Tarea 3. Pavimentos

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Universidad Autónoma de Tamaulipas

Facultad de Ingeniería Tampico

Asignatura: Pavimentos

Alumno: Osorio Pulido Cristhian Antonio

Docente: Lara Ortega Rodolfo Valentín

Tarea 3

Grado: 6 Grupo: “A”


1. Pavimentos Módulo de Rotura (MR)
• Es un concreto diseñado especialmente para resistir esfuerzos a flexión, impuestos por el
paso de vehículos en las estructuras de pavimento.

Beneficios:

• Los pavimentos de concreto presentan menor deformidad en las zonas de arranque y frenado de
vehículos pesados.
• El color del concreto es ideal para reducir la reflectancia, brindando más seguridad a los
usuarios, especialmente en la noche o en condiciones de lluvia.
• Menores costos de mantenimiento en relación con el pavimento asfáltico.
• Mayor resistencia a los derrames de gasolina y diésel.
• Permite aplicar diferentes técnicas para dar textura a la superficie e incrementar su seguridad.

Usos y aplicaciones:

• Calles y avenidas.
• Carreteras y autopistas.
• Pistas de aeropuertos y plataformas para aeronaves.
• Zonas de cargue y áreas de tránsito de camiones. Vías internas en edificaciones.

Recomendaciones de uso

• El criterio de aceptación y rechazo del producto en la obra es el asentamiento, por lo tanto, se


debe medir para cada viaje de acuerdo con lo establecido en la norma NTC 396 (ASTM C143)
dentro de los 15 minutos siguientes de la llegada del carro a la obra.
• Para asegurar la resistencia a la flexión de la mezcla de concreta puesta en el elemento, éste debe
ser protegido tan pronto como se dé el fraguado final de la mezcla. Se recomienda un curado
intensivo y/o el uso de retardantes de evaporación. Para fundidas hechas en horas de la noche,
donde baja la temperatura ambiente, se recomienda hacer un aislamiento del concreto para
mantener la ganancia de calor de hidratación del cemento, y por ende de la resistencia.
• No se debe adicionar agua, cemento, aditivos o cualquier otro material al concreto en la obra ya
que esto alterará su diseño.
• El concreto que haya empezado el proceso de fraguado no debe vibrarse, mezclarse, ni utilizarse
en caso de demoras en obra.
• La elaboración y curado de las muestras debe hacerse según NTC 550 (ASTM C31). El curado
específicamente debe iniciarse antes de que transcurran 30 minutos después de retirados los
moldes y permanecer completamente sumergidas en agua hasta la edad de falla.
• Las muestras de concreto se deben evaluar a flexión de acuerdo con lo contenido en la norma
NTC 2871 (ASTM C78) y para la resistencia a la compresión de acuerdo con lo contenido en la
norma NTC 673 (ASTM C39).
• Para mejores resultados, se deben cumplir con las normas, prácticas y recomendaciones
existentes para los procedimientos de colocación, vibrado, manejo, curado, protección y control
del concreto en obra (como referencia se sugieren la NSR-10 y ACI 318).
• Para asegurar la calidad de su concreto deben utilizarse, de acuerdo con las condiciones
climáticas barreras de viento, polisombra, carpas; con el fin de proteger el concreto a edades
tempranas.

Información técnica
Desarrollo de resistencia en planta
Pavimentos MR 28 días

Sostenibilidad
Este concreto puede contener en su composición materiales regionales y reciclados.
El concreto se transporta en vehículos que compensan su huella de carbono.
Contamos con Certificación ISO9001:2015.
En nuestro Informe Anual de Desarrollo Sostenible se dan a conocer más aspectos de Responsabilidad
Social y de nuestro Sistema de Gestión Ambiental, bajo las guías G4 del Global Reporting Initiative (GRI).
Este concreto puede contener en su composición material de preconsumo y/o postconsumo.
2. MODULO DE REACCION
El módulo de reacción de subrasante k [F/L3 ], se define como:

k=σ/δ
en donde

σ = esfuerzo normal
δ = deformación en la dirección de σ.
El objetivo de este parámetro es el de reemplazar una masa de suelo por resortes elásticos equivalentes, con una
constante k por unidad de área, lo que realmente es una conveniencia matemática que facilita los cálculos de
esfuerzos y deformaciones en las interfaces estructura suelo, puesto que las deformaciones se hacen
directamente proporcionales a los esfuerzos aplicados.

El concepto fue introducido por Winkler, y posteriormente desarrollado, discutido y usado por la profesión. Dado
que, como se demostrará posteriormente, este parámetro no es una propiedad intrínseca del suelo, hay múltiples
modelos para su evaluación y no es posible determinarlo unívocamente con ensayos normalizados.
3. Métodos de ensayo de compactación del suelo.

Prueba estándar de Proctor para la compactación del suelo.

Para evaluar la cantidad de compactación del contenido de suelo y agua requerida en el campo, las
pruebas de compactación se realizan en el mismo suelo en el laboratorio. La prueba proporciona una
relación entre el contenido de agua y la densidad seca.

El contenido de agua en el que se alcanza la densidad máxima seca se obtiene de la relación


proporcionada por las pruebas. Proctor utilizó un molde estándar de 4 pulgadas de diámetro interno y
una altura efectiva de 4,6 pulgadas con una capacidad de 1/30 pies cúbicos.

El molde tenía una placa de base desmontable y un collar desmontable de 2 pulgadas de altura en su
parte superior. El suelo se compactará en el molde en 3 capas, cada capa se le dio 25 golpes de 5,5 libras
de carga del pisón a través de una altura de 12 pulgadas.

IS: 2720 la parte VII recomienda esencialmente la misma especificación que en la prueba Estandard
Proctor, algunas modificaciones menores. El molde recomendado es de 100mm de diámetro, 127,3 mm
de altura y 1000 ml de capacidad.

El pisón recomendado es de 2,6 kilogramos de masa con una gota libre de 310m m y un diámetro de la
cara de 50m m. El suelo se compacta en tres capas. El molde se fija a la placa base desmontable. El collar
es de 60mm de altura.

Procedimiento de la prueba del Proctor para la compactación del suelo.


Sobre 3kg de suelo secado al aire se toma para la prueba. Se mezcla con 8% de contenido de agua y se
rellena el molde en tres capas y dando 25 golpes a cada capa. Se toma el volumen del molde y de la
masa del suelo compactado. La densidad aparente se calcula a partir de las observaciones.

Se coloca una muestra representativa en el horno para determinar el contenido de agua. El ID de


densidad seca se enteró de la densidad aparente y el contenido de agua. El mismo procedimiento se
repite aumentando el contenido de agua.

Presentación de resultados de la prueba de Proctor


Curva de compactación.
Una curva de compactación se traza entre el contenido de agua como abscisa y la densidad seca
correspondiente como ordenada. Se observa que la densidad seca aumenta inicialmente con un
aumento en el contenido de agua hasta que se alcanza la densidad máxima.
Con un aumento adicional en el contenido de agua la densidad seca disminuye. El contenido de agua
correspondiente a la densidad máxima seca se conoce como el contenido óptimo de agua (o. w. C) o el
contenido de humedad óptimo (O. M. C).
En un contenido de agua más que el óptimo, el agua adicional reduce la densidad seca, ya que ocupa el
espacio que podría haber sido ocupada por las partículas sólidas.

Para un determinado contenido de agua, se obtiene la densidad máxima teórica correspondiente a la


condición cuando no hay vacíos de aire (el grado de saturación es 100%). La densidad máxima teórica
también se conoce como densidad seca saturada. La línea que indica la densidad máxima teórica se
puede trazar junto con la curva de compactación. Se conoce como la línea nula de vacío de aire.

Prueba modificada del Proctor para la compactación del suelo.


La prueba de Proctor modificada se desarrolló para representar una compactación más pesada que en la
prueba estándar de Proctor. La prueba se utiliza para simular condiciones de campo en las que se
utilizan rodillos pesados. La prueba fue estandarizada por la Asociación Americana de funcionarios de
carreteras estatales y es, por lo tanto, también conocida como prueba modificada de AASHO.

En este, el molde utilizado es el mismo que en la prueba de STD Proctor. Sin embargo, el pisón utilizado
es mucho más pesado y tiene una mayor caída que en la prueba de STD Proctor. Su masa es de 4,89 kg y
la caída libre es de 450 mm. El suelo se compacta en cinco capas iguales, cada capa se da 25 golpes. El
esfuerzo compactivo en la prueba de Proctor modificada es 4,56 veces mayor que en la prueba de STD
Proctor. El resto del procedimiento es el mismo.

Factores que afectan a la compactación del suelo.


Contenido de agua.
En el bajo contenido de agua, el suelo es rígido y ofrece más resistencia a la compactación. A medida
que aumenta el contenido de agua, las partículas del suelo se lubrican. El suelo la masa se vuelve más
viable y las partículas tienen un empaque más cercano. La densidad seca del suelo aumenta con un
aumento en el contenido de agua hasta que se alcanza el o. m. C.

Cantidad de compactación.
El aumento en el esfuerzo compactivo aumentará la densidad seca en el contenido de agua más bajo
hasta cierto punto.

Tipo de suelo.
La densidad seca alcanzada depende del tipo de suelo. El o. m. C y la densidad seca para diferentes
suelos son diferentes.
Método de compactación.
La densidad seca alcanzada depende del método de compactación.

Efecto de la compactación en las propiedades del suelo.

1. Efecto de la compactación en la estructura del suelo.


Los suelos compactados a un contenido de agua inferior al óptimo generalmente tienen una estructura
floculada. Los suelos compactados en el contenido de agua más que el óptimo suelen tener una
estructura dispersa.

2. Efecto de la compactación del suelo sobre la permeabilidad.


La permeabilidad de un suelo depende del tamaño de los vacíos. La permeabilidad de un suelo
disminuye con un aumento en el contenido de agua en el lado seco del contenido óptimo de agua.

3. Hinchazón
4. Presión del agua del poro
5. Contracción
6. Compresibilidad
7. Relación tensión-deformación
8. Resistencia al cizallamiento

Métodos de compactación del suelo utilizado en el campo.


En el campo se utilizan varios métodos para la compactación de los suelos. La elección del
método dependerá del tipo de suelo, la máxima densidad seca requerida y la consideración económica.
Los métodos comúnmente utilizados son:

1. Los tampers
2. Los rodillos
3. Compactadores vibratorios

La compactación depende de los siguientes factores:

o Presión de contacto
o Número de pases
o Grosor de capa
o Velocidad del rodillo

Tipos de rodillos:
o Rodillos lisos de la rueda
o Rodillos neumáticos llanta
o Rodillos de Sheepsfoot

Control de la compactación del suelo.

El control de compactación se realiza midiendo la densidad seca y el contenido de agua del suelo
compactado en el campo.

o Densidad seca
La densidad seca es medida por método del cortador de la base y método del reemplazo de la arena

o Contenido de agua
Para la medición del contenido de agua, método de secado del horno, método de baño de arena, el
método de carburo de calcio, etc se utilizan. La aguja del Proctor también se utiliza para esto.
4. Resistencia al interperismo de los materiales.

El objetivo de la prueba es determinar la degradación esperada por intemperismo de los materiales pétreos
empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en someter a varios ciclos de saturación y secado los
diferentes tamaños de la fracción de agregados gruesos (gravas) de una muestra de materiales pétreos, mediante
el empleo de una solución saturada de sulfato de sodio o magnesio, y medir la diferencia de su masa antes y
después de haber sido sometido a estetratamiento.

EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas
sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.

Juego de mallas
Horno
Balanza
Charolas de peltre
Agitador de varilla metálica
Recipiente cilíndrico de peltre
Cucharón de acero galvanizado
Charolas de lámina galvanizada
Termómetro
Máquina agitadora para mallas (ro-tap)
Tanque con recirculación de agua
Reactivos

Para efectuar esta prueba se requieren los siguientes reactivos químicos:

Solución de sulfato de sodio

• Anhidro (Na2SO4)
• Con agua de cristalización (Na2SO4 ,10 H2O)

Solución de sulfato de magnesio (MgSO4.7H2O) (Sal de Epsom)

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

1. De la muestra del material recibida en el laboratorio se toma una porción de 40 kg por cuarteos sucesivos;
esta porción debe tratarse y separase previamente en, agregados finos y arena, y agregados gruesos
(grava, fragmentos de roca), de acuerdo con el procedimiento siguiente:

2. Si el material está saturado, dejarse escurrir hasta contenido de agua constante o hasta la condición de
saturado y superficialmente seco.

3. Cribar el material de la muestra utilizando la malla Nº 4 (4,75 mm) ya sea con equipo mecánico o de forma
manual, colocando el material que pasa en una charola de lámina y elretenido en la otra, hasta concluir su
separación.

4. Mediante alguno de los métodos descritos en el Manual M·MMP·4·04·002, Granulometría de Materiales


Pétreos para Mezclas Asfálticas y considerando el arreglo de mallas indicado en la Tabla 1 de este Manual,
determinar la granulometría del material, eliminando el que pasa la malla Nº 4.

5. Posteriormente separar las mallas y lavar los materiales de cada tamaño, mediante chorro de agua, con el
fin de eliminar el polvo y las partículas adheridas.

6. Finalmente, cada tamaño de la muestra colocarlo en una charola de lámina y secarlo en elhorno a
una temperatura de 110 5 ºC, hasta masa constante.

7. Con el material separado y clasificado, y de acuerdo con las cantidades indicadas en la Tabla 2,integrar las
muestras de prueba Mi, correspondientes a cada tamaño t, ya que el material clasificado será ensayado
individualmente. Para obtener la masa de cada una de las muestras, aplicar cuarteos sucesivos sin incluir
o excluir tamaños.

8. Si en la muestra original el material retenido en las mallas ¾” (19 mm) y ½” (12,5 mm) es menordel 5% del
total de la fracción gruesa (material mayor a la malla Nº 4), no aplicar la prueba a dicho material,
considerando que la pérdida por intemperismo de esta fracción será el promedio de los valores obtenidos
en el tamaño inmediato anterior y posterior. Igual tratamiento darlo al material que se retiene en las mallas
1 ½ ” (37,5 mm) y 1” (25 mm) cuando éste sea inferior al 5%.

Tamaño del material (t) Masa de muestra


De: A: Mi
g
(Pasa la malla) (Se retiene en la malla)
2” (50 mm) 1 ½” (37,5 mm) 1 500
1 ½” (37,5 mm) 1” (25 mm) 1 500
1” (25 mm) ¾” (19 mm) 1 000
¾” (19 mm) ½” (12,5 mm) 500
½” (12,5 mm) Nº 4 (4,76 mm) 300

PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN PARA LA PRUEBA

Con alguno de los reactivos (sales) que se mencionan en la Fracción D.12. de este Manual, preparar dentro
del recipiente cilíndrico de peltre la solución de prueba, para lo cual se diluye enagua de tal forma que la
concentración llegue a la saturación y además presente un excedente de cristales. Dependiendo del reactivo
empleado, las cantidades a utilizar serán las mostradas en la Tabla 3 de este Manual.
TABLA 3.- Cantidad de reactivo empleado para preparar la solución de prueba

Cantidad
Reactivo
g/L
de anhidro (Na2SO4) 350
Solución de
sulfato de sodio con agua de cristalización
750
(Na2SO4 ,10 H2O)
Solución de sulfato de magnesio
1 400
(MgSO4.7H2O) (Sal de Epsom)

Preparar la solución a una temperatura de 25 ºC y mantenerla a una temperatura de 21 ºC porlo menos


durante 48 h antes de emplearla; esto se logra manteniendo la solución en el tanque de recirculación de
agua, el cual se gradúa a la temperatura deseada.

Agitar la solución con el agitador de varilla antes de usarla.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

1. Colocar cada muestra en una charola de peltre que contenga la solución de prueba, de manera que
queden totalmente cubiertas. Mantener esta condición por un período de 16 a 18 h a una
temperatura de 21 ºC, conservando dicha temperatura mediante el empleo del tanque de
recirculación de agua.

2. Finalizado este período, escurrir las muestras y secarlas en el horno a una temperatura de 110
3. 5 ºC, hasta masa constante. Repetir este proceso de inmersión y secado hasta completarcinco
ciclos, considerando lo indicado en la Fracción F.2. de este Manual.

4. Al terminar el último ciclo, lavar las muestras hasta eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio
y secar nuevamente en el horno a una temperatura de 110 5 ºC, hasta masa constante.

5. Una vez enfriadas a temperatura ambiente, cribar cada muestra con la malla de menor tamaño del
intervalo considerado, es decir para el intervalo de tamaños de 50 mm (2”) a 37,5 mm (1 ½” emplear la
malla 1 ½” (37,5 mm) y así sucesivamente, según los intervalos citados en la Tabla2, registrando como
Mf la masa del material retenido en dichas mallas y desechando el material que pasa.
CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento y con aproximación a un décimo, la pérdida por
intemperismo, determinada de acuerdo al siguiente procedimiento:

La pérdida por intemperismo de cada tamaño ensayado, se calcula utilizando la siguienteexpresión:

Donde:

P(t) = Pérdida por intemperismo para el tamaño t, (%)


Mi = Masa inicial de la muestra de prueba para cada tamaño, que se obtiene de la Tabla 2, (g)
Mf = Masa del material al finalizar los ciclos de intemperismo para cada tamaño, (g)
t = Variable que denota el rango del tamaño de las partículas de la muestra, de acuerdo con
lo citado en la Tabla 2, (adimensional)

La pérdida por intemperismo representativa de todo el material, se calcula utilizando la expresión:

Donde:
PINT = Pérdida por intemperismo representativa de todo el material, (%)
P(t), Mi y t tienen el significado indicado en la Fracción anterior

5. Prueba de resistencia a la abrasión.


El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los materiales pétreos empleados
en mezclas asfálticas. La prueba consiste en colocar una muestra del material con características
granulométricas específicas dentro de un cilindro giratorio, en donde es sometida al impacto de esferas
metálicas durante un tiempo determinado, midiendo la variación granulométrica de la muestra como la
diferencia entre la masa que pasa la malla N°12 (1,7 mm de abertura), antes y después de haber sido
sometida a este tratamiento.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:

1. De la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio, se disgrega de forma manual el material que
presente grumos, teniendo la precaución de no fragmentarlo por la presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea
el material hasta obtener una muestra de aproximadamente 40 kg, como se describe a continuación:

• Una vez que el material está disgregado, se apila hasta formar un cono.

• Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un
conotruncado de 15 a 20 cm de altura.

2. Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos opuestos para formar
una muestra de aproximadamente 40 kg; en caso de exceder esta masa, se procede a reducir la cantidad de
material mediante cuarteos sucesivos.
3. La muestra resultante se lava mediante un chorro de agua para eliminar el polvo adherido y posteriormente
se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5°C hasta masa constante.
4. Considerando el arreglo de mallas indicado en la Tabla 1 de este Manual, el material de la muestra se separa
y clasifica obteniendo su granulometría, de acuerdo con el procedimiento establecido en el Manual
M·MMP·4·04·002, Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, eliminando el
material que pase por la malla N°10.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

1. Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la Tabla 2 se elige el tipo de composición que
se utilizará para integrar la muestra de prueba, que mejor se asemeje a las características
granulométricas obtenidas como se indica en la Fracción E.3. de este Manual.

2. Se integra la muestra de prueba con las proporciones correspondientes a cada rango detamaños, de
acuerdo con las cantidades indicadas en la Tabla 2 de este Manual

3. Se obtiene la masa de la muestra de prueba integrada, registrándola como Pi, con aproximaciónde 1 g y
se introduce a la máquina de Los Ángeles.

4. De acuerdo con lo indicado en la Tabla 2 de este Manual, se define la cantidad de esferas requeridas y se
verifica que su masa total cumpla con lo establecido en dicha Tabla. Hecho lo anterior, se introducen
las esferas a la máquina de Los Ángeles y se hace funcionar a una velocidad angular de 30 a 33 rpm,
durante 500 revoluciones.

5. Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una charola. Se desecha la fracción de la
muestra de prueba que pase la malla N°12 (1,7 mm de abertura), para lo que se puede hacer pasar el
material por todas las mallas indicadas en la Tabla 1 de este Manual. Una vez desechado el material
menor de 1,7 mm, se lava la muestra de prueba con un chorro de agua y se seca en el horno a una
temperatura de 110  5°C hasta masa constante.

TABLA 2.- Composición de la muestra de prueba y cargas abrasivas

Tipo de Rango de tamaños Carga abrasiva


composición Masa de la
de la fracción Número Masa total
muestra de mm Designación g de esferas g
prueba
37,5 - 25 1½" - 1" 1 250  25
25 - 19 1" - ¾" 1 250  25
A 19 - 12,5 ¾" - ½" 1 250  10 12 5 000  25
12,5 - 9,5 ½" - ⅜" 1 250  10
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
19 - 12,5 ¾" - ½" 2 500  10
B 12,5 - 9,5 ½" - ⅜" 2 500  10 11 4 584  25
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
9,5 - 6,3 ⅜" - ¼ 2 500  10
C 6,3 - 4,75 ¼ - N°4 2 500  10 8 3 330  20
Masa total de la muestra de prueba 5 000  10
D 4,75 - 2 N°4 - N°10 5 000  10 6 2 500  15
CÁLCULOS Y RESULTADOS
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por trituración, utilizando la siguiente
expresión:

Donde:

Pa = Desgaste por trituración Los Ángeles, (%)


Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g)
Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1,7 mm (malla N°12), (g)

6. Prueba equivalente de arena.


Esta prueba permite determinar el contenido y actividad de los materiales finos o arcillosos presentes
en los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en agitar un cilindro, que
contiene una muestra del material pétreo que pasa la malla N°4, mezclada con una solución que permite
separar la arena de la arcilla.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
A.
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente manera:
1. Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está saturada, se extiende sobre una
superficie limpia para dejar que se escurra hasta la condición de saturado y superficialmente seco, para
posteriormente disgregar de forma manual aquel material quepresente grumos, teniendo la precaución
de no fragmentarlo por la presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea el material hasta obtener una
muestra de 10 kg, como se describe a continuación:

• Una vez que el material está disgregado, saturado y superficialmente seco, se apila hastaformar un cono.

• Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un conotruncado de
15 a 20 cm de altura.

• Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos opuestos para
formar una muestra de aproximadamente 10 kg; en caso de exceder esta masa, se procede a reducir la
cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.

2. Si la muestra original está seca, se humedecerá un poco antes de realizar la prueba a fin de evitar la pérdida
del material fino durante el cribado.

3. Se hace pasar la muestra por la malla N°4, y si el material retenido en dicha malla presenta partículas finas
adheridas, se frota entre las manos con guantes a fin de desprender y recuperar dichas partículas, las cuales
se añadirán al material que pasó la malla. El material retenido en la malla se elimina.

4. El material que pasa la malla N°4 se disgrega y se cuartea como se indica en los Incisos F.1.1. a F.1.3. de este
Manual, hasta reducirlo a una masa de aproximadamente 2 kg.

5. Se llena la cápsula con este material hasta enrasar su superficie. Una vez llena, contendrá aproximadamente
110 g de material suelto.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
1. Una vez preparado el sifón, se sopla dentro de la botella por la parte superior o a través de un
pequeño tubo estando abierta la pinza, para que el sifón quede listo para usarse.

2. Por medio del sifón, se introduce la solución de trabajo al cilindro hasta una altura de 10 cm (4”).

Botella con
3. Con la ayuda del embudo, se vacía al cilindro de prueba la
muestra de material contenida en la cápsula, golpeando
firmemente varias veces el fondo del cilindro contra la palma de
la mano para eliminar las burbujas de aire atrapado dentro del 91,8 cm Manguer
material y acelerar la saturación de la muestra. Tubo
irrigador
4. Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro
de prueba con un tapón y se agita considerando lo siguiente:

• Agitado manual

Se agita vigorosamente el cilindro colocado en posición horizontal de un lado a


otro en sentido longitudinal durante 90 ciclos en un tiempo de 30 s, con una
carrera aproximada de 20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un
movimiento completo de oscilación, es decir, de un lado a otro hasta concluir en la posición de partida.
• Agitado con equipo

La agitación se conseguirá mediante alguna de las dos formas siguientes:

• Si se utiliza un equipo de operación eléctrica, se coloca el cilindro de prueba sobre el dispositivo,


sujetándolo como se muestra en la Figura 3 de este Manual, y se programa el número de ciclos
para que el equipo aplique la agitación automáticamentecon los parámetros de longitud y tiempo
que se requieren.

• Si se utiliza un equipo de operación manual, se monta el cilindro de prueba en los sujetadores como
se muestra en la Figura 4 de este Manual, y se procede con la agitación, midiendo el tiempo y el
número de ciclos. En realidad la función del equipo manual consiste únicamente en delimitar los
movimientos longitudinales del cilindro.

5. Concluida la agitación, se coloca el cilindro sobre la mesa de trabajo y se le quita el tapón,


inmediatamente se le inserta el tubo irrigador con el cual se lavan las paredes del cilindro
de arriba a abajo hasta concluir en el fondo. Con el fin de hacer la irrigación uniforme en
todo el recorrido, se gira el cilindro conforme avanza el tubo irrigador, propiciando la
separación entre elmaterial arcilloso y el arenoso.
6. Cuando el nivel del líquido llegue a 38,1 cm (15”), medido sobre
la escala del cilindro de prueba, se extrae lentamente el tubo
irrigador sin cortar el flujo de solución, de manera que el nivel del
líquido se mantenga en los 38,1 cm después de retirar
completamente el tubo.
7. Se deja reposar el cilindro durante 20 min, evitando cualquier
movimiento o vibración durante este período, transcurrido el
cual, la arena se ha sedimentado y los finos permanecen en suspensión.

8. Se mide y registra como (LNSfinos) el nivel superior de los finos en suspensión, con aproximación de
2 mm (0,1” aprox.). Dicha lectura se hará en condiciones de iluminación que permitan apreciar
claramente el nivel máximo de las partículas, observando el
cilindro desde uno de sus lados, de tal manera que la línea de
visión forme ángulo recto con la pared del cilindro, como se
muestra en la Figura 6 de este Manual.

9. A continuación se introduce lentamente la varilla con pisón dentro


del cilindro, cuidando de no formar turbulencias, hasta que la base
descanse sobre la arena, como se muestra en la Figura7 de este
Manual. Se observa el nivel de la parte superior del indicador en la escala del cilindro, se le resta la
altura h (254 mm aprox.) y se registra como el nivel superior de la arena (LNSarena), con aproximación
de 2 mm (0,1” aprox.). Durante la medición se tendrán las mismas consideraciones citadas en la
Fracción anterior.
10. Una vez concluida la prueba, se limpia el cilindro, tapándolo y agitándolo en posición vertical; se
voltea y se destapa para vaciarlo inmediatamente. Para finalizar se lava dos veces con agua, hasta
eliminar cualquier residuo de material en su interior.
CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula y reporta como resultado de la prueba el equivalente de arena, utilizando la siguienteexpresión:

Donde:

%EA = Equivalente de arena, (%)


LNSarena = Nivel superior de la arena, (cm)
LNSfinos = Nivel superior de los finos, (cm)

Si el valor del equivalente de arena es inferior al valor indicado en la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas para el material de que se trate, u otro valorespecificado, se ejecutará la prueba dos
veces más utilizando la misma muestra original.

En caso de que se hayan hecho tres pruebas, según lo señalado en la Fracción anterior de esteManual, el
equivalente de arena por reportar será el promedio de los tres resultados calculados con la expresión
indicada en la Fracción I.1. de este Manual.

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