FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

TRABAJO

DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIA UTILIZADOS EN LAS

UNIDADES MINERAS DEL PERÚ

ASIGNATURA

MAQUINARIA MINERA

DOCENTE

HERIBERTO MARTINEZ MONDALGO

PRESENTADO POR

SAAVEDRA QUISPE GERARDO LUIS

MAQUINARIA MINERA, 2023-2

2
 INTRODUCCIÓN

En la industria minera, la eficiencia y la confiabilidad de los equipos y maquinaria

son fundamentales para el éxito de cualquier operación. En este contexto, la
Compañía Minera Volcan S.A.A., específicamente en su Unidad Minera San
Cristóbal, se destaca como un actor importante en la extracción de minerales y
metales preciosos en el corazón de los Andes peruanos. La competitividad y la
sostenibilidad de esta operación minera dependen en gran medida de la efectividad
de su ciclo de mantenimiento de equipos y maquinaria.

La minería es una de las industrias más exigentes y riesgosas del mundo, donde la
seguridad y el rendimiento de los activos son prioritarios. Los equipos utilizados en
el ciclo de minado de la Unidad Minera San Cristóbal enfrentan condiciones
extremas y desafíos constantes. Por lo tanto, la gestión adecuada del
mantenimiento de estas maquinarias es esencial para garantizar la seguridad de los
trabajadores, la productividad de la operación y la protección del medio ambiente.

El presente trabajo tiene como objetivo principal analizar y evaluar el ciclo de

mantenimiento de los equipos y maquinaria utilizados en el proceso de minado de la
Compañía Minera Volcan S.A.A. en su Unidad Minera San Cristóbal.

3
ÍNDICE
DEDICATORIA.......................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................3

Capítulo I
DESCRIPCIÓN DE LA MINA...................................................................................................................... 6
1.1 GENERALIDADES............................................................................................................................... 6
1.1.1. Descripción de la Unidad Minera............................................................................................ 6
1.1.2.Ubicación.................................................................................................................................. 7
1.1.3.Accesibilidad.............................................................................................................................7
1.1.4.Geografía.................................................................................................................................. 7
1.1.5.Clima.........................................................................................................................................8
1.1.6.Vegetación................................................................................................................................ 8
1.2 GEOLOGÍA......................................................................................................................................... 8
1.2.1.Geología Estructural................................................................................................................. 9
1.2.2.Geología Regional...................................................................................................................11
1.2.3.Geología Local........................................................................................................................ 12
1.2.4.Geología Económica............................................................................................................... 13
1.2.5.Petrología............................................................................................................................... 13
1.2.6.Tipo de yacimiento................................................................................................................. 13
1.3 MINERÍA..........................................................................................................................................14
1.3.1.Método de explotación.......................................................................................................... 14
1.3.2.Desarrollo y preparación ....................................................................................................... 15
1.3.3.Ciclo de minado..........................................................................................................................

Capítulo II
EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE CARGA; TRANSPORTE; PERFORACIÓN Y SERVICIOS AUXILIARES EN LA
MINERÍA SUBTERRÁNEA...........................................................................................................................
2.1. Equipos de carga................................................................................................................................
2.2 Equipos de transporte ........................................................................................................................
2.3 Equipos de perforación .....................................................................................................................
2.4 Equipos auxliares ................................................................................................................................

Capítulo III

4
GESTIÓN DE COSTOS Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE MINA ...........................................................
4.1. Vida económica, útil y física de equipos mineros..............................................................................
4.2. Indicadores de gestión o KPI de mantenimiento ..............................................................................
4.3. Confiabilidad de equipos...................................................................................................................
4.4. Elección y Reemplazo de equipos......................................................................................................

Capítulo IV
INNOVACIÓN TECNOLOGÍA Y SEGURIDAD EN EQUIPOS Y MAQUINARIA MINERA ..................................
5.1. Sistema integrados de control en minería, Automatización y minado con manejo remoto..............
5.2. Robótica en minería...........................................................................................................................
5.3. Sistema de seguridad y salud ocupacional que deben incluir............................................................
5.4. Maquinarias y equipos mineros ........................................................................................................
5.5. Soluciones tecnológicas para prevenir accidentes.............................................................................

CONCLUSIONES.........................................................................................................................................
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................
ANEXOS ..................................................................................................................................................

5
 Capítulo I

DESCRIPCIÓN DE LA MINA

1.1 GENERALIDADES

1.1.1. Descripción de la Unidad Minera

VOLCAN CIA MINERA S.A.A. Inicia sus operaciones al adquirir la

empresa minera Mahr Tunel S.A. propiedad de Centromin Perú
S.A. en el año 1997; en los siguientes años, una serie de
adquisiciones y fusiones hacen del volcán CIA minera S.A.A. Fue
el primer productor de zinc a nivel nacional y el tercero a nivel
mundial.

El Campamento San Cristóbal, en sus primeros días, surgió como

una instalación temporal destinada a la extracción de minerales
de las minas circundantes. Por lo tanto, su existencia estaba
condicionada a la continua rentabilidad de la explotación de
minerales.

El origen de San Cristóbal se remonta a la época colonial,

durante los siglos XVII y XVIII, cuando los españoles se
aventuraban en las montañas en busca de oro y plata. Fue
durante estas incursiones en tierras extremadamente frías que
marcaron su presencia al erigir una cruz de piedra en la cima de
un cerro, a la que llamaron "Rumicruz", como un símbolo de su
descubrimiento. Posteriormente, esta ubicación fue dedicada a un
santo, San Cristóbal, quien se convirtió en el patrón local,
encargado de cuidar a los habitantes y, por ende, de vigilar los
yacimientos mineros encontrados.

6
1.1.2.Ubicación

La mina San Cristóbal, políticamente está ubicada en el distrito de

Yauli, provincia del mismo nombre, del departamento de Junín
Geográficamente se encuentra en el flanco este de la Cordillera
Occidental de los Andes centrales del Perú; a 110 Km. en línea recta,
de la ciudad de Lima.

1.1.3.Accesibilidad
El acceso desde la ciudad de Lima se desarrolla en tres etapas; la
primera Lima - Oroya de 120 Km en la cual se emplea de 4 horas de
viaje por tierra. Una segunda etapa se tiene de la Oroya (cruce Cut off)
al Distrito de Yauli, en la que se emplea 45 minutos en vehículo ligero.
Esta vía de acceso es sumamente transitada ya que es el nexo entre
Lima y los Distritos de Yauli la Oroya y una tercera etapa que va desde
el Distrito de Yauli la Oroya a la mina San Cristóbal, en la que se
emplea aproximadamente 20 minutos en camioneta, esta vía es
afirmada y de poco tránsito.

TRAMO RECORRIDO TIEMPO DE ESTADO DE VÍA

RECORRIDO

Lima - La Oroya 4 horas asfaltada

Oroya - Yauli 45 minutos asfaltada

Yauli- Mina san 30 minutos afirmada

cristóbal

1.1.4.Geografía

7
 76° 05' 00” de longitud Oeste 11° 43' 00” de latitud Sur.

Coordenadas UTM: Zona: 18 L Norte: 8 780 225,37 m

Este: 344 384, 38 m

Elevación: 4700 msnm

1.1.5.Clima

En esta zona es frío y seco ya que se encuentra dentro de la región

geográfica denominada puna, la estación lluviosa es entre los meses
de noviembre a marzo con precipitaciones sólidas como nevadas y
granizadas, las temperaturas varían entre 15°C y 0°C; entre el día y la
noche. La estación seca se da entre los meses de abril y octubre, es la
etapa del año que soporta las menores temperaturas llegando hasta
bajo 0°C durante las primeras horas del día.

1.1.6.Vegetación
La vegetación en la zona es escasa y consta principalmente de flora
correspondiente a la puna, sin embargo, en las quebradas existe la
vegetación propia de la zona como yareta,arbustos, pastizales y con
presencia de algunos árboles.

1.2 GEOLOGÍA
1.2.1.Geología Estructural
La estructura regional dominante es el Domo de Yauli, está
ubicado en segmento central de la Cordillera Occidental de los
Andes Peruanos, aparece como una estructura domal tectónica
que comprende, por el norte, desde el Paso de Anticona en la zona
de Ticlio; pasando por el distrito minero de Morococha, el distrito
minero Carahuacra-San Cristóbal-Andaychagua, por el sur se
extiende hasta la quebrada de Suitucancha y las proximidades de

8
la Laguna Cuancocha. La longitud de acuerdo con el rumbo del eje
del domo es de 35 a 60 Km aproximadamente y el ancho es de 10
a 15 Km y su orientación mantiene la dirección andina NNW-SSE.
Su flanco este buza entre 30° y 40° mientras su flanco oeste buza
entre 60° y 80°; en el núcleo del domo se superponen las
tectónicas Hercínicas y Andinas que afectan a las rocas desde el
Excélsior hasta el Casapalca. En el sector oeste, las formaciones
del Jurásico y Cretácico se encuentran afectadas por grandes y
alargados pliegues muy apretados, fallas inversas y largos
sobreescurrimientos productos de los esfuerzos compresivos, con
desplazamientos hectométricos, esquematizados en la Fig. 12
(Salazar, 1983) Por los esfuerzos compresivos también se
producen fracturamientos anti andinos tensionales bien
desarrollados a los que está relacionada la mineralización
polimetálica. Está conformado por varios anticlinales y sinclinales,
de los cuales los anticlinales más importantes son el de Chumpe y
el de Yauli (Ultimátum). Este sistema estructural NW-SE dé
pliegues, fallas, fracturas y sobreescurrimientos constituyen el
flanco oeste del Domo de Yauli. Es un sistema regional mucho más
amplio que excede los límites de este, abarca las hojas de
Matucana y la Oroya entre las que se emplaza parcialmente el
Domo de Yauli. Estas estructuras son producto de la fase
compresiva de la Orogenia Andina (Fase Incaica) (Salazar, 1983).
Dos periodos principales de tectónica son reconocidos en la
región; el primero del Pérmico inferior, denominado tectónica
Tardihercinica, que dio lugar a un intenso plegamiento de las filitas
Excélsior; el segundo período denominado tectónica Andina, que
plegó principalmente las rocas mesozoicas, comenzó a fines del
Cretácico y continuó durante el principio y mediados del Terciario,
reconociéndose tres etapas de plegamiento en la Cordillera de los
Andes; el "Peruano" a fines del Cretácico, y antes de la deposición
de las capas rojas; el "Incaico" a principios del Terciario, fue el más
53 intenso y a él siguió un período de actividad ígnea; y finalmente
el "Quechua" a mediados del Terciario. Al seguir actuando las

9
 fuerzas de compresión dieron lugar a la formación de fracturas de
cizalla de rumbo E – W

1.2.1.1.PLEGAMIENTO

La estructura regional dominante es el Domo de Yauli, que se

extiende longitudinalmente en aproximadamente 35 kilómetros,
desde San Cristóbal hasta Morococha, y transversalmente 10
kilómetros; el rumbo promedio de esta estructura es N 40° O;
es asimétrico, su flanco este buza entre 30° y 40° mientras su
flanco oeste buza entre 60° y 80°; está conformado por varios
anticlinales y sinclinales, de los cuales los anticlinales más
importantes son el de Chumpe y el de Yauli (Ultimátum); sus
ejes tienen un rumbo que varía entre N 35° y 40° O. El
anticlinal Chumpe está en el extremo oeste, su flanco
occidental tiene un buzamiento de 55° al SO, mientras que el
oriental buza 30° al NE; el núcleo de este anticlinal está
formado por rocas del grupo Excelsior; el flanco occidental está
compuesto por calizas Pucará y areniscas Goyllarizquizca; en
el flanco oriental se extienden las rocas del grupo Mitu por
varios kilómetros y sobre éstas las del grupo Pucará. Es
considerado como el extremo suroeste del Domo de Yauli,
donde la mayor acción del plegamiento ha tenido lugar, como
apreciamos en la Fig. 13, el plano general y la sección. Dos
periodos principales de tectónica son reconocidos en la región;
el primero del Pérmico inferior, denominado Tectónica
Tardihercinica, que dio lugar a un intenso plegamiento de las
filitas Excélsior; el segundo período denominado Tectónica
Andina, que plegó principalmente las rocas mesozoicas,
comenzó a fines del Cretácico y continuó durante el principio y
mediados del Terciario, reconociéndose tres etapas de
plegamiento en la Cordillera de los Andes; el "Peruano" a fines
del Cretácico, y antes de la deposición de las capas rojas; el

10
 "Incaico" a principios del Terciario, fue el más intenso y a él
siguió un período de actividad ígnea; y finalmente el "Quechua"
a mediados del Terciario.

1.2.1.2. FRACTURAMIENTO

El fracturamiento en el área de San Cristóbal, parece ser el

resultado de las fuerzas compresivas e intrusivas que dieron
lugar a la formación del Domo de Yauli. 54 - Probablemente a
fines del Cretácico, plegamiento "Peruano" fuerzas de
compresión de dirección NE - SO comenzaron a formar el
anticlinal Chumpe, a medida que las fuerzas de compresión
aumentaban de intensidad durante el plegamiento "Incaico",
los estratos inferiores de caliza resbalaron sobre los volcánicos
subyacentes, dando lugar a la formación de repetidas fallas
inversas acompañadas de pliegues de arrastre (Los
sobreescurrimientos y fallas inversas encontrados al oeste de
San Cristóbal, en las calizas del grupo Pucará, pueden
pertenecer a este sistema) (Szekely, 1967). Fuerzas
tensionales al cesar momentáneamente las compresivas
dieron lugar a la formación de fracturas longitudinales paralelas
al eje del anticlinal Chumpe, las cuales fueron posteriormente
rellenadas por los diques de alaskita que ocurren en el núcleo
de dicho anticlinal - Al seguir actuando las fuerzas de
compresión dio lugar a la formación de fracturas de cizalla de
rumbo E - O; la veta principal San Cristóbal y la veta Virginia al
pasar a las filitas, veta Prosperidad. - Durante el plegamiento
quechua, el anticlinal Chumpe continúo siendo afectado por
fuerzas de compresión, además de la intrusión de los stocks
de monzonita cuarcífera, produjeron un levantamiento y
arqueamiento del anticlinal, lo cual produjo fracturas de
tensión; Virginia, Ferranina, San Cristóbal, Catalina, Polonia,
en la zona de los volcánicos.

11
1.2.2.Geología Regional

El distrito minero de San Cristóbal está localizado en la parte SurOeste

de una amplia estructura regional de naturaleza dogmática que abarca
íntegramente los distritos de San Cristóbal y Morococha, conocida como
el Complejo Domal de Yauli, que representa una ventana de formaciones
Paleozoicas dentro de la faja intra-cordillerana de formaciones
Mesozoicas. El Paleozoico tiene dos pisos, el inferior formado por el
grupo Excélsior y el superior por el grupo Mitu; el Excélsior está aflorando
a lo largo del anticlinal de Chumpe en la parte oeste del domo y en el
anticlinal de Ultimátum hacia el Este; el Mitú aflora en la mayor parte del
domo. El margen está constituido por las formaciones mesozoicas: grupo
Pucará, grupo Goyllarisquizga, grupo Machay y formación Jumasha.

1.2.3.Geología Local
El domo de Yauli consiste en una “ventana estructural” situada en los
Andes centrales donde existen importantes operaciones polimetálicas
como las de Volcán. Los distritos mineros de Morococha y San Cristóbal,
ubicados en Yauli y considerados de clase mundial, presentan
mineralógicas relacionadas a sistemas epitermales polimetálicos, cuerpos
de reemplazamiento y sistemas de vetas polimetálicas, así como
mineralización relacionada a pórfidos y skarns, lo cual indica el gran
potencial del área.

1.2.4.Geología Económica
La complejidad geológica del distrito ha dado lugar a la formación de una
variedad de depósitos minerales que se extienden ampliamente en las
rocas calizas y filitas. Después de la última etapa del plegamiento
"Quechua" y la formación de las fracturas de tensión, vino el período de
mineralización. Soluciones residuales mineralizantes originadas

12
 probablemente de los stocks de monzonita cuarcífera, invadieron el área
dando lugar a la formación de vetas, mantos y cuerpos. Los minerales
económicos que se explotan en la Mina San Cristóbal son: galena,
esfalerita, tetraédrica y calcopirita en menor cantidad y como ganga están
representados el cuarzo, pirita, calcita y filita.

1.2.5.Petrología
La mineralización toma diferentes formas, principalmente vetas; también
es común encontrar cuerpos de diversos tamaños, de igual manera
mantos mineralizados, como ore clusters (cuerpos arracimados),
chimeneas mineralizadas, brechas mineralizadas, mineralización
diseminada y otras. Como la mineralización ha ocurrido en varios eventos
y diversas rocas se tiene numerosas texturas, tales como las texturas de
relleno, crustificación, reemplazamiento, drusas y geodas, escarapela,
relleno de venillas, brecha, coloforma, botroidal, listada, stockwork. Los
minerales económicos son: Esfalerita, galena, calcopirita, cobres grises,
wolframita, molibdenita, calcosita, bornita, enargita, covelita, malaquita,
azurita, calcantita. Los minerales ganga son: Pirita, cuarzo, limonita,
hematita, magnetita, calcita, barita, yeso, fluorita, rodocrosita, rodonita,
siderita, dolomita, anhidrita, granate, epídota, tremolita, actinolita,
turmalina, serpentina, clorita y muchos más, justamente esta profusión de
minerales es su característica.

1.2.6.Tipo de yacimiento
La mineralización en la mina San Cristóbal se presenta en dos tipos:
como relleno de fracturas que cruzan el anticlinal de Chumpe (vetas), y
como reemplazamiento de las calizas Pucará, encima de los volcánicos
Catalina (mantos). El anticlinal de Chumpe es extensamente atravesado

13
 por fracturas perpendiculares a su eje, prolongándose algunas desde el
flanco occidental hasta el flanco oriental del anticlinal, mientras que otras
ocurren sólo en los flancos. Algunas de estas fracturas han sido
mineralizadas en mayor o menor grado, pero sólo unas pocas contienen
mineralización económicamente explotable, como es el caso de la veta
San Cristóbal.
1.3 MINERÍA
La Mina San Cristóbal produce en promedio 4,350 tm/día con leyes
estimadas de 6.42 % de Zn, 1.01% de Pb, 4 Onza de Ag y 0.15 % de Cu.
El mineral de cobre es enviado a la concentradora de la mina
Andaychagua para su concentración el resto de los minerales es
procesado en la planta concentradora de Victoria y Marhr Túnel. La Mina
San Cristóbal emplea dos métodos de explotación, el método de
hundimiento de subniveles cortos y el de corte y relleno ascendente sea
la estructura Veta, Manto o cuerpo, para rellenar las aberturas dejadas
por la extracción del mineral se utiliza el relave proveniente de planta
concentradora previa clasificación en los ciclones, también se utiliza el
desmonte proveniente de sus desarrollos y exploraciones.

1.3.1.Método de explotación
1.3.1.1 Metodo de corte y relleno ascendente

También conocido como “Over Cut and Fill”, es el más indicado

para el minado de vetas, mantos y en general cuerpos
mineralizados cuyos ángulos de buzamiento sean mayores al
del reposo del material fragmentado que contengan. Lo
relevante de la aplicación de este método en San Cristóbal
está en la perforación horizontal (breasting), es decir que
después de un corte se entra a la etapa del relleno detrítico e
hidráulico, dejando una luz que servirá de cara libre para el
corte superior. 86 El método consiste en realizar cortes
horizontales a través de un acceso el cual inicia con gradiente
negativa (-15%) y termina en positivo (+15%) y son

14
 perpendiculares a la estructura mineralizada. La preparación
se inicia construyendo rampas largas o en espiral;
generalmente estas se construyen hacia la caja piso de la
estructura mineralizada. Desde las rampas nacen los By
passes paralelos a las vetas y desde esta infraestructura,
nacen los accesos que se encuentran distanciados 100 m., los
cuales permiten tener tajos de 50 m de longitud para cada
tramo (ala este y ala oeste).
1.3.1.2 Metodo de tajeo por subniveles con taladros largos

Conocido también como “Sublevel Stoping” (SLS), este método

consiste en dividir el cuerpo mineralizado en sectores aptos
para el laboreo y arrancar el mineral a partir de subniveles de
explotación mediante disparos efectuados en planos verticales,
con taladros paralelos y radial, posteriormente queda vacío el
tajeo después de la explotación. Los subniveles son orientados
sobre la estructura los cuales van a servir de acceso para la
limpieza y perforación de los taladros largos que van entre
15-25 metros. Los bancos de minado están entre los 10 y 13.5
metros y la perforación y carguío debe realizarse previo diseño
por el área de Planeamiento. El método es de forma
ascendente y es una variante del “bench and fill” o AVOCA que
utiliza relleno detrítico de los desarrollos y preparaciones el
cual se vierte desde el subnivel superior conforme se avanza
con el minado. Es un método masivo que requiere de mucho
control operativo para evitar excesivas diluciones, no se
recomienda realizarlo en vetas muy angostas y con poco
buzamiento.

1.3.2.Desarrollo y preparación
Se toma como punto de partida el Túnel Galera para el acceso de los
vehículos y equipos trackles teniendo el túnel una sección de 4.0 m x 4.0
m, teniendo una malla de perforación de 40 taladros, 37 taladros

15
 cargados y 3 taladros de alivio, siendo el diámetro de 45 mm de los
taladros cargados. Siendo los subniveles preparados en una sección de
4.0 m x 4.0 m, estando sujeto al ancho del cuerpo según determine el
contorno geomecánico.

Figura 01. Sección tipica de labores tipo arco preparación

Fuente: Departamento de planeamiento, Unidad minera San Cristóbal

1.3.3.Ciclo de minado
Para la aplicación de estos métodos se emplea equipos mecanizados, la
perforación se realiza con jumbo electro hidráulico, acarreo con
Scooptram y el transporte se realiza con Dumper y camiones volvos, el
sostenimiento se realiza en un 80% en forma mecanizada empleando
equipos robotizados (Hurón, Manba). Se viene realizando una variante en
el método de explotación en casi todos los niveles se viene optando por
el método de hundimiento de 85 subniveles con bancos de ocho metros,
el cual se encuentra en la etapa de preparación de sub-Niveles, en este
método se tiene que ejecutar dos rampas las cuales están distanciadas
en trescientos metros y de ellas salen brazos o accesos para desarrollar
los subniveles de explotación los cuales son ejecutados en mineral.

16
 Capítulo II
EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE CARGA; TRANSPORTE; PERFORACIÓN Y
SERVICIOS AUXILIARES EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA

2.1. Equipos de carga

La mina San Cristóbal cuenta con equipos Scoops que cumplen con la
función de carga, acarreo y descarga. Se trata de un Scoop fabricado por
la empresa Caterpillar RG 1600 de 6 yd3 Su campo de acción es
frecuentemente la limpieza de los frentes.

Ancho 2664 mm
Ancho entre neumáticos 2400 mm
Tolerancia de ancho para conducir 3400 mm
Altura del Scoop 2400 mm
Altura hasta la parte superior del capo 1895 mm
Overall Height - Bucket 2207 mm
Bucket Pin Height at Max 3752 mm
Dump Clearance at Maximum 5168
Longitud total 9707 mm
Wheelbase 3536 mm
GroundClearance 344 mm

17
 3
Figura 02. Scoop fabricado por la empresa Caterpillar rg 1600 de 6 𝑦𝑑

2.2 Equipos de transporte

La mina San Cristóbal actualmente cuenta con una flota de volquetes
convencionales que son los responsables del traslado de mineral de las
cámaras de carguío que se encuentran en interior de mina hacia la
“Cancha de acumulación en superficie”, realizando un ciclo que
comprende desde el estacionamiento de los camiones en el nivel mismo
hasta el retorno del camión, luego de haber dejado la carga. Los
camiones que prestan este servicio pertenecen a la E.E., haciendo un
total de 12 unidades. Teniendo en cuenta el mantenimiento que se le da a
los camiones, aproximadamente, trabajan 11 unidades por día teniendo
una en stand by. Los equipos en su mayoría son volquetes marca Volvo
FMX 440 6x4R

Figura 03.Volvo fmx 440 6x4r

Fuente: Manual Volvo Perú

18
2.3 Equipos de perforación

El equipo de perforación para frentes con la que cuenta la mina San

Cristóbal y la que se emplea para avances de rampas, bypass, ventanas,
etc. Es un jumbo de la marca Sandvick, el DD210.
El jumbo electrohidráulico DD210 está capacitado para desarrollar
secciones de hasta 24 m2 . El giro del boom está diseñado para cubrir
una rotación de 360 grados.

Figura 04. Equipo de perforación

Tabla 01.Ficha técnica de equipo de perforación

PERFORADORA HL 510 S

MODELO HL 510 S - 38

SHANK R 38 - T 38

PESO 130 Kg

FRECUENCIA DE IMPACTO 59 Hz

PRESIÓN DE PERCUSIÓN 120-175 bar

19
 POTENCIA 11-16 W

2.4 Equipos auxliares

2.4.1 Retroexcavadora 420E

El equipo es utilizado para limpiar de cunetas en interior mina, cuya

sección típica de la cuneta es de 0.50 m de largo y 0.40 m de
profundidad, a continuación, ver sus especificaciones técnicas.

2.4.2 DUMPER ARTICULADO MT436LP:

Este es un camión subterráneo articulado con una capacidad de

32,6 toneladas métricas diseñado para sobresalir en proyectos de
minería de perfil bajo con alturas de tan sólo 2,3 metros.
Este es utilizado para el proceso de rellenado con desmonte.

Características:

Chasis Articulado

Tipo de Diesel
motor

Ubicación Para mina subterránea

20
 Carga Útil 32,6 t (35.94 us/ton)

Potencia 298 KW(405.17 hp)

del motor

2.4.3. EQUIPO DE MANTENIMIENTO DE LA MINA Caterpillar D5K XL

Este equipo es utilizado en las rampas de explotación de una

sección estándar de 3.50X3.50 mts., para utilizar otros equipos en
dichos frentes no es posible por el tamaño de la abertura y la
cantidad de material a mover

tractor de cadenas D5K

96
Potencia -Neta HP -

9.408
Peso en orden de trabajo -XL kg 20.741 lb

Velocidad de desplazamiento 9 5,6

máxima avance km/h millas/h

Tanque de combustible 195 L 51,5 gal

21
 Cárter y filtro 11 L 2,91 gal

Sistema de enfriamiento 22.4L 5,92 gal

Número de rodillos (cada lado) 7 -

Número de zapatas (cada

lado) 40 -

510
Ancho de zapata-XL mm 20 pulg

Largo de cadena en el suelo 2.310

-XL mm 91 pulg

39,1 5,67
Presión sobre el suelo -XL kPa lb/pulg2

Reducción de potencia por 3000 10000

altitud m pies

Capítulo III
GESTIÓN DE COSTOS Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE MINA
4.1. Vida económica, útil y física de equipos mineros

La vida útil de los equipos mineros se refiere al período de tiempo durante

el cual un equipo es funcional y capaz de operar con un rendimiento
aceptable antes de que necesite ser reemplazado o retirado del servicio.
Esta vida útil puede dividirse en tres aspectos importantes: vida
económica, vida útil física y vida útil útil. A continuación, se explica cada
uno de estos aspectos:

4.1.1. Vida Económica:

La vida económica de un equipo minero se basa en consideraciones
financieras y económicas. Incluye el período de tiempo durante el cual el

22
 equipo es económicamente viable para operar. Esto implica calcular los
costos operativos y de mantenimiento en relación con los ingresos
generados por el equipo. La vida económica también se ve influenciada
por factores como la depreciación del equipo, los costos de repuestos y la
disponibilidad de tecnología más eficiente y rentable.

4.1.2. Vida Útil Física:

La vida útil física se refiere al período de tiempo durante el cual un equipo
minero puede operar de manera confiable y segura sin requerir una
inversión significativa en reparaciones o reemplazo de componentes
importantes. La vida útil física está determinada por la calidad del equipo,
el diseño, la durabilidad de los materiales y la adecuada implementación
de programas de mantenimiento preventivo.

4.1.3. Vida Útil Útil:

La vida útil útil de un equipo minero se centra en su capacidad para
cumplir con los requisitos específicos de producción y desempeño para
los cuales fue adquirido. Incluye el tiempo durante el cual el equipo puede
cumplir con los estándares de producción, calidad y eficiencia
establecidos por la operación minera. La vida útil útil puede verse
afectada por factores operativos, tecnológicos y económicos, así como
por cambios en los requisitos de producción y las condiciones del
mercado.

4.2. Indicadores de gestión o KPI de mantenimiento

Los Indicadores Clave de Desempeño (KPI, por sus siglas en inglés) son
medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de una organización,
departamento o proceso en relación con sus objetivos y metas. En el
contexto del mantenimiento, los KPI son herramientas esenciales para
evaluar la eficacia de las operaciones de mantenimiento y ayudar a

23
 mejorar la productividad, reducir los costos y maximizar la vida útil de los
equipos. A continuación, se presentan algunos indicadores de gestión
comunes en el ámbito del mantenimiento:

4.2.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF, por sus siglas en inglés):
El MTBF mide el tiempo promedio que transcurre entre las fallas de un
equipo. Un MTBF alto indica una mayor confiabilidad del equipo y una
menor necesidad de intervenciones de mantenimiento.

4.2.2. Tiempo Medio de Reparación (MTTR, por sus siglas en inglés):

El MTTR representa el tiempo promedio que se tarda en reparar un
equipo después de una falla. Un MTTR bajo indica una respuesta rápida
y eficiente del equipo de mantenimiento ante problemas.

4.3.3. Disponibilidad del Equipo:

La disponibilidad del equipo mide el porcentaje de tiempo durante el cual
un equipo está disponible para su uso. Se calcula como el tiempo de
funcionamiento dividido por el tiempo total disponible y se expresa como
un porcentaje.

4.3.4. Cumplimiento de Programas de Mantenimiento Preventivo:

Este indicador evalúa qué porcentaje de las actividades de
mantenimiento preventivo programadas se han completado en el período
especificado. Un alto cumplimiento indica una gestión proactiva del
mantenimiento.

4.3.5. Costo de Mantenimiento en Relación con los Ingresos (MCRI, por sus
siglas en inglés):
El MCRI compara los costos de mantenimiento con los ingresos
generados por la producción. Permite evaluar la eficiencia del
departamento de mantenimiento en términos de costos operativos.

24
 4.3.6. Ratio de Fallas Prematuras:
Este indicador muestra la proporción de fallas que ocurren antes de que
un equipo alcance su vida útil esperada. Un alto ratio de fallas prematuras
puede indicar problemas en la calidad del equipo o en los procedimientos
de mantenimiento.

4.3.7. Costo del Mantenimiento por Hora de Operación:

Este KPI compara el costo total del mantenimiento con las horas de
operación del equipo. Puede ayudar a identificar áreas donde se pueden
reducir costos y mejorar la eficiencia.

4.3.8. Inventario de Repuestos:

Evalúa la eficiencia en la gestión de inventario de repuestos. Un
inventario bien gestionado garantiza que las piezas necesarias estén
disponibles cuando se necesitan sin incurrir en costos innecesarios de
almacenamiento.

4.3.9. Satisfacción del Cliente Interno:

Este indicador evalúa la satisfacción de los usuarios internos (por
ejemplo, operadores de maquinaria) con el servicio de mantenimiento. La
retroalimentación positiva indica un buen servicio y una comunicación
efectiva entre los equipos.

4.3.10. Seguridad en el Trabajo:

Los KPI relacionados con la seguridad, como la tasa de accidentes
durante las operaciones de mantenimiento, son esenciales para evaluar
el cumplimiento de los protocolos de seguridad y el bienestar de los
empleados.

4.3. Confiabilidad de equipos

25
 La confiabilidad de los equipos y maquinaria minera es crucial para el
éxito de las operaciones mineras. La confiabilidad se refiere a la
capacidad de un equipo para realizar su función prevista de manera
consistente y sin fallas durante un período prolongado de tiempo.
Asegurar la confiabilidad de los equipos en la industria minera implica una
combinación de diseño adecuado, mantenimiento eficiente y gestión
efectiva de activos. Aquí hay algunas prácticas y estrategias para mejorar
la confiabilidad de los equipos y maquinaria minera:

4.3.1. Diseño Robusto:

Seleccionar Equipos de Calidad: Invertir en equipos de alta calidad y de
marcas confiables con historiales probados en aplicaciones mineras.
Diseño para Resistir Condiciones Severas: Diseñar equipos que puedan
soportar las condiciones extremas presentes en las operaciones mineras,
como polvo, vibraciones y variaciones de temperatura.
4.3.2. Mantenimiento Preventivo:
Programas de Mantenimiento Regular: Implementar programas de
mantenimiento preventivo para inspecciones periódicas, lubricación,
ajustes y reemplazo de piezas desgastadas.
Análisis de Tendencias: Utilizar técnicas como el análisis de aceite y la
termografía para monitorear el estado de los equipos y prever posibles
fallas antes de que ocurran.
4.3.3. Gestión de Activos:
Inventario de Repuestos: Mantener un inventario adecuado de repuestos
críticos para evitar tiempos de inactividad prolongados en caso de fallas.
Optimización de la Vida Útil: Evaluar y planificar la vida útil de los equipos
para determinar el momento adecuado para reemplazarlos antes de que
los costos de mantenimiento se vuelvan prohibitivos.
4.3.4. Capacitación y Certificación:
Formación del Personal: Proporcionar capacitación regular a los
operadores y técnicos para asegurar que estén familiarizados con las
mejores prácticas de operación y mantenimiento.

26
 Certificación de Técnicos: Certificar a los técnicos de mantenimiento para
garantizar que estén calificados para realizar las tareas de mantenimiento
de manera efectiva.
4.3.5. Monitoreo Continuo:
Sistemas de Monitoreo en Tiempo Real: Implementar sistemas de
monitoreo en tiempo real para supervisar el estado de los equipos y
recibir alertas en caso de anomalías.
Análisis de Datos: Utilizar el análisis de datos para identificar patrones y
tendencias que puedan indicar problemas potenciales.
4.3.6. Gestión de Cambios:
Procedimientos de Cambio Estructurados: Establecer procedimientos
claros para la implementación de cambios en los equipos, asegurándose
de que no afecten negativamente la confiabilidad.
4.3.7. Cultura de Seguridad y Calidad:
Fomentar una Cultura de Seguridad: Crear una cultura organizacional
que valore la seguridad y la calidad, lo que puede llevar a un manejo más
cuidadoso de los equipos y una menor propensión a errores.
La confiabilidad de los equipos y maquinaria minera no es solo
responsabilidad de los equipos de mantenimiento, sino que debe ser una
preocupación compartida en toda la organización. La colaboración entre
los departamentos de operaciones, mantenimiento, ingeniería y gestión
de activos es esencial para mejorar y mantener la confiabilidad de los
equipos en la industria minera.

4.4. Elección y Reemplazo de equipos

La elección y el reemplazo de equipos y maquinaria minera son
decisiones estratégicas que afectan directamente la eficiencia operativa,
la productividad y la rentabilidad de una operación minera. Aquí hay
algunas pautas y consideraciones clave que deben tenerse en cuenta al
elegir y reemplazar equipos en la industria minera:

4.4.1. Evaluación de Necesidades:

27
 Análisis de Requerimientos: Comprender las necesidades operativas y
los requisitos específicos de la mina, como tipo de mineral, tonelaje,
profundidad de la mina y condiciones geológicas.
Identificación de Objetivos: Definir claramente los objetivos de
producción, eficiencia y seguridad que se deben lograr con los nuevos
equipos.
4.4.2. Investigación del Mercado y Evaluación de Proveedores:
Investigación Exhaustiva: Realizar investigaciones detalladas sobre los
equipos disponibles en el mercado, comparando características técnicas,
costos y revisiones de usuarios.
Evaluación de Proveedores: Seleccionar proveedores confiables y
reputados con un historial probado en suministrar equipos de calidad y
servicios de mantenimiento.
4.4.3. Análisis de Costos:
Costo Total de Propiedad (TCO): Evaluar el costo total de propiedad, que
incluye el precio de compra, los costos de mantenimiento, los costos
operativos y los costos de reemplazo durante el ciclo de vida del equipo.
Evaluación del Retorno de Inversión (ROI): Analizar el ROI para
determinar cuánto tiempo llevará recuperar la inversión a través de
aumentos en la producción y reducción de costos operativos.
4.4.4. Tecnología y Eficiencia:
Innovación Tecnológica: Considerar equipos con tecnologías
innovadoras, como automatización, telemetría y control remoto, para
mejorar la eficiencia operativa y la seguridad.
Eficiencia Energética: Optar por equipos que sean energéticamente
eficientes para reducir los costos de energía y minimizar el impacto
ambiental.
4.4.5. Mantenimiento y Disponibilidad de Repuestos:
Facilidad de Mantenimiento: Elegir equipos que sean fáciles de mantener
y para los cuales se puedan encontrar técnicos de servicio calificados.
Disponibilidad de Repuestos: Verificar la disponibilidad oportuna de
repuestos para evitar tiempos de inactividad prolongados en caso de

28
 fallas.
4.4.6. Seguridad y Ergonomía:
Características de Seguridad: Considerar características de seguridad
como sistemas anticolisión, cámaras de visión trasera y tecnología de
alerta de proximidad para mejorar la seguridad en el lugar de trabajo.
Diseño Ergonómico: Elegir equipos con cabinas ergonómicas y controles
intuitivos para mejorar la comodidad y reducir la fatiga de los operadores.
4.4.7. Planificación de Reemplazo:
Ciclo de Vida del Equipo: Evaluar el ciclo de vida útil del equipo existente
y planificar el reemplazo antes de que los costos de mantenimiento se
vuelvan prohibitivos.
Programación Estratégica: Establecer un programa estratégico de
reemplazo de equipos basado en el análisis de desempeño y el estado
del equipo existente.
4.4.8. Consideraciones Ambientales y Regulatorias:
Cumplimiento Normativo: Asegurarse de que los equipos cumplen con las
normativas y regulaciones locales e internacionales, especialmente en lo
que respecta a emisiones y seguridad.
Sostenibilidad Ambiental: Considerar la eficiencia energética y otras
prácticas sostenibles al elegir equipos para reducir el impacto ambiental.

Capítulo IV
INNOVACIÓN TECNOLOGÍA Y SEGURIDAD EN EQUIPOS Y MAQUINARIA
MINERA
5.1. Sistema integrados de control en minería, Automatización y minado con manejo
remoto

Un sistema integrado de control en minería con automatización y minado

29
 con manejo remoto es un conjunto complejo de tecnologías y
herramientas que se utilizan en la industria minera para supervisar,
controlar y gestionar las operaciones de manera centralizada y, en
muchos casos, a distancia. Estos sistemas están diseñados para mejorar
la eficiencia operativa, la seguridad y la productividad en las minas, al
mismo tiempo que reducen los riesgos para los trabajadores.

5.2. Robótica en minería

La robótica está desempeñando un papel cada vez más importante en la

industria minera peruana al ofrecer soluciones innovadoras para mejorar
la eficiencia, la seguridad y la productividad en las operaciones mineras.
A medida que la tecnología robótica avanza, las empresas mineras en
Perú han estado adoptando diversas aplicaciones robóticas para
enfrentar los desafíos específicos de la industria minera. Algunas áreas
en las que la robótica se ha implementado o tiene el potencial de hacerlo
en la minería peruana.

5.3. Sistema de seguridad y salud ocupacional que deben incluir

La seguridad y la salud ocupacional en la industria minera son de suma
importancia para proteger a los trabajadores y garantizar operaciones
seguras y eficientes. Los sistemas de seguridad y salud ocupacional en
equipos y maquinaria minera deben ser integrales y estar en constante
evolución para adaptarse a los avances tecnológicos y las necesidades
cambiantes de la industria. A continuación se describen los elementos
clave que deben incluir estos sistemas:

5.3.1. Evaluación de Riesgos:

Identificación y evaluación de los riesgos asociados con cada tarea
minera específica.

30
 Análisis detallado de los peligros presentes en el entorno minero y
en las operaciones de maquinaria.
5.3.2. Diseño y Mantenimiento Seguro de Equipos:
Incorporación de medidas de seguridad en el diseño de equipos y
maquinaria.
Implementación de programas de mantenimiento preventivo y
correctivo para garantizar que los equipos estén en condiciones
seguras de operación.
5.3.3. Formación y Entrenamiento:
Capacitación exhaustiva para los operadores sobre el manejo
seguro de maquinaria y equipos.
Formación periódica sobre procedimientos de emergencia y
evacuación.
5.3.4. Uso de Tecnología Avanzada:
Implementación de sistemas de monitoreo en tiempo real para
supervisar las condiciones de trabajo y el estado de los equipos.
Utilización de dispositivos de alerta y sistemas de posicionamiento
para evitar colisiones y accidentes.
5.3.5. Ergonomía:
Diseño ergonómico de cabinas y controles para reducir la fatiga y
mejorar la comodidad del operador.
Implementación de políticas que promuevan pausas regulares para
evitar lesiones relacionadas con la postura.
5.3.6. Procedimientos de Emergencia:
Establecimiento de procedimientos claros y prácticos para
situaciones de emergencia, incluyendo rescate y evacuación.
Disponibilidad de equipos de primeros auxilios y entrenamiento del
personal en su uso.
5.3.7. Control de Exposición a Sustancias Peligrosas:
Implementación de medidas para controlar la exposición a polvo,
gases, vapores y otras sustancias peligrosas.

31
 Uso de equipos de protección personal adecuados, como máscaras
respiratorias y trajes de protección.
5.4.8. Evaluación Posterior a Incidentes:
Investigación detallada de cualquier incidente para identificar las
causas subyacentes y tomar medidas para prevenir futuros
incidentes similares.
5.4.9. Participación y Consulta:
Involucramiento activo de los trabajadores en la identificación de
riesgos y el desarrollo de medidas preventivas.
Consulta regular con trabajadores y sus representantes sobre
cuestiones de seguridad y salud ocupacional.
5.4.10. Cumplimiento Legal y Normativo:
Cumplimiento estricto de las leyes y regulaciones locales,
nacionales e internacionales relacionadas con la seguridad y la
salud ocupacional en la industria minera.

5.4. Maquinarias y equipos mineros

5.4.1. Automatización y Control Remoto:
Operación Autónoma: La introducción de vehículos mineros autónomos
ha reducido el riesgo para los trabajadores al eliminar la necesidad de
que estén físicamente presentes en ciertas áreas de la mina.
Control Remoto: Muchos equipos, como perforadoras y cargadores,
pueden ser operados de forma remota, lo que permite a los operadores
controlar las máquinas desde ubicaciones seguras.
5.4.2. Telemetría y Monitoreo:
Sensores y Monitoreo en Tiempo Real: Los sensores integrados en los
equipos mineros proporcionan datos en tiempo real sobre el rendimiento
de la maquinaria, condiciones del equipo y del entorno, lo que permite un
monitoreo y mantenimiento proactivo.
Análisis Predictivo: Herramientas de análisis de datos permiten predecir

32
 posibles fallas en los equipos, reduciendo el tiempo de inactividad y
mejorando la eficiencia operativa.
5.4.3. Seguridad del Operador:
Cabinas Ergonómicas: Las cabinas de los vehículos mineros están
diseñadas para mejorar la comodidad del operador y reducir la fatiga, lo
que contribuye a una operación más segura.
Sistemas de Alerta y Prevención de Colisiones: Sensores y cámaras
ayudan a los operadores a detectar la presencia de otros vehículos y
personas, reduciendo el riesgo de colisiones.
Equipos de Rescate Avanzados: Desarrollo de equipos de rescate
especializados y tecnologías para situaciones de emergencia.
5.4.4. Eficiencia Energética:
Diseños de Motores Eficientes: Desarrollo de motores y sistemas de
transmisión que son más eficientes en términos de combustible o energía
eléctrica.
Gestión Inteligente de Energía: Sistemas que optimizan el uso de energía
en equipos mineros para reducir costos y minimizar el impacto ambiental.
5.4.5. Sistemas de Perforación y Voladura:
Perforación y Voladura Precisas: Tecnologías que permiten perforaciones
precisas y controladas para optimizar el uso de explosivos y minimizar el
daño al medio ambiente.
Control de Vibraciones: Sistemas para controlar las vibraciones
resultantes de la voladura para evitar daños a estructuras cercanas y
reducir el riesgo para los trabajadores.
5.4.6. Minería Subterránea:
Tecnologías de Iluminación LED: Iluminación subterránea eficiente y
duradera que mejora la visibilidad y la seguridad.
Sistemas de Soporte Avanzados: Desarrollo de sistemas de soporte
como mallas y pernos para evitar el colapso de las galerías subterráneas.

5.5. Soluciones tecnológicas para prevenir accidentes

33
 La industria minera es conocida por ser una de las más peligrosas en
términos de accidentes laborales. Sin embargo, con los avances
tecnológicos, existen varias soluciones tecnológicas que pueden ayudar a
prevenir accidentes en la minería del Perú y en cualquier otro lugar del
mundo.

5.5.1 Sistemas de Monitoreo en Tiempo Real:

Utilización de sensores y sistemas de monitoreo en tiempo real

para supervisar las condiciones dentro de la mina, como la calidad
del aire, los niveles de gases tóxicos y la estabilidad geológica.
Implementación de sistemas de monitoreo para la salud de los
trabajadores, como dispositivos que detectan la fatiga y alertan
cuando un trabajador está en condiciones peligrosas.

5.5.2 Robótica y Automatización:

Implementación de equipos y vehículos mineros autónomos que

reducen la necesidad de que los trabajadores estén expuestos a
entornos peligrosos.
Utilización de robots para realizar tareas peligrosas y monótonas,
reduciendo así el riesgo para los trabajadores.

5.5.3 Uso de Drones:

Utilización de drones para inspecciones aéreas de la mina y áreas

circundantes para evaluar la seguridad de las instalaciones y
detectar posibles peligros. Empleo de drones equipados con
cámaras y sensores para realizar inspecciones internas de áreas

34
 de difícil acceso.

5.5.4 Realidad Virtual y Simulaciones:

Entrenamiento de los trabajadores mediante simuladores de

realidad virtual para situaciones de emergencia y para operar
maquinaria de forma segura.
Creación de simulaciones para planificar evacuaciones y prácticas
de seguridad en caso de desastres.

5.5.5 Tecnologías de Comunicación:

Implementación de sistemas de comunicación subterránea para

mantener una conexión constante con los trabajadores en el
interior de la mina.
Utilización de dispositivos de comunicación portátiles y resistentes
al agua para asegurar que los trabajadores puedan pedir ayuda en
caso de emergencia.

5.5.6 Big Data y Analítica Predictiva:

Utilización de análisis de datos para identificar patrones y predecir

posibles problemas de seguridad antes de que ocurran.
Implementación de sistemas de gestión que utilizan algoritmos
para evaluar los datos en tiempo real y alertar sobre condiciones
inseguras.

5.5.7 Tecnologías de Vestimenta Inteligente:

Desarrollo de ropa y accesorios inteligentes que monitorean las

35
 condiciones físicas de los trabajadores, como la temperatura
corporal y la frecuencia cardíaca, para prevenir el agotamiento y
otros problemas de salud.
Es fundamental que las empresas mineras en Perú y en cualquier
parte del mundo inviertan en estas tecnologías para mejorar la
seguridad de los trabajadores y prevenir accidentes en la industria
minera.

CONCLUSIONES

En la investigación realizada en la unidad minera San Cristóbal basándonos en tesis

realizadas y reportes de las misma mina para un transporte eficiente se necesita 19
camiones, 17 en operaciones y 2 para las contingencias, en la actualidad la
empresa cuenta con una flota de 15 camiones de los cuales trece se encuentran
operativamente y 2 equipos para contingencias, se debe de resaltar que parte de la
solución es que los camiones transporten las 30 toneladas para las cuales está
diseñada, otro factor es el control de la granulometría del mineral; los cuales tienen
incidencia directa en los costos de carguío y transporte del mineral.

RECOMENDACIONES

-Cumplir el programa de mantenimientos de las maquinarias y Equipos para

alcanzar los objetivos de producción.

-Mejorar los parámetros y estándares para tener eficiente trabajo de los Equipos y
Maquinarias

36
37