APUNTES DE CONTROL

NUMERICO PARA TORNO CON

CONTROLADOR FAGOR 8050
PUNTOS DE
REFERENCIA
Puntos de referencia

Para realizar un programa de control numérico es necesario identificar una

serie de puntos en las piezas a mecanizar y en la maquina que permiten
seleccionar el origen de la pieza más adecuado de una pieza para realizar el
programa de control numérico CNC.

Cero de Maquina

Punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas,

este origen viene dado por el fabricante. Normalmente se sitúa en la cara
frontal del plato de garras, como se ve en la figura.

Punto en el cual se realiza la sincronización del sistema de referencia de la

máquina. Al conectarse, la máquina CNC desconoce dónde está su origen de
referencia inicial (el cero máquina). Para situar ese cero máquina o sistema de
referencia cartesiano original, la máquina mueve el carro - con el almacén de
herramientas – en los ejes X e Y, situando el punto de referencia sobre una
posición prefijada por el fabricante. Una vez alcanzado este punto, el control de
la máquina lee unos parámetros internos, que son la distancia en el eje X y la
distancia en el eje Y entre este punto dónde se encuentra el carro y el origen
de coordenadas cero máquina.

Cero pieza
Sistema de referencia que el programador adopta por razones prácticas,
teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar, para
facilitar la programación CNC. Este sistema de referencia auxiliar en el cero
pieza, debe ser configurado en la máquina de control numérico. Para realizar la
configuración primeramente se debe referencia la maquina mandando los ejes
a un punto de referencia el cual se conoce como casa (home) como se muestra
en la figura.

Posteriormente se debe configurar el cero de pieza para llevar a cabo este

proceso sin utilizar el sensor que es el caso de esta práctica se realiza lo
siguiente:

1.- Primero se monta la herramienta en el carrusel calibrando su altura con

calzas

2.- Se realiza la operación de careado sin mover la herramienta sobre el eje z

se oprime la tecla “F1” posteriormente se oprime la tecla “z” y después la tecla
“enter”.

3.- Se realiza la operación de cilindrado sin mover la herramienta sobre el eje x

se oprime la tecla “F1” posteriormente se oprime la tecla “x” y después la tecla
“enter”.
El proceso anteriormente mencionado se realiza para cada una de las
herramientas a utilizar para la manufactura de la pieza.

Traslado de origen

FUNCIONES DE TRASLADO DE ORIGEN

Las funciones que programan el traslado de origen en las máquinas de control

númerico, sirven para situar el "cero pieza", que el programador desea utilizar
para realizar el programa de CNC, respecto al "cero máquina".

En Fagor 8050 existen varias funciones para este fin:

Funciones para programar traslados de origen
G54, G55, G56, G57, G58, G59.
Un traslado de origen (o decalaje) consiste en activar un nuevo sistema de
referencia.

Como el nuevo sistema está referenciado respecto al cero máquina (en la

figura M), las funciones anteriores (G54, G55, G56, G57, G58, G59), guardan
las coordenadas X y Z del "cero pieza" (en la figura W), respecto al "cero
máquina".

En la figura estas coordenadas, se corresponden con:

ZMV en el eje Z.-La distancia en el eje X es cero, ya que W se sitúa,
normalmente, en el eje de la pieza.
Ejercicio 1

Indica, teniendo en cuenta que las X corresponden a valores de

diámetros, las coordenadas absolutas de los puntos 1, 2, 3 y 4,respecto
al Cero Pieza indicado por la letra W wn wl croquis:
CARACTERISTICAS DE
LOS PROGRAMAS DE
CONTROL NUMERICO
CARACTERISTICAS DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL NUMERICO

Antes de entrar de lleno con la estructura de los programas de control

numérico, vamos a ver qué tipo de información nos ofrece el interface del
Control Fagor 8050, para los diferentes programas que tenga introducidos, si
nos fijamos en la imagen, se aprecia una pantalla divida en columnas, donde
cada una de ellas da diferente información:

1ª columna: Identificación del programa de CNC.

Los programas de CNC quedan identificados por un número de 6 cifras. En la

parte inferior de la pantalla, por medio de la orden "Editar P_", el control pide
que se introduzca un número de indentificación de programa.

2ª columna: Comentario.

Se trata de un comentario de 22 caracteres, que el programador de control

numérico, introduce para identificar con más detalle el programa.

3ª, 4ª, 5ª columnas: Información.

Son de información e indican respectivamente: el tamaño (número de

caracteres del programa CNC), fecha y hora de creación del programa CNC, y
el último los atributos del programa; si es ejecutable; si está protegido...
Estructura de un programa CNC

Los programas de control númerico, (como se puede apreciar en la imagen), se

componen de líneas (también llamadas

bloques). Een cada una se codifican las operaciones de mecanizado que el

control CNC se encarga de interpretar. Por ello es necesario seguir
estrictamente una "sintaxis" de programación, que se aborda en sucesivas
partes del curso.

En la imagen se observa:

Que cada línea va numerada, en este caso de 10 en 10, y se ven en orden

ascendente.

La información de cada línea se separa por espacios. Cada "palabra" es una

función con un significado concreto para el control CNC.

A menudo es conveniente numerar los bloques o líneas para facilitar su

revisión en caso de errores. En el caso de la imagen, el editor de CNC ha sido
personalizado para que por defecto numere los bloques al ser editados. Sin
embargo es correcto sintácticamente editar las líneas sin numeración alguna y
todo el texto de la línea sin separaciones. No es posible escribir líneas vacías
en las que solo se indica el número de línea. En la imagen la línea numerada
como N70, esta seleccionada (amarillo) y aparece en la parte inferior de la
imagen. De esta forma se puede editar o modificar la línea seleccionada.

Formato de una línea ó bloque de un programa

Cada una de las líneas ó bloques que forman un programa de control

númerico, cumple unas reglas como se indica a continación por medio de un
ejemplo de una línea de programa.

Ejemplo de una línea de programa de CNC:

N80 G00 X30 Z-20 F0.3 S250 T03 D03 M03

En la línea o bloque se distingue, por un lado:

El orden

La información geométrica relacionada con los movimientos de la herramienta,

perfil de la pieza a mecanizar,...

La información tecnológica relacionada con las velocidades de corte, formas de

las herramientas,... Así mismo, aparecen diferentes letras que se corresponden
con funciones de programación auxiliares, que se estudiarán más adelante.

Los bloques siguen este formato en donde se especifican tanto la información

geométrica como tecnológica.

Orden Información Geométrica Información

Tecnológica

N80 G00 X30 Z-20 F0.3 S250 T03 D03 M03

En la siguiente tabla, se indica que tipo de información proporcionan las
diferentes funciones (N, G, X,Z, F, S,T,D,M) que se emplean para elaborar
programas de control numérico.

N Indica el número del bloque ( es optativo indicarlo)

G Información Geométrica Funciones preparatorias, indica el cómo se

ejecuta una operación.

X, Z Información Geométrica Coordenadas para definir las cotas según los

ejes.

F Información Tecnológica Velocidad de avance de la herramienta.

S Información Tecnológica Velocidad de giro del cabezal.

T Información Tecnológica Número de identificación de la herramienta.

D Información Tecnológica Número de identificación del corrector de la

herramienta.

M Información Tecnológica Funciones auxiliares del funcionamiento de la

máquina.

Puntos a tener en cuenta:

El orden en el que deben escribirse las funciones de programación

correspondientes a las letras N, G, X, Z, F, S,T, D y M no se puede cambiar.

Alguna de las N G X Z F S T D M pueden no aparecer. A menudo los

programadores separan entre distintas líneas los aspectos tecnológicos de los
geométricos.

Ejecución de un programa de CNC

En el modo ejecución, el control lee el programa bloque a bloque según se han

escrito, interpreta el código escrito, chequea los errores y si no encuentra error
ejecuta el movimiento u orden en la máquina.
Normalmente el control CNC procesa la información de un programa CNC más
rápido de lo que la máquina ejecuta las órdenes, por ello en programas cortos
el control ya ha procesado todo el programa CNC cuando la máquina sólo ha
hecho los primeros movimientos.
 TIPOS
DE
INTERPOLACION
Introducción

Vamos a estudiar las funciones G00 y G01 que corresponden a movimientos

lineales de la herramienta.

FUNCION G01. INTERPOLACION LINEAL

Desplazamiento de la herramienta en línea recta al avance programado

previamente, o programado en el mismo bloque, del programa CNC.

Formatos:

Coordenadas cartesianas:

G01 X[valor] Z[valor]

G01 es una función modal, e incompatible con G00, G02, G03.Esta función se
utiliza cuando se programan movimientos de mecanizado y se puede
programar como G01 ó G1.

FUNCION G00. POSICIONAMIENTO EN RÁPIDO.

La función G00, se utiliza para programar el desplazamiento de la herramienta

en línea recta a la máxima velocidad disponible.

Formatos:

Coordenadas cartesianas:

G00 X[valor] Z[valor]

Se utiliza esta función para programar movimientos previos de la herramienta

en que los que no se realiza mecanizado alguno.

Funciones G02, G03: Interpolación circular

Las funciones de movimientos de mecanizado que existen en CNC, son las ya
vistas G00, G01, y las funciones paragenerar trayectorias circulares; G02 y
G03.

G02: Interpolación circular a derechas

G03: Interpolación circular a izquierdas

La interpolación circular es el movimiento de mecanizado que une dos puntos

de un perfil describiendo entre ambos una trayectoria circular. Para conseguir
esto el control CNC calcula o "interpola" los puntos intermedios de la trayectoria
circular, manteniendo en todos ellos la velocidad de avance programada F.

En la figura el perfil esta compuesto por tramos lineales, que corresponden a

G01 y tamos circulares, que corresponden a G02 ó G03. Los tramos que
corresponden a G02 y G03 son los 4 a 5 y 6 a 7.

La función G02 indica interpolación circular a derechas o giro con sentido

horario, es el caso del tramo 4 a 5.La función G03 indica interpolación circular a
izquierdas o giro con sentido antihorario, es el caso del tramo 6 a 7.Las
funciones G02 (G2) y G03 (G3) son modales e incompatibles entre sí y también
lo son con las funciones G00, G01.G02 se puede escribir como G2 y G03 como
G3

Estas funciones se pueden programar tanto en coordenadas cartesianas como

polares, y en absolutas como incrementales.
FUNCIONES G02, G03: PROGRAMACIÓN MEDIANTE RADIO

Una de las formas más sencillas de la programación de arcos en CNC es

mediante el radio del arco (R).

La programación de interpolaciones circulares mediante el radio sigue el

formato:

G02 X ±5.5 Z ±5.5 R ±5.5

G03 X±5.5 Z ±5.5 R ±5.5

En donde:

X: Coordenada x del punto 2, finaldel arco.

Z: Coordenada z del punto 2, final delarco.

R: Radio del arco entre los puntos 1 y 2.

C: Centro del arco.

Las coordenadas X, Z del punto final también pueden programarse en

incrementales. En este caso, la coordenadaX corresponde a diferencia de
diámetros (sí se programa en diámetros) entre el punto 2 y 1. Y la coordenada
Z a la distancia en el eje Z entre los puntos 2 y 1.
Funciones modales

En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas,

permanecen activas hasta que se

programa una función contraria, o el programa se termina. Estas funciones son

las llamadas Funciones Modales.

Por ejemplo, en el siguiente programa de control numérico correspondiente a la

animación, tenemos algunas funciones

modales, tal es el caso de las líneas N260 a N320 y de las funciones G0 y G1

que son modales y contrarias.
Funciones G70 y G71

A la hora de programar el mecanizado de una pieza en un programa de CNC,

los desplazamientos que deben realizar los diferentes ejes de la máquina para
obtener el perfil de la pieza, se pueden programar en milímetros o en pulgadas,
con las siguientes funciones de programación:

G70 Programación en pulgadas

G70 indica que la programación de cotas ( X diámetros, Z longitudes) se realiza

en pulgadas o inchs.

G71 Programación en milímetros

G71 indica que la programación de cotas se realiza en milímetros.

1 pulgada = 25.4 mm

Ambas funciones son modales e incompatibles (no pueden programarse en un

mismo bloque). Cuando en un bloque se escribe G70, el CNC asume, que las
coordenadas programadas están en pulgadas para todos los bloques
programados a continuación (porque son modales), hasta que encuentren la
función G71 (programación en mm).

Dependiendo de la personalización del CNC, cuando se inicia un programa, sin

escribir G70 o G71 el CNC asume una de las 2 por defecto. Por ello en el resto
del curso cuando no se indique lo contrario (G70), se programan las cotas en
mm (G71), que se toman por defecto.

COORDENADAS Y TIPOS DE COORDENANDAS

Por medio de un pequeño ejercicio, vamos a identificar las diferencias entre los
tres tipos de coordenadas empleados para acotar las piezas.

Al corregir el ejercicio se obtiene la información necesaria para identificar los

tres tipos de coordenadas.

Coordenadas cartesianas (X,Z)

Coordenadas polares (R,Q)

Coordenadas mixtas (Q,Z) ó (Q,X)

Funciones G90 y G91: Programación de cotas absolutas e incrementales

En CNC se admite que la programación de coordenadas de un punto se realice

en coordenadas absolutas con la función G90 o incrementales con la función
G91.

G90 programación en absolutas G91 programación en incrementales

En absolutas (G90) X, Z o R, Q (polares), las cotas, se refieren al origen de

coordenadas o el cero pieza.

Cuando se trabaja en incrementales (G91) los valores de coordenadas

corresponden al valor del desplazamiento entre el punto inicial y el final (la
diferencia entre las coordenadas del final y del punto inicial); por ello si las
coordenadas aumentan toman signo positivo (+) y si disminuyen negativo (-).

Las funciones G90 y G91 son modales e son incompatibles (no se pueden
escribir en el mismo bloque del programa) y lo más frecuente, es que en la
personalización del control, G90 (programación de cotas en absolutas), sea la
función activa por defecto.

Función G93: Preselección de origen polar

La función G93 permite seleccionar un punto cualquiera del plano como nuevo
origen de coordenadas polares.

Su formato de programación es:

 G93 I ±5.5 J ±5.5

Los parámetros I y J definen las coordenadas en los ejes X y Z

respectivamente del punto en que se desea situar el origen polar. I, J se toman
respecto al cero pieza activo.

Sí a G93 no se le dan los parámetros I, J el punto donde se encuentre la

herramienta pasa a ser el nuevo origen polar.

Cuando no se programa ningún origen polar, éste, por defecto, se encuentra en

el cero pieza.

Nota: el formato I ±5.5 indica que el parámetro I toma valores que pueden ser
negativos o positivos y con 5 enteros y 5 decimales. Por lo tanto el mayor
número válido para el parámetro I es 99999.99999

Así, en el siguiente bloque de programación, tenemos:

N30 G93 I0 J-55; SELECCIÓN DEL ORIGEN

POLAR

Se establece el origen polar con la función G93 en el punto marcado en la

imagen como "ORIGEN POLAR", facilitándose así la programación de la pieza,
ya que todas las cotas partes del plano, parten del origen polar y no del cero
pieza (P1).

El origen polar se referencia respecto al cero pieza (véase punto 1 con los ejes
auxiliares I J), mediante las coordenadas I, J. En este caso, como el origen
polar y cero pieza se encuentran en el eje Z, la coordenada 'I' es 0. En cuanto a
la coordenada 'J', dada la acotación de la pieza, se ve que el punto 1 (cero
pieza), está a una distancia según el eje Z de 55 y es negativa, por lo tanto 'J'
es -55, tal como se muestra en la figura.

CARACTERISTICAS

DE
MAQUINADO
CARACTERISTICAS DE MAQUINADO

F: Velocidad de avance

La velocidad de avance, es la velocidad con que la herramienta se mueve en

cualquier dirección cuando se programa un movimiento de mecanizado (G01
interpolación lineal, G02, G03, interpolación circular.).

No afecta a la función G00 en la cual, siempre se mueve a la velocidad

máxima.

La velocidad de avance se representa por la letra F.

F: Velocidad de Avance

Una vez programada una F determinada, con esta velocidad de avance se

ejecutan todos los movimientos de mecanizado hasta que se programe una
velocidad diferente. Cuando no se programa ninguna F y además el control no
tiene un avance activo, el control da un mensaje de error " No hay F
seleccionada" o toma como avance F0.
S: Velocidad de giro del cabezal

Con S se programa la velocidad de giro del cabezal. Los tornos CNC tienen 2
formas de trabajo según interese:

A velocidad de giro constante:

El cabezal gira a S1000 revoluciones por minuto (r.p.m.) independientemente

de las coordenadas donde se sitúe la herramienta.

A velocidad de corte constante:

Las revoluciones por minuto varían según la coordenada X donde la

herramienta se encuentra, de tal manera que la velocidad de corte (Vc)se
mantenga constante.

G96 indica que S es velocidad de corte en mm/min.

G97 indica que S son r.p.m. constantes.

Teniendo en cuenta la relación entre velocidad de corte y r.p.m. es:

Se deduce de la anterior expresión que a velocidad de corte constante (Vc) ,

aumentando el diámetro (coordenada X) las r.p.m. del torno deben disminuir. Y
al contrario, si el diámetro disminuye, las r.p.m. deben aumentar.

Naturalmente el motor del cabezal admite una regulación en velocidad, por

ejemplo de 0 a 4000 r.p.m., cuando se llega a un diámetro para el cual la
velocidad de corte obliga a unas r.p.m. de 4000 o mayor, el motor no da más
que las r.p.m. máximas.

Ambos sistemas de trabajo (velocidad de giro constante o a velocidad de corte

constante), se pueden programar mediante CNC con las funciones G96 y G97.
G96 indica que S es una velocidad de corte en mm/min.

G97 indica que S son r.p.m. constantes.

Función G92: Limitador del giro del cabezal

La función G96 indica que la velocidad de giro del cabezal (S), programada es
una velocidad de corte, con lo que el control según el diámetro donde la
herramienta se encuentre en cada momento calcula las R.P.M. a que debe
girar el cabezal, para ello calcula la expresión:

Cuando por ejemplo el diámetro va disminuyendo, por ejemplo en un

refrentado, según la expresión anterior, las r.p.m. aumentan. Con un diámetro
lo suficientemente pequeño se llega a las r.p.m. máximas que el motor de la
maquina es capaz de alcanzar. En la muchos casos esta situación no es
aconsejable para el motor o produce en la máquina vibraciones u otros efectos
no deseados. Por ello desde el programa se puede limitar las r.p.m. máximas
alcanzables por el motor mediante la función G92.

Su formato es:

G92 S5.4

en donde, S, es el valor de las r.p.m. máximas que la maquina puede alcanzar.

Función T.

T: selección de la herramienta

Las herramientas en el torno CNC se encuentran situadas en un tambor (o

almacén de herramientas) como se muestra en la imagen y en la animación.

En el tambor las posiciones en donde se amarran las herramientas están

numeradas. En el ejemplo de la figura, se observan 12 posiciones.
En la imagen se aprecian las herramientas de la posición 7 y 5 y se observa
como la posición 6 esta vacía. En el tambor de herramientas existe una
posición de trabajo, que corresponde al alojamiento para la herramienta que
realiza las operaciones de mecanizado. En la imagen esta posición
corresponde a la posición de la herramienta nº 5.

Tanto la posición de la herramienta de trabajo, como el número de

herramientas (posiciones del tambor) puede variar de una máquina a otra.

Función D

D: Selección de los correctores de la herramienta

Cuando el control de la máquina se enciende, no está identificada la posición

en la que se encuentra el carro de herramientas. Para obtener su posición,
existe una orden en el menú del control, que hace que se muevan los carros X
y Z (sobre los cuales está el tambor de herramientas) en la dirección de los
ejes X, Z hasta que los carros pisan unos micros de posición. Cuando esto
sucede, el control lee unos parámetros internos que contienen las longitudes en
X y en Z entre R (punto de referencia) y el cero máquina. Estas longitudes son
las coordenadas del punto R respecto al sistema de referencia X, Z en el cero
máquina.
Una vez realizada la operación anterior, el control de la máquina, dispone
información sobre la posición del punto de referencia, pero para mecanizar la
pieza, interesa conocer la posición de las herramientas que van a intervenir en
el mecanizado, para identificar esta posición está la función D, selección de
correctores de la herramienta.

Al igual que no es práctico programar respecto al cero máquina, y por ello se

introducen los traslados de origen (G54, G55,...), programar movimientos para
el punto R es igualmente incomodo.

Lo que interesa es mover el punto P, punta de la plaquita. La punta es la parte

de la herramienta que tiene los filos, y que al cortar el material da lugar a las
geometrías que el programador CNC codifica mediante X y Z.

La función que indica al control que las coordenadas X, Z o en su caso R, Q en

polares corresponden al punto P y no al punto de referencia R es la función D,
selección de correctores.

Esta función debe tener en cuenta las dimensiones X y Z entre el punto R y la

punta de la plaquita P, según se puede
 FUNCIONES
MISCELÁNEAS
Funciones M

Las funciones auxiliares son las utilizadas para definir el funcionamiento de la

máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el
refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, etc.

En un bloque en donde se programen estas funciones auxiliares M, el control

las ejecuta en primer lugar y, si son varias las funciones auxiliares, éstas se
ejecutan en el orden en que están escritas.

Por ejemplo en el bloque:

N100 G95 G96 G90 G00 X20 Z5 F0.2 S250 T03D03 M03 M08

El orden de ejecución de las funciones es el siguiente:

El control ejecuta M03 y después M08.

Gira la torreta de herramientas para poner en la posición de trabajo la

herramienta 3 y después carga el corrector D3.

Se ejecuta el movimiento G00, posicionando la herramienta en las

coordenadas X20 Z5.

Por último, el control carga las condiciones de corte G95 G96 F0.2 S200.

En un sólo bloque se pueden programar hasta 7 funciones auxiliares (funciones

M) siempre y cuando no sean incompatibles entre sí.

Las funciones auxiliares se pueden clasificar en 3 grupos:

Relacionadas con el programa CNC.

Relacionadas con el giro del cabezal.

Relacionadas con el funcionamiento de la máquina.

Relacionadas con el Programa

Función M00: Parada de la ejecución de un programa

Con esta función el control para la ejecución del programa en el bloque donde
se encuentra escrita y espera a que el operario pulse la tecla del panel de la
máquina "MARCHA" para reanudar la ejecución con los siguientes bloques.

Durante la parada y posterior reanudación de la ejecución del programa

permanecen activas todas las funciones modales que se han activado hasta el
M00.

M00 se usa para comprobar el estado de la pieza o de la herramienta en

operaciones conflictivas.

Función M01: Parada condicional del programa.

La manera en que el control interpreta esta función depende de la posición de

un interruptor del panel de la máquina.

Esta función es semejante a M00 cuando el interruptor del panel de la máquina

esta en la posición 1. Cuando está en la posición 0 el control ignora el M01.

Función M02: Final del programa

En el bloque donde se escribe esta función el control da por finalizado el

programa, aunque después existan otros bloques escritos. El control además
realiza un RESET, todas las funciones modales que se activan durante la
ejecución del programa CNC se anulan y se activan las que son por defecto o
iniciales.

Función M30: Final del programa y retorno a la posición del bloque inicial.
Además de lo dicho para M00, el lector de bloques del control se sitúa en el
primer bloque del programa, listo para volver a ejecutar el programa cuando el
operario lo decida.

En el programa del ejemplo cuando el control ejecuta el bloque N170 se

produce una parada de la máquina y se selecciona el bloque N10, preparado
para volver a ejecutar el programa.

En consecuencia el bloque N180 nunca se ejecuta. La diferencia con M00

estriba en que si el programa termina con M00, para que el operario vuelva a
ejecutar el programa debe de seleccionar el bloque primero para que control
ejecute desde ese bloque.

La función M30 es la que se usa normalmente para terminar un programa CNC.

Relacionadas con el Giro del Cabezal

Función M03: Giro del cabezal hacia la derecha.

El control al leer esta función gira el cabezal hacia la derecha, o con sentido de
giro horario, tal como muestra la figura.

Función M04: Giro del cabezal hacia la izquierda. El control al leer esta función
gira el cabezal hacia la izquierda, o con sentido de giro antihorario.

Función M05: Parada del giro cabezal.

Estas tres funciones son incompatibles en sí. En muchas máquinas, el criterio
anterior M03 hacia la derecha, y M04 hacia la izquierda, está al revés, por ello
antes de programar para un torno CNC se debe comprobar en qué sentido gira
el cabezal cuando se ejecuta un M03.

Relacionadas con el funcionamiento de la máquina

Estas funciones son las que afectan al funcionamiento general de la máquina.

Muchas de estas funciones dependen del grado de automatización de las
máquinas CNC, y su definición depende del fabricante. Las más comunes son
activar y desactivar refrigerante.

Función M08: Activación del refrigerante.

Función M09: Desactivación del refrigerante.

Estas dos funciones son incompatibles.

En la mayoría de los casos es conveniente el uso de refrigerantes; taladrinas,

aceites etc. porque aumentan la vida de las herramientas, evitando desgastes y
facilitado el desalojo de viruta. En muchos catálogos de fabricante de
herramientas se aconseja o no el uso de refrigerante con los siguientes
símbolos:
COMPENSACION
DE
HERRAMIENTAS
TRAYECTORIA TEORICA, Y TRAYECTORIA COMPENSADA

El proceso de compensación del radio de la herramienta tiene una gran

importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles
irregulares.

El control del CNC interpreta las trayectorias programadas y mueve el punto P

de la figura llamado "Punta teórica del filo" según las coordenadas de las
trayectorias. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas
redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la
punta mayor tendencia presenta a astillarse.

La parte de la punta del filo entre los puntos A y B es la que realmente corta el
material.Por lo tanto el perfil generado en la pieza no es el mismo si las
trayectorias de la programación CNC son seguidas por el punto P, que por un
punto del arco entre los puntos A y B,.

La compensación tiene en cuenta esta diferencia (entre el punto P y el arco

entre los puntos A y B) y crea una

trayectoria compensada, de tal manera que la geometría programada de un

perfil (trayectoria teórica) se mecanice por el punto correcto del filo de la
herramienta, para ello se simplifica el arco de A a B a un cuadrante de
circunferencia.
FUNCIONES G40, G41, G42: COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA
HERRAMIENTA

Dependiendo de la posición de la herramienta respecto de la trayectoria teórica

(perfil programado) la trayectoria compensada varía, por lo tanto, el control
necesita alguna información para activar la compensación correcta.

La herramienta puede situarse a la derecha o izquierda del perfil programado,

según la dirección del avance. En el caso de la animación, la herramienta de
exteriores (E) queda a la derecha del perfil en verde según su avance hacia el
cabezal, por lo tanto se programa la función:

G42: Activación de la compensación a derechas.

La herramienta de interiores (I) según su avance entrando en agujero queda a

la izquierda del perfil en azul, en programación CNC se usa:

G41: Activación de la compensación a izquierdas.

Por defecto esta activa la función:

G40: Desactivación de la compensación

Las funciones G40, G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí.

Antes de activar una compensación, debe estar activa una herramienta y su

corrector: T y D. Normalmente se activa la compensación G41 ó G42 en el
posicionamiento de la herramienta, esto debe programarse con un G00 ó G01
activos.

Si la compensación se activa con un G02 ó G03 el control muestra el

correspondiente error.

Cuando la herramienta sale del perfil es aconsejable anular la compensación.

Como en caso de la activación de compensación, ésta sólo se puede anular
con G00 ó G01 activos.
SUBPROGRAMAS

Introducción
SUB: Comienzo de subrutina

RET: Final de subrutina

CALL: Llamada a una subrutina

Las subrutinas son programas CNC que pueden ser llamados desde cualquier
parte de un mismo programa o incluso desde otro programa. En un programa,
pueden existir tantas subrutinas como se desee.

La sentencia SUB indica el comienzo de una subrutina, y utiliza como

parámetro un número. Este número identifica la subrutina de manera única; el
control del CNC no permite que existan dos subrutinas con el mismo número
de identificación, aunque estén escritas en diferentes programas.

Para definir el final de la subrutina, se utiliza la sentencia RET, después del

último bloque de programación que pertenezca a la subrutina.

En este ejemplo la sentencia (SUB 1200) indica el comienzo de la definición de

una subrutina, a la que pertenecen todos los bloques hasta encontrar la
sentencia (RET).

Conviene usar subrutinas cuando se tiene geometrías de piezas idénticas, por

ejemplo en familias de piezas. Aquellas partes de la geometría que son
idénticas, se pueden programar en una subrutina, que después se llama desde
los distintos programas de los componentes de la familia o subfamilias de
piezas.

Ejemplo de subrutina correspondiente a la figura:

(SUB 1200)
G91 G01 Z-5
X-10 Z-5
Z-2.18
G02 X4 Z-2 R2
X5.78 Z-5
(RET)
 CICLOS FIJOS

G68 CICLO DE DESBASTE EN EL EJE X

Este ciclo realiza el mecanizado del perfil programado.

El perfil se definirá fuera del ciclo fijo y mediante los números de etiquetas se
indicarán en el ciclo fijo el comienzo y final de

descripción geométrica del perfil.

El ciclo mantiene el paso de profundidad especificado, entre las sucesivas

pasadas del cilindrado.

El ciclo realiza el cilindrado en desbaste y permite seleccionar, si se desea

realizar una pasada de acabado con la mis

herramienta tras finalizar el desbaste o no.

El ciclo fijo G68 funciona de la siguiente manera:

Después de analizar el perfil programado y dependiendo del tipo de

herramienta que se vaya a utilizar, puede ocurrir uno de estos dos casos:

a) Se ejecutará el perfil.

b) Se ejecutará el perfil más próximo, en las zonas que no sean accesibles

para la herramienta seleccionada.
El mecanizado se ejecutará en arista viva (G07) o en arista matada (G05)
dependiendo de la que esté seleccionada al llamar al ciclo.

Canales:

Si se detecta la existencia de un canal mientras se realiza el desbastado, el

CNC continuará la ejecución del resto del perfil, sin tener en cuenta dicho canal
(Figura 1).

Una vez finalizado el perfil, comenzará la ejecución de los canales detectados

(Figura 2).
Funcionamiento

Este sería el seguimiento de cada paso de torneado de un canal:

Se regresa en G00 al punto en el que se interrumpió el mecanizado del perfil:

punto 1.

1-2: Contorneado en G01 del perfil, manteniendo el sobrematerial para el

acabado, hasta alcanzar la profundidad de pasada "C".

2-3: Desplazamiento al avance programado en G01.

3-4: Si se programa el parámetro D, el desplazamiento es en avance rápido

(G00). Si no se programa el parámetro D, el desplazamiento es al avance
programado en G01, siguiendo el perfil (este es nuestro caso).

4-5: Desplazamiento de retroceso en avance rápido (G00).

Valores de F y H:

Cuando "F" tiene valor, el ciclo ejecutará una pasada final de desbaste que
consistirá en realizar una pasada paralela al perfil, manteniendo el
sobrematerial indicado en "L" / "M" y al avance indicado en ese parámetro "F".
Cuando "F" es 0, no se ejecutará esta pasada (nuestro caso).

Funcionamiento

Cuando "H" tiene valor, el ciclo ejecutará una pasada de acabado que
consistirá en realizar una pasada del perfil con la compensación de radio de
herramienta y al avance indicado en ese parámetro "H". Este perfil podrá ser de
uno de los siguientes casos:

a) El perfil programado.

b) Un perfil próximo al programado, en el caso de que haya zonas inaccesibles

para la herramienta seleccionada.

Al finalizar, la herramienta siempre retrocede al punto de llamada al ciclo, es

decir, al punto de posicionamiento fuera del material del bloque anterior al ciclo.

PERFILES

¿Qué perfiles podemos mecanizar mediante este ciclo? Estos son algunos de
ellos
G83: CICLO FIJO DE TALADRADO AXIAL

Definición

Este ciclo realiza un taladrado axial, es decir, en la dirección del eje de la pieza.

El taladrado se definirá programando los valores de los diferentes parámetros

que componen el ciclo (los parámetros se explican en la siguiente actividad).
Uno de los parámetros permite realizar desahogos de viruta, cada cierta
profundidad mecanizada.

SINTAXIS DE TALADRADO