Grafcet

CONTROL SECUENCIAL UTILIZANDO EL LENGUAJE
GRAFCET
Ing. Mauricio Améstegui Moreno
Carrera de Ing. Electrónica
Universidad Mayor de San Andrés
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
2. EL LENGUAJE GRAFCET
2.1 Principios de aplicación

2.2 Elementos básicos
2.3 Reglas de Evolución
2.4 Macroetapas
2.5 Estructuras
3. DIAGRAMAS DE FLUJO VS. DIAGRAMAS GRAFCET
3.1 Saltos hacia delante o hacia atrás

3.2 Bucle con comprobación final del tipo REPEAT UNTIL X
3.3 Bucle con comprobación inicial del tipo WHILE-DO
3.4 Bucle del tipo FOR ... NEXT
4. ETAPAS INCIALES, PREPOSICIONAMIENTO Y ALARMAS
4.1 Procedimientos de paro

4.2 Procedimientos de funcionamiento
4.3 Procedimientos de manejo de fallas
4.4 Diseño basado en el diagrama Gemma
5. EJEMPLOS DE APLICACIÓN
5.1 Arranque y paro de un motor de CA unidireccional

5.2 Arranque y paro de un motor bidireccional
5.3 Encendido secuencial de lámparas
5.4 Control de semáforos de una intersección
5.5 Control de una olla de cocimiento
5.6 Control de un sistema de empaque mediante banda transportadora y
deflector
5.7 Control de ingreso y salida de vehículos de un parqueo
5.8 Control de un sistema de maquinado secuencial y empaque
6. IMPELMENTACION EN UN PROGRAMA PARA UN PLC
REFERENCIAS

Octubre de 2001 Pág. 1
1. INTRODUCCION
La automatización de máquinas o procesos industriales se caracteriza por el

gran número de variables de entrada y salida y por la complejidad de los
estados de cada una de las etapas del proceso de producción.
Una metodología simple para el desarrollo de proyectos de automatización se

basa en tres ideas fundamentales: Primero en la descomposición del sistema
en una parte operativa y una parte de control. Segundo en la descripción
precisa del funcionamiento de la parte de control mediante la definición
progresiva de las funciones a realizar para la materialización del proceso de
producción. Finalmente, tercero en la adopción de un lenguaje apropiado para
la descripción de las especificaciones del sistema de forma clara, precisa, sin
ambigüedades ni omisiones sobre el objetivo y desempeño del equipamiento.
Una de las técnicas disponibles para este fin es el modelado a través de una
herramienta denominada GRAFCET (GRAF = Gráfica, C = control; E = etapa y
T = transición) que fue elaborada por un grupo de trabajo francés de Sistemas
Lógicos entre 1975 y 1978. Dicha herramienta fue normalizada en 1982 y ahora
se utiliza ampliamente en el modelado de sistemas de control secuencial y de
sistemas SCADA.
En general, es conveniente dividir la descripción de las especificaciones en dos

niveles sucesivos y complementarios. Un primer nivel de especificaciones que
caracterizan las reacciones del sistema basada en la información de la parte
operativa donde se definen diferentes funciones y acciones. En el segundo
nivel se define la parte de control del sistema automático.
2. EL LENGUAJE GRAFCET
Grafcet es un lenguaje gráfico para la automatización de sistemas con

controladores lógicos secuenciales, basado en Sequence Flow Chart (SFC), el
cual se encuentra descrito en el estándar IEC 1131-3.
Grafcet nació como resultado de trabajos realizados por AFCET (Association

Française pour la Cybernetique Économique et Technique) en la década de los
años de 1970s. Entre los objetivos del trabajo se pretendía desarrollar un
método para describir procesos mediante un gráfico funcional que pudiera ser
interpretado por un especialista en automatización y que, además, pudiera ser
independiente de la tecnología coyuntural disponible en el mercado.
2.1 Principios de aplicación
Los principios en los que se basa su aplicación son básicamente los siguientes:
En primer lugar se debe caracterizar el sistema de automatización

deseado con total independencia de los componentes con los que vaya
a ser construido. Esto es, se debe rescatar las funcionalidades primarias

del sistema que no son otra cosa que las capacidades que el sistema
cuenta para interactuar con el mundo real.
En un sistema de control secuencial el elemento fundamental se

denomina etapa (en el lenguaje Grafcet). Una etapa describe una
operación cuyo resultado determina un estado del sistema, el cual
cambia a otro estado, de acuerdo a ciertas condiciones lógicas
determinadas por la secuencia de operaciones definida para el sistema.
Estas condiciones lógicas se denominan condiciones de transición o,
simplemente, transiciones, que tienen lugar en una cierta línea de
evolución de la secuencia. Por tanto, en segundo lugar, es necesario
establecer el conjunto de operaciones o etapas y, para cada una de ellas
las relaciones lógicas que permiten realizar la secuencia de las
operaciones.
Finalmente, en tercer lugar, se debe implementar el sistema utilizando

algún tipo de tecnología que sea apropiada a los requerimientos
establecidos en las operaciones y transiciones.
2.2 Elementos básicos
Los elementos gráficos del lenguaje Grafcet son, por tanto, las etapas, las
líneas de evolución y las transiciones. La Fig. 1 muestra estos elementos. Cada
etapa representa cada uno de los estados alcanzables del sistema, los cuales
están definidos por una relación de naturaleza puramente combinacional entre
las entradas y salidas presentes en el sistema. Las líneas de evolución unen
las etapas entre sí representando la dirección de las secuencia de operaciones.
Finalmente, las transiciones representan las condiciones lógicas necesarias
para el inicio de una etapa consecutiva y el fin de la etapa inmediatamente
anterior.
Etapa
6 Acciones de la etapa 6
Línea de
evolución Condición de
transición
Número que
identifica la etapa
7 Acciones de la etapa 7
Fig. 1. Elementos de un diagrama en el lenguaje Grafcet.
Una etapa inicial se representa como se muestra en la Fig. 2.
0 Accioens de la etapa inicial
Fig. 2. Representación de una etapa inicial.

2.3 Reglas de evolución
El comportamiento unívoco de la evolución de las etapas a través de las

transiciones en la dirección de las líneas de evolución del diagrama Grafcet,
está determinado mediante la aplicación de las siguientes reglas de evolución:
Cada etapa tiene asociada una variable de estado de tipo bit dada por x i
donde i representa el número de la etapa.
Los posibles valores del estado de una etapa son: activo o inactivo.
Después de un arranque en frío se activan todas las etapas iniciales y se

desactivan las demás. Aquí se denomina arranque en frío a la
inicialización de un proceso automático sin tener memoria de ninguna
situación anterior. La orden de arranque en frío puede proceder de un
operador humano o de un sistema automático jerárquicamente superior.
En un arranque en caliente pueden activarse las etapas iniciales o

mantener el contexto o estado anterior al arranque en caliente. Se
denomina arranque en caliente a la reinicialización de un sistema
automático cuando éste guarda memoria de alguna situación anterior.
Esta situación suele tomarla una parte específica del sistema para volver
a ejecutar una tarea previa, sin necesidad de tener que reinicializar
totalmente el sistema.
Durante la evolución normal del proceso, una etapa no inicial se activará

cuando esté activada la etapa anterior y se cumplan las condiciones de
transición entre ambas.
Cualquier etapa se desactiva cuando se cumplen las condiciones de

transición a la siguiente o siguientes etapas y, además, dicha transición
se haya efectuado.
Una transición puede encontrarse en una de las siguientes situaciones:
Transición no válida: La etapa o etapas inmediatamente

anteriores o las siguientes no están activas.
Transición válida: La etapa o etapas inmediatamente anteriores

están activas pero aún no se cumple la condición lógica de
transición.
Transición disparable: La etapa o etapas inmediatamente

anteriores están activas y se cumple la condición lógica de
transición. Esta situación es sólo transitoria ya que la transición
será automáticamente disparada.
Transición disparada: Se ha activado la etapa o etapas

inmediatamente siguientes y se han desactivado las etapas
inmediatamente anteriores.

Sólo se puede disparar una transición si ésta es una transición válida.
Toda transición disparable debe ser inmediatamente disparada.
Si hay varias transición disparables simultáneamente, deben ser

disparadas simultáneamente.
El disparo de una transición implica automáticamente la desactivación de

todas las etapas inmediatamente anteriores.
Si en el transcurso del funcionamiento del sistema automático una etapa

debe ser simultáneamente activada y desactivada, dicha etapa
permanecerá activada.
El diagrama de evolución es un diagrama cerrado, sin dejar líneas de

evolución abiertas.
2.4 Macroetapas
En un diagrama Grafcet se pueden definir grandes bloques de acciones

denominados macroetapas. Una macroetapa no es más que un conjunto de
etapas agrupadas definidas en los niveles de profundidad del diagrama.
Una macroetapa se puede representar como se muestra en el símbolo de la

Fig. 3.
#: Número
Identificador
de la macro
Etiqueta o
texto
Fig. 3. Símbolo de una macroetapa.
La aplicación de las macroetapas está sujeta a las siguientes reglas básicas:
La expansión de una macro debe tener una única etapa inicial y una
única etapa final. Esto no necesariamente implica que tenga una
estructura de tipo lineal.
El disparo de la transición activada, inmediatamente anterior a la macro,

es la entrada a la misma.
La activación de la etapa de salida de la macro hace que la transición

inmediatamente posterior a la macro sea una transición válida.
Las macros pueden ser anidadas en niveles de profundidad.

2.5 Estructuras
En un diagrama Grafcet se pueden distinguir tres tipos de estructuras: una

estructura de secuencia lineal, que consiste de una sucesión de etapas unidas
consecutivamente por líneas de evolución y condiciones de transición; una
estructura de divergencia y convergencia en O, que permite caminos de
evolución alternativos y una estructura de divergencia y convergencia en Y, que
permite la ejecución de caminos de evolución en forma simultánea.
Estructura de secuencia lineal
Es la estructura más simple del diagrama Grafcet. Consiste de una sucesión de

etapas unidas consecutivamente por líneas de evolución y condiciones de
transición como se muestra en la Fig. 4
Fig. 4. Estructura Lineal
En la estructura de secuencia lineal sólo una etapa debe estar activa en un

instante determinado; por otro lado, la activación de una etapa ocurre cuando la
etapa anterior está activa y se cumplen las condiciones de transición entre
ambas (es decir, la transición es disparable); finalmente, la activación de una
etapa implica automáticamente la desactivación de la etapa anterior.
Es importante observar que una secuencia lineal puede ser parte de una
secuencia más compleja.
Divergencia y convergencia en O
Una divergencia en O inicia varios caminos de evolución alternativos, cada uno

de ellos con una macroestructura lineal, aunque cada macroestructura puede
contener otras estructuras más complejas. Los diferentes caminos confluyen en
una o más convergencias en O de tal forma que constituyen estructuras
globalmente cerradas. La Fig. 5 muestra un ejemplo de una divergencia y
convergencia en O.

Divergencia en O
Tramas con
macroestructura lineal
Convergencia en O
Fig. 5. Divergencia y convergencia en O
A partir del punto de divergencia, el proceso puede evolucionar por distintos

caminos, cada uno de los cuales debe tener su propia condición de transición,
cada una de ellas excluyente entre sí, de forma que el proceso puede
progresar sólo por uno de los caminos.
Los distintos caminos iniciados como convergencia en O deben confluir en uno

o más puntos de convergencia. La estructura debe ser globalmente cerrada y
no pueden existir caminos abiertos, ya que esto denota posibles situaciones sin
salida.
Divergencia y convergencia en Y
En una divergencia en Y se inician caminos o subprocesos que deben

ejecutarse en forma simultánea cuando se cumpla una determinada condición
de transición común. Los caminos simultáneos tienen una macroestructura
lineal aunque pueden contener otras estructuras más complejas en mayores
niveles de profundidad. Los diferentes caminos confluyen en una o más
convergencias en Y de manera que la estructura global es cerrada. La Fig. 6
muestra un ejemplo de divergencia y convergencia en Y.

Divergencia en Y
Tramas con
macroestructura lineal
Convergencia en Y
Fig. 6 Divergencia y convergencia en Y
A partir del punto de divergencia, el proceso evoluciona por varios caminos a la

vez, ejecutando varias tareas simultáneamente. La condición de transición para
iniciar las tareas simultáneas es única y común para todas ellas. A nivel del
diagrama global, los distintos caminos iniciados como divergencia en Y deben
confluir en uno o más puntos de convergencia de forma que formen una
estructura globalmente cerrada.
Aquí es importante realizar las siguiente observación: Los caminos de una

divergencia en O no pueden confluir a una convergencia en Y, puesto que esto
provocaría un bloqueo en el sistema en el punto de convergencia ante la
imposibilidad de finalizar simultáneamente todos los caminos, habiendo iniciado
sólo uno. Similarmente, los caminos de una divergencia en Y no pueden
confluir a una convergencia en O.
3. DIAGRAMAS DE FLUJO VS LOS DIAGRAMAS GRAFCET

Es importante anotar algunas diferencias entre los diagramas de flujo y los
diagramas Grafcet. En primer lugar, un diagrama de flujo representa una
sucesión de tareas que se ejecutan secuencialmente a la velocidad del

procesador. Un diagrama Grafcet es una sucesición de tareas eventaulamente
controladas por un procesador pero que se ejecutan a la velocidad impuesta
por el proceso.
En segundo lugar, un diagrama de flujo representa, en general, la ejecución de

procesos monotarea, mientras que un diagrama Grafcet puede representar la
ejecución de procesos multitarea o de tareas simultáneas.
En tercer lugar, en un diagrama de flujo un bucle implica que se está

ejecutando sólo la parte del programa que corresponde al interior del bucle
hasta que se cumpla una condición que le permita salir de él. Por su parte, el
diagrama Grafcet explora la totalidad del programa con independencia de que
se cumplan o no las condiciones de transición.
En cuarto lugar, en un diagrama de flujo no es posible separar las acciones

combinacionales de las secuencias, lo que hace que el diagrama Grafcet sea
una herramienta apropiada para el diseño y desarrollo de sistemas de control
secuencial en general.
Finalmente, un diagrama de flujo no contiene información suficiente para

deducir de él el programa de forma unívoca. El grafcet permite una compilación
directa del diagrama al programa del controlador lógico programable.
También es importante notar que en los diagramas Grafcet se pueden obtener

diversas estructuras de saltos y bucles típicos en los diagramas de flujo, como
se muestra a continuación
3.1 Saltos hacia delante o hacia atrás
La Fig. 7 muestra que se pueden obtener saltos condicionales hacia delante o

hacia atrás.

Fig. 7 Saltos hacia delante o hacia atrás.
3.2 Bucle con comprobación final del tipo REPEAT UNTIL X
La Fig. 8 muestra en la parte izquierda la representación de este tipo de bucle

en un diagrama de flujo. La misma representación puede obtenerse en un
diagrama Grafcet como se muestra en la parte derecha de la mencionada
figura.
Tarea
Tarea
Condición
X
No
Si
Seguir X
Fig. 8 Bucle con comprobación final
3.3 Bucle con comprobación inicial del tipo WHILE – DO

La Fig. 9 muestra en la parte izquierda la representación de un bucle del tipo
WHILE – DO en un diagrama de flujo y en la parte derecha la misma
representación en el diagrama Grafcet.
Condición X
No
Tarea
Si
X
Tarea
Seguir
Fig. 9. Bucle con comprobación inicial
3.4 Bucle del tipo FOR ... NEXT
La parte izquierda de la Fig. 10 muestra la representación en un diagrama de

flujo de un bucle del tipo FOR ... NEXT. La misma representación se muestra
en el diagrama Grafcet de la parte derecha de la mencionada figura.
Inicializar contador
I=0 Tarea
Tarea, I=I+1
I < Ic
I=Ic?
Incrementar contador
Seguir
Fig. 10. Bucle del tipo FOR ... NEXT
4. ETAPAS INICIALES, PREPOSICIONAMIENTO Y ALARMAS
Uno de los aspectos que deben resolverse al plantear un problema de

automatización, es la inicialización del sistema en momento del arranque inicial
(arranque en frío) y el de establecer cómo debe arrancar bajo condiciones de
arranque en caliente o bien producidas por algún evento de falla.
Para el tratamiento de estas situaciones es útil una herramienta adicional que

permita manejar situaciones que representen estados de paro, funcionamiento
y estados de falla. Una herramienta de este tipo fue desarrollada por ADEPA

(Agence pour el Developpement de la Productique Apliqués) en Francia,
conocida como Diagrama Gemma (Guide d’Etude des Mode de Marches et
d’Arrets). La Fig. 11 muestra dicho diagrama donde se ilustra tres tipos de
procedimientos: procedimientos de paro, procedimientos de funcionamiento y
procedimientos de manejo de fallas.
PROCEDIMIENTOS DE PARO PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO
Inicialización de
Paro en
la parte Verificación
estado inicial
operativa de marcha
en
desorden
Paro en Prepa- Finaliza-
Preposicio-
estado ración ción
namiento
intermedio
Verficación
Preparación Demanda de
Demanda de marcha
paro en un
de arranque de paro al estado en orden
después de final del determinado
ciclo
falla
Producción
Normal
Tratami-
Seguir producción
ento de
con falla
falla Marcha de
prueba
Paro de emergencia
PROCEDIMIENTOS DE FALLA
Fig. 11. Diagrama Gemma
A continuación se presenta una descripción mas detallada de los estados del

diagrama Gemma para los diferentes procedimientos de paro, funcionamiento y
manejo de fallas.
4.1 Procedimientos de paro
A1: Paro en estado inicial.- Es un estado de reposo de la parte operativa.

Suele corresponder con las etapas iniciales del diagrama Grafcet.
A2: Demanda de paro al final del ciclo.- Cuando el sistema automático

ingresa a este estado, la máquina debe continuar hasta el final del ciclo
de la producción y finalmente detenerse. Es un estado transitorio hacia
el estado A1.
A3: Demanda de paro en un estado determinado.- Cuando el sistema

automático ingresa a este estado, la máquina debe continuar hasta
detenerse en un estado determinado, distinto del fin de ciclo. Se trata de
un estado transitorio hacia el estado A4 de Paro en estado Intermedio.

A4: Paro en estado intermedio.- En este estado la máquina está
detenida en un estado diferente al estado final o al estado inicial.
A5: Preparación de arranque después de una falla.- En este estado

deben efectuarse las operaciones que sean necesarias para una nueva
puesta en marcha del sistema automático.
A6: Inicialización de la parte operativa.- Es un estado en el que se

prepara la parte operativa para efectuar un nuevo arranque desde las
condiciones iniciales. Se trata de un estado transitorio hacia el estado A1
de Paro en Estado Inicial.
A7: Preposicionamiento de la parte operativa.- Es un estado en el que se

prepara la parte operativa para efectuar un nuevo arranque desde
cualquier condición distinta de la condición inicial. Se trata de un estado
transitorio hacia A4 de Paro en Estado Intermedio.
4.2 Procedimientos de funcionamiento
F1: Producción normal.- El estado de producción normal comprende las

etapas correspondientes al proceso de producción. Se define en
términos de un diagrama denominado Diagrama Grafcet de Base.
F2: Preparación.- Es un estado que incluye las etapas previas a la

producción en modo automático o semiautomático como
precalentamiento, carga de máquina, preparación de herramientas, etc.
F3: Finalización.- Es un estado que incluye las etapas que permiten

efectuar tareas previas al paro total de la máquina como vaciado,
descarga de herramientas, limpieza, etc.
F4: Verificación de marcha en desorden.- Este estado permite verificar

individualmente ciertos movimientos o partes del proceso de producción,
sin respetar necesariamente el orden habitual del ciclo de producción.
Generalmente estas verificaciones tienen lugar en vació (sin producir).
F5: Verificación de marcha en orden.- Este estado permite verificar paso

a paso o de forma continua ciertos movimientos o partes del proceso de
producción, respetando el orden habitual del ciclo de producción, ya sea
produciendo o en vacío (preferentemente se realiza en vacío)
F6: Marcha de prueba.- Permite el reajuste o calibración de ciertos

sensores o la ejecución de ciertas operaciones de mantenimiento
preventivo, correcciones por desgaste, etc.
4.3 Procedimientos de manejo de fallas
D1: Paro de emergencia.- En este estado deben preverse los siguientes

aspectos: un paro lo más rápido posible y otras acciones necesarias

para limitar la consecuencia de la falla, tanto desde el punto de vista de
la producción como desde el punto de vista de seguridad de humana.
D2: Tratamiento de fallas.- Este estado incluye las acciones a ejecutar

para averiguar el origen de la falla. Lógicamente la salida de este estado
debe evolucionar hacia el estado A5 de Preparación de arranque
después de una falla o, eventualmente hacia D3 de Seguir en
Producción con Falla.
D3: Seguir en producción con falla.- Este estado corresponde al caso de

necesidad o conveniencia de continuar la producción en caso de ciertas
fallas, incluso aceptando una degradación de la calidad o pérdida parcial
del producto. También incluye la posibilidad de intervención de
operadores humanos para suplir ciertas disfunciones del sistema
automático.
4.4 Diseño basado en el Diagrama Gemma
Se recomienda seguir el siguiente procedimiento para el diseño de sistemas

automáticos en general:
Estudiar las acciones del proceso, definir el ciclo normal de producción y

obtener el diagrama Grafcet de base.
Definir los accionamientos y los sensores necesarios para implementar

los procedimientos de funcionamiento, paro y falla.
Definir los modos de funcionamiento de marcha, paro y emergencia con

la ayuda del diagrama Gemma.
Definir, con la ayuda del diagrama Gemma, las condiciones de evolución

entre los distintos estados de funcionamiento, paro y falla.
Definir la comunicación hombre-máquina y la comunicación con otros

controladores de proceso.
Seleccionar la tecnología de control adecuada para el sistema

automático considerando las fuentes de energía recomendadas para el
proceso de producción.
Implementar el programa de control del sistema automático utilizando

técnicas de circuitos lógicos secuenciales o bien controladores lógicos
programables.
5. EJEMPLOS DE APLICACION
A continuación se presentan varios ejemplos de aplicación de la técnica de

modelado.

5.1 Arranque y paro de un motor de CA unidireccional
Considere el sistema automático de arranque y paro de un motor de corriente

alterna que se muestra en la Fig. 12
SW
A
PLC On B
Off C
On Off
M
Y Z
Fig. 12. Sistema automático de arranque y paro de un motor de CA
El sistema mostrado en la Fig. 12 consiste de un controlador lógico

programable provisto de una interfaz de entrada y salida, donde cada entrada y
salida está descrita en la Tabla 1.
Tabla 1.
Entrada/salida Descripción
A Switch de encendido del sistema
B Botón de arranque del sistema
C Botón de paro del sistema
X Accionamiento del arrancador del motor
Y Accionamiento de la lámpara que indica que el motor está en marcha
Z Accionamiento de la lámpara que indica que el motor está en reposo
El funcionamiento del sistema puede dividirse en las siguientes etapas:
Etapa 0: Es la etapa inicial donde el switch de encendido del sistema

está abierto y por tanto están deshabilitados los botones de arranque y
paro del motor. En esta etapa el arrancador y las dos lámparas
indicadoras están inactivos.
Etapa 1: En esta etapa se considera que el sistema está encendido pero

que el motor está en reposo con la lámpara que indica que el motor está
en reposo activada.
Etapa 2: En esta etapa se considera que el sistema está encendido, el

arrancador y la lámpara que indica que el motor está en marcha
activados y la lámpara que indica que el motor está en reposo
desactivada.
Por su parte la secuencia de las operaciones es como sigue:
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1 se debe cerrar el switch A y no

haber pulsado ni el botón de arranque ni el botón de paro.

Para pasar de la etapa 1 a la etapa 2 el switch de encendido A debe
estar cerrado y se debe haber pulsado el botón de arranque B sin pulsar
el botón de paro C.
De la etapa 1 se puede volver a la etapa 0 simplemente abriendo el

switch de encendido A.
De la etapa 2 se puede volver a la etapa 0 simplemente abriendo el

switch de encendido A o bien, se puede volver a la etapa 1 siempre que
el switch de encendido del sistema esté cerrado, no se haya pulsado el
botón de arranque pero sí se haya pulsado el botón de paro.
Las etapas de funcionamiento y la definición de la secuencia de las

operaciones puede ser capturada en el diagrama Grafcet que se muestra en la
Fig. 13.
AB C
1 Z =1
ABC
2 X = 1, Y = 1
AB C
Fig. 13. Diagrama Grafcet del sistema automático de arranque y paro de un motor de CA
unidireccional.
El comportamiento del estado de cada etapa se puede resumir como se

muestra en la Tabla 2.
Tabla 2.
Etapa X Y Z
0 0 0 0
1 0 0 1
2 1 1 0
5.2 Arranque y paro de un motor bidireccional
Considere el sistema automático de arranque y paro de un motor bidireccional

que se muestra en el esquema de la Fig. 14.

SW
A
W V
I B
PLC D C
Off D
I D Off
X Y Z
Fig. 14. Diagrama esquemático de un sistema automático de arranque y paro de un motor de

CA bidireccional.

Tabla 3.
A Switch de encendido del sistema automático
B Botón de arranque a la izquierda
C Botón de arranque a la derecha
D Botón de paro para poner al motor en estado de reposo
V Arrancador del motor a la izquierda
W Arrancador del motor a la derecha
X Lámpara que indica que el motor está girando a la izquierda
Y Lámpara que indica que el motor está girando a la derecha
Z Lámpara que indica que el motor está en reposo
El funcionamiento del sistema se puede dividir en las siguientes etapas.

está abierto y, por tanto, están deshabilitados los demás botones, los
accionamientos de los arrancadores y los accionamientos de las lámpara
indicadoras.
Etapa1: En esta etapa se considera que el sistema está encendido pero

que el motor está en reposo con la lámpara que indica que el motor está
en reposo activada. Por tanto, los accionamientos de los arrancadores
no están activados al igual que las lámparas indicadoras de marcha a la
izquierda y marcha a la derecha.

arrancador de giro a la izquierda está activado, su respectiva lámpara
indicadora encendida y están desactivados el arrancador a la derecha y
su respectiva lámpara indicadora.

arrancador de giro a la derecha está activado, su respectiva lámpara
indicadora encendida y están desactivados el arrancador a la izquierda y
su respectiva lámpara indicadora.

Etapa 4: En esta etapa se considera que el sistema está parando y ha
encendido su lámpara indicadora de motor en reposo. Permanece en
este estado un tiempo seguro controlado por un temporizador de retardo
a la conexión, que garantiza que el motor haya parado totalmente antes
de volver a efectuar otra operación.
Por su parte, la secuencia de operaciones es como sigue:
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1, se debe cerrar el switch A sin

pulsar ni el botón de arranque a la izquierda ni el botón de arranque a la
derecha ni el botón de paro.
Para volver de la etapa 1 a la etapa 0, se debe simplemente abrir el

switch de encendido del sistema A.
Para pasar de la etapa 1 a la etapa 2, el switch de encendido debe estar

cerrado, se debe pulsar el botón de arranque a la izquierda, sin pulsar ni
el botón de arranque a la derecha ni el botón de paro
Para pasar de la etapa 1 a la etapa 3, el switch de encendido debe estar

cerrado, no se debe pulsar el botón de arranque a la izquierda, se debe
pulsar el botón de arranque a la derecha y no se debe pulsar el botón de
paro.
Para pasar de cualquiera de las etapas 2 o 3 a la etapa 4, se debe abrir

el switch de encendido o alternativamente pulsar el botón de paro sin
haber pulasado ni el botón de arranque a la izquierda ni el botón de
arranque a la derecha.
Para volver de la etapa 4 a la etapa 0 el switch de encendido del sistema

deberá estar abierto y además debe haber transcurrido el tiempo de
frenado del motor establecido en la etapa 4.
Para volver de la etapa 4 a la etapa 1 el switch de encendido del sistema

A debe estar cerrado, no se deben haber pulsado el botón de arranque a
la izquierda ni el botón de arranque a la derecha y, además, debe haber
transcurrido el tiempo de frenado del motor establecido en la etapa 4.

Fig. 15.

A
AB C D
1 Z =1
ABC D ABC D
2 V = 1, X = 1 3 W = 1, Y = 1
A + AB C D
AB C T
4 Z = 1,T = 1
AT
Fig. 15. Diagrama Grafcet del sistema automático de arranque y paro de un motor bidireccional
de CA.
El comportamiento del estado en cada etapa se puede resumir como se

Tabla 4.
Etapa V W X Y Z T
0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 1 0
2 1 0 1 0 0 0
3 0 1 0 1 0 0
4 0 0 0 0 1 2 seg.
5.3 Encendido secuencial de lámparas
Considere el sistema automático de encendido secuencial de lámparas que se

muestra en la Fig. 16.

X Y Z
SW
PLC
Fig. 16. Sistema automático de encendido secuencial de tres lámparas

Tabla 5.
X Accionamiento de la primera lámpara
Y Accionamiento de la segunda lámpara
Z Accionamiento de la tercera lámpara
El funcionamiento del sistema se puede dividir en las siguientes etapas

está abierto y, por tanto, están inactivos los accionamientos de las tres
lámparas.
Etapa 1: En esta etapa se activa el accionamiento de la primera lámpara

y permanece en este estado un tiempo de t1 seg.
Etapa 2: En esta etapa se activan los accionamientos de la primera y la

segunda lámpara y permanece en este estado un tiempo de t2 seg.
Etapa 3: En esta etapa se activan todos los accionamientos de las

lámparas indefinidamente.
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1, se debe cerrar el switch A de

encendido del sistema.
Para pasar de la etapa 1 a la etapa 2, debe haber transcurrido el tiempo

t1 definido en la etapa1.
De la etapa 1 se puede volver a la etapa 0, simplemente abriendo el

switch de encendido del sistema.

t2 definido en la etapa 2.

switch de encendido del sistema.

switch de enc0endido del sistema.

Fig. 17
.
1 X = 1, T1 = 1
AT1
2 X = 1, Y = 1, T2 = 1
AT2
3 X =1, Y = 1, Z = 1
Fig. 17. Diagrama Grafcet del sistema automático de encendido secuencial de luces.
El comportamiento del estado en cada etapa se puede resumir como se

Tabla 6.
Etapa X Y Z T1 T2
0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 t1 seg. 0
2 1 1 0 0 t2 seg.
3 1 1 1 0 0

5.4 Control de semáforos de una intersección
Considere el sistema automático de control de semáforos de la intersección

que se muestra en la Fig. 18. Esta intersección permite el control del flujo de
vehículos a través de una vía principal que cruza una vía secundaria. El
semáforo 1 está ubicado en la línea de vista de la vía secundaria, mientras que
el semáforo 2 está ubicado en la línea de vista de la vía principal. Ambos
semáforos deberán estar sincronizados por tiempo, dando un mayor tiempo al
flujo de vehículos que circulan por la vía principal y un menor tiempo al flujo de
vehículos que circulan por la vía secundaria.
VIA SECUNDARIA
Semáforo 2
VIA PRINCIPAL
Semáforo 1
Fig. 18 Diagrama esquemático de la intersección de una vía principal con una vía secundaria.
El sistema automático de control de los semáforos se muestra en la Fig. 19, el

cual consiste de un controlador lógico programable provisto de una interfaz de
entrada/salida, donde cada entrada y salida está descrita en la Tabla 7.
Tabla 7.
A Switch de encendido del sistema de control de semáforos
B Botón de arranque del sistema de control de semáforos
C Botón de paro del sistema de control de semáforos
R1 Lámpara roja del semáforo 1
A1 Lámpara amarilla del semáforo 1
V1 Lámpara verde del semáforo 1
R2 Lámpara roja del semáforo 2
A2 Lámpara amarilla del semáforo 2
V2 Lámpara verde del semáforo 2
R2 R1
A2 A1
V2 V1
SW
A
PLC On B
Off C
Fig. 19 Sistema automático de control de semáforos de una intersección

El funcionamiento del sistema se puede dividir en las siguientes etapas

está abierto y, por tanto, están inactivos los accionamientos de las
lámparas de ambos semáforos.
Etapa 1: En esta etapa se asume que el switch de encendido está

cerrado y que los semáforos se encuentran con luces amarillas
parpadeando, esperando que se pulse el botón de arranque del sistema
de control.
Etapa 2: En esta etapa se asume que se ha pulsado el botón de

arranque y que el semáforo 1 se encuentra en luz roja y el semáforo 2
en luz verde. En este estado debe permanecer un tiempo de t1 seg.
Etapa 3: En esta etapa las luces de amos semáforos se ponen en color

amarillo y permanecen en este estado durante un tiempo de t2 seg.
Etapa 4: En esta etapa el semáforo 1 se pone en luz verde y el semáforo

2 en luz roja. El sistema permanece en este estado un tiempo de t3 seg.
Etapa 5: En esta etapa ambos semáforos se ponen en luz amarilla y

permanecen en este estado durante un tiempo de t4 seg.
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1 se debe cerrar el switch de

encendido del sistema sin pulsar ni el botón de arranque ni el botón de
paro.
Para pasar de la etapa 1 a la etapa 2 el switch de encendido del sistema

debe estar cerrado, se debe haber pulsado el botón de arranque sin
pulsar el botón de paro.
De la etapa 1 se puede volver a la etapa 0 abriendo el switch de


deberá estar cerrado, no se debe pulsar ni el botón de arranque ni el
botón de paro y debe haber transcurrido el tiempo de la etapa 2 en el
que las luces roja del semáforo 1 y verde del semáforo 2 deben estar
activas.
De la etapa 2 se puede volver a la etapa inicial 0 abriendo el switch de

encendido del sistema, o a la etapa 1 siempre y cuando el switch de
encendido del sistema esté cerrado, no se haya pulsado el botón de
arranque, se haya pulsado el botón de paro y haya transcurrido el tiempo
de la etapa 2 en el que las luces roja del semáforo 1 y verde del
semáforo 2 deben estar activas.

Para pasar de la etapa 3 a la etapa 4, el swtich de encendido del sistema
deberá estar activo, no se debe pulsar ni el botón de arranque ni el botón
de paro y debe haber transcurrido el tiempo de la etapa 3 en el que las
luces amarillas de ambos semáforos están activas.

de la etapa 3 en el que las luces amarillas de ambos semáforos deben
estar activas.
Para pasar de la etapa 4 a la etapa 5, el switch de encendido del sistema

deberá estar activo, no se debe pulsar ni el botón de arranque ni el botón
de paro y debe haber transcurrido el tiempo de la etapa 4 en el que las
luces verde del semáforo 1 y roja del semáforo 2 deben estar activas.

de la etapa 4 en el que las luces roja del semáforo 1 y verde del
semáforo 2 deben estar activas.

de la etapa 5 en el que las luces amarillas de ambos semáforos deben
estar activas.

operaciones puede ser capturada en el diagrama Grafcet que se
muestra en la Fig. 20.

A
AB C
1 A1 = 1* , A2 = 1*
ABC
2 R1 = 1, V2 = 1, T1 = 1
AB C T1 AB CT1
3 A1 = 1, A2 = 1, T 2 = 1
AB C T2 AB CT2
4 V1 = 1, R2 = 1, T3 = 1
AB C T3 AB CT3
5 A1 = 1, A2 = 1, T 4 = 1
AB C T4 AB CT4
Fig. 20. Diagrama Grafcet del sistema de control automático de semáforos de una intersección.

Tabla 8.
Etapa R1 A1 V1 R2 A2 V2 T1 T2 T3 T4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 1 (*) 0 0 1 (*) 0 0 0 0 0
2 1 0 0 0 0 1 t1 seg 0 0 0
3 0 1 0 0 1 0 0 t2 seg 0 0
4 0 0 1 1 0 0 0 0 t3 seg 0
5 0 1 0 0 1 0 0 0 0 t4 seg
(*) en este estado las luces amarillas se encuentran parpadeando.

5.5 Control de una olla de cocimiento
Considere el sistema automático de control de una olla de cocimiento industrial

que se muestra en la Fig. 21. Aquí, los ingredientes ingresan a la olla a través
del flujo impulsado por una bomba. Inicialmente la olla se encuentra vacía. Si
no lo estuviera, debe primero vaciarse. A medida que la olla se llena con los
ingredientes, al pasar el nivel por el detector de nivel bajo, se enciende el
calefactor de cocimiento. El tanque continúa llenándose hasta que el nivel haya
alcanzado al detector de nivel alto. En ese momento se apaga la bomba y se
enciende el mezclador, permaneciendo en este estado el tiempo que dure el
cocimiento. Transcurrido el tiempo de cocimiento, se apagan el mezclador y el
calefactor y se abre la válvula de salida. Después de vaciado el tanque
comienza un nuevo ciclo.
Y
X D
Fig. 21. Diagrama esquemático de una olla de cimiento industrial.
El sistema automático de control de la olla se muestra en la Fig. 22, el cual

consiste de un controlador lógico programable provisto de una interfaz de
entrada/salida, donde cada entrada y salida está descrita en la Tabla 9.
Tabla 9.
B Botón de arranque
C Botón de paro
D Detector de nivel bajo
E Detector de nivel alto
L Lámpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo
V Accionamiento de la válvula de entrada
W Accionamiento de la bomba
X Accionamiento del calefactor
Y Accionamiento del mezclador
Z Accionamiento de la válvula de salida

Off L
A
V
B I W
C Off
PLC X
Y
D
Z
E
Fig. 22. Sistema automático de control de una olla de cocimiento
El funcionamiento de este sistema se puede dividir en las siguientes etapas:

está abierto y por tanto, todos los accionamientos se encuentran
inactivos.
Etapa1: En esta etapa se supone que se ha cerrado el switch de

encendido del sistema y se ha encendido la lámpara indicadora de que
el sistema está en reposo. Asimismo, se ha activado la válvula de salida
para dejar fluir el contenido remanente y poder realizar la limpieza
manual de la olla.
Etapa 2: En esta etapa se activa el accionamiento de la válvula de

entrada y se permanece en este estado un tiempo seguro de t1 seg.
antes de encender la bomba.
Etapa 20: Representa un estado de reposo de la etapa 2. Ocurre cuando

se pulsa el botón de paro después de la etapa 2. Aquí se activa la
lámpara indicadora de que el sistema está en reposo y se desactiva el
accionamiento de la válvula de entrada.
Etapa 3: En esta etapa se enciende la bomba manteniendo abierta la

válvula de entrada.

accionamiento de la bomba.
Etapa 4: En esta etapa se activa el calefactor manteniendo activados los

accionamientos de la válvula de entrada y de la bomba.

accionamiento de la bomba y del calefactor.
Etapa 5: En esta etapa se apaga la bomba y se activa el mezclador

manteniendo activo el accionamiento del calefactor. En sistema debe

permanecer en este estado durante un tiempo de t2 seg. que especifica
el tiempo de cocimiento.

accionamiento del calefactor y del mezclador.
Etapa 6: En esta etapa se apaga el calefactor y el mezclador y se activa

la válvula de salida para vaciar el tanque.

accionamiento de la válvula de salida.
Por su parte, la secuencia de operaciones es como sigue.

paro.

debe estar cerrado, se debe haber pulsado el botón de arranque no se
debe pulsar a la vez el botón de paro y ambos detectores de nivel no
están activados.
De la etapa 1 se puede volver a la etapa inicial abriendo el switch de

Para pasar de la etapa 2 a la etapa 3, el switch de encendido del
sistema debe estar cerrado, no se debe pulsar ni el botón de arranque ni
el botón de paro y tampoco los detectores de nivel deben estar
activados.
Para pasar de la etapa 2 a la etapa 20 el switch de encendido debe estar

cerrado, no se debe haber pulsado el botón de arranque y sí el botón de
paro.
Se puede volver de la etapa 2 a la etapa inicial 0 abriendo el switch de

Para pasar de la etapa 20 a la etapa 2, el switch del sistema deberá

estar cerrado, el botón de arranque debe haber sido pulsado sin pulsar a
la vez el botón de paro.

el botón de paro, el detector de nivel bajo debe estar activado y el
deterctor de nivel alto no debe estar activado.

paro.



el botón de paro y ambos detectores de nivel deben estar activados.

paro.



el botón de paro, ambos detectores de nivel deben estar activados y
debe haber transcurrido el tiempo de cocimiento.

paro.


De la etapa 6 se puede volver a la etapa 3 cuando el switch de

encendido del sistema esté cerrado, no se hayan pulsado ni el botón de
arranque ni el botón de paro y tampoco los detectores de nivel estén
activos.

paro.


Fig. 23.
AB C
1 L = 1, Z = 1
ABC DE
AB C
2 V = 1,T1 = 1 20 L =1
AB C
AB C D E T1
ABC
3 V = 1,W = 1 30 L = 1,V = 1
A BC
AB C D E
AB C
4 V = 1,W = 1, X = 1 40 L = 1,V = 1
A BC
AB C DE
AB C
5 V = 1, X = 1, Y = 1, T2 = 1 50 L = 1,V = 1
A BC
AB C DET 2
AB C
6 V = 1, Z = 1
60 L = 1,V = 1
A BC
AB C D E
Fig. 23. Diagrama Grafcet del sistema de control de una olla de cocimiento industrial.


Tabla 10.
Etapa L V W X Y Z T1 T2
0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 1 0 0
2 0 1 0 0 0 0 t1 seg 0
20 1 0 0 0 0 0 0 0
3 0 1 1 0 0 0 0 0
30 1 1 0 0 0 0 0 0
4 0 1 1 1 0 0 0 0
40 1 1 0 0 0 0 0 0
5 0 1 0 1 1 0 0 t2 seg
50 1 1 0 0 0 0 0 0
6 0 1 0 0 0 1 0 0
60 1 1 0 0 0 0 0 0
5.6 Control de un sistema de empaque mediante banda transportadora y

deflector
Considere el sistema automático de control de un sistema de empaque

mediante banda transportadora y deflector. que se muestra en la Fig. 24. Aquí
los productos se empacan en cajas de dos tamaños diferentes. La primera es
una caja con capacidad de 12 unidades y la segunda es una caja con
capacidad de 6 unidades. La caja de capacidad mayor es la más cercana y la
más alejada corresponde a la caja de capacidad menor. Los productos se
introducen en cada caja, dependiendo de la posición del deflector. Inicialmente
el deflector está en la posición mostrada en la Fig. 24. Después de introducir 12
unidades, el deflector se retrae dejando pasar las unidades a la caja de menor
capacidad. Una vez que haya completado 6 unidades repite el ciclo
indefinidamente.
Sensor de
presencia
Deflector Caja de 6 unidades
Caja de 12 unidades
Fig. 24. Diagrama esquemático de un sistema de empaque mediante banda transportadora y
deflector.
El sistema automático de control del sistema de empaque se muestra en la Fig.

25, el cual consiste de un controlador lógico programable provisto de una
interfaz de entrada/salida, donde cada entrada y salida está descrita en la
Tabla 11.
Tabla 11.
C Botón de paro
D Detector óptico de productos
X Accionamiento del deflector
Y Accionamiento de la banda transportadora
Z Lámpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo

A X
Y
B I
PLC
C Off
Off Z
D
Fig. 25 Sistema automático del sistema de empaque
El funcionamiento de este sistema se puede dividir en las siguientes etapas.

inactivos
Etapa 1: En esta etapa se supone que se ha cerrado el switch de

encendido del sistema y se ha encendido la lámpara indicadora de que
el sistema está en reposo.
Etapa 2: En esta etapa se activa el accionami3nto de la banda

transportadora y se desactiva la lámpara indicadora de que el sistema
está en reposo.
Etapa 20: En esta etapa se supone que se ha presionado el botón de

paro después de la etapa 2 y que el sistema se encuentra en reposo,
con la lámpara indicadora encendida.
Etapa 3: En esta etapa se supone que se ha detectado un producto

hacia la caja de mayor capacidad, incrementándose el contador
respectivo de la primera caja.

con la lámpara indicadora encendida manteniendo el valor del primer
contador.
Etapa 4: En esta etapa se supone que se ha detectado un producto

hacia la caja de menor capacidad, incrementándose el contador
respectivo de la segunda caja.

con la lámpara indicadora encendida manteniendo el valor del segundo
contador.

paro.

debe estar cerrado, se debe haber pulsado el botón de arranque, no se
debe pulsar a la vez el botón de paro.


debe estar cerrado, no se debe haber pulsado ni el botón de arranque ni
el botón de paro y el detector óptico debe haber detectado la presencia
de un producto.
Para pasar de la etapa 2 a la etapa 20 el switch de encendido del

sistema debe estar cerrado no se debe haber pulsado el botón de
arranque y se debe haber pulsado el botón de paro.

sistema debe estar cerrado, se debe haber pulsado el botón de arranque
sin pulsar a la vez el botón de paro.


debe estar cerrado, no se debe haber pulsado ni el botón de arranque ni
el botón de paro, se tiene que haber terminado el empaque de la caja de
mayor capacidad y el detector óptico debe haber detectado la presencia
de un producto.
Para pasar de la etapa 3 a la etapa 30 el switch de encendido del

sistema debe estar cerrado no se debe haber pulsado el botón de
arranque y se debe haber pulsado el botón de paro.


De la etapa 4 se puede volver a la etapa 3 siempre y cuando el switch de

encendido del sistema esté cerrado, no se haya pulsado ni el botón de
arranque ni el botón de paro, se haya detectado la presencia del
producto a empacar y se haya terminado el empaque el la caja de menor
capacidad.


operaciones puede ser capturada en el digrama Grafcet que se muestra en la
Fig. 26.
AB C
1 Z =1
ABC
ABC
2 Y =1 20 Z =1
AB C
ABC D
ABC
3 Y = 1, K1 = K1 + 1, K11 = 1 30 Z = 1, K1 = K 1 AB C DK 1
ABC
A B C DK1
ABC
4 X = 1,Y = 1, K 2 = K 2 + 1, K 22 = 1 40 Z = 1, K 2 = K 2 AB C DK 2
AB C
A B C DK2
Fig. 26. Diagrama Grafcet de un sistema de empaque mediante banda transportadora y

deflector.

Tabla 12.
Etapa X Y Z K1 K2
0 0 0 0 0 0
1 0 0 1 0 0
2 0 1 0 0 0
20 0 0 1 0 0
3 0 1 0 K1=K1+1 0
30 0 0 1 K1 0
4 1 1 0 0 K2=K2+1
40 0 0 1 0 K2

5.7 Control de ingreso y salida de vehículos de un parqueo
Considere el sistema automático de ingreso y salida de vehículos de un

parqueo que se muestra en la Fig. 27. El sistema cuenta con mecanismos de
detección de vehículos tanto a la entrada como a la salida del parqueo. Se
supone que el parqueo tiene una capacidad limitada y que inicialmente se
encuentra vacío. A medida que ingresan o salen los vehículos el sistema debe
llevar la cuenta de vehículos dentro del parqueo no permitiendo el ingreso de
nuevos vehículos si el parqueo está lleno.
Entrada de
vehículos
Caseta de
control
Salida de vehículos
Fig. 27. Sistema de ingreso y salida de vehículos de un parqueo.
El sistema automático de control se muestra en la Fig. 28, el cual consiste de

un controlador lógico programable provisto de una interfaz de entrada/salida,
donde cada entrada y salida está descrita en la Tabla 13.
Tabla 13.
C Botón de paro
D Detector de vehículos a la entrada
E Detector de vehículos a la salida
W Accionamiento del paso de vehículos a la entrada
X Accionamiento del paso de vehículos a la salida
Y Lámpara indicadora de parqueo lleno
Z Lámpara indicadora de parqueo vacío
A
W
B I X
C Off
PLC Y
D Z
Fig. 28. Sistema automático de ingreso y salida de vehículos de un parqueo
El funcionamiento de este sistema se puede dividir en las siguientes etapas.

inactivos
Etapa 1: En esta etapa se supone que se ha cerrado el switch de

encendido del sistema. Si el sistema fu activado con anterioridad,
entonces mantiene la cuenta de los vehículos que ingresaron al parqueo.
Etapa 20: Desactiva la luz indicadora de que el parqueo está lleno.
Etapa 21: Activa el paso de ingreso de vehículos e incrementa la cuenta

del contador. El accionamiento del ingreso de vehículos permanece
activado hasta que el detector de vehículos al ingreso haya sido
desactivado.
Etapa 22: Desactiva la luz indicadora de parqueo vacío
Etapa 23: Activa la lámpara indicadora de parqueo lleno.
Etapa 30: Activa la lámpara indicadora de paqueo vacío.
Etapa 31: Activa el paso de salida de vehículos y decrementa la cuenta

del contador. El accionamiento de salida de vehículos permanece
activado hasta que el detector de vehículos a la salida del parqueo haya
sido desactivado.
Etapa 32: Desactiva la luz indicadora de parqueo lleno.
Etapa 33 Desactiva la luz indicadora de parqueo vacío.
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1, se debe cerrar el switch de

paro.
Para pasar de la etapa 1 a las etapas 20 y 30, simultáneamente, el

switch de encendido del sistema debe estar cerrado, se debe haber
pulsado el botón de arranque sin pulsar el botón de paro.
De la etapa 1 se puede volver a la etapa 0 abriendo el switch de


sistema debe estar cerrado, no se debe haber pulsado ni el botón de
arranque ni el botón de paro, se debe haber detectado un vehículo en la
entrada y el parqueo no debe estar lleno.


entrada y el parqueo debe estar lleno.

arranque ni el botón de paro, y ya no se detecta un vehículo en la
entrada.

arranque ni el botón de paro y se debe haber llegado a la cuenta tope de
vehículos que han ingresado al parqueo.
De la etapa 22 se puede volver a la etapa 20 siempres y cuando el

switch de encendido del sistema debe estar cerrado, no se debe haber
pulsado ni el botón de arranque ni el botón de paro y no se ha llegado a
la cuenta tope que representa la capacidad máxima de vehículos que
ingresaron al parqueo.
De la etapa 22 se puede volver a la etapa 1 siempres y cuando el switch

de encendido del sistema debe estar cerrado, no se haya pulsado ni el
botón de arranque, se haya pulsado el botón de paro y el sistema
también se encuentre en la etapa 32.

salida y el parqueo no debe estar vacío.

salida y el parqueo debe estar vacío.

arranque ni el botón de paro, y ya no se detecta un vehículo en la salida.

arranque ni el botón de paro y la cuenta de vehículos que ingresaron al
parqueo debe ser mayor que cero.
De la etapa 32 se puede volver a la etapa 30 siempre y cuando el switch

de encendido del sistema debe esté cerrado, no se haya pulsado ni el
botón de arranque ni el botón de paro y la cuenta de vehículos que
ingresaron al parqueo es igual a cero.
De la etapa 32 se puede volver a la etapa 1 siempres y cuando el switch

de encendido del sistema debe estar cerrado, no se haya pulsado ni el

botón de arranque, se haya pulsado el botón de paro y el sistema
también se encuentre en la etapa 22.

Fig. 29.
ABC
1 K=K
AB C
20 X = X , Z = Z, K = K 30 W = W , Y = Y , Z = 1
ABC DY
AB C DY A B C EZ A B C EZ
W = W , X = 1,
W = 1, X = X ,
21 Z = Z , K = K +1 31 YK ==YK, Z− 1= Z
ABC D AB C E
AB C K AB C ( K = 0)
22 X = X ,Y = Y , K = K 32 W = W , Z = Z , K = K
ABC K A B C ( K > 0)
23 X = X , Y = 1, K = K 33 W = W , Y = Y , K = K
ABC
Fig. 29. Diagram a Grafcet del sistema automático de ingreso y salida de vehículos de un
parqueo.


Tabla 14.
Etapa W X Y Z K
0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 K=K
20 0 X 0 Z K=K
21 1 X 0 Z K=K+1
22 0 X Y 0 K=K
23 0 X 1 0 K=K
30 W 0 Y 1 K=K
31 W 1 Y Z K=K-1
32 W 0 0 Z K=K
33 W 0 Y 0 K=K
5.8 Control de un sistema de maquinado secuencial y empaque
Considere el sistema de maquinado secuencial y empaque que se muestra en

la Fig. 30. Los productos ingresan por la estación de trabajo E1 y siguen por las
estaciones E2 a E4, después de que han sido procesados. Se asume que los
tiempos de maquinado en cada estación no son iguales pero son muy
similares, tal que se puede usar un mecanismo de corrimiento para hacer
circular hasta cuatro productos a la vez a través de las estaciones de
maquinado E1 a E4. El producto que sale de la estación E4 se introduce a la
estación de empaque E5, la misma que acumula cierto número de unidades,
las empaqueta y envía el paquete a una banda transportadora.
B C D E F
E1 E2 E3 E4 E5
Fig. 30. Diagrama esquemático de un sistema de maquinado secuencial y empaque.
El trabajo que realiza cada estación de trabajo se puede resumir de la siguiente

manera:
Estación de maquinado 1 (E1): Recibe un producto a procesar y lo

procesa en un tiempo máximo de t1 seg., después de los cuales está
habilitado para despacharlo al carril 2, siempre y cuando las estaciones
de trabajo E2 a E4 hayan concluido su trabajo.
Estación de maquinado 2 (E2): Procesa el producto recibido en E1

durante un tiempo no mayor a t2 seg. El producto debe permanecer en
la estación al menos t2 seg. dependiendo de si las estaciones de trabajo
E1, E3 y E4 hayan concluido su trabajo.
Estación de maquinado 3 (E3): Procesa el producto proveniente de E2

E1, E2 y E4 hayan concluido su trabajo.

Estación de maquinado 4 (E4): Procesa el producto proveniente de E3
E1 a E3 hayan concluido su trabajo.
El retardo del despacho realizado por el dispositivo de corrimiento del

producto a través de las estaciones tiene un tiempo máximo de t5 seg.
Estación de empaque (E5): Acumula un número fijo de unidades del

producto proveniente de E4, las empaqueta y despacha el paquete a
una banda transportadora. El tiempo de empacado es a lo más t6 seg. y
el tiempo de despacho a la banda transportadora es de máximo t7 seg.
El sistema se muestra en la Fig. 31, el cual consiste de un controlador lógico

programable provisto de una interfaz de entrada/salida donde cada entrada y
Tabla 15.
B Detector del producto en la estación 1
C Detector del producto en la estación 2
D Detector del producto en la estación 3
E Detector del producto en la estación 4
F Detector del producto en la estación 5
W Lámpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo.
X Accionamiento del dispositivo de corrimiento para el despacho
sincronizado del producto en las estaciones E1 a E4.
Y Accionamiento del dispositivo de empaque
Z Accionamiento del dispositivo de despacho desde la estación 5 a la banda
transportadora
A
W
B
C X
D PLC
Y
E
F Z
Fig. 31 Sistema de control del sistema de maquinado secuencial y empaque.
El funcionamiento del sistema se puede dividir en las siguientes etapas:

está abierto y, por tanto, todos los accionamientos se encuentran
inactivos.
Etapa1: En esta etapa se supone que el switch del sistema está cerrado
y la lámpara indicadora de sistema en resposo está activada.

Etapa 20: En esta etapa se procesa un producto en la estación 1durante
un tiempo de máximo de t1 seg.
Etapa 21: En esta etapa se procesa un producto en la estación 2 durante

un tiempo de t2 seg.


Etapa 3: En esta etapa se acciona el dispositivo de corrimiento durante

Etapa 4: En esta etapa se incrementa el contador para el empaque de

las unidades producidas.
Etapa 5: En esta etapa se acciona el dispositivo de empaque y se

espera que concluya su trabajo en un tiempo máximo de t6 seg.
Etapa 6: En esta etapa se acciona el dispositivo de despacho a la banda

transportadora durante un tiempo de t7 seg.
Para pasar de la etapa 0 a la etapa 1 es necesario cerrar el switch de

endendido del sistema.
Para pasar de la etapa 0 simultáneamente a las etapas 20 a 21, el

switch de encendido del sistema debe estar cerrado y se debe haber
detectado un producto en la estación de trabajo E1.
Para pasar de las etapas 20, 21, 22 y 23 a la etapa 3 se deben satisfacer

simultáneamente las siguientes condiciones:
a) el switch de encendido del sistema debe estar cerrado

b) se ha detectado un producto en la estación 1 y ha transcurrido el
tiempo de procesamiento de la estación 1 o también no se ha
detectado el producto ni está activado el temporizador de fin de
proceso en la estación 1.
c) se ha detectado un producto en la estación 2 y ha transcurrido el
d) se ha detectado un producto en la estación 3 y ha transcurrido el

e) se ha detectado un producto en la estación 4 y ha transcurrido el

debe estar cerrado, se ha detectado un producto proveniente de la
estación E4 y ha concluido el tiempo de retardo del dispositivo de
corrimiento del producto en las estaciones E1 a E4.

debe estar cerrado y la cuenta del contador de unidades para su
empaque ha finalizado.
Se puede volver de la etapa 4 a las etapas simultáneas 20 a 23 si el

switch de encendido del sistema está cerrado y el contador de unidades
para el empaque no ha llegado a su cuenta final.

máximo que dura el empaquetado de los productos en la estación de
empaque.

encendido del sistema. También se puede volver a las etapas
simultáneas 20 a 23 si el switch de encendido del sistema está cerrado y
ha transcurrido el tiempo de despacho a la banda transportadora.

Fig. 32.

A
1 W =1
AB
20 T1 = 1 21 T2 = 1 22 T3 = 1 23 T4 = 1
A (BT1 + BT1 )(CT2 + CT2 )(DT3 + DT3 )( ET4 + ET4 )
X = 1, T5 = 1
3
AFT3
4 K = K +1
AK AK
5 Y = 1, T6 = 1
T6
AT7
6 Z = 1, T7 = 1
Fig. 32 Diagrama Grafcet del sistema automático de maquinado secuencial y empaque.

Tabla 16.
Etapa W X Y Z K T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 K t1 seg T2 T3 T4 0 0 0
21 0 0 0 0 K T1 t2 seg T3 T4 0 0 0
22 0 0 0 0 K T1 T2 t3 seg T4 0 0 0
23 0 0 0 0 K T1 T2 T3 t4 seg 0 0 0
3 0 1 0 0 K=K+1 0 0 0 0 t5 seg 0 0
4 0 0 0 0 K 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 1 0 K 0 0 0 0 t6 seg 0
6 0 0 0 1 K 0 0 0 0 0 0 t7 seg

6. IMPLEMENTACION EN UN PROGRAMA PARA UN PLC
Para ilustrar la implementación de un diagrama Grafcet en un Controlador

Lógico Programabel (PLC), considere el diagrama Grafcet del sistema
automático de arranque y paro de un motor bidireccional que fue descrito en la
Fig. 15:
AB C D
1 Z =1
AB C D AB CD
2 V = 1, X = 1 3 W = 1, Y = 1
A + AB C D
AB C T
4 Z = 1,T = 1
AT
Fig. 15. Diagrama Grafcet del sistema automático de arranque y paro de un motor bidireccional
de CA.
El correspondiente programa en lenguaje escalera para un PLC de la familia

S7-200, se muestra en la Fig. 33:

REFERENCIAS
Joseph Balcells, José Luis Romeral. Autómatas Programables. Alfaomega

Marcombo 1998.
Mauricio Améstegui. Apuntes de Control Lógico Programable. Carrera de

Ingeniería Electrónica Universidad Mayor de San Andrés. Enero de 2001.


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CONTROL SECUENCIAL UTILIZANDO EL LENGUAJE

2.1 Principios de aplicación

3. DIAGRAMAS DE FLUJO VS. DIAGRAMAS GRAFCET

3.1 Saltos hacia delante o hacia atrás

4. ETAPAS INCIALES, PREPOSICIONAMIENTO Y ALARMAS

4.1 Procedimientos de paro

5.1 Arranque y paro de un motor de CA unidireccional

6. IMPELMENTACION EN UN PROGRAMA PARA UN PLC

Ing. Mauricio Améstegui Moreno

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Ing. Mauricio Améstegui Moreno

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Finalmente, en tercer lugar, se debe implementar el sistema utilizando

2.2 Elementos básicos

Fig. 1. Elementos de un diagrama en el lenguaje Grafcet.

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0 Accioens de la etapa inicial

Fig. 2. Representación de una etapa inicial.

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El comportamiento unívoco de la evolución de las etapas a través de las

Después de un arranque en frío se activan todas las etapas iniciales y se

En un arranque en caliente pueden activarse las etapas iniciales o

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Cualquier etapa se desactiva cuando se cumplen las condiciones de

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Transición no válida: La etapa o etapas inmediatamente

Transición válida: La etapa o etapas inmediatamente anteriores

Transición disparable: La etapa o etapas inmediatamente

Transición disparada: Se ha activado la etapa o etapas

Ing. Mauricio Améstegui Moreno

Toda transición disparable debe ser inmediatamente disparada.

Si hay varias transición disparables simultáneamente, deben ser

El disparo de una transición implica automáticamente la desactivación de

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Fig. 3. Símbolo de una macroetapa.

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La activación de la etapa de salida de la macro hace que la transición

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Ing. Mauricio Améstegui Moreno

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Es la estructura más simple del diagrama Grafcet. Consiste de una sucesión de

Fig. 4. Estructura Lineal

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Ing. Mauricio Améstegui Moreno

Fig. 5. Divergencia y convergencia en O

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En una divergencia en Y se inician caminos o subprocesos que deben