INTI - Introducción Al Mantenimiento Industrial - Módulo 1

Introducción al
mantenimiento
industrial
Módulo 1
Evolución histórica del mantenimiento
Autores:
Luis Ruben Baretta, Ramiro Adrián de la Iglesia, Libardo Rojas Salazar, Facundo
Solozabal y Joaquín Ignacio Yacante
Departamento de tecnologías de gestión pampeana
Depto. de mejora de la productividad, proyectos y tecnologías de gestión cuyo
Dirección Técnica de Tecnologías de Gestión
Procesamiento didáctico:
Departamento de Trabajo y Educación a Distancia
Subgerencia Operativa de Tecnologías de Gestión y Conocimiento

Evolución histórica del mantenimiento
El objetivo de este curso es sensibilizar sobre los conceptos

fundamentales de mantenimiento, haciendo hincapié en sus
principales clases y su evolución histórica. Además, se describirán los
objetivos, ventajas y desventajas de aplicar cada uno de los diferentes
tipos de mantenimiento, como así también las principales funciones
del departamento de mantenimiento de una organización o empresa.
El desarrollo histórico del mantenimiento, sus orígenes y evolución
han generado cambios en la misión del departamento de
mantenimiento, que ha ido adquiriendo notoriedad año a año, a cada
traspaso de década.
Si nos remontamos muy atrás en el tiempo, encontraremos que
nuestros antepasados fabricaban sus propios utensilios para la caza y
recolección. Es posible que en estos tiempos ni siquiera se pensara en
la reparación, sino sólo en el reemplazo o sustitución. Pero era labor
diaria afilar las puntas de los elementos, para que estén óptimos para
su uso. Como es de imaginar, no existe una fecha precisa de inicio
para los orígenes del mantenimiento. A medida que trascurrió el
tiempo, el mantenimiento y sus conceptos asociados fueron
evolucionando de la mano de la evolución de la humanidad.
Pero muchos autores y pensadores que han generado bibliografía

sobre la temática coinciden en que la noción de mantenimiento con
la impronta que la conocemos actualmente surgió entre fines del
siglo XIX y principios del siglo XX.
Algunos sostienen que, como la mayoría de las temáticas de

ingeniería, sus orígenes se remontan a los primeros conflictos bélicos
en el siglo XX. Durante estos conflictos, surgía la necesidad de utilizar
los recursos de la manera más eficiente posible, entendiendo como
recursos desde los insumos sanitarios hasta los vehículos y equipos
necesarios para cada misión. Estos últimos requerían de una
disponibilidad óptima para el momento de la utilización: en un
contexto bélico no existían dobles oportunidades, por lo tanto, los
equipos debían responder de manera inmediata ante su necesidad.
En ese entonces, la mayoría de los componentes eran mecánicos, por
lo que las soluciones no poseían demasiada complejidad.
En los primeros años del siglo XX, las principales fábricas de motos en
EEUU eran Harley-Davidson, Indian, Excelsior y Cleveland. El ejército
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norteamericano realizó pedidos a dichas fábricas, convirtiendo a la
moto en un medio de transporte utilizado en el campo de batalla.
Según los registros, Harley-Davidson creó una escuela para enseñar a
los mecánicos a realizar de manera correcta los mantenimientos
necesarios, razón por la cual se convirtió en una de las marcas de
motocicletas más buscadas.
Ilustración 1 - Formación de motocicletas en campo de batalla de la Primera Guerra

Mundial
Hay también historiadores que registran un proceso similar en la

industria aeronáutica, con la diferencia de que en este caso se
focalizó más en el desarrollo de técnicas de prevención o proactivas.
Es lógico razonar que, antes de ser utilizado, todo material bélico tuvo
que ser fabricado y que, por lo tanto, la disponibilidad de las
máquinas a ello destinadas era de vital importancia. Por lo cual,
podemos decir que algunos principios de mantenimiento ya existían y
se utilizaban previamente, sobre todo desde la Primera Revolución
Industrial, que sin duda marcó la impronta y la base de lo que hoy
conocemos. Pero fue en la Primera Guerra Mundial cuando se
desarrollaron técnicas y herramientas de mantenimiento más
complejas.
A medida que avanza el tiempo, los conceptos y técnicas de
mantenimiento fueron evolucionando, pasando por varias instancias y
transformándose, logrando resultados asombrosos de disponibilidad
versus costos. A continuación, se describirán los hitos más

importantes de cada época, agrupándolos en lo que habitualmente se
conoce como generaciones de mantenimiento, desde el siglo XIX
hasta la actualidad. Y, en los siguientes módulos, explicaremos en
detalle cada estrategia de mantenimiento mencionada.
Primera generación
La primera generación comienza sobre finales del siglo XIX con
características muy diferentes a las que mundialmente se conocen en
la actualidad. El contexto en el que se desarrolló esta generación es el
de la Revolución Industrial, acontecimiento histórico para la industria,
debido a que modificó rotundamente las actividades económicas
gracias a la inserción de nuevas tecnologías.
Permitió reemplazar la fuerza humana o animal que se utilizaba como
medio de tracción por maquinarias industriales, en su mayoría
impulsadas por la fuerza del vapor.
Ilustración 2 - Planta industrial – Primera Revolución Industrial
El uso de estas máquinas se hizo cada vez más extensivo y daba lugar
a constantes roturas, que requerían mucha mano de obra y largos
tiempos de reparación, debido a que las piezas rotas tenían que
hacerse de nuevo. Este tipo de mantenimiento se conoce hoy como
“mantenimiento correctivo”. No existía personal de mantenimiento

específico y todas las tareas de mantenimiento eran realizadas por el
propio operador.
La Revolución Industrial trajo consigo varias transformaciones, como
la instauración del beneficio económico como objetivo de la
producción y la aparición de la competitividad entre las principales
industrias. Esto provocó la necesidad de reducir los costos de
fabricación y lograr un máximo aprovechamiento de las máquinas,
obligando a mejorar el tipo de mantenimiento aplicado y generar las
bases para la segunda generación de mantenimiento.
Segunda generación
A principios del S. XX, surge la segunda generación de
mantenimiento.
La manera de producir también se modificó en dicha época, ya que se
comenzó con la fabricación en serie en sectores como el químico,
metalúrgico, de la construcción y automotriz. Este nuevo contexto
generó un aumento de las necesidades de disponibilidad de las
máquinas, incrementando el tiempo invertido por el personal para la
realización de actividades de mantenimiento debido a fallas.
Ilustración 3 - Producción en serie - Industria automotriz.

Por tal motivo, se replanteo la estrategia de mantenimiento y surgió
la necesidad de poseer personal abocado exclusivamente a las tareas
de prevención, que tenía como objetivo evitar la ocurrencia de fallas.
Esto dio lugar al mantenimiento preventivo sistemático que se
conoce actualmente.
Tercera generación
La tercera generación es enmarcada en la II Guerra Mundial y los años
siguientes, impulsada por programas de mantenimiento preventivo
en la armada y fuerzas aéreas. Sin lugar a duda, la industria
aeronáutica marcó los primeros hitos en el desarrollo de programas y
técnicas que tenían como objetivo mejorar la confiabilidad de las
máquinas y equipos.
Estos programas consistían en inspeccionar los aviones antes de cada
vuelo y reemplazar periódicamente las piezas críticas después de
cierto número de horas de funcionamiento.
Ilustración 4 - Avión Douglas SBD Dauntless - Segunda Guerra Mundial. Fuente:

Comando de Historia Naval de Estados Unidos.
A nivel industrial, se comienza a hacer más extensivo el uso de

equipos redundantes o gemelos en los procesos productivos.

A su vez, se implementaron técnicas de ensayo y análisis de
parámetros para definir el estado de las máquinas, permitiendo así la
reparación o reemplazo según su estado, disminuyendo la
probabilidad de fallo. Estas técnicas marcaron el inicio de lo que hoy
se conoce como mantenimiento predictivo o mantenimiento basado
en la condición.
Sin lugar a duda, esta generación fue una de las que mayores
trasformaciones provocó en la manera en que se realizaba el
mantenimiento hasta el momento, ya que además de lo mencionado
anteriormente, a partir de 1960 se inserta el concepto de
mantenimiento centrado en la confiabilidad, conocido como RCM
(abreviatura en inglés de reliability centred manteinance). Este nuevo
concepto introdujo cambios en los procedimientos, estrategias y
planes de mantenimiento, con el objetivo de garantizar una mayor
disponibilidad de máquina. Además, se enfocó en técnicas para
prevenir las fallas de los equipos y asegurar estándares de
desempeño. A lo largo de esta década se llevaron a cabo gran
cantidad de estudios sobre los fenómenos que provocaban la
aparición de fallas en las maquinarias y cómo identificarlas
prematuramente para ejecutar una reparación antes de su rotura.
Hacia 1971, aparece en Japón el mantenimiento productivo total (TPM,
por las siglas en inglés de total productive maintenance), una
metodología principalmente orientada a lograr un involucramiento
total de la organización con el objetivo de conseguir “cero averías”,
para reducir las fuentes de pérdidas que afectan la efectividad en la
producción. Esta estrategia intenta disminuir la brecha existente
entre el personal de mantenimiento y de producción, buscando que
el operario de producción se involucre en el cuidado de la máquina.
Es por esto que esta metodología se basa en la formación, motivación
e implicación del equipo humano, en lugar de basarse en la
tecnología.
En la década de los 80, en la industria aeronáutica se incorpora la
monitorización para analizar los datos de las unidades de servicio y
especificar acciones a tomar o recursos a asignar para el
mantenimiento. Esto es un claro ejemplo de que, en esta década,
además de los estudios en el diagnóstico y tratamiento de señales,
también se incursionaba en técnicas de monitorización de los
parámetros funcionales más significativos de los equipos críticos.

A principios de la década de los 90, se produce una verdadera
explosión informática en el mantenimiento predictivo. Se comienzan
a incorporar productos informáticos específicos para monitorear,
controlar y analizar las señales provenientes de las máquinas. Aparece
el concepto de GMAO (gestión del mantenimiento asistido por
ordenador), también denominado GMAC (gestión del mantenimiento
asistido por computadora) o CMMS (del inglés, computerized
management maintenance system), permitiendo realizar
procesamiento, análisis y cálculos con los datos recolectados, lo cual
hasta el momento era casi imposible.
Cuarta generación
La denominada cuarta generación del mantenimiento nace a
principios del siglo XXI, conservando todo lo desarrollado en las
generaciones anteriores e incorporando algunas nuevas formas y
estrategias de trabajo, con el objetivo de lograr una mayor
disponibilidad de equipos sin descuidar los costos y la seguridad del
personal.
Se comienza a trabajar en la gestión de los riesgos, para prevenir las
consecuencias potenciales en caso de que ocurriese alguna falla.Por
tal motivo, comienzan a utilizarse con mayor frecuencia herramientas
de análisis de fallas, como el análisis de causas raíz (RCA) y el modo
de fallas y efecto (AMFE).
Se torna necesario contar con información precisa para poder hacer
un uso correcto de estas herramientas, como así también un equipo
de trabajo multidisciplinario capaz de aportar y ejecutar las acciones
resultantes. Por esta razón, los grupos multidisciplinarios de mejoras
comienzan a ocupar un lugar fundamental para la gestión del
mantenimiento.

Ilustración 5 - Grupo de trabajo multidisciplinario. Tareas de mantenimiento en
refinería de petróleo. Fuente: Wikimedia Commons.
Quinta generación
En el año 2008, aparece la quinta generación de mantenimiento, con
la introducción del concepto de gestión de activos. Aparece la
importancia de trabajar en el ciclo de vida completo de una máquina
o equipo, desde que surge la necesidad de la máquina/equipo hasta
su descarte, pasando por las etapas de diseño, fabricación, uso y
mantenimiento.
En este año se publica la norma internacional PAS 55, destinada a
estandarizar la gestión de estas actividades o, dicho en otras palabras,
la gestión de los activos, entendiéndose como activo:
“Plantas, maquinarias, propiedades, edificios, vehículos y otros

elementos que tengan un valor específico para la organización.” PAS
55-1:2008 – 3.1

En 2014, surge la primera norma internacional ISO 55000, que toma
como base la PAS 55 pero modifica su alcance, ya que define a un
activo como:
“Algo que posee valor potencial o real para una organización. El valor
puede variar entre diferentes organizaciones y sus partes interesadas
y puede ser tangible o intangible, financiero o no financiero.” ISO
55000:2014 – 2.3
Sin lugar a duda, esta última generación provoca cambios

significativos en la manera de trabajar con las actividades que se
relacionan directamente con los activos e integra toda la
organización, dejando de lado el concepto de que los activos son sólo
responsabilidad del área de mantenimiento.
Esta última caracterización del mantenimiento es mundialmente

conocida y trabajada por toda la industria, tanto de servicios como de
bienes. Pero la realidad de cada país es distinta y, por lo tanto, no
todas las pymes poseen el mismo nivel de mantenimiento,
encontrándonos brechas entre las empresas u organizaciones que
aplican un sistema integral de gestión de activos y aquellas que aún
están trabajando bajo la modalidad mencionada en la segunda o
tercera generación.

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A nivel industrial, se comienza a hacer más extensivo el uso de

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“Plantas, maquinarias, propiedades, edificios, vehículos y otros

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Sin lugar a duda, esta última generación provoca cambios

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