UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Evaluación

FACULTAD DE TECNOLOGIA
INGENIERIA PETROLEO, GAS Y ENERGIAS
CAMPUS TIQUIPAYA

INDUSTRIALIZACION DEL GAS

NARURAL

HIERRO ESPONJA
Grupo “A”

Estudiantes:
Condo Duran Madai
Garcia Aramayo Gabriela
Tejada Ugarte Mariel
Murillo Muzuco Dione

Docente: Ing. Gabriela Chirobocea.

Cochabamba 19 de octubre de 2021

Gestión II – 2021
 Hierro Esponja

¿Qué es el hierro esponja?

Es el hierro que se encuentra en estado casi puro y muy poroso. Es un mineral del hierro
después de ser sometido al tratamiento de reducción directa.

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro
que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja"
porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico
poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es
el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se
almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

El hierro

El hierro o fierro es un elemento químico de número

atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla
periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín
fĕrrum) y tiene una masa atómica de 55,6 u. Este metal
de transición es el cuarto elemento más abundante en
la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los
metales, sólo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa
planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro
nativo equivalente a un 70%. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por
hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético. Ha sido
históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de
Hierro.

En el hierro puro se distinguen cuatro estados alotrópicos:

Hierro alfa. Feα.

● A temperaturas inferiores a los 768ºC, el hierro cristaliza en
el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC). En estas
condiciones, no disuelve el carbono y tiene carácter magnético.
● A partir de los 768ºC deja de ser magnético.
● Mientras se producen estas transformaciones, la temperatura
permanece constante y se le llama punto crítico. Los puntos
críticos se representan mediante la letra A: Ar, si se trata de un enfriamiento y AC si se
trata de un calentamiento.
● La máxima cantidad de carbono que pueden disolver el Fea es de 0.025 % y tiene
muy poca capacidad para constituir soluciones sólidas ya que los huecos interatómicos
disponibles son muy pequeños.
● A este microconstituyente estable se llama ferrita.

Hierro beta. Feβ.

● Es muy similar al Fea.
● Se genera entre 768ºC y 900ºC, cristalizando en el sistema
cúbico centrado de cuerpo (BCC).
● Tiene carácter no magnético, por este motivo en algunos textos
al Feb se le llama Fea no magnético.
● Mecánicamente presenta muy poco interés.

Hierro gamma. Feγ.

● Se forma entre los 900 y los 1400ºC.
● Cristaliza en el sistema cúbico centrado de caras (FCC).
● Tiene gran facilidad para formar soluciones sólidas, puesto que dispone de espacios
interatómicos grandes, y es capaz de disolver hasta un 2% de carbono.
● Este microconstituyente estable es llamado austenita.

Hierro delta. Feδ.

● Se forma entre los 1400 y 1539ºC.
● Cristaliza en red cúbica centrada de cuerpo (BCC).
● Debido a que aparece a muy elevadas temperaturas, tiene poca
trascendencia en el estudio de los tratamientos térmicos y no se
emplea en siderurgia.

Extracción del hierro

El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos
o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el
contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la
molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias
a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado
metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del
acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y
mejores propiedades.
Esta planta, que opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde
se producen alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un
promedio de 45,000 t/a (toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de
90,000 t/a.

¿Cómo se extrae el oxígeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el
carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante
el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su
interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior de los hornos está
recubierto de material refractario para evitar las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada

(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el cual
permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se dispone
de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado en la zona de
descarga, los que brindan el aire necesario para la combustión del carbón y del gas
natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador
rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la
temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro

esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga
metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera de su
utilización.

Pellet de mineral de hierro

Los pellets se producen mediante la aglomeración de un concentrado de mineral de

hierro muy fino y un aglutinante, como bentonita. Los pellets usualmente son de 9mm a
16mm de tamaño y una ley de 66 %. Debido a su consistencia de ley y tamaño, los
pellets se usan en la producción de hierro esponja.
Las principales cualidades que se exige a los pellets, son:
 Uniformidad de tamaño.
 Muy alta resistencia y dureza.
 Buena reductibilidad.
 Alto contenido en hierro y uniforme
composición química.

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

El proceso de reducción directa consiste en la remoción de oxigeno del mineral de

hierro a temperaturas por debajo del punto de fusión (inclusive debajo del punto de
sinterización) del mineral, para la obtención de un producto con un alto contenido de
hierro metálico denominado "Hierro de Reducción Directa (HRD)". En procesos
basados en gas, la separación de oxigeno se lleva a cabo mediante la acción de los
agentes reductores hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO), mientras que en
procesos con agente reductor sólido se utiliza el carbón (C).

Esta conversión se logra mediante reacciones químicas entre el óxido de hierro y un gas
reductor, producto de la reformación del gas natural, el cual contiene hidrógeno y
monóxido de carbono, a temperaturas superiores a los 700º C.
El proceso se denomina reducción directa porque el óxido de hierro se convierte en
hierro metálico sin fundirse ni gasificarse, sino que permanece en la fase sólida durante
todo el proceso.

Reacciones químicas de la reducción del mineral de hierro

La reducción directa del óxido de hierro es una reacción química de hidrógeno (H2) y
monóxido de carbono (CO) con el óxido de hierro, para producir hierro metálico. Al CO
y H2 se les conoce como gases reductores, ya que reduce el óxido de hierro,
convirtiéndolo en hierro metalizado.
El CO2 y H2O oxidan al hierro, y se conocen como gases oxidantes.
En la mayoría de los casos, el mineral de hierro se encuentra en la forma de hematita, y
la reducción comienza de la hematita y procede en el siguiente orden:
Obteniéndose como resultado hierro metálico, dióxido de carbono (CO2), y agua (H2O)
en forma de vapor.
Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2O3 se convierte en Fe3O4, después en FeO y
al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o hierro esponja) es
poroso, carece de impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de
acero.

Procesos de Reducción Directa

La evolución de los procesos de reducción directa se ha basado principalmente en la

utilización del gas natural o del carbón, como fuente de agentes reductores; sin
embargo, más del 90% de las plantas de reducción directa que operan en el mundo a
nivel industrial utilizan el gas como reductor. Dentro de los procesos que utilizan el gas
como reductor, tres de ellos son los más resaltantes:
Principales tecnologías de producción de Hierro de reducción directa utilizando Gas
Natural

Tecnología HYL

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957.

Proceso de reducción HYL

Tecnología HYL

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro del cual se obtiene
como producto final fierro esponja o hierro esponja. Fue desarrollado por un
equipo de técnicos con la idea de facilitar la producción de materia prima para la
fabricación de acero.

El proceso de reducción directa (HRD) consiste en la reducción de óxido de hierro

por medio de gases reductores para obtener hierro metálico con valencia cero. El
decir que el hierro tenga valencia cero, significa que ya fue pasado a metal, lo cual
ayuda mucho porque disminuye las impurezas provocadas por una carga de
chatarra al 100%.
Como se mencionó anteriormente, el producir acero a partir de 100% chatarra,
aumenta el riesgo de tener impurezas en el acero, así como inclusiones no metálicas
(cerámicos, incluso algún polímero); con el HRD este problema se deja a un lado,
ya que se obtiene el hierro metálico a partir de la reducción de los pélets, los cuales
fueron formados en la peletizadora al salir el mineral de hierro de la mina.

MATERIA PRIMA
•Los pélets son óxidos de hierro, ya sea magnetita (Fe3O4) o hematita (Fe2O3); en
el caso de HYLSA con el hierro esponja, el pélet es de hematita; que está
compuesto por 70% de hierro.
•Formado el pélet (óxido de hierro).

REACCIONES EN EL PROCESO

•Reformación in-situ:
CH4 + H2O CO + 3H2

En la primera reacción, llamada in-situ, el gas natural (metano) combinado con

agua, produce monóxido de carbono e hidrógeno gaseoso, los cuales son los gases
que harán el proceso de reducción directa del óxido de fierro (hematita), para
producir hierro metálico con valencia cero.
•Dentro del reformador convencional se pueden utilizar fuentes alternativas como
gasificación de carbón, purificación de gases de coquería o gasificación de
hidrocarburos.

•Reducción:

El óxido de Hierro combinándose con el monóxido de carbono (debidamente

balanceado) produce como se observa en las reacciones de reducción, hierro
metálico con valencia cero más dióxido de carbono.

Otras de las reacciones de reducción, es la del pélet de óxido de fierro con el

hidrógeno gaseoso (H2) formado debidamente en la reacción in-situ para producir
hierro metálico con valencia cero más H2O en forma de vapor.

Fe2O3 + 3CO 2Fe° + 3CO2

Fe2O3 + 3H2 2Fe° + 3H2O
•Carburización:

Después se lleva a cabo la reacción de carburización, que forma cementita (Fe3C),

más H2. La reacción consiste en que ya teniendo hierro metálico se adiciona gas
natural (metano) formando cementita (Fe3C), con H2 saliendo el producto entre
490 y 540°C.

•Con el proceso de HRD se obtiene 93.2% de hierro metálico con valencia cero, con
2.3 % de carbono.

3Fe° + CH4 Fe3C+2H2

Ya finalizado el proceso de HRD, el hierro esponja caliente (650 y 700°C) es

impulsado por medio de nitrógeno gaseoso (N2) a la banda transportadora
HYTEMP, la cual sirve de puente entre reducción directa y la acería en donde será
vaciado el hierro esponja al horno de fusión o horno de arco eléctrico.
TIPOS DE DESCARGA DEL HRD
•Fría: el enfriamiento del HRD ocurre en la parte inferior del reactor, incluye la
adición de un circuito de enfriamiento, la inyección de gas de repuesto y
temperaturas de descarga inferiores a 45°C. (Planta 3M5).
•Caliente: se descarga del reactor a 700°C al sistema de transporte neumático
(HYTEMP); mediante un gas de transporte, se transfiere a las tolvas de carga en la
acería e incluye ahorros en energéticos y costos operativos. (Planta 4M).
•HBC (Hierro briqueteado en Caliente): descargado en caliente y briqueteado a
alta temperatura.

EFICIENCIA DEL PROCESO

•La eficiencia del proceso de reducción directa se mide mediante el % de
metalización obtenido en el proceso dado por la siguiente ecuación:
% de metalización = (% de hierro metálico) / (% de hierro total).
•Se puede obtener HRD en frío o en caliente, cuando se obtiene en frío sale
temperaturas inferiores a los 45° Centígrados y cuando se vacía caliente a las
tolvas, las cuales van a vaciarse al horno de arco eléctrico (HEA) salen a
temperaturas superiores a los 700 grados Centígrados.

PROCESO FINMET

El proceso FINMET® (Finos metalizados) es un proceso de reducción de mineral de

hierro en lecho fluidizado, en el cual el gas utilizado para la reducción, es rico en
hidrógeno, H2, y monóxido de carbono, CO. Este gas se introduce a la batería de los
reactores reductores de lecho fluidizado conectados en serie, donde fluye en
contracorriente entrando en contacto con el mineral proveniente de los sistemas de
alimentación de mineral.
FINMET® utiliza finos de mineral de hierro en estado natural, en el proceso se elimina
el oxigeno del mineral de hierro en estado solido en cuatro etapas de reducción en lecho
fluidizado para obtener un producto con alto contenido de hierro metálico, bajo azufre y
residuales, que posteriormente es compactado en forma de briqueta ó HBI (Hot
Briquetted Iron), producto de muy alta calidad.La primera planta que utilizó la
tecnología FINMETÒ fue construida por The Broken Hill Propietary (BHP) en Port
Hedland, Australia, y cuyas operaciones se iniciaron en el año 1999; gracias a la
asesoría técnica del personal de Operaciones RDI, la segunda planta en emplear la
tecnología FINMETÒ fue Orinoco Iron, construida por International Briquettes Holding
(IBH) y BHP, en Puerto Ordaz, Venezuela
El proceso FINMETÒ se desarrolla básicamente en cinco áreas: manejo de materiales,
reactores, planta de gas, servicios y briqueteadora.
MANEJO DE MATERIALES.
El manejo de materiales se divide en dos secciones, la primera el manejo de finos de
mineral de hierro y la segunda el manejo de briquetas que es en realidad el producto.
Manejo de finos de mineral de hierro: Se recibe el mineral de hierro suministrado por la
empresa FMO, el mineral es transportado por un sistema de correas y según sus
características físico-químicas puede ser apilado en patio o alimentado directamente al
proceso para su respectiva preparación. Preparar el mineral significa adecuarlo para ser
utilizado en el proceso de reducción.
Manejo de Briquetas: Las briquetas son el producto final de todo el proceso, el producto
es almacenado para luego salir de planta a través del ferrocarril de briquetas, el cual las
transporta hasta el puerto de embarque desde donde son enviadas al cliente.

REACTORES.
Etapas de reducción del Proceso FINMET
Reactor reductor R40
En el reactor R40 el mineral es calentado hasta una temperatura variable entre 400 y
480 oC en donde se elimina el agua de cristalización que posee el mineral, dentro del
reactor R40 comienza la primera etapa de reducción de los finos metálicos convirtiendo
el mineral de hematita a magnetita representada por la siguiente reacción química:
3Fe2O3.xH2O + H2 + CO Fe2O3 + H2O + CO2
3Fe2O3 + H2 + CO Fe3O4 + H2O +CO2

Reactor reductor R30

En este reactor la concentración y temperatura (640 oC) del gas reductor son las más
bajas de todos los reactores y aquí, la hematita (Fe2O3) se convierte en magnetita
(Fe3O4) mediante la reacción:
Reactor reductor R20
Donde la concentración y temperatura (736 oC) permiten que exista la transformación
de magnetita (Fe3O4) a wustita (FeO) a través de la reacción:

Fe3O4 + H2 + CO FeO + H2O + CO2

Reactor reductor R10

La temperatura de reducción en este reactor varía entre 775 a 798 oC, es la más alta con
respecto a los reactores anteriores y es aquí donde ocurre la transformación de wustita a
hierro metálico a través de la reacción:

FeO + H Fe° + H2O

Factores importantes controlados en los reactores

Calidad del gas: la calidad del gas reductor tiene una influencia directa sobre la
metalización. Incrementos en la calidad del gas, incrementa la metalización. La planta
FINMET está diseñada de forma que la relación molar entre agentes reductores y
oxidantes, sea igual a 13.H2 + CO / H2O + CO2 = 13
Carbono: Durante la última etapa de reducción se forma carbono en el mineral reducido
debido a que el gas reductor tiene un alto potencial de carburización por la presencia de
CO y CH4. Las reacciones gaseosas involucradas en la formación de carbono, son
dependientes de la temperatura y las presiones parciales del CO, CO2, CH4, H2 y H2O.
La carburización del mineral ocurre cuando reacciona el Fe° con CO y CH4 para formar
Fe3C (Carburo de Hierro).
3Fe + CO + H2 → Fe3C + H2O + CALOR (EXOTÉRMICA)
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2 + CALOR (EXOTÉRMICA)

3Fe + CH4 → Fe3C + 2H (ENDOTÉRMICA)

BRIQUETEADORA
OBJETIVO: Recibir los finos de mineral de hierro reducido, provenientes del Reactor
R-10 y convertirlos en el producto final del proceso FINMET, como lo es la briqueta.
ALCANCE DEL ÁREA:
ALCANCE DEL ÁREA: El área de briqueteadora comprende desde el tambor
alimentador (Briquette Feed Bin) hasta la salida del producto final (Briqueta) del
transportador de producto (Briquette Collecting Conveyor).

La máquina Briqueteadora está formada por un rodillo fijo y un rodillo flotante, los
cuales poseen un diámetro de mm. Cada rodillo está dividido en 8 segmentos y cada uno
de ellos posee 27 bolsillos, para un total de 216 bolsillos.

En el área de reactores es donde ocurre la reducción del mineral de hierro, aquí se

transforma el hierro de su estado natural (óxido férrico) a su estado mineral,
extrayéndole todo el oxígeno hasta conseguir Fe0 (hierro metálico) con una metalización
de aproximadamente 92%. Esta área comprende desde el sistema de alimentación hasta
el transporte de mineral reducido al tambor de alimentación de la Briqueteadora.

El mineral entra por la pared lateral del reactor superior R40, desde las tolvas de
alimentación y fluye por gravedad de un reactor a otro a través de los bajantes, el
mineral entra en contacto en contracorriente con el gas reductor, la corriente de gas
mantiene los sólidos en estado fluidizado y reacciona con el mineral.
El mineral permanece en el reactor por cierto tiempo, el gas a la presión y
temperatura requerida por el proceso es alimentado al reactor inferior R10,
fluyendo a la parte superior del mismo para luego abandonar el reactor por el ducto
de salida de gases. El gas reductor pasa por los otros tres reactores superiores en serie.

PLANTA DE GAS

Es el área donde se acondiciona el gas natural proveniente del área de servicios y el gas
de reciclo proveniente del área de reactores para generar el gas reductor necesario para
el proceso de reducción, el gas reductor es una mezcla con alto contenido de hidrógeno
y monóxido de carbono.

 El proceso FINMET utiliza finos de mineral de hierro que fluyen hacia abajo por
gravedad desde la parte superior a la inferior del reactor, mientras que el gas
reductor fluye hacia arriba en una dirección contracorriente.
 Este flujo en contracorriente mejora la eficiencia del proceso, aumentando así la
reducción de más de lo que puede lograrse en un solo reactor para el gas dado y
los flujos de mineral.
 El mineral fino se calienta en el primer reactor a aproximadamente 450 º C por
el gas reductor parcialmente gastado procedente del reactor anterior, que entra
en contacto con el mineral por medio de una red de distribución de gas
 Las temperaturas de funcionamiento de los reactores varían desde
aproximadamente 450 º C en el reactor superior a 780-800 º C en la inferior y la
presión de los reactores es entre 11 y 13 bar.
  El mineral de hierro que ingreso al primer reactor fluye hacia abajo a través de
los reactores restantes, llegando a ser más alto en hierro metálico en cada paso
debido al contacto con el gas de fluidización progresivamente más rico.
Alcanzando una metalización de alrededor de 91-92% en el último reactor.
 El gas reductor gastado sale del reactor al sistema de manejo de gas y se recicla
al proceso.
 El gas de tope reciclado es primero lavado y enfriado en un lavador húmedo,
donde se enfría el gas y se elimina cualquier resto de polvo.
 Una pequeña parte del gas lavado se retira para controlar el gas inerte
acumulado en el sistema y la presión del sistema, esto se utiliza como
combustible en el horno de gas reductor.
 El gas de reciclado restante se comprime en un compresor centrífugo y se
devuelve al proceso.
 El gas requerido para la reducción se suministra por una mezcla del gas de tope
reciclado, y gas fresco proporcionado por un reformador de vapor, necesario
para compensar lo que se consume en el proceso. Debido a que no todo el H2 y
CO en el gas reductor se consume durante la reducción, este gas puede ser
reciclado.
 La corriente de gas reformado, así como parte del gas de reciclo se envían al
proceso, antes pasan a través de un sistema de eliminación de CO2, y luego se
precalienta hasta 780 0C en el horno de gas reductor antes de ser enviado a los
reactores.
 Los finos de mineral de hierro reducido se introducen en máquinas de
fabricación de briquetas, para posteriormente ser compactadas en forma de
briqueta recibiendo el nombre de Hierro Briqueteado Caliente (HBC).

Tecnología MIDREX

El proceso de reducción directa MIDREX fue desarrollado en el año 1969 por la

compañía Midland Ross, instalándose el primer módulo en Portland, Estados Unidos.

11.4.1 Proceso de reducción MIDREX

El proceso MIDREX utiliza gas natural como fuente energética y reductora de pellets de
mineral o mineral grueso de hierro.
El proceso se inicia con la preparación de la materia prima que consiste en recubrir los
pellets de mineral de hierro con cal hidratada para evitar que se aglomere por efectos de
las altas temperaturas.

Los principales componentes de la planta son:

a) El horno de cuba de reducción,
b) El reformador MIDREX de gas
c) El recuperador de calor
d) El sistema de refrigeración con gas

a) Reducción en el horno de cuba

 El proceso de reducción directa MIDREX utiliza un flujo continuo de gases
reductores para químicamente extraer el oxígeno del mineral de hierro.
 Los gases reductores se producen en el reformador, y se introducen en el horno
de reducción con una concentración y temperaturas controladas.
 Fluyen contra la corriente del mineral de hierro descendiente, los gases
reductores calientan, reducen y carburizan al mineral a la composición deseada.
El horno de cuba presenta tres zonas:

1. La zona superior del horno, es conocida como zona de reducción, y es aquí donde
ocurren las reacciones químicas de reducción que dan como producto el hierro reducido.
2. Zona de enfriamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la parte
inferior del reactor y fluye a contracorriente con el sólido, para bajar la temperatura del
hierro de reducción directa (HRD) a 45°C para su manejo en los sistemas de transporte.
3. Zona isobárica o zona media, Esta sección del reactor separa las zonas de reducción
y enfriamiento. Se llama isobárica por ser zona de presión constante con el fin de no
tener flujo de gas a través de ella y no mezclar el gas de reducción con el de
enfriamiento. Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se
transfiere de la zona de reducción a la de enfriamiento.

 La velocidad con la que ocurran estas reacciones, determina el tiempo de

residencia necesario para producir HRD con una metalización que normalmente
oscila entre 93% y 95% (generalmente es entre 4 y 6 horas); esto también es
determinado por la capacidad de los equipos existentes en planta.
 A medida que el gas reductor asciende dentro del horno, el mismo va perdiendo
su poder reductor. Los gases de reducción entran a la zona de reducción del
reactor a 850 ºC, remueven el oxígeno del mineral de hierro y salen por el tope
del horno.
 Este gas que sale de la zona de reducción, por el tope de horno (conocido como
Gas de Tope o gas de cola), tiene una temperatura entre 300 ºC y 480 ºC.
 El gas tope pasa por el lavador de gas donde se enfría a una temperatura entre 48
ºC y 56 ºC, y se le remueven las partículas finas de metálico y/o óxido. El
enfriamiento en este lavador, remueve un porcentaje de vapor de agua formado
durante la reducción.
  El gas se divide en dos ramas, una parte es reciclado para que pueda ser utilizado
nuevamente como Gas de Proceso.
 Pasa por los compresores de proceso y se mezcla con gas natural (gas de
alimentación); para ingresar a los recuperadores de calor.
 Y la otra parte del gas de tope lavado es utilizado como combustible en los
quemadores del reformador.
 El gas que re circula posee los suficientes elementos oxidantes como para
producir la reforma del gas, eliminando así la necesidad de alimentar aire o
vapor.

b) Reformador MIDREX de gas natural

El proceso para producir los gases reductores: hidrogeno y monóxido de carbono,

consiste en la reacción del gas natural con el agua y dióxido de carbono en el
reformador.
- Reformador: Es un horno recubierto con material refractario y tubos de aleación
llenos de catalizador a base de níquel a una temperatura entre 900 ºC – 1000 ºC
Dentro de este, el gas es calentado y reformado a medida que pasa por los tubos. El gas
de alimentación que entra por la parte inferior de cada tubo a unos 460°C, se pone en
contacto con el catalizador, convirtiéndose en gas reformado (hidrogeno y monóxido de
carbono) y sale por la parte superior, a una temperatura de 920 °C (promedio).
El gas reformado caliente de cada tubo es colectado por dos ductos paralelos ubicados
en el techo del reformador. Estos convergen en un solo ducto. El gas reformado
contiene de 90 – 95% de reductores que serán dirigidos al horno de reducción.

La reacción que permite llevar a cabo este proceso es la siguiente:

CH4 + CO2 → 2CO + 2H2 Reformación con CO2

CH4 + H2O → CO + 3H2 Reformación con H2O
c) Recuperador de Calor
En esta parte del proceso, El calor en los gases de combustión (llamado gases de humo)
producidos en los quemadores se utilizan para precalentar el gas natural de alimentación
del Reformador, el aire de combustión hacia los quemadores y el gas natural a gas
proceso en el bloque de recuperación de calor y finalmente ser liberados en la atmosfera
a través de un tubo eyector.

d) Sistema de Refrigeración del producto

La zona de enfriamiento tiene como objetivo bajar la temperatura del HRD a 45°C para
su manejo en los sistemas de transporte. Además de enfriar el HRD, en esta zona se
realiza la deposición del carbono (Carburización), mediante el craqueo del metano
(CH4) presente en el gas de enfriamiento, para obtener valores de 0.7 a 2.2% de carbono
aproximadamente en el HRD.

a) Características del proceso Midrex

Se trata de un horno vertical de lecho móvil con tres zonas bien definidas: zona
de reducción en la parte superior, zona isobárica (de presión constante), zona de
enfriamiento en la parte inferior, y un reformador estequiométrico. El gas de
reducción se alimenta al reactor a través del reformador. La reformación se lleva
a cabo con CO2 y H20 que son gases que salen del tragante del horno, y se lleva
a cabo por reacción catalítica. En el reformador se provee calor con gas de salida
del horno de reducción y gas natural. El gas reductor contiene aproximadamente
95 % de H2 y CO en relación H2 /CO de 1,5 a 1,6. Duración aproximada de la
carga en la zona de reducción de 6 horas. Con lo cual se logra una metalización
de 92 a 93 %, con un consumo de energía de 3,0 Gcal de gas natural y 120
kWh/t producida. El mineral en la forma de pellets, se alimenta por la parte
superior y desciende conforme se retira el producto por el fondo del horno.
Reacciones de reducción
Fe2O3 + 3H2 = 2 Fe + 3H2O [1]
 Fe2O3 + 3CO = 2 Fe + 3CO2 [2]
Reacciones de carburización:
3Fe + 2CO = 2 Fe3C + CO2 [3]
3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2 [4]
Reacciones de reformado del gas:
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2 (CO: 50 %, H2 : 50 %) [5]
CH4 + H2O = CO + 3H2 [6]
(CO: 14 %, H2 : 75 %, CO2 : 8 %, CH4 : 3 %)
Mezcla final del gas reductor es: (CO: 30 %, H2 : 60 %, CO2 : 4 %, CH4 : 2 %,
H2O: 4 %).
b) Reformado
El gas reductor es producido de una mezcla de gas natural y gas reciclado que
sale por la parte superior del horno Midrex y que contiene en un 90-92 %, (H2 +
CO).
La conversión o el reformado se efectúa en un horno protegido con refractario y
conteniendo tubos aleados llenos de un catalizador. El reformado se produce
cuando los gases reductores fluyen a través de los tubos con catalizador. El gas
reformado caliente se alimenta directamente al horno Midrex. La eficiencia
térmica del reformador de gas se mejora notablemente mediante un sistema de
recuperación de calor. Esta unidad consiste de tubos de combustión colocados
junto a los tubos con catalizador y sirven para precalentar tanto el aire de
combustión usado en los quemadores de reformado y la mezcla del gas del
horno Midrex con el gas natural.

C) Parámetros de operación
 Mineral de hierro (pellets): 1,45 x 103 Kg
 Gas Natural: 10041600 x 103 J.
 Electricidad: 100 Kwh.
 Agua: 1,2 m3.
 Mano de obra total: 0,1 – 0,27 horas/hombre

PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN

DIRECTA:
Productos que cada tecnología ofrece

Los procesos Midrex y HyL, tienen mayor flexibilidad en la elaboración del producto
final, pudiendo producir Hierro de Reducción directa y Hierro Briqueteado Caliente. A
diferencia del proceso Finmet que solo da como producto Hierro briqueteado caliente
por la mejor aglomeración del mineral fino reducido.

Alimentación de mineral de hierro por tecnología

A diferencia de los procesos Midrex y HyL, el proceso Finmet se caracteriza
principalmente porque el mineral que procesa es de granulometría fina, con un tamaño
de partícula comprendido entre 0,1 y 3mm. A diferencia del proceso Midrex y HyL que
procesa pellets y mineral grueso.

Diferencia entre los equipos y variables de cada proceso

 El proceso Finmet trabaja con 4 reactores de lecho fluidizado en lugar de lecho

empacado (3 de reducción y 1 de calentamiento).
 Los procesos Midrex y HyL trabajan con un horno de reducción (Horno de
Cuba).
 El proceso Finmet es caracterizado por la alta presión de operación de 12 bares,
lo que permite compensar las grandes caídas de presión ocurridas en el sistema.

 El proceso HyL es caracterizado por un sistema automatizado de válvulas que

controlan la presurización y despresurización a la entrada y salida de las tolvas
de carga de óxido y descarga de HRD.

 El proceso MIDREX ha desarrollado muy bien el grado y rango de control del

contenido de carbono en el producto reducido.

 El reformador MIDREX elimina la necesidad de un sistema de eliminación de

CO2 por separado mientras se reforma el CH4 con CO2 (convertir el CO2 en
CO).

 El proceso MIDREX, es un proceso muy eficiente por el uso de gas de reciclado

y la capacidad para alimentar gas reformado caliente hacia el horno de cuba sin
enfriamiento y recalentamiento.
PRODUCTOS DEL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

Las tecnologías ofrecen la flexibilidad de producir dos formas de productos diferentes,

dependiendo de los requisitos específicos de cada usuario.

Hierro de Reducción Directa (HRD)

Material reducido que sale por debajo del horno de reducción también se le conoce
como Hierro Esponja que es producto del sistema de enfriamiento a partir del gas de
refrigeración que se inyecta para la eficiencia y el control del proceso de enfriamiento y
óptima carburación.
El hierro de reducción directa, es un producto de hierro de alta calidad que se produce a
partir del pellet de mineral de hierro, mineral grueso o la mezcla de ambos.
Se utiliza generalmente en una instalación de fabricación de acero adyacente.

Hierro Briqueteado Caliente (HBC)

Es el HRD al que se elimina el circuito de enfriamiento y se descarga el mineral de

hierro reducido de forma continua a temperaturas superiores a los 700 ° C. Luego pasan
a las máquinas de briquetas calientes donde se enfría utilizando agua de refrigeración
para finalmente ser descargados y almacenados.

Tanto el HRD como el HBC pueden ser transformados en acero.

Diferencias entre los productos de Reducción Directa
El Hierro de Reducción Directa no es transportable a grandes distancias por ser muy
liviano, se desgasta y produce pérdida. También el pellet de mineral de hierro es
transportable a cortas distancias, en cambio el HBC es transportable a grandes
distancias y presenta estabilidad durante el transporte marítimo y terrestre.

El área de superficie específica del HRD es alrededor de 1 m2, debido a esta gran
superficie el HRD reacciona muy fácilmente con agua y/o con el oxígeno, puesto que la
reacción es exotérmica se produce calor que puede causar un sobrecalentamiento y
fusión de HRD en pilas, silos o más peligrosamente en un buque de carga. La reacción
con el agua también genera hidrogeno que produce mezclas explosivas con el aire.

Las briquetas tienen forma de pasta (ladrillejo-aglomerado) rectangulares en forma de

jaboncillo.
PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN
DIRECTA:

Productos que cada tecnología ofrece

Los procesos Midrex y HyL, tienen mayor flexibilidad en la elaboración del producto
final, pudiendo producir Hierro de Reducción directa y Hierro Briqueteado Caliente.
A diferencia del proceso Finmet que solo da como producto Hierro briqueteado caliente
por la mejor aglomeración del mineral fino reducido.

Alimentación de mineral de hierro por tecnología

A diferencia del proceso Midrex y HyL, el proceso Finmet se caracteriza principalmente
porque el mineral que procesa es de granulometría fina, con un tamaño de partícula
comprendido entre 0,1 y 3mm. A diferencia del proceso Midrex y HyL que procesa
pellets y mineral grueso.

Diferencia entre los equipos y variables de cada proceso

 El proceso Finmet trabaja con 4 reactores de lecho fluidizado en lugar de lecho

empacado (3 de reducción y 1 de calentamiento).

 Los procesos Midrex y HyL trabajan con un horno de reducción (Horno de

Cuba).

 El proceso Finmet es caracterizado por la alta presión de operación de 12 bares,

lo que permite compensar las grandes caídas de presión ocurridas en el sistema.

 El proceso HyL es caracterizado por un sistema automatizado de válvulas que

controlan la presurización y despresurización a la entrada y salida de las tolvas
de carga de óxido y descarga de HRD.

 El proceso MIDREX ha desarrollado muy bien el grado y rango de control del

contenido de carbono en el producto reducido.

 El reformador MIDREX elimina la necesidad de un sistema de eliminación de

CO2 por separado mientras se reforma el CH4 con CO2 (convertir el CO2 en
CO).
  El proceso MIDREX, es un proceso muy eficiente por el uso de gas de reciclado
y la capacidad para alimentar gas reformado caliente hacia el horno de cuba sin
enfriamiento y recalentamiento.

Producción de hierro de reducción directa a nivel mundial según licenciante de

tecnología

En cuanto a la producción mundial de HRD por proceso, estimada en 74.0 Mt, Midrex
lidera la producción con el 60.5 % en el año 2012 con respecto a sus más cercanos
competidores, las tecnologías HYL con 15.8% de la producción, seguidos muy por
debajo de otras tecnologías a base de otros gases con el 0.7% y las tecnologías basadas
en el carbón con el 23.0% en el mercado tecnológico. En referencia la producción del
año 2011 se estimó para Midrex en 60.5 %, HYL 15.2%, tecnologías a base de otros
gases 0.7% y tecnologías basadas en el carbón 23.6%. Manteniéndose así la tendencia

Durante los últimos

años Midrex ha
mantenido
el liderazgo en el mercado. La evolución de los procesos de reducción directa utilizados
en la industria siderúrgica se basa en los cambios tecnológicos generados a través de los
años, destacando las mejoras en los métodos, procesos, aparatos y plantas, los cuales
han evolucionado favorablemente hasta llegar hoy en día a implementarse en países
desarrollados, tecnologías que se consideran limpias, con la finalidad de proteger las
condiciones del medio ambiente y reducir así el impacto ambiental, estableciendo al
proceso de reducción directa como uno de los procesos de la industria siderúrgica en
donde las mejoras continuas y la competencia entre las grandes empresas por abarcar el
mercado tecnológico persiste a través de los años

Principales diferencias técnicas entre los licenciantes de tecnología

Ejercicio
BIBLIOGRAFIA
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/imgs/
acer061.gif
https://ecnautomation.com/seguridad-en-reduccion-directa-analisis-de-gas-en-silos-de-
almacenamiento-de-pelets/
https://www.slideshare.net/Lizliz09/144071621metalurgia-1
http://www.revencyt.ula.ve/storage/repo/ArchivoDocumento/copernico/v8n15/art04.pdf
http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/Antiguo/20101C/
Clase11Siderurgia.RDirecta.pdf
https://es.slideshare.net/Pladba/presentacion-del-proyecto-47264042
https://www.academia.edu/25939971/Proceso_HYL_III
https://www.academia.edu/14829985/siderurgia_proceso_hyl
https://www.market-ing.com.mx/images/descargas/esp/Escrito_IAS.pdf
https://www.alacero.org/sites/default/files/revista/pagina/
al557_nuevas_tecnologias_de_reduccion_directa.pdf
http://tigger.itc.mx/conacad/cargas/N9N8XEJ45F/72/areas/
16839_A_ERPTZ_CIM_GRUPOA_T1_HIERRO_ACERO.pdf
http://eprints.uanl.mx/10045/1/11_Ubaldo_Ortiz_et_al_Formacion_capas.pdf