MÓDULO 1: MARCO LEGAL Y CONTROL

DE RIESGOS ASOCIADOS AL MMC

PRESENTACIÓN

En febrero del año 2005 se publicó en el diario oficial la Ley N° 20.001, encargada de regular
el peso máximo de carga humana, cuyo objetivo es la protección de la salud de los
trabajadores estableciendo mecanismos y criterios para gestionar los riesgos asociados al
Manejo Manual de Carga (MMC).
Con fecha 17 de septiembre de 2016 se promulga y publica la Ley 20.949 que modifica el
Código del Trabajo para disminuir el peso máximo a manipular, modificándose los artículos
211-H y 211-J de la Ley 20.001, la que entrara en vigencia a partir de un año desde su fecha
de publicación.
En lo fundamental esta Ley establece que cuando la manipulación o manejo manual de carga
es inevitable y las ayudas mecánicas no pueden usarse, el peso límite máximo es de 25 Kg.
para la población masculina adulta. Por otro lado, prohíbe estas labores para la mujer
embarazada y establece un límite máximo de 20 Kg. para menores de 18 años y mujeres.
Asimismo, incorpora un nuevo Título V en el Libro II del Código del Trabajo, relativo a la
Protección de los Trabajadores, denominado “De la protección de los Trabajadores de Carga
y Descarga de Manipulación Manual”.
Para esto, la Ley fomenta que las empresas incorporen en aquellos procesos en donde se
realice MMC medios adecuados, especialmente mecánicos, con la finalidad de evitar
sobreesfuerzo físico, dando cuenta además de las obligaciones del empleador en materias
de capacitación de los trabajadores.
Para regular la normativa que contiene en la Ley N° 20.001, se publicó en el mismo año el
reglamento correspondiente (DS N° 63/2005). El año 2008 se publica la “Guía Técnica para
la Evaluación y Control de los Riesgos Asociados al Manejo o Manipulación Manual de Carga”,
del Ministerio del Trabajo y Previsión Social (Guía Técnica de Manejo Manual de Carga), en
la cual se establecen los criterios y recomendaciones que orientan hacia el cumplimiento de
las exigencias de la Ley N° 20.001, Ley 20.949 y del Decreto Supremo N° 63, junto a los
procedimientos de evaluación de los riesgos a la salud y a las condiciones que enfrentan los
trabajadores, derivado del manejo o manipulación manual de carga (MMC).

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OBJETIVOS

• Capacitar a los encargados de las empresas en salud ocupacional y prevención de

riesgos en los pasos a seguir para dar cumplimiento a lo señalado en el DS Nº63 de
la ley Nº20.001 y Ley 20.949.
• Dar a conocer el contexto técnico y legal sobre los cuales se fundamenta la
aplicación de la Guía Técnica para la evaluación y control de los riesgos asociados al
manejo manual de carga en el país.
• Entregar conocimientos fundamentales que permita a los asistentes identificar,
evaluar y proponer estrategias preventivas de los factores de riesgo asociados a la
manipulación o manejo manual de cargas, profundizando en la aplicación de las
metodologías de evaluación exigidas en la ley.

CANTIDAD DE HORAS

16 horas

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i.MARCO BÁSICO LEGAL. RECOMENDACIONES ERGONÓMICAS: ACERCA DEL MANEJO
MANUAL DE CARGAS.

1. Definición del MMC

El Manejo de Manual de Cargas (MMC) se define como cualquier labor que requiere
principalmente el uso de fuerza para levantar, sostener, colocar, empujar, portar, desplazar,
descender, transportar o ejecutar cualquier otra acción que permita poner en movimiento o
detener un objeto. Se define como carga a cualquier objeto animado o inanimado, que se
requiriera mover utilizando la fuerza humana y cuyo peso supere los 3 kilos como carga
máxima permitida para hombres de 25 Kg. Y 20 Kg. Para mujeres y menores de 18 años,
considerando en ambos casos, medidas de modificación o mitigación. Se prohíbe a las
embarazadas el MMC.

2. Normativa legal vigente

Acerca del material del Ministerio sobre MMC:

“Guía técnica para la evaluación y control de los riesgos asociados al manejo o manipulación
de carga”, Ministerio de Trabajo y Previsión social, 2008

“Ley 10.949 que modifica el código de trabajo, para reducir el peso de las cargas de
manipulación manual”, 2016

Protección de los trabajadores y equipo de protección:

“El empleador estará obligado a tomar todas las medidas necesarias para proteger
eficazmente la vida y salud de los trabajadores manteniendo las condiciones adecuadas de
higiene y seguridad en las faenas, como también los implementos necesarios para prevenir
accidentes y enfermedades profesionales.” Art. 184 , del Código de Trabajo del MT y PS.

“El empleador deberá proporcionar a sus trabajadores, libres de costo, los elementos de
protección personal adecuados al riesgo a cubrir y el adiestramiento necesario para su
correcto empleo, debiendo, además, mantenerlos en perfecto estado de funcionamiento.
Por su parte el trabajador deberá usarlos en forma permanente mientras se encuentre
expuesto al riesgo”. Art. 53, Decreto Supremo N 594/99 del Ministerio de Salud

Además, “El empleador tiene la obligación de informar oportuna y convenientemente a

todos sus trabajadores acerca de los riesgos que entrañan sus labores, de las medidas
preventivas y de los métodos de trabajo correctos. Los riesgos que entrañan sus labores, de
las medidas preventivas y de los métodos de trabajo correctos. Los riesgos son inherentes a
la actividad de cada empresa” Art. 21, Decreto Supremo N40del MT y PS.

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ii.CONTROL DE RIESGOS ASOCIADOS AL MANEJO MANUAL DE CARGAS.

Dentro de tu trabajo, en ocasiones puedes estar expuesto/a a factores de riesgo asociados

al Manejo Manual de carga (MMC)…

Por ejemplo

 Cuando manejas cargas de más de 3 kg. de diferentes tamaños, formas y volúmenes,

sin apoyo de asistencia mecánica.
 Cuando trasladas carga con técnicas de levantamiento deficiente (muy rápidas,
frecuencia excesiva, con giro de la columna, o por distancias demasiado larga, sin
pausas, o combinando demasiadas tareas a la vez.)
 Uso frecuente de herramientas muy pesadas sin soporte, o transportando cajas de
herramientas.
 Usar un equipo de protección personal que restringe el movimiento o habilidades
durante el MMC.
 Realizar el MMC sobre superficies disparejas, inclinadas o húmedas, resbalosas o
inestables, con desniveles, desorden o suciedad o con iluminación inadecuada.

Recomendaciones

 Verifica si están disponibles y al alcance, medios mecánicos auxiliares para manipular

la carga.
 Estima el peso de la carga, y solicita ayuda de otro colega, cuando sea pesada o
incomoda de portar.
 Verifica que el lugar de destino esté libre de obstáculos y que la ruta esté despejada
de grasa, aceite, agua, objetos o desechos que puedan provocar una caída.
 No levantes nada, a menos que puedas hacerlo en forma segura.
 Precalienta la musculatura, previo levantamiento.
 Asegúrate que la carga tenga una sujeción adecuada.
 Mantén los brazos estirados, los músculos abdominales apretados y la barbilla
presionada contra el pecho.
 Inicia el levantamiento utilizando las piernas, de forma suave y mantén la carga lo
más cerca que puedas de tu cuerpo.
 Realiza pausas activas y rotaciones de tareas en el puesto de trabajo.
 Notifica inmediatamente a la jefatura, cuando sientas molestias en alguna zona de tu
cuerpo, relacionada con tu trabajo.

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A continuación, veremos cada una de estas posibilidades para el control del MMC.

Principios de ingeniería de métodos

Siempre es recomendable mejorar la disposición del área de trabajo de modo que sea
mínima la necesidad de mover materiales. La disposición deberá ser flexible, para adaptarse
a los cambios de flujo de trabajo por cambios o diversificación de productos.

Los Tips

 Localizar puesto de trabajo de acuerdo con a la secuencia del proceso, para minimizar
las distancias de uno a otro lado
 Combinar operaciones para evitar mover los materiales
 Utilizar pallets, carros y otros elementos auxiliares que faciliten el traslado.
 Las distancias de transportes deben ser tan cortas como sea posible, evitando cruces,
retrocesos y otros esquemas que conducen a la congestión.
 Siempre que se pueda utilizar la gravedad.
 Asegurar las vías de transportes despejadas

Flujo de materiales o Routing

Es una técnica que puede optimizar la secuencia e intensidad del movimiento de los
materiales entre las diferentes etapas del proceso.

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 Análisis y mejoramiento de la disposición de la planta

La distribución de las instalaciones debe tener en cuenta numerosas variables

interdependientes. El análisis de la distribución debe considerar lo siguiente:

 Distribución por proceso

 Distribución por producto

El objetivo de esta distribución es ubicar lo más cerca posible aquellas áreas de trabajo que
tienen mayor interacción.

Asignación equilibrada de cargas laborales

No existiendo ayudas mecánicas que minimicen los esfuerzos, deben considerarse combinar
tareas pesadas con otras más livianas, de tal manera que se reduzca la exposición al riesgo
de trastornos musculo-esqueléticos.

Tips:

 Considerar el trabajo en equipos de más de dos personas.

 Reordenar la asignación de labores para que tareas pesadas se intercalen con tareas
livianas.
 Considerar incorporar breves pausas programadas

Prácticas de almacenamiento

Es una de las prácticas más simples, que contribuyen a prevenir lesiones en los
trabajadores y reducen los daños en los materiales.

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Tips

 Tener estantes en varias alturas para mejorar la distribución del espacio

 Como regla general los materiales deben disponerse entre los nudillos y los
hombros de los trabajadores

Ajuste de la altura de origen y destino de la carga

Es conveniente minimizar la diferencia de altura entre el origen y el destino de la carga. Se

reducirán los riesgos de lesiones.

La altura óptima de una superficie de trabajo está determinada por la altura codo-suelo. Para
trabajo liviano, la altura recomendada es igual a la distancia codo-suelo. Cuando los trabajos
son de peso mayor, se recomienda una altura inferior a aquella.

Tips

 El movimiento de trabajo de uno a otro puesto de trabajo, debería realizarse

entre superficies que tengan el mismo nivel.
 Importante uso de asistencia mecánica para el levantamiento de pesos.
 Uso de sistemas de transporte que permiten mover materiales sin variar la altura
de origen y destino.

Tareas de empuje y arrastre

Los factores de riesgo presentes en esta tarea son menos fatigantes y más seguras que el
levantamiento de materiales pesados, sin embargo, pueden existir resbalones,
atrapamientos y caídas.

Tips

 Empujar o arrastrar es más eficiente si la fuerza se aplica alrededor de la altura

de la cintura
 Es preferible empujar que arrastrar una carga.
 Es necesario asegurarse que haya suficiente espacio para carga y descarga
después y antes del arrastre.

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  Evitar tareas de empuje y arrastre en sitios confinados, pues se limita la eficiencia
del movimiento.
 Empujar o arrastrar es más eficiente si se hace hacia adelante o atrás con relación
a nuestro cuerpo. Se debe evitar hacerlo de lado.
 La fuerza de empuje o arrastre es mayor si se ejerce de pie, antes que sentado.
 Cuando se utilizan carros para portar objetos que se empujarán o arrastrarán,
estos deben tener soportes para las manos, ubicados a la altura de la cintura y el
hombro del trabajador. Las ruedas deben estar en buenas condiciones.

Torsión, flexión y lateralización del tronco

Estos movimientos de tronco, realizados durante l el MMC, son causas de trastornos

músculo esqueléticos localizados en cuello, hombros y espaldas.

Tips

 Modificar la localización de los materiales para que se realicen en la zona de

alcance funcional del trabajador.
 Despejar la zona de trabajo de forma que se disponga de espacio necesario.
 Acompañar con un paso para evitar la torsión de la columna al MMC.

Medios mecánicos auxiliares para su transporte.

Veremos aquí algunos ejemplos de ayudas mecánicas simples, de bajo o moderado costo de
inversión, que pueden ser utilizadas para eliminar o reducir el esfuerzo asociado al manejo
manual de carga. El diseño o uso de estos equipos, se basa en la aplicación de principios
elementales de mecánica (palancas, roce, descomposición de fuerzas, etc.).

Varios de estos accesorios podrían ser diseñados y fabricados en las áreas de mantención de
las empresas donde se necesitan ocupar.

Tips:

 Un soporte pivotado puede disminuir el esfuerzo en labores de verter fluidos.

 Un carrito de carga simple puede evitar sobreesfuerzos posturales
 Utilizar como apoyo la estructura puede absorber fuerzas de reacción.
 Sistema (gancho) de sujeción para el transporte de materiales planos.
 Unas barras simples pueden disminuir el esfuerzo de transporte.

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  Un par de ruedas permite empujar en lugar de levantar este objeto.
 Una barra (palanca) y una plataforma con ruedas reduce el esfuerzo asociado a
levantar materiales.
 El uso de palancas reduce la fuerza necesaria.
 Un carrito de carga simple puede reducir el esfuerzo, sustituyendo una tarea de
levantamiento por una de empuje o arrastre.
 Usar una manguera para cargar un fluido, evita levantar el contenedor.
 Accesorio para transportar objetos cilíndricos (maceteros, latas de pintura, etc.).
 Carros simples, evitan el traslado manual.
 Rack con inclinación (permite el deslizamiento de los materiales por gravedad).
 Carro diseñado para transportar gran cantidad de piezas entre puestos de
trabajo.
 Carro con cajones, diseñado para transportar gran cantidad de piezas pequeñas
entre puestos de trabajo.
 Carro para transportar piezas cilíndricas.
 Distintos modelos de carros porta tambores o contenedores cilíndricos.
 Gancho simple para el manejo de materiales en planchas.
 Carro y lazo para mover tubos pesados.
 Accesorio para reducir la compresión sobre el hombro.
 Usar una rejilla elimina el esfuerzo asociado a sostener este saco durante su
descarga.
 Usar un gancho elimina el esfuerzo necesario para alcanzar los materiales.
 Un lado abatible de un contenedor permite acceder más fácilmente a su interior.

Los sujetadores de carga

La naturaleza del acoplamiento (agarre) objeto – mano puede afectar no sólo la fuerza
máxima necesaria para que el trabajador realice la tarea, sino que además la distancia
vertical de levantamiento.

Un buen acoplamiento reduce la fuerza de agarre y mejora las condiciones de

levantamiento, mientras que un acoplamiento deficiente aumenta la fuerza de agarre y haría
descender el peso aceptable para el levantamiento.

 Agarre bueno: se define como un asa confortable donde la mano puede fácilmente
asir el objeto, normalmente este tipo de agarre incluye al pulgar, el que ayuda a fijar,
sujeción de potencia.
 Agarre regular: se define como un asa en la cual la mano completa realiza la prensión,
pero no incluye la fijación del pulgar.
 Agarre malo: se define como un agarre inseguro, realizado normalmente sólo con los
dedos sin posibilidad de fijar el objeto ni utilizar la musculatura de la mano completa.

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Se requiere de un asa de diseño óptimo tiene entre 1.9 a 3.8cm de diámetro y un ancho de
11.5cm con un espacio libre de al menos 5cm, forma cilíndrica, superficie suave y
antideslizante. La ubicación de las asas es importante, deben ubicarse en el tercio superior
del recipiente.

Para manipular objetos con forma regular sin asas, usar una sujeción de lado, usando guantes
cuando sea necesario.

Medios auxiliares de sujeción:

Los medios auxiliares de sujeción sirven para levantar o transportar cargas que no tenga
asas, por ejemplo:

 Correas de levantamiento para los objetos cilíndricos.

 Sujetadores de transporte para cajas.

Buenas agarraderas hacen el levantado y el transporte más seguro y fácil.

a) Use la "sujeción de potencia" en cargas con sujetadores.

b) Use la "sujeción de pinza" en cargas con agarraderas de corte hacia afuera

 Enrolle sus dedos alrededor de los bordes

 No sostenga la carga con la punta de los dedos.

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c) Use recipientes con agarraderas colocadas más arriba del lado superior del
recipiente.

d) Use la "sujeción de lado" para manipular objetos con forma regular y sin
sujetadores.

e) Sostenga el objeto con las manos colocadas diagonalmente.

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f) Use guantes cuando sea práctico.

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