KBK KBT

MANUAL DE
MANTENIMIENTO
Y REPARACIÓN
ARIEL CORPORATION
35 Blackjack Rd.
Mount Vernon, OH 43050
740.397.0311
www.arielcorp.com
KBK / KBT
Compresores reciprocantes de cilindros opuestos balanceados para trabajo pesado
REV: 09/21
Para modelos KBK:T
Tabla de contenidos
Seguridad general para compresores reciprocantes vi
Izaje apropiado del compresor vii
Ubicaciones de los tiros y las placas de datos ix
Otros recursos de Ariel x
Sitio web de Ariel x
Escuelas Técnica y de Mantenimiento de Ariel x
Información de contacto de Ariel x
SECCIÓN 1 - HERRAMIENTAS
Herramientas Ariel compradas por separado 1-1
Herramientas opcionales ofrecidas por Ariel 1-1
Kits de herramientas Ariel compradas por separado 1-3
Herramientas recomendadas 1-4
SECCIÓN 2 - INSTRUMENTACIÓN
Notas 2-4
Temporizador digital de falta de flujo (DNFT) 2-5
Instalación del DNFT 2-5
DNFT programables 2-8
Reemplazo de la batería del DNFT 2-10
Resolución de problemas de DNFT 2-10
Interruptor de proximidad A-18255 2-12
Instalación del interruptor de proximidad 2-13
Resolución de problemas de los interruptores de proximidad 2-14
Alarmas y parada por temperatura de cojinete principal 2-16
Termopares - J (hierro-constantán) o K (cromel-alumel) 2-16
Dispositivos de temperatura de resistencia (RTD) 2-17
Prueba de RTD y termocuplas 2-17
Prueba de RTD 2-17
Prueba de termocupla 2-18
SECCIÓN 3 - MANTENIMIENTO
Mantenimiento inicial 3-3
Mantenimiento diario 3-4
Mantenimiento mensual 3-5
Mantenimiento semestral (4.000 horas) 3-6
Mantenimiento anual (8.000 horas) 3-6
Mantenimiento cada dos años (16.000 horas) 3-9
Mantenimiento cada cuatro años (32.000 horas) 3-9
Mantenimiento cada seis años (48.000 horas) 3-9
Lubricante del bastidor 3-10
Viscosidad 3-10
Presión de aceite 3-12
Temperatura del aceite 3-12
REV: 09/21 i
Para modelos KBK:T
Mantenimiento de aceite 3-12

Cárter seco 3-13
Limpieza del sistema de lubricación 3-13
Componentes del sistema de aceite del bastidor 3-15
Filtro colador de aceite 3-17
Bomba de aceite y válvula reguladora 3-17
Enfriador de aceite 3-17
Válvula de control de la temperatura del aceite 3-18
Filtro de aceite 3-18
Reemplazo de filtro símplex enroscable 3-19
Reemplazo de cartucho de filtro símplex 3-20
Reemplazo de cartucho de filtro dúplex compacto 3-21
Reemplazo de cartucho de filtro dúplex 3-22
Reemplazo de sello de válvula de transferencia 3-22
Desmontaje de la válvula 3-22
Conjunto de válvula 3-23
Sistema de prelubricación de compresores 3-24
Lavado para cambiar a un lubricante PAG 3-25
Aceite de lavado recomendado 3-25
Procedimiento de lavado 3-25
Lavado del sistema de lubricación forzada 3-26
Suministro común de aceite 3-26
Suministro independiente de aceite 3-27
Lubricación de empaquetadura y cilindro 3-28
Lubricador de alimentación forzada 3-29
Cebado de la bomba 3-29
Ajuste de la bomba 3-30
Válvula de alivio automático (ARV) 3-31
Funcionamiento de la válvula ARV 3-31
Bloques de distribución 3-32
Ensamblaje del bloque de distribución 3-33
Prueba de presión para detectar derivaciones en la válvula divisora 3-33
Válvulas de balance 3-35
Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución 3-36
Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución primario/secundario 3-37
Puesta en marcha subsiguiente del compresor 3-38
Diseño del sistema de lubricación forzada, parámetros de funcionamiento y
condiciones 3-39
Suministro común de aceite 3-40
Suministro independiente de aceite 3-41
Condiciones del sistema de lubricación forzada 3-42
Tiempo de ciclo 3-42
Exceso/falta de lubricación 3-43
Prueba de papel de lubricación del cilindro 3-43
Requisitos del sistema de enfriamiento 3-44
SECCIÓN 4 - REEMPLAZO DE PARTES
Cómo aliviar la presión del gas 4-1
ii REV: 09/21
Para modelos KBK:T
Aislamiento del sistema 4-1

Despresurización 4-1
Posicionamiento del tiro 4-2
Bolsillo de volumen variable (VVCP) 4-3
Extracción del VVCP 4-4
Desarmado del VVCP 4-5
Rearmado del VVCP 4-8
Instalación del VVCP 4-9
Ajuste del VVCP 4-10
Válvulas del compresor - Extracción e instalación 4-10
Herramientas y materiales necesarios 4-10
Extracción de la tapa de la válvula 4-11
Tapas de válvulas en cilindros de hierro fundido o tapas de alta presión sin sellos mecánicos de
resorte energizados 4-11
Tapa de válvula con sello de resorte energizado 4-13
Extracción de la válvula 4-14
Instalación de la válvula 4-15
Instalación de la tapa de válvula 4-16
Tapas de válvulas en cilindros de hierro fundido o tapas de alta presión sin sellos mecánicos de
resorte energizados 4-16
Tapas de válvulas con sellos mecánicos de resorte energizados 4-17
Comprobaciones de valor de torque de los elementos de sujeción de contención de gas 4-17
Vástago y pistón 4-18
Inspección del vástago del pistón 4-18
Extracción de pistón y vástago 4-18
Herramientas tensoras hidráulicas 4-20
Ajuste de herramienta tensora hidráulica 4-20
Desarmado del pistón y el vástago con herramienta tensora hidráulica 4-21
Rearmado del pistón y el vástago con herramienta tensora hidráulica 4-22
Instalación de pistón y vástago 4-24
Deflexión del vástago del pistón 4-26
Anillos del pistón 4-27
Anillo de sellado del pistón 4-27
Anillos de pistón biselados con corte recto 4-27
Anillos de pistón con cortes superficiales de alta presión 4-28
Anillos del pistón de tres piezas 4-29
Anillos del pistón de cinco piezas 4-29
Bandas de desgaste 4-30
Empaquetadura del vástago del pistón 4-30
Extracción de la empaquetadura del vástago del pistón 4-30
Instalación y rearmado de la empaquetadura del vástago del pistón 4-31
Rearmado y prueba de cajas de empaquetadura refrigeradas 4-34
Rearmado 4-34
Prueba 4-35
Empaquetadura intermedia en guía de cruceta larga de dos compartimientos 4-35
Tipos de anillos de empaquetadura de vástago del pistón 4-36
Rompe presión "P" 4-36
Anillo rompe presión "PB1" 4-36
REV: 09/21 iii

Para modelos KBK:T
Rompe presión "UP" 4-36

Rompe presión "P1U" 4-36
Juego de sellos de acción doble "BD" 4-37
Juego doble de sellos de acción doble “WAT” 4-37
Juego de sellos de doble acción "AL" 4-37
Juego de sellos de acción simple “BTS” 4-38
Juego de sellos de acción simple “BTUU” 4-38
Juego de sellos de acción simple “CUU” 4-38
Juego de anillos de sellado de acción simple "RS3" 4-39
Juego de anillos de sellado de acción doble "DS" 4-39
Juego de rasca aceite “3RWS” 4-39
Crucetas 4-40
Extracción de la cruceta 4-40
Instalación de la cruceta 4-43
Bielas 4-45
Extracción de la biela 4-46
Extracción del cojinete de biela 4-47
Análisis del muñón del cigüeñal 4-49
Instalación del cojinete de biela 4-50
Extracción e instalación de los bujes de la biela 4-51
Instalación de la biela 4-52
Medición del huelgo radial (vertical) del cojinete de biela 4-53
Medición del huelgo axial (lateral) de la biela 4-54
Cigüeñal 4-55
Extracción del cojinete de bancada 4-55
Instalación del cojinete de bancada 4-57
Extracción del cigüeñal 4-59
Instalación del cigüeñal 4-61
Medición del huelgo radial (vertical) del cojinete de bancada 4-61
Medición del huelgo axial del cigüeñal (extremo) 4-62
Sistema de transmisión por cadena 4-63
Reemplazo de la cadena y las ruedas dentadas 4-64
Reemplazo de la rueda dentada libre de la cadena (tapas de ajuste excéntrico) 4-65
Reemplazo de la rueda dentada de la bomba de aceite lubricante 4-66
Reemplazo de la rueda dentada a cadena del lubricador de alimentación forzada 4-68
Reemplazo de la rueda dentada a cadena del cigüeñal 4-71
Ajuste de la cadena 4-71
SECCIÓN 5 - ARRANQUE
Aviso de garantía: Datos de la lista de instalación y listas de verificación para
el arranque para compresores reciprocantes 5-1
Notificación de garantía: Datos de la lista de instalación 5-1
SECCIÓN 6 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL COMPRESOR

Corrección de la deflexión del vástago del pistón 6-4
APÉNDICE A - ELEMENTOS DE SUJECIÓN Y VALORES DE TORQUE ARIEL
Recomendaciones para lograr la exactitud en el torque A-2
iv REV: 09/21
Para modelos KBK:T
APÉNDICE B - HUELGOS
APÉNDICE C - ESPECIFICACIONES DEL BASTIDOR
Balance de pesos reciprocantes entre tiros opuestos C-3
APÉNDICE D - REGISTRO DE HUELGO, ACEITE Y TEMPERATURA DEL COMPRESOR
APÉNDICE E - REGISTRO DE VÁLVULA DE BALANCE
APÉNDICE F - ER-34.1
Lubricantes de montaje, manipulación y limpieza para cilindros del com-
presor no lubricados F-1
APÉNDICE G - ER-26
Pernos de anclaje para resitir esfuerzos vibracionales y cuplas en com-
presores reciprocantes G-1
Requisitos G-1
APÉNDICE H - ER-82
Revisión de las patas flojas y planitud del plano superior para la correcta ali-
neación del túnel de bancadas en compresores reciprocantes H-1
Control de patas flojas H-1
Control de planitud del plano superior H-2
APÉNDICE I - ER-89.10
Sujeción de cableado, tubing, instrumentación o abrazaderas para tuberías en
los cilindros o componentes del compresor de Ariel I-1
Método de sujeción alternativo I-1
REV: 09/21 v
Para modelos KBK:T
Seguridad general para compresores

reciprocantes
ADVERTENCIA: A los fines de evitar riesgos de lesiones o accidentes fatales, el
mantenimiento de los equipos debe estar a cargo exclusivamente de personal
capacitado que ha leído y comprende por completo la información de los
manuales técnicos y los Estándares del Paquetizador de Ariel. Antes de realizar
cualquier actividad de mantenimiento:
l Utilice siempre equipo de protección personal adecuado y siga los procedimientos
operativos y de seguridad de su compañía.
l Nunca aplique torque o afloje un elemento de sujeción cuando la unidad esté
funcionando o se encuentre presurizada.
l Asegúrese de bloquear el accionador o el compresor para que no gire durante las tareas
de mantenimiento.
l Consulte la información del Paquetizador para purgar y aislar completamente el sistema,
o comuníquese para solicitar ayuda.
l Verifique que cada cilindro del compresor esté despresurizado a presión atmosférica.
Para ventear la presión residual del diámetro interno del cilindro después de la
despresurización, abra las válvulas "Kiene" en los puertos del indicador (si aplica).
ADVERTENCIA: EL GAS LIBERADO PUEDE SER VENENOSO Y/O INFLAMABLE.
Antes de reanudar la operación, purgue todo el sistema con el gas que está comprimiendo
para evitar que se produzca una mezcla potencialmente explosiva de gas y aire en el
sistema. Si se produce una mezcla de aire y gas, puede producirse una explosión y provocar
lesiones graves o incluso la muerte.
Cuando encuentre el símbolo de la derecha en un compresor o panel de control,

consulte el manual correspondiente de Mantenimiento y Reparación de Ariel para
obtener información específica antes de continuar. El manual de Mantenimiento y
Reparación se aplica al diseño y modelo actual. Es posible que no corresponda a
los equipos fabricados con antelación a la fecha de la portada y está sujeto a cambios sin
previo aviso. Si tiene preguntas sobre la seguridad, operación, mantenimiento o reparación
del compresor, comuníquese con su Paquetizador o con Ariel.
PRECAUCIÓN: Los ruidos generados por la maquinaria reciprocante pueden

provocar daños auditivos. Consulte la información del Paquetizador para
conocer las recomendaciones específicas. Utilice protección para la audición
mientras opera el compresor.
PRECAUCIÓN: Cuando corresponda, la instalación del compresor debe cumplir

con los requisitos de la Zona 1. Un ambiente de Zona 1 requiere la instalación de
protección adecuada, intrínsecamente segura o equivalente para satisfacer los
requisitos eléctricos.
PRECAUCIÓN: Temperaturas de gases calientes (especialmente en la descarga

del cilindro), aceite a 190 °F (88 °C) y áreas de alta fricción. Utilice la protección
adecuada. Apague la unidad y permita que se enfríe antes de realizar el
mantenimiento de estas áreas.
vi REV: 09/21
Para modelos KBK:T
PRECAUCIÓN: Las válvulas de succión y de descarga instaladas en ubicaciones

inadecuadas pueden producir lesiones personales graves y daños a la
propiedad.
Izaje apropiado del compresor
PRECAUCIÓN: Cuando realice tareas de izaje del compresor con orejas de izaje, use
solo las orejas suministradas por Ariel. Verifique que las orejas estén sujetas con
pernos de cabeza del grado correcto y que estén ajustadas como corresponde. Debe
utilizar separadores de cables de izaje perpendiculares al eje del cigüeñal y al punto de
izaje. Verifique que la capacidad de la grúa sea la adecuada.
l Determine el peso del compresor antes de realizar tareas de izaje. Consulte el Programa de
Selección y simulación de Ariel para conocer los pesos del bastidor y de los cilindros. También debe
tener en cuenta todo peso adicional, como volantes de inercia externos e internos, entre otros.
l Cada compresor se envía con instrucciones de izaje del compresor. Consulte las instrucciones de
izaje del compresor específicas para cada número de serie de compresor. Ariel brinda información
sobre las ubicaciones de los pesos, el centro de gravedad y la ubicación de los ganchos de izaje
para el compresor en el programa de Selección y simulación de Ariel. También puede comunicarse
con el Centro de Respuesta de Ariel (ARC).
l Si usted no tiene experiencia en el izaje de compresores de gran tamaño, Ariel recomienda que se
trabaje con operarios experimentados en el uso de aparejos.
l Los cáncamos suministrados por Ariel (fijados a las guías de cruceta), los soportes (fijados a las
boquillas del cilindro) y las orejas de izaje(fijadas a las paredes del bastidor) están diseñados para
izar el compresor de Ariel únicamente, sin ningún otro equipo, como botellones, patín, etc. No
intente izar el compresor cuando esté sujeto al patín, acoplado al accionador o a tuberías. No utilice
estos accesorios de izaje en otros equipos.
l En los bastidores con orejas de izaje, debe instalar las orejas con los pernos de cabeza grado 8
adecuados y ajustarlas conforme al torque que figura en el manual de Mantenimiento y Reparación
de Ariel correspondiente o en la aplicación de torque de Ariel. Si las orejas de izaje ya están
instaladas, vuelva a verificar el torque del perno antes del izaje.
l Para los compresores sin orejas de izaje, ízelos mediante los cáncamos instalados por Ariel en las
guías de cruceta. Se utiliza Loctite® para bloquear los cáncamos instalados por Ariel, y así evitar
que se giren.
l Verifique que los cáncamos, soportes y orejas de izaje no tengan defectos visuales que pudieran
afectar el mantenimiento. Quite y destruya todos los cáncamos, soportes y orejas de izaje
defectuosos. Use únicamente soportes y orejas de izaje suministrados por Ariel.
REV: 09/21 vii

Para modelos KBK:T
l Los materiales estándar de las orejas y los cáncamos pueden fallar cuando se someten a cargas de
impacto a baja temperatura ambiente. Siga las instrucciones de ASME B18.15. Si es necesario, se
permite reemplazar los cáncamos por cáncamos forjados de materiales más adecuados para bajas
temperaturas conforme a lo expresado en ASME B18.15 y ASTM F541.
l Use barras separadoras o vigas de izaje para izar de forma vertical los cáncamos o las orejas de
izaje. Las cadenas o fajas sujetas a los cáncamos o a las orejas de izaje deben estar a menos de 5
grados del eje vertical. Para conocer la capacidad de carga del cáncamo o si se debe izar el
cáncamo desde una dirección distinta a la del eje roscado, consulte la ASME B18.15.
l Verifique que el aparejo de izaje, las barras separadoras y la capacidad de la grúa sean adecuados,
estén bien sujetos y estén correctamente amarrados para la carga. Cuando realice tareas de izaje y
ajuste, mantenga el compresor nivelado. Los cilindros más pesados o los tiros ciegos pueden
afectar significativamente el centro de gravedad.
viii REV: 09/21

Para modelos KBK:T
Ubicaciones de los tiros y las placas de datos

Cuando se comunique con Ariel para realizar preguntas sobre su compresor, debe saber la ubicación
de los tiros y la información de las placas de datos de la unidad. Estos datos ayudan a que los
representantes de Ariel le respondan de forma rápida y precisa. Contáctese con Ariel para solicitar
reemplazos en caso de que falten las placas de datos.
1. Placa de dimensión del VVCP 5. Número de serie del VVCP, presión de 8. Placa de datos del compresor
2. Placa de datos del VVCP trabajo máxima permitida (MAWP) y 9. Placa de datos de la bomba de
3. Placa de sentido de rotación estampado de prueba hidráulica lubricación forzada
4. Placa de datos del cilindro 6. Número de serie del VVCP, presión de 10. Placa de datos de la lubricación
trabajo máxima permitida (MAWP) y forzada
estampado de prueba hidráulica 11. Placa de instrucciones de cambio del
7. Placa del inspector mecánico y filtro de aceite
estampado de número de serie del
bastidor
FIGURA i-1 Ubicaciones de la placa de datos y tiros del compresor de guía separable - Típicas
REV: 09/21 ix
Para modelos KBK:T
Otros recursos de Ariel

Sitio web de Ariel
Visite www.arielcorp.com para ver e imprimir la documentación más actualizada, como por ejemplo:
l Boletines técnicos para clientes Los boletines técnicos para clientes o CTB, por sus siglas en
inglés, brindan información importante sobre los cambios, correcciones o adiciones a los productos
o servicios Ariel. Lea estos boletines antes de operar o realizar el mantenimiento de los equipos.
l Referencias de ingeniería Las referencias de ingeniería o ER, por sus siglas en inglés, brindan
información sobre procedimientos estándar y datos adicionales sobre la operación, el
mantenimiento y la reparación de los compresores o componentes Ariel. Lea y siga estos
procedimientos para lograr que su compresor Ariel funcione durante un período prolongado sin
necesidad de tareas de mantenimiento.
l Los manuales de Reparación y Mantenimiento brindan información detallada sobre tareas de
mantenimiento y reparación de modelos específicos de compresores Ariel.
l Los estándares del Paquetizador brindan información detallada sobre los requisitos y las
recomendaciones de instalación de los compresores Ariel.
l El manual de aplicaciones brinda información detallada sobre el uso de compresores Ariel en
distintas aplicaciones.
Escuelas Técnica y de Mantenimiento de Ariel

Todos los años, Ariel programa diversas escuelas presenciales en las que se incluyen clases teóricas y
capacitación práctica. Ariel también envía a sus representantes para que brinden capacitaciones
personalizadas en los sitios. Comuníquese con Ariel para obtener más detalles.
Información de contacto de Ariel

Contacto Teléfono Fax Correo electrónico
Centro de Respuesta de Ariel 740-397-1060 [email protected]

888-397-7766
Venta de partes Ariel (llamada gratuita desde 740-393-5054 [email protected]
EE.UU. y Canadá) o
740-397-3602
Ingreso de pedidos 740-397-3856 --
(internacional)
Sede mundial de Ariel 740-397-0311 740-397-3856 [email protected]
Servicio técnico [email protected]
Sitio web: www.arielcorp.com
x REV: 09/21
Para modelos KBK:T
Los técnicos del Centro de Respuesta de Ariel o los operadores de la central telefónica contestan las
llamadas telefónicas durante el horario de oficina de Ariel, hora del Este de los EE. UU., o después del
horario de oficina a través del servicio de correo de voz. Comuníquese con un distribuidor autorizado
para adquirir partes Ariel. Siempre debe suministrar los números de serie del equipo Ariel para solicitar
partes. El sistema telefónico de emergencia en horario no hábil funciona de la siguiente manera:
1. Siga las instrucciones automatizadas si desea obtener ayuda de emergencia de las áreas de
Servicio técnico o Partes de reemplazo. Las llamadas se contestan a través del servicio de correo
de voz.
2. Deje un mensaje con su nombre y número de teléfono, número de serie del equipo (bastidor,
cilindro, descargador) y una breve descripción de la situación de emergencia.
3. Su correo de voz será transferido a un representante que le atenderá tan pronto como sea posible.
REV: 09/21 xi
Sección 1 - Herramientas
Herramientas Ariel compradas por separado
1. Bomba manual para herramienta hidráulica de torque de 4. Llave para el alojamiento de bujes de la
tuerca de balance de la cruceta y herramienta de caja lubricadora del sistema de
tensionamiento del vástago del pistón (incluye bomba lubricación forzada
manual, manguera, acople y manómetro) 5. Bomba de purga manual del sistema de
2. KBK:T Herramienta hidráulica de tensionamiento del vástago lubricación forzada
del pistón
3. Herramienta hidráulica de torque de tuerca de balance de la
cruceta (herramienta y pistón hidráulico)
FIGURA 1-1 Herramientas Ariel compradas por separado para compresores KBK:T
Herramientas opcionales ofrecidas por Ariel

Ariel ofrece un kit de herramientas opcional con cada compresor. Para los compresores KBK:T, el kit
contiene las herramientas que se muestran más abajo, específicamente diseñadas para usar con
unidades Ariel. Limpie todas las herramientas antes de usarlas y compruebe que la herramienta sea la
adecuada para la parte que desmontará o instalará. Si falta el kit de herramientas o cualquier
herramienta, o si alguna está desgastada o rota, llame a su distribuidor. No use herramientas rotas ni
desgastadas, ni otras herramientas que no sean aquellas suministradas por Ariel. Consulte la lista de
partes para conocer los números de parte específicos de cada herramienta.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Sección 1 - Herramientas
1. Caja de herramientas 11. Llave Allen de 3/4 in (se incluye 1) 19. Cáncamos forjados de 3/8-16 UNC
2. Llave de golpe 12. Llave Allen de 1/2 in (se incluyen 2) (se incluyen 6)
3. Llave de ajuste para tuercas del pistón 13. Llave Allen de 3/8 in (se incluye 1) 20. Herramienta de extracción de tapa de
4. Herramienta de giro de pistón para 14. Llave Allen de 3/16 in (se incluyen 5) la biela
bocallave de 9/16 in (se incluye solo 15. Herramienta de extracción de cojinete 21. Regla Ariel de rosca y diámetros
para compresores con cilindros de bancada 22. Camisa de entrada para vástago de
pequeños) 16. Herramienta de extracción de válvula pistón
5. Adaptador de torque para pernos de (se incluye solo para los compresores 23. Camisa de entrada para pistón (se
cilindro con cilindros de acero forjado; el incluye solo para los compresores con
6. LLave de boca de 4 in in (se incluye tamaño y el estilo de la herramienta acero forjado, cilindros con vástago
solo para compresores con tuercas de varía conforme al tamaño del cilindro y con cola con resalte)
balance de cruceta hexagonales) la conexión central de la válvula) 24. Herramienta de instalación/extracción
7. Herramienta de válvula de 5/8 in x 3/4 17. Cáncamos forjados de 5/8-11 UNC de la tapa de bancada
in UNF (se incluyen 2) 25. Herramienta indicadora de giro de
8. Herramienta de válvula de 5/16 in x 1/2 18. Cáncamos forjados de 1/2-13 UNC 110° para perno de biela
in UNF (se incluyen 2) 26. Herramienta de alineación de pasador
9. Herramienta de válvula de 1/4 in x 3/8 de cruceta
in UNF 27. Herramienta de instalación de cruceta
10. Herramienta de válvula de 3/4 in x 1 in 28. ER-63 - Tabla de torque de elementos
UNC (para válvulas CP) de sujeción (no se muestra)
FIGURA 1-2 Herramientas opcionales suministradas para compresores KBK:T
Página 1-2 de 4 REV: 09/21

Sección 1 - Herramientas Para modelos KBK:T
Kits de herramientas Ariel compradas por separado

1. Kit Ariel de herramientas manuales de medición (SAE)
a. Indicador de cuadrante tipo aguja, 0,0005 in
b. Indicador de cuadrante de 1 in de recorrido, 0,001 in
c. Base magnética para indicador de cuadrante
d. Torquímetro calibrado, encastre de 3/8 in , 40 a 200 in x lb
e. Torquímetro calibrado, encastre de 3/8 in, 10 a 100 ft x lb
f. Torquímetro calibrado, encastre de 1/2 in, 50 a 250 ft x lb
g. Torquímetro calibrado, encastre de 3/4 in, 120 a 600 ft x lb
h. Torquímetro calibrado, encastre de 1 in, 200 a 1000 ft x lb
2. Kit Ariel de herramientas manuales (SAE)
a. Juego de llaves combinadas boca/anillo, 5/16 in a 1-1/4 in, 15 piezas
b. Juego de destornilladores Phillips y de paleta, 8 piezas
c. Juego de llaves encastre de 3/8 in, incluyendo:
l 12 piezas, juego de bocallaves de 12 l Junta universal tipo esfera

puntos, 5/16 in a 1 in
l Adaptador de encastre, 3/8 in a 1/2 in
l Llave crique de 7 in
l Bocallave con punta hexagonal de 1/4 in
l Llave de giro rápido
l Mango de fuerza de 8-1/2 in
l Extensiones, 1-1/2 in, 3 in, 6 in y 12 in
d. Juego de bocallaves encastre de 1/2 in, incluyendo:
l 14 piezas, juego de bocallaves de 12 l Llave crique de 10-1/4 in

puntos, 7/16 in a 1-1/4 in, con riel para
sujeción l Llave de giro rápido
l Extensiones, 1-1/2 in, 5 in y 10 in l Junta universal tipo esfera
l Adaptadores de encastre: 1/2 in a 3/8 in y l Mango de fuerza de 18 in

1/2 in a 3/4 in l Bocallave con punta hexagonal de 1/2 y
l Adaptador de torque de boca, 1-1/4 in 5/8 in
e. Juego de bocallaves encastre de 3/4 in, incluyendo:
l 18 piezas, juego de bocallaves de 12 l Llave de crique de 24 in

puntos, 3/4 in a 2 in
l Mango de fuerza de 22 in
l Extensiones, 3-1/2 in, 8 in y 16 in
l Adaptadores de encastre: 3/4 in a 1/2 in,
3/4 in a 1 in y 1 in a 3/4 in
REV: 09/21 Página 1-3 de 4

Para modelos KBK:T Sección 1 - Herramientas
f. Juego de bocallaves encastre de 1 in, incluyendo:

l 14 piezas, juego de bocallaves de 12 puntos, de 1-7/16 in hasta 2-5/8 in
l Llave de crique de 30 in
l Extensiones: 8 in y 17 in
l T deslizante de 22 in
g. Llaves ajustables: 12 in y 18 in
h. Martillo semiblando de golpe seco: 3 lb y 6 lb
i. Palanca de 3/4 in x 36 in
j. Juego de sondas largas, 12 in
k. Regla de 12 in con intervalos de 0,01 in
l. Juego de llaves Allen, 13 piezas, 0,050 in - 3/8 in
Herramientas recomendadas
Para la reparación y el mantenimiento de compresores Ariel, normalmente se requieren solo
herramientas suministradas por Ariel, así como kits de herramientas y herramientas que se compran
por separado. Sin embargo, Ariel también recomienda comprar las herramientas adicionales indicadas
más abajo. Comuníquese con Ariel sobre cuestiones relacionadas con herramientas para las unidades
Ariel.
1. Juego de llave de extensión para adaptador de torque, 12 puntos
2. Cinta métrica
3. Linterna
4. Espejo pequeño en una barra de extensión flexible
5. Imán pequeño en una barra de extensión flexible
6. Taladro eléctrico y/o neumático
7. Juego de brocas para taladro
8. Multiplicador de torque

Sección 2 - Instrumentación
Varios instrumentos opcionales pueden ayudar en el funcionamiento de un compresor Ariel. A través
de los datos que proporcionan, algunos instrumentos pueden ayudar a reducir costos de
mantenimiento y parada, y ayudar en el diagnóstico de problemas de lubricación y de otros tipos. El
uso de "alarma" en lugar de "parada" para cualquier requisito mínimo de instrumentación puede
ocasionar daños en los equipos.
NOTA: Ariel recomienda el uso de cableado blindado o impermeable en lugar de cableado
en conducto para reducir al mínimo los problemas de paradas debidas a los daños y
cortocircuitos en cables. Los cables en bandejas para cables también facilita el acceso para
el mantenimiento.
PRECAUCIÓN: NO perfore orificios en los cilindros u otros componentes a presión por

ningún motivo. Los componentes a presión son: cilindros, tapas de válvulas, cabezales
de cilindro, descargadores, tapas de pasajes de gas y bridas. Consulte Apéndice I.
PRECAUCIÓN: Toda soldadura por arco eléctrico en el patín y/o tuberías y equipos
asociados puede dañar de manera permanente equipos electrónicos de estado sólido.
La soldadura puede generar una falla inmediata o reducir la vida útil del equipo
electrónico y anular la garantía. Para proteger equipos electrónicos antes de soldar por
arco eléctrico (incluida la soldadura de reparación), siempre desconecte todas las
conexiones eléctricas, incluida la toma de tierra, y retire las baterías, o retire por
completo el equipo electrónico del compresor.
Es una buena práctica fijar la pinza de conexión a tierra para soldadura lo más cerca
posible al área donde se realizará la soldadura y usar el ajuste de salida más bajo de la
máquina de soldar. La soldadura no debe generar un flujo de corriente en ninguna
superficie de rodamiento del compresor, incluidas las superficies de rodamiento del
cigüeñal y la cruceta.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Sección 2 - Instrumentación
TABLA 2-1 Resumen de instrumentación requerida
INSTRUMENTO PROVEEDOR CONFIGURACIÓN/REQUISITOS
Sistema de aceite del bastidor (consulte “Componentes del sistema de aceite del bastidor” en la
página 3-15)
Presión de aceite Paquetizador
l Permisivo de Arranque con bomba de 30 psig (2,1 barg) durante 2 minutos

prelubricación
l Permisivo de Funcionamiento 45 psig (3,1 barg) dentro de 10 segundos del arranque
l Alarma 50 psig (3,4 barg)
l Parada 45 psig (3,1 barg)
Diferencial del filtro de Ariel Cambio a 10 psi (0.7 bar) para KBK:T/2/4 o 15 psi (1.0 bar)
aceite para KBK:T/6 o a los 6 meses de funcionamiento, lo que
ocurra primero. No exceda el período de instalación de 12
meses para el elemento de filtro.
Temperatura del aceite Paquetizador
l Mínimo, para arrancar o cargar Consulte “Viscosidad” en la página 3-10 máxima viscosidad
del aceite en base al tamaño del bastidor.
l Mínimo, funcionamiento 150 °F (66 °C)
l Máximo, parada 190 °F (88 °C)
Nivel del cárter Paquetizador 1/2 a 2/3 del nivel de la mirilla
l Parada 1/4 del nivel de la mirilla
Temp. de cojinete de Ariel Recomendado, pero opcional.

bancada
l Alarma +20 °F (11 °C) por sobre lo normal, sin exceder 220 °F
(104 °C)
l Parada +30 °F (17 °C) por sobre lo normal, sin exceder 230 °F
(110 °C)
l Alarma diferencial 20 °F (11 °C)
l Sistema de paro diferencial 30 °F (17 °C)
Temp. de caja de Ariel Opcional

empaquetadura
l Alarma +20 °F (11 °C) por sobre lo normal
l Parada +30 °F (17 °C) por sobre lo normal
Venteo de caja de Paquetizador Opcional

empaquetadura
l Alarma de flujo de venteo 2 - 4 scfm (por tiro)

Sección 2 - Instrumentación Para modelos KBK:T
INSTRUMENTO PROVEEDOR CONFIGURACIÓN/REQUISITOS
l Parada por flujo de venteo > 4 scfm (por tiro)
Nivel de líquido de Paquetizador

separador
l Control de alto nivel de líquido
l Parada por alto nivel de líquido
Condiciones del gas Paquetizador
l Indicador de temperatura de entrada, cada cilindro
l Indicador de presión de entrada, cada etapa
l Indicador de presión de descarga, cada etapa
l Indicador de temperatura de descarga, cada cilindro,
l Temperatura de descarga elevada 10 % sobre lo normal a

Parada, cada cilindro (No exceda las temperaturas máximas a continuación)
l Cilindros lubricados 350°F (177°C)
l Cilindros PRC o no lubricados 325°F (163°C)
l Rico en hidrógeno > 50% < 0,41 Gravedad 300 °F (149 °C)
específica
l Aire No exceda la temperatura de autoignición del lubricante del

cilindro en la presión de descarga
l Ajuste de válvula de alivio por sobre presión Hasta 150: hasta hasta hasta Más de
de funcionamiento normal (no exceda la 15 psig 2500: 3500: 5000: 5000:
MAWP) (1,0 barg) 10 % 8% 6% según lo
acordado
Consulte ER-56.04.
Cil. Protección de carga de Paquetizador

vástago
Sistema de paro por Paquetizador Tan cerca del nivel normal como resulte
vibraciones elevadas prácticamente posible. Consulte"Protección contra
vibraciones" en ER-56.07 .
Sobrevelocidad Paquetizador 10 % sobre la velocidad nominal para sistema de paro
a. Por ejemplo: temp. normal de descarga = 270 °F; ajuste de paro = 270 x 1,1 = 297 °F.

Notas
1. Instale el sistema de paro o detención por baja presión de lubricación en el bastidor del compresor
para que detenga la unidad si la presión de aceite aguas abajo del filtro cae por debajo de 45 psig
(3,1 barg). El funcionamiento del compresor durante sólo unos segundos sin la presión de aceite
causa un daño importante. La presión normal de aceite es de aproximadamente 60 psig (4,1 barg) a
velocidad nominal completa y temperatura normal de funcionamiento. El sistema de paro por baja
presión de aceite se debe activar después de que la presión de aceite exceda 45 psig (3,1 barg)
durante el arranque. Ariel suministra un accesorio de tubing de 1/4 pulgada para conectar el sistema
de paro por baja presión de aceite lubricante y coloca una etiqueta a esta conexión antes de realizar
el envío de cada compresor. No opere el compresor durante períodos prolongados con menos de
50 psig (3,4 barg) de presión de aceite.
2. Los sistemas de prelubricación automatizados requieren un permisivo de arranque para sensar el
mínimo de presión/tiempo en la entrada de la galería de aceite. Consulte “Sistema de prelubricación
de compresores” en la página 3-24. Se debe apagar la unidad si el sistema no alcanza una presión
de aceite de 45 psig (3,1 barg) en un plazo de 10 segundos una vez iniciado el funcionamiento del
cigüeñal.
3. Instale depósitos de suministro de aceite lubricante suficientemente altos para suministrar caudal de
aceite hacia el control de nivel en todas las temperaturas ambiente.
4. En los cilindros de boquilla múltiple, Ariel recomienda encarecidamente un dispositivo de
temperatura en ambas boquillas de descarga.
5. Instale el sistema de paro por alta temperatura de entrada del aceite lubricante en la conexión de
entrada del filtro.
6. Como mínimo, instale un sistema de paro por vibración para los bastidores de dos y cuatro tiros y
dos sistemas de paro para los de seis tiros. Monte los dispositivos de vibración cerca de la parte
superior del bastidor con el eje de detección paralelo al eje del vástago del pistón.
7. Instale todos los sistemas de paro o detención de seguridad, los controles, la instrumentación, los
sistemas de ignición, los dispositivos eléctricos y las tuberías de alta temperatura (descarga de gas y
escape del motor) de acuerdo con las buenas prácticas de ingeniería y los códigos correspondientes
para la clasificación de área en la ubicación del usuario final. Garantizar la compatibilidad de todos
los sistemas para la clasificación de áreas.
8. Si se monitorea la temperatura de venteo de empaquetadura, se deben confirmar los puntos de
ajuste de alarma y parada mediante las tasas de caudal de venteo.

Temporizador digital de falta de flujo (DNFT)

PRECAUCIÓN: Consulte Advertencias para soldadura por arco eléctrico.
Un DNFT es un dispositivo electrónico completamente cerrado, que combina la última tecnología en

componentes de microprocesadores y transistores para detectar el flujo lento y la falta de flujo de los
sistemas de lubricación de bloques de distribución. El DNFT utiliza un cristal oscilante para monitorear
con exactitud el tiempo de ciclo del sistema de lubricación, para facilitar la precisión del tiempo de
parada. El conjunto de imán y la caja de control se montan directamente en una válvula divisora. El flujo
de lubricante a través de un conjunto de válvula divisora fuerza que el pistón se mueva cíclicamente
hacia adelante y hacia atrás, lo que provoca el movimiento lateral del imán del DNFT vinculado al
pistón. El microprocesador del DNFT monitorea el movimiento del pistón y restablece el temporizador,
enciende el diodo emisor de luz (LED) y permite que la unidad siga en funcionamiento, lo que indica un
ciclo completo del sistema de lubricación. Si el microprocesador no recibe este ciclo dentro de un
tiempo predeterminado, ocurre una parada. El DNFT restablece automáticamente el circuito de alarma
cuando la válvula divisora vuelve a entrar en funcionamiento.
Los DNFT usan una luz LED para indicar cada ciclo de la válvula divisora, lo que permite ajustar y
monitorear las tasas de lubricación con facilidad. Los modelos programables muestran el total de
pintas, el tiempo de ciclo de la válvula divisora, el total de ciclos de la válvula divisora o las pintas por día
de tasa de flujo de bombeo en una pantalla de cristal líquido, y los operadores pueden ajustar el tiempo
de alarma de 20 a 255 segundos.
Instalación del DNFT

1. Afloje los tornillos Allen del DNFT y retire el alojamiento
del imán. No quite el imán, el resorte ni el espaciador del
alojamiento del imán.
2. Quite el tapón del alojamiento del pistón del extremo de
la válvula divisora deseada. El DNFT se instala en
cualquiera de las válvulas divisoras del bloque de
distribución. El DNFT requiere que el conjunto de imán
corrrecto corresponda al fabricante de la válvula
divisora.
NOTA: No instale un DNFT en válvulas divisoras
Lincoln con pasadores indicadores de ciclo.
3. Si corresponde, verifique que el o-ring o la junta de metal
estén correctamente instalados en el alojamiento del
imán. Enrosque el alojamiento del imán en el extremo de
la válvula divisora. Aplique 15 lb x ft de torque (20 N•m)
como máximo. FIGURA 2-1 Conjuntos de imán típicos
de DNFT
4. Deslice el DNFT completamente sobre el hexágono del
alojamiento del imán. Ajuste los tornillos Allen en el
hexágono del alojamiento del imán a 25 lb x in (2,8 N•m)
como máximo.

5. La luz LED en el DNFT indica cada ciclo de

válvula divisora para permitir el ajuste de la
bomba de lubricante para el tiempo de ciclo y el
consumo de aceite recomendados por Ariel. Si
la luz LED no destella durante el uso del
compresor o al bombear manualmente aceite
en la válvula divisora, entonces se debe ajustar
el DNFT.
6. La válvula divisora debe realizar un ciclo
durante el ajuste del DNFT. Para que realice el
ciclo, ponga el compresor en marcha o bombee
aceite manualmente por el bloque de 1. Pistón de la válvula 6. Caja de control
distribución con una bomba de purga. divisora
7. Cables
2. Imán
7. Para el ajuste, deslice el DNFT completamente 8. O-Ring
sobre el hexágono del alojamiento del imán. 3. Alojamiento del imán
9. Válvula divisora
Ajuste los tornillos Allen a 25 lb x in (2,8 N•m)
4. Tornillos (2)
como máximo. Una luz LED destellante indica el 10. Tapón del alojamiento
ajuste correcto. Si la luz LED no destella al 5. LED del pistón
cambiar el ciclo de la válvula divisora, deslice el FIGURA 2-2 Typical DNFT Installation
DNFT de regreso al hexágono del alojamiento
del imán en incrementos de 1/16 in hasta que
cambie.
8. Adecue todos los conductos y conexiones para la clasificación por área. Aísle los cables no
utilizados de la conexión a tierra, otros cables y el alojamiento. Sostenga los conductos y los
accesorios para evitar las deformaciones del alojamiento del imán.
9. Después de instalar el DNFT y previo a la puesta en marcha del compresor, purgue el aire del
sistema de lubricación del bloque de distribución con una bomba de purga.
NOTA: Al instalar varios DNFT, conecte cada uno a diferentes circuitos de alarma del panel
de control, anunciador, o PLC para simplificar la resolución de problemas del sistema de
lubricación y los DNFT. Conecte siempre el cable a tierra verde a la "conexión a tierra" del
panel de control. No conecte la conexión a tierra a un conducto eléctrico o al patín. Una
conexión a tierra incorrecta puede provocar un funcionamiento de monitoreo no confiable.

FIGURA 2-3 Conexiones de cables del DNFT programable A-10754 para una
unidad en funcionamiento
FIGURA 2-4 Conexiones de cables del DNFT A-10753 y A-10772 para una unidad
en funcionamiento
FIGURA 2-5 Conexiones de cables del DNFT programable A-20513 de 24 V CC

para una unidad en funcionamiento
FIGURA 2-6 Conexiones de cables del DNFT A-20514 de 24 V CC para una unidad
en funcionamiento

DNFT programables
Los DNFT programables cuentan con una
pequeña pantalla de cristal líquido (LCD) para
mostrar el total de ciclos de la válvula divisora
(Modo 1), el tiempo de ciclo de la válvula divisora
en segundos (Modo 2), el total de pintas de aceite
utilizado (Modo 3) o la tasa de flujo de bomba en
pintas por día (Modo 4). Los operadores también
pueden ajustar el tiempo de alarma en el Modo 1.
PRECAUCIÓN: Programe el DNFT

antes de instalarlo en una válvula 1. Imán 7. Apertura rebajada de
2. Alojamiento del imán 1/8 in para imán de
divisora. NO inserte el imán de
3. Tornillos Allen programación
programación en la apertura rebajada
4. LED 8. Cables
de 1/8 in mientras el compresor está en
funcionamiento. Esto hace que el DNFT 5. Caja de control 9. Imán de programación
apague el compresor. Los modos de 6. LCD
programación no se pueden cambiar FIGURA 2-7 DNFT programable típico
mientras el compresor está en
funcionamiento. Para programar un
DNFT, primero extráigalo de la válvula
divisora.
Para programarlo:
1. Inserte el imán de programación en la apertura rebajada de 1/8 in en la superficie del DNFT. El
modo de programación actual (1, 2, 3 o 4) se muestra inmediatamente en la pantalla LCD seguido
de "0" dos segundos más tarde. El "0" indica que el modo actual está listo para la programación.
2. Si no se visualiza el modo de programación deseado, extraiga el imán de programación y vuelva a
insertarlo en la apertura rebajada hasta que se visualice. Deje el imán de programación en la
apertura rebajada cuando se visualice el modo de programación deseado.
3. Seleccione uno de los modos de programación siguientes:
a. Modo 1: la pantalla LCD muestra el total de ciclos de la válvula divisora; programe el
tiempo de alarma.
l Para establecer el tiempo de alarma, presione y suelte el conjunto de imán con resorte hasta
que el tiempo de alarma deseado en segundos se visualice en la pantalla LCD. Establezca el
tiempo de alarma desde un mínimo de 20 segundos hasta un máximo de 255 segundos. Si no
se lo establece, el dispositivo permanece en 120 segundos de manera predeterminada.
l Quite el imán de programación. El DNFT muestra el total de ciclos de la válvula divisora si se
lo deja en este modo y el tiempo de alarma se ha establecido.

b. Modo 2: la pantalla LCD muestra el tiempo de ciclo de la válvula divisora en segundos.

l Quite el imán de programación cuando se visualiza el Modo 2. La pantalla LCD cuenta cada
ciclo de la válvula divisora en segundos, desde cero hasta que la válvula divisora completa un
ciclo entero. Cuando la válvula divisora completa un ciclo entero, la pantalla LCD se
restablece a cero y repite el conteo hasta que se complete otro ciclo. La luz LED destella en
todos los modos para indicar cada ciclo de la válvula divisora. Este destello permite que el
operador establezca la tasa de flujo de la bomba.
c. Modo 3: la pantalla LCD muestra el total de pintas utilizadas; programe el total de la
válvula divisora.
l Para establecer el total de válvulas divisoras, sume los tamaños de las secciones de válvula
divisora en las que se instalará el DNFT. Por ejemplo: 24 + 24 + 24 = 72.
l Presione y suelte el imán a resorte hasta que el total de válvulas divisoras se visualice en la
pantalla LCD. Valor máximo: 120. Si no se establece, el dispositivo permanece en cero de
manera predeterminada y evita que se visualice la tasa de flujo del Modo 4.
l Quite el imán de programación. El DNFT muestra el total de pintas en la pantalla LCD si se lo
deja en este modo.
d. Modo 4: la pantalla LCD muestra la tasa de flujo de la bomba en pintas por día.
l Quite el imán de programación cuando se visualiza el Modo 4. La pantalla LCD muestra la tasa
de flujo en pintas por día conforme al total de la válvula divisora establecido en el Modo 3. El
Modo 4 requiere un tiempo de ciclo mínimo de 4 segundos.
El DNFT almacena toda la información programada hasta que el operador inserte el imán de
programación en la apertura rebajada, seleccione Modo 1 o Modo 3 y presione el conjunto de imán a
resorte. Esta acción restablece la unidad a cero y permite introducir un valor nuevo.
NOTA: La interrupción de la alimentación del DNFT requiere la reprogramación del Modo 1 y
el Modo 3.

Reemplazo de la batería del

DNFT
El DNFT utiliza una batería de litio reemplazable
en campo que debería durar entre seis y diez
años. Si el voltaje de la batería es inferior a 2,5 V
CC, el DNFT se apaga y no podrá dar arranque
al compresor nuevamente hasta que no se haya
sustituído la reemplazado.
PRECAUCIÓN: No abra el DNFT en una

atmósfera de gas explosivo.
1. Alojamiento del imán 7. Tapón de tubería de
1. Apague el compresor. 2. Imán 1/2 in
3. O-Ring 8. Cables n.º 22 AWG 18
2. Desconecte el cableado del DNFT. in (0,46 m)
4. Caja de control
3. Use una llave Allen de 1/8 in para aflojar los 5. Conector polarizado 9. Resorte
tornillos Allen, y quite y lleve la caja de control 6. Batería reemplazable 10. Espaciador
a una atmósfera segura. en campo 11. Tornillos Allen
4. Use un llave crique de 3/8 in para quitar el FIGURA 2-8 Interruptor de temporización digital
de ausencia de flujo (DNFT) típico
tapón de tubería.
5. Retire la batería y desconéctela del conector
polarizado.
6. Pruebe la batería. El voltaje debe ser de 3,6 V
CC.
7. Conecte la batería nueva al conector
polarizado.
8. Inserte la batería nueva y vuelva a instalar el tapón de tubería. Utilice cinta de teflón para las roscas
y aplique torque a 25 ft x lb (34 N•m).
9. Coloque la caja de control del DNFT en el alojamiento del imán en su posición original y apriete los
prisioneros. Vuelva a conectar el cableado y el conducto.
10. Los DNFT programables requieren la reprogramación del tiempo de alarma (Modo 1) y el total de
válvulas divisoras (Modo 3) después de un corte de energía. Consulte la sección de programación
en este documento.
11. Para verificar el funcionamiento del DNFT, pre-lubrique el sistema y verifique si destella la luz LED.
Resolución de problemas de DNFT

NOTA: Al instalar varios DNFT, conecte cada uno a diferentes circuitos de alarma del panel
de control, anunciador, o PLC para simplificar la resolución de problemas del sistema de
lubricación y los DNFT. Consulte la ER-105.3.1 para conocer los procedimientos de prueba
en banco.
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Causa
Problema Solución
posible
La luz LED DNFT ajustado Afloje los prisioneros, deslice el DNFT para insertarlo completamente en la
no destella y de manera parte hexagonal del alojamiento del imán y aplique un torque de 25 lb x in
el panel de inadecuada. (2,8 N•m) máx. (No sobreajuste). Bombee aceite limpio por el sistema de
control lubricación con una bomba de purga o ponga en marcha el compresor para
indica falta iniciar el ciclo de la válvula divisora. Si es necesario, deslice el DNFT de
de flujo de regreso en incrementos de 1/16 in hasta que la luz LED destelle con cada
lubricante ciclo de la válvula divisora.
(consulte
también Resorte Afloje los tornillos y quite el DNFT de el alojamiento del imán. Retire el
Parada o imán roto en alojamiento del imán de la válvula divisora. Quite el imán, el resorte y el
errática). alojamiento espaciador y revise si están dañados. Reemplace los componentes
del imán. dañados. Vuelva a instalar la caja del imán en la válvula divisora y el DNFT
en el alojamiento del imán. Si es necesario, ajuste el DNFT y compruebe
que la luz LED destella. Purgue el aire del sistema con una bomba de purga.
Batería con Quite la batería del DNFT y pruébela. Reemplace la batería con una batería
bajo voltaje. de litio de reemplazo recomendada de fábrica si el voltaje es inferior a 2,5 V
CC.
Alojamiento del Afloje los tornillos y quite el DNFT de el alojamiento del imán. Compruebe si
imán doblado. el alojamiento del imán está dañado o doblado. Retire el conjunto del imán
de la válvula divisora. Sustituya el alojamiento del imán, el imán, el resorte y
el espaciador. Vuelva a instalar la nueva caja del imán en la válvula divisora
y el DNFT en el alojamiento del imán. Si es necesario, ajuste el DNFT y
compruebe que la luz LED destella. Purgue el aire del sistema con una
bomba de purga.
La válvula Se instaló el Afloje los tornillos y quite el DNFT de el alojamiento del imán. Compruebe
ARV alojamiento del que sea el alojamiento de imán correcto y concuerde con el fabricante de la
deriva, imán válvula divisora. Retire y reemplace con el alojamiento del imán correcto.
el disco de equivocado en Vuelva a instalar el DNFT o la nueva caja del imán. Si es necesario, ajuste
ruptura la válvula el DNFT y compruebe que la luz LED destelle. Purgue el aire del sistema
estallado o la divisora. con una bomba de purga.
válvula
divisora está Aire o Compruebe la presión del sistema para verificar si el aceite fluye a las
trabada suciedad en el válvulas divisoras. Si es necesario, instale un manómetro para monitorear
luego de la conjunto el funcionamiento del sistema de lubricación:
instalación de la válvula l Afloje los tapones de salida que se encuentran frente a los bloques de
del DNFT. divisora. válvulas. Purgue el sistema de lubricación con una bomba de purga hasta
que fluya aceite limpio, transparente y sin aire desde los tapones.
l Afloje, pero no quite, cada tapón del alojamiento de los pistones
individualmente para purgar el aire atrapado detrás del pistón. Apriete
todos los tapones de las válvulas divisoras. Ajuste el interruptor de
proximidad.
Para garantizar el funcionamiento adecuado del sistema de
lubricación, todos los tubing y los componentes DEBEN estar
llenos de aceite y sin aire antes del arranque.
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Causa
Problema Solución
posible
Parada Cableado A-10753 l Normalmente abierto: Conecte el óhmetro a los cables

errática o luz defectuoso del A-10772 rojos. La lectura debe ser 10 MΩ en funcionamiento y menos
LED que DNFT al panel A-20513 de 10 Ω en alarma.
destella. de control o l Normalmente cerrado: Conecte el óhmetro a los cables
aire en el naranjas. La lectura debe ser 10 MΩ en funcionamiento y de
sistema lazo abierto en alarma.
(consulte más
arriba para el A-10754 l Normalmente abierto: Conecte el óhmetro a los cables
caso de aire en A-20514 naranjas; aísle los cables púrpura entre sí. La lectura debe ser
el sistema). 10 Ω o menos en alarma.
l Normalmente cerrado: Conecte el óhmetro a los cables
naranjas. Disponga los cables púrpura en cortocircuito. La
lectura debe ser de lazo abierto en alarma.
Bomba de Compruebe la presión del sistema para verificar si el aceite fluye a la bomba
lubricante y las válvulas divisoras. Si es necesario, instale un manómetro para
defectuosa. monitorear el funcionamiento del sistema de lubricación. Revise el
manómetro para verificar si la bomba genera presión suficiente para
inyectar el aceite en el cilindro. No quite los tubings de la válvula de
retención y bombee aceite a presión atmosférica para comprobar el flujo del
aceite en el cilindro. Sustituya la bomba.
Válvulas Aplique torque por pasos a las válvulas divisoras a 75 lb x in (8,5 N•m) a la
divisoras placa de respaldo.
sobreajustadas
Interruptor de proximidad A-18255

PRECAUCIÓN: Consulte Advertencias para soldadura por arco eléctrico.
Se instala un interruptor de proximidad en una válvula divisora en lugar del tapón del extremo del pistón
y se puede usar para accionar cualquier dispositivo. Consiste de un interruptor de lengüeta (reed) y un
imán. Cuando está instalado, el imán se apoya en el pistón de la válvula divisora y se ubica en paralelo
al interruptor de lengüeta (reed). Con cada ciclo de la válvula divisora, el pistón mueve el imán, lo que
abre y cierra los contactos del interruptor de lengüeta (reed).
El tiempo que demora el interruptor de proximidad en repetir una transición de contacto (p. ej.: de
abierto a cerrado) se conoce como "tiempo de ciclo" del conjunto de válvulas divisoras. El interruptor de
proximidad debe funcionar con un PLC o algún otro tipo de contador o dispositivo temporizador para
producir una parada. Consulte "Instrumentación" en los Estándares del Paquetizador de Ariel para
saber cómo se deben interpretar los resultados de pulsos del interruptor de proximidad.
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Instalación del interruptor de proximidad

1. Afloje los tornillos Allen de la caja del interruptor de
proximidad y retire el alojamiento del imán. No quite el
imán, el resorte ni el espaciador del alojamiento del
imán.
2. Quite el tapón del compartimiento de pistón del extremo
de la válvula divisora deseada. El interruptor de
proximidad se instala en cualquiera de las válvulas
divisoras del bloque de distribución. El interruptor de
proximidad, requiere el conjunto de imán correcto
corresponda al fabricante de la válvula divisora.
NOTA: No instale un interruptor de proximidad en
válvulas divisoras Lincoln con pasadores
indicadores de ciclo.
3. Si corresponde, verifique que el o-ring o la junta de metal
estén correctamente instalados en el alojamiento del
imán. Enrosque el alojamiento del imán en el extremo de FIGURA 2-9 Conjuntos de imán típicos
la válvula divisora. Aplique 15 libras x pie de torque como
máximo.
4. Deslice el interruptor de proximidad para insertarlo en la parte hexagonal del alojamiento del imán.
Ajuste los tornillos Allen en el hexágono del alojamiento del imán a 25 libras x pulgada como
máximo.
5. Conecte un óhmetro entre los dos cables
amarillos que salen del alojamiento del
interruptor de proximidad.
6. La válvula divisora debe realizar un ciclo
durante el ajuste del interruptor de proximidad.
Para que realice el ciclo, ponga el compresor en
marcha o bombee aceite manualmente por el
bloque de distribución con una bomba de purga.
7. Para ajustar, deslice el interruptor de
proximidad completamente en la parte
hexagonal del alojamiento del imán. Ajuste los
tornillos Allen a 25 libras x pulgada como 1. Pistón de la válvula 7. Alojamiento del
máximo. El óhmetro que muestra el cambio de divisora interruptor
estado del interruptor cuando la válvula divisora
realiza un ciclo, indica el ajuste correcto. Si el 2. Imán 8. Cables (amarillos)
estado del interruptor no cambia, deslice el 3. Alojamiento del imán 9. Cable a tierra (verde)
interruptor de proximidad hacia la parte
hexagonal del alojamiento del imán en 4. Tornillo Allen (2) 10. O-Ring
incrementos de 1/16 in hasta que cambie. 5. Espaciador 11. Válvula divisora
8. Adecue todos los conductos y conexiones para 6. Resorte 12. Tapón del extremo del
la clasificación por área. Sostenga los pistón
conductos y los accesorios para evitar las FIGURA 2-10 Instalación típica del interruptor de
deformaciones del alojamiento del imán. proximidad
9. Después de instalar el interruptor de proximidad y previo a la puesta en marcha del compresor,
purgue el aire del sistema de lubricación del bloque de distribución con una bomba de purga.
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NOTA: Cuando se instalan múltiples interruptores de proximidad, se debe cablear cada uno
a un circuito de alarma del panel de control, anunciador o PLC por separado para simplificar
la detección de problemas del sistema de lubricación y de los interruptores de proximidad.
Conecte siempre el cable a tierra verde a la "conexión a tierra" del panel de control. No
conecte la conexión a tierra a un conducto eléctrico. Una conexión a tierra incorrecta puede
provocar un funcionamiento de monitoreo no confiable.
FIGURA 2-11 Conexiones de cables del interruptor de proximidad A-18255 para equipos en
funcionamiento
Resolución de problemas de los interruptores de proximidad

NOTA: Al instalar varios interruptores de proximidad, conecte cada uno a diferentes
circuitos del panel de control, anunciadores, o PLC para simplificar la resolución de
problemas del sistema de lubricación y los interruptores de proximidad.
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Problema Causa posible Solución
El interruptor no Interruptor de Afloje los prisioneros, deslice el interruptor de proximidad para

completa el proximidad insertarlo completamente en la parte hexagonal del alojamiento del
ciclo y el panel ajustado imán y aplique un torque de 25 lb x in máx. (No sobreajuste).
de control incorrectamente. Bombee aceite limpio por el sistema de lubricación con una bomba
indica falta de de purga o ponga en marcha el compresor para iniciar el ciclo de la
flujo de válvula divisora. Si es necesario, deslice el interruptor de proximidad
lubricante de regreso en incrementos de 1/16 in hasta que el interruptor se abra
(consulte o cierre con cada ciclo de la válvula divisora.
también
Funcionamiento Resorte o imán Afloje los tornillos y quite el interruptor de proximidad del alojamiento
errático). roto en alojamiento del imán. Retire el alojamiento del imán de la válvula divisora. Quite
del imán. el imán, el resorte y el espaciador y revise si están dañados.
Reemplace los componentes dañados. Vuelva a instalar el
alojamiento del imán en la válvula divisora y el interruptor de
proximidad en el alojamiento del imán. Si es necesario, ajuste el
interruptor de proximidad y pruebe si funciona correctamente. Purgue
el aire del sistema con una bomba de purga.
Alojamiento del Afloje los tornillos y quite el interruptor de proximidad del alojamiento
imán doblado. del imán. Compruebe si el alojamiento del imán está dañado o
doblado. Retire el conjunto de imán de la válvula divisora. Sustituya
el alojamiento del imán, el imán, el resorte y el espaciador. Vuelva a
instalar el nuevo alojamiento del imán en la válvula divisora y el
interruptor de proximidad en el alojamiento del imán. Si es necesario,
ajuste el interruptor de proximidad y pruebe si funciona
correctamente. Purgue el aire del sistema con una bomba de purga.
La válvula ARV Se instaló el Afloje los tornillos y quite el interruptor de proximidad del alojamiento
deriva, el disco alojamiento del del imán. Compruebe que el fabricante del alojamiento del imán para
de ruptura está imán equivocado la válvula divisora sea el correcto. Retire e instale el alojamiento del
estallado o la en la válvula imán correcto. Vuelva a instalar el interruptor de proximidad o el
válvula divisora divisora. nuevo alojamiento del imán. Si es necesario, ajuste el interruptor de
está trabada proximidad y pruebe si funciona correctamente. Purgue el aire del
luego de la sistema con una bomba de purga.
instalación del
interruptor de Aire o suciedad en Compruebe la presión del sistema para verificar si el aceite fluye a
proximidad. el conjunto de la las válvulas divisoras. Si es necesario, instale un manómetro para
válvula divisora. supervisar el funcionamiento del sistema de lubricación:
l Afloje los tapones de salida que se encuentran frente a los bloques
de válvulas. Purgue el sistema de lubricación con una bomba de
purga hasta que fluya aceite limpio, transparente y sin aire desde
los tapones.
l Afloje, pero no quite, cada tapón del alojamiento de los pistones
individualmente para purgar el aire atrapado detrás del pistón.
Apriete todos los tapones de las válvulas divisoras. Ajuste el
interruptor de proximidad.
Para garantizar el funcionamiento adecuado del sistema de
lubricación, todos los tubing y los componentes DEBEN
estar llenos de aceite y sin aire antes del arranque.
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Problema Causa posible Solución
Funcionamiento Cableado Compruebe si existen daños o contacto insuficiente en el cableado y

errático defectuoso del conexiones eléctricas.
interruptor de Consulte la FIGURA 2-11.
proximidad al panel
de control o aire en
el sistema
(consulte más
arriba para el caso
de aire en el
sistema).
Bomba de Compruebe la presión del sistema para verificar si el aceite fluye a la

lubricante bomba y las válvulas divisoras. Si es necesario, instale un
defectuosa. manómetro para supervisar el funcionamiento del sistema de
lubricación. Revise el manómetro para verificar si la bomba genera
presión suficiente para inyectar el aceite en el cilindro. No quite los
tubings de la válvula de retención y bombee aceite a la atmosféra
para comprobar el flujo del aceite en el cilindro. Sustituya la bomba.
Alarmas y parada por temperatura de cojinete

principal
Los termopares de cojinete principal o los sensores de temperatura RTD son estándar para los
bastidores KBK:T.
Termopares - J (hierro-constantán) o K (cromel-alumel)

Un termopar está formado por dos conductores diferentes unidos en un extremo para formar un sensor
que produce una tensión termoeléctrica como una función precisa de la temperatura. Los controles
adecuados interpretan la tensión del termopar como temperatura.
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1. Elemento 1
Dispositivos de temperatura de 2. Cable blanco
resistencia (RTD) 3. Cable rojo
4. Elemento 2
Un RTD es un sensor que produce resistencia eléctrica 5. Cable negro
como una función precisa de la temperatura. Los controles 6. Cable verde
adecuados interpretan la resistencia eléctrica como
temperatura. Una técnica de medición típica envía una
corriente constante pequeña a través del sensor y mide la
tensión a través del sensor con un voltímetro digital para
indicar la resistencia mediante una computadora y
ecuaciones de aproximación de onda.
Para la detección de temperatura en un cojinete de FIGURA 2-12 Diagrama típico de
bancada o de empuje, Ariel suministra un RTD de doble cableado de un RTD con doble elemento
elemento, seis cables, 100 ohm (a 0 °C). Los RTD de doble
elemento permiten volver a conectar los cables en lugar de
sustituir el sensor cuando un elemento falla. Aísle los extremos de cable sin usar entre sí y y la tierra.
Para simplificar el cableado, los RTD vienen con dos cables verdes y un cable negro en caso de un
elemento y con dos cables rojos y un cable blanco cuando son de elemento doble. Consulte la FIGURA
2-12.
Un ambiente de Zona 1 es posible que requiera la instalación de protección adecuada, intrínsecamente
segura o equivalente para satisfacer los requisitos eléctricos.
Prueba de RTD y termocuplas

Ariel emplea dispositivos de temperatura resistivos (RTD) o termocuplas (TC) para supervisar las
temperaturas del cojinete de bancada y empaquetaduras. Un RTD tiene tres o seis cables y una TC
tiene dos.
Prueba de RTD
Ariel emplea dos tipos de RTD: de
elemento simple y de elementos
dobles. La versión de elemento simple
tiene un solo elemento con un cable
blanco y dos cables rojos. La versión
de elementos dobles tiene un elemento
con un cable blanco y dos cables rojos,
y otro elemento con un cable verde y
dos cables negros.
1. Configure el multímetro en la escala
de 100 ohmios de resistencia.
FIGURA 2-13 RTD/Termocupla típica
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2. Toque el cable blanco del elemento con una de las puntas de prueba del multímetro y uno de los
cables rojos del elemento con la otra punta de prueba del multímetro. La lectura en el multímetro
debe estar entre 100 Ohm (RTD a 32°F) y 112 Ohm (RTD a 90°F). Pruebe el otro cable rojo con el
cable blanco. La resistencia medida deberá ser similar para los dos cables rojos. El valor de
resistencia que se encuentre fuera del rango especificado indica que el elemento está dañado o
roto.
3. En el caso de RTD de elementos dobles, repita los pasos 2 con el cable negro y los dos cables
verdes.
4. Configure el multímetro para verificar la continuidad ( ).
5. Aísle todos los cables del elemento del tubo curvo y de la pieza de transición. Revise si hay
continuidad entre cada cable y estos componentes. El multímetro indica "1." si el circuito no es
continuo. Indica un valor entre 0,001 y 0,010 y emite un tono para señalar que hay un circuito con
continuidad. Solamente cuando se prueba el cable blanco con uno de los cables rojos (RTD de
elementos dobles) y el cable negro con uno de los cables verdes se debe obtener un circuito con
continuidad. Un circuito con continuidad entre alguno de los cables de un elemento y cualquier otro
componente indica que el RTD está averiado y debe sustituirlo.
Prueba de termocupla
Ariel emplea dos tipos de TC: Tipo J (-328 a 2192°F), que tienen un cable rojo y uno blanco, y Tipo K (-
328F a 2501°F), que tienen un cable rojo y uno amarillo. Los TC generan un voltaje muy bajo que es
difícil de medir con un multímetro. Un termómetro digital conectado a la TC mide el voltaje y lo convierte
a una indicación de temperatura, según el tipo de termocupla.
1. Encienda el termómetro digital.
2. Seleccione el cable de prueba del termómetro con pinzas tipo cocodrilo cuyos colores corresponden
a los colores de los cables del TC que está probando.
3. Conecte el cable de prueba en la parte superior del termómetro. Procure alinear las cuchillas con el
agujero adecuado.
4. Pulse el botón TYPE (tipo) hasta que la pantalla indique "J" o "K", según corresponda. Si la pantalla
indica "°C", pulse el botón C/F para cambiar la indicación a "°F".
5. Conecte la pinza tipo cocodrilo rojo al cable rojo del elemento y la otra pinza tipo cocodrilo al cable
del elemento restante (ya sea blanco o amarillo). Si se invierten las conexiones, el termómetro dará
una indicación imprecisa de la temperatura (aproximadamente 2 °F menos a temperatura ambiente
y 135 °F menos a 150 °F). La temperatura indicada deberá ser aproximadamente igual a la
temperatura ambiente antes de instalar el TC. Si la temperatura indicada no es la temperatura
ambiente, o parece ser un valor no razonable, verifique la configuración de prueba.
6. Desconecte las pinzas tipo cocodrilo del TC.
7. Configure el multímetro para verificar la continuidad ( ).
8. Aísle todos los cables del elemento del tubo curvo y de la pieza de transición. Revise si hay
continuidad entre cada cable y estos componentes. El multímetro indica "1." si el circuito no es
continuo. Indica un valor entre 0,001 y 0,010 y emite un tono para señalar que hay un circuito
continuo. Sólo se deberá indicar un circuito con continuidad entre los dos cables del elemento. Un
circuito con continuidad entre uno de los cables de un elemento y cualquier otro componente indica
que la TC está averiada y debe sustituirla.
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Sección 3 - Mantenimiento
Los compresores de Ariel, como todos los equipos industriales, requieren mantenimiento. La severidad
del funcionamiento del compresor afecta directamente la frecuencia y cantidad de mantenimiento
necesario. A continuación se muestran los intervalos recomendados de inspección y reemplazo para
ayudar a determinar los intervalos correspondientes para una aplicación de compresor dada. La
documentación rigurosa de los resultados de inspección es fundamental para establecer si los
intervalos recomendados son adecuados o si se requiere de una mayor o menor frecuencia.
Servicio continuo: El compresor funciona de manera continua, 24 horas al día, y solo se para
durante períodos cortos, normalmente para mantenimiento o por paros accidentales.
Servicio intermitente de corto plazo: El compresor funciona durante períodos cortos y, tal vez, se
enciende y apaga varias veces al día, como en muchas aplicaciones para estaciones de servicio de
GNC que requieren un funcionamiento basado en la demanda del consumidor.
Servicio intermitente de largo plazo: El compresor funciona de manera continua durante periodos
prolongados y con periodos de paros prolongados, como en algunas aplicaciones de almacenamiento
o extracción y de aumento de presión de gas combustible.
Existen muchos factores que afectan la vida útil de los cojinetes, incluyendo la cantidad de veces que
se pone en marcha el equipo, las condiciones de arranque y las horas de funcionamiento. Se deben
considerar las condiciones específicas del sitio cuando se ajusten los intervalos de mantenimiento.
NOTA: Para un servicio intermitente, consulte la ER-8.2.2.
Como parte de su programa de mantenimiento, Ariel recomienda:
l Cumplimiento constante de las políticas de seguridad, procedimientos y etiquetas de advertencia
de los equipos.
l Revisiones de funcionamiento diarias.
l Registro de tendencia y revisión rutinaria de los parámetros de funcionamiento.
l Análisis de aceite y registro de tendencias rutinarios.
l Registro detallado de todos los mantenimientos.
Para evitar contaminación, mantenga todas las tapas en su lugar donde no se requiera acceso. Use
toallas de papel cuando realiza el mantenimiento interno.
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Para modelos KBK:T Sección 3 - Mantenimiento

capacitado que ha leído y comprende por completo la información de los manuales
técnicos y los Estándares del Paquetizador de Ariel.
Antes de realizar cualquier actividad de mantenimiento:
l Asegúrese de bloquear el accionador o el compresor para que no gire durante las
tareas de mantenimiento.
l Consulte la información del Paquetizador para purgar y aislar completamente el
sistema, o comuníquese para solicitar ayuda.
l Verifique que cada cilindro del compresor esté despresurizado a presión
atmosférica. Para ventear la presión residual del diámetro interno del cilindro
después de la despresurización, abra las válvulas "Kiene" en los puertos del
indicador (si aplica).
Antes de reanudar la operación, purgue todo el sistema con el gas que está
comprimiendo para evitar que se produzca una mezcla potencialmente explosiva de
gas y aire en el sistema. Si se produce una mezcla de aire y gas, puede producirse una
explosión y provocar lesiones graves o incluso la muerte.

Sección 3 - Mantenimiento Para modelos KBK:T
Mantenimiento inicial
TABLA 3-1 Crecimiento térmico
de los compresores KBK:T
Cumpla con las estándares
del Paquetizador de Ariel y Temperatura
con la Lista de verificación Crecimiento
inicial del
para el arranque. Cumpla térmico,
bastidor
con todos los puntos antes y Pulgada (mm)
°F (°C)
después del arranque.
0 (-18) 0,019 (0,48)
Para la alineación en frío, 10 (-12) 0,018 (0,45)
tome en cuenta la diferencia
de altura por crecimiento 20 (-7) 0,017 (0,42)
térmico entre el compresor y 30 (-1) 0,015 (0,39)
el accionador. La TABLA 3-1
incluye el cambio de la altura 1. CALIENTE Línea central 40 (4) 0,014 (0,37)
de la línea central del 2. Crecimiento Térmico 50 (10) 0,013 (0,34)
compresor basado en 6,5 x 3. FRÍO Línea central
60 (16) 0,012 (0,31)
10-6/°F (11,7 x 10-6/°C). FIGURA 3-1 Crecimiento térmico
70 (21) 0,011 (0,28)
NOTA: Las cifras de
crecimiento térmico se 80 (27) 0,010 (0,25)
calcularon con 170 °F (77 90 (32) 0,009 (0,23)
°C) como la temperatura
de funcionamiento del 100 (38) 0,008 (0,20)
bastidor. La temperatura 110 (43) 0,007 (0,17)
inicial del bastidor es la
temperatura del bastidor 120 (49) 0,006 (0,14)
durante la alineación en 130 (54) 0,004 (0,12)

frío. Obtenga los valores
de crecimiento térmico
estimados del fabricante del accionador.
Centre el acoplamiento entre el accionador y el compresor de tal forma que no empuje o fuerce el
cigüeñal contra cualquier superficie de empuje.
Para garantizar una alineación paralela
y concéntrica del tren de transmisión,
posicione el equipo conectado de tal
forma que la desalineación sea lo más
cercana posible a cero. Límites para la
lectura del indicador total (TIR):
l La desalineación paralela máxima
(diámetro exterior) es de 0,005
pulgada (0,13 mm).
FIGURA 3-2 Límites de alineación angular de la superficie del

acoplamiento o cubo

l La desalineación angular debe estar entre 0,005 pulgada (0,13 mm) para los diámetros del cubo
hasta 17 pulgadas (430 mm). Para cubos de más de 17 pulgadas (430 mm), use la siguiente
fórmula: D.E. del cubo x 0,0003 = desalineación angular máxima. Consulte la FIGURA 3-2.
Para herramientas de alineación láser:

l La desalineación paralela máxima es 0,0025 pulgada (0,064 mm).
l La desalineación angular máxima es 0,0003 pulgada/1 pulgada (0,03mm/100mm)
NOTA: Si el láser se ajusta para mostrar la TIR, utilice los límites de TIR.
Después de poner en marcha un compresor nuevo, reubicado, reconfigurado o reacondicionado por 24
horas, deténgalo, descargue el sistema de gas y efectúe los trabajos de mantenimiento siguientes:
1. Realice una comprobación de alineación en caliente dentro de los 30 minutos de apagado como se
describe anteriormente. Ajuste los soportes del botellón de descarga y los soportes del extremo del
cabezal, si corresponde. NOTA: Para evitar la distorsión del cilindro, solo levante los
botellones de descarga de 0,003 a 0,005 pulgada (0,08 a 0,13 mm) utilizando los soportes.
2. Revise el torque de apriete de las fijaciones en las bridas de las boquillas de gas, las tapas de
válvula, los cabezales de cilindro, las bridas de la empaquetadura del vástago del pistón, la sujeción
de la guía de cruceta, los anclajes del bastidor, guía de cruceta al cilindro y los pernos que fijan la
guía de cruceta al bastidor, si corresponde. Consulte Apéndice A para los torques correctos.
3. Repita la verificación de los valores de torque después de 750 horas. Vuelva a revisar todos los
elementos de sujeción flojos en cualquiera de estos intervalos después 750 horas adicionales. Si los
encuentra flojos de nuevo, comuníquese inmediatamente con su Paquetizador.
Mantenimiento diario
1. Registre y analice las tendencias de lo siguiente:
l Velocidad de funcionamiento, temperaturas y presión del gas: determine si la unidad funciona
dentro de los parámetros y las expectativas de diseño. NOTA: Verifique que los paros por
alta y baja presión se regulen tan cerca como sea posible a las condiciones de un
funcionamiento normal. Los puntos de ajuste deben proteger a la máquina para que
no supere los límites del compresor.
l Temperaturas del cojinete: si la unidad cuenta con sensores de temperatura en el cojinete de
bancada.
l Presión de aceite en el bastidor del compresor: a la temperatura de funcionamiento (190 °F (88
°C) temperatura máxima del aceite de entrada), debería estar entre 50 y 60 psig (3,5 a 4,2 barg)
en los manómetros del filtro. Si la presión baja de 50 psig (3,5 barg), apague el compresor y
luego determine la causa y corríjala.
l Temperatura del aceite en la entrada del bastidor del compresor.
l Temperaturas de la tapa de las válvulas del cilindro.
l Presión diferencial del filtro de aceite en el bastidor del compresor: si la presión diferencial es
superior al valor de cambio de filtro, es necesario reemplazar el filtro. Consulte la placa con
información que está en la tapa superior o en la sección “Filtro de aceite” en la página 3-18 para
conocer el procedimiento.

2. Verifique el nivel de aceite del bastidor del compresor. Debería estar cerca de la mitad de la altura
del visor y sin espuma durante el funcionamiento. Si no es así, determine la causa y corríjala. No
llene en exceso. Verifique que el depósito de reposición de aceite tenga suficiente aceite. En el
caso de bastidores de cárter seco, verifique el nivel de aceite en el cárter del equipo. No agregue
aceite al cárter por el orificio del respiradero mientras la unidad está en funcionamiento. Esto
provoca que el aceite genere espuma y el sistema de lubricación forzada se pare innecesariamente
por falta de flujo.
3. Verifique el nivel de aceite de la caja de lubricación forzada. Debería estar lleno hasta la línea de
rebalse.
4. Registre y analice las tendencias de temperatura de venteo y drenaje en las empaquetaduras de los
vástagos de los pistones y verifique si hay fuga en los venteos de las piezas distanciadoras. Si la
tendencia es alta para la temperatura de venteo y drenaje en la empaquetadura de los vástagos de
los pistones, entonces verifique la tasa de fuga antes de efectuar el mantenimiento.
5. Verifique que todos los paros por alta temperatura en el gas de descarga del cilindro se regulen
dentro de un margen de 10 % o con la mayor proximidad posible a la temperatura de descarga de
un funcionamiento normal. No sobrepase el ajuste de paro por alta temperatura de descarga de la
aplicación.
6. Verifique el tiempo del ciclo del bloque lubricador. Consulte la placa de datos de la caja de
lubricación para conocer el tiempo de ciclo correcto. Si la composición del gas cambia, es posible
que sea necesario revisar el tiempo de ciclo. Verifique la hoja de lubricación para unidades que no
operan a la velocidad de la placa. Si corresponde, verifique que el indicador de la válvula de alivio
automático no muestre señales de sobrepresurización.
7. Verifique si hay fugas de gas, aceite o refrigerante.
PRECAUCIÓN: No intente reparar fugas mientras la unidad esté en funcionamiento o

se mantenga presurizada.
8. Verifique si hay ruidos o vibraciones inusuales.

9. Consulte la documentación del paquetizador para conocer las recomendaciones de verificaciones
adicionales, es decir, niveles de líquidos en el separador, funcionamiento de la válvula de drenaje,
posiciones de la persianas de ventilación del enfriador, etc.
Mantenimiento mensual
1. Realice todos los mantenimientos diarios.
2. Verifique la funcionalidad del sistema de paro de seguridad.
3. Tome una muestra del aceite del bastidor del compresor y envíela a un laboratorio acreditado para
un análisis. Consulte la ER-56.06 para ver la lista de factores que debe determinar el análisis de
aceite. Si los resultados del análisis indican niveles de plomo, estaño o partículas de cobre en el
aceite, detenga la unidad. Retire la tapa superior del bastidor y las tapas laterales de la guía de
cruceta. Inspeccione visualmente para ver si hay desechos. No continúe desmontando sin un buen
motivo. Si se detectan desechos, reemplace las partes afectadas, después cambie el aceite y el
filtro de aceite y limpie el filtro con un solvente adecuado. NOTA: Opere la unidad para llevar la
temperatura del aceite a una temperatura mínima de operación de 150 °F (66 °C) para
expulsar el agua retenida.
4. Revise y registre los dispositivos de espacio nocivo del cilindro que están en uso y sus ajustes.

Mantenimiento semestral (4.000 horas)

1. Realice todos los mantenimientos diarios y mensuales.
2. Apague la unidad y deje suficiente tiempo para que se enfríen los componentes.
3. Inspeccione el filtro del respiradero del cárter y límpielo con un solvente adecuado.
4. Drene y reemplace el aceite de la caja lubricadora del sistema de lubricación forzada.
5. De ser pertinente, reemplace el filtro de entrada de lubricación forzada en el sistema de suministro
independiente.
6. Cambie el filtro de aceite del compresor. Consulte la placa con información sobre el filtro que está en
la tapa superior o en “Filtro de aceite” en la página 3-18 para conocer el procedimiento. No exceda el
período de instalación de 12 meses para el elemento de filtro.
NOTA: Para los filtros reemplazables de estilo elemento, drene el receptáculo por
completo antes de retirar el elemento. Inspeccione los elementos para ver si están
limpios y no tienen daños. No instale elementos dañados o sucios.
7. Cambie el aceite del compresor. En ambientes demasiado sucios, las recomendaciones del
proveedor de aceite o los resultados del análisis de aceite pueden determinar un intervalo de cambio
de aceite distinto. Siga los siguientes pasos:
l Drene el aceite del bastidor, las tuberías asociadas y el enfriador de aceite.
l Limpie el filtro de aceite con un solvente adecuado. En las aplicaciones de cárter seco, el filtro
colador se encuentra en el depósito de aceite.
l Retire la tapa superior del bastidor y las tapas laterales de la guía de cruceta. Inspeccione
visualmente para ver si hay desechos. No continúe desmontando sin un buen motivo. Si se
detectan desechos, reemplace las partes afectadas, después cambie el filtro de aceite y límpielo
con un solvente adecuado.
l Vuelva a llenar el bastidor del compresor con aceite limpio y nuevo.
8. Verifique que el cilindro tenga una lubricación adecuada. Consulte la “Prueba de papel de
lubricación del cilindro” en la página 3-43 para saber cómo es el procedimiento.
9. Vuelva a apretar los elementos de sujeción a un valor de torque adecuado (patas del bastidor del
compresor y patas de soporte de la guía de cruceta o de la pieza distanciadora). Determine si el
bastidor está doblado o torcido para verificar la alineación del túnel de bancada. Consulte Apéndice
H para conocer los requisitos de planitud y patas flojas.
10. Realice una alineación de acoplamiento (consulte "Mantenimiento inicial").
11. Retire e inspeccione los filtros de entrada en cada etapa; límpielos si están obstruidos con desechos
o reemplácelos si están dañados. Limpie los filtros de entrada con frecuencia para evitar que
aumente la presión, lo que puede provocar que colapsen. Una mayor cantidad de desechos en el
filtro puede indicar que se realicen inspecciones con mayor frecuencia. Los filtros de entrada se
pueden retirar si es que tienen muy pocos desechos o nada y el flujo de gas está limpio (opcional).
Mantenimiento anual (8.000 horas)

1. Realice todos los mantenimientos diarios, mensuales y semestrales.
2. Engrase las roscas del vástago del VVCP en el accesorio de engrase con 2 o 3 bombeos de grasa
de lubricación de cilindro compatible mediante una bomba manual de bombeo de grasa. Gire la

manija reguladora del VVCP completamente hacia adentro y hacia afuera para lubricar las roscas.
Mida o cuente las vueltas para colocar la manija en su posición original.
3. Abra la caja lubricadora del sistema de lubricación forzada e inspeccione visualmente el desgaste
en el seguidor, la leva y los engranajes de la bomba.
4. Haga la prueba de presión de los bloques de distribución. Consulte la “Ensamblaje del bloque de
distribución” en la página 3-33 para saber cómo es el procedimiento.
5. Mida, registre y analice tendencias de lo siguiente:
l Huelgos axiales y radiales del cojinete de bancada, cojinete de biela y del cigûeñal. Consulte la
página 4-61, página 4-53 y página 4-62.
NOTA: Las tendencias de los huelgos junto con el análisis de aceite y la inspección
visual del bastidor pueden indicar si es necesario reemplazar los cojinetes. No
desmonte las partes para verificar los huelgos. El desmontaje debe realizarse si los
controles indican un huelgo excesivo. Comuníquese con Ariel para obtener los
huelgos originales del conjunto.
l Huelgos entre la cruceta y la guía. Consulte “Instalación de la cruceta” en la página 4-43.
l Deflexión del vástago del pistón. Consulte “ Deflexión del vástago del pistón” en la página 4-26.
Si alguno de los elementos mencionados anteriormente se encuentra fuera de los límites
indicados en el Apéndice B, encuentre la causa y arréglelo. Es posible que sea necesario
reemplazar partes.
6. Retire las válvulas y las juntas de las válvulas:
a. Inspeccione visualmente si hay daño en el alojamiento de las válvulas. Verifique que se hayan
retirado todas las juntas antiguas del asiento de válvula.
b. El personal de un taller de reparación de válvulas autorizado deberá desmontar, inspeccionar
visualmente y reconstruir las válvulas cuando sea necesario. Proporciónele al taller de
reparación de válvulas una tabla con los valores de torque y una guía de mantenimiento de
válvulas de Ariel.
c. Inspeccione visualmente los pasajes de gas del cilindro y limpie los desechos.
7. Si corresponde, inspeccione visualmente si hay daño o desgaste en los vástagos de los
accionadores del descargador de la válvula de succión. Inspeccione visualmente si hay daño o
desgaste en los sellos del vástago y confirme que el accionador se mueve libremente.
8. Si corresponde, inspeccione visualmente si hay daño o desgaste en bolsillos de espacio nocivo
neumáticos (superficie de asiento y sellos de los vástagos). Confirme que el actuador se mueve
libremente.
9. Inspeccione si hay daño o desgaste en el diámetro interno del cilindro. Reemplace el cuerpo del
cilindro o restaure el diámetro interno si se presenta alguna de las siguientes condiciones:
l La superficie del diámetro interno está defectuosa o estriada.
l El diámetro interno está ovalado en más de 0,001 pulgada por pulgada de diámetro interno
(0,001 mm/mm) o si está cónico.
l El diámetro interno principal está desgastado a un diámetro igual o mayor que el rebaje.

10. Inspeccione los anillos de pistón y las bandas de desgaste:

a. Mida y registre la condición, la separación entre puntas y el huelgo lateral del anillo de pistón.
b. Reemplace los anillos dañados y que se encuentren fuera de los límites que se listan en el
Apéndice B.
c. Cuando reemplace los anillos, vuelva a medir y registrar el huelgo lateral del anillo para revisar si
presenta desgaste en las ranuras.
d. Mida y registre la proyección radial de la banda de desgaste.
11. Inspeccione si los vástagos de los pistones presentan daño o desgaste excesivo. Reemplace el
vástago en cualquiera de estos casos (consulte “Extracción de pistón y vástago” en la página 4-18):
l El vástago presenta estrías o rayas.
l Presenta un desgaste mayor a 0,005" in (0,13 mm).
l En la longitud de recorrido de la empaquetadura, está ovalado en más de 0,001 in (0,03 mm).
l En cualquier lugar de recorrido de la empaquetadura, está cónico más de 0,002 in (0,05 mm) .
12. Reacondicione las cajas de empaquetadura de presión del vástago del pistón. Consulte la
“Empaquetadura del vástago del pistón” en la página 4-30 para seguir el procedimiento.
13. Vuelva a instalar las válvulas, los canastos y las tapas de las válvulas con juntas del asiento de
válvula y o-rings de la tapa de la válvula nuevos. Consulte “Instalación de la válvula” en la página 4-
15. Use técnicas de instalación y procedimientos de torque apropiados para tapas de válvulas.
14. Revise y vuelva a calibrar toda la instrumentación requerida.
15. Limpie el filtro del respiradero del cárter con un solvente adecuado.
16. Revise y, de ser necesario, ajuste la cadena de transmisión. Consulte la “Ajuste de la cadena” en la
página 4-71 para conocer el procedimiento.
17. Si el compresor cuenta con válvulas de alivio de sobrepresión del cárter, inspeccione visualmente y
use las válvulas para que se ajusten a las recomendaciones del fabricante.
18. Revise los torques de sujeción de las bridas de las boquillas de gas, el cabezal de extremo cabezal o
el descargador, las tapas de la válvula, las empaquetaduras del vástago del pistón, los pernos
pasantes del pasador de cruceta, la guía de cruceta al bastidor, los pernos de anclaje del bastidor, la
guía de cruceta al cilindro, la brida de montaje del cilindro al cilindro de acero forjado, la pieza
distanciadora al cilindro, la pieza distanciadora a la guía de cruceta y el cilindro en tándem al cilindro.

Mantenimiento cada dos años (16.000 horas)

1. Realice todos los mantenimientos diarios, mensuales, semestrales y anuales.
2. Reacondicione las cajas de empaquetaduras de aceite.
3. Si corresponde, use sellos nuevos del pistón y el vástago para reacondicionar el actuador en los
descargadores de la válvula de succión y bolsillos de espacio nocivo neumáticos. Reemplace los
conjuntos del vástago del pistón cuando el vástago esté dañado o desgastado.
4. Revise si la cadena de transmisión del extremo auxiliar presenta rebaje en los dientes de la rueda
dentada y si la cadena tiene un estiramiento excesivo. Reemplace según se requiera.
Mantenimiento cada cuatro años (32.000 horas)

1. Realice todos los mantenimientos diarios, mensuales, semestrales, anuales y cada dos años.
2. Retire los pasadores de cruceta. Mida y registre los huelgos entre el pasador de cruceta y el
diámetro interno de la cruceta y el diámetro interno del buje de biela. Verifique el desgaste en las
tapas del pasador de cruceta y en el perno pasante. Sustituya si es necesario.
3. Verifique el desgaste de bujes en el tensor de la cadena de transmisión del extremo auxiliar.
4. Verifique el desgaste en las ranuras de los aros de los pistones.
Mantenimiento cada seis años (48.000 horas)

1. Realice todos los mantenimientos diarios, mensuales, semestrales, anuales y cada dos años.
2. Reemplace los bloques de distribución del lubricador.
3. Reemplace los bujes de la cruceta y de la biela. Consulte las “Crucetas” en la página 4-40 y “Bielas”
en la página 4-45.
4. Reemplace los cojinetes de la biela. Consulte la “Bielas” en la página 4-45.
5. Reemplace los cojinetes de bancada. Consulte la “Cigüeñal” en la página 4-55.
6. De ser necesario, reemplace el amortiguador de torsión del extremo auxiliar. Consulte el
procedimiento en el diagrama de conjunto en el libro de armado del compresor.

Lubricante del bastidor

Existen distintas especificaciones del lubricante, procedimientos de mantenimiento y condiciones de
funcionamiento que afectan el rendimiento del lubricante. Para lograr un rendimiento óptimo,
asegúrese de que el lubricante cumpla con las especificaciones que se muestran a continuación, sea el
adecuado para la aplicación, y que se completen los procedimientos de mantenimiento como
corresponde.
Viscosidad
La viscosidad mínima permitida del aceite que ingresa en el bastidor es de 16 cSt. Por lo general, ésta
es la viscosidad del aceite grado ISO 150 a aproximadamente 190 °F (88 °C). La viscosidad máxima a
esta temperatura es de 60 cSt. Para bastidores KBK:T, la viscosidad máxima para arrancar el
compresor es de 3,300 cSt y la viscosidad máxima para cargar el compresor es de 1,000 cSt. Consulte
FIGURA 3-3.
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For models KBK:T
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Sección 3 - Mantenimiento
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FIGURA 3-3 Gráfico de Viscosidad versus Temperatura de diferentes lubricantes.

Presión de aceite
La fábrica ajusta la presión normal en el lado de descarga del filtro de aceite a 60 psig (4,1 barg) para
compresores evaluados como mecánicamente completos (se muestra una etiqueta de inspector). Si la
fábrica los evaluó como mecánicamente incompletos (sin etiqueta de inspector), el paquetizador ajusta
la presión de aceite normal en el arranque inicial a 60 psig (4,1 barg) al mínimo entre la velocidad
nominal inferior del bastidor o el cilindro o la velocidad del impulsor a una temperatura de
funcionamiento normal. Ajuste la presión de aceite después del filtro a 60 psig a la velocidad mínima de
funcionamiento y la temperatura normal de funcionamiento.
Ariel utiliza la válvula de alivio de presión para regular la presión de aceite hacia el compresor. Si la
presión de aceite hacia el compresor a velocidad mínima de funcionamiento y temperatura normal de
funcionamiento no registra alrededor de 60 psig (4,1 barg), ajuste la válvula de alivio de seguridad de la
bomba. Haga funcionar el compresor a velocidad mínima de funcionamiento y gire el tornillo de ajuste
hacia la derecha para aumentar la presión de aceite o hacia la izquierda para disminuirla. El compresor
requiere de un sistema de detención por baja presión de aceite de 45 psig (3,1 barg) para protegerlo.
NOTA: Si la presión de aceite disminuye a menos de 50 PSIG (3,4 barg) cuando la velocidad
del cigüeñal iguala o excede la velocidad nominal mínima de funcionamiento, busque y
corrija la causa.
Temperatura del aceite

Mantenga la temperatura del aceite de entrada del bastidor lo más cerca posible de los 170 °F (77 °C).
La temperatura de funcionamiento mínima del lubricación es de 150 °F (66 °C) para remover el vapor
de agua. La temperatura máxima permitida del aceite en el bastidor del compresor es de 190 °F
(88 °C). Las temperaturas superiores aumentan la tasa de oxidación del aceite mineral. Cada 18 °F
(10 °C) dentro del margen de funcionamiento se duplica la tasa de oxidación del aceite mineral.
Para un mejor funcionamiento de la válvula de control termostática, la presión diferencial máxima entre
la tubería de suministro de aceite caliente y la tubería de retorno de aceite enfriado es de 10 psig
(0.7 barg).
Mantenimiento de aceite
Un programa de análisis de aceite es la forma más efectiva para determinar los intervalos de cambio de
aceite del bastidor. Los análisis de aceite constantes pueden identificar cuándo cambiar el aceite según
sea necesario en lugar de un intervalo programado. En función del servicio, el análisis de aceite puede
extender significativamente los intervalos de cambio de aceite. KBE:K:T los compresores se envían
con una válvula para muestrear aceite. Minimice la suciedad o los desechos que se pueden acumular a
su alrededor.
Recopile y analice las muestras de aceite para verificar su idoneidad para seguir usándolo. El análisis
de aceite debe incluir:
l Pruebas de viscosidad a 104 °F (40 °C) y 212 °F (100 °C). Esto verifica que el aceite no se ha
mezclado con los aceites del cilindro o el gas de proceso.
l Conteo de partículas hasta la versión más reciente de ISO 4406.
l Espectroscopía para determinar metales gastados, contaminantes y aditivos.
l Espectroscopía en infrarrojo por Transformada de Fourier (FTIR, por sus siglas en inglés) para
buscar oxidación, agua o contaminación del refrigerante y disminución de aditivo. Esto es más
importante si el sistema de alimentación forzada no consume el aceite de cárter.
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TABLA 3-2 Ángulo máximo permitido desde un plano

Cárter seco horizontal en movimiento transitorio sin cárter seco
a
Los compresores sujetos a Bastidor 1 o 2 tiros 4 tiros 6 tiros
movimientos transitorios, oscilatorios y KBK 3° Use el cárter seco Use el cárter secob
b
giros a bordo de un barco o una KBT 7.5° 2° 1°

plataforma flotante pueden requerir un
cárter seco (cárter “seco” y un depósito a. Use el cárter seco como se indica si el compresor se somete a movimientos
de aceite separado). Consulte la tabla transitorios.
para conocer los límites que se
establecen a partir del ángulo donde
las bielas y el cigüeñal entrarán en contacto con el nivel de aceite y provocarán formación de espuma.
Los límites suponen que el nivel de aceite de funcionamiento se mantiene entre la mitad y dos tercios
de la altura del visor cuando el bastidor está nivelado.
Con un cárter seco, en cada extremo del bastidor del compresor hay drenajes y Ariel además
proporciona un lubricador de la cadena de la bomba de aceite. El Paquetizador debe proporcionar un
depósito de aceite lubricante dimensionado y localizado de tal manera que la bomba de aceite tenga
succión de aceite independientemente de la inclinación del barco o la plataforma flotante. Se debe
instalar un filtro de aceite de cárter en la línea de succión de la bomba, en la salida el depósito de aceite
lubricante separado (Ariel proporciona el filtro por separado con un compresor de cárter seco nuevo).
Consulte los planos de Ariel para conocer los tamaños de las conexiones y las ubicaciones.
Limpieza del sistema de lubricación

Limpie el sistema de tuberías de lubricación del bastidor del compresor y sus componentes y quite
todos los elementos extraños como arena, herrumbre, cascarilla de laminación, virutas metálicas,
salpicaduras de soldadura, grasa y pintura. Utilice los procedimientos adecuados de limpieza con
limpiadores, ácidos, o limpiadores mecánicos adecuados que cumplen con los requisitos de limpieza.
Ariel recomienda lavar todos los sistemas de tuberías de lubricación con una bomba accionada de
forma neumática o eléctrica y aceite de producción limpio y filtrado. Ariel limpia de forma minuciosa
todas las cavidades del bastidor del compresor antes del montaje y realiza pruebas de funcionamiento
de los compresores con un sistema de lubricación de circuito cerrado filtrado.
NOTA: Ariel recomienda no alterar las tuberías de lubricación aguas abajo del filtro de
aceite instalado. Los contaminantes que ingresan en estas tuberías o en los puertos
abiertos fluyen hacia los cojinetes y provocan daños catastróficos. Si se sospecha que hay
contaminación en la tubería de suministro aguas abajo del filtro de aceite o en la galería de
aceite, retire la tubería de suministro y limpie a fondo tanto la tubería como la galería. Antes
de realizar este trabajo, comuníquese con el Servicio Técnico de Ariel para obtener las
mejores prácticas y procedimientos. Para retirar o alterar las tuberías, cubra las entradas
hacia la galería de aceite, los extremos de las tuberías y la salida del filtro, de modo que no
ingrese ningún contaminante. Antes de volver a instalarlas, se necesita una limpieza
mecánica y química. Lave las tuberías de acuerdo con los requisitos de limpieza de Ariel
(consulte TABLA 3-3).
Antes del arranque, lave todos los compresores instalados con una bomba de prelubricación
accionada de forma neumática o eléctrica y menos de 50 pies (15 m) de tuberías de lubricación como
se indica a continuación. Incluya los conductos del enfriador de aceite en el circuito de lavado. Aunque
los sistemas de aceite para compresores sin una bomba de prelubricación accionada de forma
neumática o eléctrica y menos de 50 pies (15 m) las tuberías de aceite deben estar limpios, el lavado de
aceite es recomendable, pero no obligatorio.
Para todos los compresores con sistemas de tuberías de lubricación de más de 50 pies (15 m), la
limpieza y el lavado deben dar como resultado un nivel de limpieza tipo ISO-4406, Grado 13/10/9 o
NAS-1638, Clase 5 (consulte TABLA 3-3), antes del arranque.
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TABLA 3-3 Requisitos de limpieza

1. Antes de montar las tuberías de lubricación, retire la de lavado de aceite
oxidación, escoria de soldadura, herrumbre y cualquier
otro elemento que podría contaminar el aceite. Confirme ISO-4406 Grado 13/10/9
lo siguiente:
µm de tamaño
l Sistema de lubricación cerrado y completo. de partícula
Requisito Partículas
por ml de
l Cárter lleno hasta el nivel correcto con el aceite de grado permitidas
muestra de
adecuado. aceite
l Filtros de lubricación instalados de forma correcta y /13 Superior a 4 40 a 80
adecuada.
/10 Superior a 6 5 a 10
l Manómetro o transductor para medir presión de
/9 Superior a 14 2,5 a 5
aceite, manómetro o transductor para medir la
presión diferencial del filtro de aceite y RTD o
indicador de temperatura del aceite visibles y NAS-1638 GRADO 5
funcionales.
µm de rango de Partículas
2. Arranque la bomba de prelubricación. Registre la tamaño de partícula permitidas de
presión de aceite, la presión diferencial del filtro de aceite por 100 ml de muestra grado 5
y la temperatura del aceite. La presión de aceite mínima de aceite máximo
es de 30 psig (2,1 barg) para un lavado eficaz. No
5 a 15 8.000
supere los 90 psig (6,2 barg).
15 a 25 1.424
3. Lave de forma constante durante una hora. La presión
diferencial del filtro de aceite no debe aumentar más del 25 a 50 253
10 % de la presión de aceite medida en el filtro. Registre 50 a 100 45
la presión de aceite, la presión diferencial del filtro de
aceite y la temperatura del aceite cada 15 minutos. Los Más de 100 8
aumentos de la temperatura del aceite superiores a
10 °F (5,5 °C) durante una hora de lavado invalidan la
prueba de limpieza del sistema debido al cambio de
viscosidad del aceite.
4. Después de una hora de lavado de prelubricación, si los aumentos de temperatura o presión
diferencial exceden los límites mencionados anteriormente, continúe el lavado. Si la presión
diferencial del filtro de lubricación supera los límites de cambio del filtro, detenga la bomba de
prelubricación y cambie el filtro de aceite. Para garantizar la limpieza del sistema, vuelva a ajustar el
tiempo y continúe la limpieza hasta que el compresor complete una hora continua de lavado dentro
de los límites de aumento de temperatura y presión diferencial.
Consulte ISO-4406 “Norma internacional; Fluidos hidráulicos de potencia; Fluidos; Métodos de

codificación de nivel de contaminación por partículas sólidas” o NAS-1638 “Norma Aeroespacial
Nacional, Aerospace Industries Association of America, Inc.; Requisitos de limpieza para partes
utilizadas en sistemas hidráulicos” para obtener más información. Utilice un laboratorio de aceites
competente para realizar pruebas de muestras. Para descargar el sistema de aceite completo, consulte
“Procedimiento de lavado” en la página 3-25.
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Componentes del sistema de aceite del bastidor
Conexiones de aceite (consulte el plano de Ariel para Componentes del sistema

obtener información más detallada)
1. Filtro colador en Y
A1 Conexión del paquetizador desde la bomba de aceite 2. Bomba de aceite accionada por compresor (con válvula de
A2 Conexión del paquetizador hacia el filtro de aceite alivio de seguridad para regulación de la presión o en
A3 Conexión de aceite desde el cárter del compresor (cárter de modelos con válvula de regulación separada (7), para alivio)
aceite) 3. Válvula termostática de control, clasificación nominal
A4 Conexión de entrada de aceite lubricante del compresor requerida 170°F (77°C)
hacia la galería. El aceite circula hacia los cojinetes de 4. Bomba de aceite de prelubricación requerida. (se presenta
bancada del cigüeñal, los cojinetes de bielas, los pasadores con circuito de calentamiento de aceite, cuando
de cruceta y los bujes de cruceta. corresponda) o bomba auxiliar.
A5 Conexión de retorno de la válvula reguladora de presión 5. Filtro de aceite duplex opcional
hacia el cárter de aceite (cuando corresponda) 6. Filtro de aceite
A6 Conexión de retorno del venteo del filtro hacia el cárter de 7. Enfriador de aceite: Requerido
aceite (cuando corresponda en algunos modelos) 8. Válvula de retención
A7 Conexiones de tubings de aceite desde la galería principal 9. Calentador (cuando corresponda).
hacia la parte superior e inferior de las guías de cruceta para 10. Indicador de temperatura
lubricar las crucetas. 11. Indicador de presión (lado sucio)
A8 Drenaje de aceite del cárter del compresor (drenaje del 12. Indicador de presión (lado limpio)
cárter de aceite) 13. Conexión de paro/indicador de presión
A9 Conexiones de pre lubricación/ recirculación/ calentador (4)
FIGURA 3-4 Esquema de lubricación del bastidor estándar
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Conexiones de aceite (consulte el plano de Ariel para Componentes del sistema

obtener información más detallada)
1. Depósito de lubricación separado (cárter de aceite)
A1 Conexión del paquetizador desde la bomba de aceite requerido, ventee el depósito por sobre la altura del bastidor
accionada por compresor 2. Calentador
A2 Conexión del paquetizador hacia el filtro de aceite 3. Filtro colador en Y: Requerido (Ariel lo proporciona sin
A3 Conexión del paquetizador: Aceite desde el cárter del montar)
compresor 4. Válvula de retención
A4 Conexión de entrada de aceite lubricante del compresor 5. Bomba de aceite accionada por compresor (con válvula de
hacia la galería y los cojinetes alivio de seguridad para regulación de la presión o en
A5 Conexión de retorno de la válvula reguladora de presión modelos con válvula de regulación separada (14), para
hacia el cárter (cuando corresponda en algunos modelos) alivio)
A6 Conexión de retorno del venteo del filtro hacia el cárter 6. Enfriador de aceite: Requerido
(cuando corresponda en algunos modelos) 7. Válvula termostática de control, clasificación nominal
A7 Conexiones de tubings de aceite desde la galería principal requerida 170°F (77°C) (se puede comprar por separado a
hacia la parte superior e inferior de las guías de cruceta para Ariel)
lubricar las crucetas 8. Bomba de aceite de prelubricación requerida. (con circuito
A8 Drenaje de aceite del cárter del compresor de calentamiento de aceite, cuando corresponda) o bomba
auxiliar
9. Filtro de aceite duplex opcional
10. Indicador de temperatura
NOTA: Consulte ER-93 Para obtener más detalles 11. Indicador de presión (lado sucio)
acerca de los sistemas de lubricación de cárter seco. 12. Filtro de aceite
13. Indicador de presión (lado limpio)
14. Conexión de paro/indicador de presión
FIGURA 3-5 Esquema de lubricación del bastidor del cárter seco opcional, típico
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Filtro colador de aceite

Un filtro de aceite instalado aguas arriba de la bomba evita que contaminantes o partículas ingresen a
la bomba y la dañen. Ariel suministra una rejilla de malla de mesh en todos los compresores KBK:T.
Está ubicada en el extremo auxiliar del cárter bajo el nivel de aceite. Retire la canasta de filtro y lávela
en un solvente adecuado cada vez que se cambie el aceite lubricante.
Bomba de aceite y
válvula reguladora
La bomba de aceite suministra aceite
constantemente a las superficies
deslizantes de crucetas, bujes y
cojinetes. El cigüeñal la acciona
mediante una cadena y una rueda
dentada para proporcionar un flujo de
aceite adecuado a los cojinetes cuando
el compresor funciona a la velocidad
nominal mínima (por lo general, la
mitad de la velocidad nominal máxima).
FIGURA 3-6 Bomba de lubricación típica
Bastidores KBK:T mantienen la
presión de aceite con una válvula
reguladora separada, ubicada aguas abajo del filtro de aceite lubricante (consulte FIGURA 3-6). Con la
unidad funcionando a la velocidad mínima de operación y el aceite lubricante del bastidor a
temperatura nominal de 170°F (77°C), remueva la cubierta guarda-polvo para exponer el tornillo de
regulación de la válvula de alivio y ajuste de manera que la lectura del manómetro en la parte limpia del
filtro de aceite sea 60 psig (4.1 barg).
Cuando se instale una bomba de aceite nueva en un compresor o después de realizar el
mantenimiento en una bomba de aceite existente, Ariel recomienda cebar la bomba (humedecer los
engranajes con aceite) antes del arranque para garantizar un funcionamiento adecuado. En el
momento de encender el compresor después de reemplazar la bomba, el aceite debe alcanzar
inmediatamente una presión de 50 a 60 psi (3,45 a 4,14 bares). De no ser así, apague el compresor y
solucione el problema. En ocasiones, el problema surge debido a que se secan los engranajes de la
bomba de aceite.
Enfriador de aceite
Se requiere un enfriador de aceite para remover el calor de la lubricación del bastidor. Cuando
dimensione el tamaño de un enfriador de aceite, considere la temperatura y el caudal tanto del medio
de enfriamiento como de la lubricación. Un caudal insuficiente de agua de refrigeración es la causa
principal de las altas temperaturas del aceite. Monte el enfriador tan cerca del compresor como sea
posible con tuberías del tamaño adecuado para minimizar el descenso de la presión de lubricación y el
medio de enfriamiento.
El manual de aplicaciones indica la temperatura y el caudal del agua de refrigeración para enfriar
correctamente el aceite con los enfriadores suministrados por Ariel. El programa de selección y
simulación de compresores de Ariel indica los datos de evacuación de calor de aceite para cada
bastidor en la sección de detalles del bastidor (comuníquese con Ariel para obtener más detalles).
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Válvula de control de la
temperatura del aceite
El sistema de lubricación requiere de
una válvula termostática para controlar
la temperatura del aceite del compresor.
Una válvula termostática es una válvula
tridireccional con un elemento sensible
a la temperatura. A medida que el aceite
se calienta, el elemento sensible abre el
La configuración de la válvula de control termostática puede ser
tercer puerto en la válvula. distinta a la de este esquema según el tamaño de la válvula. Las
conexiones A-B-C de la válvula están marcadas en la válvula.
Ariel recomienda una válvula
termostática con un elemento de 170 °F FIGURA 3-7 Válvula termostática en modo de mezcla
(77 °C). Instale la válvula en modo de
mezcla para controlar de forma más
directa la temperatura del aceite en el
bastidor (consulte FIGURA 3-7).
Filtro de aceite
Los bastidores de compresores requieren de filtros de aceite para eliminar la contaminación de
partículas que puede dañar el equipo y el aceite. Los contaminantes que dañan el equipo incluyen
partículas de desgaste del equipo, partículas del aire como el polvo o la arena, y partículas del aceite
nuevo. Los contaminantes que dañan el aceite incluyen componentes de aceite oxidado y burbujas de
aire.
l Los filtros Ariel no están diseñados para el flujo inverso frecuentemente generado por el bombeo de
aceite fuera del compresor a través del filtro. Esto puede invertir y dañar el medio de filtración, y
enviar el aceite sucio a los cojinetes del cigüeñal.
l Con filtros de estilo elemento, siempre drene la carcasa del filtro de aceite antes de limpiarla o
enviará aceite sucio a los cojinetes del cigüeñal.
l Mantenga los elementos del filtro nuevo sellados en su empaque original durante el
almacenamiento. Inspeccione de manera visual las superficies internas y externas del filtro antes de
instalarlo. No instale filtros dañados, corroídos o contaminados.
l No exceda el período de instalación de 12 meses para el elemento de filtro.
l Cuando utilice un filtro duplex montado de forma remota, deje el filtro de estilo cartucho enroscable
montado en el bastidor en el lugar como un filtro pulidor. Como mínimo, deje los filtros montados en
el bastidor en el lugar hasta que se verifique que no tienen contaminantes sólidos de ningún tamaño.
KBK:T/2/4 se envían con filtros símplex, enroscables, sin derivación e impregnados con resina como
estándar. Los filtros enroscables tienen una clasificación de 5 micrómetros nominales y 17 micrómetros
absolutos. Las clasificaciones Beta son ß5 = 2 y ß17 = 75. Muchos filtros enroscables son aptos para
los compresores Ariel, pero muy pocos cumplen con las clasificaciones de filtración de los filtros de
Ariel. No utilice filtros alternativos.
KBK:T/6 se envían con filtros sintéticos plisados de estilo cartucho símplex o dúplex como estándar.
Los filtros de cartucho están clasificados como filtros de 1 micrómetro nominal y 12 micrómetros
absolutos. Las clasificaciones Beta son ß1 = 2, ß5 = 10 y ß12 = 75.
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Los manómetros monitorean el descenso de la presión en el filtro. Una presión diferencial elevada
indica que un filtro está tapado. Ariel recomienda reemplazar el filtro de lubricación cada 6 meses de
funcionamiento o cuando la presión diferencial del filtro de aceite a temperatura normal de
funcionamiento alcance los 10 psid (0,7 bard) para filtros enroscables o 15 psid (1,0 bard) para filtros
de cartucho, lo que ocurra primero. En el arranque, la presión diferencial puede superar el límite de
reemplazo del filtro hasta que el aceite alcance la temperatura de funcionamiento.
PRECAUCIÓN: Antes de reemplazar el filtro de aceite, utilice los manómetros montados

en el bastidor para confirmar que el sistema esté despresurizado. Tenga cuidado. El
aceite de lubricación puede estar caliente y puede provocar quemaduras. Utilice el
equipo de protección personal correspondiente.
Reemplazo de filtro símplex enroscable

NOTA: Reemplace los filtros de aceite solo por filtros
aprobados por Ariel.
1. retire el tapón de drenaje de 1/2 in NPT y drene el aceite
por completo.
2. Retire el filtro anterior, limpie las superficies de la base
del filtro y verifique haber quitado la junta vieja.
3. Inspeccione el nuevo filtro en busca de daños o
desechos. No instale filtros dañados ni sucios. Nunca
opere una unidad con un filtro de aceite dañado o
con fugas.
4. Aplique aceite limpio en la junta del filtro y enrosque el
filtro con la junta sobre la base.
5. Ajuste el filtro con un giro después de que la junta entre FIGURA 3-8 Tapón de drenaje de válvula
termostática montada
en contacto con la base. Instale el tapón de drenaje de
1/2 in NPT.
6. Use la bomba de prelubricación del compresor para llenar el filtro con aceite y purgue el aire del
sistema de lubricación. Llenar manualmente el filtro con aceite puede introducir desechos en el lado
limpio del filtro. Los desechos pueden dañar el compresor e incluso provocar fallas en los cojinetes.
7. Después de poner la unidad en funcionamiento, verifique si hay fugas y ajuste nuevamente en caso
de ser necesario.
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Reemplazo de cartucho de filtro símplex

NOTA: Los elementos de filtro 1. Venteo
reemplazables son delicados y requieren un 2. Tapa superior
almacenamiento adecuado para evitar la 3. O-ring de la tapa
degradación del material, el óxido en el superior
interior, la contaminación, etc. Inspeccione 4. Conjunto de plato
los elementos para ver si están limpios y no resorte
tienen daños. No instale elementos dañados 5. Elemento filtrante
o sucios. 6. Recipiente del filtro
7. Asiento del filtro
1. Retire el tapón de drenaje y drene el aceite por
8. Tapón de drenaje
completo.
FIGURA 3-9 Recipientes
2. Mientras drena el aceite, abra la línea de de filtro de aceite típicos
venteo.
3. Una vez que el aceite haya drenado por
completo, quite la tapa superior, el conjunto de
plato resorte y el elemento filtrante.
PRECAUCIÓN: Con sumo

cuidado, levante el elemento
filtrante y retírelo del
receptáculo. Colóquelo en una
bandeja colectora. No permita
que el aceite del elemento
filtrante caiga en el recipiente
nuevamente una vez que esté
fuera del asiento.
4. Inspeccione el interior del recipiente del filtro en busca de desechos. Limpie si es necesario.
5. Coloque un nuevo elemento sobre el asiento en el fondo del recipiente. Asentar el elemento en el
cabezal del filtro requerirá que lo realice aplicando fuerza levemente.
6. Reinstale el conjunto de platos resorte.
7. Inspeccione el o-ring de la cubierta para ver si hay desgaste. Sustituya si es necesario.
8. Coloque nuevamente el tapón de drenaje.
9. Instale la tapa. Aplique torque a las tuercas 75 Lb x Ft (102 N•m).
10. Use la bomba de prelubricación del compresor para llenar el filtro con aceite y purgue el aire del
sistema de aceite. Llenar manualmente el filtro con aceite puede introducir desechos en el lado
limpio del filtro. Los desechos pueden dañar el compresor e incluso provocar fallas en los cojinetes.
11. Libere el aire atrapado a través de la línea de venteo. Revise si hay fugas.
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Reemplazo de cartucho de filtro dúplex compacto

1. El indicador triangular sobre la manija de la válvula de
transferencia apunta hacia el filtro activo. Gire la manija
de la válvula de transferencia hasta que se detenga
para activar el filtro inactivo.
2. Afloje el venteo del filtro inactivo para liberar la presión.
3. Drene el alojamiento del filtro inactivo.
4. Retire el alojamiento del filtro, límpielo e inspecciónelo.
5. Retire el elemento filtrante y descártelo como
corresponde.
6. Inspeccione el elemento filtrante nuevo y colóquelo
sobre el asiento en la parte superior del cabezal del
filtro. Asentar el elemento en el cabezal del filtro
requerirá que lo realice aplicando fuerza levemente.
7. Instale el tapón de drenaje en el alojamiento del filtro. 1. Venteo del filtro 4. Alojamiento del
8. Inspeccione y reemplace la junta del filtro en caso de 2. Indicador de filtro
que esté dañada. Instale la junta y el alojamiento del válvula de 5. Elemento filtrante
filtro. Aplique torque por pasos a los pernos 40 lb x ft (54 transferencia 6. Junta del filtro
N•m). 3. Cabezal del filtro 7. Tapón de drenaje
9. Use la bomba de prelubricación del compresor para FIGURA 3-10 Recipientes típicos de filtro
llenar el filtro con aceite y purgue el aire del sistema de dúplex compacto
lubricacióin. Llenar manualmente el filtro con aceite
puede introducir desechos en el lado limpio del filtro. Los
desechos pueden dañar el compresor hasta el punto de provocar fallas en los cojinetes.
10. Libere el aire atrapado a través de la línea de venteo. Revise si hay fugas.
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Reemplazo de cartucho de filtro

dúplex
NOTA: Los elementos de filtro
reemplazables son delicados y requieren un
almacenamiento adecuado para evitar la
degradación del material, el óxido en el
interior, la contaminación, etc. Inspeccione
los elementos para ver si están limpios y no
tienen daños. No instale elementos dañados
o sucios.
1. Abra la válvula de equalización para igualar la
presión entre los filtros.
2. El indicador triangular sobre la manija de la
válvula de transferencia apunta hacia el filtro
activo. Gire la manija de la válvula de
transferencia hasta que se detenga para
activar el filtro inactivo.
FIGURA 3-11 Filtro de aceite dúplex típico
3. Cierre la válvula de ecualización
4. Verifique que no pase aceite a través del filtro
inactivo. Ventee el aire atrapado, si es
necesario.
5. Siga los pasos "Reemplazo de cartucho de
filtro símplex" para el filtro inactivo.
Reemplazo de sello de válvula de transferencia

PRECAUCIÓN: No retuerza el tapón de la válvula durante la extracción o instalación.
Provocará un daño permanente al tapón de la válvula o a las superficies maquinadas del
cuerpo de la válvula.
Desmontaje de la válvula
1. Lleve la flecha en el tapón de la válvula hacia la posición
más a la izquierda o a la derecha. Retire la manija.
2. Limpie la parte superior e inferior del conjunto de la
válvula para eliminar todos los contaminantes.
3. Retire el anillo de retención del cuerpo de la válvula.
NOTA: Los anillos de retención se encuentran en
el cuerpo pulido de la válvula y se requiere
atención especial para extraerlos. La manipulación
inapropiada puede provocar un daño permanente
al cuerpo de la válvula y así anular la garantía.
FIGURA 3-12 Válvula de transferencia

típica
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4. Instale un cáncamo de 1/2-13 NC (suministrado con el kit de sello del tapón de válvula) en el orificio
roscado del lado del vástago del tapón de la válvula y tire para extraer lentamente el tapón. En caso
de ser necesario, presione o golpee levemente el centro inferior del tapón con un martillo o vástago
no metálico. NOTA: NO gire el tapón de la válvula.
Verifique que el tapón o el cuerpo de la válvula no presenten daños. No intente reparar las partes sin
consultar a fábrica. Las partes están maquinadas con valores de tolerancia muy ajustados. Inspeccione
y reemplace todos los sellos. Para extraer un anillo Quad es posible que se requiera un solvente, como
por ejemplo metiletilcetona (MEK).
Conjunto de válvula
NOTA: Las partes limpias garantizan un sellado correcto y
prolongan la vida útil del sello. Limpie todas las partes antes
de ensamblarlas. Las partículas de suciedad, virutas de metal,
etc. en la válvula pueden provocar fugas, dañar los sellos y
reducir la vida útil de los sellos.
1. La válvula debe estar limpia y seca antes de la instalación de los
sellos. Instale los tres o-rings y los dos anillos Quad en el tapón de
la válvula. Evite retorcer los sellos durante el montaje. Luego de la
instalación del sello, coloque el tapón de la válvula en posición
horizontal. En cada parte recta (2 lugares) de cada anillo Quad
instalado, levante parcialmente y con cuidado el anillo Quad de la
ranura y aplique de forma pareja una capa de adhesivo
(aproximadamente de 2" de largo) en la parte inferior de la ranura FIGURA 3-13 Tapón de válvula
maquinada. Coloque el anillo Quad de nuevo en la ranura. NOTA: típico
Evite el contacto del adhesivo con los ojos y la piel.
2. Aplique un lubricante que sea compatible con los sellos y el fluido utilizado en el tapón de la válvula y
dentro del cuerpo de la válvula limpio.
3. Sostenga el cuerpo de la válvula desde el cáncamo y verifique que la flecha esté en la posición
izquierda o derecha original. Alinee el pasador espiga con la ranura en la parte inferior del tapón y
presione o golpee levemente el ensamble del tapón de la válvula para meterlo dentro del cuerpo de
la válvula hasta que haga tope. NOTA: NO gire el tapón cuando lo reinstale.
4. Instale el anillo de retención.

5. Desatornille el cáncamo e instale la manija.
6. Compruebe que no haya curvaturas o fugas. Si la ensambló correctamente, la válvula estará lista
para su uso.
PRECAUCIÓN: Durante la instalación de la unidad, la alineación adecuada de las

tuberías de entrada/salida garantizan el funcionamiento correcto de la válvula. Cuando
ajusta las tuberías, verifique periódicamente que la manija de la válvula gire y funcione
correctamente. En caso de estar desalineada, cambiará el torque de la válvula y es
posible que se tuerza el tapón de la válvula. Si se tuerce, afloje las tuberías y verifique la
alineación nuevamente.
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Sistema de prelubricación de compresores

Los compresores de Ariel deben recibir prelubricación cada vez que se gire el cigüeñal y antes del
arranque. Ariel insiste en recomendar un sistema automatizado de prelubricación para prolongar la
vida de los componentes de la transmisión.
Ariel exige sistemas automatizados de prelubricación para aquellos compresores que cumplan con
cualquiera de los siguientes criterios:
l Compresores accionados por motor eléctrico.
l Compresores de arranque automático, cualquiera sea el tipo de impulsor.
l Modelos de KBK:T.
Consulte la FIGURA 3-4 para conocer el diseño del circuito de prelubricación.

NOTA: El retorno al bastidor de la prelubricación debe quedar aguas arriba del filtro de
aceite.
En aplicaciones con compresor a demanda, la bomba de prelubricación puede hacer circular el aceite
de manera continua por los cojinetes mientras la unidad está en standby.
Los requerimientos de Ariel se basan en una bomba de prelubricación, dimensionada para 25 % del
flujo de la bomba de aceite del bastidor, al efecto de garantizar el flujo de aceite a los cojinetes, bujes y
huelgos llenos de aceite antes del giro o el arranque (consulte Apéndice C para obtener información
sobre los flujos de la bomba de aceite del bastidor).
La información a continuación depende de las viscosidades del suministro de aceite y del cárter lo cual
depende de la temperatura del lubricante. La temperatura del suministro de aceite en el filtro o la
galería de aceite del bastidor no siempre es una representación real de la temperatura total del cárter
de aceite. Consulte FIGURA 3-3 para determinar la viscosidad de aceite conforme a la temperatura.
l Durante el arranque en frío de la unidad, cuando la viscosidad del suministro de aceite es superior a
50 cSt, la presión de prelubricación debe ser de 30 psig (2,1 barg) en la galería de aceite durante un
mínimo de 2 minutos antes del giro o del arranque.
l Durante un nuevo arranque en caliente de la unidad cuando la viscosidad del suministro de aceite es
inferior a 50 cSt, la presión de prelubricación debe ser de 20 psig (1,4 barg) en la galería de aceite
durante un mínimo de 2 minutos antes del giro o del arranque.
NOTA: Se requiere prelubricación de 10 a 15 minutos a continuación de lo siguiente:

l Cualquier tarea de mantenimiento mayor en el conjunto de accionamiento
l Drenaje en el sistema principal de lubricación
l Cambio del filtro de aceite
Instrumentación: Los sistemas automatizados de prelubricación precisan de una lógica de arranque

permisiva y de instrumentación, para cumplir con la presión mínima requerida y con la duración en la
entrada de la galería de aceite.
Se recomienda enfáticamente que el paro por baja presión de aceite en el compresor sea Clase B. El
tiempo de inhibición no puede superar los 10 segundos una vez alcanzada la velocidad de ralentí en los
motores de gas o una vez iniciado el arranque de los motores eléctricos.
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Si el compresor no alcanza 45 psig (3,1 barg) de presión de aceite en 10 segundos una vez alcanzada
la velocidad de ralentí en los motores o una vez iniciado el arranque de los motores eléctricos, pare y
corrija la causa. Repita la prelubricación antes de cada intento de arranque.
NOTA: Si un compresor no arranca o si se apaga durante el arranque debido a la baja
presión del aceite, NO vuelva a arrancarlo hasta haber corregido la causa.
Lavado para cambiar a un lubricante PAG

Los sistemas de lubricación de cilindros y bastidores requieren un lavado para dejar o comenzar a usar
lubricante PAG o al aplicar un lubricante PAG a un equipo recién instalado.
Aceite de lavado recomendado

El aceite de lavado preferido es soluble tanto en el aceite original como en lubricante PAG. Se prefiere
un diéster lineal, como Shell Coreana DE 150 o Mobil Rarus 829. Si no está disponible, use el
lubricante PAG que desee para el llenado inicial de aceite de lavado.
Procedimiento de lavado
El siguiente es un procedimiento general de lavado recomendado para cambiar de aceites minerales o
PAO a un lubricante PAG sintético.
1. Drene el aceite usado del bastidor mientras todavía está tibio.
2. Drene el lubricante de todas las tuberías aguas arriba del filtro de aceite lubricante del bastidor, del
alojamiento del filtro (si corresponde), de los enfriadores y de otros equipos periféricos en el circuito
de suministro del lubricante.
3. Quite el aceite estancado en el bastidor y en las zonas bajas de las guías. Extraiga tanto aceite
como sea posible con una manguera de vacío. Si hay depósitos espesos visibles, procure quitarlos
lo mejor posible a mano, con paños secos, limpios sin pelusa.
4. Instale nuevos filtros de aceite lubricante en el bastidor.
5. Quite y limpie o reemplace el filtro en Y.
6. Vuelva a conectar las tuberías de aceite y coloque el tapón en el drenaje del bastidor.
7. Conecte una bomba de diafragma aguas arriba del filtro de aceite instalado en el bastidor.
8. Alimente la bomba de diafragma con aceite de lavado desde un recipiente limpio (consulte "Aceite
de lavado recomendado") y cebe el sistema de aceite lubricante. Cebe hasta que se haya purgado
el aceite usado de los conductos y el aceite de purga fluya de manera constante en todos los
cojinetes y bujes de crucetas.
9. Drene el bastidor. Quite el aceite estancado en el bastidor y en las zonas bajas de las guías.
Extraiga tanto aceite como sea posible con una manguera de vacío.
10. Quite la bomba de diafragma y tapone la conexión aguas arriba del filtro de aceite instalado en el
bastidor.
11. Instale el tapón de drenaje del bastidor.
12. Vuelva a llenar el bastidor con aceite de lavado (consulte "Aceite de lavado recomendado").
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13. Deje circular el aceite de lavado durante al menos cuatro horas, y hasta 24 horas si es necesario,
para aflojar todos los restos y depósitos. Durante el lavado, monitoree la presión del diferencial del
filtro de aceite lubricante. Es posible que se deba extraer o cambiar el filtro varias veces durante el
lavado, ya que los depósitos que se van aflojando tienden a taponarlo rápidamente.
14. Drene el aceite del primer lavado del bastidor mientras todavía está tibio. Procure también drenar
todos los tubos de suministro y retorno, la carcasa del filtro y otros equipos periféricos en el circuito
de suministro del lubricante. Si queda aceite estancado en la carcasa, extraiga tanto como se pueda
con una manguera de vacío.
15. Vuelva a llenar la carcasa con lubricante PAG con la viscosidad recomendada para la aplicación. En
este punto es posible que todavía permanezca en el sistema de 2 a 3 % del aceite inicial. Deje
circular este aceite al menos cuatro horas y hasta 24 horas, de ser posible. Reemplace los filtros
según sea necesario.
NOTA: Si el lubricante PAG es transparente y brillante después de haberlo hecho circular

y no hay restos ni emulsión visibles, puede omitir los últimos pasos e iniciar las
operaciones normales. Sin embargo es preferible una segunda purga (ver pasos 16 y 17).
16. Drene el aceite del segundo lavado (lubricante PAG) del bastidor mientras todavía está tibio.
17. Vuelva a llenar el bastidor con lubricante PAG con la viscosidad recomendada para la aplicación, y
hágalo circular durante al menos cuatro horas. En este punto, el aceite que quede del inicio del
proceso en el sistema debería ser menos del 0,5 %. Tome una muestra de aceite y examínelo para
ver si tiene algo de emulsión o desechos. Si el aceite es transparente y brillante (es aceptable que
tenga una turbidez ligera), continúe con las operaciones normales y recargue según sea necesario.
Si todavía hay una cantidad importante de emulsión o desechos, haga un drenaje y una purga más.
Si usa el mismo aceite en el bastidor que en el sistema de lubricación forzada de cilindros, la línea de
rebalse de la caja lubricadora puede permanecer conectada al protector de extremo auxiliar del
bastidor. Si el aceite del bastidor y el aceite de los cilindros son incompatibles o tienen diferentes grados
ISO, desconecte la línea de rebalse de la caja lubricadora (consulte "Suministro independiente de
aceite"). Llene la caja lubricadora del sistema de lubricación forzada con el mismo aceite que utiliza
para lubricar los cilindros/empaquetaduras del compresor. Para cambiar el lubricante de la caja
lubricadora de un aceite mineral o lubricante sintético PAO a un lubricante sintético PAG:
1. Drene el aceite antiguo de la caja lubricadora.
2. Enjuague la caja lubricadora con el aceite de lavado (consulte "Aceite de lavado recomendado").
3. Llene la caja lubricadora con el lubricante PAG que utilizará para los cilindros.
Lavado del sistema de lubricación forzada

Suministro común de aceite
1. Drene la línea de lubricante aguas arriba de la entrada de la bomba de alimentación forzada.
2. Drene los tubings/colectores que alimentan las bombas de alimentación forzada.
3. Quite la conexión de purga/venteo de la salida de cada bomba de lubricación forzada.
4. Use una bomba de purga llena de aceite de lavado limpio/filtrado (consulte "Aceite de lavado
recomendado") para cebar cada bomba de alimentación forzada. Para ello, fuerce el paso de aceite
a través de la entrada de la bomba y de la salida por la conexión de purga/venteo.
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5. Vuelva a conectar la bomba de purga a la conexión de salida de purga/venteo de la bomba de

alimentación forzada. Si las bombas están conectadas en la salida, cierre una de las conexiones de
purga/venteo.
6. Para la zona alimentada por la bomba de alimentación forzada que está cebando, desconecte las
líneas de lubricación en la entrada de las válvulas de retención a bola doble.
7. Coloque toallas de papel o recipientes de recolección adecuados debajo de cada línea de
lubricación desconectada para atrapar el aceite de lavado durante el cebado.
8. Cebe el aceite de lavado de la conexión de purga/venteo de la bomba de alimentación forzada para
que llegue aguas abajo de los tubings, los bloques divisores y las válvulas de retención.
9. Siga purgando hasta que no haya burbujas de aire en el aceite de lavado en ninguna de las líneas
de lubricante desconectadas en la zona.
10. Vuelva a conectar las líneas de lubricante a las válvulas de retención de bola doble en la zona
cebada.
11. Siga llenando 2 onzas líquidas de aceite por tiro a lo largo de la zona que está purgando.
12. Repita los pasos 6 a 12 en las zonas restantes.
Suministro independiente de aceite

1. Drene el tanque diario, el filtro de aceite y las líneas de lubricante aguas arriba de la entrada de la
bomba de alimentación forzada. El aceite atrapado en las tuberías se puede aspirar, o se puede
bombear aceite de purga a través de estas líneas para que desplace el aceite viejo.
2. Drene los tubings/colectores que alimentan las bombas de alimentación forzada.
3. Quite la conexión de purga/venteo de la salida de cada bomba de lubricación forzada.
4. Use una bomba de purga llena de aceite de lavado limpio/filtrado (consulte "Aceite de lavado
recomendado") para cebar cada bomba de alimentación forzada. Para ello, fuerce el paso de aceite
a través de la entrada de la bomba y de la salida por la conexión de purga/venteo.
5. Vuelva a conectar la bomba de purga a la conexión de salida de purga/venteo de la bomba de
alimentación forzada. Si las bombas están conectadas en la salida, cierre una de las conexiones de
purga/venteo.
6. Para la zona alimentada por la bomba de alimentación forzada que está cebando, desconecte las
líneas de lubricación en la entrada de las válvulas de retención a bola doble.
7. Coloque toallas de papel o recipientes de recolección adecuados debajo de cada línea de
lubricación desconectada para atrapar el aceite de purga durante el cebado.
8. Cebe el aceite de lavado de la conexión de purga/venteo de la bomba de alimentación forzada para
que llegue aguas abajo de los tubings, los bloques divisores y las válvulas de retención.
9. Siga purgando hasta que no haya burbujas de aire en el aceite de lavado en ninguna de las líneas
de lubricante desconectadas en la zona.
10. Vuelva a conectar las líneas de lubricante a las válvulas de retención a bola doble en la zona
cebada.
11. Siga llenando 2 onzas líquidas de aceite por tiro a lo largo de la zona que está purgando.
12. Desconecte la bomba de purga e instale la tapa en la conexión de purga/venteo.
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13. Repita los pasos 6 a 12 en las zonas restantes.

14. Instale un filtro de aceite nuevo.
15. Vuelva a conectar las líneas de lubricante entre el tanque diario y las entradas de la bomba.
16. Coloque un recipiente de recolección debajo de la línea de lubricante desconectada cerca de la
conexión de entrada de la bomba de alimentación forzada.
17. Incorpore suficiente aceite de lavado al tanque diario como para purgar el sistema hasta la línea
desconectada en el paso 17.
18. Recolecte aceite hasta que no haya burbujas de aire visibles en el aceite de lavado.
19. Vuelva a conectar la línea de alimentación a la bomba de alimentación forzada.
20. Para liberar el aire atrapado afloje las conexiones de las tuberías que están más cerca de la entrada
de cada bomba.
Lubricación de empaquetadura y cilindro

El sistema de lubricación de cilindro inyecta lubricante a los diámetros internos de los cilindros y
empaquetaduras de vástago. El sistema consta de un suministro de aceite, un filtro de aceite, una
bomba de lubricación forzada, bloques de distribución, indicadores de presión, válvulas de retención y
dispositivos de detención por monitoreo de flujo. El sistema es progresivo; cada pistón en el bloque de
distribución debe completar un ciclo antes de que el sistema vuelva a realizar un ciclo. Este tipo de
sistema ofrece una mejor precisión de lubricación y facilita el monitoreo.
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Lubricador de alimentación forzada

El sistema de lubricación 1. Válvula de alivio automático (ARV)
forzada lubrica los cilindros 2. Colector de la válvula ARV
de compresores y las 3. Vástago de cebado
empaquetaduras del 4. Tornillo de ajuste de carrera del émbolo de
vástago del pistón. El aceite la bomba
fluye hacia el lado de succión 5. Contratuerca
de la bomba de lubricación 6. Conexión de llenado de aceite del
forzada directamente desde lubricador
el lado de presión del 7. Mirilla
sistema de lubricación del 8. Tornillos embridados de montaje (4)
bastidor o desde un tanque 9. Tapón de drenaje
elevado. Un depósito de 10. Conexión de Purgado/Venteo
aceite autónomo lubrica el 11. Salida de la bomba hacia bloque de
engranaje helicoidal y la leva distribución
del lubricador de 12. Entrada hacia válvula ARV
alimentación forzada. La
13. Rebalse del lubricador
mirilla del lubricador de
14. Rueda dentada del lubricador de
alimentación forzada
muestra el nivel de aceite del
15. O-ring
depósito.
FIGURA 3-14 KBK:T Lubricador de alimentación forzada
Cebado de la bomba
Use lubricante filtrado
cuando cebe la bomba y el sistema de lubricación forzada (mínimo un filtro nominal de 5 micrones).
Consulte la FIGURA 3-15 durante el cebado.
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1. Extraiga y deseche los tapones plásticos en la entrada y

la salida de la bomba.
2. Aplique sellador de roscas (suministrado por el usuario)
en las conexiones de las líneas de entrada y salida.
3. Instale las conexiones de las líneas de entrada y salida
en la bomba.
4. Conecte la línea de entrada a la conexión de entrada.
5. Vierta lubricante en la línea de entrada con una bomba
de cebado limpia llena con lubricante de cilindro y
conectada a la línea de purga/venteo. En caso de que el
equipo cuente con una válvula de suministro de
lubricante aguas arriba del bomba, ciérrela.
6. Limpie el vástago de cebado de la bomba y lubríquelo
con aceite.
7. Cebe la bomba manualmente con una bomba de cebado 1. O-ring 4. Vástago de
o presione el vástago de cebado de la bomba varias 2. Contratuerca de cebado de bomba
veces (en caso de que esté conectada al tanque diario) ajuste de flujo 5. Entrada de la
hasta que vea que el lubricante limpio sin aire fluye 3. Tornillo de ajuste bomba
libremente por la conexión de salida. de flujo 6. Salida de la
bomba
8. Conecte la línea de salida a la conexión de salida.
FIGURA 3-15 Ajuste y cebado de la
9. Cebe la bomba manualmente con una bomba de cebado bomba
hasta que vea que el lubricante limpio sin aire fluye
libremente por la línea de salida de los puntos de
lubricación del cilindro y de la empaquetadura.
10. Conecte la línea de salida al punto de lubricación.
11. Luego del arranque, ajuste las bombas individuales para que cumplan con los índices de flujo
requeridos. Consulte "Ajuste de la bomba".
Ajuste de la bomba
El tornillo de ajuste de flujo controla el índice de flujo de la bomba. Si gira el tornillo, cambia la longitud
de la carrera del pistón, lo que cambia el volumen de descarga de la bomba. Consulte la FIGURA 3-15
durante el ajuste.
1. Afloje la contratuerca de ajuste de flujo
2. Lubrique el o-ring ubicado debajo de la contratuerca del tornillo de ajuste.
3. Gire el tornillo de ajuste de flujo. Si gira en dirección antihoraria, incrementará el flujo y se reducirá el
tiempo de ciclo. Si gira el tornillo en dirección horaria, reducirá el flujo y se incrementará el tiempo de
ciclo.
4. Verifique la información en la placa de datos del lubricador de alimentación forzada o en las hojas de
lubricación de Ariel para saber los valores de tiempo de ciclo correctos. Ajuste el flujo hasta lograr el
tiempo de ciclo deseado con el funcionamiento del sistema de lubricación forzada.
5. Repita los pasos 2 y 3 según sea necesario.
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6. Luego del ajuste al tiempo de ciclo apropiado, ajuste la contratuerca del tornillo de ajuste.
NOTA: Si la carrera de la bomba es inferior al 20 % máximo de la carrera, es posible que
el flujo sea inconsistente. El sello antipolvo dentro del tornillo de ajuste de flujo permite
que el vástago de cebado quede fijo durante el funcionamiento.
Válvula de alivio automático (ARV)

Una válvula de alivio automático (ARV) es una válvula mecánica que protege los sistemas de
lubricación forzada de condiciones de sobrepresión. A diferencia del conjunto de disco de ruptura, la
válvula ARV es reutilizable y no expulsa aceite en el patín del compresor.
1. Barril de resorte 6. Pistón de resorte 11. Entrada de válvula ARV

2. O-ring 7. Retenedor de O-ring 12. Adaptador
3. Arandela 8. Colector 13. E-Clip
4. Indicador tipo pin 9. Indicador de presión tipo pin 14. Salida de válvula ARV (puerto
5. Resorte 10. Barril intermedio de derivación)
FIGURA 3-16 Componentes de la válvula de alivio automático
Funcionamiento de la válvula ARV

Cuando una bomba de alimentación forzada se
encuentra con una restricción aguas abajo,
aumenta la presión de descarga de la bomba. Si
la presión de descarga supera la presión de
apertura de la válvula ARV, esta válvula deriva el
exceso de aceite de vuelta al lado de entrada de
baja presión de la bomba (FIGURA 3-17 – Alta
presión). Derivar el aceite limita la presión que
genera la bomba. La bomba funcionará en
condición de derivación hasta el que el dispositivo
de falta de flujo de la válvula distribuidora supere
el tiempo límite por la falta de flujo o si la presión
aguas abajo de la bomba disminuye y permite
que la válvula ARV se cierre (FIGURA 3-17 –
Presión aliviada).
Cuando la válvula ARV comienza a derivar, un FIGURA 3-17 Funcionamiento de la válvula ARV
indicador tipo pin sobresale de la parte superior
de la válvula ARV, lo que indica una condición de
sobrepresión. El indicador tipo pin es un “indicador” y permanece en posición sobresaliente después de
que la válvula ARV deriva el aceite (FIGURA 3-17 – Presión aliviada). Hay dos condiciones de
derivación posibles:
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Obstrucción intermitente en la línea de descarga de la bomba: Una condición breve o un evento

único que evita que el dispositivo de detención supere el tiempo asignado y permite que el compresor
siga funcionando.
Obstrucción significativa en la línea de descarga de la bomba: Una condición de suficiente
duración para provocar que el dispositivo de detención supere el tiempo asignado y desconecte el
compresor.
Después del retiro de la obstrucción o restricción aguas abajo, se puede presionar el indicador tipo pin
hasta que esté a ras con la carcasa de la válvula ARV para restablecerlo manualmente.
Bloques de distribución
Los bloques de distribución poseen de
tres a siete válvulas divisoras y un
bloque de derivación opcional sujeto a
una placa base segmentada. Los o-
rings Viton (90 durómetro) sellan entra
las válvulas divisoras y la placa base, y
entre los segmentos de la placa base.
Las válvulas de retención están
instaladas en todas las salidas de
puertos de lubricación.
Las válvulas divisoras poseen pistones
calibrados que descargan una cantidad
predeterminada de aceite en cada ciclo
en un sistema de lubricación
progresivo de una sola línea.
NOTA: Los pistones están
calibrados a una válvula divisora
específica. No intente colocar un
pistón que no corresponda a una
válvula divisora.
Las válvulas individuales o dobles se
pueden convertir en individuales o
cruzar con otros puertos
externamente. Tape las salidas que no 1. Pistón 7. Bloques 9. Bloque del
usa si va a usar la válvula como si fuera 2. Placa transversal intermedios extremo
individual o cruzarla con otro puerto. 8. Puerto de salida 10. Tuerca de la
3. Puerto de
Los bloques de derivación pueden entrada (la posición varilla roscada
4. Bloque de correcta es 11. Varilla roscada
reemplazar una sección de una válvula
entrada descentrada, 12. Válvula divisora
divisora para eliminar los puntos de
5. O-rings hacia el bloque 13. Tornillo de la
lubricación. Tape ambas salidas de entrada)
debajo del bloque de derivación. Un 6. Válvula de válvula
bloque de derivación se puede montar retención
en cualquier lugar de una placa base, FIGURA 3-18 Bloque de distribución típico
pero requiere al menos tres válvulas
divisoras en funcionamiento en su
ensamblaje (es decir que los bloques de derivación no pueden utilizarse en placas base de 3
secciones).
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La placa base contiene las conexiones de entrada y salida de la válvula divisora, galerías
interrelacionadas y válvulas de retención incorporadas. Todas las tuberías de lubricación hacia y desde
el bloque de distribución se conectan a la placa base. La placa base posee un bloque de entrada, tres a
siete bloques intermedios, un bloque de extremo y tres varillas roscadas. El número de bloques
intermedios de la placa base determina el número de válvulas divisoras permitidas. Cada bloque de
distribución requiere un mínimo de tres válvulas divisoras.
Ensamblaje del bloque de distribución

NOTA: Ver el manual de piezas correspondiente a la carcasa específico para ver los
esquemas de ensamblaje de válvulas distribuidoras, listados de piezas y kits de reparación
disponibles.
1. Rosque tres varillas roscadas en el bloque de entrada hasta que los extremos queden al ras de la
superficie superior del bloque.
2. Deslice bloques intermedios dentro de las varillas roscadas. Verifique que estén instaladas los O-
rings y que los puertos de descarga estén descentrados con respecto al bloque de entrada.
3. Deslice el bloque del extremo dentro de las varillas roscadas.
4. Coloque el ensamblaje de la placa base sobre una superficie plana. Consulte la sección
"Recomendaciones para la precisión del torque" para ajustar la tuercas de las varillas roscadas con
el torque correcto que figura en el Apéndice A.
5. Instale las válvulas distribuidoras con los O-rings en la placa base. Consulte la sección
"Recomendaciones para la precisión del torque" para ajustar las tuercas de las varillas roscadas
con el torque correcto que figura en el Apéndice A.
Prueba de presión para detectar derivaciones en la válvula divisora

Cuando el pistón de la válvula divisora se desgasta, puede provocar una pérdida (derivación) de
lubricante en la válvula divisora. Las pruebas de presión o el reemplazo de todas las válvulas divisoras
se deben hacer cada doce meses. La prueba permite verificar que el pistón calce con suficiente ajuste
en el diámetro interior de la válvula divisora para brindar la presión adecuada y bombear el aceite hacia
el punto de inyección. El proveedor realiza pruebas de presión a todas las válvulas divisoras
nuevas de Ariel.
Para probar los bloques de distribución y detectar derivacioness de la válvula, se requiere una bomba
de purga con un manómetro que permita alcanzar 5000 psig (350 barg). Ariel ofrece una bomba
manual de lubricación forzada opcional con manómetro (consulte Sección 1). Haga una prueba de
presión a cada válvula divisora, de a una por vez, complete con indicadores instalados.
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FIGURA 3-19 Prueba de presión de válvulas divisoras
1. Para las válvulas divisoras nuevas, verifique que el torque del elemento de sujeción del pistón de
trabajo sea de 75 lb x in (8,5 N•m). Afloje los elementos de sujeción, y luego aplique el torque por
etapas, primero 40 lb x in (4,5 N•m), y luego a 75 lb x in (8,5 N•m). Las válvulas divisoras se pueden
probar tal como están y también se puede verificar el torque aproximado en cada sección después
de la prueba.
2. Coloque el bloque de distribución en un recipiente abierto con todas las salidas de la base abiertas.
Conecte la bomba de purga llena de aceite mineral 10wt. (ISO 32) a temperatura ambiente [65 °F
(18 °C)] a la entrada del bloque divisor. Utilice la bomba de purga para purgar aire del conjunto del
bloque divisor. Verifique que todo el aceite fluya libremente de todas las salidas (Consulte la
FIGURA 3-19 "Bloque divisor con todas las salidas abiertas").
Una prueba con aceite mineral 10wt a una temperatura de 65 °F (18 °C) simula la temperatura de
operación del bloque divisor a 120 °F (49 °C) con aceite mineral 40wt. (ISO 150). Si no hay aceite
mineral 10 wt. (ISO 32) disponible, se puede usar aceite 40 wt. (ISO 150). Sin embargo, la prueba
de presión será menos sensible a la hora de detectar pérdidas en alguna válvula divisora.
3. El ciclo del conjunto bloque divisor debe alcanzar menos de 300 psi (2068 kPa) al purgar a ritmo
constante. Las presiones de ciclo por encima de 300 psi (2068 kPa) son indicadoras de un
movimiento inhibido de los pistones, posiblemente a causa de la fricción con el diámetro interior, la
contaminación del aceite, la geometría de las partes o la distorsión del diámetro interno debido a un
apriete excesivo de los elementos de sujeción. Si vuelve a aplicar torque sobre la sección de la
válvula para mejorar la presión del ciclo y no funciona, reemplace la sección de la válvula divisora.
No intente alterar el encastre del pistón/diámetro interno al pulir los componentes.
4. Para las válvulas divisoras con una "T" estampada (de "twin" o doble), use un tubo o tapón de tubing
de 1/8 in (3,2 mm) para tapar una sola salida de la base cuando pruebe ese lado del pistón, y dejar
abiertas las demás salidas. Tape y pruebe cada salida de base de las válvulas divisoras marcadas
con una "T", de a un lado por vez. Consulte la FIGURA 3-19 "Prueba de la válvula divisora 'T'".
Probar cada salida de manera individual garantiza que ambos lados del pistón tengan la presión
adecuada. Para todas las válvulas divisoras marcadas con una "S" en el frente (de "single" o
individual), tape la salida activa también, para probar si hay derivaciones a ambos lados del pistón al
mismo tiempo. Consulte la FIGURA 3-19 "Prueba de la válvula divisora 'S'".
5. Con la bomba de purga, bombee hasta que el manómetro indique 3000 psi (20684 kPa). Mantenga
esta presión durante 5 segundos, y luego increméntela a 3500 psi (24132 kPa). Deje de bombear al
alcanzar los 3500 psi (24132 kPa).
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6. Inicie el temporizador y monitoree cuánto cae la presión desde 3500 psi (24132 kPa) durante 30
segundos. Revise los tapones de las salidas de descarga para verificar que no haya pérdidas
externas. También revise los o-rings para verificar que no haya pérdidas externas. Si la válvula
deriva rápidamente, repita la prueba para asegurarse de que la derivación no se debió al aire
atrapado. En el caso de las válvulas nuevas, la caída en la presión en 30 segundos no debería ser
superior a los 400 psi (2758 kPa). En el caso de las válvulas usadas, la caída en la presión en 30
segundos no debería ser superior a los 1000 psi (6895 kPa). Si la caída en la presión excede estos
límites, significa que la válvula divisora no superó la prueba.
7. Repita los pasos 4 a 6 para las demás salidas del ensamblaje de bloque divisor.
NOTA: Pruebe los bloques de distribución a presiones más altas si la presión operativa del
sistema al que se aplica debe ser más alta.
Si una válvula divisora falla, debe reemplazarla. Deseche las válvulas divisoras desgastadas. Si la
válvula probada pasa la prueba, libere la presión, coloque el tapón en la salida siguiente y repita la
prueba para todas las válvulas divisoras. Una vez que todas las válvulas divisoras pasan la prueba de
presión o se reemplazan, vuelva a armar el bloque de distribución, púrguelo con el aceite correcto del
sistema de lubricación forzada y estará listo para quedar en servicio.
Ariel recomienda pruebas periódicas que evalúen la correcta lubricación del diámetro interno del
cilindro o el uso de dispositivos genéricos que miden el caudal.
Válvulas de balance
Instale las válvulas de balance en las líneas de lubricación a baja presión para incrementar
artificialmente la presión de la línea de lubricación y reducir la presión diferencial entre los puntos de
lubricación aguas abajo del bloque de distribución. Consideraciones importantes:
l Ajuste y mantenga las válvulas de balance aguas abajo del bloque de distribución a 500 psi
(3400kPa) entre sí o menos. Cuanto más cercanas sean las presiones establecidas de las válvulas
de balance, más confiable será el sistema.
l Evite situaciones en las que la presión establecida de las válvulas de balance sea la mayor fuente de
presión hacia el bloque de distribución inmediatamente aguas arriba.
l Con un bloque de distribución balanceado, el manómetro del bloque de distribución aguas arriba no
debería mostrar un movimiento errático de la aguja a medida que se produzcan los ciclos del bloque
de distribución.
Para mantener el sistema de lubricación forzada, registre la presión de inyección máxima indicada en
el manómetro de cada bloque de distribución, las presiones del conjunto de la válvula de balance y el
tiempo de ciclo del bloque de distribución al menos una vez al día para cada zona del sistema. Consulte
en el Apéndice E.
No configure las válvulas de balance antes de poner en marcha la unidad. Verifique el ajuste de todas
las conexiones y repare las fugas detectadas. Para purgar el aire o el gas atrapado en el sistema de
lubricación forzada, utilice una bomba de purga manual de alta presión y el mismo lubricante
recomendado para la aplicación del cilindro para realizar la purga. ¡NO UTILICE OTROS FLUIDOS
PARA LA PURGA! Llame al Centro de Respuesta de Ariel para obtener más información sobre la
compra de una bomba de purga manual. Para el ajuste de la válvula de balance:
1. Ponga en marcha el compresor y asegúrese de que alcance la presión de funcionamiento normal.
2. Permita que las presiones de funcionamiento se estabilicen.
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3. Consulte las hojas de lubricación de cilindros para conocer las ubicaciones de las válvulas de
balance y el tipo de resorte adecuado para cada dispositivo.
Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución

1. Seleccione un bloque de distribución que
alimenta una o más válvulas de balance que
estén lo más próximas a la
empaquetadura/cilindro del compresor.
2. Para cada válvula de balance aguas abajo del
bloque de distribución seleccionado, afloje la
contratuerca de la válvula de balance y gire la
tapa de ajuste en dirección antihoraria hasta
que se afloje la tapa. Es posible que quede
presión residual en el manómetro de la válvula
de balance.
1. Válvula de balance 4. Contratuerca
3. Observe el manómetro del bloque de 2. Manómetro para 5. Manómetro para bloque
distribución seleccionado durante un minuto y válvula de balance de distribución
registre las presiones mínima y máxima en el 3. Tapa de ajuste 6. Bloque de distribución
Apéndice E. FIGURA 3-20 Ajuste de válvulas de balance
4. Calcule la presión de ajuste de la válvula de alimentadas por bloque de distribución
balance al multiplicar la presión máxima
registrada por 0,85.
5. Ajuste las válvulas de balance aguas abajo del bloque de distribución seleccionado a la presión
calculada en el punto 4 al girar la tapa de ajuste en dirección horaria para incrementar la presión.
Ajuste la presión a ±50 psi (3,5 bar) del valor calculado.
6. Observe el manómetro del bloque de distribución seleccionado durante un minuto y registre las
presiones mínima y máxima en el Apéndice E. La diferencia entre el valor mínimo y el valor máximo
no debería superar los 1200 psig (82,7 barg). En caso de que así sea, repita los pasos 2 a 6.
7. Ajuste la contratuerca de la válvula de balance. NO utilice cable para trabar la tapa de ajuste.
8. Repita los pasos 2 a 7 para los bloques de distribución restantes que alimentan una o más válvulas
de balance que estén lo más próximas a la empaquetadura/cilindro del compresor.
9. Luego de configurar las válvulas de balance en el sistema de lubricación forzada, permita que el
sistema funcione de 4 a 6 horas, y luego repita el paso 6 para cada bloque de distribución.
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Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución

primario/secundario
NOTA: Ajuste las válvulas de
balance secundarias antes de
ajustar las válvulas de balance
primario. Si el sistema no tiene
válvulas de balance secundarias
aguas abajo del bloque de
distribución secundario, continúe
con el paso 4.
1. Seleccione un bloque de
distribución secundario que
alimenta una o más válvulas de
balance que estén lo más próximas
a la empaquetadura/cilindro del
compresor.
2. Para el bloque de distribución
secundario y las válvulas de
balance secundarias
seleccionadas, realice los pasos 2 a
7 en "Ajuste de válvulas de balance
alimentadas por bloque de
distribución" arriba. 1. Válvula de 5. Manómetro para 8. Bloque de
balance primaria bloque de distribución
3. Repita los pasos 1 a 2 para los
2. Manómetro para distribución secundario
bloques de distribución secundarios primario
válvula de 9. Válvula de
restantes que alimentan una o más
balance 6. Bloque de balance
válvulas de balance secundarias primaria distribución secundaria
que estén lo más próximas a la primario
3. Tapa de ajuste 10. Manómetro para
empaquetadura/cilindro del 7. Manómetro para válvula de
4. Contratuerca
compresor. bloque de balance
4. Seleccione un bloque de distribución secundaria
distribución primario que alimenta secundario
una o más válvulas de balance FIGURA 3-21 Sistema de bloque de distribución
primario ubicadas antes de un primario/secundario
bloque de distribución secundario o
punto de lubricación.
5. Para el bloque de distribución primario y las válvulas de balance seleccionadas, realice los pasos 2 a
7 en "Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución" arriba.
6. Repita los pasos 4 y 5 para el bloque de distribución primario restante que alimenta una o más
válvulas de balance principales ubicadas antes de un bloque de distribución secundario o punto de
lubricación.
7. Luego de ajustar las válvulas de balance en el sistema de lubricación forzada, permita que el
sistema funcione de 4 a 6 horas, y luego repita los pasos 3 a 7 para cada bloque de distribución de la
sección "Ajuste de válvulas de balance alimentadas por bloque de distribución" para cada bloque de
distribución primario o secundario.
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TABLA 3-4 Números de parte de las

Puesta en marcha subsiguiente del válvulas de balance
compresor Descripción N.° de parte Ariel
1. Verifique el ajuste de todas las y que estén Válvula de balance sin resorte CA-8005
bien instaladas y arregle las fugas detectadas.
Purgue el sistema de lubricación forzada. Resortes de las válvulas de Consulte la
balance ER-57.1
2. Si se ha desmontado el sistema de lubricación
forzada o se han reemplazado partes desde el Kit de reparación de sello de A-8005-K
último arranque, purgue el sistema con una válvula de balance
bomba de purga manual de alta presión.
Tapón de válvula de balance A-10330
Cuando purgue el sistema, utilice el mismo
aceite que se recomienda para la aplicación Manómetros Consulte la
del cilindro para eliminar el aire o gas atrapado ER-57.1
en el sistema. ¡NO UTILICE OTROS
FLUIDOS PARA LA PURGA! Llame al
Centro de Respuesta de Ariel para obtener
más información sobre la compra de una bomba de purga manual.
3. Ponga en marcha el compresor y asegúrese de que alcance la presión de funcionamiento normal.
4. Opere la unidad durante 2 a 3 horas para que sea posible estabilizar las presiones de
funcionamiento. NO ajuste las válvulas de balance inmediatamente luego del arranque. Es posible
que algunas presiones de inyección en el punto de lubricación fluctúen luego de un breve período de
funcionamiento y que las presiones del sistema se estabilicen a medida que sube la temperatura de
los componentes.
5. Consulte las hojas de lubricación de cilindros para conocer las ubicaciones de las válvulas de
balance y el tipo de resorte adecuado para cada dispositivo.
6. Seleccione un bloque de distribución que alimenta una o más válvulas de balance.
7. Controle el manómetro del bloque de distribución seleccionado durante un minuto y registre las
presiones mínimas y máximas en el Apéndice E.
8. Consulte ER-57.1 si se cumple alguna de las condiciones a continuación:
a. La diferencia entre las presiones mínima y máxima registradas del bloque de distribución supera
los 1200 psig (82.7 barg).
b. La presión máxima registrada de la válvula de balance supera el 85% del valor máximo de
presión registrada del bloque de distribución.
c. El manómetro de la válvula de balance muestra un movimiento de aguja errático a medida que se
cumplen los ciclos del bloque de distribución.
NO OPERE EL EQUIPO SI LAS VÁLVULAS DE BALANCE TIENEN FUGAS. Ariel ofrece un kit
de reparación de sello de la válvula de balance - N.º de parte A-8005-K.
Para mantener el sistema de lubricación forzada, registre la presión de inyección máxima indicada en el
manómetro del bloque de distribución, la presión de ajuste de la válvula de balance, y el tiempo de ciclo
del bloque de distribución al menos una vez al día para cada zona en el sistema de lubricación.
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Diseño del sistema de lubricación forzada,

parámetros de funcionamiento y condiciones
Consulte los datos específicos del Paquetizador para confirmar la composición del gas, las presiones
de operación, y la velocidad del gas según el diseño. Si la operación está fuera de las condiciones de
diseño, quizás se necesite revisar el sistema. Para optimizar el funcionamiento del sistema de
lubricación forzada, Ariel implementa estos parámetros generales:
1. Mantenga las tasas de lubricación dentro de los límites prescritos y los tiempos de ciclo tan bajos
como sea posible (normalmente, 10 segundos como mínimo) para lubricar cada punto con tanta
frecuencia como sea posible.
2. Es posible emplear múltiples bombas para lograr las tasas de lubricación requeridas.
3. No opere las bombas por debajo del 20% de la carrera total o su funcionamiento será inconsistente.
Al emplear dos o más bombas al mismo tiempo para alimentar un bloque de distribución, ajústelas
de manera equilibrada. Comience con las bombas completamente abiertas y ajústelas
conjuntamente de modo que cuando se establezca el tiempo de ciclo de asentamiento, las bombas
tengan una carrera similar. Después del periodo de asentamiento, ajuste las bombas de la misma
manera, siempre que la última carrera de la bomba no sea demasiado corta. Intente que la carrera
sea mayor que el 20% del máximo; una carrera corta produce un flujo inconsistente. En caso de ser
necesario, cierre una bomba para detener su flujo y abra las otras para lograr el tiempo de ciclo
"normal" y mantenga una carrera superior al 20% en las bombas en funcionamiento.
4. En algunas aplicaciones, una válvula divisora lubrica tanto la empaquetadura como el cilindro para
optimizar el funcionamiento del sistema de lubricación. En algunas aplicaciones, las válvulas
divisoras con puertos cruzados brindan la proporción adecuada de lubricante a un punto dado.
5. Durante la operación, verifique que el aceite llegue hasta TABLA 3-5 Capacidad del
la línea de rebalse en el visor del depósito de la bomba depósito de aceite de la bomba de
lubricadora. El aceite del depósito lubrica el engranaje lubricación forzada
helicoidal y la leva, pero no fluye por el sistema. El
depósito también atrapa las fugas de la bomba de Diseños de Ariel
Galones
lubricación forzada. Agregue aceite solo si se necesita de los tipos de
estadounidenses
elevar el nivel de aceite del depósito. Consulte la TABLA bomba
(litros)
3-5 lubricadora
6. Ariel ceba el sistema de lubricación forzada con aceite Bomba individual 0,25 (1)
mineral. Si no hay tubería o si el sistema drenó, llene y Bomba dual 0,5 (1,75)
cebe el sistema a través de un tapón de 1/8 in en el
extremo de descarga de la bomba de lubricación forzada. Cuatro bombas 0,8 (3)
7. Cebe el sistema de lubricación forzada con una bomba de

cebado apropiada justo antes de arrancar el compresor
(consulte la FIGURA 1-1 para ver una ilustración de la bomba). Use aceite limpio del sistema de
lubricación forzada del mismo tipo y calidad del que se usa en servicio. No use ningún otro tipo ni
calidad de líquido para el cebado.
8. Para las unidades recientemente reacondicionadas, ajuste el tiempo de ciclo de la lubricación
forzada para una mayor entrega. Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste. Gire el tornillo de ajuste
de carrera del émbolo a la posición más alta. Ajuste la contratuerca del tornillo de ajuste. Después
de dos horas de funcionamiento o antes de dejar el lugar, restablezca el tiempo de ciclo a "normal".
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Suministro común de aceite

FIGURA 3-22 muestra la instalación del sistema de lubricación forzada cuando el aceite lubricante del
bastidor del compresor se utiliza también para la lubricación de la empaquetadura y el cilindro.
1. Galería de aceite del bastidor

2. Válvula de retención de bola
única
3. Filtro de bronce sinterizado
(si corresponde)
4. Bomba de lubricación
forzada
5. Válvula de alivio automático
(ARV) o disco de ruptura
6. Manómetro
7. Válvulas distribuidoras/
bloque de distribución
8. Monitor del flujo. Interruptor
de parada con temporizador
por falta de flujo.
9. Válvula de retención de doble
bola
10. Punto de inyección del
cilindro de la parte superior
11. Punto de inyección del
cilindro de la parte inferior
12. Punto de inyección de la
empaquetadura
FIGURA 3-22 Sistema de lubricación forzada Suministro común de aceite
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Suministro independiente de aceite

Cuando los cilindros y
empaquetaduras requieren
de un aceite distinto del
aceite del bastidor, el
sistema de lubricación
forzada requiere de un
sistema de suministro
independiente de aceite
(consulte FIGURA 3-23). Un
tanque elevado tiene que
suministrar aceite lubricante
con alimentación forzada
presurizado a un mínimo de
1 psig (0.07 barg) hacia el
colector de la entrada de la
bomba de alimentación
forzada.
Para evitar que el aceite de
contamine el aceite del
bastidor del compresor,
desconecte los tubings de
rebalse de la caja de
lubricación del bastidor del
compresor y diríjalas a un
sistema de drenaje
adecuado.
1. Tanque de suministro de aceite
Los sistemas de lubricación 2. Filtro de aceite (máx. 5 micras)
forzada independientes
3. Conexión del cliente NPT (hembra) de la entrada del sistema de
requieren de aceite con una 1/4 pulgada
viscosidad inferior a los
4. Filtro de bronce sinterizado (si corresponde)
1100 cSt en la entrada de la
5. Bomba de lubricación forzada
bomba de lubricación (por
6. Válvula de alivio automático (ARV) o disco de ruptura
ejemplo, ISO 320 a 73 °F
[23 °C], comuníquese con el 7. Manómetro
proveedor de lubricante para 8. Válvulas divisoras / Bloque de distribución.
saber acerca de lubricantes 9. Interruptor de parada con temporizador por falta de flujo.
específicos). Posibles FIGURA 3-23 Suministro independiente de aceite del sistema de
formas de asegurar que la lubricación forzada
bomba de alimentación
forzada tiene alimentación
durante la carrera de succión:
l Aumente el tamaño de las tuberías y accesorios desde el tanque hacia la bomba de alimentación
forzada.
l Caliente el aceite.
l Utilice cintas calefactoras y aisle la línea del tanque.
l Presurice el tanque de suministro (el tanque debe estar diseñado para presión).
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Condiciones del sistema de lubricación forzada

PRECAUCIÓN: Para evitar lesiones personales, verifique que la presión de gas del
cilindro del compresor o del accionador no pueda hacer girar el cigüeñal del compresor
durante el mantenimiento. Antes de llevar a cabo tareas de mantenimiento o de retirar
un componente, purgue toda la presión de los cilindros del compresor. Consulte las
instrucciones del Paquetizador para ventear completamente el sistema. Después de
realizar el mantenimiento, purgue todo el sistema con gas antes de ponerlo en
funcionamiento para evitar que se produzca una mezcla potencialmente explosiva de
aire y gas.
Tiempo de ciclo
Los caudales de lubricante se miden en segundos por ciclo del bloque de distribución. Los tiempos de
ciclo normal y de asentamiento están grabados en la placa de datos sobre la caja de lubricación
forzada. Estos tiempos de ciclo se calculan en base al análisis del gas, las condiciones de
funcionamiento y la velocidad aplicada que se especifican en el pedido del compresor. Si las
condiciones del gas no se suministraron con el pedido del compresor, las tasas de la placa de datos o la
hoja de lubricación son los valores preestablecidos para la MAWP del cilindro, y gas dulce con
gravedad específica de 0,65, seco y limpio. Si la velocidad aplicada no está especificada, el tiempo de
ciclo se basa en la velocidad nominal máxima del bastidor o los cilindros, la que sea menor. Las hojas
de lubricación en el Libro de Partes de Ariel establecen las condiciones del gas e indican el multiplicador
de la tasa base en cada punto de lubricación.
Tasa de asentamiento inicial: Ajuste la tasa de lubricación lubricación de asentamiento inicial
aproximadamente al doble de la tasa diaria recomendada (150% mínimo); es decir, ajuste el tiempo de
ciclo de rodaje a aproximadamente la mitad del tiempo de ciclo normal (67 % máximo) para aumentar la
tasa de lubricación. Mantenga la tasa de rodaje durante 200 horas de funcionamiento para el equipo
nuevo. Comuníquese con Ariel si la bomba existente no genera el caudal mínimo necesario.
Tasa y velocidad de lubricación: Las tasas de lubricación recomendadas para funcionamiento de
rodaje o normal, en segundos por ciclo, se calculan según la velocidad nominal del bastidor (RPM)
grabada en la placa de datos del bastidor o las RPM nominales del cilindro grabadas en la placa de
datos del cilindro, la que sea menor. La tasa de lubricación disminuye con la velocidad (a medida que la
velocidad de funcionamiento real del compresor disminuye, aumenta el tiempo de ciclo, lo que reduce la
tasa de lubricación):
(RPMmáx. ÷ RPMreales) x segundos de tiempo de ciclo de la placa lubricante = segundos de tiempo de
ciclo a velocidad de funcionamiento real.
Consulte las hojas de lubricación del Libro de Partes de Ariel para ver la tabla de Tiempo de Ciclo
(segundos) en comparación con las RPM (velocidad del compresor) en diversas velocidades de
funcionamiento según las condiciones de funcionamiento del gas y lubricante establecidas.
Ajustar el tiempo de ciclo modifica la tasa de lubricación para todos los cilindros y empaquetaduras de
compresores suministrados por una bomba específica. Para cambiar la tasa de lubricación para un solo
cilindro o empaquetadura, se necesitan cambios en la válvula distribuidora individual. Comuníquese
con su paquetizador o con Ariel para obtener más información.
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Para ajustar el caudal adecuado de la bomba de lubricación forzada, lea o mida el tiempo de ciclo del
dispositivo instalado. Para un conjunto de indicador ciclo magnético, calcule el tiempo del ciclo a partir
del movimiento inicial del indicador tipo pin completamente recogido hasta el momento en que el
pasador vuelve a estar completamente recogido y apenas comienza el movimiento inicial otra vez.
Ajuste la bomba de lubricación para proporcionar el tiempo de ciclo necesario.
NOTA: La descarga de la bomba puede ser inconsistente si el caudal está ajustado
demasiado bajo. Consulte “Diseño del sistema de lubricación forzada, parámetros de
funcionamiento y condiciones” en la página 3-39
Los cambios de las condiciones de funcionamiento (como las propiedades del gas, presiones,
temperaturas, requisitos de flujo o reconfiguración de cilindros) requieren que se vuelva a calcular la
tasa de lubricación y una posible modificación del sistema de lubricación forzada. Consulte el
Estándard del Paquetizador, al paquetizador de Ariel, y/o a Ariel.
Exceso/falta de lubricación
La lubricación inadecuada causa el desgaste prematuro del material de los pistones y anillos de
empaquetadura. Las acumulaciones de material negro y gomoso en la pieza distanciadora, la caja de
empaquetadura, el cilindro y las válvulas, indican falta de lubricación. Cuando los indicios muestran
falta de lubricación:
l Verifique el funcionamiento correcto de las bombas del sistema de lubricación forzada.
l Confirme que el tiempo de ciclo del bloque de distribución coincida con la hoja de lubricación o la
placa de datos de la bomba lubricadora.
l Verifique el ajuste de todos los accesorios y los tubings. Asegúrese de que no haya fugas. Revise
los accesorios dentro de los pasajes de gas del cilindro.
l Realice una prueba de presión o reemplace las válvulas divisoras para garantizar que no haya
pérdidas.
El exceso de lubricación puede hacer que pase demasiado aceite al flujo de gas y haya más depósitos
en la válvula y los pasajes de gas. La ruptura de la placa de la válvula y las fallas de empaquetadura
también pueden indicar exceso de lubricación.
Prueba de papel de lubricación del cilindro

1. Quite el cabezal del extremo cabezal y coloque el pistón para el cilindro deseado en posición de
punto muerto interno.
2. Con leve presión, limpie el diámetro interno del cilindro con dos capas unidas de papel regular sin
encerar para cigarrillos. Comience por la parte superior y limpie en dirección descendente
aproximadamente 20° a lo largo de la circunferencia del diámetro interno. El papel contra la
superficie del diámetro interno debería mancharse (mojarse con aceite), pero el segundo papel no
debería quedar humedecido.
3. Repita la prueba en ambos lados del diámetro interno a aproximadamente 90° desde la parte
superior, usando dos papeles limpios para cada lado. El papel contra la superficie del diámetro
interno que no se haya manchado puede indicar falta de lubricación; si ambos papeles se manchan,
esto puede indicar una lubricación excesiva. En cualquier caso, Ariel suele recomendar cambiar el
grado de lubricación según corresponda y repetir todas las pruebas de papel hasta obtener los
resultados deseados.
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4. Repita este procedimiento con todos los cilindros. Si la prueba indica una reducción o un aumento
en el grado de lubricación de un cilindro, cambie en incrementos del 5% al ajustar el ciclo de tiempo
en la bomba de lubricación forzada (consulte la sección “Ajuste de la bomba” en la página 3-30).
Repita las pruebas de película de aceite con los cilindros afectados, después de 24 horas de
funcionamiento. Para un programa de reducción de tasa de lubricación formal, consulte la ER-125
de Ariel.
NOTA: La prueba de papel indica solo la cantidad de película de aceite. Existen

dispositivos alternativos que miden el flujo. Ningún método indica la calidad de
viscosidad. Puede parecer que, los aceites diluidos con agua, hidrocarburos u otros
componentes, producen una película o un flujo adecuados, pero la dilución reduce la
efectividad del lubricante por debajo de los requisitos necesarios.
PI = Indicador de presión FI = Indicador de flujo

Requisitos del sistema
TI = Indicador de LG = Indicador de nivel
de enfriamiento temperatura
Flujo de refrigerante = cantidad de cajas de

empaquetadura x 1 galón por minuto (gmp),
mínimo por cada pulgada de diámetro del
vástago del pistón (Cant. de cajas x 0,149L/min
por cada mm de diámetro del vástago del pistón).
Se basa en el uso de una solución 50/50 de agua
tratada y glicol. Consulte FIGURA 3-24.
Ejemplo: JGK/2 con un vástago de pistón de
2,0 pulgadas (50,8 mm) de diámetro.
2 cajas de empaquetadura x 1 gpm por pulgada
de diámetro del vástago x 2,0 pulgadas de
diámetro del vástago = 4 gpm
(2 cajas de empaquetadura x 0,149 L/min por mm
de diámetro del vástago x 50,8 mm de diámetro 1. Caja de 5. Filtro colador
del vástago = 15,1 L/min) empaquetadura 6. Bomba de agua
Tamaño del enfriador = cantidad de cajas x 2. Válvula reguladora 7. Enfriador
70 BTU/minuto/pulgada de diámetro del vástago 3. Válvula de aislamiento 8. Válvula termostática
(cantidad de cajas x 0,05 kW/mm de diámetro del 4. Tanque compensador
vástago). La disminución de presión depende de FIGURA 3-24 Sistema de enfriamiento de
varios factores, como el caudal y el líquido, pero empaquetadura típico
debería ser generalmente de al menos 10 - 30 psi
(0,7 - 2,1 bar). El refrigerante en la
empaquetadura no debe superar un máximo de 130 °F (54 °C máx.). Una temperatura más baja del
refrigerante incrementa la transferencia de calor desde la empaquetadura y se puede requerir en
aplicaciones de alta presión.
La presión de entrada del refrigerante debe ser de al menos 40 - 80 psi (2,8 - 5,5 bar). 300 psi (20,7 bar)
es el máximo para preservar el sello de los o-rings entre las tapas.
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Sección 4 - Reemplazo de partes
Entre los componentes más importantes del conjunto del bastidor se encuentran el bastidor, el
cigüeñal y los cojinetes, las bielas, el sistema de accionamiento por cadena, crucetas y las guías de
cruceta/piezas distanciadora. Las tapas removibles de los extremos , la tapa superior de aluminio, y la
tapa lateral de la guía de la cruceta permiten un fácil acceso a los componentes internos. A
continuación, se muestran los lineamientos generales durante el mantenimiento.
1. Limpieza durante el reemplazo de partes:
l Utilice paños de limpieza sin pelusas.
l Cuando no esté trabajando en un bastidor con las tapas de acceso removidas, cúbralo para
proteger el interior de la lluvia, el polvo y la suciedad presente en el aire.
l Coloque los componentes extraídos en un lugar seguro y alejado del área de trabajo para evitar
que se dañen. Tome las precauciones necesarias para evitar que se oxiden las partes.
2. Mantenimiento de las juntas:
l Cuando se desmonta la unidad, inspeccione detenidamente las juntas en ubicaciones sin
presión. En caso de que estén dañadas, reemplácelas.
l Siempre reemplace las juntas sometidas a presión.
l Siempre aplique lubricante antiadherente a ambos lados de las juntas metálicas.
3. Para reacondicionamientos más importantes, drene y lave el cárter.
Si reemplaza el conjunto de biela, pistón, el conjunto de pistón y vástago, las tuercas de balance de la
cruceta o la cruceta, pese las partes y compare los valores con el Registro de Balance del compresor
que se incluye en el manual de partes de cada compresor. Si existen cambios en el peso, recalcule el
diferencial de peso reciprocante de los tiros opuestos. Consulte “Balance de pesos reciprocantes entre
tiros opuestos” en la página C-3.
Cómo aliviar la presión del gas

Aislamiento del sistema
Aísle el sistema de compresión de todas las fuentes de energía antes de llevar a cabo tareas de
mantenimiento. Para garantizar que el sistema permanezca aislado durante el mantenimiento, es
necesario bloquear el equipo. Este es un requisito de la mayoría de las políticas corporativas y
agencias reguladoras de seguridad ocupacional. El nivel de aislamiento dependerá del tipo de sistema.
Despresurización
Despresurice por completo el sistema de compresión antes de llevar a cabo tareas de mantenimiento.
Si la aplicación trabaja con un gas corrosivo o venenoso, será necesario que purgue el equipo para
eliminar todo posible peligro. Existen muchas configuraciones diferentes de sistemas de compresión,
por lo que debe consultar la información suministrada por el proveedor del sistema para la
despresurización. En general, es necesario:
l Aislar la entrada de del sistema.
l Aislar la descarga del gas del sistema.
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Para modelos KBK:T Sección 4 - Reemplazo de partes
l Ventear y aislar las tuberías de drenaje del separador, las tuberías de drenaje y de venteo, las
tuberías de venteo a quema y todas las tuberías de despresurización comunes para evitar el flujo
inverso.
l Abrir la línea de despresurización del sistema y reducir la presión del sistema a la atmósfera.
l Si aplica, abrir las válvulas indicadoras en los cilindros individuales para eliminar la posible presión
residual en los cilindros.
ADVERTENCIA: El gas de proceso de estas válvulas puede estar sometido a alta

presión si el sistema no está despresurizado adecuadamente y, según la aplicación
puede ser inflamable o venenoso.
Posicionamiento del tiro


Sección 4 - Reemplazo de partes Para modelos KBK:T
El reemplazo de componentes a menudo requiere de hacer girar manualmente el cigüeñal para

colocar un tiro en una de dos posiciones: punto muerto interno o punto muerto externo. Durante el
funcionamiento normal, las crucetas se deslizan hacia atrás y hacia adelante en las guías de la cruceta.
En la posición de punto muerto interno, las crucetas se deslizan hacia el cárter tanto como sea posible.
En el punto muerto externo, las crucetas se deslizan lejos del cárter tanto como sea posible. Algunos
procedimientos requieren el uso de un indicador de cuadrante con base magnética para determinar el
punto muerto interno o externo con precisión. En otros casos, es posible que un procedimiento
requiera hacer girar el cigüeñal de forma que el tiro se ubique en la posición más baja o más alta. En la
figura a continuación, el tiro a la izquierda está en la posición más alta y el tiro a la derecha en la
posición más baja.
FIGURA 4-1 Posicionamiento del tiro
Bolsillo de volumen variable (VVCP)

Un VVCP modifica el volumen de espacio nocivo del extremo del cabezal de un cilindro. El volumen del
espacio nocivo depende de la posición del pistón del bolsillo de espacio nocivo. Los usuarios giran el
conjunto de pistón/vástago en dirección antihoraria para incrementar el volumen de espacio nocivo y
en dirección horaria para reducirlo. En caso de que se produzca una fuga de gas en la línea venteo del
VVCP, reemplace el sello o empaquetadura V dentro del VVCP.

Extracción del VVCP

1. Luego de ventear el cilindro, afloje 1. Cilindro

la manija de bloqueo para que la 2. Cáncamo
manija de ajuste gire libremente. 3. Venteo de gas del
Gire la manija de ajuste. VVCP
4. Manija de bloqueo
5. Manija de ajuste
6. Pernos de la brida
7. Fuelle protector de
rosca
FIGURA 4-2 VVCP
típico

PRECAUCIÓN: Una manija de ajuste difícil de girar puede indicar que hay gas
presurizado atrapado dentro del VVCP. Vea la advertencia para desarmar el VVCP a
continuación.
2. Ajuste la manija de bloqueo

3. Desconecte la línea de venteo del VVCP.
4. Quite el tapón plástico del orificio para el cáncamo y enrosque un cáncamo en el orificio.
5. Use el cáncamo suministrado por Ariel para que sea posible soportar el peso del VVCP.
6. Quite todos los pernos de la brida y extraiga el VVCP del cilindro. El Programa de Selección y
simulación de compresores Ariel incluye los pesos aproximados de los VVCP.
Si el VVCP no se desliza fácilmente, afloje los pernos de la tapa de la válvula. Si aún así no puede
deslizarlo fácilmente:
a. Extraiga las válvulas del extremo del cabezal.
b. Limpie el área entre el cabezal del VVCP y el cilindro.
c. Afloje el soporte del botellón de descarga.
7. Deseche la junta del cabezal y traslade el VVCP a un espacio de trabajo adecuado para
desarmarlo.
Desarmado del VVCP

El anillo del pistón del VVCP no es hermético para permitir una presión de gas casi equilibrada, lo que
facilita el ajuste del VVCP con el cilindro presurizado. La presión de gas detrás del pistón del VVCP por
lo general se ventea al mismo tiempo que el cilindro. Los desechos u óxido del procesamiento
alrededor de los anillos del pistón pueden formar un sello que atrapa el gas dentro del conjunto del
VVCP, a veces con una presión sustancial.
PRECAUCIÓN: La presión del gas acumulado puede afectar la seguridad personal al

llevar a cabo tareas de servicio en la VVCP. Trabaje en un lugar bien ventilado y
antichispas, particularmente cuando trabaja en aplicaciones de gas ácido. No inhale las
emisiones de gas del VVCP al ventear el gas atrapado.

1. Tuerca de seguridad 6. Conexión de engrase 12. Pistón 18. Resorte de

2. Manija de ajuste 7. Adaptador 13. Anillo del pistón compresión
3. Reborde de la manija 8. Marca de 14. O-Ring (consulte la 19. Anillo de respaldo
de ajuste correspondencia Nota 2) 20. Empaquetadura o
4. Fuelle protector de 9. Vástago del pistón 15. Placa de retención sello en V
rosca 10. Perno de encastre 16. Anillo de seguridad 21. Sello
5. Manija de bloqueo hexagonal 17. Retenedor del resorte 22. Alojamiento del sello
11. Cabezal 23. O-ring
FIGURA 4-3 Desarmado/armado del VVCP
1. Coloque el VVCP sobre una mesa, con el adaptador hacia arriba.
2. El fuelle protector de rosca se ajusta al reborde de la manija de ajuste. Use una pinza para levantar
el fuelle del reborde de la manija de ajuste. No desgarre el fuelle.
3. Quite la tuerca de seguridad.
4. Quite la manija de ajuste. La manija de ajuste tiene forma cónica para encastrar en el vástago del
pistón. Use una masa blanda o extractor para aflojar el encastre.
5. Enrosque la manija de bloqueo para quitarlas del vástago del pistón. Deje el protector de rosca con
fuelle enganchado a la manija de bloqueo,
6. Según el tamaño, es posible que el VVCP tenga dos o cuatro pernos de encastre hexagonal. Use
un marcador para dibujar marcas de correspondencia y hacer coincidir el lado del VVCP donde se
unen el adaptador y el cabezal y cada perno de encastre hexagonal. Afloje los pernos de encastre
hexagonal de manera pareja y en incrementos para liberar cualquier posible presencia de gas a alta
presión. No inhale las emisiones de gas del VVCP.

7. Quite los pernos de encastre hexagonal y gire el adaptador en sentido antihorario para
desenroscarlo del vástago del pistón. Coloque la brida del adaptador hacia arriba, al lado del
cabezal.
8. Quite el vástago del pistón y el ensamblaje del pistón del cabezal. El vástago del pistón y el pistón
están unidos de forma permanente, no intente desensamblarlos.
9. Quite el anillo del pistón del pistón.
10. Según el tamaño del VVCP, Ariel mecaniza una ranura para que el o-ring coincida con la cara del
cabezal o la base del adaptador. Quite y descarte el o-ring.
NOTA: Los pasos 11 a 13 se aplican únicamente al VVCP con un sello de empaquetadura

en V.
11. Algunos adaptadores tienen una placa de retención con
pernos, mientras que otros tienen un anillo de seguridad y
un retenedor de resorte:
a. Placa de retención: extraiga los pernos de la placa
de retención y la placa de retención.
b. Anillo de seguridad y retenedor de resorte
l Enrosque una tuerca a una varilla roscada que sea
unas pulgadas más larga que la altura del
adaptador.
l Por la tuerca, deslice una arandela más ancha que
el diámetro interno del adaptador.
l Inserte el extremo de la varilla roscada que no tiene
tuerca en el diámetro interno del adaptador hasta 1. Arandela 5. Anillo de
que sobresalga desde la base del adaptador. respaldo
2. Anillo de
l Deslice una arandela que sea lo suficientemente seguridad 6. Retenedor de
ancha como para superponerse con el retenedor resorte
3. Varilla roscada
de resorte, pero menos ancha que el anillo de 7. Resorte de
seguridad en la varilla roscada que sobresale. 4. Tuerca
compresión
l Enrosque una tuerca en la varilla roscada que 8. Empaquetadura
sobresale de la base. Ajuste la tuerca hasta que el o sello en V
resorte de compresión se comprima lo suficiente FIGURA 4-4 Compresión del resorte
como para separar el retenedor del resorte del para extraer el anillo de seguridad
anillo de seguridad.
l Use pinzas para extraer el anillo de seguridad.
l Quite la tuerca de la varilla roscada. Quite la varilla roscada y las arandelas del diámetro
interno del adaptador.
12. Quite el retenedor del resorte, el resorte de compresión y el anillo de respaldo del orificio rebajado
del adaptador.

13. Quite la empaquetadura o sello en V del orificio rebajado del adaptador. Busque una varilla o tubo
metálico de 3/16 pulgadas y un pie de largo que sea sólido y doble aproximadamente 0,75 pulgadas
a 90°. Inserte la varilla en el orificio rebajado del adaptador y deslice el tramo de 0,75 pulgadas
debajo de la empaquetadura o sello en V. Tire hacia arriba de la varilla o tubo para extraer la
empaquetadura o sello en V del orificio rebajado del adaptador.
14. Con una herramienta de extracción adecuada, retire el primer sello del diámetro interno del
alojamiento del sello. Procure no dañar las superficies del alojamiento del sello.
15. Extraiga cuatro pernos de encastre hexagonal, el alojamiento del sello y el segundo sello del
diámetro interno del adaptador. Extraiga el o-ring del alojamiento del sello.
Rearmado del VVCP

Limpie todas las partes del VVCP para eliminar desechos, óxido, etc. Reemplace las partes
desgastadas o dañadas.
1. Con la brida hacia arriba, coloque el cabezal sobre la mesa. Con la brida hacia arriba, coloque el
adaptador al lado del cabezal.
2. Según el tamaño del VVCP, Ariel mecaniza una ranura para que el o-ring coincida con la cara del
cabezal o la base del adaptador. Lubrique e instale un o-ring nuevo en la ranura.
3. Instale el anillo del pistón en el pistón.
4. Lubrique el diámetro interno del cabezal y luego inserte el conjunto de vástago y pistón en la cavidad
del cabezal.
NOTA: Los pasos 5 a 9 se aplican únicamente al VVCP con un sello de empaquetadura en

V.
5. Lubrique el orificio rebajado del adaptador e inserte la empaquetadura o sello en V. La
empaquetadura o sello en V tiene cinco particiones. Inserte la empaquetadura o sello en V en el
orificio rebajado con su partición más gruesa hacia abajo y la más fina hacia arriba.
NOTA: Cuando está bien instalada, la empaquetadura en V genera resistencia cuando se
inserta el vástago. Si no hay resistencia, extraiga el vástago y use un cilindro macizo de
madera o metal para golpear dos o tres veces la empaquetadura o sello en V en el orificio
rebajado y garantizar un apoyo correcto.
6. Inserte el anillo de respaldo en el orificio rebajado del adaptador.
7. Inserte el resorte de compresión en el orificio rebajado del adaptador.
8. Coloque el retenedor de resorte sobre el resorte de compresión.
9. Algunos adaptadores tienen una placa de retención con pernos, mientras que otros tienen un anillo
de seguridad y un retenedor de resorte:
a. Placa de retención: coloque el retenedor del resorte sobre el resorte de compresión y ejerza
presión para comprimir el resorte de compresión. Instale los pernos de la placa de retención a
través de la placa de retención, sobre el adaptador. Ajuste los pernos de la placa de retención a
mano.

b. Anillo de seguridad y retenedor de resorte

l Comprima el resorte de compresión (consulte la FIGURA 4-4).
l Use snap ring pliers to install the snap ring above the spring retainer.
l Use pinzas para instalar el anillo de seguridad sobre el retenedor de resorte.
l Quite la tuerca de la varilla roscada, extraiga la varilla roscada y las arandelas del diámetro
interno del adaptador.
NOTA: Los pasos 10 a 12 se aplican únicamente a los VVCP con sello de resorte
energizado.
10. Aplique una fina capa de lubricante al sello nuevo e instálelo en el diámetro interno del adaptador
del VVCP con el resorte hacia arriba. Aplique una fina capa de lubricante al o-ring nuevo en el
alojamiento del sello.
11. Instale el alojamiento del sello en el adaptador del VVCP, y ajuste a mano los cuatro pernos de
encastre hexagonal que se indican en la Apéndice A.
12. Aplique una fina capa de lubricante al sello nuevo e instálelo en el alojamiento del sello con el
resorte hacia arriba.
13. Engrase la rosca del vástago del pistón e instale el adaptador en el vástago del pistón. Instale el
adaptador lo más lejos posible del vástago del pistón, luego gire el adaptador en contra de las
agujas del reloj para alinear las marcas de correspondencia del perno de encastre hexagonal en la
brida del adaptador con las del cabezal.
14. Instale los pernos de encastre hexagonal. Ajuste los pernos de encastre hexagonal según el torque
que figura en el Apéndice A.
15. Use la manija de ajuste del vástago del pistón para girar el vástago del pistón en dirección
antihoraria para ajustar el sello entre el adaptador y el cabezal, luego bloquee la manija de bloqueo.
16. Deslice los fuelles protectores en el borde de la manija de ajuste y verifique que el agarre sea firme.
17. Aplique 3-4 bombeos de grasa de petróleo multipropósito con una bomba engrasadora en la
conexión de engrase.
Instalación del VVCP

Instale el VVCP antes de instalar las válvulas y ajustar las
tapas. Use el cáncamo suministrado por Ariel para soportar
el peso del VVCP.
1. Aplique un lubricante antiengrane tanto en la nueva
junta del cabezal como en la superficie de apoyo del
cilindro. Adhiera la nueva junta del cabezal a la
superficie de apoyo del cilindro.
2. Deslice el VVCP en el cilindro y verifique que los orificios
para los pernos de la brida del adaptador queden
alineados con los orificios de los pernos del cilindro. 1. Cilindro 4. Venteo del VVCP
3. Lubrique y aplique torque a los pernos de la brida según 2. Junta del cabezal 5. Pernos de la brida
lo especificado en el Apéndice A. 3. Cáncamo
FIGURA 4-5 Instalación del VVCP

4. Conecte nuevamente la línea de venteo del VVCP. Verifique los huelgos de los extremos de los
pistones. Consulte el Apéndice B .
5. Instale las válvulas y aplique torque a los pernos de las tapas de válvulas. Consulte la "Válvulas del
compresor - Extracción e instalación".
Ajuste del VVCP

Los usuarios pueden modificar el volumen de espacio nocivo del VVCP con el compresor en
movimiento o detenido. El cambio esperado en el caudal del compresor y la potencia absorbida
dependen de la relación de compresión y de las propiedades del gas comprimido. Consulte las
instrucciones del Paquetizador respecto a dónde colocar el VVCP. También consulte la hoja de datos
del VVCP en el manual de partes de Ariel. Para abrir el VVCP a un porcentaje deseado:
1. Afloje la manija de bloqueo para poder girar libremente la manija de ajuste.
2. Busque la placa de dimensión del VVCP
3. Reste el tamaño completamente cerrado al
tamaño completamente abierto. El Programa
de Selección y simulación de compresores Ariel
también especifica estas dimensiones si falta la FIGURA 4-6 Placa de dimensión del VVCP
placa de dimensión del VCCP.
4. Multiplique el resultado del paso 3 por el porcentaje deseado expresado como decimal.
5. Sume el resultado del paso 4 al tamaño del VCCP completamente cerrado.
6. Gire la manija de ajuste hasta que la medida desde la base de la manija de bloqueo, cuando está
bloqueada, hasta la parte superior de la manija de ajuste sea igual al resultado del paso 5.
Válvulas del compresor - Extracción e instalación

Antes de dar mantenimiento a cualquier válvula, consulte el diagrama del conjunto de la válvula, la lista
de partes y los boletines de servicio de válvulas en el Libro de Partes de Ariel. La hoja informativa del
cilindro en el Libro de Partes de Ariel especifica la válvula que viene originalmente con cada cilindro.
Los cambios en las presiones, temperaturas, RPM o composición del gas pueden requerir que se
cambie la configuración de la válvula, incluido el funcionamiento de los resortes y el levantamiento de la
válvula. Comuníquese con su Paquetizador y/o con Ariel para solicitar ayuda con la selección de
válvulas.
Herramientas y materiales necesarios

l Lista correspondiente de partes Ariel
l El manual correspondiente de Mantenimiento y Reparación de Ariel
l Un torquímetro calibrado con el rango apropiado para los valores deseados
l Lubricante especificado en el Apéndice A.
l Equipo de protección personal correspondiente
l Cepillo
l Solvente líquido presurizado
l Herramienta para extracción de válvula
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Extracción de la tapa de la válvula

Tapas de válvulas en cilindros de hierro fundido o tapas de alta presión
sin sellos mecánicos de resorte energizados

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1. Afloje suavemente todos

los pernos de la tapa de la
válvula paso a paso y de
manera pareja; la tapa
debería permanecer en
su posición original. Si
empuja hacia afuera,
¡DETÉNGASE! Ventee
completamente el
cilindro. Consulte
Advertencia arriba.
2. Continúe desenroscando 1. Perno de la 4. Canasto de la 1. Tapa de la 4. Junta del
los pernos con cabeza, tapa válvula válvula asiento de la
hasta dar tres giros 2. Tapa de la 5. Conjunto de 2. Canasto de la válvula
completos de 360°. Haga válvula válvula válvula 5. Junta de
palanca para extraer la 3. O-Ring 6. Junta del 3. Conjunto de alambre
tapa de la válvula, asiento de la válvula metálico
válvula
mientras observa el FIGURA 4-8 Conjunto de tapa de
movimiento de la tapa FIGURA 4-7 Conjunto de tapa de válvula de alta presión sin sello de
para asegurarse de que la válvula para cilindro de hierro resorte energizado
fundido
no haya gas bajo presión.
Realice los pasos 1 y 2
para la tapa de válvula en
cada extremo accionado del cilindro.
3. Quite los pernos de la tapa y la tapa de la válvula. Tenga cuidado de no dañar los elementos de
sujeción.
ADVERTENCIA: Incluso si toma las precauciones mencionadas anteriormente, es

posible que el interior del cilindro siga presurizado si los conjuntos de válvula están
contaminados con depósitos presentes en el flujo de gas. Implemente las medidas de
precaución necesarias hasta al menos haber extraído un conjunto completo de válvula
de cada extremo accionado del cilindro. Esto le garantizará que el gas del equipo no
esté presurizado.
PRECAUCIÓN: Si no las sostiene, la tapa de la válvula, el canasto y la válvula pueden

caerse de los alojamientos inferiores. Sostenga todas estas partes después de quitar
los pernos para evitar lesiones.
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Tapa de válvula con sello de resorte energizado

1. Quite las tuercas de los espárragos largos de

la tapa.
2. Afloje levemente todas las tuercas
hexagonales de cada tapa de válvula, paso a
paso y de manera pareja. La tapa debería
permanecer en su posición original con todas
las tuercas flojas. Si se corre sola,
¡DETÉNGASE! Ventile completamente el
cilindro. Consulte Advertencia arriba.
3. Después de las revisiones de seguridad de
arriba y con las tuercas hexagonales aún en
su lugar pero flojas, quite las tuercas
1. Tuerca hexagonal 6. Válvula
hexagonales de los espárragos cortos.
2. Tuerca de la tapa 7. Junta de la válvula
3. Tapa de válvula 8. Perno del retenedor
4. Retenedor del sello 9. Arandela de bloqueo
5. Canasto por cuña en 2 piezas
10. Sello mecánico de
resorte energizado
FIGURA 4-9 Tapa de válvula de alta presión con
sello de resorte energizado
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4. Retire uniformemente las tuercas hexagonales de los espárragos largos mientras extrae la tapa de
la válvula del cilindro. Use un par de palancas a cada lado de la tapa para quitarla. Verifique que el
sello de resortes energizado esté completamente desenganchado del cilindro antes de extraer las
tuercas hexagonales de los espárragos largos.
NOTA: Los espárragos largos tienen bloqueo de rosca que evita que se salgan del
cilindro al quitar la tuerca hexagonal.
5. Quite las tuercas hexagonales de los espárragos largos y la tapa de la válvula.
6. Inspeccione el sello para ver si tiene algún daño. Si no tiene daños, el sello de resorte energizado se
puede volver a utilizar.
PRECAUCIÓN: Si no las sostiene, la tapa de la válvula, el retén y/o la válvula pueden

caerse del fondo del alojamiento. Sosténgalos cuidadosamente al quitar las tuercas
hexagonales para evitar lesiones personales.
Extracción de la válvula
1. Con la tapa de la válvula extraída y el canasto aún en su lugar, instale la herramienta de la válvula en
el perno central o en la arandela roscada. Consulte la Sección 1 para ver una ilustración de la
herramienta.
2. Es posible que deba aflojar los tornillos de mano plásticos de los canastos de válvula. En algunas
clases de cilindros el canasto de la válvula de descarga se mantiene en su lugar con un o-ring,
simplemente tire del canasto para extraerlo.
3. En aplicaciones de presión más alta en las que se usa una junta de alambre para sellar debajo de la
tapa de la válvula, el cilindro se ventea al aflojar los pernos de la tapa. Use la herramienta de la
válvula para extraer la junta de alambre de metal.
4. Extraiga la válvula y el canasto en conjunto.
5. En la mayoría de los casos, la junta plana de metal permanece en el alojamiento. Es difícil de ver.
Una linterna y un espejo pequeño atado a una varilla ajustable son las mejores herramientas para
ver claramente la junta. En los cilindros con válvulas horizontales, la junta puede caer dentro del
conducto de gas. Use un imán pequeño en una varilla de extensión flexible para extraer la junta del
cilindro.
6. Para los cilindros en tándem en el extremo del cabezal, es posible que sea necesario extraer las
tuberías de succión y descarga para tener acceso a la válvula concéntrica. Una válvula concéntrica
combina válvulas de succión y descarga en un mismo conjunto.
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Instalación de la válvula
1. Recubra la junta del asiento de la
válvula con Never Seez. Insértela
en el alojamiento de la válvula o
adhiérala a la válvula. En cualquiera
de los dos casos, no permita que la
junta caiga dentro del conducto de
gas. Reemplace las juntas del
asiento de la válvula siempre que
extraiga la válvula del cilindro, si la
unidad estuvo en servicio.
2. Instale las válvulas de succión
únicamente en los alojamientos de
succión y las válvulas de descarga
únicamente en los alojamientos de
descarga. Los alojamientos de las
válvulas tienen placas de
identificación. Instale todas las
válvulas con los elementos de
sujeción alejados del diámetro 1. Perno de tapa de 12 puntos 7. Diámetro interno del cilindro
interno del cilindro (consulte N.° 1, (perno central) 8. Junta del asiento de la
FIGURA 4-10). Si una válvula no 2. Arandela roscada válvula
tiene marca que identifique si es 3. Canasto de la válvula 9. Perno central de la válvula
succión o descarga, presione el
4. Asiento 10. Retenedor (tornillo de mano)
plato de la válvula manualmente
5. Guarda 11. O-ring de la tapa de la
para verificar el tipo. Es preferible
6. Válvula válvula
usar una herramienta de un
12. Tapa de la válvula
material más blando que el del plato
de la válvula o tener cuidado para FIGURA 4-10 Conjuntos de válvula típicos
evitar dañar el plato. El plato de una
válvula de succión se puede oprimir
únicamente del lado del elemento de sujeción (perno) de la válvula. El plato de una válvula de
descarga se puede oprimir únicamente del lado de la válvula que se coloca hacia el diámetro interno
el cilindro.
3. Use la herramienta de válvulas para insertar la válvula y el canasto juntos en el alojamiento
(consulte las herramientas de su modelo de compresor en la Sección 1 ). Verifique que la válvula se
asiente correctamente en el alojamiento. Cuando está correctamente instalada, la válvula gira
libremente en forma manual.
4. Los tornillos de mano plásticos u o-rings se utilizan para sostener los canastos de la válvula en
posición en los alojamientos inferiores de la válvula. Ajuste los tornillos de mano solo lo suficiente
para lograr fricción para que los canastos y las válvulas en los alojamientos inferiores se mantengan
en posición durante la instalación de la tapa de la válvula. No reemplace los tornillos plásticos
por tornillos metálicos.
5. Lubrique el o-ring nuevo con aceite e instálelo en la ranura en el frente de la tapa de la válvula.
Algunos cilindros de alta presión tienen una junta de alambre de metal blanda o un sello de resorte
energizado en lugar de un o-ring. Continúe con "Instalación de la tapa de válvula".
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Instalación de la tapa de válvula

Según la aplicación, los cilindros de compresores Ariel tienen diferentes estilos de tapas de válvulas.
Los cilindros de hierro fundido tienen tapas de válvulas en las que el o-ring sobre la válvula sella el gas
dentro del cilindro. Los cilindros de acero forjado tienen una tapa de válvula que tiene un sello de
resorte energizado o una junta metálica redonda que sellan el gas dentro del cilindro. La tapa de la
válvula ejerce presión sobre la junta metálica que se incrusta en una sección transversal triangular
durante el procedimiento de torque.
Asegúrese de que todas las roscas estén limpias, sin residuos ni rebabas. Use un cepillo y un solvente
líquido presurizado para limpiar en profundidad los orificios roscados. Evite que los residuos se filtren
hacia el conducto de gas del cilindro. Los pernos deben enroscarse en el orificio y sobresalir por la parte
de abajo de la tapa de la válvula a mano sin resistencia ni necesidad de usar una llave. Si los pernos no
giran libremente en el orificio, comuníquese con el Centro de Respuesta de Ariel para que le indiquen
cómo reparar la rosca.
Consulte el Apéndice A para obtener información sobre la precisión de los valores de torque. Pueden
producirse fallas con los pernos de la tapa si no se aplica el torque adecuado. Aplique el torque
correspondiente a los pernos en pasos parejos y graduales, sin aplicar más fuerza a un perno o inclinar
la tapa de la válvula en el orificio. Esa desviación o inclinación podría aplastar la junta y, en
consecuencia, provocar fugas o falla de los pernos. En ensamblajes correctos con válvulas nuevas, la
distancia desde la parte inferior de la tapa hasta la superficie del cilindro es de 1/8 in (3 mm) uniforme.
La distancia es levemente menor en el caso de válvulas reacondicionadas. Aplicar el torque correcto a
los elementos de sujeción cuya función es la contención de gas es importante para garantizar un
funcionamiento seguro y confiable.
PRECAUCIÓN: No aplicar el torque correcto a los pernos de la tapa de una válvula

puede ocasionar daños graves a la propiedad y lesiones personales graves. Consulte el
Apéndice A para conocer los valores de torque correctos y las recomendaciones
detalladas.
Tapas de válvulas en cilindros de hierro fundido o tapas de alta presión sin

sellos mecánicos de resorte energizados
1. Instale el conjunto de válvula (y el espaciador
de huelgo adicional, si corresponde), con la
junta del asiento de la válvula y el canasto de
la válvula en el alojamiento de la válvula.
Consulte “Instalación de la válvula” en la
página 4-15.
2. Para las tapas de válvulas de alta presión
únicamente: coloque una junta de alambre
de metal redonda nueva. Siempre use una
junta de alambre nueva al instalar una válvula
de alta presión; las juntas no son reutilizables. 1. Cilindro 3. Junta de alambre
2. Tapa de la válvula metálico
3. Lubrique e instale un o-ring nuevo en la tapa
4. Canasto de la válvula
de la válvula. Instale la tapa de la válvula.
FIGURA 4-11 Aplastamiento de junta
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4. Para los elementos de sujeción estándar en cilindros de hierro, lubrique las roscas y la superficie de
apoyo de los pernos con aceite mineral. Para los elementos de sujeción de acero inoxidable o de
cilindros de acero, lubrique las roscas y las superficies de asiento de los pernos con Never Seez de
grado regular. No use Never Seez en los elementos de sujeción estándar. Consulte el Apéndice A
para conocer los valores de torque de los pernos de la tapa de válvula.
5. En aplicaciones de alta presión, el diseño de la unión de la tapa de la válvula requiere una junta de
alambre metálico redonda en una sección transversal triangular (consulte FIGURA 4-11). Esto
exige varios pases y un patrón cruzado con un torquímetro. Consulte Apéndice A.
Tapas de válvulas con sellos mecánicos de resorte energizados

1. Instale el conjunto de válvula con la 1. Junta de válvula
junta de sello de la válvula y el 2. Válvula
canasto de la válvula en el 3. Canasto (con
alojamiento de la válvula. Consulte aberturas alineadas
“Instalación de la válvula” en la con el paso del gas)
página 4-15. Asegúrese de que las 4. Tornillos de apriete
aberturas del canasto de la válvula manual
estén alineadas con el conducto de 5. Pasadores espiga
gas del cilindro. Vuelva a ajustar los 6. Retenedor del sello
tornillos manuales, si corresponde. 7. Sello mecánico de
resorte energizado
2. Inspeccione y lubrique levemente el
8. Tapa de la válvula
sello con resorte energizado con
9. Tuerca hexagonal
aceite mineral.
10. Tuerca de la tapa
3. Instale la tapa de la válvula de FIGURA 4-12 Tapa de
manera que los pasadores espiga válvula de alta presión
entren en las ranuras del retenedor con sello de resorte
del sello. Procure no estriar el energizado
orificio ni deformar o dañar la junta.
4. Recubra ligeramente las roscas de
los espárragos de la tapa y la
superficie de asiento de las tuercas
hexagonales con Never-Seez.
5. Consulte el Apéndice A para conocer los valores de torque de los pernos de la tapa de válvula.
6. Continúe aplicando torque al 100% a la tapa de la válvula hasta que no observe más movimiento en
los pernos. Incluso un leve movimiento de los pernos requiere volver a girar la tapa de la válvula con
un patrón cruzado.
7. Ajuste las tuercas de la tapa en los espárragos largos; ajuste con una llave de mano.
Comprobaciones de valor de torque de los elementos de sujeción de

contención de gas
Conforme a la Sección 5 (listas de comprobación de arranque) y la Sección 3 (intervalos de
mantenimiento recomendados), Ariel recomienda controlar el torque de los elementos de sujeción de
contención de gas según el cronograma que se indica a continuación. Los componentes de contención
de gas son: cilindros, tapas de válvulas, cabezales de cilindros, descargadores, tapas de pasajes de
gas y bridas. Incluya este cronograma en su sistema informático de gestión de mantenimiento (CMMS,
en inglés):
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1. Antes del arranque

2. 24 horas después del arranque
3. 750 horas después del arranque
4. Cada 8000 horas después del arranque
Conforme a la Sección 3, debe controlar si existen elementos de sujeción flojos en estos intervalos
luego de 750 horas. Si los elementos de sujeción se siguen aflojando, debe comunicarse de inmediato
con su Paquetizador.
Vástago y pistón
Inspección del vástago del pistón
En el intervalo de mantenimiento recomendado específico, debe inspeccionar los vástagos de los
pistones para asegurarse de que no estén dañados o desgastados en exceso.
l Para conocer los límites condenatorios, consulte la página 3-8.
Extracción de pistón y vástago

NOTA: Consulte la Sección 1 para ver ilustraciones de las herramientas mencionadas a

continuación. Para el caso de los cilindros no lubricados, consulte el Apéndice F.
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1. Afloje los pernos del cabezal del cilindro. Retire las cubiertas laterales de la guía de la cruceta y del
cabezal del cilindro.
2. Mueva la cruceta a la posición de punto muerto interno. Aleje, pero no quite, los prisioneros de la
tuerca de balance de la cruceta. Afloje la tuerca de balance de la cruceta con la golpe especial. Use
la llave de boca para las tuercas hexagonales o la llave de golpe para las tuercas redondas o use la
herramienta hidráulica de torque para tuerca de balance de cruceta que se compra por separado.
3. En los cilindros en tándem, cuando el diámetro del cilindro hacia el exterior es más pequeño que el
diámetro del cilindro hacia el interior, debe retirar el cilindro hacia el exterior. Debe utilizar un
soporte para los cilindros al retirarlos e instalarlos para evitar que el peso excesivo sobre el conjunto
del pistón y el vástago pueda torcerlos. Consulte la ER-118 para obtener información sobre los
cilindros exteriores con revestimientos removibles.
4. Mida el huelgo entre el pistón y el cilindro en la parte inferior del pistón con una sonda. Consulte el
Apéndice B para conocer las tolerancias. Si está fuera de tolerancia, reemplace la banda de
desgaste.
5. Mueva la cruceta al punto muerto externo y luego use la llave para tuercas del pistón, para girar el
conjunto de pistón y vástago y así extraerlo de la cruceta. Los dos pasadores en la llave de tuercas
se encastran en los orificios de la tuerca del pistón. Quite la tuerca de la cruceta del vástago del
pistón.
6. Deslice la camisa de entrada del vástago del pistón sobre las roscas del vástago del pistón. Con
sumo cuidado, deslice lentamente el vástago del pistón a través de la empaquetadura de modo de
no dañar el anillo rasca aceite ni los anillos de la empaquetadura.
7. Para los anillos de pistón de una sola pieza, deslice el conjunto del vástago del pistón desde el
cilindro, y luego retire cuidadosamente los anillos del pistón. Para los anillos de pistón de dos piezas
(en aplicaciones de alta presión), deslice el conjunto de vástago del pistón fuera del cilindro hasta
que una fracción del primer anillo ceda y salga del cilindro. Sujete con la mano el primer anillo en la
ranura del pistón o use una banda para tamaños más grandes, hasta que el anillo ceda y deje ver el
cilindro, y luego extraiga el anillo con cuidado. Esto evita que el anillo se salga de la ranura y se
dañe. Quite los siguientes anillos de dos piezas y la banda de desgaste de la misma manera.
Manipule cuidadosamente todos los anillos de los pistones con herramientas y manos limpias para
evitar que se hagan mellas, se estropeen o se doblen. A pesar de ser resistentes al momento de
funcionar, algunos anillos son frágiles cuando se los retira.
8. El peso del conjunto de pistón y vástago se estampa en el extremo del cabezal. Sostenga el pistón
ya sea con la mano o con una grúa, según sea apropiado, mientras se desliza fuera del diámetro
interno del cilindro. El vástago del pistón debe permanecer en paralelo con el diámetro interno hasta
que deje el orificio por completo. Tenga cuidado de no golpear ninguna superficie.
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Herramientas tensoras hidráulicas

La precarga resulta fundamental para las tuercas del pistón. Como una opción, Ariel ofrece una
herramienta tensora hidráulica para armar y desarmar únicamente los KBK:T conjuntos del vástago y
de pistón.
1. Tuerca de pistón (con 2
tornillos de fijación)
2. Pasador del comando
3. Herramienta tensora (se
compra por separado, no es
parte de la caja de
herramientas estándar)
4. Roscas del tornillo extractor
5. Anillo de ajuste
6. Hexágono de 3/4 in
7. Pistón de la herramienta
8. Resortes de retorno del
pistón
9. Sellos del pistón
10. Anillo de seguridad
11. Placa base adaptadora (3
incluidas)
a. Si el pistón está rebajado,
instálelo hacia el extremo del
cabezal
FIGURA 4-13 Herramienta tensora hidráulica de tuercas de pistón A-24512 para bastidores KBK:T
Ajuste de herramienta tensora hidráulica

Ajuste la herramienta tensora con la placa base adaptadora correcta, los pasadores del comando y el
inserto de tornillo extractor apropiado para el pistón y el vástago conforme a la TABLA 4-1. La
herramienta viene con múltiples insertos para el perno extractor, dos pares distintos de pasadores del
comando para adaptarse a cada perno extractor y tres placas base adaptadoras. Un cambio en el
tamaño del perno extractor requiere un cambio en los pasadores del comando. Los pernos extractores
con parte plana y los pasadores del comando para llave Allen facilitan la extracción y la instalación.
TABLA 4-1 Ajuste de herramienta tensora hidráulica A-24512
Tamaño de la Placa Tornillo Proyección de la rosca,

Bastidor Pasador
rosca base extractor in
JGH:E:K:T 7/8-9 A-24533 A-24524 A-24529 15/16
KBE 7/8-9 A-24531 A-24524 A-24529 15/16
KBK:T 1 in-12 A-24531 A-24525 A-24529 1
JGC:D:F 1 in-8 A-24532 A-24526 A-24530 1
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Desarmado del pistón y el vástago con herramienta tensora hidráulica
PRECAUCIÓN: La presión de gas atrapado puede suponer un riesgo de seguridad

personal al desarmar el pistón y vástago. Trabaje en un lugar bien ventilado y
antichispas, particularmente cuando trabaja en aplicaciones de gas ácido. No respire
las emisiones de gas al ventear el gas atrapado.
1. Quite los dos prisioneros tipo Allen de la tuerca del pistón y descártelos.
2. Limpie y lubrique el orificio roscado del vástago del pistón.
3. Asegúrese de desenergizar y retraer completamente el
cilindro hidráulico de la herramienta. Use el calibre de
inspección para verificar que el tornillo extractor tenga la
proyección correcta (consulte la FIGURA 4-14).
4. Coloque la herramienta tensora con los dos pasadores
insertados en la tuerca del pistón. Apriete el tornillo
extractor hasta que la herramienta tensora quede bien
apretada contra el conjunto de vástago y el pistón, y, a
continuación, desenrósquela 1/2 vuelta. NOTA: El
tornillo extractor de la herramienta tensora tiene un
hexágono de 3/4 in para ajustar o aflojar el tornillo
extractor.
PRECAUCIÓN: Si la herramienta no
se ajusta completamente contra el 1. Herramienta de 3. Calibre de
conjunto de pistón, DETÉNGASE. tensión Inspección
Inspeccione la herramienta para
2. Tornillo extractor
descubrir la causa. Corrija el
problema y vuelva a intentarlo. Ajuste
FIGURA 4-14 Calibre de inspección
la herramienta adecuadamente. típico
5. Aplique presión hidráulica a la herramienta tensora para estirar el vástago del pistón (consulte el
Apéndice A). Use fluido hidráulico limpio en el sistema de la bomba/herramienta. Ariel ofrece un kit
de bomba manual adecuado de 10.000 psi para utilizar con la herramienta.
PRECAUCIÓN: No sobre presione la herramienta tensora. Puede causar una falla en

la herramienta o un exceso de precarga del vástago del pistón, lo que puede
provocar una falla en el vástago del pistón o lesiones corporales.
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6. Afloje la tuerca del vástago del pistón. Gire como mínimo el anillo de ajuste 1/4 in de vuelta con un
mango de fuerza de 1/2 in. Libere la presión hidráulica, quite la herramienta tensora y luego extraiga
la tuerca del pistón. NOTA: La parte externa de la herramienta tiene agujeros cuadrados de
media pulgada para el mango de fuerza/barra de reacción. El tornillo extractor hexagonal
de 3/4 in también se puede utilizar para barra de reacción.
Rearmado del pistón y el vástago con herramienta tensora hidráulica

1. Limpie bien todas las piezas del conjunto de vástago y pistón. Verifique que el pistón esté limpio y
seco por dentro. NOTA: Todo rearmado de piezas usadas requiere volver a limpiar y
lubricar las superficies roscadas y de asiento.
2. Inspeccione que no haya mellas, rebabas ni rayones en el collarín (o el área del collarín en el
vástago, cuando el collarín forma parte de un conjunto y no se puede separar), el pistón y la tuerca
del pistón. Reemplace si las superficies están dañadas, desgastadas o raspadas. Inspeccione las
ranuras del anillo de pistón. Si están dañadas o el ancho de la ranura del anillo está fuera de la
tolerancia, reemplace el pistón (consulte el Apéndice B para obtener más información sobre las
tolerancias). Pula las superficies con una lija fina según se requiera. Coloque el collarín y la tuerca
en el pistón para verificar que el diámetro externo encaje y gire manualmente sin problemas en el
pistón.
3. Inspeccione las roscas del vástago del pistón y el reborde del collarín. Limpie y elimine las rebabas
de las roscas. Instale el collarín y la tuerca en el vástago del pistón para verificar que el diámetro
interno encaje y gire sin problemas. Apriete la tuerca del pistón hasta que sobresalgan las roscas
para verificar que la rosca encaje sin problemas. Retire la tuerca y el collarín.
4. Aplique una capa delgada de Never-Seez de grado regular al reborde del vástago del pistón, las
bandas de posicionamiento del collarín del vástago y la superficie del collarín que está en contacto
con el pistón y, a continuación, deslice el collarín en el vástago.
5. Aplique una capa delgada de Never-Seez en las roscas del vástago del pistón en el extremo del
pistón y, a continuación, deslice el pistón en el vástago y el collarín. NOTA: Si uno de los
extremos del pistón posee una parte rebajada y el pistón tiene la misma cantidad de
ranuras del anillo de pistón en cada lado de la banda de desgaste, ensamble la parte
rebajada hacia el extremo del cabezal. Para los pistones que tienen una cantidad distinta
de ranuras del anillo de pistón en cada lado, efectúe el armado con el lado que tenga
menos ranuras del anillo de pistón hacia el extremo del cabezal. Consulte la FIGURA 4-13.
6. Aplique una capa delgada de Never-Seez de grado regular a las roscas de la tuerca del pistón y en
la superficie de contacto del pistón. Instale la tuerca y apriétela con la mano para armar el conjunto
de vástago y pistón.
7. Marque una línea a lo ancho del pistón y la tuerca antes de apretarla para asegurarse de que la
tuerca gire. Asegúrese de desenergizar y retraer completamente el cilindro hidráulico de la
herramienta. Use el calibre de inspección para verificar que el tornillo extractor tenga la proyección
correcta (consulte la FIGURA 4-14). Verifique que el orificio roscado del vástago del pistón esté
limpio y lubricado.
8. Coloque la herramienta tensora con los dos pasadores insertados en la tuerca del pistón. Apriete el
tornillo extractor hasta que la herramienta tensora quede bien apretada contra el conjunto de
vástago y el pistón, y, a continuación, desenrósquela 1/2 vuelta.
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PRECAUCIÓN: Si la herramienta no se ajusta completamente contra el conjunto de

pistón, DETÉNGASE. Inspeccione la herramienta para descubrir la causa. Corrija el
problema y vuelva a intentarlo. Ajuste la herramienta adecuadamente.
9. Aplique presión hidráulica a la herramienta tensora para estirar el vástago del pistón, conforme al
Apéndice A correspondiente. Para ajustar la tuerca del vástago del pistón, use un torquímetro
calibrado para aplicar torque sobre el anillo de ajuste conforme a los valores de torque expresados
en el Apéndice A correspondiente. Mantenga el torquímetro en posición perpendicular al
alojamiento de la herramienta. NOTA: La parte externa de la herramienta tiene agujeros
cuadrados de media pulgada para el mango de fuerza/barra de reacción. El tornillo
extractor hexagonal de 3/4 in también se puede utilizar para una barra de reacción.
PRECAUCIÓN: Mantenga una distancia entre el torquímetro y la abertura de la llave

tensora al apretar el anillo de ajuste. Si la llave de torque golpea el hueco de la
ventana, no se aplicará el torque apropiado al anillo de ajuste.
PRECAUCIÓN: No sobre presione la herramienta tensora. Puede causar una falla en

la herramienta o un exceso de precarga del vástago del pistón, lo que puede
provocar una falla en el vástago del pistón o lesiones corporales.
NOTA: Calibre periódicamente los manómetros hidráulicos para la presión requerida.

Utilice el kit de bomba hidráulica manual de Ariel.
10. Libere la presión hidráulica. Vuelva a aplicar presión hidráulica, utilice un mango de fuerza para
aflojar la tuerca del pistón sin desmontarlo y, a continuación, vuelva a ajustarla con el valor de torque
recomendado. Aplicar torque doble garantiza la integridad del conjunto de pistón.
11. Libere la presión hidráulica y extraiga la herramienta tensora. Inspeccione el vástago del pistón en el
extremo del pistón; no debería sobresalir más de 0,010 in (0,25 mm) de la cara del pistón. La tuerca
debe quedar al ras o embutida. Asegúrese de que la tuerca del pistón haya girado como mínimo 95°
para lograr la precarga correcta al comparar las marcas realizadas anteriormente en las caras del
pistón y de la tuerca.
12. Aplique una capa delgada de Never-Seez de grado regular a los dos
prisioneros Allen nuevos. Para instalar un prisionero , aplique los valores de
torque de los documentos correspondientes de Apéndice A.
13. Use un punzón hasta 1/16 pulgada (1,5 mm) de las roscas de prisioneros
para deformar las roscas y clavar los tornillos de fijación en su lugar (consulte
la FIGURA 4-15). En la concavidad se debe ubicar correctamente la estaca
en las tuercas de pistón
FIGURA 4-15 Cómo
14. Use una báscula calibrada para pesar el conjunto del vástago del pistón con clavar un prisionero
los anillos del pistón y la banda de desgaste. Estampe el peso en el extremo
del cabezal del pistón. Aplane todos los bordes elevados para evitar errores
en las mediciones de los huelgos. Registre el peso en una hoja de balance nueva y envíela a Ariel.
Consulte “Balance de pesos reciprocantes entre tiros opuestos” en la página C-3 para los pesos
aproximados de los componentes.
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Instalación de pistón y vástago

1. Instale los anillos del pistón en el orificio principal del cilindro sin el pistón para medir los huelgos de
los extremos. Ariel recomienda reemplazar los anillos del pistón cuando el huelgo entre puntas sea
tres veces superior a la especificación original. Consulte el Apéndice B para conocer las
especificaciones.
2. Excepto en el caso de los cilindros no lubricados, lubrique abundantemente el diámetro interno del
cilindro, el vástago del pistón, los anillos del pistón, las bandas de desgaste y el pistón con un aceite
para cilindros compatible. Instale los anillos en el pistón con las separaciones alternadas.
a. Para los cilindros que requieren anillos de pistón de dos piezas o bandas de desgaste, verifique
que se coloquen según las marcas de correspondencia. Los anillos de dos piezas usan puntos a
modo de marcas de coincidencia; verifique que los puntos estén hacia el lado de presión del
cilindro. Los anillos de pistón de dos piezas y las bandas de desgaste se fabrican en juegos que
coinciden. Si se mezclan las mitades, es posible que las separaciones entre puntas sean
incorrectas.
b. Para obtener información sobre todos los demás anillos, consulte "Anillos del pistón" a
continuación.
3. Deslice la camisa de entrada del vástago del pistón sobre las roscas del vástago del pistón. Deslice
el vástago del pistón con los anillos del pistón y la banda de desgaste dentro del diámetro interno del
cilindro. Es probable que los anillos de empaquetadura se dañen si no se usa una camisa de
entrada.
4. Con un indicador de cuadrante, coloque la cruceta en la posición de punto muerto interno.
5. Verifique que las superficies de contacto de la tuerca de balance y la cruceta estén planas y no
tengan golpes ni sectores desparejos. En caso de ser necesario, use una piedra plana para alisar
las superficies.
6. Lubrique el vástago del pistón y las roscas de la cruceta con Never-Seez grado regular. Aplique una
capa fina de lubricante a la tuerca de balance o la superficie de contacto de la cruceta. No se debe
aplicar Never-Seez a las superficies de contacto. Instale la tuerca de balance de la cruceta en el
vástago del pistón. Gire el vástago del pistón para insertarlo en la cruceta. Centre visualmente la
brida de empaquetadura con relación al vástago del pistón y los pernos de la empaquetadura de
apriete según el Apéndice A.
7. Establezca el huelgo en el extremo del pistón (consulte el Apéndice B):
a. Con una llave para tuercas de pistón, gire el vástago del pistón para insertarlo en la cruceta.
b. Coloque una galga larga equivalente al huelgo requerido en el alojamiento de la válvula superior
del extremo del cigüeñal entre el pistón y el cabezal de extremo del cigüeñal.
c. Ajuste el pistón contra la galga de espesores de modo que no pueda retirarla.
d. Ajuste la tuerca de la cruceta contra la cruceta.
e. Ajuste la tuerca de la cruceta según el método de impacto o con un dispositivo de torque
hidráulico. Consulte “Instalación de la cruceta” en la página 4-43 para obtener información sobre
el dispositivo de torque hidráulico.
f. Ajuste los prisioneros de la tuerca de balance y asegúrese de quitar la llave para tuercas de
pistón.
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8. Consulte “Instalación de la cruceta” en la página 4-43 para conocer los detalles sobre cómo volver a
sujetar el vástago del pistón a la cruceta, revise el huelgo del extremo del pistón, la deflexión del
vástago del pistón y los huelgos de crucetas, y vuelva a armar para cerrar el cilindro y la guía de la
cruceta. Consulte el Apéndice B y el “ Deflexión del vástago del pistón” en la página 4-26.
PRECAUCIÓN: Ariel recomienda no colocar las cubiertas de la pieza distanciadora

después de llevar a cabo tareas de mantenimiento en los vástagos de los pistones o en
los anillos de las empaquetaduras de los vástagos. Verifique que no haya fuentes de
ignición en el área, presurice la unidad y verifique que no haya fugas de gas antes de
instalar las cubiertas de la guía de la cruceta o de la. Esto protegerá la unidad contra el
exceso de presión en la guía de la cruceta y contra una posible fuente de ignición
debido a la incorrecta instalación de la caja de empaquetadura o sus componentes. Al
verificar que no haya fugas, tome las precauciones adecuadas en las aplicaciones de
gas del proceso, por ejemplo, H2S.
1. Cruceta 3. Prisionero
2. Tuerca de cruceta 4. Llave de ajuste para
tuercas del pistón
FIGURA 4-16 Instalación típica de pistón y vástago
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Deflexión del vástago del pistón TABLA 4-2 KBK:T Deflexión máx.
del vástago del pistón, in (mm)a
Verifique la deflexión del vástago del pistón luego de haber
instalado un equipo nuevo, reubicado un equipo o haber Vertical 0,0020 (0,051)
realizado tareas de mantenimiento que puedan afectar la Horizontal 0,0010 (0,025)
deflexión del vástago.
a. Los equipos cuyas lecturas no se
Coloque el indicador de cuadrante calibrado con encuentren dentro de los límites deben ser
incrementos de 0,0001 in (0,001 mm) contra el vástago del gestionados por Ariel.
pistón, cerca de la caja de la empaquetadura. Coloque el
indicador en cero con el pistón hacia el extremo del
cigüeñal. Gire el cigüeñal y registre las lecturas del indicador con el pistón a mitad de la carrera y en la
posición del extremo del cabezal, tanto en dirección vertical como horizontal. Registre el movimiento
vertical del vástago hacia arriba como positivo y hacia abajo como negativo. Registre el movimiento
horizontal del vástago hacia el extremo auxiliar del bastidor como positivo y hacia el extremo del
accionador como negativo. Copie la tabla a continuación para registrar las lecturas y compárelas con
los valores de la TABLA 4-2.
Deflexión del vástago del pistón, in
Tiro 1 2 3 4 5 6
Vertical Pistón en el extremo del 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
(0º) cigüeñal
Media carrera
Pistón en el extremo del
cabezal
Horizontal Pistón en el extremo del 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
(0º) cigüeñal
Media carrera
cabezal
Si una lectura vertical es mayor al valor máximo aceptable, utilice este procedimiento para determinar
la aceptabilidad del componente: Afloje la tuerca de balance. Desde el extremo del cabezal, gire el pistón 90º
en dirección antihoraria, y luego aplique torque a la tuerca de balance. Registre ambas lecturas (horizontal y
vertical) en la tabla a continuación. Si las lecturas se encuentran dentro de un margen de 0,0003 in de la lectura de
deflexión original mencionada anteriormente, el vástago es aceptable. Afloje la tuerca de balance. Restablezca el
huelgo del extremo del cigüeñal y aplique nuevamente torque a la tuerca de balance. Si la deflexión del vástago
no se encuentra dentro de un margen de 0,0003 in de la lectura original mencionada anteriormente, contáctese
con Ariel.
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Alternativa de lectura de deflexión del vástago de pistón, in
Tiro 1 2 3 4 5 6
Vertical Pistón en el extremo del 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
(90º) cigüeñal
Media carrera
cabezal
Horizontal Pistón en el extremo del 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
(90º) cigüeñal
Media carrera
cabezal
Diferencia de deflexión verticala
Diferencia de deflexión horizontala
a. Pistón en el extremo del cabezal, original menos alternativo.
Anillos del pistón

La mayoría de los cilindros usan anillos de pistón PTFE de una pieza cortados en ángulo. Los cilindros
de alta presión usan anillos termoplásticos de dos piezas. Ariel recomienda reemplazar los anillos
cuando el huelgo de los extremos sea tres veces superior a la dimensión nueva. Para medir los huelgos
de los extremos, inserte los anillos en los cilindros sin pistones (consulte el Apéndice B para conocer las
dimensiones mínimas de las separaciones entre puntas).
Anillo de sellado del pistón

Los anillos de sellado del pistón son direccionales y requieren una correcta instalación. NOTA: En los
cilindros en tándem con una combinación de anillos tipo unión-sello y otros anillos, siempre
debe colocar los anillos tipo unión-sello lo más alejados del lado de la presión. Consulte
FIGURA 4-17.
Anillos de pistón biselados con corte recto

Los anillos de pistón biselados con corte recto son direccionales y deben instalarse correctamente.
Instálelos con la parte biselada o los puntos hacia el lado de la presión y con las separaciones entre
puntas alternadas.
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FIGURA 4-17 Orientación para la instalación de anillo de pistón con corte angular,
corte recto y tipo unión-sello
Anillos de pistón con cortes superficiales de alta presión

Los anillos de pistón con cortes superficiales suelen usarse en cilindros con una presión máxima de
trabajo permitida de 2500 psi o más y, por lo general, con bandas de desgaste ranuradas y acanaladas.
Los anillos se instalan con los cortes superficiales mirando hacia el lado de la presión más
alta o el cabezal más cercano. La presión de gas en el área de la banda de desgaste se escapa
pasando por los anillos del pistón a través de los cortes superficiales durante la carrera de aspiración
para no cargar la banda de desgaste y prolongar la vida útil de servicio. Tampoco alinee las
separaciones en los extremos de los anillos; altérnelas para minimizar las fugas de gas.
1. Vástago del pistón 3. Pistón 5. Banda de desgaste 7. Muescas

2. Extremo del cigüeñal 4. Anillos del pistón 6. Extremo del cabezal 8. Separaciones
alternadas de los
extremos
FIGURA 4-18 Orientación de los anillos de pistón con cortes superficiales de alta presión
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Anillos del pistón de tres piezas

Este estilo de anillo consta de dos anillos “externos”
instalados sobre un anillo “interno”. El primer anillo externo
tiene marcas de coincidencia dobles y el segundo anillo
externo tiene marcas de coincidencia simples. El anillo
interno se apoya en la parte inferior de la ranura del anillo
del pistón. Coloque el lado biselado del expansor de lado al
cabezal más cercano o el lado de presión más alta (consulte
FIGURA 4-19). Instale los anillos externos con las marcas
de coincidencia hacia el cabezal más cercano o el lado de
presión más alta con las separaciones de los extremos
alternadas para evitar cualquier fuga.
Anillos del pistón de cinco piezas

FIGURA 4-19 Orientación para instalar
El juego de anillos de cinco piezas posee dos anillos un anillo del pistón de tres piezas
externos cortados al medio y un anillo interno con un solo
corte. En el diseño de cinco piezas, Ariel utiliza dos estilos
diferentes: de corte superficial (ranura) y sin corte superficial. La orientación de los anillos es primordial
para que funcionen correctamente.
Anillos con corte superficial (ranura): Cuando el anillo interno está biselado, el bisel está hacia el
lado del cabezal más cercano o del área de presión más alta. El primer anillo externo tiene marcas de
coincidencia dobles y no tiene corte superficial (ranura), y el segundo anillo externo tiene corte
superficial (ranura) y marcas de coincidencia simples. Instale ambos anillos externos con las marcas de
coincidencia hacia el cabezal más cercano o el área de presión más alta. Cuando las marcas de
coincidencia son las correctas, las brechas de los extremos de los aros externos no están alineadas.
Anillos sin corte superficial: Cuando el anillo interno está biselado, el bisel está hacia el lado del
cabezal más cercano o del área de presión más alta. El primer anillo externo tiene marcas de
coincidencia dobles y el segundo anillo externo tiene marcas de coincidencia simples. Instale ambos
anillos externos con las marcas de coincidencia hacia el cabezal más cercano o el área de presión más
alta. Cuando las marcas de coincidencia son las correctas, las brechas de los extremos de los aros
externos no están alineadas.
1. Primer anillo externo 3. Marcas de 5. Biselado 6. Marcas de

2. Segundo anillo coincidencia dobles (si corresponde) coincidencia simples
externo 4. Anillo interno 7. Corte superficial
FIGURA 4-20 Orientación para instalar un anillo del pistón de cinco piezas
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Bandas de desgaste
La mayoría de los cilindros usan bandas de desgaste de PTFE de una sola pieza con corte angular. Los
cilindros de alta presión usan bandas termoplásticas de dos piezas (consulte la FIGURA 4-18 ).
Durante la instalación, verifique y registre la separación entre puntas de la banda de desgaste y la
proyección. Para medir la separación entre puntas, inserte una banda de desgaste de una sola pieza o
de dos piezas sin el pistón y luego mida la separación total mientras que la banda está completamente
en contacto con el diámetro interno del cilindro. Consulte la Apéndice B para saber cuáles son las
dimensiones específicas de la separación entre puntas.
Para medir la proyección de la banda de desgaste, instale el conjunto del pistón completo o retire el
cabezal para verificarlo durante el mantenimiento. Mida la separación entre el pistón y el diámetro
interno del cilindro en la parte inferior del cilindro. Compare la proyección de la banda de desgaste con
el valor de banda nueva (registrada al momento de la instalación de la banda de desgaste nueva o
indicada en el Apéndice B). Reemplace la banda de desgaste si existen indicios de que la banda pueda
llegar a desgastarse por completo durante el próximo período de funcionamiento programado y el
pistón pueda entrar en contacto con el diámetro.
Empaquetadura del vástago del pistón

La empaquetadura del vástago del pistón evita que entre gas a la guía de la cruceta. Los anillos del
vástago del pistón que quedan dentro de la empaquetadura se desgastan con el tiempo y se deben
reemplazar.
Extracción de la empaquetadura del vástago del pistón

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1. Quite el pistón y el vástago del pistón. Consulte “Extracción de pistón y vástago” en la página 4-18.
2. Extraiga el diafragma de la empaquetadura (si corresponde) y el anillo rasca aceite.
3. Desconecte todas los tubings e instrumental (si corresponde) de la brida de empaquetadura.
Verifique que no haya desechos en los tubings entre la válvula de retención y la brida de
empaquetadura. Quite los tornillos de la tapa de doce puntos que sostienen la prensaestopa de
presión contra el extremo de la manivela del cilindro/cabezal.
4. Por lo general no se extraen las tuercas pequeñas de los espárragos, ya que sostienen la caja de la
empaquetadura para que no se desarme y se pueda quitar como conjunto. Sin embargo, algunas
empaquetaduras son demasiado grandes para pasar por los portales guía del espaciador o cruceta,
así que es necesario extraer las tuercas pequeñas y la brida de empaquetadura. En el caso de las
empaquetaduras más largas y para presiones más altas, el conjunto de empaquetadura restante se
mantiene unido con tuercas estriadas para facilitar la instalación y extracción.
5. Extraiga la empaquetadura de presión y llévela a un lugar limpio para desarmarla.
6. Coloque la empaquetadura de presión sobre una superficie limpia sobre la copa o el extremo del
cilindro. Generalmente, las copas de la empaquetadura están marcadas para representar el orden
de montaje desde la copa más cercana al cilindro n.° 1. Si las copas no están marcadas para que
coincidan, debe marcar el diámetro exterior de las copas y la brida para ensamblarlas
correctamente. Los espárragos deben mantener la empaquetadura de presión armada. Los
orificios de los espárragos están espaciados de forma irregular para evitar la desalineación de la pila
de las partes. Quite las tuercas y desarme la empaquetadura de presión. Reemplace estas tuercas
cada vez que haga mantenimiento a la empaquetadura de presión.
7. Para revisar el desgaste de los anillos, coloque anillos ensamblados (busque las marcas de
correspondencia) en el vástago del pistón. Verifique la separación del huelgo del extremo. Si los
extremos hacen tope o casi, reemplace los anillos. Consulte para conocer la orientación correcta de
los anillos. Consulte la “Tipos de anillos de empaquetadura de vástago del pistón” en la página 4-36
para conocer la orientación correcta del anillo.
8. Haga palanca para aflojar la junta de metal o en forma de espiral de la copa con un punzón afilado.
No raye los lados de la ranura de la junta. Deseche la junta utilizada.
9. Antes de rearmar, limpie todas las piezas en profundidad.
Instalación y rearmado de la empaquetadura del vástago del

pistón
1. Consulte el proceso de ensamblaje de empaquetadura de presión en su manual de partes. Ariel
suministra manuales de partes con todas las unidades. Contacte a su distribuidor para obtener un
manual de partes. Cada juego de reacondicionamiento de empaquetadura de presión incluye un
esquema de ensamblaje de la empaquetadura de presión.
2. Procure no rayar las superficies de contacto de las copas. Las superficies de las copas deben estar
limpias y secas antes del rearmado.
3. Para instalar un juego nuevo de anillos de vástago en una caja de empaquetaduras existente,
primero revise la caja para ver si hay desgaste. Las copas deben ser lisas y planas en la parte de
atrás, donde los anillos del vástago deben sellar. Si las copas o ranuras son cóncavas o tienen
forma cónica, rectifíquelas. Contacte a Ariel para saber el espesor de reacondicionamiento
adecuado. Es poco frecuente que resulte necesario alterar el lado de la cruceta de las copas, pero
de ser necesario tenga cuidado de no destruir el huelgo lateral correcto para los anillos nuevos.
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NOTA: Si se cree que existe un desgaste prematuro, consulte “Condiciones del sistema
de lubricación forzada” en la página 3-42.
4. Antes de la instalación de la caja de empaquetadura, desármela y límpiela en profundidad con un
solvente adecuado para el servicio correspondiente.
5. Verifique que cada anillo de vástago y
copa estén en la posición correcta y,
excepto que se trate de un sistema no
lubricado, recubra los anillos con
lubricante nuevo y limpio antes del
rearmado. Use únicamente el mismo
lubricante del sistema de lubricación
de alimentación forzada. Para los
cilindros no lubricados, consulte
Apéndice F. Verifique que los
espárragos estén completamente
roscados en la copa del extremo.
Revise todas las piezas para detectar
mellas o rebabas inusuales que
podrían interferir con la flotación libre
de los anillos de vástago en las copas.
Revise con especial cuidado los
anillos de vástago hechos de FIGURA 4-21 Copas de lubricación de la carcasa de
materiales blandos como cobre o empaquetadura del vástago del pistón
PTFE. Es sumamente importante
manipular e instalar anillos rasca
aceite cuidadosamente para evitar que se dañen los bordes rascadores. Si la caja de la
empaquetadura es refrigerada, consulte “Rearmado y prueba de cajas de empaquetadura
refrigeradas” en la página 4-34.
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6. Disponga las piezas sobre un banco de trabajo para ir instalándolas en forma progresiva, con cada
pieza en la posición correcta y los anillos de vástago con la cara correcta hacia el lado de presión. La
empaquetadura de presión se mantiene unida por los espárragos largos. Los orificios para los
espárragos están espaciados de manera irregular para evitar que el paquete de piezas quede
desalineado. Vea que todos los segmentos de anillos de vástago están rotulados con letras.
Ármelos en función de dichas letras. Es lo más importante para lograr un sellado adecuado. Centre
los anillos WAT y AL de carga lateral antes de ajustar las tuercas de los espárragos. Instale las
tuercas de los espárragos y ajústelas conforme a los valores de torque que figuran en el Apéndice
A. Verifique que todos los anillos se muevan libremente, radialmente, en sus ranuras. Los anillos de
carga lateral entran ajustados, pero debería ser posible moverlos manualmente. Centre estos
anillos.
Rearmado de la empaquetadura:
a. Sin la junta instalada, instale los espárragos en la copa final (copa N.° 1).
b. Lubrique la copa y el anillo guía o juego de anillos con aceite de cilindro, luego instálelos en la
copa (ver el esquema de ensamblado de empaquetadura de presión para conocer la orientación
correcta).
c. Instale la copa N.º 2 y repita el paso b para los juegos de anillos de sello.
d. Repita los pasos de arriba para las copas N.º 3, 4, etc., hasta que la caja de empaquetadura esté
completamente armada conforme al esquema de armado de la empaquetadura de presión.
e. Con un bomba de aceite limpia llena con aceite de cilindro, aplique aceite en los accesorios de
lubricación. Si la empaquetadura está bien armada, el aceite saldrá por la copa de lubricación. Si
no es así, desarme la empaquetadura y corrija el error.
f. Repita el proceso anterior con aire comprimido en las líneas de venteo y purga.
g. Para empaquetaduras refrigeradas, los circuitos de refrigeración deben pasar la prueba de
presión (consulte “Prueba” en la página 4-35).
7. En las instalaciones nuevas limpie cuidadosamente la suciedad acumulada en las líneas y el
compresor. Cualquier material extraño puede alojarse en la empaquetadura y volverse
destructivamente abrasivo.
8. Revise que la superficie de la junta en el rebaje de la empaquetadura en el cabezal del extremo
cigüeñal esté limpia y no esté rayada.. Instale una nueva junta en la copa final. Las juntas redondas
de alambre encastrarán herméticamente en la ranura de la junta. Los estilos de juntas
espirometálicas requieren la aplicación de grasa (o adhesivo para aplicaciones no lubricadas) para
mantenerlos en su lugar.
9. Vuelva a instalar toda la caja de empaquetadura armada, con el suministro de aceite arriba. Use
pernos para fijar la empaquetadura en su lugar.
10. Vuelva a instalar el diafragma de la empaquetadura (si corresponde) y la empaquetadura rasca
aceite.
11. Vuelva a instalar el pistón y el vástago. Consulte “Instalación de pistón y vástago” en la página 4-24.
12. Después de ajustar la tuerca de la cruceta, procure alinear visualmente la empaquetadura para
mantener un espacio (huelgo) uniforme entre el diámetro interno de la caja de empaquetadura y el
vástago del pistón. Ajuste los pernos de la empaquetadura de los vástagos uniformemente en un
patrón cruzado al torque recomendado en el Apéndice A. Este procedimiento permite encuadrar la
empaquetadura de presión con la junta de la nariz. El ajuste de los pernos de la empaquetadura de
los vástagos de cilindros de alta presión requiere el uso de un multiplicador de torque.
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NOTA: Repita los valores de torque finales para los pernos de la empaquetadura del
vástago hasta que los pernos no giren más. Vuelva a revisar el torque de estos pernos en
el próximo intervalo de servicio.
13. Vuelva a ajustar las tuercas de los espárragos. Vuelva a instalar las conexiones de tubings e
instrumentos (si corresponde). Tenga cuidado de no forzar la rosca de las tuercas de los tubings.
Las tuercas de los tubings deben estar ajustadas. NOTA: Después de la instalación de la
empaquetadura de presión, consulte“Lubricador de alimentación forzada” en la página 3-29
para cebar el sistema de lubricación forzada y alcanzar las tasas de lubricación
recomendados para el asentamiento de unidades nuevas. Es posible que sea necesario
cebar la unidad luego de un período inactivo prolongado. Las tasas de lubricación de
asentamiento son aproximadamente el doble de las tasas normales, o la mitad del tiempo
de ciclo normal.
PRECAUCIÓN: Ariel recomienda no colocar las tapas de las piezas distanciadoras

después de llevar a cabo tareas de mantenimiento en los vástagos de los pistones o en
los anillos de las empaquetaduras de los vástagos. Verifique que no haya fuentes de
ignición en el área, presurice la unidad y verifique que no haya fugas de gas antes de
instalar las tapas de las piezas distanciadoras. Esto protegerá la unidad contra el
exceso de presión en la guía de cruceta y contra un posible incendio debido a la
incorrecta instalación de la caja de empaquetadura o sus componentes. Al verificar que
no haya fugas, tome las precauciones adecuadas en las aplicaciones de gas del
proceso, por ejemplo, H2S.
Rearmado y prueba de cajas de empaquetadura refrigeradas

En caso de desarmado, a continuación se detallan los procedimientos de rearmado de cajas de
empaquetaduras de vástago refrigeradas y pruebas para determinar el armado correcto. Consulte
también la “Instalación y rearmado de la empaquetadura del vástago del pistón” en la página 4-31 y
“Tipos de anillos de empaquetadura de vástago del pistón” en la página 4-36.
Rearmado
Consulte la sección sobre armado de empaquetaduras de
presión en el manual de partes suministrado con el equipo.
Contacte a su distribuidor para obtener el manual de partes.
Cada conjunto de reacondicionamiento de empaquetadura
de presión incluye un diagrama de rearmado de la
empaquetadura de presión.
Las cajas refrigeradas están pulidas. Tenga cuidado de no
rayar las superficies de contacto de la copa; esto puede
causar muchos problemas. Las superficies de las copas
deben estar limpias y secas antes del rearmado.
1. Las copas están enumeradas en el diámetro externo.
Ensámblelas en orden consecutivo, comenzando con la
copa del extremo. Las varillas roscadas distanciadas
asimétricamente permiten que las copas se ensamblen FIGURA 4-22 Copas de retorno de
empaquetaduras refrigeradas
solo en una dirección.
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2. Asegúrese de que la rosca de las varillas roscadas atraviese completamente hasta la última copa.
Instale el anillo adecuado hacia la dirección que corresponda en la ranura. No raye las superficies
pulidas cuando deslice las partes en las varillas roscadas.
3. Instale la copa siguiente. Instale los anillos y verifique los dos (2) o-rings pequeños alrededor de los
orificios del sistema de enfriamiento.
4. Repita el paso 3 para ensamblar las partes restantes en orden consecutivo conforme al diagrama
de la caja de la empaquetadura.
5. Instale las tuercas de las varillas roscadas. Ajuste las tuercas 10-24 a 20 lb x in (2,3 N•m), 1/4-20 a
72 lb x in (8,1 N•m), y 5/16-18 a 144 lb x in (16 N•m). Verifique que todos los anillos se muevan
libremente, con movimiento radial, en las ranuras. Los anillos de carga lateral WAT y AL son
ajustados, pero deberían poder moverse manualmente.
Prueba
1. Verifique el funcionamiento total de todos los pasajes internos. Seque con aire comprimido limpio
(sin lubricante) las conexiones roscadas en la brida y verifique que el aire salga de los orificios
correspondientes. El aire aplicado a la conexión roscada con la estampa "Entrada de refrigerante"
debe salir por la conexión roscada con la estampa "Salida de refrigerante". El aire aplicado a la
conexión con la estampa "Lubricante" debe salir por la copa correspondiente en el diámetro interno
de la caja.
2. Las pruebas de fugas a presión de las empaquetaduras deben realizarse de la siguiente forma:
a. Tapone la conexión “Salida de refrigerante”.
b. Aplique aire comprimido limpio (sin lubricante) con una presión de 60 a 100 psig en la conexión
"Entrada de refrigerante" a través de la válvula esférica con un manómetro calibrado ubicado
entre la válvula esférica y la caja de la empaquetadura.
c. Cierre la válvula esférica y desconecte el suministro de aire. No se debería producir una caída de
presión durante 5 minutos, como mínimo.
3. Desarme, inspeccione, corrija, rearme y pruebe nuevamente toda caja que falle la prueba. Para un
mejor sellado, sujete la caja de la empaquetadura en su lugar en el cabezal del cilindro con
elementos de sujeción originales para empaquetadura y el valor de torque adecuado.
Empaquetadura intermedia en guía de cruceta larga de dos

compartimientos
Los compresores que vienen con piezas distanciadoras largas de dos compartimientos incluyen una
empaquetadura intermedia que sella alrededor del vástago entre la parte interna y externa de la guía
de pieza distanciadora. Esta empaquetadura incluye un juego individual de anillos AL.
Para servicio lubricado, el aceite del sistema de lubricación forzada lubrica la parte superior de los
juegos de anillos a una tasa muy baja porque el juego de anillos no recibe las presiones y temperaturas
que reciben los cilindros. El sello de un extremo al otro de la copa y la tasa de lubricación baja de los
juegos de anillos AL aseguran que los anillos recién instalados funcionen casi completamente secos las
primeras horas de operación. Para evitar daños a los anillos y al vástago, aplique aceite copiosamente
al juego de anillos durante la instalación, antes de instalar el vástago. Use solo el lubricante del sistema
de lubricación forzada. Para el caso de los cilindros no lubricados, consulte Apéndice F.
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Tipos de anillos de empaquetadura de vástago del pistón

Existen varios tipos de anillos de empaquetadura de vástago del pistón según cada aplicación. A
continuación se especifican los que se utilizan con los compresores Ariel KBK:T.
Rompe presión "P"

Este anillo único tiene un corte radial que lo divide en tres segmentos
iguales. Interrumpe o reduce el flujo de gas sin sellar por completo.
FIGURA 4-23 Rompe presión

"P"
Anillo rompe presión "PB1"

Este anillo simple tiene un corte radial que lo divide en tres segmentos
iguales. Rompe o disminuye el flujo de gas sin sellar por completo.
Este anillo utiliza un resorte de alambre sólido.
FIGURA 4-24 Anillo rompe

presión "PB1"
Rompe presión "UP"

Este anillo liso único interrumpe o reduce el caudal de gas sin sellar
completamente.
FIGURA 4-25 Rompe presión

"UP"
Rompe presión "P1U"

Este juego de dos anillos permite una pérdida controlada en
una dirección únicamente y se instala en la primera o
segunda copa de la empaquetadura (más cerca del pistón).
El primer anillo (del lado de la presión) es una pieza y tiene
un único corte radial. El segundo es liso y su diámetro
interno es más grande que el diámetro del vástago.
FIGURA 4-26 Rompe presión "P1U"
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Juego de sellos de acción doble "BD"

Este juego de dos anillos consiste en anillos con cortes
tangenciales alternados y pasadores para alternar los
cortes de un anillo a otro. Este juego de doble acción sella
de ambos lados. En los cilindros que operan cerca de
presión atmosférica, evita el ingreso de aire al cilindro. Se
debe instalar haciendo coincidir las letras que miran hacia el
cilindro.
FIGURA 4-27 Juego sellador de acción

doble “BD”
Juego doble de sellos de acción doble “WAT”

En este juego de PTFE con tres anillos,
los primeros dos (del lado de la presión)
tienen cortes radiales y el tercero tiene
cortes tangenciales alternados. Los
últimos dos anillos tienen pasadores
para alternar los cortes de un anillo al
otro. El primer anillo, junto con el
central, forma una cuña que contiene la
fricción del vástago y sostiene el juego
de anillos contra ambas caras de la
ranura en ambas direcciones de FIGURA 4-28 Juego doble de sellos de acción doble
movimiento del vástago. Use este juego “WAT”
de anillos principalmente para
aplicaciones a baja presión. Los anillos
WAT deben estar centrados cuando se
instalan en la caja de empaquetadura.
Juego de sellos de doble

acción "AL"
El juego de PTFE de cinco anillos
funciona como un juego de anillos
“WAT” de doble acción. Los anillos "AL"
deben estar centrados cuando se
instalan en la caja de empaquetadura.
FIGURA 4-29 Juego sellador de doble acción “AL”
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Juego de sellos de acción simple

“BTS”
Este juego de tres anillos sella solamente en una
dirección. El primer anillo (del lado de la presión)
tiene un corte radial. El segundo tiene un corte
tangencial alternado. Estos dos primeros anillos
tienen pasadores para alternar los cortes de un
anillo al otro. El tercer anillo se llama anillo de
respaldo. Es un anillo en una pieza, sin cortes,
con huelgo sobre el vástago. Permite que las FIGURA 4-30 Juego de sellos de acción simple
uniones de los dos primeros anillos formen un “BTS”
sello firme que evita el paso del gas y previene la
extrusión del anillo tangencial.
Juego de sellos de acción

simple “BTUU”
Este juego de cuatro anillos sella en una
sola dirección. El primer anillo (del lado
de la presión) tiene un corte radial, y el
segundo tiene un corte tangencial
alternado. Estos anillos tienen
pasadores para alternar los cortes de un
anillo al otro. El tercero y cuarto son
anillos de una sola pieza, sin cortes, con FIGURA 4-31 Juego de sellos de acción simple “BTUU”
huelgo sobre el vástago, lo que permite
que las uniones de los dos primeros
anillos formen un sello hermético de
gas. En muchas aplicaciones los anillos
sin corte se desvían bajo presión y
sellan contra el vástago del pistón.
Juego de sellos de acción simple

“CUU”
Este juego de cuatro anillos sella en una sola
tiene un corte radial, y el segundo tiene un corte
tangencial. Estos anillos tienen pasadores para
alternar los cortes de un anillo al otro. El tercer y
cuarto anillos son lisos y su diámetro interno es
FIGURA 4-32 Juego de sellos de acción simple
más grande que el diámetro del vástago, para “CUU”
que las uniones radiales de los dos primeros
formen un sello firme para evitar el paso del gas.
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Juego de anillos de sellado de

acción simple "RS3"
Este juego tres anillos sella solamente en una
tiene un corte radial. El segundo tiene un corte
tangencial escalonado. Estos dos primeros
anillos tienen pasadores para alternar los cortes
de un anillo al otro. El tercer anillo se llama anillo
de respaldo. Es un anillo de una sola pieza sólido
con huelgo alrededor del vástago. Sostiene los FIGURA 4-33 Juego de anillos de sellado de
dos primeros anillos de forma perpendicular al acción simple "RS3"
vástago, permite que las uniones formen un sello
y evita la extrusión del anillo con corte tangencial.
Juego de anillos de sellado de acción

doble "DS"
Este juego de dos anillos posee anillos con cortes
tangenciales escalonados con pasadores para alternar los
cortes de un anillo a otro. Este juego de anillos de doble
acción sella en ambas direcciones. En los cilindros que
operan cerca de presión atmosférica, este juego evita el
ingreso de aire al cilindro. Se debe instalar con las letras de
marca de coincidencia hacia el cilindro.
FIGURA 4-34 Juego de anillos de
sellado de acción doble "DS"
Juego de rasca aceite “3RWS”

Los tres anillos de este juego tienen un corte
radial y pasadores para alternar los cortes de un
anillo al otro. Mantienen el aceite del cárter fuera
de la empaquetadura y del cilindro. Ármelos con
la cara lisa hacia el aceite (cárter) y la cara con
muescas hacia la empaquetadura de presión.
FIGURA 4-35 Juego de rasca aceite “3RWS”
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Crucetas
Extracción de la cruceta

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NOTA: Consulte la
Sección 1 para ver
ilustraciones de las
herramientas
mencionadas a
continuación.
1. Quite las tapas laterales
de la guía de cruceta y el
descargador o cabezal
del cilindro del extremo
del cabezal.
2. Mueva la cruceta a la
posición de punto muerto
interno. Afloje, pero no
quite, los prisioneros de
la tuerca de la cruceta.
1. Área de 4. Placa de 6. Tuerca de 9. Prisionero
3. Afloje la tuerca de la zapata extremo cruceta (aflojar antes
cruceta con la llave de 2. Buje 5. Tuerca de 7. Pasador de girar la
boca o de golpe especial, 3. Pasador de la seguridad de espiga tuerca)
según el tipo de tuerca, o cruceta perno pasante 8. Perno pasante
use la herramienta
FIGURA 4-36 Cruceta típica
hidráulica para torque de
tuercas de cruceta que se
compra por separado.
4. Use la llave para tuercas de pistón para extraer el vástago del pistón de la cruceta. Los dos
pasadores en la llave de tuercas se encastran en los orificios de la tuerca del pistón. Extraiga la
tuerca de la cruceta del vástago del pistón. Instale la camisa de entrada del vástago del pistón y
empuje el extremo del vástago hacia delante en dirección al cilindro hasta que el extremo del
vástago ceda y deje ver el conjunto de la empaquetadura del colector..
5. Con la cruceta en su posición de punto muerto externo, quite el perno pasante del pasador de
cruceta, la tuerca de seguridad, las placas de extremo y el pasador. Descarte la tuerca de seguridad
vieja.
6. Gire el cigüeñal a su posición de punto muerto interno.
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7. Quite la empaquetadura de anillo rasca aceite del

diafragma de la guía de cruceta.
8. Mueva la cruceta a su posición de punto muerto externo,
separada de la biela. Sostenga la biela para que no se
caiga y dañe la superficie de la guía de crucetas.
9. Empuje la cruceta contra la herramienta de
instalación/extracción de cruceta y gire la cruceta 90°.
10. Deslice una placa de metal en la separación entre la
cruceta y la guía de cruceta, 3/16 in (5 mm) de grosor
(consulte FIGURA 4-38).
11. Quite el diafragma de la guía de crucetas y deslice la
cruceta para quitarla de dicha guía y colocarla en la placa.
12. Verifique el huelgo entre el pasador de cruceta y el buje
(consulte Apéndice B). Determine el desgaste del
pasador mediante una inspección. FIGURA 4-37 Reemplazo del buje de
cruceta
13. En caso de ser necesario, reemplace el pasador. Para
reemplazar los bujes, corte con sierra o lime a 1/32 in (1
mm) de grosor y luego extráigalos.
14. La instalación de nuevos bujes requiere una prensa. Para instalar un buje en la cruceta, enfríelo en
una solución de hielo seco y 95% de alcohol. Deje el buje en la solución lo suficiente como para que
llegue a la misma temperatura de la solución, aproximadamente -110 °F (-80 °C). Un método
alternativo para enfriarlo puede ser sumergir el buje en nitrógeno líquido. Cuando el nitrógeno deje
de burbujear, esto indicará que la temperatura se equilibró y que el buje está listo para ser instalado.
PRECAUCIÓN: No toque superficies frías sin la protección apropiada. El alcohol es

inflamable; úselo solo al aire libre o en edificios bien ventilados. Evite las chispas y la
llama expuesta. Evite los vapores de alcohol que pueden causar lesiones en los
tejidos nasales y oculares. No vuelva a colocar la solución en un recipiente cerrado
hasta que llegue a temperatura ambiente o el recipiente puede explotar.
NOTA: Sostenga directamente el lado de la cruceta en el que colocará el nuevo buje para
evitar que la prensa aplaste la cruceta (consulte FIGURA 4-37). Limpie por completo el
buje y la cruceta para evitar la acumulación de suciedad entre el buje y el diámetro
interno de la cruceta.
15. Cuando corresponda, verifique que los orificios de aceite en el buje estén alineados con los orificios
en la cruceta.
16. Inspeccione las superficies de la zapata. Excepto por un leve pulido, no debería haber desgaste o de
laminación.
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Instalación de la cruceta
NOTA: Regrese las crucetas a la ubicación original
del tiro. Use el aceite del bastidor para lubricar donde
sea necesario.
1. Coloque una placa de instalación en la parte inferior de
la guía de crucetas, 3/16 in (5 mm) de grosor, y disponga
la cruceta de lado (consulte FIGURA 4-38). Aceite las
superficies de la cruceta y guía, y empuje la cruceta para
acomodarla en su lugar.
2. Monte la herramienta de instalación de crucetas sobre el
diafragma de guía de crucetas y lubrique las superficies FIGURA 4-38 Instalación de la cruceta
de la herramienta (consulte FIGURA 4-38). Deslice la
cruceta por la herramienta.
3. Quite la placa. Gire la cruceta 90°. Si la cruceta queda atrapada, no la fuerce; esto dañará la
superficie de la zapata de la cruceta. Use una llave de estrías en el perno de la biela para hacer
palanca y levantar el extremo pequeño de la biela de modo que quede en posición centrada y luego
deslice la cruceta dentro de la guía debajo de la biela y fuera de la herramienta de instalación.
Tenga cuidado de no dañar la zapata de la biela ni las superficies de deslizamiento de la cruceta
durante la instalación.
4. Quite la herramienta de instalación de cruceta y
reinstale la empaquetadura del anillo rasca
aceite.
5. Gire el cigüeñal a su posición de punto muerto
externo para colocar la biela como corresponde
e inserte el pasador de cruceta. Quite las
rebabas y limpie la herramienta de alineación
de los pasadores de cruceta para usar en el
lado opuesto de la cruceta de modo que ayude
a insertar el pasador.Lubrique el pasador de
cruceta, la cruceta y los bujes de la biela antes
de la instalación. Instale las placas de extremo
de los pasadores de cruceta (procure alinear los FIGURA 4-39 Herramienta de alineación de la
pasadores espiga con los orificios en las placas cruceta
de extremo), el perno pasante y una nueva
tuerca de seguridad. Ajuste el perno pasante y
la tuerca de seguridad según el torque que figura en el Apéndice A.
6. Reubique el tiro en la posición de punto muerto interno y empuje el conjunto de vástago del pistón
hacia la cruceta lo suficiente como para quitar la camisa de entrada del vástago del pistón.
7. Lubrique las roscas del vástago del pistón con Never-Seez de grado regular. Aplique una capa fina
de lubricante a la superficie de contacto ya sea de la tuerca de balance o de la cruceta. No aplique
Never-Seez a las superficies de contacto. Instale la tuerca de balance de la cruceta en el vástago
del pistón.
8. Empuje el vástago dentro de la cruceta y gire el conjunto de vástago del pistón hasta lograr el
huelgo requerido del pistón en el extremo del cigüeñal. NOTA: En este punto, fije el huelgo en
el extremo del pistón para evitar que ocurran daños graves. Consulte el huelgo requerido
del pistón en el extremo del cigüeñal en la placa de datos del cilindro o en el Apéndice B.
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9. Inserte una galga, equivalente al huelgo requerido en el extremo del cigüeñal, a través del
alojamiento abierto de una válvula. Para los cilindros de 13 in (330 mm) y más grandes, inserte la
galga a través del alojamiento inferior de la válvula. Ajuste el vástago del pistón en la cruceta hasta
que el pistón quede firme contra la galga y pueda quitarlo en forma manual.
10. Ajuste la tuerca de balance de la
cruceta de una de estas dos formas:
a. Golpee la llave especial de boca o
de perno con un martillo
semiblando de golpe seco hasta
que pueda oír una diferencia
audible o hasta que la llave
"rebote" para indicar que la tuerca
quedó ajustada. Algunos
mecánicos obtienen el ajuste
deseado en 3 o 4 golpes; otras, se
puede requerir más.
b. Use una herramienta hidráulica de
torque de tuercas de balance de
crucetas y un kit de bomba manual
que se compran por separado.
Consulte el Apéndice A para
conocer la presión hidráulica
necesaria para la herramienta. Al FIGURA 4-40 Herramienta hidráulica para torque de tuercas
instalar la herramienta de balance de cruceta - Ajuste de posición
inicialmente, coloque el área
abierta del adaptador para llave
con dirección a la llave, tal como se
muestra en la FIGURA 4-40. Aplique presión hidráulica al pistón hidráulico para ajustar la tuerca
de balance de la cruceta. Cuando el pistón hidráulico finalice su recorrido, libere la presión y
coloque el pistón hidráulico en la ranura de la llave y/o la llave en el adaptador, hasta que la
tuerca deje de moverse según la presión hidráulica especificada (consulte el Apéndice A).
Durante el ajuste, si el área abierta del adaptador gira 90° antes de que la tuerca quede ajustada,
quite la llave. Quite los pernos en el adaptador de la llave de ajuste para la tuerca de balance de
la cruceta y cambie la posición del adaptador de modo que el área abierta vuelva a apuntar hacia
la llave de ajuste.
PRECAUCIÓN: No permita que las áreas abiertas de la llave de ajuste y el

adaptador se superpongan, ya que la llave puede deformarse. Si la llave se
deforma, destrúyala y reemplácela.
Cuando la tuerca esté ajustada, extraiga la galga. Asegúrese de extraer todas las herramientas
del cilindro y la cruceta.
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11. Con el cabezal del extremo cabezal o el descargador correctamente instalado (posición cerrada) y
los elementos de sujeción ajustados, gire el cigüeñal 180° a la posición de punto muerto externo de
la carrera. Extraiga una válvula superior del extremo del cabezal. Determine los límites del huelgo
requerido en el extremo del cabezal del pistón en la placa de datos del cilindro o en el Apéndice B.
Mida el huelgo del extremo del cabezal en la parte superior con una galga a través del alojamiento
de válvula abierto. Determine si el huelgo medido está dentro de los límites de tolerancia. Ajuste los
prisioneros de la tuerca de balance de la cruceta. Reinstale los conjuntos de válvula y ajuste
correctamente los elementos de sujeción. Consulte “Instalación de la válvula” en la página 4-15.
12. Revise los huelgos de crucetas y la deflexión del vástago del pistón al momento del rearmado, cada
vez que extraiga el vástago del pistón. Verifique el huelgo entre la guía de la cruceta y la cruceta en
la parte superior insertartando una galga de 1/2 in (13 mm) de ancho desde un lado la cruceta hasta
el lado opuesto. El espacio libre inferior se verifica con una galga de 0,0015 in (0,038 mm) en las 4
esquinas. Si la galga en la parte inferior se inserta más de 1/2 in (13 mm), el conjunto no está en
buenas condiciones. Consulte el Apéndice B para conocer los huelgos de la cruceta.
13. Examine las juntas de la tapa superior y de las tapas laterales. Si tiene dudas sobre su estado,
reemplácelos.Aceite el o-ring y aplique una capa delgada de inhibidor de corrosión o grasa marina a
la superficie de contacto. Instale la tapa superior y las tapas laterales de las guías de crucetas.
Ajuste todos los tornillos de la tapa con una llave de mano.
Bielas
Un conjunto de biela consta de una biela con buje, una tapa de biela, pernos de la tapa de la biela (4) y
dos semicasquillos del cojinete. Los casquillos del cojinete se unen para formar el cojinete de la biela.
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Extracción de la biela

1. Retire la tapa superior del cárter y las tapas laterales de las guías de crucetas.
2. Quite la barra espaciadora del medio de las tres del bastidor sobre cada par de tiros deseado. Las
barras espaciadoras dependen del compresor y del tiro. En las barras espaciadoras está marcadas
con la posición del tiro y están mecanizadas para que encastren de forma justa. Luego de retirar los
pernos, será fácil extraer las barras espaciadoras con la mano, aunque quizás se perciba una leve
resistencia. Si el encastre está muy flojo o es muy justo, esto indica que el bastidor no está a nivel,
hay una pata floja, el suplemento de las guías de la cruceta es incorrecto, los calces de los
botellones de descarga están ajustados de forma incorrecta, o hay cierta tensión en las tuberías lo
que afecta el ajuste de la brida del cilindro. Corrija estos problemas antes de poner en marcha el
compresor nuevamente. Si la barra espaciadora está muy ajustada y no se afloja fácilmente, podría
ser de ayuda aflojar un perno en cada barra espaciadora cerca de las tapas de los cojinetes de
bancada más cercanos.
3. Mueva la carrera a la posición de punto muerto externo.
4. Extraiga la cruceta como se describe en “Extracción de la cruceta” en la página 4-40.
5. Gire el cigüeñal hasta que el tiro llegue a su punto más alto. Afloje los cuatro pernos, pero
manténgalos ajustados contra la tapa de la biela.
6. Gire el cigüeñal hasta que la carrera esté en el punto muerto externo.
7. Afloje todos los pernos de la biela aproximadamente 3/4 in (19 mm).
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8. Use la herramienta de extracción de tapa de la biela para empujar contra las cabezas de los pernos
y liberar la tapa de la biela de los pasadores (consulte la Sección 1). Si la tapa no se separa
fácilmente de la biela, DETÉNGASE; es posible que la tapa esté atascada, lo que puede romper los
pasadores. Si hay un atascamiento, vuelva a ajustar los pernos de la biela y repita el procedimiento.
NOTA: No haga palanca ni cincele para separar la tapa de la biela ya que esto la daña y
puede romper los pasadores de alineación.
9. Después de que la tapa se separe de la biela, retire la herramienta de extracción y afloje los pernos
por completo, sin quitarlos. No quite los pernos ni la tapa hasta el paso 11.
10. Sostenga la tapa y la biela con la mano mientras otra persona desliza la biela en la guía de cruceta
desde donde podrá extraerla fácilmente.
11. Gire la tapa de la biela alrededor de la parte superior del cigüeñal. Quite los pernos y luego, la tapa.
Siempre quite los pernos antes de la tapa para no dañar el cigüeñal.
Extracción del cojinete de biela

1. Quite la tapa superior del bastidor, todas las tapas de la guía de crucetas y las tapas de las piezas
distanciadoras correspondientes para tener acceso a los pernos del prensaestopa del aro rasca
aceite.
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2. Quite todos los cabezales.

3. Quite los pernos que sujetan el alojamiento de
la empaquetadura del anillo rasca aceite a la
guía de cruceta. Deslice todo el conjunto de la
empaquetadura rasca aceite hacia el cilindro.
4. Quite las barras espaciadoras según sea
necesario para tener acceso a las bielas. Si la
barra espaciadora no se afloja fácilmente,
podría ser de ayuda aflojar un perno en cada
barra espaciadora adyacente. Las barras
espaciadoras dependen del compresor y de la
posición del tiro. En las barras espaciadoras
está marcada la posición del tiro y están
mecanizadas para que encastren de forma
justa. Luego de retirar los pernos, será fácil 1. Cara superior 4. Tapa de la biela
extraer las barras espaciadoras con la mano, 2. Pernos de biela 5. Biela
aunque quizás se perciba una leve resistencia.
Si el encastre está muy flojo o es muy justo, esto 3. Orificio roscado para
indica que el bastidor no está a nivel, hay una cáncamo
pata floja, el suplemento de las guías de la FIGURA 4-41 Separación entre la biela/tapa de la
cruceta es incorrecto, las cuñas de los biela
botellones de descarga están ajustadas de
forma incorrecta, o hay cierta tensión en las
tuberías lo que afecta el calce de la brida del cilindro. Corrija estos problemas antes de poner en
marcha el compresor nuevamente.
5. Gire el cigüeñal hasta que el tiro pase 30° del punto más alto
(consulte la FIGURA 4-42). Afloje todos los pernos de la biela
aproximadamente 3/4 in (19 mm).
6. Use la herramienta de extracción de tapa de la biela para levantar
contra las cabezas de los pernos y liberar la tapa de la biela de los
pasadores (consulte la Sección 1 Si la tapa no se separa fácilmente
de la biela, DETÉNGASE; es posible que la tapa esté atascada, lo
que puede romper los pasadores. Si hay un atascamiento, vuelva a
ajustar los pernos de la biela y repita el procedimiento. FIGURA 4-42 Rotación del
cigüeñal
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NOTA: No haga palanca ni cincele en la unión para separar

la tapa de la biela ya que esto la daña y puede romper los
pasadores de alineación. No haga palanca en las superficies
de deslizamiento maquinadas cuando separa la tapa de la
biela. Separe las tapas retirando los 4 pernos no más de 1/4
in (6 mm) y haciendo palanca detrás de la cruceta (consulte
FIGURA 4-43).
7. Después de que la tapa se separe de la biela, retire la herramienta
de extracción y afloje los pernos por completo, sin quitarlos. No
quite los pernos ni la tapa hasta el paso 9.
8. Sostenga la tapa y la biela con la mano o una grúa mientras otra
persona hace palanca en el extremo de la cruceta del lado del
cigüeñal hacia el cilindro hasta que haga tope. NOTA: No haga
palanca en las superficies de deslizamiento maquinadas. Cuando la FIGURA 4-43 Cómo hacer
biela se haya separado del cigüeñal, apóyela sobre la superficie de palanca detrás de la cruceta
deslizamiento de la guía de cruceta. No deje que la biela ni la
tapa se caigan, ya que esto puede ocasionar daños.
9. Gire la tapa de la biela alrededor de la parte superior del cigüeñal. Quite los pernos y luego, la tapa.
Siempre quite los pernos antes de la tapa para no dañar el cigüeñal.
10. Levante la tapa mientras sostiene el cojinete dentro ya que el aceite hace que este se adhiera al
muñón de biela.
11. Después de quitar los cojinetes, limpie los depósitos de carbón o desechos tanto de las superficies
de la biela como de la tapa con un paño Scotch-Brite no metálico o estropajo similar y un solvente.
Busque bordes elevados en superficies maquinadas. Todas las superficies deberían estar lo más
limpias y secas como sea posible. Elimine los puntos altos de la biela y la tapa con una piedra plana
en superficies planas o con una piedra curva en superficies curvas. Elimine solo los puntos altos; no
quite el material en exceso.
12. Continuar con "Análisis del muñón del cigüeñal".
Análisis del muñón del cigüeñal

Inspeccione los cojinetes después de extraerlos. Si los cojinetes muestran indicios de rayones o golpes
en el muñón, inspeccione el muñón de biela y, de ser necesario, pula cuidadosamente el muñón con
una piedra de Arkansas (número de parte de Ariel A-19676). Deslice delicadamente la piedra
alrededor de la circunferencia de la superficie del muñón de biela para eliminar cualquier punto alto; no
la deslice hacia delante y atrás a lo largo del muñón de biela. Si la circunferencia del cigüeñal está
estriada, use una tela esmeril de grano 600 para eliminar los puntos altos. Después de aplicar las
correcciones, asegúrese de que el muñón de biela esté limpio y seco. Use solo toallas de papel limpias
y sin pelusas para limpiar la suciedad en el muñón de biela después de las correcciones.
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Instalación del cojinete de biela

1. Revise los casquillos de los cojinetes nuevos
para ver si hay daños, rayones, rebabas y
material suelto en las pestañas a causa de su
manipulación. NO FROTE LA SUPERFICIE
DEL COJINETE CON LA UÑA. Los
casquillos de los nuevos cojinetes y las
superficies de los cojinetes del muñón de biela
deben estar absolutamente limpios. Limpie los
cojinetes nuevos con el solvente
correspondiente y una toalla de papel limpia.
Las toallas de papel no dejan pelusa en
comparación con los paños. Encastre la
pestaña de un nuevo semicasquillo de cojinete
seco en la ranura de la biela. NOTA: Cuando
los cojinetes están identificados con un
pictograma de tinta, los cojinetes de la 1. Biela 4. Ranura de la 7. Pasadores
biela y los cojinetes de bancada no son 2. Buje de la biela 8. Ranura de
intercambiables. NO coloque los biela 5. Casquillo del tapa de la
cojinetes de bancada en una biela. No 3. Orificios del cojinete biela
mezcle los números de parte en un pasador 6. Pestaña del 9. Tapa de la
cojinete de bancada o una biela. Ambos casquillo del biela
semicasquillos del cojinete deben tener el cojinete
mismo número de parte. FIGURA 4-44 Instalación del cojinete de biela
2. Aplique aceite lubricante limpio y nuevo en
abundancia al muñón de biela. Verifique que
el lubricante sea compatible con el lubricante usado en el bastidor.
3. Encastre la pestaña del otro casquillo del cojinete en la ranura de la tapa de la biela.
4. Siga estos pasos para fijar la tapa de la biela a la biela:
a. Cambie la posición del cigüeñal, si es necesario.
b. Baje cuidadosamente la tapa de la biela (¡SIN PERNOS!) hasta llegar al muñón de biela.
Verifique que los pernos de la biela no estén dañados ni sucios. Lubríquelos según el Apéndice A
y luego coloque los cuatro pernos en la tapa de la biela. NOTA: Asegúrese de que las
muescas de la biela coincidan con las muescas de la tapa de la biela. Se debe instalar
con ambas muescas en la parte superior, en posición ascendente.
c. Gire la tapa para que los pernos se alineen con los orificios de los pernos de la biela. Sostenga la
tapa de la biela mientras otra persona hace palanca cuidadosamente con la biela hacia el
cigüeñal hasta que haga tope. Alinee los pasadores de la tapa de la biela con los orificios de los
pasadores de la biela y empuje la tapa contra la biela aplicando una presión uniforme. La tapa se
encastra en la biela de una sola manera. No fuerce la tapa contra la biela; los pasadores
deberían deslizarse al interior de los orificios sin dificultad. Después de asegurarse de que la tapa
se apoye correctamente sobre la biela, ajuste los cuatro pernos y aplique el par de apriete previo
según el Apéndice A.
d. Gire el cigüeñal según sea necesario y ajuste todos los pernos de la biela según el par de apriete
que figura en el Apéndice A.
5. Repita los pasos del 1 al 4 para el resto de las bielas.
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6. Mida cada huelgo radial y axial del cojinete de la biela según se detalla en este documento. Si las
lecturas de los huelgos no están dentro de las tolerancias de la Apéndice B, comuníquese con su
Paquetizador o Ariel antes de continuar. NOTA: Si va a reemplazar los cojinetes de bancada,
continúe con "Extracción del cojinete de bancada". Si no va a reemplazar los cojinetes de
bancada, continúe con el paso 7.
7. Haga un recuento de todos los equipos, herramientas, suministros y partes para asegurarse de que
no quede nada dentro del cárter.
8. Examine la tapa superior y los sellos de las tapas laterales. Si tiene dudas sobre su estado,
reemplácelos. Para los sellos de los o-ring, aceite el o-ring y aplique una capa delgada de inhibidor
de corrosión o grasa marina a la superficie de contacto. Reemplace la tapa superior y las tapas
laterales de las guías de crucetas. Ajuste todos los tornillos de la tapa con una llave de mano.
9. Revierta los procedimientos de bloqueo.
10. Después de reemplazar los cojinetes, prelubrique el compresor durante 10-15 minutos a 30 psi (2,1
barg) para asegurar la lubricación de los cojinetes y ayudar a eliminar los materiales extraños del
sistema de lubricación.
11. Haga funcionar el compresor según los intervalos de tiempo que figuran en el formulario en el
Apéndice D. Después de cada puesta en funcionamiento, apáguelo y quite la tapa superior del
bastidor. Mida la temperatura de la tapa del cojinete de biela y del cojinete de bancada con una
sonda de termopar portátil o un termómetro infrarrojo y regístrelas en una copia del formulario en el
Apéndice D. Complete el formulario y consérvelo en los registros de la unidad para consultas
futuras.
12. Después del apagado, inspeccione visualmente el cárter y determine si hay indicios de calor
excesivo en las áreas de los cojinetes, babbitt u otros residuos. En caso de detectar alguno de estos
problemas, corrija el problema antes de continuar.
Extracción e instalación de los bujes de la biela

1. Verifique el huelgo entre el pasador de cruceta y el buje (consulte el Apéndice B). Determine el
desgaste del pasador mediante una inspección. En caso de ser necesario, reemplace el pasador.
2. Para reemplazar un buje, lime o serruche el buje existente para reducir el apriete del encastre por
contracción. Desde el diámetro interno, lime o serruche a lo largo del buje a menos de 1/32 in (1
mm) de su grosor radial. Así se puede quitar con facilidad. NO lime ni serruche hasta llegar a la
biela. Si daña el orificio hará que la biela quede inutilizable y deba ser reemplazada.
3. Use una prensa hidráulica en un taller mecánico autorizado para instalar el nuevo buje. No coloque
el buje con un martillo, ya que esto distorsionará el orificio del buje.
4. Antes de la instalación, enfríe el nuevo buje en una solución de hielo seco y 95% de alcohol. Deje el
buje en la solución lo suficiente como para que alcance la temperatura de la solución,
aproximadamente -110 °F (-80 °C).
5. Coloque la biela sobre la mesa de la prensa de forma que el borde biselado del orificio del buje
quede hacia arriba. Presione el buje dentro del orificio de la biela.
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PRECAUCIÓN: No toque superficies frías sin la protección apropiada. El alcohol es

inflamable; úselo solo al aire libre o en lugares bien ventilados. Evite las chispas y la
llama expuesta. Evite los vapores de alcohol que pueden causar lesiones en los
tejidos nasales y oculares. No vuelva a colocar la solución en un recipiente cerrado
hasta que llegue a temperatura ambiente. De lo contrario, el recipiente puede
explotar.
NOTA: Limpie por completo el buje y la biela para evitar la acumulación de suciedad entre
sí. Ensámblelos de inmediato de modo que el buje no se entibie y se adhiera antes de
estar bien colocado. Si el buje se adhiere, retírelo haciéndole una muesca tal como se
describe en el paso 2 que figura arriba.
Instalación de la biela
1. Para instalar una nueva biela, los números estampados de correspondencia deben coincidir con la
ubicación del tiro en la parte superior de la biela y la tapa del cojinete (con las ranuras hacia arriba).
Consulte la FIGURA 4-45.
2. Revise los casquillos de los cojinetes nuevos para ver si hay daños, rayones, rebabas y material
suelto en las pestañas a causa de su manipulación. NO FROTE LA SUPERFICIE DEL
COJINETE CON LA UÑA. Los casquillos de los nuevos cojinetes y las superficies de los cojinetes
del muñón de biela deben estar absolutamente limpios. Encastre un nuevo semicasquillo de cojinete
seco en la biela con las pestañas del cojinete ubicadas correctamente en la ranura de la biela y de la
tapa. Coloque el pasador de biela en posición vertical y recubra las superficies de deslizamiento del
pasador del cigüeñal con aceite lubricante limpio y nuevo, del mismo tipo que usó en el bastidor.
Baje cuidadosamente la tapa de la biela (sin pernos) hasta llegar al muñón de biela.
NOTA: Los cojinetes de la biela y los cojinetes de bancada no son intercambiables. Los
cojinetes de biela tienen una ranura más angosta o ninguna. NO coloque los cojinetes de
bancada en las ubicaciones que corresponden a los cojinetes de biela.
NOTA: Las tapas y las bielas están numeradas según el tiro a partir del número uno en el
extremo de la transmisión. Para ver la secuencia de numeración de tiros, consulte la
FIGURA i-1 para saber las ubicaciones en la placa. Siempre instale las bielas con los
números hacia arriba. Proteja el muñón de la biela en todo momento. Asegúrese de que
ambas pestañas estén hacia arriba.
3. Verifique que los pernos de la biela no presenten daños y estén limpios. Luego, lubríquelos
conforme a lo indicado en la Apéndice A e inserte todos los pernos en la tapa de la biela. Gire la
tapa, coloque la biela en el pasador y ajuste los pernos al juntar la tapa y la biela de forma pareja.
4. Vuelva a conectar la biela y la cruceta con el pasador. Instale las placas de extremo, el perno
pasante y la nueva contratuerca. Ajuste la contratuerca según el torque que figura en el Apéndice A.
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5. Siga las "Recomendaciones para lograr la

exactitud en el torque" en el Apéndice A del
documento para ajustar los pernos de la tapa de
la biela según el torque recomendado.
6. Coloque un indicador de giro en la bocallave y
deslice la bocallave sobre la cabeza del perno.
Gire el indicador para que el tubo de vidrio mire
hacia arriba con la burbuja centrada y luego
ajuste el tornillo mariposa del indicador. Gire los
pernos de la tapa de la biela según el ángulo 1. Indicador de giro
recomendado en Apéndice A. 2. La orientación correcta de la biela es con las
7. Mida el huelgo radial entre el cojinete de la biela muescas del cojinete sobre la unión superior.
y el cigüeñal y el huelgo axial (lateral) de la biela Nota: Instale la unión con las marcas de
(consulte la "Medición del huelgo radial correspondencia hacia arriba.
(vertical) del cojinete de biela" y "Medición del FIGURA 4-45 Biela típica
huelgo axial (lateral) de la biela" a
continuación).Registre las mediciones en una
copia del formulario en el Apéndice D. Si las mediciones están fuera de la tolerancia después de
instalar nuevos cojinetes, comuníquese con su Paquetizador o con Ariel antes de continuar.
8. Reinstale las barras espaciadoras. Todas las barras espaciadoras tienen marcas de
correspondencia para una correcta ubicación; reinstálelas en su ubicación original. Ajuste los
pernos según el torque que figura en el Apéndice A
9. Examine las juntas de la tapa superior y de las tapas laterales. Si tiene dudas sobre su condición,
reemplácelas. Aplique Never-Seez de grado regular a ambos lados de la junta para quitarlos con
mayor facilidad en el futuro. Instale la tapa superior y las tapas laterales de guía de crucetas. Ajuste
todos los tornillos de la tapa con una llave de mano.
Medición del huelgo radial (vertical) del cojinete de biela

1. Gire el muñón de biela del tiro deseado hasta llegar a su posición más alta.Para los modelos KBK:T,
inserte un cáncamo en la biela (consulte la FIGURA 4-46).
2. Para garantizar que solo se mida el movimiento vertical entre el cigüeñal y la biela, sujete la base
magnética del indicador de cuadrante al brazo del cigüeñal adyacente a la biela en la que se está
realizando la medición.
3. Fije el indicador de cuadrante en cero. Inserte una palanca en el cáncamo y haga fuerza contra el
bastidor para que la biela suba hasta que la aguja del indicador de cuadrante deje de moverse.
Mientras ejerce presión ascendente, preste atención a la lectura.
NOTA: Si aplica fuerza excesiva al hacer palanca en el cáncamo de la biela, es posible
que se eleve el cigüeñal y esto produzca lecturas incorrectas.
4. Libere la presión ascendente y empuje hacia abajo sobre la biela hasta que el indicador vuelva a
marcar cero. Si no puede obtener una lectura de cero, ponga el indicador a cero nuevamente y
repita los pasos 3 y 4. Repita el proceso de medición hasta que la medición sea cero dos veces
seguidas para verificar la precisión.
5. Repita el proceso de medición con cada biela. Si una lectura está fuera de las tolerancias indicadas
en la Apéndice B, comuníquese con su Paquetizador o Ariel. NOTA: Retire los cáncamos, bases
magnéticas, indicadores de cuadrante y palancas después de la medición.
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Colocación de base magnética Colocación del indicador de Use una palanca para verificar
sobre el brazo adyacente del cuadrante el huelgo radial.
cigüeñal. en la biela.
FIGURA 4-46 Medición del huelgo radial vertical de la biela típica
Medición del huelgo axial (lateral) de la biela

1. Gire el muñón de biela del tiro deseado hasta llegar a su posición más alta.
2. Coloque la base magnética de un indicador de cuadrante al brazo del cigüeñal adyacente a la biela.
Coloque el botón del indicador de cuadrante contra la superficie de empuje de la biela (consulte la
FIGURA 4-47).
3. Use una palanca para hacer fuerza contra el brazo del cigüeñal y empujar la biela para ajustarla
hacia el indicador de cuadrante (no haga palanca en la tapa de la biela). Libere la presión y ponga el
indicador de cuadrante en cero.
4. Empuje la biela para ajustarla en la dirección opuesta hasta que la aguja del indicador de cuadrante
deje de moverse. Libere la presión y preste atención a la lectura. Haga palanca suavemente en la
biela en dirección opuesta para asegurarse de que el indicador vuelva a cero.
5. Repita el proceso de medición con cada biela. Si una lectura está fuera de las tolerancias indicadas
en la Apéndice B, comuníquese con su Paquetizador o Ariel. NOTA: Retire las bases
magnéticas, los indicadores de cuadrante y las palancas después de la medición.
Colocación Colocación del indicador de Empuje la biela para acercarla y

de la base magnética del cuadrante. alejarla del indicador de
indicador de cuadrante. cuadrante.
FIGURA 4-47 Medición del huelgo axial (lateral) de la biela típica
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Cigüeñal
El cigüeñal es el corazón del compresor. Con el mantenimiento apropiado, debería ofrecer años de
servicio sin inconveniente alguno.
Extracción del cojinete de bancada

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1. Tuerca del
1. Quite la tapa superior y las barras extractor: gire
espaciadoras. Las barras para levantar
espaciadoras dependen del recto la tapa del
compresor y de la posición del tiro. cojinete.
En las barras espaciadoras está 2. Huelgo del
marcada la posición del tiro y están orificio
mecanizadas para que encastren de barra de
de forma justa. Luego de retirar los acero
pernos, será fácil extraer las barras rectangular:
espaciadoras con la mano, aunque 11/16 in (18
quizás se perciba una leve mm)
resistencia. Si el encastre está muy Largo:21.5 in
flojo o es muy justo, esto indica que (550 mm)
el bastidor no está a nivel, hay una 3. Perforación
pata floja, el suplemento de las 4. Varilla roscada
guías de la cruceta es incorrecto, Tamaño
las cuñas de los botellones de nominal:
5/8 in - 11
descarga están ajustadas de forma
Largo:10 in (254
incorrecta, o hay cierta tensión en
mm)
las tuberías lo que afecta el calce de
5. Contratuerca
la brida del cilindro. Corrija estos
6. Orificio de
problemas antes de poner en
extractor
marcha el compresor nuevamente.
7. Cigüeñal
2. Extraiga los seis tornillos de la tapa
del cojinete (muñón) de bancada. FIGURA 4-48 Extractor de tapa del cojinete de bancada
Utilice la herramienta de
instalación/extracción del cojinete
de bancada para aplicar fuerza al riel del bastidor lo más cerca posible de la tapa del cojinete de
bancada que está extrayendo (consulte la FIGURA 4-49). No supere el torque o giro máximo
indicado en la herramienta. Si la tapa está justa luego de aplicar fuerza con la herramienta,
asegúrese de haber quitado o aflojado las barras espaciadoras y verifique el uso de suplementos
guía para corregir la precarga. En caso de ser necesario, utilice un extractor de tapa de cojinete para
extraer la tapa (consulte LA FIGURA 4-48). Retire la herramienta de instalación/extracción del
cojinete de bancada. Retire los casquillos de las tapas del cojinete de bancada.
1. Herramienta de
instalación/extr
acción del
cojinete
de bancada.
2. Tornillo de la
tapa del
cojinete de
bancada
3. Cigüeñal
4. Tapa del
cojinete de
bancada
FIGURA 4-49 Herramienta de instalación/extracción del

cojinete de bancada para KBE:K:T
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3. Inspeccione los cojinetes. Si los cojinetes muestran indicios de rayones o golpes en el muñón,
inspeccione el muñón de bancada y, de ser necesario, pula cuidadosamente el muñón con una
piedra de Arkansas (número de parte de Ariel A-19676). Deslice delicadamente la piedra alrededor
de la circunferencia de la superficie del muñón de biela para eliminar cualquier punto alto; no la
deslice hacia delante y atrás a lo largo del muñón de biela. Si la circunferencia del cigüeñal está
estriada, use una tela esmeril de grano 600 para eliminar los puntos altos. Después de aplicar las
correcciones, asegúrese de que el muñón de biela esté limpio y seco. Use solo toallas de papel
limpias y sin pelusas para limpiar la suciedad en el muñón de biela después de las correcciones.
Gire el cigüeñal 180° para exponer la otra mitad del muñón y repita el procedimiento.
4. Para limitar la entrada de desechos al sistema, trabaje en un solo cojinete de bancada a la vez.
Retire los casquillos del cojinete de bancada de debajo del cigüeñal, uno a la vez. En caso de ser
necesario, sujete correas de nylon limpias alrededor del cigüeñal y elévelo entre 0,003 y 0,005 in
(0,076 - 0,127 mm) para reducir el peso sobre los cojinetes y facilitar su extracción. Para la
extracción, primero gire el casquillo debajo del lado externo de la pestaña del cigüeñal empujando o
golpeando suavemente con una herramienta no metálica en el lado opuesto. Ariel ofrece una
herramienta opcional (B-3340) para extraer el casquillo. No dañe las superficies de los cojinetes del
cigüeñal. Reemplace con el casquillo del cojinete nuevo antes de girar el siguiente casquillo del
cojinete de bancada.
5. Si se detecta depósito carbonoso de lubricante en la tapa del cojinete o las superficies de soporte
del bastidor, contáctese con Ariel para determinar cómo proceder. Busque bordes elevados en
superficies maquinadas. Verifique que todas las superficies estén tan limpias y secas como sea
posible y que no haya ningún perno dañado.
Instalación del cojinete de bancada

1. Limpie los cojinetes nuevos con el solvente correspondiente y una toalla de papel limpia. Las toallas
de papel no dejan pelusa en comparación con los paños. Revise los casquillos de los cojinetes
nuevos para ver si hay daños, rayones, rebabas y material suelto en la pestaña. NO FROTE LA
SUPERFICIE DEL COJINETE CON LA UÑA. Mantenga la parte posterior de los casquillos seca
y limpia; la instalación requiere que los casquillos de los cojinetes estén perfectamente limpios.
Instale los casquillos de los cojinetes en las tapas y en los muñones del bastidor, ubicados
correctamente en la ranura de la pestaña (primero gire el extremo sin pestaña).
2. Aplique aceite lubricante limpio y nuevo en abundancia al muñón de bancada. Verifique que el
lubricante sea compatible con el lubricante usado en el bastidor.
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3. Utilice la herramienta de instalación/extracción del cojinete de bancada para aplicar fuerza al riel del
bastidor lo más cerca posible de la tapa del cojinete de bancada que está instalando (consulte la
FIGURA 4-49). No supere el torque o giro máximo indicado en la herramienta. Si la tapa está justa
luego de aplicar fuerza con la herramienta, asegúrese de haber quitado o aflojado las barras
espaciadoras y verifique el uso de suplementos guía para corregir la precarga.
4. Las tapas del cojinete de bancada tienen marcas de correspondencia en relación a las barras
espaciadoras del bastidor y las estampas de las barras espaciadoras. Instale las tapas del cojinete
de bancada con los casquillos nuevos en las ubicaciones correctas. Verifique que los pasadores de
la tapa del cojinete de bancada estén alineadas correctamente con los orificios de la base del cárter.
Asiente la tapa golpeando suavemente con el mango de un martillo o destornillador. Se trata de un
encastre mecanizado, no a presión, y la tapa no debería moverse en el encastre de la mordaza al
apoyarse. No use pernos para forzar el asentamiento de la tapa. Retire la herramienta de
instalación/extracción del cojinete de bancada.Ajuste los pernos de tapa. Ajuste los pernos de la
tapa del cojinete de bancada según el torque que figura en el Apéndice A.
5. Revise los huelgos radial del cojinete de bancada del cigüeñal y axial del cigüeñal para verificar que
coincidan con los valores que figuran en el Apéndice B (consulte el procedimiento a continuación).
Registre las lecturas en una copia del formulario in Apéndice D. Si las lecturas están fuera de la
tolerancia después de instalar nuevos cojinetes, comuníquese con su Paquetizador o con Ariel
antes de continuar.
6. Instale las barras espaciadoras de modo que la marca de correspondencia quede hacia arriba y esté
junto a la estampa en el riel del bastidor con la misma marca. Ajuste todos los tornillos de las barras
espaciadoras según el torque que figura en el Apéndice A.
7. Haga un recuento de todos los equipos, herramientas, suministros y partes para asegurarse de que
no quede nada dentro del cárter. Examine la tapa superior y los sellos de las tapas laterales. Si tiene
dudas sobre su estado, reemplácelos. Para los sellos de los o-ring, lubrique el o-ring y aplique una
capa delgada de inhibidor de corrosión o grasa marina a la superficie de contacto. Reemplace la
tapa superior y las tapas laterales de las guías de crucetas. Ajuste todos los tornillos de la tapa con
una llave de mano. Gire lentamente el compresor hasta 360° para garantizar una rotación libre.
8. Revierta los procedimientos de bloqueo.
9. Después de reemplazar los cojinetes, prelubrique el compresor durante 10-15 minutos a 30 psi (2,1
barg) para asegurar la lubricación de los cojinetes y ayudar a eliminar los materiales extraños del
sistema lubricante.
10. Haga funcionar el compresor según los intervalos de tiempo que figuran en el formulario en el
Apéndice D. Después de cada puesta en funcionamiento, apáguelo y quite la tapa superior del
bastidor. Después del apagado, inspeccione visualmente el cárter y determine si hay indicios de
calor excesivo en las áreas de los cojinetes, babbitt u otros residuos. En caso de detectar alguno de
estos problemas, corrija el problema antes de continuar. Mida la temperatura de la tapa del cojinete
de biela y del cojinete de bancada con una sonda de termopar portátil o un termómetro infrarrojo y
regístrelas en una copia del formulario en el Apéndice D. Complete el formulario y consérvelo en los
registros de la unidad para consultas futuras.
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Extracción del cigüeñal

1. Quite el paquete de discos del acoplamiento. Quite todos los pernos de montaje de la tapa de
extremo de la transmisión. Quite los dos pasadores cónicos de la tapa del extremo accionador.
2. Quite la tapa superior y las barras espaciadoras.
3. No dañe las esquinas filosas en cada extremo de la parte superior del cárter. Las mismas forman
una unión entre las tapas de los extremos, la tapa superior y la base; manténgalas afiladas e
intactas para evitar filtraciones de aceite.
4. Separe las bielas y muévalas hasta el punto más externo. Consulte la “Extracción del cojinete de
biela” en la página 4-47.
5. Quite los tornillos de ajuste excéntrico de la cadena. Gire la tapa excéntrica para aflojar la cadena y
deslícela para sacarla de la rueda dentada del cigüeñal. Para mayor huelgo al elevar el cigüeñal,
quite la rueda dentada del lubricador de alimentación forzada.
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6. Quite las tapas del cojinete principal. Consulte

“Extracción del cojinete de bancada” en la
página 4-55.
7. Antes de quitar el cigüeñal, prepare asientos o
bloques de madera con lados lo suficientemente
altos como para evitar que los brazos o el
deflector de aceite toquen el piso y así
almacenar el cigüeñal durante el
mantenimiento, aunque solo sea durante poco
tiempo. Además, debe proteger el cigüeñal para
que si se cae algún equipo o herramienta, no se
estropeen las superficies de los muñones y ejes. 1. Deflector de aceite 4. Muñones de biela
8. Gire el cigüeñal para que los puntos de 2. Muñones de bancada 5. Contrapesos

elevación de la eslinga estén por encima del 3. Rueda dentada de cadena
centro de gravedad del eje a fin de evitar la
FIGURA 4-50 Cigüeñal típico
rotación durante el levantamiento. Eleve
directamente con los extremos del cigüeñal en
paralelo al bastidor. Debido al peso, para poder extraer el cigüeñal de forma segura, se requiere una
grúa y dos hombres. Use eslingas de nailon del tamaño apropiado para evitar que se estropee la
superficie de funcionamiento del cigüeñal.
NOTA: En ocasiones, los semicasquillos inferiores de los cojinetes se adhieren a los

muñones. Después de elevar el cigüeñal aproximadamente ¼ pulgada (6 mm) lejos de los
asientos, verifique que los semicasquillos inferiores de los cojinetes permanezcan sobre
los asientos. De no ser así, vuelva a colocarlos en los asientos antes de seguir elevando
el cigüeñal.
9. Mientras una persona eleva la grúa muy lentamente, la segunda persona debe sujetar el cigüeñal
por el extremo de la transmisión con una mano en el contrapeso o uno de las tiros y la otra en el
extremo del cigüeñal para mantener el nivel del cigüeñal. Quizás sea necesario bajar el cigüeñal y
reubicar las correas para lograr una elevación equilibrada. Use guantes limpios para tener un buen
agarre, evitar cortes causados por el deflector y evitar que se estropee la superficie de
funcionamiento. A medida que el cigüeñal se levanta lentamente, eleve el extremo auxiliar y de la
transmisión a la misma velocidad. Guíe cuidadosamente el cigüeñal para evitar estropear sus
superficies.
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Instalación del cigüeñal

1. Limpie completamente el canal de aceite que va del extremo de la transmisión al extremo auxiliar
del cárter y los pasajes de aceite en intersección vertical y horizontal que lubrican los cojinetes
principales y las guías de crucetas. Cualquier desecho que quede en el canal o los corredores en
intersección podría causar fallas en los cojinetes o las crucetas. Quite las rebabas y limpie las tapas
del cojinete principal como preparación para la instalación.
2. Limpie bien los semicasquillos del nuevo cojinete principal e instálelos en los asientos del bastidor.
Cubra los cojinetes con toallas de papel limpias para evitar la contaminación por desechos.
3. Quite las toallas justo antes de apoyar el cigüeñal en los asientos. Lubrique las superficies del
cojinete con aceite limpio del cárter.
4. Mueva las bielas hasta el punto más externo si es que ya no están allí.
5. Instale el cigüeñal. Mientras el cigüeñal desciende muy lentamente hacia el cárter (suspendido por
una grúa con eslingas limpias de nylon), un hombre con guantes limpios debería sujetar el extremo
de la transmisión y maniobrar lentamente el extremo de la transmisión y el extremo auxiliar
directamente hacia el interior del cárter. Los ejes tanto del extremo de la transmisión como el
extremo auxiliar deberían tocar los casquillos de los cojinetes inferiores al mismo tiempo.
6. Antes de la instalación de la biela, mida cada huelgo radial del cojinete de bancada del cigüeñal con
un indicador de cuadrante (consulte el procedimiento “Medición del huelgo radial (vertical) del
cojinete de bancada” en la página 4-61 y los huelgos permitidos en el Apéndice B).
7. Vuelva a instalar las bielas (consulte “Instalación de la biela” en la página 4-52), los diafragmas de
empaquetadura y los descargadores/cabezales del extremo cabezal.
8. Reinstale la transmisión por cadena. (Consulte “Sistema de transmisión por cadena” en la página 4-
63).
9. Instale las barras espaciadoras. Ubique la marca de correspondencia de las barras especiadoras.
Instale la barra separadora de modo que la marca de correspondencia quede mirando hacia arriba
y esté junto a la protuberancia de la barra con la misma marca.
10. Instale la tapa del extremo accionador con una nueva junta mediante el uso de los pasadores para
alinear apropiadamente la tapa. Verifique que haya un huelgo de al menos 0,008 in (0,2 mm) entre
el alojamiento del sello antipolvo y el cigüeñal. Luego, instale un nuevo sello antipolvo.
11. Use un cuchillo para recortar el exceso de las juntas de la tapa de extremo al ras del riel de la tapa
superior del bastidor del compresor.
12. Examine la tapa superior y los sellos de los protectores laterales. Si tiene dudas sobre su condición,
reemplácelos. Lubrique el o-ring y aplique una capa delgada de inhibidor de corrosión o grasa
marina a la superficie de contacto. Instale el protector superior y los protectores laterales de guía de
crucetas. Ajuste todos los tornillos de la tapa con una llave de mano.
Medición del huelgo radial (vertical) del cojinete de bancada

1. Gire el cigüeñal hasta que el brazo adyacente al cojinete de bancada deseado quede en posición
vertical (consulte la FIGURA 4-51).
2. Enlace una faja de izado alrededor del brazo del cigüeñal adyacente al cojinete de bancada y fije la
faja a una grúa. NOTA: Si la grúa no tiene un ajuste preciso, sujete un aparejo de cadena al
gancho de elevación para no forzar excesivamente el cigüeñal ni la grúa.
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3. Sujete la base magnética del indicador de cuadrante a cualquier superficie estable del bastidor.
Coloque la punta del indicador de cuadrante contra la parte superior del brazo adyacente y póngalo
en cero.
4. Eleve SUAVEMENTE el cigüeñal. La aguja del indicador de cuadrante se mueve de forma estable
hasta que la grúa supera la fricción estática del aceite del cigüeñal, en cuyo punto la aguja salta un
poco. Al llegar a este punto, deje de levantar de inmediato y preste atención a la lectura.
5. Libere la presión de la grúa y verifique que el indicador vuelva a cero. Repita el paso 4 para verificar
la exactitud de la medición.
6. Repita el proceso de medición con cada cojinete de bancada. Si una lectura está fuera de las
tolerancias indicadas en la Apéndice B, comuníquese con su Paquetizador o Ariel. NOTA: Retire
las bases magnéticas, los indicadores de cuadrante y la faja de izado después de la
medición.
Colocación de la base magnética Colocación del indicador de Coloque la faja de izado

del indicador de cuadrante. cuadrante. alrededor del brazo del cigüeñal;
sujete la faja a una grúa.
FIGURA 4-51 Medición del huelgo radial del cojinete de bancada del cigüeñal típico
Medición del huelgo axial del cigüeñal (extremo)

1. Sujete la base magnética del indicador de cuadrante a cualquier superficie estable del bastidor.
Coloque el botón del indicador de cuadrante contra el costado del brazo adyacente del cigüeñal
(consulte la FIGURA 4-52). NOTA: NO coloque base magnética sobre la tapa del extremo;
puede doblarse si hace palanca y esto generará lecturas imprecisas.
2. Use una palanca para hacer fuerza contra el bastidor del compresor y empujar el cigüeñal para
ajustarlo hacia el indicador de cuadrante. Libere la presión y ponga el indicador de cuadrante en
cero.
3. Empuje el cigüeñal para ajustarlo en la dirección opuesta hasta que la aguja del indicador de
cuadrante deje de moverse y luego libere la presión. Preste atención a la lectura. Repita los pasos 2
y 3 para verificar la exactitud de la medición.
4. Si la medición está fuera de las tolerancias de la Apéndice B comuníquese con su Paquetizador o
Ariel. NOTA: Retire las bases magnéticas, los indicadores de cuadrante y la palanca
después de la medición.
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Colocación de la base magnética Colocación del indicador de Haga palanca contra el bastidor
del indicador de cuadrante cuadrante contra la parte lateral del compresor para empujar el
encima de la tapa de un cojinete del brazo del cigüeñal. cigüeñal hacia delante y atrás.
de bancada.
FIGURA 4-52 Medición del huelgo axial del cigüeñal típico
Sistema de transmisión por cadena

En los compresores KBK:T, una cadena acciona la bomba de aceite lubricante y otra la caja de
lubricación forzada. Hay una rueda dentada libre separada por cada cadena, cada una acoplada a su
propia tapa de ajuste excéntrico, para controlar la tensión de la cadena. La cadena de la bomba de
aceite lubricante se sumerge en el aceite del cárter y al salpicar también lubrica la cadena de la caja de
lubricación forzada. En aplicaciones de cárter seco, las cadenas se lubrican con un rociador de aceite.
1. Rueda dentada del 5. Cadena de la bomba

lubricador de de aceite
alimentación forzada 6. Rueda dentada de la
2. Cadena del lubricador bomba de aceite
de alimentación 7. Ajuste excéntrico de
forzada la bomba de aceite
3. Ajuste excéntrico del 8. Tornillo de la tapa
lubricador de 9. Tapón guardapolvo
4. Rueda dentada del
cigüeñal
FIGURA 4-53 Sistemas de transmisión de cadena
de KBK:T
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Reemplazo de la cadena y las ruedas dentadas

Reemplace la(s) cadena(s) si el estiramiento

excede 0,084 in (2,13 mm) a lo largo de un
segmento de 10 eslabones. Mida la sección de la
cadena con un calibre vernier cuando está
estirada y tensa en posición en el compresor.
Sume la medición por fuera de los rodillos en 10
eslabones (X) a la medición por dentro de los FIGURA 4-54 Medición del alargamiento de la
mismos rodillos (Y), y luego divida el resultado cadena
por dos. Reemplace la cadena si el resultado es
superior a 5,084 in (129,1 mm)
Reemplace las ruedas dentadas que tengan

algún desgaste u otro daño.
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Reemplazo de la rueda dentada libre de la cadena (tapas de

ajuste excéntrico)

1. Quite la tapa superior del

bastidor.
2. Quite todos los tapones
guardapolvo de la tapa
excéntrica y todos los
tornillos que la sujetan a
la tapa. Gire la tapa
excéntrica para aflojar la
cadena y poder quitarla.
Permita que la cadena se
suelte de la rueda
dentada libre y desarme 1. Tapón 3. Sello Stat-O 5. Arandela 7. Perno pasante
el conjunto desde la tapa guardapolvo 4. Tuerca 6. Rueda
del extremo. NOTA: La 2. Tornillo de la autofrenante dentada
ubicación de la rueda tapa
dentada libre varía si
FIGURA 4-55 Ruedas dentadas libres de cadena típicas (excéntricas)
se trata de rotación
estándar o inversa.
3. Quite y descarte la contratuerca, el perno de cabeza hexagonal, el sello Stat-O, la arandela común y
el o-ring de la tapa.
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4. Ensamble el perno nuevo de la tapa, el sello Stat-O, la arandela común, la rueda dentada y la
contratuerca. Ajuste la contratuerca de la rueda dentada guía con el torque recomendado en el
Apéndice A.
5. Aplique aceite e instale un o-ring nuevo. Instale el conjunto y la cadena.
6. Tenga cuidado al medir y ajustar la rueda dentada libre del lubricador de alimentación forzada, es
más delgada que las ruedas dentadas del lubricador de alimentación forzada y de transmisión. Para
centrar las ruedas dentadas libres en la cadena, reste el grosor de la rueda dentada libre del
lubricador al grosor de la rueda dentada de transmisión y divida la diferencia por 2. Sume este valor
a la medida desde la cara interna de la tapa del extremo auxiliar a la cara externa de la rueda
dentada libre del lubricador de alimentación forzada. Ajuste las ruedas dentadas de transmisión a
las medidas correspondientes, alineadas en un rango de 1/32 in (1 mm). Si no quedan alineadas
quizá se deba desarmar el conjunto y suplementar las tapas excéntricas.
7. Ajuste la cadena conforme a los valores “Ajuste de la cadena” en la página 4-71.
Reemplazo de la rueda dentada de la bomba de aceite

lubricante

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1. Quite todos las cañerías de la

bomba. Quite los elementos de
sujeción de la brida de montaje de la
bomba. Al quitar la cadena, se
libera la bomba con la rueda
dentada a través del orificio de la
tapa del extremo auxiliar.
2. Para posicionar la rueda dentada
nueva, use una regla mecánica
para medir la distancia exacta
desde la cara de la rueda dentada
de la transmisión hasta la superficie
de la brida de montaje de la bomba
(X). Tome nota de esta medida para
1. Juntas 3. Prisioneros 5. Adaptador
referencias futuras.
2. Chaveta 4. Rueda dentada 6. Bomba
3. Con la bomba de aceite sobre un FIGURA 4-56 Rueda dentada de cadena de bomba de aceite
banco, use una llave Allen para lubricante típica
quitar los prisioneros de la rueda
dentada y luego extraiga la rueda
dentada de su eje.
4. Quite la chaveta del eje y límelo para eliminar rebabas que pueda haber dejado el prisionero de
punta plana.
5. Instale una chaveta nueva (ver el manual de armado para saber de qué tipo y tamaño). Primero
verifique que encastre en la rueda dentada nueva. Si es demasiado gruesa, pula la chaveta con el
paño de lija sobre una superficie plana hasta que se deslice suavemente en la muesca. Es posible
que sea necesario pulir un poco también el borde superior.
6. Instale la rueda dentada nueva con la medición original entre la cara de rueda dentada de la
transmisión y la cara de la brida de montaje de la bomba. Cuando esté en posición, ajuste los
prisioneros.
7. Lubrique ambos lados de las juntas con un lubricante antiengrane o grasa multipropósito para
facilitar su extracción en el futuro. Instale las juntas nuevas.
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8. Vuelva a instalar la bomba en la tapa del extremo. Use una regla recta para que, en 1/32 in (1 mm),
verifique la alineación a la rueda dentada de la transmisión del cigüeñal con el cigüeñal centrado
respecto de holgura longitudinal. Si no está bien alineada, ajuste la posición de la rueda dentada
según sea necesario.
10. Vuelva a instalar todas las cañerías de la bomba.
Reemplazo de la rueda dentada a cadena del lubricador de


Página 4-68 de 72 REV: 09/21

1. Con una buena regla mecánica, mida la distancia exacta

desde la cara interna de la tapa del extremo auxiliar
hasta la cara más cercana de la rueda dentada del
lubricador. Tome nota de la medida para posicionar
correctamente la rueda dentada. Quite la cadena.
2. Quite el prisionero de la rueda dentada y luego la rueda
dentada. Extraiga todos los tubings del lubricador.
3. Quite los pernos de la tapa del soporte de montaje.
4. Con el lubricador sobre el banco de trabajo, quite la
chaveta del eje y límelo para eliminar rebabas que
1. Tornillos para la 4. Sello para el
pueda haber dejado la punta del prisionero. Lubrique e
tapa del soporte aceite del eje
instale un o-ring nuevo. de montaje (4) 5. Chaveta
5. Quite el sello de aceite del eje con un punzón e instale 2. Tapa del extremo 6. Prisionero
uno nuevo. auxiliar 7. Rueda dentada
3. O-ring
6. Instale una chaveta nueva. Verifique que encastre en la
rueda dentada nueva (consulte el manual de armado FIGURA 4-57 Rueda dentada de la
cadena del lubricador de alimentación
para saber qué tipo y tamaño de chaveta corresponde). forzada
Si es demasiado gruesa, púlala con un paño esmeril
sobre una superficie plana hasta que se deslice
fácilmente en la muesca. Es posible que sea necesario
pulir un poco también el borde superior.
7. Después de instalar la chaveta nueva, verifique que la rueda dentada nueva encastre, lubrique el o-
ring nuevo y vuelva a colocar el lubricador sobre la tapa del extremo.
8. Deslice la rueda dentada nueva en el eje y colóquela conforme a la dimensión medida en el paso 1.
Ajuste el prisionero.
9. Use una regla recta para que, en 1/32 in (1 mm), verifique la alineación a la rueda dentada de la
transmisión del cigüeñal con el cigüeñal centrado respecto de holgura longitudinal. Al alinear esta
rueda dentada con la rueda dentada libre, tenga en cuenta que esta última es más fina que las
demás ruedas dentadas. Si no está bien alineada, ajuste la posición de la rueda dentada según sea
necesario.
11. Vuelva a colocar todos los tubings en el lubricador.
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Los sistemas de accionamiento de cadena doble utilizan un accionador Fenner para la rueda dentada
del lubricador en lugar de una llave y un prisionero. Para reemplazar la rueda dentada ajustada con un
accionador Fenner:
1. Con una buena regla mecánica, mida la distancia exacta desde la cara interna de la tapa del
extremo auxiliar hasta la cara más cercana de la rueda dentada del lubricador. Tome nota de la
medida para posicionar correctamente la rueda dentada. Quite la cadena.
2. Extraiga el conjunto de la rueda dentada/accionador Fenner. NOTA: Los bastidores JGEKT/6 y
JGBV/4/6 utilizan un accionador Fenner de 5/8 D.I. x 1-1/2 D.E. mientras que los otros
utilizan uno de 5/8 D.I. x 1 in D.E. Es posible que sea difícil extraer el accionador Fenner
de 1-1/2 in D.E. debido a que requiere un mayor torque.
PRECAUCIÓN: No se deben aplicar lubricantes durante la instalación. No extraiga el

conjunto del accionador Fenner junto con el eje mediante la aplicación de golpes o
impactos.
3. Asegúrese de que el eje, la rueda dentada nueva y el accionador Fenner estén limpios, sin rastros
de pintura, grasa, aceite o suciedad de cualquier tipo. Las superficies deben ser de metal desnudo y
deberá limpiarlas con alcohol isopropílico.
4. Inserte el accionador Fenner en la rueda dentada. Centre la rueda dentada en el área de agarre del
accionador Fenner.
5. Inserte el conjunto de la rueda dentada/accionador Fenner en el eje. Colóquelo en la ubicación
deseada que se estableció en el Paso 1. Verifique que el eje encastre como corresponde en el área
de agarre del accionador Fenner. NOTA: Cuando se aplica el torque completo para la
instalación deseada, el conjunto de 1 in D.E. se desplaza aproximadamente 0,045 in
(1,1 mm) axialmente a lo largo del eje; el conjunto de 1,5 in D.E. se desplaza
aproximadamente 0,075 in (1,9 mm). Posicione el conjunto como corresponde para
compensar este movimiento.
PRECAUCIÓN: Aplique torque en caso de que sea necesario. Aplicar torque excesivo a
la tuerca puede dañar el accionador Fenner o la rueda dentada.
6. Ajuste la tuerca a mano (en dirección horaria). Luego, utilice un torquímetro para ajustar la tuerca al
valor de torque especificado en el Apéndice A.
7. Ajuste la cadena conforme a los valores establecidos en “Ajuste de la cadena” en la página 4-71.
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Reemplazo de la rueda dentada a cadena del cigüeñal

Para los modelos KBK:T: las ruedas dentadas del cigüeñal se encuentran en un adaptador
removible. Quite el adaptador y la rueda dentada y reemplácelos por un adaptador y rueda dentada
nuevos.
Ajuste de la cadena
1. Gire el cigüeñal hasta que la cadena quede lo
más tensa posible. Esto evita que la cadena
se tense desde una posición floja y rompa los
rodillos o arruine la bomba y los cojinetes de la
caja lubricadora cuando la cadena pasa por su
posición más tensa.
2. Use una cinta métrica para medir el margen
más largo y más fácilmente accesible desde el
centro de una rueda dentada al centro de la
otra, donde se medirá la deflexión. Determine
los límites aceptables de deflexión para el
margen medido, según se define en el área
sombreada de la FIGURA 4-59.
FIGURA 4-58 Medida de la deflexión de cadena
típica
REV: 09/21 Página 4-71 de 72

3. Mida la deflexión de la cadena desde un borde recto sostenido sobre los rodillos, en la porción
donde rodea las dos ruedas dentadas del tramo (véase la FIGURA 4-58). Con una regla mecánica
que mida a incrementos de 0,01 in (1,0 mm), presione con el dedo para medir la distancia desde el
borde recto hasta uno de los piñones de la cadena en el centro del tramo que mide. Anote la
medición y revise si se encuentra dentro de los límites de tolerancia.
4. Si es necesario hacer un ajuste, quite los pernos de la tapa y los tapones plásticos de la tapa con
orificio excéntrico. Gire la tapa en sentido horario para alinear los orificios nuevos de las dos
primeras tapas. Si esto tensa demasiado la cadena, gire la tapa en sentido antihorario para alinear
los orificios al revés.
5. Reemplace y ajuste los dos tornillos de la tapa con una llave de mano. ADVERTENCIA: ajustar
demasiado puede provocar que se doblen los ejes.
6. Gire el cigüeñal para probar su ajuste en varias posiciones. En su posición más ajustada, la
deflexión de la cadena debería permanecer dentro de los límites sombreados en la FIGURA 4-59 .
Vuelva a colocar tapas plásticas para mantener limpios los orificios.
FIGURA 4-59 Deflexión aceptable de la cadena, pulgadas (mm)
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Sección 5 - Arranque
Aviso de garantía: Datos de la lista de instalación y listas de
verificación para el arranque para compresores reciprocantes
Los siguientes formularios están diseñados para garantizar un arranque satisfactorio de los
compresores reciprocantes de Ariel. La cobertura de la garantía de Ariel exige que estos formularios
llenos se envíen a:
Asistente administrativo - Ventas, Ariel Corporation
35 Blackjack Road • Mount Vernon, Ohio 43050 USA
Teléfono: 740-397-0311 • FAX: 740-397-3856
Correo electrónico: [email protected]
Notificación de garantía: Datos de la lista de instalación

Fecha:___________________ Nombre:_________________________________________
Sin asignar Venta directa Alquiler con derecho a compra Unidad para alquiler/Leasing
Reventa (Leasing)
Bastidor del compresor

Modelo del bastidor:________________ Número de serie del bastidor:________________
Marca y grado del lubricante del bastidor:_________________________________________
Fecha de arranque del equipo:__________________________________________________
Distribuidor/fabricante
Empresa:____________________________________ Nombre:______________________
Dirección:_________________________________________________________________
Ciudad:________________________________ Estado:_______ Código postal:________________
País:__________________
Número de unidad del fabricante:_____________________________________________
Aplicación
Aire/Nitrógeno GNC FPSO Recolección Impulsor de gas combustible
Refrigeración Gasoducto PRC Inyección Almacenamiento/Extracción Misceláneos
Elevación:_________ % de H2S:____ % de CO2:_____ Gravedad específica:_______
No lubricado: Sí No
Ubicación de la unidad
Nombre del cliente:_____________________________________________________________
Nombre del proyecto/Contrato de alquiler: ___________________________________
Ciudad más cercana:___________________ Estado/Provincia:______ País:_____________
Costa afuera: Sí No
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Para modelos KBK:T Sección 5 - Arranque
Indicaciones de cómo llegar a la ubicación o GPS:__________________________________

________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Persona de contacto del cliente:__________________ Número de teléfono de contacto:________
Correo electrónico de contacto:_________________________________________ Acepta que lo
contacten: Sí No
Accionador
Fabricante del accionador:_____________________ Modelo del accionador:_____________
Tipo de accionador:_________ RPM aplicadas:_______ HP de la placa de datos (kW):_____
Fabricante del acople:__________________ Modelo del acople:_____________
Cilindros del compresor y condiciones operativas
Clase de Número Número de Número Diám. Temp. de Pres. de Temp. de Temp. de
cilindro de etapa tiro de serie in (mm) entrada entrada descarga descarga
°F (°C) psig (barg) °F (°C) °F (°C)
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________
Marca y grado del lubricante del cilindro:__________________________________________

Documentación y accesorios
Revise todos los items incluidos en el envío:
Manual de Mantenimiento y Lista de partes recomendadas

Reparación Sí No Sí No
Partes para el arranque Procedimientos de arranque y detención de la unidad
Sí No Sí No
Caja de herramientas con Caja de herramientas con herramientas hidráulicas
herramientas Ariel Sí No (opcional) Sí No
Lista de partes de la unidad Caja de herramientas con herramientas manuales SAE
Sí No (opcional) Sí No
Agente de puesta en servicio

Nombre:_____________________ Empresa:_____________________________________
Dirección:_________________________________________________________________
Ciudad:________________________________ Estado:_______ Código postal:________________
País:__________________
Teléfono:_________________________ Correo electrónico:_________________________
Sección 5 - Arranque Para modelos KBK:T
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: ITEMS PARA VERIFICAR EN EL SITIO DURANTE LA PUESTA EN
SERVICIO
Fecha de Fecha de
Descripción
inspección verificación
1. Revise y verifique si hay limitaciones de diseño del compresor, como la carga del Agente de puesta en Distribuidor:
vástago, la velocidad máxima y mínima y la temperatura máxima del lubricación, en la servicio:
placa de datos de la tapa superior del bastidor del compresor. _____________ _____________
2. Revise y verifique la disponibilidad de las partes correctas para el arranque, Agente de puesta en Distribuidor:
herramientas manuales, herramientas especiales, listas de partes y dibujos del servicio:
compresor, y manuales técnicos durante la instalación. _____________ _____________
3. Revise y verifique que la hoja de lubricación de Ariel y las especificaciones de Agente de puesta en Distribuidor:
lubricación se ajusten al grado y la viscosidad del aceite recomendados para el servicio. servicio:
Marca de aceite:_______________________ Viscosidad:_______________ _____________ _____________
4. Verifique que el sistema de parada por baja presión de aceite que se encuentra Agente de puesta en Distribuidor:
conectado por tubería aguas abajo del filtro de aceite esté instalado correctamente. servicio:
NOTA: Los bastidores con suministro independiente de aceite para el _____________ _____________
sistema de lubricación forzada requieren el uso de filtros de máximo 5
micrones.
5. Verifique que el elemento del filtro esté instalado correctamente. Cebe con lubricante Agente de puesta en Distribuidor:
el elemento del filtro de aceite y todas las tuberías de lubricación. servicio:
_____________ _____________
6. Revise que el controlador de nivel de aceite del cárter del compresor tenga una Agente de puesta en Distribuidor:
instalación, un funcionamiento, una nivelación y un venteo adecuados. servicio:
_____________ _____________
7. Verifique que el nivel de aceite del cárter del compresor sea adecuado antes de Agente de puesta en Distribuidor:
arrancar (aproximadamente 7/8 lleno en el visor). servicio:
_____________ _____________
8. Verifique si hay un enfriador de aceite y un sistema de parada por alta temperatura Agente de puesta en Distribuidor:
para el aceite en el bastidor del compresor. servicio:
_____________ _____________
9. Verifique si la instalación de la válvula termostática es de tipo mezcladora o Agente de puesta en Distribuidor:
derivadora (se prefiere de tipo mezcladora)._________________ servicio:
_____________ _____________
10. Si aplica, revise que los circuitos de agua de refrigeración estén limpios en el Agente de puesta en Distribuidor:
enfriador de aceite y la empaquetadura refrigerada de acuerdo con el manual de servicio:
mantenimiento y reparación. Verifique que el trayecto sea correcto y pruebe la rotación _____________ _____________
de la bomba. Establezca la presión correctamente de acuerdo con el manual de
mantenimiento y reparación y la prueba de fuga.
11. Verifique que el depósito de aceite lubricante y la línea de suministro estén limpios Agente de puesta en Distribuidor:
conforme a lo establecido en la “Limpieza del sistema de lubricación” en la página servicio:
3-13. Verifique que la válvula de aislamiento del suministro de aceite del cárter esté _____________ _____________
abierta.
12. Tome una muestra de aceite y revise los resultados para verificar el nivel de Agente de puesta en Distribuidor:
limpieza del lubricante. servicio:
_____________ _____________
13. Registre las lecturas de pata floja. Se necesita corregir toda base de bastidor que se encuentre a más de 0,002 pulgadas
(0,05 mm) hacia abajo.
_________ _________ _________ _________ _________ _________

Extremo de ________ ________ ________ _________ _________ _________ Extremo auxiliar
transmisión
Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________

SERVICIO
Fecha de Fecha de
Descripción
NOTA: Los bastidores JGB:V:Z:U y KBB:V:Z:U de 4 y 6 tiros y KBK/T de 6 tiros requieren una revisión de la planitud
del plano superior y de las patas flojas.
14. Si corresponde, registre las lecturas "fuera de plano" (antes de la lechada de patín) - consulte .
_________ _________ _________ _________ _________ _________

Extremo de _________ _________ _________ _________ _________ _________ Extremo auxiliar
transmisión
Fabricante/Modelo del dispositivo de medición de planitud:____________________________________

Fecha de la última calibración:_____________________ Calibrar antes de:_______________________
15. Verifique que la lechada de montaje del bastidor o las placas de montaje al patín del Agente de puesta en Distribuidor:
compresor sean adecuadas para una buena instalación. También revise si hay grietas. servicio:
Torque de los elementos de sujeción: _____________________. _____________ _____________
16. Cuando se haya aplicado la lechada al patín, verifique la lechada del patín del Agente de puesta en Distribuidor:
compresor a la base. servicio:
_____________ _____________
17. Revise y verifique el patín del compresor tenga una puesta a tierra adecuada. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________
18. Si corresponde, vuelva a montar los componentes de la guía o el cilindro. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________
19. Revise los suplementos de la guía de cruceta para que la precarga y el torque de Agente de puesta en Distribuidor:
ajuste de los pernos de anclaje sean correctos. servicio:
_____________ _____________
NOTA: Prelubrique el compresor antes de girar el cigüeñal.
20. Registre los huelgos del extremo del pistón con galgas de espesores (consulte el manual de mantenimiento y reparación,
Apéndice B).
Tiro 1 2 3 4 5 6
Extremo del cabezal ___________ ___________ ___________ ___________ ___________ ___________
Extremo del cigüeñal ___________ ___________ ___________ ___________ ___________ ___________
servicio:
_____________ _____________
NOTA: Prelubrique el compresor antes de girar el cigüeñal.
21. Mida y registre la deflexión del vástago (consulte el Manual de mantenimiento y reparación para obtener las lecturas
máximas aceptables)
Tiro 1 2 3 4 5 6
Vertical
Pistón en el extremo del cigüeñal __________ __________ __________ __________ __________ __________
Media carrera __________ __________ __________ __________ __________ __________
Pistón en el extremo del cabezal __________ __________ __________ __________ __________ __________
Horizontal:
Pistón en el extremo del cigüeñal __________ __________ __________ __________ __________ __________
Media carrera __________ __________ __________ __________ __________ __________
Pistón en el extremo del cabezal __________ __________ __________ __________ __________ __________

SERVICIO
Fecha de Fecha de
Descripción
servicio:
_____________ _____________
PRECAUCIÓN: Desconecte todos los conectores eléctricos de los módulos principales y distribuidos antes de soldar en el patín.
22. SI se instala el compresor inteligente de Ariel (ASC): Agente de puesta en Distribuidor:

servicio:
a. Asegúrese de que la configuración del ASC coincida con la configuración del
_____________ _____________
compresor.
b. Asegúrese de que cada conexión del ASC utilice grasa di-eléctrica y esté ajustada.
c Asegúrese de que las etiquetas del ASC sean las correctas.
d. Registre la revisión del software Blacklabel: ________________
e. Registre la revisión del software ASC MOT: ______________
f. Registre el número de serie del M link: ____________________
23. Mida los huelgos de la cruceta con los cilindros montados. Para revisar la parte Agente de puesta en Distribuidor:
superior, inserte galgas de espesores de 0,5 pulgada (13 mm) de ancho desde el borde servicio:
de un lado hasta el lado opuesto y en ambos extremos. Para conocer los límites, _____________ _____________
consulte el Manual de Mantenimiento y Reparación, Apéndice B. Para revisar la parte
inferior, inserte una galga de espesores de 0,0015 pulgada (0,038 mm) en las cuatro
esquinas; la galga de espesores no debería insertarse más allá de 0,5 in (13 mm).
Registre los valores:
Tiro Superior mínima Superior máxima Máx. parte inferior (Esquinas)

1 _________ _________ _________
2 _________ _________ _________
3 _________ _________ _________
4 _________ _________ _________
5 _________ _________ _________
6 _________ _________ _________
24. Para los accionadores de motores eléctricos, revise y verifique que el eje del motor Agente de puesta en Distribuidor:
esté ubicado en su centro magnético antes de ajustar el huelgo axial. Con el servicio:
acoplamiento desconectado, revise y verifique que la rotación del accionador coincida _____________ _____________
con la flecha de rotación del compresor.
25. Revise que el torque de los pernos del acoplamiento se ajusten a las Agente de puesta en Distribuidor:
recomendaciones servicio:
del fabricante del acoplamiento. Torque del acoplamiento:_______________ _____________ _____________
26. Revise y verifique la alineación del accionador y el compresor (instalados en sitio, Agente de puesta en Distribuidor:
en frío). Registre las lecturas del indicador de cuadrante en pulgadas (milímetros) en las servicio:
posiciones de los punteros del reloj de las 3, 6, 9 y 12 horas o adjunte un reporte de la _____________ _____________
herramienta de alineación.
Si usa una herramienta láser, adjunte un PDF de resultados a este documento.

27. Revise y verifique el juego axial del cigüeñal del compresor. El eje debe permanecer Agente de puesta en Distribuidor:
estacionario luego de moverlo axialmente en cada dirección (consulte el Apéndice B). servicio:
Huelgo axial:___________________ _____________ _____________

LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: TUBERÍAS DEL PROCESO, VENTEOS Y DRENAJES

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Verifique que en la instalación de los botellones y tuberías del proceso no haya bridas Agente de puesta en Distribuidor:
con pernos atascados o diferencias de altura que puedan generar esfuerzos en los servicio:
cilindros del compresor. _____________ _____________
2. Verifique el ajuste en frío de todos los soportes de botellones o cilindros. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________
3. Verifique que el filtro de entrada tenga la orientación correcta en las tuberías del Agente de puesta en Distribuidor:
proceso. servicio:
_____________ _____________
4. Revise y verifique que los venteos y los drenajes primarios y secundarios de la caja Agente de puesta en Distribuidor:
de empaquetadura y la pieza distanciadora estén abiertos y conectados a una atmósfera servicio:
segura. Consulte la ER-56.12. _____________ _____________
5. Revise, verifique y registre los tamaños y las ubicaciones de las placas orificios en Agente de puesta en Distribuidor:
las tuberías del proceso. servicio:
___________________________________________________ _____________ _____________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
6. Revise y verifique que los diagramas de las tuberías y de la instrumentación Agente de puesta en Distribuidor:
corresponden a los definitivos. Revise que todas las válvulas estén ubicadas servicio:
correctamente y que funcionen de manera fácil y verifique que todos los números de las _____________ _____________
placas de identificación estén bien colocados. Verifique que los números de las placas
coincidan con el número del componente en el dibujo.
7. Revise y verifique el trayecto y los diámetros de las tuberías de todos los venteos, Agente de puesta en Distribuidor:
drenajes y el aire del instrumento (los diámetros deben ser iguales al diámetro máximo servicio:
de los puertos). Revise y verifique que el conjunto de soportes se ajuste al estándar de _____________ _____________
la industria y a las buenas prácticas de ingeniería.
8. Revise y verifique la instalación de la válvula de alivio de seguridad para proteger los Agente de puesta en Distribuidor:
cilindros, las tuberías y el enfriador de todas las etapas de compresión servicio:
_____________ _____________
9. Registre el método de control de la presión de succión y el tamaño de la válvula. Agente de puesta en Distribuidor:
Método:__________________________________________________________________ servicio:
___________________________ _____________ _____________
10. Revise y verifique que el elemento del respiradero del cárter esté abierto a la Agente de puesta en Distribuidor:
atmósfera y limpio. servicio:
_____________ _____________
11. Para unidades con control de derivación (by-pass)/recirculación, revise, verifique y Agente de puesta en Distribuidor:
registre: servicio:
Tipo de válvula:_____________________________________ _____________ _____________
Diámetro de la línea de derivación (by-pass):____________________________
12. Revise y verifique que el torque se ajuste a las especificaciones en todas las Agente de puesta en Distribuidor:
sujeciones para la contención del gas y otras sujeciones donde si se sueltan, se puede servicio:
producir un riesgo de seguridad o falla del equipo, por ejemplo: bridas de las boquillas _____________ _____________
de entrada de gas, tapas de válvulas, cabezales de cilindro, empaquetaduras del
vástago del compresor y soporte de la guía de cruceta. Consulte Apéndice A.
13. Registre los torques de la brida de la boquilla del cilindro. ______________________ Agente de puesta en Distribuidor:
_________________________________________________________________________ servicio:
________________________________ _____________ _____________
14. Realice una prueba de fuga en las tuberías y recipientes instalados. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________

LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: TUBERÍAS DEL PROCESO, VENTEOS Y DRENAJES

Fecha de Fecha de
Descripción
NOTA: Consulte la ER-82. Si corresponde después del rearmado, adjunte una copia de los resultados finales a esta
lista de comprobación. Los bastidores JGB:V:Z:U y KBB:V:Z:U de 4 y 6 tiros y KBK/T de 6 tiros requieren una revisión
de la planitud del plano superior y una de las patas flojas.
15. Si corresponde, registre las lecturas "fuera de plano" (después de la lechada de patín) - consulte .
_________ _________ _________ _________ _________ _________

Extremo de _________ _________ _________ ________ ________ ________ Extremo auxiliar
transmisión
Fabricante/Modelo del dispositivo de medición de planitud:____________________________________

Fecha de la última calibración:_____________________ Calibrar antes de:_______________________
servicio:
_____________ _____________
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: INSTRUMENTACIÓN

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Revise y verifique que el punto de ajuste para el sistema de parada por alta Agente de puesta en Distribuidor:
temperatura del aceite del compresor sea como máximo 190 °F (88 °C) servicio:
_____________ _____________
2. Revise y verifique que toda la instrumentación esté bien instalada y que los Agente de puesta en Distribuidor:
dispositivos cumplan con los códigos vigentes. servicio:
_____________ _____________
3. SI se instala el compresor inteligente de Ariel (ASC), debe registrar: Agente de puesta en Distribuidor:
a. Ajuste de alta temperatura del cojinete axial:_________°F servicio:
b. Ajuste de la temperatura diferencial del cojinete axial:________°F _____________ _____________
4. Antes de comenzar, verifique que el controlador lógico programable (PLC) opere todo Agente de puesta en Distribuidor:
el conjunto de compresor de manera correcta. servicio:
_____________ _____________
5. Revise y verifique que el sistema de paro por vibración esté bien instalado y Agente de puesta en Distribuidor:
funcionando correctamente. Registre los ajustes de alarma y parada. servicio:
Alarma:______________________ _____________ _____________
Parada:__________________
6. Verifique el funcionamiento de los sistemas de paradas por presión de succión, Agente de puesta en Distribuidor:
interetapas, y de descarga. Registre los ajustes de alarma y parada, si corresponde. servicio:
Alarma:______________________ _____________ _____________
Parada:__________________
7. Verifique el funcionamiento de los sistemas de paro por temperatura de descarga del Agente de puesta en Distribuidor:
gas. Registre los ajustes de alarma y parada. servicio:
Alarma:______________________ _____________ _____________
Parada:__________________
8. Revise y verifique el funcionamiento de los sistemas de paro por alta temperatura del Agente de puesta en Distribuidor:
cojinete de bancada. servicio:
_____________ _____________
9. Revise y verifique que el suministro de aire del instrumento tenga una presión y una Agente de puesta en Distribuidor:
protección para la contrapresión del gas adecuadas. Registre la presión:__________ servicio:
_____________ _____________
10. Si corresponde, revise y verifique los medidores de flujo, las válvulas y las Agente de puesta en Distribuidor:
posiciones del manómetro para la empaquetadura refrigerada por agua. servicio:
_____________ _____________

LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: INSTRUMENTACIÓN

Fecha de Fecha de
Descripción
11. Revise, verifique y registre la configuración de sobrevelocidad en los compresores Agente de puesta en Distribuidor:
accionados por motor. Ajuste de sobrevelocidad:___________________ servicio:
_____________ _____________
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA EL ARRANQUE: SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Revise y verifique que la caja de lubricación forzada tenga un nivel de aceite Agente de puesta en Distribuidor:
apropiado. servicio:
_____________ _____________
2. Revise y verifique los puertos de salida de la válvula divisora contra la hoja de Agente de puesta en Distribuidor:
lubricación para confirmar el trayecto correcto de las tuberías. servicio:
_____________ _____________
3. Cebe el sistema de lubricación forzada a través del puerto de purga en el múltiple de Agente de puesta en Distribuidor:
descarga de la bomba de alimentación forzada. Revise y verifique el apriete de todas las servicio:
uniones de los tubos. _____________ _____________
4. Revise y verifique el funcionamiento de los sistemas de paro por falta de flujo en los Agente de puesta en Distribuidor:
sistemas de lubricación forzada. servicio:
_____________ _____________
5. Si viene con una válvula ARV, verifique que la presión de activación marcada en la Agente de puesta en Distribuidor:
válvula de alivio y el color del indicador tipo pin corresponda según las especificaciones servicio:
de la hoja de lubricación. Si utiliza disco de ruptura, registre el color de los discos de _____________ _____________
ruptura del sistema de lubricación forzada:____________________
6. Para el suministro independiente de aceite, verifique que la línea de rebalse vaya a un Agente de puesta en Distribuidor:
tanque de drenaje separado y no se permita que drene hacia el bastidor. servicio:
_____________ _____________
7. Revise, verifique y registre las tasas de alimentación de lubricación recomendadas en Agente de puesta en Distribuidor:
la placa de datos del lubricador o en la hoja de lubricación del cilindro del “Libro de servicio:
partes”. _____________ _____________
LISTA DE VERIFICACIÓN FINAL PREVIA AL ARRANQUE

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Activar el sistema de prelubricación. Registre la presión de prelubricación:_________ Agente de puesta en Distribuidor:
_ servicio:
_____________ _____________
2. Para unidades accionadas por motor, desactive el encendido y haga girar el motor con Agente de puesta en Distribuidor:
el motor de arranque para revisar y verificar que el compresor gire libremente. Revise y servicio:
verifique si la presión de aceite aumenta considerablemente mientras se hace girar el _____________ _____________
motor de arranque.
3. Para motores eléctricos, gire el compresor manualmente para revisar y verificar que Agente de puesta en Distribuidor:
gire libremente. servicio:
_____________ _____________
4. Para equipos que comprimen gas combustible, purgue todo el aire de todo el sistema, Agente de puesta en Distribuidor:
incluidas las cañerías, las líneas de derivación y las tuberías de recirculación y los servicio:
cilindros del compresor. _____________ _____________
5. Revise las instrucciones de arranque para todos los otros componentes del equipo. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________

LISTA DE VERIFICACIÓN FINAL PREVIA AL ARRANQUE

Fecha de Fecha de
Descripción
6. Revise y verifique que todas las válvulas estén bien posicionadas y que funcionen Agente de puesta en Distribuidor:
correctamente. Revise y verifique el funcionamiento de todas las interfaces del servicio:
compresor con el sistema. _____________ _____________
7. Complete la revisión requerida de las instrucciones de arranque y de operación para Distribuidor: _________________
la unidad con el operador de la unidad.
8. Asegúrese de que las paradas indicadas en la ER-56.07 estén configuradas Agente de puesta en Distribuidor:
correctamente y activadas. servicio:
_____________ _____________
LISTA DE VERIFICACIÓN INICIAL LUEGO DEL ARRANQUE

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Revise y verifique si hay un aumento inmediato de presión de aceite. Registre la Agente de puesta en Distribuidor:
presión inicial a velocidad de funcionamiento.____________________ servicio:
_____________ _____________
2. Revise y verifique los manómetros del filtro de aceite. Registre el valor diferencial Agente de puesta en Distribuidor:
inicial: ________________________________________ servicio:
_____________ _____________
3. Revise y verifique que la presión del lubricación esté ajustada de 50 a 60 psig (3,5 a Agente de puesta en Distribuidor:
4,2 barg) a velocidad y temperatura de funcionamiento (consulte el “Presión de aceite” servicio:
en la página 3-12.) Registre la configuración final: _____________ _____________
Velocidad:_____________________________
Presión:___________________________
Temperatura de aceite:_____________________
4. Esté atento a ruidos y vibraciones inusuales en el compresor o las tuberías. Registre Agente de puesta en Distribuidor:
cualquier situación. servicio:
_____________ _____________
____________________________________________________
____________________________________________________
____________________________________________________
____________________________________________________
5. Revise y verifique que los sistemas de parada por alta temperatura de descarga del Agente de puesta en Distribuidor:
gas estén funcionando y ajustados en aproximadamente un 10 % sobre la temperatura servicio:
normal de funcionamiento (consulte la ER-56.07 para conocer los límites máximos). _____________ _____________
6. Revise y verifique el indicador de tiempo de ciclo del bloque de distribución y ajuste la Agente de puesta en Distribuidor:
bomba de lubricación para que tenga una tasa de lubricación inicial adecuada. Registre servicio:
el tiempo de ciclo:___________ _____________ _____________
7. Revise y verifique que la unidad y las tuberías estén libres de cualquier fuga de gas o Agente de puesta en Distribuidor:
de líquidos. servicio:
_____________ _____________
8. Revise y verifique el funcionamiento de los sistemas de paro por alto nivel del Agente de puesta en Distribuidor:
separador y el funcionamiento y la frecuencia de drenaje de la válvula automática del servicio:
separador. _____________ _____________
9. Revise, verifique y registre los niveles de los tanques que indican la cantidad de Agente de puesta en Distribuidor:
líquidos extraídos del gas. ___________________________ servicio:
_____________ _____________
10. Revise y verifique que las empaquetaduras del vástago del pistón sellen Agente de puesta en Distribuidor:
correctamente al medir la temperatura o el flujo en los venteos primarios. servicio:
_____________ _____________

LISTA DE VERIFICACIÓN INICIAL LUEGO DEL ARRANQUE

Fecha de Fecha de
Descripción
11. Revise y verifique el funcionamiento de todas las funciones de seguridad para Agente de puesta en Distribuidor:
garantizar el paro de la unidad cuando se indique. servicio:
_____________ _____________
12. Si corresponde, revise y verifique las temperaturas del cojinete de bancada y Agente de puesta en Distribuidor:
regístrelas. Observe si la temperatura del cojinete aumenta de forma pareja. servicio:
Temperatura del cojinete:___________________ _____________ _____________
13. Durante distintas condiciones de funcionamiento, use el programa de Selección y Agente de puesta en Distribuidor:
simulación de Ariel para revisar y verificar el funcionamiento bajo distintos pasos de servicio:
carga. _____________ _____________
14. En funcionamiento estable, cree un archivo de ejecución de rendimiento y compare Agente de puesta en Distribuidor:
el valor con las condiciones para las que se dimensionaron las válvulas. Si los valores servicio:
son diferentes, notifique al cliente y comuníquese con Ariel para obtener nuevos valores _____________ _____________
de dimensionamiento.
15. Si corresponde, revise y verifique el análisis torsional mediante el monitoreo en sitio. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________
LISTA DE VERIFICACIÓN A LAS 24 HORAS DE INICIADO EL ARRANQUE

Fecha de Fecha de
Descripción
1. Registre las lecturas de alineamiento en caliente después de alcanzar las Agente de puesta en Distribuidor:
temperaturas de funcionamiento normales y que los componentes se hayan calentado. servicio:
Detenga el sistema y ventee el gas. Dentro de 30 minutos y mientras los componentes _____________ _____________
siguen calientes, registre las lecturas del comparador en las posiciones de los punteros
del reloj de las 3, 6, 9 y 12 horas en las siguientes líneas:
Si usa una herramienta láser, adjunte un PDF de resultados a este documento.

2. Si se utilizan los soportes del cilindro del extremo del cabezal o del botellón de Agente de puesta en Distribuidor:
descarga, ajústelos cuando los componentes están calientes para garantizar que no servicio:
haya fuerzas excesivas que ocasionen una deflexión perjudicial para el cilindro. _____________ _____________
3. Revise y verifique el torque en la brida de la boquilla de entrada de gas, la tapa de Agente de puesta en Distribuidor:
válvula, el cabezal del cilindro, la brida de la empaquetadura del vástago del compresor servicio:
y los pernos que fijan la guía al bastidor. _____________ _____________
4. Para verificar que los filtros de entrada estén limpios, monitoree la presión diferencial Agente de puesta en Distribuidor:
en el filtro. Si no es posible determinar la presión diferencial, probablemente deba hacer servicio:
una inspección visual. Retire y cambie los filtros de entrada dañados. Limpie los filtros _____________ _____________
de entrada con frecuencia para evitar que aumente la presión, lo que puede provocar que
colapsen. Una mayor cantidad de desechos en el filtro puede indicar que se realicen
inspecciones con mayor frecuencia.
5. Envíe esta lista de verificación completa a la dirección indicada en la página 5-1. Agente de puesta en Distribuidor:
servicio:
_____________ _____________
Página 5-10 de 10 REV: 09/21

Sección 6 - Solución de problemas del
compresor
Puede experimentar problemas menores durante el funcionamiento habitual de un compresor Ariel.
Estos problemas casi siempre se deben a la presencia de líquido o suciedad, ajustes inadecuados o la
falta de familiaridad de algunos operadores con los compresores Ariel. Por lo general, estos
inconvenientes se pueden resolver al limpiar, hacer los ajustes adecuados, eliminar las condiciones
adversas, recambiar piezas o brindar la capacitación adecuada.
Los problemas mayores generalmente se deben a una lubricación inadecuada durante largos períodos
de funcionamiento, negligencia durante la operación, falta de una rutina de mantenimiento, o el uso del
compresor para fines no previstos.
Resulta de utilidad registrar las presiones y temperaturas entre etapas en unidades de etapas
múltiples. Cualquier variación al operar en un determinado punto de carga indica problemas en una de
las etapas. Normalmente, una disminución de la presión entre etapas indica problemas en el cilindro de
menor presión. Un aumento generalmente indica un problema en el cilindro de mayor presión. A
continuación figura una lista de problemas comunes y sus causas probables.
Problema Causas posibles
Baja presión de aceite l Ajuste muy bajo o agarrotamiento de la válvula reguladora de presión de la
bomba de aceite
l Falla de la bomba de aceite o del accionamiento de la bomba de aceite
l Espuma en el aceite debido al choque de los contrapesos contra la
superficie del aceite (el nivel de aceite en el visor es demasiado alto) o
debido a un vórtice en la entrada del filtro colador (el nivel de aceite en el
visor es demasiado bajo) o debido a fugas en la tubería de succión de la
bomba.
l Aceite frío
l Filtro de aceite sucio
l Fugas de lubricante en el interior del bastidor
l Fugas excesivas en los cojinetes
l Ajuste inadecuado del interruptor de baja presión de aceite
l Ajuste muy bajo de la válvula de alivio de la bomba de aceite
l Manómetro defectuoso
l Filtro colador de aceite del cárter obstruido
l Huelgo inadecuado en el extremo de la bomba de aceite
Baja/alta presión de succión l Falla de la válvula de control de succión

l Manómetros defectuosos
l Línea de admisión obstruida/congelada
l Filtro de malla o filtro de admisión obstruidos
l Válvula de drenaje del separador atascada en posición abierta
l Falla en la recirculación
l Problemas con otros equipos de producción del sitio
Alta/baja presión entre etapas l Válvulas o anillos defectuosos

l Fuga de gas
l Sección de enfriador o tubing al panel congelados
l Manómetros defectuosos
l Válvula de drenaje del separador atascada en posición abierta
l Cambio de carga
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Sección 6 - Solución de problemas del compresor
Ruido en el cilindro l Pistón flojo

l Pistón que golpea el extremos cabezal del cilindro o el extremo cabezal
del cigüeñal
l Tuerca de balance de la cruceta floja
l Válvulas rotas o con fugas
l Anillos del pistón o bandas de desgaste rotas o desgastadas
l Válvula mal asentada o empaquetadura del asiento dañada
l Líquidos en el cilindro
Golpes en el bastidor l Pasador de cruceta o tapas de pasador sueltos

l Cojinetes de bancada, del muñón del cigüeñal o de cruceta flojos o
desgastados
l Baja presión de aceite
l Aceite frío
l Aceite incorrecto
l El golpeteo en realidad ocurre en el extremo del cilindro
l Bajo nivel de fluido en el amortiguador
Exceso de carbón en las l Exceso de aceite lubricante

válvulas l Aceite lubricante inadecuado
l Arrastre de aceite desde el sistema de admisión o la etapa anterior
l Temperatura elevada debido a válvulas rotas o con fugas
l Temperatura excesiva debido a la alta relación de presiones en los
cilindros
Golpeteo de la válvula de alivio l Válvula de alivio defectuosa

l Fugas en válvulas de succión o anillos en la etapa superior siguiente
l Obstrucción, válvula cerrada o defectuosa en la línea de descarga
Temperatura de descarga l Excesiva relación en el cilindro debido a fugas en válvulas de admisión o

elevada anillos en la etapa superior siguiente
l Obstrucción en las tuberías del interenfriador
l Fugas en válvulas de descarga o anillos del pistón
l Temperatura de admisión elevada
l Aceite lubricante o tasa de lubricación inadecuados
Alta temperatura del aceite del l Medidor de temperatura defectuoso

bastidor l Filtros de aceite sucios
l Alto nivel de aceite
l Elemento termostático defectuoso
l Válvula de control termostático defectuosa
l Enfriador de aceite obstruido o bloqueado
l Atascamiento o hermeticidad en el compresor
Sobrecalentamiento de l Falla de lubricación

empaquetadura l Aceite lubricante inadecuado o tasa de lubricación insuficiente
l Anillos de empaquetadura desgastados
l Suciedad en la empaquetadura
l Huelgo lateral o entre puntas del anillo inadecuados
l Vástago del pistón estriado, cónico u ovalado
l Deflexión excesiva del vástago del pistón

Sección 6 - Solución de problemas del compresor Para modelos KBK:T
Fuga excesiva en la l Anillos de empaquetadura desgastados

empaquetadura l Aceite lubricante inadecuado o tasa de lubricación insuficiente
l Suciedad en la empaquetadura
l Anillos de empaquetadura montados incorrectamente
l Huelgo lateral o entre puntas del anillo inadecuados
l Sistema de venteo de la empaquetadura obstruido
l Vástago del pistón estriado, cónico u ovalado
l Deflexión excesiva del vástago del pistón
l Empaquetadura no asentada o introducida incorrectamente
Fugas de aceite en el extremo l Tubería o línea de venteo obstruida

de transmisión del cigüeñal l Fuga excesiva en la empaquetadura del cilindro
Fugas en el aro rasca aceite l Aros rasca aceite desgastados

del vástago del pistón l Aros rasca aceite montados incorrectamente
l Vástago desgastado/estriado
l Ajuste inadecuado de los anillos con el vástago/huelgo lateral
Parada del sistema de l Falla de la bomba de lubricación forzada o del bloque lubricador
lubricación forzada l Pérdida del suministro de aceite a la bomba de lubricación forzada
l Falla del accionamiento lubricador
l DNFT programado incorrectamente
l Falla de batería del DNFT o pérdida de energía
l Cableado de control flojo o conectado a tierra
l Conjunto de pasador no insertado completamente en el alojamiento del
DNFT
Fugas de aceite en las l Junta no hermética

conexiones roscadas de la l No se utilizó sellador para tuberías
tubería l Roscas de tubería defectuosas o dañadas
l Roscas del NPTF Dryseal no utilizadas
l Presión demasiado alta para el uso de conexiones roscadas de tuberías
l Sellador de rosca de tubería incompatible con el aceite sintético utilizado
l Tubería o accesorios agrietados
Parada por vibraciones l Cortocircuito en el cable al panel

l Interruptor de vibraciones posicionado incorrectamente
l Pernos de montaje flojos
l Nivel alto de líquidos en el separador (arrastre de líquidos)
l Válvula, pistón o vástago del pistón rotos
l Falla de la línea de transmisión principal o del acoplamiento

Para modelos KBK:T Sección 6 - Solución de problemas del compresor
Corrección de la deflexión del vástago del pistón
FIGURA 6-1 Medición de la deflexión del vástago del pistón
La deflexión del vástago del pistón puede ser positiva o negativa. Una lectura positiva indica que el
pistón baja a medida que se desplaza hacia el extremo del cabezal del cilindro debido al huelgo en el
diámetro interno. A medida que el pistón baja, el vástago sube, y se toma una lectura positiva en el
indicador. Si el cilindro no tiene un apoyo adecuado, puede caer por lo que el pistón se caerá a medida
que se desplace al extremo del cabezal del cilindro. Una lectura negativa indica que el pistón sube a
medida que se desplaza hacia el extremo del cabezal del cilindro. Cuando el pistón sube, el vástago
baja, por lo que la lectura será negativa. Todas las lecturas fuera de los valores de tolerancia de
deflexión del vástago de Ariel requieren correcciones para lograr que la unidad compresora funcione de
forma segura y eficiente (consulte Apéndice B de la serie de documentos correspondientes de la ER-
96.3.x). Antes de corregir la deflexión del vástago del pistón, se debe verificar (y corregir si es
necesario) el huelgo de la cruceta. Vea los gráficos a continuación.
FIGURA 6-2 Gráfico de verificación/corrección del huelgo de la cruceta

Sección 6 - Solución de problemas del compresor Para modelos KBK:T
FIGURA 6-3 Gráfico de verificación/corrección de la deflexión del vástago del pistón

Apéndice A - Elementos de sujeción y
valores de torque Ariel
Este documento lista las exigencias de torque y lubricación de elementos de sujeción para los modelos
KBK:T de producción actual . Para las unidades más antiguas que tienen valores de torque inferiores
especificados, no adopte valores superiores sin consultarlo con el Paquetizador o con Ariel.
l Utilice solamente los elementos de TABLA A-1 Lubricación de la superficie de asentamiento y rosca
sujeción especificados por Ariel con de los elementos de sujeción
el torque correcto. NOTA: Lubrique todos los elementos de sujeción debajo de la cabeza
y en las roscas.
l Los elementos de sujeción de la
biela, la tapa de la válvula y la Aplicación Lubricante
boquilla de succión/descarga (brida l Bastidor: tapa de bancada, perno de Never-Seez grado
suministrada por Ariel) tienen un regulación regular
diseño que evita que se fatiguen. l Cilindros de acero: tapa de válvula, brida
de montaje del cilindro al cuerpo del cilindro,
No debe reemplazarlos por pernos
empaquetadura, cabezales del extremo
con cabeza estándar. Para obtener cigüeñal y del extremo de la tapa, pasaje de
información sobre el reemplazo de gas
otros elementos de sujeción por l Pistones: tuercas de pistón, prisioneros
elementos estándar, comuníquese collarín del pistón, roscas de cruceta, pistón
en tándem a vástago del pistón
con su Paquetizador o con Ariel.
l Todos los elementos de sujeción de acero
l Limpie y elimine las rebabas de inoxidable
todas las roscas. Tapa de biela Lubriplate 630-AA
l No use lubricantes con disulfuro de Tuerca de balance de la cruceta Debajo de la cabeza

Guía de cruceta a bastidor a barra espaciadora o en la superficie de
molibdeno.
Guía de cruceta a bastidor a tapa de bancadas contacto: lubricante
l No utilice Never-Seez para lubricar Espárrago del soporte de la guía de la cruceta mineral (ISO 100-150).
(ambos extremos) y tuerca de la tapa En las roscas:Never-
elementos de sujeción a menos que
Seez grado regular
se especifique o pueden generarse
esfuerzos excesivos con los torques Todas las roscas de tuberías Loctite 567
especificados. Consulte la TABLA Elementos de sujeción especificados con Loctite Usar Loctite
A-1. en las roscas únicamente, sin
lubricación adicional.
l Aplique cantidades pequeñas de
El resto de los elementos de sujeción, todos los Aceite mineral
lubricantes antiengrane. Una o-rings y stat-o-seals (ISO 100-150)
cantidad excesiva puede afectar el
valor del nivel de contaminación en
el análisis de aceite y aumentar
innecesariamente los costos de mantenimiento.
l Aplique otra capa de lubricante en los elementos de sujeción que están sujetos a corrosión después
de la instalación.
FIGURA A-1 Identificación del material y el grado en la cabeza del elemento de sujeción
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice A - Elementos de sujeción y valores de torque
PRECAUCIÓN: Para reemplazar un elemento de sujeción, consulte la información en la

lista de partes para determinar su número de parte y grado del material. No utilice
materiales de menor ni mayor grado. Utilice partes Ariel para reemplazar elementos de
sujeción especiales y con un cuerpo de diámetro reducido para resistir la fatiga del
material. No aplique torque a los elementos de sujeción si el compresor está en
funcionamiento o presurizado. Lea las advertencias de seguridad en el manual técnico.
Recomendaciones para lograr la exactitud en el

torque
1. El personal calificado debe utilizar un torquímetro perfectamente calibrado para aplicar torque
correctamente a los elementos de sujeción. No afloje los elementos de sujeción con un torquímetro.
Esto puede sobrecargar el torquímetro y afectar su exactitud. Determine el rango de exactitud del
torquímetro. La mayoría no son exactos en todo su rango.
2. Limpie y elimine las rebabas de todas las roscas
antes del ensamblaje. Al instalar los elementos
de sujeción, asegúrese de que la parte inferior
del orificio correspondiente esté libre de aceite y
desechos. Aplique lubricante a los elementos de
sujeción, pero no al orificio.
3. Para los componentes a presión de Ariel
(cilindros, tapas de válvulas, cabezales de
cilindro, descargadores, tapas de pasajes
de gas y bridas): Para los elementos de
sujeción dispuestos en círculo, debe aplicar
torque en patrón entrecruzado. Para tapas de
válvula con 3 pernos, se debe aplicar torque FIGURA A-2 Patrones de torque
siguiendo este patrón: 1-2-3, 2-3-1, 3-1-2.
Utilice el patrón para cerrar la junta sin exceder
el 25% del torque total. Se debe repetir el patrón para el 25%, 50%, 75% y 100% del torque total.
Repita la aplicación de torque al 100% hasta que los pernos dejen de desplazarse.
4. Para los elementos de sujeción de tapas de biela y de bancada: Si la tapa del cojinete tiene
grabado el número del patrón de torque, apriete los elementos de sujeción siguiendo ese patrón. En
caso de que no estén grabados, siga el patrón de la FIGURA A-2.
l Cuando NO SE UTILICE la técnica de torque y giro: No se debe exceder el 50% del torque
final para acercar la unión. Una vez acercada, se debe aplicar el 100% de torque final en el
mismo patrón. Repita el torque al 100% hasta que los elementos de sujeción dejen de
desplazarse.
l Cuando SE UTILICE la técnica de torque y giro: Se debe aplicar el 100% del pre-torque
para cerrar la junta. Repita el torque al 100% hasta que los elementos de sujeción dejen de
desplazarse. Finalmente, aplique el valor completo de giro a cada perno en el mismo patrón.
5. Aplique al torquímetro siempre una fuerza gradual sostenida y deténgase de inmediato al escuchar
los clics de la herramienta. No permita que el torquímetro rebote, no lo sacuda ni aplique doble
golpe. Esto incrementa significativamente el torque prefijado. Realice el apriete final con un
torquímetro.
Página A-2 de 7 REV: 09/21

Apéndice A - Elementos de sujeción y valores de torque Para modelos KBK:T
6. Al terminar, configure el torquímetro a su valor más bajo para aflojar el resorte. Un torquímetro que
queda configurado con un valor alto, aplica un esfuerzo constante en el resorte y la precisión
disminuye con el tiempo.
7. Para determinar la configuración del torquímetro cuando se utiliza un multiplicador de torque, divida
el torque deseado del elemento de sujeción por la relación mecánica real del multiplicador, no por la
relación mecánica nominal de diseño. Consulte la documentación del fabricante para obtener
información sobre el multiplicador.
8. Al usar un adaptador de torque con un
torquímetro, la configuración del torque no es el
torque real aplicado a menos que el adaptador
esté en ángulo recto (90°) con el torquímetro.
Para determinar la configuración de torque
correcta:
Tw = Ta x [L ÷ (L + A)]
FIGURA A-3 Torquímetro con adaptador angular
Tw = configuración del torquímetro, lb x ft
o N·m.
Ta = Torque requerido en el elemento de sujeción, lb x ft o N·m.
L = longitud de la llave, en pies o metros (del extremo del encastre al punto central de la fuerza en la
palanca).
A = Largo de la llave agregado por el adaptador, en pies o metros (medido hasta el extremo del
adaptador en una línea paralela a la línea central de la llave).
TABLA A-2 Torques de los elementos de sujeción en el ensamblaje de válvulas

Hoerbiger
Tamaño Torque (Mitad inferior) Torque
Elemento de sujeción nominal lb x ft (N·m), a menos que se lb x ft (N·m), a menos que se
Pulg. - TPI especifique especifique
Perno central con cabeza a 5/16 - 24 12 puntos - Acero grado 5 14 (19)

Piezas de material: SPL3 y 4
3/8 - 24 24 (33)
7/16 - 20 35 (48)
5/16 - 24 Piezas de material de acero 22 (30)
grado 5
3/8 - 24 40 (54)
de 12 puntas: SPL o SPL5
7/16 - 20 65 (88)
5/16 - 24 Piezas de material de acero 14 (19)
inoxidable grado B8M
3/8 - 24 24 (33)
de 12 puntas: SPL6
7/16 - 20 35 (48)
Perno perimetral con cabeza n.° 10 - 32 Cabeza de encastre 25 lb x in (2,8)
hexagonal
n.° 12 - 28 43 lb x in (4,9)
1/4 - 20 110 lb x in (12)
5/16 - 18 176 lb x in (20)
3/8 - 16 21 (28)
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Tamaño Torque (Mitad inferior) Torque

Elemento de sujeción nominal lb x ft (N·m), a menos que se lb x ft (N·m), a menos que se
Pulg. - TPI especifique especifique
Contratuerca de una pieza Tamaño Torque lb x ft (N·m), a menos que se especifique

(Greer, Flexloc, Selflock) nominal
Pulg. - TPI SPLb Otro
d
n.° 12 - 28 96 lb x in (11) -
5/16 - 24 15 (20) 109 lb x in (12)
(Microlock, Spiralockb)
3/8 - 24 26 (35) 17 (23)
7/16 - 20 48 (65) 26 (35)
1/2 - 20 67 (91) 41 (55)
5/8 - 18 110 (150) 82 (110)
3/4 - 16 195 (265) 145 (195)
7/8 - 14 295 (400) 230 (310)
Espárrago central con contratuerca Pulg. - TPI Mitad inferior Mitad superior
Drake de 2 piezas
1/4 - 28 103 lb x in (12) 66 lb x in (7,5)
Mitad superior 5/16 - 24 120 lb x in (14) 66 lb x in (7,5)
3/8 - 24 16 (22) 96 lb x in (11)
1/2 - 20 36 (49) c 20 (27)
5/8 - 18 73 (99) 40 (54)
3/4 - 16 130 (175) 70 (95)
Mitad inferior 7/8 - 14 210 (285) 115 (155)

®
a. Los conjuntos de válvula de perno de cabeza central tienen roscas Spiralock (SPL) para evitar que se suelten. Observe los números de
las piezas de material SPL (3, 4, 5 o 6) en la parte inferior del conjunto de válvula y seleccione el torque de apriete correspondiente de la
tabla. Lubrique las roscas y las superficies de asiento SOLAMENTE con lubricantes a base de petróleo. Si se usan conjuntos de válvulas
más antiguos que los incluidos en la tabla, consulte la tabla de torque de apriete original suministrada en la caja de herramientas del
compresor o comuníquese con Ariel para recibir instrucciones. Las roscas Spiralock® no pueden rectificarse con un macho estándar.
Limpie los pernos centrales con cabeza de los conjuntos de válvula que no estén marcados como SPL con solvente de seguridad Loctite
y trábelos con una o dos gotas de compuesto traba roscas Loctite 272. NO utilice lubricantes a base de petróleo.
b. Las tuercas Microlock y Spiralock tienen la marca "SPL" en una de las caras planas.
c. Use 29 (39) para la mitad inferior de la contratuerca Drake 1/2 - 20 con platos de válvula no metálicos en válvulas tipo arandela flotante.
d. Utilice este torque solo con un espárrago central de material 17-4PH 900H.
TABLA A-3 KBK:T Torques de elementos de sujeción

Tamaño Torque
Elemento de sujeción nominal Tipo lb x ft (N·m), a menos
Pulg. - TPI que se especifique
Tapa de bancada - Perno con cabeza 7/8 - 9 12 Puntos - Grado 8 280 (380)
Tapa de biela - Perno con cabeza 1 in - 14 12 Puntos - Grado 8 120 (165) + 110º
Nota: Use el indicador de giro Ariel, B-3993
Amortiguador de vibraciones torsionales - Perno con 1 in - 14 12 Puntos - Grado 8 530 (715)
cabeza
Perno pasante del pasador de cruceta - Contratuerca 1/2 - 20 Inserto de nylon - 61 (83)
Hexagonal
Guía de cruceta a bastidor - Perno con cabeza 7/8 - 9 12 Puntos - Grado 8 280 (380)
Guía de cruceta a bastidor a barra espaciadora - Perno 7/8 - 9 12 Puntos - Grado 8 280 (380)
con cabeza
Guía de cruceta a bastidor a tapa de bancada - Perno 7/8 - 9 12 Puntos - Grado 8 280 (380)
con cabeza

Tamaño Torque
Guía de cruceta a cilindro 7/8 - 9 12 Puntos - Grado 8 280 (380)

7/8 - 14 Tuerca hexagonal 315 (425)
k
Guía de cruceta a soporte 1 in - 14 Tuerca de la tapa 395 (535)
Soporte de cilindro del extremo cabezal a cilindro 1/2 - 13 Hexagonal - Grado 8 44 (60)
5/8 - 11 88 (120)
3/4 - 10 160 (215)
7/8 - 9 255 (345)
Tapa Vernier excéntrica - Perno con cabeza 5/16 - 18 12 Puntos - Grado 8 Apretar con llave de
mano
Actuador del FVCP al cabezal del descargador - Perno 1/2 - 13 12 Puntos - Grado 8 o 40 (54)
de tapa 17-4PH
5/8 - 11 79 (105)
3/4 - 10 140 (190)
7/8 - 9 230 (310)
1" - 8 345 (465)
1-1/8 - 7 485 (660)
Perno pasante de la rueda dentada tensora - 1/2 - 20 Hexagonal - 41 (55)
Contratuerca Predominante
Empaquetadura de vástago - Perno con cabeza a 3/4 - 10 12 Puntos 125 (170)
Grado 8 o 17-4PH
3/4 - 16 145 (195)
7/8 - 14 230 (310)
Tuerca de varilla roscada de la empaquetadura n.° 10 - 24 Hexagonal 20 lb x in (2,3)
1/4 - 20 72 lb x in (8,1)
5/16 - 18 Brida de 12 puntos 144 lb x in (16)
Sujetador de vástago a empaquetadura 1/2 - 20 12 Puntos 51 (69)
Grado 8 o 17-4PH
Tuerca del pistón 1-3/4 - 12 Diseño Ariel 4500 psig (310 barg) y
200 (270) en llave de
ajuste g, h
Prisionero de la tuerca de pistón 5/16 - 24 Cabeza de encastre 164 lb x in (19) b
Tuerca de balance de la cruceta 1-3/4 - 12 Diseño Ariel Método de golpe c
Caja lubricadora de alimentación forzada - Alojamiento 1-3/8 - 20 LH Alojamiento de 70 (95)
de cojinetes cojinetes
Caja lubricadora de alimentación forzada - Tuerca de 1 in - 14 Hexagonal 75 (100)
bloqueo
1-1/2 - 12 112 (152)
Montaje de la bomba lubricadora de alimentación 1/4 - 20 Hexagonal - Grado 5 50 lb x in (5,6)
forzada
Válvula de alivio automática (ARV) 1/2 d Diseño Ariel 75 lb x in (8,5)
Tapón del colector de la válvula de alivio automática n.° 10 - 24 Diseño Ariel 50 lb x in (5,6)
1/4 NPT Hexagonal Apretar con llave de
mano
Volante a cubo 1 in - 14 12 Puntos - Grado 8 530 (715)
1-1/8 - 12 Hexagonal - Grado 8 740 (1010)

Tamaño Torque
Perno del deflector de aceite del vástago del pistón - 1/4 - 28 Tuerca de bloqueo 95 lb x in (11)
Contratuerca hexagonal -
Predominante
Conjunto de tapa de válvula 7/8 - 14 Tuerca de la tapa Apretar con llave de
mano
1 in - 14
1-1/8 - 12
Retenedor de sello de tapa de válvula - Perno con 5/16 - 18 12 Puntos - 17-4PH 120 lb x in (14)
cabeza
Brida de montaje de cilindro a cilindro 1 in - 14 12 Puntos - Grado 8/17- 485 (660)
de acero forjado 4PH o grado 9
1-1/4 - 12 hexagonal 955 (1290)
Pata del bastidor y pata de la guía de cruceta 1-1/4 - 7 Tuerca hexagonal 850 (1150) e
Perno de anclaje
Volante/Amortiguador/Adaptador de cadena 5/8 - 18 12 Puntos - Grado 8 125 (170)
al cigüeñal (extremo auxiliar) - Perno con cabeza
Soporte de elevación a bastidor 1-1/2 - 6 12 Puntos - Grado 8 1200 (1630)
Accionador Fenner a rueda dentada del sistema de 7/8 Hexagonal 200 lb x in (23)
lubricación forzada, A-11560
Perno con cabeza f 5/16 - 18 Hex. - Grado 8 o 9, 108 lb x in (12)
l Tapa de válvula 12 puntos - Grado 8 o
3/8 - 16 193 lb x in (22)
17-4PH, o cabeza de
l Cabezal de cilindro
1/2 - 13 encastre 40 (54)
l Tapa de conducto de gas
5/8 -11 79 (105)
l Adaptador del VVCP o eVCP al cabezal i
5/8 - 18 92 (125)
l VVCP, FVCP o eVCP al cilindro
3/4 - 10 140 (190)
l Contrabridas suministradas por Ariel, excepto la
boquilla doble (tipo "peanut") 3/4 - 16 160 (215)
l Tapa del puerto indicador 7/8 - 9 230 (310)
l Termovaina con brida suministrada por Ariel 7/8 -14 260 (350)
l Soporte de sello del VVCP
1 in - 8 345 (465)
l Tapón de pasaje del FVCP al cabezal del
1 in - 14 395 (535)
descargador
1-1/8 - 12 560 (760)
1-1/4 - 12 780 (1060)
Actuador del descargador a la tapa de válvula - Perno 1/2 - 13 Hexagonal - Grado 8 48 (65)
con cabeza
Contrabridas, boquilla doble (tipo "peanut") 1/2 - 13 12 Puntos 53 (71)
Grado 8/17-4PH
Brida ANSI a boquilla del cilindro Vea el gráfico del Suministrado por el Consulte la ER-127.
cilindro Paquetizador

Tamaño Torque
l
Brida Taper-Lok 1/2 - 13 Tuerca hexagonal en 40 (54)
espárrago grado 8 o
1/2 - 20 46 (62)
espárrago grado 17-4
5/8 -11 79 (105)
5/8 -18 92 (125)
3/4 - 16 160 (215)
7/8 - 9 230 (310)
7/8 -14 260 (350)
1” - 14 395 (535)
1-1/8 - 12 560 (760)
f
Cilindro tándem a cilindro - Perno con cabeza 1/2 - 13 Hexagonal - Grado 8 o 44 (60)
9
5/8 - 11 88 (120)
o
3/4 - 10 12 Puntos 160 (215)
3/4 - 16 - Grado 8 o 17-4PH 180 (245)
1-1/8 - 12 620 (840)
Pistón de tándem al vástago de pistón - Perno con 5/8 - 18 12 Puntos - Grado 8 92 (125)
cabeza g
Asiento del espárrago 3/8 - 16 Extremo cilíndrico 107 lb x in (12)
Grado 8 o 17-4PH
1/2 - 13 22 (30)
NOTA: En conjuntos de tapa de válvula con sello
accionado por resorte, instale espárragos más 5/8 - 11 44 (60)
largos con Loctite 242.
3/4 - 10 79 (105)
3/4 - 16 90 (120)
7/8 - 9 130 (175)
7/8 - 14 145 (195)
1 in y de mayor 200 (270)
tamaño
Varilla roscada del bloque de distribución - Tuerca 1/4 - 28 Hexagonal 68 lb x in (7,7)
j
Válvula divisora del bloque de distribución - Perno con 1/4 - 28 Cabeza de encastre 75 lb x in (8,5)
cabeza
Grado 5 - Perno con cabeza hexagonal TODO Hexagonal - Grado 5 Apretar con llave de
mano
a. Se debe repetir el torque final en los pernos de empaquetadura de vástago hasta que no giren más antes de escuchar el "clic" del
torquímetro.
b. Clave los prisioneros luego de aplicar torque nuevamente.
c. O aplique una presión hidráulica de 3500 psig (241 barg) con la herramienta de tensionamiento de tuerca de balance de la cruceta (se
vende por separado).
d. "1/2" indica el tamaño de la llave. La válvula de alivio automática puede girar en el colector una vez aplicado el torque. Consulte el
diagrama del ensamblaje.
e. El torque mínimo para la tensión recomendada del perno de anclaje 1-1/4 - 7 es 55.000 psi (380 MPa). Use pernos de anclaje con
resistencia límite de 100.000 psi (690 MPa) o más. De ser mayor, incremente la tensión de torque hasta alrededor del 55% de la
resistencia límite, como lo especifica el Paquetizador.
f. En caso de espárragos especificados para determinadas aplicaciones, el torque de las tuercas debe ser el mismo de los pernos con
cabeza en aplicaciones similares.
g. Aplique torque, afloje y aplique torque nuevamente para asegurarse de lograr el torque apropiado.
h. Utilice la herramienta hidráulica de tensionamiento del vástago del pistón A-28362 o A-24512.
i. No incluye los pernos de cabeza de encastre hexagonal, los cuales se instalan y se ajustan con una llave manual.
j. Aplique torque en pasos, primero a 40 lb x in (4,5 N•m), y luego a 75 lb x in (8,5 N•m).
k. Consulte "Asiento del espárrago" para obtener información sobre la instalación de los espárragos.
l. Consulte la ER-136 para conocer las instrucciones de instalación de la brida Taper-Lok.

Apéndice B - Huelgos
TABLA B-1 KBK:T Huelgos entre el bastidor y los componentes en movimiento, in (mm)
Descripción Huelgo
Sello contra polvo en el cigüeñal (galga de espesores - centrado) 0,007 a 0,011 (0,18 a 0,28)
Axial del cigüeñal (Extremo) 0,0085 a 0,0200 (0,216 a 0,508)
Cojinete de bancada del cigüeñal (Radial) 0,0015 a 0,0050 (0,038 a 0,127)
Cojinete de biela (Radial) 0,0035 a 0,0070 (0,089 a 0,178)
Axial de la biela (lateral) 0,007 a 0,018 (0,178 a 0,457)
Buje de la biela al pasador de cruceta 0,002 a 0,004 (0,05 a 0,10)
Buje de bronce de la cruceta (hierro dúctil) al pasador de la cruceta 0,0020 a 0,0042 (0,05 a 0,11)
Cruceta (hierro dúctil con babbit) a guía (galga de espesores) 0,008 a 0,013 (0,20 a 0,33)
TABLA B-2 KBK:T Huelgos del extremo del pistón, in (mm) a, b
Extremo
Clase de cilindro del Extremo del cabezal Total
cigüeñal
17-7/8, 20-1/8, 22, 24-1/8 y 26-1/2 K:T 0,055 (1,4) 0,095 a 0,155 (2,4 a 3,9) 0,150 a 0,210 (3,8 a 5,3)
5-3/8 K:T tándem 0,040 (1,0) 0,060 a 0,160 (1,5 a 4,1) 0,100 a 0,200 (2,5 a 5,1)
Todos los KL:TL 0,300 (7,6) No establecido 0,620 a 0,680 (15,8 a 17,3)
El resto de KM:TM y el resto de K:T 0,040 (1,0) 0,080 a 0,140 (2,0 a 3,6) 0,120 a 0,180 (3,0 a 4,6)
a. Es posible que los huelgos medidos no concuerden debido a la existencia de películas de aceite, tolerancias de ensamble, posible
desgaste y otras causas. No utilice plastigage, aleaciones para soldar, etc.
b. Si el huelgo total del extremo del pistón no se encuentra dentro de la tolerancia indicada, comuníquese con el Paquetizador o Ariel.
TABLA B-3 KBK:T Deflexión máxima aceptable del vástago del pistón, in (mm)
Descripción Deflexión
Deflexión vertical 0,0020 (0,0508)
Deflexión horizontal 0,0010 (0,0254)
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Para modelos KBK:T Apéndice B - Huelgos
TABLA B-4 Huelgo lateral del anillo de la TABLA B-5 Huelgo lateral del anillo rompe
empaquetadura sin corte nuevo in (mm), presión y el anillo segmentado de la
(BTUU/CUU/BTU/CU/STU) empaquetadura nuevo in (mm),
(BTR/BTS/CR/BD/BT/TR/P/UP/P1U)
Ancho real de ranura Huelgo lateral
Ancho real de ranura Huelgo lateral
0,572 a 0,574 0,023 a 0,028
(14,53 a 14,58) (0,58 a 0,70) 0,375 a 0,377 0,011 a 0,015
(9,53 a 9,58) (0,28 a 0,38)
0,625 a 0,627 0,025 a 0,030
(15,88 a 15,93) (0,64 a 0,76) 0,447 a 0,449 0,013 a 0,018
(11,35 a 11,40) (0,33 a 0,46)
0,750 a 0,752 0,030 a 0,035
(19,05 a 19,10) (0,76 a 0,89) 0,572 a 0,574 0,017 a 0,022
(14,53 a 14,58) (0,43 a 0,56)
0,625 a 0,627 0,018 a 0,024

(15,88 a 15,93) (0,46 a 0,61)
TABLA B-6 Huelgo lateral del anillo

rasca aceite nuevo, in (mm)
Tipo de anillo rasca

Huelgo lateral
aceite
2RWS, 2RUG 0,004 a 0,006

(0,010 a 0,015)
3RWS, 3RUG 0,006 a 0,010

(0,15 a 0,23)
RTV 0,000
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Apéndice B - Huelgos Para modelos KBK:T
TABLA B-7 Huelgo lateral de anillo del pistón, in (mm)
Ancho real de ranura PTFE lubricado PEEK lubricado PTFE no lubricado
0,312 a 0,314 0,010 a 0,016 0,010 a 0,016 0,007 a 0,013

(7,92 a 7,98) (0,25 a 0,41) (0,25 a 0,41) (0,18 a 0,33)
0,375 a 0,377 0,012 a 0,018 0,011 a 0,017 0,009 a 0,015

(9,53 a 9,58) (0,30 a 0,46) (0,28 a 0,43) (0,23 a 0,38)
0,438 a 0,440 0,014 a 0,020 - 0,010 a 0,016

(11,13 a 11,18) (0,36 a 0,51) (0,25 a 0,41)
0,500 a 0,502 0,015 a 0,021 0,013 a 0,019 0,011 a 0,017

(12,70 a 12,75) (0,38 a 0,53) (0,33 a 0,48) (0,28 a 0,43)
0,625 a 0,627 0,018 a 0,024 - -

(15,88 a 15,93) (0,46 a 0,61)
TABLA B-8 Huelgo lateral de la banda de desgaste, in (mm)
Ancho real de ranura PTFE lubricado PEEK lubricado PTFE no lubricado
1,250 a 1,252 0,033 a 0,040 0,025 a 0,031 -

(31,75 a 31,80) (0,84 a 1,02) (0,64 a 0,79)
1,500 a 1,502 0,039 a 0,046 - 0,027 a 0,034

(38,10 a 38,15) (0,99 a 1,17) (0,69 a 0,86)
1,750 a 1,752 - - 0,031 a 0,038

(44,45 a 44,50) (0,79 a 0,97)
1,875 a 1,877 - - 0,033 a 0,040

(47,63 a 47,68) (0,84 a 1,02)
2,000 a 2,002 0,050 a 0,058 0,036 a 0,044 0,035 a 0,042

(50,80 a 50,85) (1,27 a 1,47) (0,91 a 1,12) (0,89 a 1,07)
2,250 a 2,252 0,056 a 0,064 - -

(57,15 a 57,20) (1,42 a 1,63)
3,000 a 3,003 0,074 a 0,084 0,052 a 0,062 -

(76,20 a 76,28) (1,88 a 2,13) (1,32 a 1,57)
3,500 a 3,503 - 0,060 a 0,070 -

(88,90 a 88,98) (1,52 a 1,78)
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TABLA B-9 Especificaciones de huelgo para cilindros lubricados K y T, in. (mm)

(Bloques sombreados = PEEK; Todos los demás bloques = PTFE)
SEPARACIÓN ENTRE
BANDA DE DESGASTE -
PISTÓN AL CILINDRO PUNTAS DEL ANILLO DEL
NUEVA
PISTÓN (PTFE) a
Diámetro Separación
interno del Huelgo diametral Nuevo Máximo mínima Proyección radial
cilindro entre puntas
3,5 (88,9) 0,060 a 0,068 0,062 a 0,089 0,267 (6,78) 0,086 a 0,176 0,019 a 0,028
(1,52 a 1,73) (1,57 a 2,26) (2,18 a 4,47) (0,48 a 0,71)
3,875 (98,4) 0,068 a 0,095 0,285 (7,24) 0,094 a 0,185 0,018 a 0,027
(1,73 a 2,41) (2,39 a 4,70) (0,46 a 0,69)
5 (127) 0,081 a 0,089 0,085 a 0,115 0,345 (8,76) 0,118 a 0,212 0,028 a 0,037
(2,06 a 2,26) (2,16 a 2,92) (3,00 a 5,38) (0,71 a 0,94)
5,375 (137) 0,091 a 0,122 0,366 (9,30) 0,127 a 0,221

(2,31 a 3,10) (3,23 a 5,61)
5,875 (149) 0,081 a 0,089 0,172 a 0,204 0,612 (15,54) 0,239 a 0,334 0,026 a 0,035
(2,06 a 2,26) (4,37 a 5,18) (6,07 a 8,48) (0,66 a 0,89)
6,25 (159) 0,182 a 0,215 0,645 (16,38) 0,254 a 0,350 0,025 a 0,034
(4,62 a 5,46) (6,45 a 8,89) (0,64 a 0,86)
6,75 (171) 0,0870 a 0,096 0,196 a 0,231 0,693 (17,60) 0,273 a 0,371 0,028 a 0,037
(2,21 a 2,44) (4,98 a 5,87) (6,93 a 9,42) (0,71 a 0,94)
7,25 (184) 0,210 a 0,246 0,738 (18,75) 0,293 a 0,391

(5,33 a 6,25) (7,44 a 9,93)
7,875 (200) 0,092 a 0,101 0,228 a 0,265 0,795 (20,19) 0,317 a 0,417 0,030 a 0,039
(2,34 a 2,57) (5,79 a 6,73) (8,05 a 10,59) (0,76 a 0,99)
8,375 (213) 0,242 a 0,280 0,840 (21,34) 0,337 a 0,438

(6,15 a 7,11) (8,56 a 11,13)
8,75 (222) 0,090 a 0,098 0,252 a 0,291 0,873 (22,17) 0,351 a 0,453 0,027 a 0,037
(2,29 a 2,49) (6,40 a 7,39) (8,92 a 11,51) (0,69 a 0,94)
9,125 (232) 0,096 a 0,105 0,263 a 0,302 0,906 (23,01) 0,366 a 0,469 0,029 a 0,039
(2,44 a 2,67) (6,68 a 7,67) (9,30 a 11,91) (0,74 a 0,99)
9,25 (235) 0,090 a 0,098 0,266 a 0,306 0,918 (23,32) 0,371 a 0,474 0,026 a 0,036
(2,29 a 2,49) (6,76 a 7,77) (9,42 a 12,04) (0,66 a 0,91)
9,625 (244) 0,096 a 0,105 0,277 a 0,317 0,951 (24,16) 0,386 a 0,489 0,029 a 0,039
(2,44 a 2,67) (7,04 a 8,05) (9,80 a 12,42) (0,74 a 0,99)
9,75 (248) 0,090 a 0,098 0,280 a 0,321 0,963 (24,46) 0,390 a 0,494 0,026 a 0,036
(2,29 a 2,49) (7,11 a 8,15) (9,91 a 12,55) (0,66 a 0,91)

Apéndice B - Huelgos Para modelos KBK:T
SEPARACIÓN ENTRE
BANDA DE DESGASTE -
NUEVA
PISTÓN (PTFE) a
9,875 (251) 0,109 a 0,118 0,284 a 0,325 0,975 (24,77) 0,377 a 0,481 0,036 a 0,045
(2,77 a 3,00) (7,21 a 8,26) (9,58 a 12,22) (0,91 a 1,14)
10,375 (264) 0,298 a 0,340 1,020 (25,91) 0,396 a 0,501

(7,57 a 8,64) (10,06 a
12,73)
10,5 (267) 0,114 a 0,123 0,301 a 0,344 1,032 (26,21) 0,401 a 0,506 0,038 a 0,047
(2,90 a 3,12) (7,65 a 8,74) (10,19 a (0,97 a 1,19)
12,85)
11 (279) 0,315 a 0,359 1,077 (27,36) 0,419 a 0,526

(8,00 a 9,12) (10,64 a
13,36)
12 (305) 0,117 a 0,128 0,343 a 0,389 1,167 (29,64) 0,456 a 0,565 0,039 a 0,049
(2,97 a 3,25) (8,71 a 9,88) (11,58 a (0,99 a 1,24)
14,35)
12,25 (311) 0,350 a 0,397 1,191 (30,25) 0,466 a 0,575

(8,89 a 10,08) (11,84 a
14,61)
12,5 (318) 0,357 a 0,404 1,212 (30,78) 0,475 a 0,585 0,038 a 0,048
(9,07 a 10,26) (12,07 a (0,97 a 1,22)
14,86)
13,625 (346) 0,126 a 0,137 0,389 a 0,438 1,314 (33,38) 0,517 a 0,629 0,042 a 0,051
(3,20 a 3,48) (9,88 a 11,13) (13,13 a (1,07 a 1,30)
15,98)
14,125 (359) 0,403 a 0,453 1,359 (34,52) 0,536 a 0,649

(10,24 a (13,61 a
11,51) 16,48)
15,375 (391) 0,127 a 0,138 0,438 a 0,491 1,473 (37,41) 0,582 a 0,698 0,040 a 0,051
(3,23 a 3,51) (11,13 a (14,78 a (1,02 a 1,30)
12,47) 17,73)
15,875 (403) 0,452 a 0,506 1,518 (38,56) 0,601 a 0,718 0,039 a 0,050
(11,48 a (15,27 a (0,99 a 1,27)
12,85) 18,24)
17,375 (441) 0,179 a 0,191 0,494 a 0,552 1,656 (42,06) 0,657 a 0,777 0,063 a 0,075
(4,55 a 4,85) (12,55 a (16,69 a (1,60 a 1,91)
14,02) 19,74)
17,875 (454) 0,181 a 0,193 0,508 a 0,567 1,701 (43,21) 0,675 a 0,797 0,064 a 0,076
(4,60 a 4,90) (12,90 a (17,15 a (1,63 a 1,93)
14,40) 20,24)
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SEPARACIÓN ENTRE
BANDA DE DESGASTE -
NUEVA
PISTÓN (PTFE) a
19,625 (498) 0,182 a 0,194 0,557 a 0,620 1,860 (47,24) 0,740 a 0,866 0,066 a 0,077
(4,62 a 4,93) (14,15 a (18,80 a (1,68 a 1,96)
15,75) 22,00)
20,125 (511) 0,571 a 0,635 1,905 (48,39) 0,759 a 0,886

(14,50 a (19,28 a
16,13) 22,50)
22 (559) 0,624 a 0,692 2,076 (52,73) 0,829 a 0,960 0,064 a 0,076

(15,85 a (21,06 a (1,63 a 1,93)
17,58) 24,38)
24,125 (613) 0,181 a 0,194 0,683 a 0,756 2,268 (57,61) 0,908 a 1,044 0,063 a 0,075
(4,60 a 4,93) (17,35 a (23,06 a (1,60 a 1,91)
19,20) 26,52)
26,5 (673) 0,750 a 0,828 2,484 (63,09) 0,997 a 1,137 0,061 a 0,074
(19,05 a (25,32 a (1,55 a 1,88)
21,03) 28,88)
TABLA B-10 Especificaciones de huelgo para cilindros clase K y T no lubricados PRC,

in. (mm)
SEPARACIÓN ENTRE
BANDA DE DESGASTE -
PISTÓN AL CILINDRO PUNTAS DEL ANILLO DE
NUEVA
PISTÓN
Diámetro
Huelgo Separación Proyección
interno del Nuevo Reemplazar
diametral entre puntas radial
cilindro
8,375 (213) 0,156 a 0,165 0,196 a 0,234 0,702 (17,83) 0,261 a 0,361 0,062 a 0,072
(3,96 a 4,19) (4,98 a 5,94) (6,63 a 9,17) (1,57 a 1,83)
11 (279) 0,173 a 0,182 0,255 a 0,299 0,897 (22,78) 0,339 a 0,446 0,069 a 0,079
(4,39 a 4,62) (6,48 a 7,59) (8,61 a 11,33) (1,75 a 2,01)
15,375 (391) 0,183 a 0,194 0,354 a 0,407 1,221 (31,01) 0,471 a 0,587 0,071 a 0,082
(4,65 a 4,93) (8,99 a 10,34) (11,96 a 14,91) (1,80 a 2,08)
17,375 (441) 0,182 a 0,194 0,399 a 0,457 1,371 (34,82) 0,531 a 0,651 0,068 a 0,080
(4,62 a 4,93) (10,13 a 11,61) (13,49 a 16,54) (1,73 a 2,03)
24,125 (613) 0,181 a 0,194 0,552 a 0,624 1,872 (47,55) 0,733 a 0,869 0,064 a 0,076
(4,60 a 4,93) (14,02 a 15,85) (18,62 a 22,07) (1,63 a 1,93)

Apéndice C - Especificaciones del
bastidor
Para obtener más información, consulte el software de Performance de Ariel. Las velocidades
nominales para las aplicaciones de procesos lubricados y no lubricados pueden variar.
TABLA C-1 Especificaciones del bastidor KBK
Especificaciones KBK/2 KBK/4 KBK/6
Carrera, in (mm) 6,00 (152)
Velocidad máxima permitida, a RPM 1200
Velocidad mínima, b RPM 600
Velocidad del pistón,c FPM (m/s) Hasta 1200 (6,10)
Potencia, hp (kW) 1840 (1372) 3680 (2744) 5520 (4116)
Largo máximo, in (m) 59 (1,50) 102 (2,59) 147 (3,73)
Altura máxima total, in (m) 29 (0,74) a la parte superior de la tapa de aluminio
Ancho máximo con cilindros Consultar los planos correspondientes del bastidor, la
guía y el cilindro.
Altura - Del fondo a la línea central del cigüeñal, in 17 (432)

(mm)
Peso aproximado con cilindros Consulte el Programa de Selección y simulación de

compresores Ariel.
Desde la línea central de la biela a la línea central, 13,75 (349)

in (mm)
Capacidad del sumidero, galones (EE. UU.) (L) 18 (68) 39 (148) 60 (227)
Flujo de la bomba de aceite, d GPM (L/s) 26 (1,64) 35 (2,21) 48 (3,03)
Disipación del calor del aceite, en BTU/h (kW) 31.000 (9,1) 61.000 (17,9) 92.000 (27,0)
Diámetro del vástago del pistón, in (mm) 2,00 (51)
Carga del vástago interno - Doble Acción
Compresión + Tensión, lbf (kN) 92.000 (409)
Tensión, lbf (kN) 46.000 (205)
Compresión, lbf (kN) 50.000 (222)
Carga del vástago interno - Acción simple
Tensión, lbf (kN) 46.000 (205)
a. La velocidad máxima permitida es la velocidad (potencial) más alta a la que el diseño del bastidor permite un funcionamiento continuo.
La "velocidad nominal del bastidor (RPM)" expresada en la placa de datos del bastidor del compresor es específica a la aplicación y
puede ser menor a la velocidad máxima permitida. No debe superarse la velocidad nominal más baja del bastidor, la velocidad nominal
más baja de los cilindros y la velocidad nominal del accionador.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice C - Especificaciones del bastidor
b. La velocidad mínima es la velocidad del bastidor más baja que se necesita para suministrar el flujo de lubricante adecuado a los cojinetes
del compresor.
c. La velocidad promedio del pistón se basa en la velocidad máxima permitida (RPM). Es posible que la velocidad nominal que figura en la
placa de datos del cilindro (RPM) o la velocidad nominal del bastidor sean menores, lo cual implicaría una clasificación de velocidad
inferior para el pistón.
d. Índice de flujo a velocidad nominal máxima y con lubricante a 180 °F (82 °C).
TABLA C-2 Especificaciones del bastidor KBT
Especificaciones KBT/2 KBT/4 KBT/6
Carrera, in (mm) 5,00 (127)
Velocidad máxima permitida, a RPM 1500
Velocidad mínima, b RPM 750
Velocidad del pistón,c FPM (m/s) Hasta 1250 (6,35)
Potencia, hp (kW) 1840 (1372) 3680 (2744) 5520 (4116)
Largo máximo, in (m) 59 (1,50) 102 (2,59) 147 (3,73)
Altura máxima total, in (m) 29 (0,74) a la parte superior de la tapa de aluminio
Ancho máximo con cilindros Consultar los planos apropiados del bastidor, la guía
y el cilindro.
Altura - Del fondo a la línea central del cigüeñal, in 17 (432)

(mm)
Peso aproximado con cilindros Consulte el Programa de Selección y simulación de

compresores Ariel.
Desde la línea central de la biela a la línea central, in 13,75 (349)

(mm)
Capacidad del sumidero, galones (EE. UU.) (L) 18 (68) 39 (148) 60 (227)
Flujo de la bomba de aceite, d GPM (L/s) 30 (1,89) 37 (2,33) 61 (3,85)
Disipación del calor del aceite, en BTU/h (kW) 37.000 (10,8) 74.000 (21,7) 112.000 (32,8)
Diámetro del vástago del pistón, in (mm) 2,00 (51)
Carga interna del vástago - Doble acción
Compresión + Tensión, lbf. (kN) 92.000 (409)
Tensión, lbf. (kN) 46.000 (205)
Compresión, lbf. (kN) 50.000 (222)
Carga interna del vástago - Acción simple
Tensión, lbf. (kN) 46.000 (205)
a. La velocidad máxima permitida es la velocidad (potencial) más alta a la que el diseño del bastidor permite un funcionamiento continuo.
La "velocidad nominal del bastidor (RPM)" expresada en la placa de datos del bastidor del compresor es específica a la aplicación y
puede ser menor a la velocidad máxima permitida. No debe superarse la velocidad nominal más baja del bastidor, la velocidad nominal
más baja de los cilindros y la velocidad nominal del accionador.
b. La velocidad mínima es la velocidad del bastidor más baja que se necesita para suministrar el flujo de lubricante adecuado a los cojinetes
del compresor.
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Apéndice C - Especificaciones del bastidor Para modelos KBK:T
c. La velocidad promedio del pistón se basa en la velocidad máxima permitida (RPM). Es posible que la velocidad nominal que figura en la
placa de datos del cilindro (RPM) o la velocidad nominal del bastidor sean menores, lo cual implicaría una clasificación de velocidad
inferior para el pistón.
d. Índice de flujo a velocidad nominal máxima y con lubricante a 180 °F (82 °C).
Balance de pesos reciprocantes entre tiros

opuestos
Ariel recomienda un diferencial de peso reciprocante entre tiros opuestos de 2,5 libras (1,1kg) o menos
para compresores KBK:T.
Si reemplaza el conjunto de biela, pistón, el conjunto de pistón y vástago, las tuercas de balance o la
cruceta, pese las partes en una balanza calibrada a 0,1 libra (0,05 kg) y compare los valores con el
Registro de Balance en el manual de partes de cada compresor. Si existen cambios en el peso,
recalcule el diferencial de peso reciprocante de los tiros opuestos. Si los valores no se encuentran
dentro de los límites recomendados, es posible que deba instalar tuercas de balance y/o crucetas
nuevas.
Para intercambiar las ubicaciones de los cilindros de tiros opuestos, intercambie todos los
componentes reciprocantes al tiro opuesto, excepto los conjuntos de biela. Verifique el Registro de
Balance y recalcule el diferencial de peso reciprocante, incluyendo el peso de las bielas. Si los valores
no se encuentran dentro de los límites recomendados, es posible que deba instalar tuercas de balance
nuevas para reducir el diferencial.
Si no es posible balancear los tiros opuestos dentro de los límites recomendados, contáctese con el
Paquetizador o Ariel. Cuando se instala o reinstala un cilindro diferente en un tiro, se debe recalcular el
diferencial de peso reciprocante de tiro opuesto. Es posible que se deban instalar tuercas de balance
y/o crucetas nuevas. Probablemente, también sea necesario reconfigurar el sistema de lubricación
forzada. Contáctese con el Paquetizador o el Centro de Respuesta de Ariel para obtener información
detallada sobre el diferencial de pesos reciprocantes recomendados entre tiros opuestos.
TABLA C-3 KBK:T Pesos aproximados de componentes, lb (kg)
Componente Peso Componente Peso
Cojinete de bancadas/de biela 2 (1) Biela 91 (41)
Tapa superior, 2 tiros 65 (29) Guía de cruceta (larga sencilla) 1135 (515)
Tapa superior, 4 tiros 126 (57) Guía de cruceta (larga doble) 1330 (603)
Tapa superior, 6 tiros 195 (88) Cruceta Consulte

notaa
Barra espaciadora 32 (15) Pasador de la cruceta 25 (12)
Tapa del extremo / Extremo de la 83 (38) Bomba de aceite lubricante, 2 tiros 44 (20)
transmisión
Tapa del extremo / Extremo auxiliar 130 (60) Bomba de aceite lubricante, 4 tiros 58 (26)
Cigüeñal, 2 tirosb 580 (263) Bomba de aceite lubricante, 6 tiros 110 (150)
Cigüeñal, 4 tirosb 1160 (526) Conjunto del bastidor sin cilindros Consulte el
VVCP Programa de
Cigüeñal, 6 tiros b 1755 (796) Conjunto del cilindro Selección y
Conjunto de vástago y pistóna simulación de
compresores
Tapas de casquillo principal 30 (14)
Ariel.
REV: 09/21 Página C-3 de 4

Para modelos KBK:T Apéndice C - Especificaciones del bastidor
a. Para obtener información sobre los pesos exactos, consulte el Registro de Balance en el manual de partes de cada compresor.
b. El peso del cigüeñal no incluye el contrapeso.
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Apéndice D - Registro de huelgo, aceite y
temperatura del compresor
N.° DE SERIE F-_______________________MODELO_____________Fecha__________________
HUELGO AXIAL DEL CIGÜEÑAL (EXTREMO), in (mm)
Número de serie del cigüeñal Huelgo axial, in (mm)
HUELGO AXIAL DE LA BIELA (LATERAL), in (mm)
Tiro 1 Tiro 2 Tiro 3 Tiro 4 Tiro 5 Tiro 6
HUELGOS RADIALES, in (mm)
N.º de tiro 1 2 3 4 5 6
Cojinete de bancada
Cojinete de biela
Después de instalar un nuevo cojinete, si los huelgos medidos superan las tolerancias en el Apéndice B comuníquese
con su Paquetizador o con Ariel antes de continuar.
PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL ACEITE
Fecha Hora RPM Entrada de filtro Salida de filtro Temp. del aceite Comentarios
Presión de aceite Presión de aceite al bastidor
psig (barg) psig (barg) °F (°C)
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice D - Registro de huelgo, aceite y temperatura
Tiro TEMPERATURA DE LA TAPA DEL COJINETE, °F (°C), DESPUÉS DE UN TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DEa :
3 minutos a velocidad de ralentí 3-5 minutos adicionales 10-15 minutos adicionales

(motor, VFD)
Máxima velocidad Máxima velocidad
1 minuto (motor de una sola
Sin carga de gas Carga de gas
velocidad)
Sin carga de gas
Cojinete de Biela Cojinete de Biela Cojinete de Biela

bancada bancada bancada
a. Estos intervalos de prueba mínimos recomendados pueden cambiar conforme a las restricciones del accionador. Con frecuencia, debe
inspeccionar que las superficies de deslizamiento estén limpias y que no muestren indicios de anormalidades. La diferencia entre los
valores de temperatura de cada tapa de cojinete no debe ser superior a 10°F (se deben comparar los valores de temperatura de tapa
de bancada y de las bielas por separado).
Página D-2 de 2 REV: 09/21

Apéndice E - Registro de válvula de
balance
TABLA E-1 Registro de válvula de balance
Fecha Hora Descripción Presión del Manómetro Tiempo de Notas

del bloque de de ajuste ciclo de
manómetro distribución para válvula bloque de
de balance distrib.
Mín. Máx. (segundos)
REV: 09/21
Apéndice F - ER-34.1
Lubricantes de montaje, manipulación y limpieza
para cilindros del compresor no lubricados
La limpieza y manipulación son fundamentales para evitar las fallas y el desgaste prematuro de los
anillos no metálicos y las empaquetaduras en los cilindros de compresores no lubricados. La limpieza y
manipulación adecuadas eliminarán virtualmente los compuestos antiadherentes y el aceite del interior
del cilindro, conjunto de vástago del pistón y las áreas de la válvula y la caja de empaquetadura. En las
aplicaciones no lubricadas, los anillos no metálicos y las empaquetaduras transfieren cierta cantidad de
material a las superficies de funcionamiento metálicas. Esta película transferida proporciona una
superficie “lubricada” que permite obtener un funcionamiento adecuado del compresor. La presencia
de aceite degrada la película transferida y forma una pasta abrasiva que desgasta rápidamente los
elementos no metálicos durante el funcionamiento. Los compuestos antiadherentes se fabrican a base
de aceite y también contienen componentes metálicos abrasivos que provocan desgaste prematuro.
Este procedimiento se aplica a todos los cilindros de compresor no lubricados. Ariel limpia y protege los
cilindros no lubricados completos conforme a los requisitos de servicio no lubricados antes del envío.
Siga el procedimiento que se indica a continuación para limpiar las partes que se envían sueltas y
partes de reemplazo antes de la instalación y las superficies contaminadas durante el mantenimiento.
Esto prolonga la vida útil de los componentes del compresor y en definitiva, la vida útil del cilindro.
PRECAUCIÓN: El alcohol desnaturalizado es peligroso para la salud y seguridad.

Manténgalo lejos del calor, chispas, llamas y demás fuentes de ignición. Use ventilación
adecuada, guantes de neopreno o butilo, monogafas de seguridad o máscara facial y un
delantal impermeable. Contiene alcohol metílico; es venenoso si se ingiere. Evite el
contacto con los ojos y la piel. Manipule y elimine adecuadamente los materiales que
resulten de la limpieza. Consulte las hojas de datos de seguridad de los materiales del
fabricante para obtener información detallada.
NOTA: Limpie todas las superficies de la mesa y las herramientas que entrarán en contacto
con el cilindro y los componentes del cilindro o el pistón.
1. Manipule todas las piezas limpias con guantes “de goma” limpios o nuevos o con guantes de
algodón blancos nuevos. Si los guantes se contaminan o ensucian, elimínelos y use un par nuevo.
2. Limpie minuciosamente las superficies interiores del cilindro con alcohol desnaturalizado hasta que
un trapo sin pelusas o una toalla de papel blanco, limpios y empapados con alcohol, ya no retiren
desechos. Esto incluye todas las superficies del diámetro interno, rebaje, alojamiento de las
válvulas, conductos de gas de descarga y succión, boquillas, etc.
3. Lubrique las roscas, la cabeza del perno y el sello Stat-O-Seal del perno de lubricación de la
boquilla del cilindro con pequeñas cantidades de Never-Seez de grado regular, y asegúrese de que
todas las superficies de contacto estén recubiertas.
4. Use una pequeña cantidad de sellador para tuberías Loctite 567 en las roscas macho cuando
instale los tapones de las tuberías.
5. Lubrique ligeramente las roscas de los pernos y las superficies de asiento de la tapa de la válvula, el
cabezal y los pernos de montaje de la caja de empaquetadura, pero evite que el aceite ingrese al
interior del cilindro.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice F - ER-34.1
6. Limpie minuciosamente con alcohol desnaturalizado el pistón, el collarín, el vástago y la tuerca hasta
que un trapo sin pelusas o una toalla de papel, limpios y empapados con alcohol, ya no retiren
desechos. Limpie con especial minuciosidad las ranuras del anillo de pistón y las ranuras de la
banda antifricción. Limpie los anillos de pistón y las bandas antifricción con alcohol desnaturalizado
antes del montaje.
7. Cuando monte el pistón en el vástago, use cantidades muy pequeñas de Never-Seez de grado
regular en la tuerca y el collarín y asegúrese de que todas las superficies de contacto estén
cubiertas. No lubrique las roscas de la herramienta de apriete del vástago del pistón. Limpie las
roscas de la herramienta de apriete hidráulica y todo el resto de las superficies de esta herramienta
que estarán en contacto con el pistón. Use una cantidad muy pequeña de Never-Seez de grado
regular en los prisioneros de fijación de la tuerca del pistón. Después del montaje, limpie
minuciosamente todo el Never-Seez del exterior del conjunto de vástago del pistón en las áreas del
collarín y la tuerca con alcohol desnaturalizado, hasta que un trapo sin pelusas o una toalla de papel
blanco, limpios y empapados con alcohol, ya no retire desechos.
8. El fabricante debe proporcionar cajas de empaquetadura limpias, el cabezal y adecuadas para un
servicio no lubricados. Inspeccione si las cajas de empaquetadura están limpias. Si aparecen
recubiertas con un preservante a base de aceite, desmóntelas y límpielas con alcohol
desnaturalizado y vuelva a montarlas. Si se requiere desmontar las cajas de empaquetadura
enfriadas por agua, vuelva a montarlas y pruébelas de acuerdo con la referencia de ingeniería de
Ariel ER-51. Comuníquese con Ariel para obtener la versión más reciente de ER-51.
9. Limpie el vástago del pistón con alcohol desnaturalizado después de instalar el vástago.
10. Limpie los componentes de VVCP o FVCP con alcohol desnaturalizado. Separe el cabezal del
descargador del accionador o adaptador. Limpie las superficies internas con alcohol
desnaturalizado, incluido detrás el pistón del descargador. No retire el sello del vástago del
descargador de VVCP. Limpie el anillo de pistón con alcohol desnaturalizado. No use compuestos
antiadherentes o aceite en las juntas de culata de acero. Use una película muy delgada de aceite
cuando instale los o-rings.
11. Limpie el cabezal del extremo de cigüeñal, el cabezal del extremo de culata y las juntas de acero del
cabezal con alcohol desnaturalizado. No use compuestos antiadherentes o aceite en las juntas de
acero del cabezal. Si el cabezal de extremo de cigüeñal usa un sello de o-ring, aplique una película
muy delgada de aceite en el bisel de entrada de la superficie de asiento del cilindro, para ayudar a
evitar el cizallamiento del o-ring.
12. El fabricante debe proporcionar válvulas de compresor limpias, preservadas y adecuadas para un
servicio no lubricados. Inspeccione si las válvulas están limpias. Si aparecen recubiertas con un
preservante a base de aceite, desmóntelas y límpielas con alcohol desnaturalizado y vuelva a
montarlas. Si parecen limpias, no requieren limpieza adicional siempre y cuando estén selladas en
su embalaje original y no se hayan contaminado.
13. Limpie las tapas de válvulas, canastos, conjuntos de espacio nocivo adicional y las juntas de acero
de las válvulas con alcohol desnaturalizado. Use una película muy delgada de aceite para los o-rings
de las tapas de válvulas. No use compuestos antiadherentes o aceite en las juntas de acero de las
válvulas.
14. Monte inmediatamente las piezas limpias. Si el cilindro no se hará funcionar inmediatamente,
consulte la referencia de ingeniería de Ariel ER-34 para obtener las instrucciones de preservación.
Comuníquese con Ariel para obtener la versión más reciente de ER-34.
PRECAUCIÓN: No use los cilindros de compresor no lubricados de Ariel para servicio

de oxígeno.
Página F-2 de 2 REV: 09/21

Apéndice G - ER-26
Pernos de anclaje para resitir esfuerzos
vibracionales y cuplas en compresores
reciprocantes
Requisitos
1. Para usar los torques de apriete de las tablas, la resistencia máxima (Su) del material del espárrago
debe ser igual o superior a 100.000 psi (690 MPa); se recomienda un material del espárrago con
mayor resistencia. En todos los casos, apriete las tuercas para lograr una presión del espárrago de
un 55 % de la resistencia máxima del material del espárrago. Los torques de apriete que se
muestran en las tablas se basan en un material con resistencia máxima de 100.000 psi para los
tamaños imperiales y un material con resistencia máxima de 830 MPa para los tamaños métricos.
Los materiales con mayor resistencia requieren torques de apriete superiores a los que se
muestran en las tablas. La resistencia del material y el torque de apriete son directamente
proporcionales. Por ejemplo: para pernos imperiales con una resistencia máxima de 120.000 psi
(830 MPa): 120.000 ÷ 100.000 = 1,2 x torque de apriete mín. para tamaño imperial de la tabla =
torque de apriete necesario para el tamaño de tuerca dado. Para usar un diámetro de espárrago
diferente, consulte a Ariel por la factibilidad y el torque.
2. Los espárragos de sujeción de patas de soporte de las guías de cruceta y los espárragos de
sujeción de las patas del bastidor del compresor deben ser lo más largos posible. Ariel recomienda
una relación mínima de longitud y diámetro de 12 a 1.
NOTA: Los pernos suficientemente largos como para llegar solo a través de las patas del
compresor y una brida o placa de plataforma de una viga doble T se pueden soltar si no
cuentan con dispositivos diseñados para mantener la precarga del perno.
3. Ajuste las tuercas de acuerdo con lo TABLA G-1 Torque de apriete del perno de la guía
recomendado anteriormente para de cruceta al soporte
mantener la precarga de la sujeción
Tamaño de los Torque de los
durante el funcionamiento. Ariel Modelo del compresor pernos pernos
también recomienda arandelas pulgada--RPP lb-pie (N•m)
esféricas endurecidas y roscas
KBK:T 1" - 14 395 (535)
laminadas para los pernos de
sujeción, para ayudar a compensar
por desalineación angular la sujeción
del bastidor contra la superficie.
4. Use pernos grado 8 o 9 para fijar las guías de cruceta en los soportes.
5. Aplique otra capa de lubricante en las sujeciones que están sujetas a corrosión después de la
instalación.
6. Siga las pautas de lubricación y los procedimientos recomendados para obtener precisión de torque
en Apéndice A.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice G - ER-26
TABLA G-2 Pernos de sujeción de las patas de soporte de la guía de cruceta y de las
patas de anclaje del bastidor - Torques mínimos a
Tamaño imperial (base Tamaño métrico (Clase 8.8)
100.000 psi) c
Diámetro del Tamaño de

Modelo de Aplicación de perno espárrago Torque Torque
orificio en pulgadas Tamaño del
compresor de anclaje de pata b recomendado mínimo de la mínimo de la
(mm) espárrago d
pulgada -TPI tuerca e tuercad
mm x paso
(Filete por lb-pie (N•m) lb-pie (N•m)
pulgada)
KBK:T Soporte guía y 1-3/8 (35) 1-1/4 - 7 850 (1150) M30x3.5 850 (1150)
bastidor
M33x3.5 1170 (1590)
a. Consulte N.° 1 "Requisitos".
b. Las patas del soporte guía de cruceta y del bastidor con orificios escariados o avellanados están diseñadas para aceptar pernos o
bulones de 12 puntos. Para usar pernos de cabeza hexagonal o espárragos y tuercas en su lugar, se requiere una arandela con grosor
suficiente a fin de despejar el rebaje y proveer adecuado espacio libre al perno y a cualquier herramienta empleada para la instalación.
Se recomienda también una arandela para las partes con orificios fresados en plano.
c. Resistencia máxima: 830 MPa (120.000 psi); Límite elástico: 660 MPa (95.700 psi).
d. Donde aparezcan dos tamaños, el primero es el preferido y el segundo es uno alternativo.
e. Para un paso de espárrago distinto de los indicados anteriormente en el mismo tamaño de diámetro nominal, use esta fórmula para
determinar el torque necesario: Torque = (TABLA G-2 torque del perno) x (área de raíz de la sujeción deseada ÷ TABLA G-2 área de
raíz de la sujeción).
Página G-2 de 2 REV: 09/21

Apéndice H - ER-82
Revisión de las patas flojas y planitud del plano
superior para la correcta alineación del túnel de
bancadas en compresores reciprocantes
La alineación del túnel de bancadas es fundamental para la vida útil del cojinete y el cigüeñal. Ariel
fabrica la superficie de montaje de la tapa superior del bastidor del compresor con una tolerancia de
alta precisión a un plano horizontal, al túnel de cojinetes de bancada y a la parte inferior de las patas del
compresor. El túnel de bancada se alinea cuando las patas del bastidor están apoyadas, de tal manera
que la superficie de montaje de la tapa superior queda plana dentro de un plano creado por dos puntos
de medición en un riel superior y un punto de medición en el riel superior opuesto. Después de
establecer el plano, ajuste las patas del bastidor dentro de los límites aceptables. La planitud del
bastidor garantiza que el túnel de bancadas sea recto y no esté distorsionado. Nivele el compresor
antes de ajustar la planitud. Para conocer los límites de nivelación, consulte la ER-93.
Una de las mejores prácticas es instalar y usar placas de referencia para medir el nivel y la planitud
durante la fabricación del patín. Utilice las placas en el sitio para verificar que el nivel del patín y la
planitud sean los correctos. Esta práctica, cuando se documenta correctamente y se replica, reduce la
mano de obra para restablecer la alineación de los componentes principales.
Los bastidores KBE:K:T de 6 tiros requieren tanto una revisión de la planitud del plano superior como
de patas flojas. Para los bastidores KBE:K:T de 2 y 4 tiros, se requiere la revisión de las patas flojas; la
medición de planitud del plano superior es opcional.
Se requiere la revisión de las patas flojas y la medición de planitud del plano superior cuando:
l Se reubica la unidad de compresión o la instalación es nueva. Las mediciones deben realizarse
antes de aplicar la lechada al patín y durante la alineación de ejes final antes del arranque inicial.
l A los 6 meses o a las 4.000 horas para garantizar la estabilidad del patín. Si no se detectan
cambios, es posible extender este intervalo a 12 meses u 8.000 horas.
NOTA: Si, en cualquier momento, los elementos de sujeción del bastidor se aflojan, realice
una revisión de patas flojas y mida la planitud del plano superior. Si el bastidor presenta
daños, la planitud del plano superior debe estar dentro de los límites de tolerancia antes de
realizar el mecanizado en el taller o en el sitio.
Control de patas flojas

1. Instale y apriete correctamente los pernos de sujeción del bastidor del compresor. Consulte la
Apéndice G para obtener información sobre los valores torques y las dimensiones apropiadas de
las patas del bastidor y del perno de la guía de cruceta.
2. Afloje individualmente cada elemento de sujeción a medida que revisa si la pata del bastidor se
ajusta a la deflexión del patín con un indicador de cuadrante calibrado. Si hay dos pernos en una
pata, suelte ambos para realizar esta revisión.
3. Corrija toda posición de sujeción que tenga una deflexión superior a 0,002 pulgadas (0,05 mm)
cuando se suelta. Vuelva a apretar los pernos de sujeción y repita en cada pata del bastidor.
REV: 09/21
Para modelos KBK:T Apéndice H - ER-82
Control de planitud del plano superior

1. Retire o vuelva a posicionar las tapas superiores y las juntas para dejar al descubierto la superficie
de montaje de la tapa superior del bastidor. Verifique que esté limpia. NOTA: En los bastidores
que tienen tapas superiores con sello de o-ring, el riel superior del bastidor está
ligeramente revestido con el inhibidor de corrosión Cortec VPCI 369 o un equivalente
para proteger la junta de aluminio y fundición. Si se retira la tapa superior, limpie el riel
superior y la tapa superior y vuelva a recubrir el riel superior del bastidor con una capa
ligera del mismo compuesto. Si no cuenta con VPCI 369 o un equivalente, use grasa
grado marino. Aplique solo una capa ligera del inhibidor de corrosión; no deje que caiga
exceso de material en el bastidor cuando se instale la tapa superior.
2. Use un equipo de medición con una precisión registrada de ±0,001 pulgadas (0,025 mm) sobre la
distancia requerida para medir toda la longitud de los dos rieles del bastidor. Mida la superficie
superior de ambos lados de los rieles del bastidor en cada perno de anclaje (vea la FIGURA H-1) o
entre cada par de pernos de anclajes para bastidores con pares de pernos de anclajes (vea la
FIGURA H-2). Para una alineación correcta, las lecturas entre dos puntos adyacentes deben estar
dentro de 0,002 in (0,05 mm).
3. La herramienta de software en la ER-82 determina si las lecturas cumplen con las especificaciones
de la ER-82. De no ser así, provee también recomendaciones para correcciones con suplementos.
Comuníquese con el Servicio Técnico de Ariel para obtener la versión más reciente de esta
herramienta.
4. La temperatura del bastidor puede afectar en gran medida las lecturas de planitud. Los factores
tales como la luz solar directa en una parte del bastidor o el enfriamiento luego de la parada de la
unidad pueden provocar imprecisiones en las mediciones. Asegúrese de que la temperatura del
bastidor sea consistente durante el proceso de medición. Ariel recomienda medir la planitud
mientras el bastidor esté a temperaturas ambiente para minimizar los efectos de la expansión
térmica.
NOTA: Si no se pondrá en marcha a la unidad de inmediato, mantenga a la unidad protegida

de manera apropiada hasta el nuevo arranque.
FIGURA H-1 Ubicaciones de revisión de planitud para bastidores con pernos de anclaje únicos
Página H-2 de 3 REV: 09/21

Apéndice H - ER-82 Para modelos KBK:T
FIGURA H-2 Ubicaciones de revisión de planitud para bastidores con pares de pernos de anclaje
REV: 09/21 Página H-3 de 3

Apéndice I - ER-89.10 Para modelos KBK:T
Apéndice I - ER-89.10
Sujeción de cableado, tubing, instrumentación o
abrazaderas para tuberías en los cilindros o
componentes del compresor de Ariel
NO perfore orificios para montar cableado, tubing, instrumentación o abrazaderas de tuberías a ningún
componente a presión. Los componentes a presión son: cilindros, tapas de válvulas, cabezales de
cilindro, descargadores, tapas de pasajes de gas y bridas. NO use elementos de sujeción de
recipientes a presión para montar soportes u otras fijaciones estructurales. Estas prácticas pueden
comprometer la integridad de los componentes a presión.
PRECAUCIÓN: No perfore orificios en ningún componente a presión por ningún

motivo.
Ariel ofrece una conexión de tubería de 1/2 in

NPT con un orificio roscado de 1/4-20 UNC para
una abrazadera o un soporte de tubería (consulte
FIGURA I-1). La instalación de este tapón en los
puertos del indicador del cilindro permite
asegurar líneas de tubing del descargador o las
líneas de instrumentación. Este tapón está
diseñado para alta presión y no afectará la
presión máxima de trabajo permitida (MAWP, en
inglés) de los cilindros de Ariel existentes en 1. Conexión estándar 3. Nuevos orificios
cualquier aplicación. Además, es posible 2. Conexión A-28373 roscados de 1/4-20
reemplazar los tapones estándar de los cilindros UNC
por este tapón sin realizar una prueba hidráulica.
Los paquetizadores pueden comprar este tapón FIGURA I-1 Conexiones de cilindro típicas y
(A-28373) a través del departamento de Ventas orificios roscados
de partes de Ariel.
Los nuevos diseños de cilindros Ariel incluyen orificios roscados de 1/4-20 UNC a la placa fresada que
contiene los orificios del puerto para el indicador del cilindro (consulte FIGURA I-1). Estos orificios
roscados adicionales permitirán la colocación de las líneas de tubing o de instrumentación del
descargador.
Método de sujeción alternativo

Un método alternativo para fijar las abrazaderas a los cilindros del compresor es mediante el uso de
epoxy. Ariel recomienda aplicar Loctite 331 o Loctite 332 al metal limpio y sin pintura. Siga todas las
instrucciones y recomendaciones del fabricante para preparar el área para el adhesivo. La abrazadera
y la superficie sin pintura se pueden pintar luego de que se cure el adhesivo. Este método de sujeción
de abrazadera no compromete la integridad del cilindro.
REV: 09/21 Página I-1 de 1

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MANUAL DE

Mantenimiento de aceite 3-12

Aislamiento del sistema 4-1

REV: 09/21 iii

Rompe presión "UP" 4-36

SECCIÓN 6 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL COMPRESOR

Seguridad general para compresores

Cuando encuentre el símbolo de la derecha en un compresor o panel de control,

PRECAUCIÓN: Los ruidos generados por la maquinaria reciprocante pueden

PRECAUCIÓN: Cuando corresponda, la instalación del compresor debe cumplir

PRECAUCIÓN: Temperaturas de gases calientes (especialmente en la descarga

PRECAUCIÓN: Las válvulas de succión y de descarga instaladas en ubicaciones

Izaje apropiado del compresor

REV: 09/21 vii

viii REV: 09/21

Ubicaciones de los tiros y las placas de datos

Otros recursos de Ariel

Escuelas Técnica y de Mantenimiento de Ariel

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Herramientas opcionales ofrecidas por Ariel

FIGURA 1-2 Herramientas opcionales suministradas para compresores KBK:T

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Kits de herramientas Ariel compradas por separado

l 12 piezas, juego de bocallaves de 12 l Junta universal tipo esfera

l 14 piezas, juego de bocallaves de 12 l Llave crique de 10-1/4 in

l Extensiones, 1-1/2 in, 5 in y 10 in l Junta universal tipo esfera

l Adaptadores de encastre: 1/2 in a 3/8 in y l Mango de fuerza de 18 in

e. Juego de bocallaves encastre de 3/4 in, incluyendo:

l 18 piezas, juego de bocallaves de 12 l Llave de crique de 24 in

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f. Juego de bocallaves encastre de 1 in, incluyendo:

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PRECAUCIÓN: NO perfore orificios en los cilindros u otros componentes a presión por

TABLA 2-1 Resumen de instrumentación requerida

INSTRUMENTO PROVEEDOR CONFIGURACIÓN/REQUISITOS

Presión de aceite Paquetizador

l Permisivo de Arranque con bomba de 30 psig (2,1 barg) durante 2 minutos

l Permisivo de Funcionamiento 45 psig (3,1 barg) dentro de 10 segundos del arranque

l Alarma 50 psig (3,4 barg)

l Parada 45 psig (3,1 barg)

Temperatura del aceite Paquetizador

l Mínimo, funcionamiento 150 °F (66 °C)

l Máximo, parada 190 °F (88 °C)

Nivel del cárter Paquetizador 1/2 a 2/3 del nivel de la mirilla

l Parada 1/4 del nivel de la mirilla

Temp. de cojinete de Ariel Recomendado, pero opcional.

l Alarma diferencial 20 °F (11 °C)

l Sistema de paro diferencial 30 °F (17 °C)

Temp. de caja de Ariel Opcional

l Alarma +20 °F (11 °C) por sobre lo normal

l Parada +30 °F (17 °C) por sobre lo normal

Venteo de caja de Paquetizador Opcional

l Alarma de flujo de venteo 2 - 4 scfm (por tiro)

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INSTRUMENTO PROVEEDOR CONFIGURACIÓN/REQUISITOS