión de
vapor. Una técnica efectiva es la del émbolo compensador, ilustrado en la Figura 6.23:

81
 Figura 6.23: Balanceo del empuje axial por émbolo compensador (Mattaix)

El conducto de interconexión aplica la presión de descarga a la cara frontal del émbolo, cuya cara
posterior recibe la presión de admisión, y cuya área está calculada para balancear el empuje axial sobre el
rotor. Notar que el laberinto de sello de la periferia del émbolo tiene un gran diámetro y será causa de
pérdidas de vapor, indicadas por el flujo de retorno en el conducto de interconexión.

9. Rendimientos de las turbinas de vapor

Indicamos con Q1 el calor suministrado al vapor por unidad de masa; con Li el trabajo mecánico
entregado al eje por las ruedas móviles; con Le el trabajo mecánico entregado en el acoplamiento, fuera de la
turbina, y con ∆i el salto entálpico disponible a la entrada a la turbina.
Definimos así seis rendimientos, los primeros tres referidos al calor entregado al vapor:

∆i
• Rendimiento térmico ideal, por ejemplo, del ciclo Rankine: ηR =
Q1
Li
• Rendimiento térmico interno ηti =
Q1
Le
• Rendimiento térmico al freno ηta =
Q1
Definimos también:
• Rendimiento relativo o interno, que es una medida de la bondad del diseño fluidomecánico de la
máquina
Li ηti
ηi = =
∆i ηR
• Rendimiento efectivo en el acoplamiento, que es el rendimiento global de la turbina
Le ηta
ηe = =
∆i ηR
• Rendimiento mecánico, que agrupa las pérdidas en cojinetes, accesorios, etc:
Le ηe
ηm = =
Li ηi
Los rendimientos de los ciclos de vapor son conocidos. Valores típicos para máquinas de 5 MW o
más son ηi =0.7, η m=0.98, lo que permite estimar los demás rendimientos.

82
 UNIDAD 7
Regulación y control de turbinas de vapor

1. Introducción
Es usualmente necesario controlar la potencia desarrollada por las turbinas de vapor para adaptarla a
los requerimientos de la carga. El control puede hacerse al menos de dos maneras: controlando la presión del
vapor o controlando cuántas secciones o etapas de la turbina reciben el vapor.
El primer tipo implica cambiar la calidad del vapor por lo que se denomina control cualitativo, y el
segundo, control cuantitativo.

2. Línea de Willans
Si se grafica el caudal másico (consumo) de vapor en función de la potencia desarrollada por una
turbina, se encuentra que el consumo aumenta casi linealmente con la potencia hasta un cierto nivel de
potencia, pasado el cual el consumo aumenta rápidamente. A este nivel de potencia se lo considera la potencia
máxima o nominal de la turbina. Igualmente podemos graficar el consumo específico de vapor, que es el
caudal másico por unidad de potencia. La Figura 7.1 ilustra un gráfico típico:

Figura 7.1: Consumos de una turbina de vapor (Church)

La gráfica de consumo se denomina la línea de Willans. Si esta línea pasara por el origen la gráfica
de consumo específico sería una horizontal, pero debido a la ordenada en el origen se convierte en una
hipérbola:
G a + bN a
g= = = +b
N N N
Pasado el punto E el consumo específico aumenta bruscamente. Como el consumo específico es
proporcional a la inversa del rendimiento, el punto E representa el punto de operación más económica de la
turbina. Se aprecia que la operación a cargas menores que la máxima es antieconómica. El objeto de los
sistemas de regulación es mejorar el consumo específico a cargas parciales.

95
3. Regulación
La ordenada en el origen de la línea de Willans representa un caudal de vapor que es necesario
alimentar a la turbina para mantenerla rotando aún cuando no se desarrolle potencia útil en el eje. La
intersección de la línea de Willans con el eje de abcisas en el segundo cuadrante representa la potencia que es
necesario entregar a la turbina para mantenerla rotando sin entregarle vapor. Ambas cantidades son
indicativas de las pérdidas mecánicas y fluídicas de la máquina (Figura 7.2):

Figura 7.2 : Regulaciones cualitativa y cuantitativa ((Lee)

A máxima potencia los sistemas de regulación no intervienen por lo que el punto C es el mismo. Si la
potencia es regulada reduciendo la presión del vapor (regulación cualitativa o throttle governing) se necesitará
mayor caudal de vapor que en la regulación cuantitativa (nozzle governing) para mantener la turbina rotando,
por lo que OB es mayor que OB’.

4. Regulación ideal cuantitativa o por toberas

En un caso ideal podemos suponer que, por algún mecanismo, en lugar de que el vapor ingrese por
toda la corona de toberas en todas las etapas, ingrese sólo por un número de toberas, digamos una fracción de
la periferia, en todas las etapas. Si despreciamos las pérdidas por ventilación causadas por las toberas y álabes
que no reciben flujo de vapor pero sí están inmersos en el vapor, la eficiencia de un sector de toberas no
debería ser inferior a la eficiencia del total, y la línea de Willans sería precisamente la línea de regulación
ideal OB’ de la Figura 7.2.

5. Regulación cualitativa o por estrangulación

En la regulación cualitativa se reduce la presión del vapor que ingresa a la turbina estrangulando la
vena fluída por medio de una válvula, proceso que se conoce como laminación. En este proceso no se
intercambia ni calor ni trabajo con el exterior, por lo que se trata de una transformación a entalpía constante y
con aumento de entropía, lo que implica una caída de presión. La Figura 7.3 ilustra el efecto de la laminación
sobre la expansión en la turbina:

Figura 7.3: Regulación por estrangulamiento (Church)

96
 El estrangulamiento puede efectuarse con una sola caída de presión o con dos o más. La Figura 7.4
ilustra la disposición y efecto de un sistema con dos válvulas del tipo globo actuando en secuencia:

Figura 7.4: Regulación con dos válvulas (Mattaix)

La caída de presión a entalpía constante en cada válvula se ha representado en la figura como una
expansión con caída de presión y entalpía seguida de un aumento de entalpía y entropía a presión constante
debido al calentamiento por fricción y turbulencia. El cierre progresivo de la segunda válvula reduce la
presión del punto A1 al punto A2 , y la entalpía disponible desde A 1 K1 a A2 K2 .

6. Regulación por toberas de la primera etapa

La regulación ideal por toberas en toda la turbina no es razonablemente factible, por lo que
usualmente se recurre a la regulación por toberas en sólo algunas etapas. La regulación puede hacerse
controlando la potencia en la primera etapa por medio de la segmentación del disco de toberas como muestra
la figura 7.5:

Figura 7.5: Toberas segmentadas (Mattaix)

97
 La segmentación puede realizarse dividiendo el conducto distribuidor en sectores circulares (cuartos,
sextos) y alimentando cada sector con válvulas de cierre y apertura como muestra la Figura 7.6:

Figura 7.6: Regulación por toberas con cierre por válvulas (Mattaix)

El efecto de cierre de parte de la corona de toberas de la primera etapa se muestra en la Figura 7.7
para una turbina de dos etapas:

Figura 7.6: Regulación por toberas en la primera etapa (Vivier)

98
 Al cerrar parte de la primera corona de toberas el vapor se expande en la primera rueda móvil hasta
una presión inferior (Punto B’). Notar que la primera rueda toma así una mayor proporción de la carga total.
El aumento de entropía entre los puntos B y B’ se debe a las pérdidas por ventilación y las mayores pérdidas
en la primera rueda móvil por la mayor velocidad del vapor.
La línea de Willans que corresponde a este método de regulación se ubicará entre la ideal y la de
regulación cualitativa, con escalones que corresponden a la entrada en servicio de cada segmento de toberas
(Figura 7.9):

Figura 7.9: Regulación por toberas en la primera etapa (Lee)

7. Sobrecargas
Si bien los métodos de regulación vistos permiten controlar la potencia disponible, el consumo
específico de vapor es aún elevado a cargas reducidas. Por otra parte, es a veces deseable poseer una reserva
de potencia para situaciones de pico, sin por eso tener que operar a bajas eficiencias. Es decir, se desea poder
operar entre menos de la potencia nominal de la turbina y una cierta sobrecarga, con buena eficiencia. Para
ello es necesario extender los métodos de regulación a otras etapas.

8. Regulación por by-pass

En la regulación por by-pass la turbina está provista de los medios mecánicos para alimentar
separadamente las primeras etapas. La Figura 7.10 ilustra una realización de by-pass en la primera y segunda
etapa:

Figura 7.10: Regulación por by-pass (Mattaix)

El método puede incluír la segmentación de las ruedas de toberas y el estrangulamiento de los

segmentos individuales.

99
 El efecto de este método puede analizarse considerando las líneas de Willans de la turbina con la
apertura sucesiva de las válvulas de by-pass (Figura 7.11):

Figura 7.11: Regulación por by-pass (Church)

La línea de Willans b-f corresponde al control, por estrangulación, de la primera etapa, sin alimentar
vapor a la segunda etapa; la línea c-g al control por estrangulación alimentando la primera y segunda etapas.
El consumo en cualquier punto de esta línea (como N-m) es mayor que con la primera etapa solamente (N-f)
ya que, para producir la misma potencia con las dos etapas activas será necesario estrangular más a la primera
etapa que cuando actuaba sola. Las líneas d-h y e-i corresponden a la puesta en servicio de la tercera y cuarta
etapas.
Las líneas de consumo específico se derivan de éstas (Figura 7.12):

Figura 7.12: Regulación por by-pass (Church)

La puesta en servicio de una etapa no tiene lugar según la línea FMG sino que toma una forma más
suave como la indicada. Se nota que es ahora posible operar en un amplio rango de potencias con buen
consumo específico.

9. Sistemas de control y regulación

El control de las turbinas de vapor está íntimamente ligado al funcionamiento de la planta de la cual
forman parte (usina termoeléctrica) por lo que no es posible dar una forma definitiva de los sistemas de
control y regulación.
La Figura 7.13 ilustra los elementos de supervisión y control más comunes a turbinas de vapor:

100
 Figura 7.13: Instrumentación de una turbina de vapor (Mattaix)

Notar los controles de posición, excentricidad y expansión diferencial, necesarios para el arranque y
la parada de la turbina, por los grandes cambios de temperatura.
El control de una turbina simple de velocidad constante se ejemplifica en la Figura 7.14:

Figura 7.14: Regulación a velocidad constante (Mattaix)

El regulador de velocidad es del tipo de masas rotantes (centrífugo); la regulación es cualitativa.

La Figura 7.15 ilustra la regulación de una turbina de dos etapas, con la etapa de alta de
contrapresión, regulando la presión de proceso y la velocidad:

101
 Figura 7.15: regulación de una turbina de contrapresión (Mattaix)

El regulador de velocidad está provisto de una servoválvula hidráulica para evitar la interferencia en
su actuación debida a las fuerzas del mecanismo de control. Hay también una servoválvula en el sensor de
presión de proceso, con ajuste manual.
Si la presión de proceso disminuye se cierra gradualmente la alimentación a la turbina de baja y se
abre la de alta. Si cae la velocidad se aumenta la alimentación a la turbina de alta y en menor proporción a la
de baja para no alterar la presión de proceso.

102
 Unidad 8
Juntas de estanqueidad, sellos laberínticos, curvas de Fanno

1. Juntas de estanqueidad.
En las turbomáquinas es necesario proveer mecanismos para evitar o limitar la fuga del fluido de
trabajo entre las ruedas o fuera de la carcasa.
Las áreas que se deben sellar y los mecanismos usados son:
a) Entre discos móviles: diafragmas metálicos.
b) En los extremos de las paletas: aros de desgaste.

Fig. 8-1: sellado de álabes

Los aros de desgaste son de metales blandos o de metales compuestos, y se instalan
deliberadamente interfiriendo (ligeramente) con las paletas móviles. Al comenzar a funcionar la
máquina, las paletas desgastan el aro hasta producir el huelgo mínimo permanente.
c) En los pasos del eje a través de la carcaza y en algunos casos en las puntas de paletas móviles o
fijas: sellos laberínticos.
d) En los cojinetes antifricción, sellos mecánicos, hidráulicos y laberínticos.

1.1 Sellos mecánicos

Para sellar el paso de un eje por la carcasa, o para aislar un cojinete antifricción del fluido de
trabajo, se usan sellos mecánicos.
El más sencillo es el aro de goma, solo útil para bajas presiones y temperaturas, y bajas
velocidades tangenciales:

Fig. 8-2: sello de aro de goma

Los más usuales son los sellos de aros de carbono, de los cuales hay muchos tipos. En la página
siguiente se ilustra un sello de tipo flotante de 3 aros. Los aros de carbono se fabrican en segmentos y
vienen montados en un aro de metal, también segmentado:

Fig. 8-3: segmento de sello de carbón

 Fig. 8-4: sello triple flotante de aros de carbono (Perry’s)

El conjunto se retiene para evitar que gire por medio de un perno con abundante huelgo. El aro
está contenido en un soporte de metal que sella los costados del aro. Se practican orificios y ranuras de
venteo para evitar el aumento de presión en la cámara y de fuerza sobre el aro y el eje.
Para sellar líquidos se puede usar el siguiente mecanismo:

Fig. 8-5: Sello mecánico interno (Perry’s).

 La presión de fluido ayuda a presionar el aro de carbono contra el aro de acero. Si la alta presión
del fluido causa fuerzas excesivas se escalona el aro para reducir las áreas:

Fig. 8-6: Sello balanceado (Perry’s).

1.2 Sellos hidráulicos

Fig. 8-7: Sello hidráulico (Gannio).

Se utilizan para evitar totalmente la fuga de gas de trabajo (tóxico). Sólo sellan a bajas presiones.
El disco al girar arrastra el fluido de sello y lo mantiene sobre fondo de la ranura. La aceleración
centrífuga es equivalente a la gravitatoria y el sello actúa como un vaso comunicante (P1>P2).

2. Sellos laberínticos
El sello laberíntico es un desarrollo del pasaje de un eje por una pared:

Fig. 8-8: principio del sello laberíntico

P1 > P0
 cA 1
G = ρcA = ; v = = Volumen específico
v ρ

El caudal está dado por la diferencia de presión y el huelgo.

Este mecanismo genera mucha pérdida por fricción de la capa de fluido, por lo que se reduce el
largo axial manteniendo la restricción al pasaje:

Fig. 8-9: Generación del peine laberíntico

Los huelgos dependen de muchos factores tales como flecha, distorsión térmica del eje,
dilatación relativa de eje y peines, holguras en los cojinetes, balanceo dinámico y flexibilidad del eje.
El peine puede ser montado en la pared o en el eje, y los picos pueden ser de distinta altura, lo
que mejora el sellado pero es más costoso:

Fig. 8-10: tipos de laberintos (Perry’s)

 Los peines pueden conectarse con una superficie desgastable (d) para producir el huelgo mínimo.
Para fluidos tóxicos, inflamables, etc., se pueden introducir fluidos de barrera (e) e incluso barrer el
laberinto con un fluido de arrastre (f).
Los sellos laberínticos también se usan para sellar los extremos de los alabes fijos y móviles
(unidos por un aro) :

Fig 8-11: sellado en turbinas de gas (Hunecke)

Como se dijo también se usan para aislar cojinetes antifricción lubricados con aceite:
 Fig. 8-12: Sellado de cojinetes de turbina de gas (Hunecke)

3. Curvas de Fanno
El pasaje por un filo del sello laberíntico y el vano siguiente se asimila a dos procesos
consecutivos: una expansión isentrópica y una difusión a presión constante:

Fig. 8-13: pasaje por filos y vanos

La transformación total es a entalpia de estagnación constante:

Fig. 8-14: Pasaje por un peine y un vano

c12 c2
i1 + = i2 + 2
2 2
Por otro lado si las áreas del huelgo son constantes, el caudal másico de la fuga es:
cA
G = ρcA =
v
2 2 2 2
c c c 1  G  v2
i1 = i2 + 2 − 1 = i2 + 2 −   1
2 2 2 2 A 2
Podemos entonces decir:
i = i0 − kv 2
 En el plano i-v ésta en una parábola invertida de eje vertical y de parámetro G/A:

Fig. 8-15: Parábola de Fanno

Las sucesivas transformaciones en cada filo del peine se pueden representar entre la línea de i0 y
la curva de Fanno:

Fig. 8-16: Pasaje por el peine del laberinto

Las curvas de Fanno también se pueden trazar en el diagrama de Mollier en el área de vapor seco
(Fguras 17a y 17b). En este diagrama T-S las curvas de Fanno son muy similares salvo que la rama
descendiente se vuelve a curvar hacia las entropías decrecientes, y cada rama presenta un punto de
máxima entropía, con tangente vertical (Fig. 18):
Fig. 8-17a: Diagrama de Mollier (CEI)
Fig. 8-17b: Diagrama de Mollier (CEI)
Fig. 8-18: Lineas de Fanno (Gannio)
 Para las líneas de Fanno:
2
∂i G
= −  v
∂v  A
y como
G c
=
A v
resulta
∂i c2
=−
∂v v

Una tangente vertical corresponde a una adiabática:

pv γ = cte

Podemos escribir:
∂i ∂i / ∂p
=
∂v ∂v / ∂p
pero de la ecuación de la adiabática:
∂v 1 v
=−
∂p γ p
y por definición
∂i
=v
∂p
Luego,
∂i
= −γp
∂v
Igualando a la pendiente de la línea de Fanno:
c2
− = −γp
v
Luego,
γp
c=
ρ
Es decir, el punto de la línea de Fanno con pendiente vertical corresponde a la velocidad sónica.
La unión de todos los puntos de tangente vertical forma una línea donde la velocidad es la del sonido
(Figura 8-18).
Consideramos entonces la línea de Fanno en el diagrama i-s:

Fig. 8-19: Linea de Fanno y peine laberíntico

 El paso del gas por los bordes sucesivos del sello laberíntico se diagrama de izquierda a derecha,
en el sentido de las entropías crecientes. Al alcanzarse el punto de tangencia vertical el proceso no
puede continuar sobre la línea de Fanno ya que implicaría entropías decrecientes.
La rama inferior de la línea de Fanno corresponde a velocidades supersónicas, y no tiene
aplicación en este contexto.
Existen entonces dos casos posibles. Dadas las presiones de entrada P0 > que la de salida P1,
puede suceder que la isobara P1 corte a la línea de Fanno a la izquierda del punto sónico:

Fig. 8-20: Primer caso (Gannio)

La condición inicial es P0, v0, i0 y la final P1 en el punto F’ (o P1, i0 si se toma en cuenta la

expansión del gas a presión constante en la atmósfera) .
En el segundo caso P1 corta la línea de Fanno por debajo del punto sónico, o quizás no corta a la
línea de Fanno:

Fig. 8-21: Segundo caso (Gannio)

En este caso el proceso se completa con una expansión real, con caída de presión, desde la curva
de Fanno hasta P1.
El diseño del cierre laberíntico sigue la teoría desarrollada.
Como dato se tienen las condiciones de entrada (P0,i0,v0) y la presión de descarga.
Se asume un caudal másico y un área de fuga y se traza la curva de Fanno. Se trazan los pasos
sucesivos (diente de sierra entre i0 y la línea de Fanno) lo que determina el número de puntos.
Si el diente de sierra no finaliza justo en la intersección de la isobara P1 y la línea de Fanno, se
itera alterando G o la sección A.
Si se asume la misma caída de presión en los z peines, de
 1 c2
= ∆p (c0 ≅ 0 ) ,
v 2
pv = p 0 v0 (politrópica)
Ac
yG= (continuidad)
v
2 2
pv  G  p0 v0  G 
obtenemos p∆p =   =   = cte .
2  A 2  A
Para el sello completo:
2
p0 p 02 − p12 p 0 v0  G 
∫p1 pdp = 2
=z  
2  A
Luego,
( p0 + p1 )( p0 − p1 )
G=A
zp 0 v0

Esta fórmula aproximada puede utilizarse para ajustar G y A en el diseño.

La gráfica siguiente, debida a Gannio, ilustra un diseño para G/A ≅2000 Kg/m2/s y 5 puntas con
escape a la atmósfera:
Fig. 8-22: Ejemplo de diseño (Gannio)