TEMA 6: SOLDADURA

1. INTRODUCCIÓN

- Proceso de unión de materiales, en el que se funden las superficies de las piezas por la
aplicación de calor o presión, o combinación de ambas.

- En muchos casos existe un material de aporte.

- Se aplica a metales, aunque también se realiza en plásticos.

Ventajas generales

- Proporciona una unión permanente.

- La unión puede ser más “fuerte” que los materiales originales.

- Es la forma más económica de unir componentes.

- Se puede realizar en cualquier lugar (no solo en fábrica).

Inconvenientes

- La mayoría de la soldadura es manual. Alto coste por mano de obra.

- Implican el uso de mucha energía, con el peligro que conlleva.

- No se permite un desensamblaje fácil para realizar correcciones.

- Pueden aparecer defectos de calidad difíciles de detectar.

1.1. TIPOS DE SOLDADURA

- Soldadura por fusión.

- Soldadura en estado sólido.

1.1.1. Soldadura por fusión

Usan calor para fundir los metales base. En muchas operaciones se añade metal de aporte.
Cuando no se añade metal de aporte a la soldadura, se denomina autógena.

a) Soldadura con arco eléctrico (AW).

- El calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico.

- Algunas de las operaciones aplican presión.

- La mayoría utiliza metal de aporte.

b) Soldadura por resistencia (RW)

- Obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica que pasa entre las superficies de
contacto de las piezas bajo presión.
c) Soldadura con oxígeno y gas combustible.

- Usan mezcla de oxígeno y acetileno.

- Produce una llama para fundir la pieza base y el metal de aporte (si se utiliza).

d) Otros procesos de soldadura por fusión.

- Por plasma.

- Por láser.

1.1.2. Soldadura en estado sólido

La unión se realiza por presión o combinación de calor y presión. Si se utiliza calor, la Tª es

inferior a la del punto de fusión. No utiliza metal de aporte.

- Por difusión: Se colocan 2 superficies bajo presión y Tª y se produce la coalescencia por fusión
en estado sólido.

- Por fricción: La coalescencia se produce mediante el calor generado por la fricción entre las
piezas a unir.

- Ultrasónica: Se aplica presión moderada y movimiento oscilatorio en dirección paralela a las

superficies de contacto a alta frecuencia. Las películas superficiales obtienen unión atómica.

1.3. SEGURIDAD

- Altas temperaturas de los metales fusionados.

- Los gases (acetileno, etc.) riesgo de incendio.

- Descarga eléctrica.

- Radiación ultravioleta con arco eléctrico (ojos).

- Chispas, salpicaduras, humo y vapores… Instalaciones ventiladas y extracción de aire.

2.1. SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO

- La unión de metales se obtiene por el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y las
piezas a soldar.

- Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un

circuito.

- El arco se sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (plasma) a
través de la cual fluye la corriente.

- El calor generado funde una parte de la punta de su electrodo (si es consumible), su

recubrimiento, y el metal base en la zona inmediata del arco.
- En la mayoría de los procesos con arco eléctrico existe material de aporte, para aumentar el
volumen y fortalecer la unión soldada.

- Soldadura formada por una mezcla del metal de base de la pieza, el metal del electrodo y las
sustancias del recubrimiento del electrodo.

- El proceso puede ser realizado manualmente (soldador) o automatizarse (robot).

2.1.1. Tecnología general

Electrodos :

- Pueden ser consumibles o no consumibles.

- Consumibles: Involucran metal de aporte a la soldadura. Se pueden servir en varillas o

alambre (rollos) dependiendo del tipo de soldadura.

- No consumibles: Realizados de tungsteno (W) o de carbono (C). Resisten la fusión del arco
eléctrico. Cualquier material de aporte, en este caso, se añade mediante alambre separado a la
soldadura.

Protección del arco:

- Las altas Tªs provocan que los metales reaccionen con el aire, lo cual podría degradar la
soldadura.

- Para provocar una atmósfera protectora se usa gas o fundente.

- Gases: Inertes tipo Ar o He.

- Fundente: Sustancia que se funde durante la soldadura protegiendo el baño, que luego pasa
a ser escoria que hay que eliminar. Proporciona atmósfera protectora, estabiliza el arco y
reduce las salpicaduras. Según el proceso se utiliza un tipo de fundente.

- Se puede usar AC ó DC:

- AC es menos costosa, limitada a metales ferrosos.

- DC puede usarse con todos los metales con mejor control del arco.

2.1.2.1. Soldadura metálica con arco y metal protegido (SMAW)

Shielded metal arc welding

- Usa electrodo consumible. Varilla de metal de aporte recubierta de materiales químicos que
proporcionan un fundente y protección.

- El metal de aporte debe ser compatible con el metal base. Soldadura homogénea.

- El calor del proceso funde el recubrimiento y proporciona atmósfera protectora y escoria.

- El extremo del electrodo (desnudo) se sujeta con el portaelectrodo conectado a la fuente de

alimentación.

- Por otro lado, una pinza (de masa) se sujeta a las piezas a soldar.
- Se conecta la fuente de alimentación y al aproximar la punta del electrodo a las piezas a
soldar, se desprenden las primeras chispas que activan el fundente y por tanto el metal de
aporte.

- Por lo general se ejecuta de forma manual.

- Corrientes entre 30 y 300 A.

Ventajas:

- Bajo coste de adquisición.

- Portabilidad.

- Fácil de manejar y versátil.

- Buena penetración.

- Aceros, aceros inox, hierros fundidos y aleaciones no ferrosas.

- Espesores de pieza de 3 a 19 mm, se puede ampliar usando técnicas de múltiples pasos.

Desventajas:

- Cambio continuo de varillas de material de aporte

- Necesario EPIs

- Es necesario limpiar la escoria después de cada cordón de soldadura

- La escoria solidificada puede causar gran corrosión en la zona de la unión, y conducir a la falla
de la soldadura

- Costos de mano de obra y material son altos

2.1.2.2. Soldadura metálica con arco eléctrico y gas (GMAW ó MIG-MAG)

- Se protege el área de soldadura con una atmósfera inerte de argón, helio, dióxido de carbono
o varias otras mezclas de gases, dependiendo del metal a soldar.

- Gases inertes para aleaciones de Al y aceros inox.

- CO2 para aceros al bajo o medio carbono.

- El alambre y los gases protectores evitan el uso de fundente y por tanto de la generación de
escoria y su eliminación de la soldadura.

- Las temperaturas generadas son relativamente bajas; este método sólo es adecuado para
láminas y secciones delgadas (menores de 6 mm).

- El alambre desnudo consumible se alimenta al arco en forma automática a través de una

boquilla.

- Diámetros de alambre de 0.8 a 6.4 mm. Depende del grosor de las piezas a unir.

- Dado que el alambre de aportación es continuo (carretes de hilo), la eficiencia de la mano de

obra es mayor.
- Velocidades de deposición altas.

- Adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se usa en forma extensa en
la industria de fabricación metálica.

- Es fácil capacitar a los operadores.

- El proceso es versátil, rápido y económico, y la productividad es el doble que la del arco y

metal protegidos.

- Se puede automatizar con facilidad y se presta con facilidad a incorporarse a los sistemas
robótica y de manufactura flexible.

- El costo del equipo suele ser de 1000 a 3000€.

En el proceso se controla:

- Caudal de gas (l/min)

- Velocidad de salida (m/min)

- Intensidad de corriente (A)

2.1.2.3. Soldadura con núcleo fundente (FCAW) flux-cored arc welding

- El electrodo es un tubo consumible continuo que contiene fundente y otros ingredientes en

su núcleo.

- El alambre tubular con núcleo fundente es flexible, y se proporciona en forma de rollos con
alimentación continua.

- Diámetros pequeños, de 0.5 a 4mm.

- Existen 2 versiones:

- Autoprotegida. La protección la proporciona el núcleo fundente. Incluye ingredientes que

proporcionan gases protectores para el arco eléctrico.

- Protegida con gas. Desarrollada para soldar aceros. El gas se proporciona de forma externa.

- Los electrodos con núcleo producen un arco más estable, mejoran el contorno del cordón y
producen mejores propiedades mecánicas del metal de soldadura.

- Potencia 20kW.

- Combina la versatilidad de la soldadura con arco y metal protegido con la característica de

alimentación continua y automática del electrodo del proceso de arco, metal y gas.

- Es económico y versátil, por lo que se usa para soldar una diversidad de uniones,
principalmente en los aceros, aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

- El costo del equipo está en general en el intervalo de 1000 a 3000€

- Es fácil de automatizar y se adapta con facilidad a sistemas de manufactura flexible y de

robots.
2.1.2.4. Soldadura electrogaseosa (EGW) Electrogas welding

El arco es protegido con un fundente granular formado por cal, sílice, óxido de manganeso,
fluoruro de calcio y otros compuestos.

- Se considera un proceso de soldadura especial automatizada, requiere equipo especial.

- Electrodo consumible continuo. Con núcleo de fundente o alambre desnudo con gas.

- Consta de un rollo de alambre redondo desnudo de 1.5 a 10 mm de diámetro.

- Se alimenta en forma automática por un tubo (pistola de soldar).

- Las corrientes eléctricas suelen ser de 300 a 2000A.

- Las fuentes de alimentación se conectan con cables monofásicos o trifásicos con tensiones
hasta de 440V.

- El soldador debe usar guantes, pero en general no son necesarias las caretas, sólo gafas de
seguridad con vidrio entintado.

- El equipo de soldadura con electrogás es fiable, y es relativamente sencillo capacitar a los

operarios.

- Los espesores de soldadura van de 12 a 75 mm en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. -

Las aplicaciones características son la construcción de puentes, recipientes a presión, tubos de
pared gruesa y diámetro grande, tanques de almacenamiento y barcos.

- El costo normal de las máquinas va de 15000 a 25000€, aunque las máquinas portátiles de
menos potencia llegan a costar sólo 5000€.

- El metal de aporte se deposita en una cavidad de la unión entre las dos piezas por unir.

- El espacio se encierra entre dos labios de cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que
escurra la escoria fundida.

- Se usa principalmente para soldar los bordes de secciones en sentido vertical y en un paso
“soldadura empalmada vertical”.

2.1.2.5. Soldadura con arco sumergido (SAW) submerged arc welding

- Electrodo de alambre desnudo consumible continuo.

- El arco se protege mediante una cobertura de fundente granular.

- Fundente llega por gravedad, que se introduce a la unión por delante del arco de soldadura.

- El fundente cubre por completo la operación, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones

- La parte de fundente más cercana al arco se derrite, formando la escoria.

- La escoria proporciona buena protección de la atmósfera y aislamiento térmico. Enfriamiento

relativamente lento, y soldadura de alta calidad.
- El proceso de arco sumergido permite una productividad muy alta en el soldado, porque
deposita de 4 a 10 veces la cantidad de metal de aporte por hora en comparación con el
proceso de arco y metal protegidos.

- Se ve limitado a soldaduras en posición plana u horizontal.

- Se pueden hacer soldaduras circulares en tubos, siempre que se hagan girar durante el
proceso.

- Se puede automatizar para lograr mayor economía porque con el fundente es imposible ver
la posición exacta del electrodo.

- Se emplea para soldar diversos aceros al carbono y aleados, aceros inoxidables, en láminas o
placas, con frecuencia con velocidades hasta de 5 m/min.

- La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad.

- Coste de un sistema está en torno de 2.000 a 10.000€.

2.1.3.1. Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas (GTAW) gas tungsten-arc welding

- Usa electrodo no consumible de W o C.

- Usa gas para protección de la atmósfera. Ar, He o una mezcla de los dos.

- La soldadura puede hacerse con o sin metal de aporte, si las piezas se ajustan muy bien.

- El metal de aporte se agrega con varilla separada, que se funde con el propio arco eléctrico.

- Se mantiene una abertura de arco constante y estable en un nivel constante de corriente.

- Los metales de aporte son parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente.

- La fuente de alimentación puede ser de CC con 200 A o de CA con 500 A.

- Se prefiere la corriente alterna para el aluminio y el magnesio por la acción limpiadora que
elimina óxidos y mejora la calidad de la soldadura.

- La potencia necesaria va de 8 a 20 kW.

- La contaminación del electrodo de tungsteno con el metal fundido puede ser un problema
importante, donde puede causar discontinuidades en el cordón.

- Se usa para una gran variedad de metales y aplicaciones, en especial con aluminio, acero
inoxidable, magnesio, titanio y los metales refractarios.

- Es especialmente adecuado para los metales delgados donde se requiere alta calidad. - No
existen salpicaduras y la limpieza es muy reducida.

- El costo del gas inerte hace que este proceso sea más costoso que el de arco y metal
protegido, pero produce soldaduras y acabados superficiales de muy alta calidad.

- Se usa en varias aplicaciones críticas, con amplios rangos de espesores y formas de pieza.

- El equipo es portátil y su costo normal es de 1000 a 5000€.

2.1.3.2. Soldadura por arco de plasma (PAW) plasma-arc welding

- Forma especial de soldadura con electrodo de tungsteno con arco eléctrico y gas.

- Se dirige un arco de plasma controlado al área de la soldadura.

- En la boquilla se concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad (Ar o mezcla de Ar e
H) dentro de la región del arco eléctrico.

- El arco es estable y sus temperaturas llegan a “28.000-33.000°C”

- Dispone de buena estabilidad del arco.

- Control de penetración mejor que en la mayoría de otros procesos de soldadura.

- El arco de plasma tiene mayor concentración de energía (por lo que permite hacer soldaduras
más profundas y más angostas), menos distorsión térmica y mayores velocidades de
soldadura, de 120 a 1000 mm/min.

- En general con espesores menores que 6 mm.

- Excelente calidad de soldadura.

- Suelda casi cualquier material, incluido el W.

- Dificultad con Fe, Pb, Mg y bronce.

- Las corrientes de operación suelen ser menores que 100 A.

Desventajas:

- Coste

- Tamaño de soplete grande.

- Necesaria capacitación y la destreza adecuadas. Entre las consideraciones de seguridad está

protegerse contra reflejos, salpicaduras y el ruido del arco de plasma.

- Costos de estos equipos van de 3000 a 6000 €

2.1.3.3. Soldadura por resistencia

- Se produce cuando se colocan 2 piezas metálicas que se pretenden soldar juntas y apretadas
por una mordaza formada por 2 conductores aislados entre sí y se aplica a estos electrodos 2
polos de una corriente (alterna o continua).

- Se produce una corriente en los puntos de contacto, que se calientan por efecto Joule.

- La sección que más se calienta es la que tenga mayor resistencia.

A) Soldadura de puntos por resistencia

- Las chapas quedan soldadas por pequeñas zonas circulares, aisladas y espaciadas
regularmente.

- El punto de soldadura tiene en general de 6 a 10 mm de diámetro. La superficie de este

punto tiene una ligera penetración manchada.
B) Soldadura eléctrica por costura

- Es una modificación de la soldadura por puntos, donde los electrodos se sustituyen por
discos, ruedas o rodillos giratorios.

- Los rodillos conductores eléctricos usan un suministro continuo de corriente alterna y

producen un punto de soldadura.

- Los “puntos” formados se traslapan y forman una costura continua, produciendo una unión
hermética a líquidos y a gases.

- Se usa para hacer la costura longitudinal

C) Soldadura eléctrica a tope

- Se colocan las piezas a soldar con ligero contacto y se hace pasar una corriente eléctrica entre
ellas, hasta conseguir el calor suficiente para provocar la unión.

- Consta de un transformador de corriente, 2 mordazas y un dispositivo para presionar las

piezas entre sí.

D) Soldadura con alta frecuencia

- Se conduce la corriente a través de dos contactos deslizantes en los bordes de los tubos
laminados.

- Una aplicación normal es la producción de tubo soldado a tope, donde se conduce la

corriente a través de dos contactos deslizantes en los bordes de los tubos laminados.

- Los bordes calientes se prensan entre sí, pasando al tubo por un par de rodillos de presión.

- En otro método, el tubo ya formado se somete a calentamiento por inducción de alta

frecuencia.

2.2. SOLDADURA CON COMBUSTIBLES GASEOSOS

- Se trata de un proceso de soldadura que usa un gas combustible con oxígeno para producir
una llama.

- Esta llama es la fuente de calor para fundir los metales en la unión.

- El gas combustible más común empleado es el acetileno. Se conoce como soldadura con
oxiacetileno u oxiacetilénica y se usa mucho para fabricación de lámina metálica estructural y
diversos trabajos de reparación.

- Las temperaturas que se desarrollan en la llama, como resultado de esas reacciones, pueden
llegar a los 3300°C.

- Producción baja de calor

- Espesores menores de 1,5 mm en aceros y 6 mm en materiales no ferrosos

2.3. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA

2.3.1. Soldadura con termita o aluminotérmica

- Esta mezcla produce una temperatura de 2200 a 2400°C.

- Se deben alinear las piezas que se van a unir, con un hueco entre ellas (que se suele llenar
con cera) en tomo al cual se forma un molde con arena o cerámico.

- Es adecuada para soldar y reparar grandes piezas forjadas y fundidas, y también para soldar
perfiles estructurales de acero gruesos, railes y tubos.

2.3.2. Soldadura con rayo láser

- Usa un rayo láser de alta potencia como fuente de calor, y produce una soldadura por fusión.

- Enfoca en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y capacidad de penetración
profunda.

- Se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza.

- Es adecuado especialmente para soldar uniones profundas y delgadas.

- Adecuado para piezas delgadas para componentes electrónicos.

- Se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en soldadura por puntos de
materiales delgados.

- Los sistemas de láser continuo de varios kW se usan para soldaduras profundas en secciones
gruesas.

- Soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínimas.

- Tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades.

- Se sueldan aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y los metales

refractarios.

- Las velocidades de soldeo van de 2.5 m/min hasta 80 m/min, para metales delgados.

- Puede efectuarse en lugares inaccesibles por otros medios.

- Importancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel.

- Mínima la destreza que se requiere en el operador.

- El costo de los equipos de soldadura láser va de 40000 a 1 millón de euros.

3. PROCESOS DE SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO

La unión se lleva a cabo sin fusión de las piezas. En la unión no está presente la fase líquida
(fundida).

- Si se ponen dos superficies limpias en contacto atómico entre sí bajo la presión suficiente,
forman ligas y producen una unión fuerte.
- Al aplicar calor externo, la liga mejora por difusión.

- El calor se puede generar también por fricción, efecto que se usa en la soldadura por fricción.

- El calentamiento por resistencia eléctrica se usa mucho en los procesos de soldadura por
resistencia.

- En la soldadura por explosión se desarrollan presiones de contacto muy altas y causan el

soldado de la interfase.

3.1. Soldadura en frío

- Se aplica presión a las piezas a través de dados o rodillos.

- Como interviene la deformación plástica, es necesario que al menos una, pero de preferencia
ambas de las partes correspondientes sean dúctiles.

- Se pueden unir piezas pequeñas hechas de metales suaves y dúctiles.

- La óptima resistencia de la liga se obtiene cuando los dos materiales son afines.

3.2. Soldadura ultrasónica

- Las superficies de unión de los dos componentes se someten a una fuerza estática normal y a
esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes.

- Los esfuerzos de cortantes causan deformación plástica en la interfase de los dos

componentes, rompiendo las capas de óxido y contaminantes, permitiendo así que haya un
buen contacto y produciendo una liga fuerte en estado sólido.

- La temperatura que se genera en la zona de soldadura suele ser de un tercio a la mitad del
punto de fusión de los metales que se unen; en consecuencia, no se produce fusión.

3.3. Soldadura por fricción

- El calor necesario para la soldadura se genera mediante la fricción.

- Uno de los componentes queda fijo mientras que el otro se coloca en unas mordazas o
pinzas, y se hace girar a alta velocidad constante.

- A continuación los dos miembros que se van a unir se ponen en contacto, bajo una fuerza
axial.

- Después de establecer el contacto suficiente, el miembro giratorio se frena con rapidez y se

aumenta la fuerza axial.

- Se han soldado bien con este proceso barras sólidas de acero hasta de 100 mm de diámetro y
tubos hasta de 250 mm de diámetro.