Análisis para Eliminar El Manejo de Materiales.

Instituto Tecnológico Superior De San Andrés Tuxtla.
Análisis para eliminar el manejo de materiales.
Planeación Y Diseño De Instalaciones.
701-A
Ingeniería Industrial.
Sánchez Hernández Alejandro De Jesús.
María De La Cruz Porras Arias.

Análisis para eliminar el manejo de materiales.
El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la

línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generen valor para el cliente.
PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo aunque se

sacrifiquen las metas financieras a corto plazo
Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s:
Filosofía.
Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los empleados de la

compañía el sentimiento de servir a una misión y propósitos mayores a solo el salario.
De la misma forma hace énfasis en que lo más importante es hacer lo correcto
pensando en las necesidades del cliente.
Se describen los principios que resultan en beneficios para todas las partes:
1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad

de vida delas personas.
2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales

que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.3.
Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor
del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie. Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los
negocios el 90% delos procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente
agrega valor.
El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en

masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y personas por
departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de trabajo en donde se le
dan diferentes tratamientos a un mismo producto.
Esto tiene la finalidad de aumentar la velocidad de producción. Takt time: es la razón a
la que el cliente demanda un producto. El takt time dicta el ritmo de producción al que
estará operando la línea. A continuación se señalan algunos de los beneficios de
implementar el flujo de una sola pieza:
1. Genera calidad
2. Crea flexibilidad en el proceso
3. Aumenta la productividad
4. Libera espacio de piso
5. Mejora la seguridad
6. Mejora la moral del equipo
7. Reduce el costo de inventario
PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobreproducción. En los

negocios, los bienes y servicios son proveídos periódicamente, sean necesarios o no
los productos en ese momento, acumulando mucho inventario en espera de colocarse.
El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea demandado por el

distribuidor basándose en la demanda actual del consumidor. El “Toyota Way”, no
busca mantener un control del inventario, sino eliminarlo. El estado ideal es tener
manufactura justo a tiempo. En los sistemas “push”, la producción de un bien está
basada en proyecciones, pero la demanda del consumidor es cambiante lo que puede
generar pérdidas.
PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka) Toyota ha creado un modelo de

operación magro, permitiéndoles dar al cliente un excelente servicio y mejor calidad
mediante mantener nivelado el horario de producción y no siempre producir a la orden.
Los empleados de la compañía, emplean el término muda para referirse a las pérdidas,
se busca eliminarlas. El “Toyoya Way”, habla de eliminar 3 M´s: Muda, Muri, Mura
1. Muda: son las actividades que causan retrasos en tiempo, movimientos extras
que pudieran omitirse, exceso de inventarios, o cualquier otra pérdida.
2. Muri: Presionar a una persona o una maquina más allá de sus límites, lo cual
puede ser peligroso.
3. Mura: Irregularidades en los horarios. Algunas veces el trabajo es tanto que la
gente y las maquinas no alcanzan para completarlo y otras veces, los recursos
salen sobrando pues no es necesario producir tanto. Se busca tener todos los
recursos para producir al límite de capacidad.
PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y lograr la
calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar de LTPS, este sugiere
que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción para poder tener
mejoras. En una maquina por ejemplo, parar la línea si hay una falla, previene tener
más desperdicios innecesarios o productos de menor calidad.
PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora continua y

dar poder a los empleados. Cuándo se habla de estandarización, se puede pensar que
se quiere que los empleados hagan las cosas de una cierta forma, quitándoles la
creatividad y la motivación a encontrar nuevas maneras de hacer las cosas, sin
embargo, en cierto nivel, es posible estandarizar los procesos. Estandarizar es la base
para estar continuamente innovando, creciendo, mejorando y manteniendo o
mejorando la calidad de los productos. La consistencia en el proceso, garantiza la
calidad.
PRINCIPIO 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas.

Programa de las 5’s para eliminar pérdidas:
1. Seiri: tener solo lo necesario. Tirarlo que no es.
2. Seiton: orden, cada cosa en su lugar.
3. Seiso: área de trabajo estable. Disciplina de los empleados.
4. Seiketsu: monitorear los pasos anteriores.
5. Shitsuke: la limpieza actúa como inspector de fallas.
Cuando se produce en forma masiva, si no se siguen las cinco S`s, las pérdidas se irán
acumulando y servirán para cubrir los problemas, se hará costumbre y se trabajará de
manera disfuncional. Es importante no confundir este programa con tener producción
magra. El control visual es cualquier comunicación visual usado en el área de trabajo
que da indicios de cómo se debería de trabajar y si se está cumpliendo. En Toyota,
este proceso es parte de la creación de valor.
PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva a tu gente y tus
procesos. Aunque Toyota no es el líder en tecnología de punta, es “benchmark”
mundial en el uso de tecnología que agrega valor, que es apropiado para el proceso y
las personas. En la compañía, una nueva tecnología es usada hasta que es probada y
se analiza el impacto que pueda tener en la manera actual de realizar las tareas.
También se analiza si va de acuerdo a la filosofía y valores de la compañía.
PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y se

la enseñen a otros. En cuanto a liderazgo, Toyota se caracteriza por crecer dentro de la
organización a sus líderes, en lugar de buscar afuera de la compañía.
Uno de los principios que se tienen, es que no se “piratean” directores de otras

compañías en las que han realizado un excelente desempeño. Ellos buscan gente que
este familiarizado con el método, la cultura y que además comulgue con los valores.
Los líderes deben conocer de manera profunda cada departamento para poder hacer
más efectiva la toma de decisiones.
PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la

compañía El TPS, está muy enfocado al trabajo en equipo para enriquecer el trabajo.
Los equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas innovadoras y se
coordinan haciendo juntas de equipo. Toyota ha encontrado un buen balance entre el
trabajo individual y el de equipo. Se usan varias teorías de motivación dentro de la
empresa para inspirar a los empleados a alcanzar la excelencia.
PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores retándolos y

ayudándolos a mejorar Toyota es considerado el mejor cliente pero también el más
“difícil”, pero no porque sean irracionales, sino porque tienen estándares muy elevados
en cuanto a la excelencia y ellos esperan que sus proveedores adquieran el mismo
nivel. Se debe de tratar a proveedores y demás gente relacionada a la empresa, como
una extensión de la misma. Proveedores verán como una gran oportunidad el trabajar
con la compañía, pues sabe que es una oportunidad para mejorar y desarrollar
relaciones de respeto con otras partes.
PRINCIPIO 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación. Es inaceptable

en Toyota que una persona crea ciegamente en los reportes de otros, es necesario que
vaya y se cerciore.
 Genchi: significa la localización actual.
 Genbutsu: significa los materiales o productos que actualmente están siendo

usados.
Entonces, se puede decir que el término se refiere a “Ir al lugar a supervisar la situación
actual para poder comprender”. Toyota promueve el pensamiento, la creatividad, la
innovación todo con base a la situación actual.
PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las
opciones e implementando las decisiones rápidamente. Para Toyota, el cómo llegaste a
la decisión es tan importante como la calidad de la decisión. El tiempo y esfuerzo es
obligatorio en el proceso de toma de decisiones. Este proceso, se hace mediante el
consenso, para muchos esto puede sonar como una pérdida de tiempo pero para
quienes lo han vivido, esta experiencia los enriquece de manera personal y profesional,
se busca alcanzar la mejor decisión posible.
5 pasos para el proceso de toma de decisiones:
1. Identificar el problema, genchi genbutsu

2. .2. Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.
3. Generar alternativas de solución e identificar causas y consecuencias para cada
una.
4. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).
5. Comunicación Eficiente. Apoyos visuales en papel de cómo se llega a la
decisión.
PRINCIPIO 14: Conviértete en una organización de aprendizaje a través de la reflexión
(Hansei) y la mejora continua (Kaizen) Toyota no usa programas de un mes ni metas
financieras a corto plazo, ellos a diferencia de muchas compañías, se centran en el
largo plazo. Las personas, tecnología y procesos, trabajan en conjunto para alcanzar
alta apreciación de parte de los clientes. Kaizen ocurre cuando los sistemas están
estandarizados y son estables. Se debe desear la mejora.
El sistema de solución de problemas practico, consta de siete pasos:
1. Percepción inicial del problema.

2. Clarificar el problema
3. Localizar el área o punto de la causa.
4. Preguntar cinco veces por qué
5. Medir las consecuencias.
Referencias Bibliograficas
 https://es.scribd.com/document/374470370/2-4-Procedimiento-de-Analisis-
Para-Eliminar-El-Manejo-de-Materiales
 https://prezi.com/_mdqxfu5rdbr/procedimiento-y-analisis-para-eliminar-el-
manejo-de-materiales/

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El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la

PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo aunque se

Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s:

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1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad

2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales

El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en

2. Crea flexibilidad en el proceso

4. Libera espacio de piso

6. Mejora la moral del equipo

7. Reduce el costo de inventario

PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobreproducción. En los

El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea demandado por el

PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka) Toyota ha creado un modelo de

PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora continua y

PRINCIPIO 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas.

1. Seiri: tener solo lo necesario. Tirarlo que no es.

2. Seiton: orden, cada cosa en su lugar.

3. Seiso: área de trabajo estable. Disciplina de los empleados.

4. Seiketsu: monitorear los pasos anteriores.

5. Shitsuke: la limpieza actúa como inspector de fallas.

PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y se

Uno de los principios que se tienen, es que no se “piratean” directores de otras

PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la

PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores retándolos y

PRINCIPIO 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación. Es inaceptable

 Genbutsu: significa los materiales o productos que actualmente están siendo

5 pasos para el proceso de toma de decisiones:

1. Identificar el problema, genchi genbutsu

El sistema de solución de problemas practico, consta de siete pasos:

1. Percepción inicial del problema.

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