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1. ¿Cuáles son los procesos de unión por fusión y calor que existen
en el medio metal mecánico e indique las características
principales de cada uno de ellos?
SOLDADURA POR ARCO

La soldadura por arco une metales derritiéndolos y fusionándolos; por lo general,

mediante el agregado de un metal de aportación para soldadura por arco. Las uniones
resultantes son resistentes; por lo general, tan resistentes como los metales que une o
más. Para fusionar los metales, se aplica un calor concentrado directamente en el área
de unión. Este calor debe ser de una temperatura alta como para derretir los metales
base (los metales que se unirán) y los metales de aportación. Por lo tanto, las
temperaturas para soldadura por arco comienzan en el punto de fusión de los metales
base.

La soldadura por arco, generalmente, es adecuada para unir grandes ensamblajes

donde ambas secciones de metal son relativamente gruesas (0.5 pulgadas/12.7 mm) y
se unen en un único punto. Debido a que el cordón de la unión soldada es irregular, no
suele usarse en productos que requieran uniones estéticas. Entre las aplicaciones se
incluye transporte, construcción, fabricación y talleres de reparación. Entre los
ejemplos se encuentran ensamblajes robóticos más fabricación de recipientes a
presión, puentes, estructuras de edificios, aeroplanos, vagones y vías de ferrocarril,
tuberías y más.

SOLDADURA FUERTE

Una unión con soldadura fuerte se realiza de una manera totalmente diferente a la de
una unión con soldadura por arco. La primera gran diferencia es la temperatura: la
soldadura fuerte no derrite los metales base. Esto significa que las temperaturas de la
soldadura fuerte son invariablemente más bajas que los puntos de fusión de los
metales base. Las temperaturas de soldadura fuerte también son significativamente
más bajas que las temperaturas de soldadura por arco para los mismos metales base, y
requieren de menos energía.

Si la soldadura fuerte no fusiona los metales base, ¿qué los une? Funciona creando una
unión metalúrgica entre el metal de aportación y las superficies de los metales que se
unen. El principio por el cual el metal de aportación se traza a través de la unión para
crear esta junta es la capilaridad. En la operación de soldadura fuerte, se aplica calor
ampliamente a los metales base. Luego, el metal de aportación entra en contacto con
las piezas calentadas. Se derrite al instante por el calor de los metales base y se traza
completamente a través de la unión por acción de la capilaridad. De esta manera se
hace una unión con soldadura fuerte.

Entre las aplicaciones con soldadura fuerte se incluyen electrónica/eléctrica, espacio

aéreo, automotriz, HVAC/R, construcción y más. Los ejemplos van desde sistemas de
aire acondicionado para automóviles, hojas de turbinas a reacción altamente sensibles
hasta componentes satelitales y joyería fina. La soldadura fuerte ofrece una ventaja
importante en aplicaciones que requieren unir metales base disímiles, incluidos cobre
 y acero, además de no metales como carburo de tungsteno, alúmina, grafito y
diamante.

SOLDADURA BLANDA

La soldadura blanda une materiales, por lo general metales, mediante el derretimiento

y la colocación de un metal de aportación (soldador) en la unión, este metal de
aportación tiene un punto de fusión más bajo que el metal colindante. En la actualidad
los soldadores usan aleaciones sin plomo para aplicaciones en las industrias
electrónicas y de plomería; usan metales como el oro, la plata, el cobre, el latón y el
hierro.

¿Cuál es la diferencia entre soldadura fuerte y soldadura blanda? La Sociedad

Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS) define la soldadura fuerte
como un grupo de procesos de unión que produce una fusión de materiales al
calentarlos a temperatura de soldadura fuerte y al usar un metal de aportación
(soldador) con una temperatura de fusión por encima de los 840 °F (450 °C) y un punto
de solidificación inferior al de los metales base.

La soldadura blanda tiene la misma definición según la AWS que la soldadura fuerte,
excepto en que el metal de aportación usado tiene una temperatura de fusión inferior
a 840 °F (450 °C) y por debajo del punto de solidificación de los metales base. La
soldadura blanda se puede considerar la prima de baja temperatura de la soldadura
fuerte.

2. ¿Cuáles son las posiciones de soldar según norma AWS que existe,
grafíquelas y en las mismas colocar los procedimientos principales
para ejecutar dicha soldadura mediante el proceso SMAW?
Posición de soldadura
La posición de soldadura es la técnica de unión de metales en la posición en la que se
utilizará el componente.

Tipos de posiciones de soldadura

Hay cuatro tipos principales de posiciones de soldadura:

 Posición de soldadura plana

 Posición de soldadura horizontal
 Posición de soldadura vertical
 Posición de soldadura sobre la cabeza
 Posición de soldadura plana
También conocida como posición de nivel, la posición plana es la más fácil de todas las
posiciones de soldadura. Una posición plana es el tipo más común de soldadura. Es la
primera soldadura que aprenden los principiantes. En esta posición, no se suelda
contra la gravedad. Las piezas de trabajo que se van a soldar se colocan planas. Se pasa
un arco eléctrico sobre las piezas de trabajo en dirección horizontal. La superficie
superior de la unión se suelda permitiendo que el metal fundido fluya hacia abajo
hasta la ranura o bordes de la junta. Una posición plana se puede soldar con cualquier
proceso de soldadura. Asegúrese de seguir las técnicas recomendadas para el proceso.

Posición de soldadura horizontal

Una soldadura horizontal se considera una soldadura fuera de posición. Es más difícil
de realizar que las posiciones verticales y sobre la cabeza y requiere una mayor
habilidad. En la posición horizontal, el eje de soldadura es aproximadamente
horizontal. La posición se ejecuta en función del tipo de soldadura. Para una soldadura
de ranura, la cara de la soldadura se encuentra a lo largo de una línea vertical. En la
soldadura de filete, el cordón de soldadura se realiza donde las superficies horizontal y
vertical de los metales se encuentran, a 90°. La soldadura horizontal tiene muchas
similitudes con la posición plana.

Posición de soldadura vertical

La soldadura y la chapa se encuentran verticalmente en la posición de soldadura

vertical. Las soldaduras verticales se pueden realizar de dos maneras:

Vertical ascendente (durante la soldadura moviéndose de abajo hacia arriba en la

unión de soldadura)

Vertical descendente (durante la soldadura moviéndose de arriba hacia abajo en la

unión de soldadura)

Vertical ascendente se utiliza principalmente en materiales más gruesos y en

soldaduras grandes donde es difícil moverse a una posición plana u horizontal.

Uno de los principales desafíos de la posición de soldadura vertical es que la fuerza de

la gravedad tira del metal fundido hacia abajo y el metal forma una pila. La soldadura
en una posición vertical descendente o ascendente puede ayudar a prevenir este
problema.

Cuando trabaje en una soldadura vertical, asegúrese de que la posición sea cómoda.
Inicialmente puede practicar con material de desecho para asegurarse de que las
técnicas y parámetros que está utilizando producen el resultado requerido. De esta
manera, puede realizar los ajustes antes de soldar en la pieza de trabajo.

Posición de soldadura sobre la cabeza

La posición de soldadura sobre la cabeza se realiza desde la parte inferior de la junta.

Es la posición más difícil y complicada, por lo que requiere un alto nivel de habilidad.
En esta posición, la soldadura se realiza con las piezas metálicas que se encuentran por
encima del soldador. Por lo tanto, los soldadores, en su mayoría, se encuentran
acostados en el suelo para llevar a cabo la soldadura sobre la cabeza. Asegúrese de
encontrar la posición más cómoda para acceder fácilmente a la unión que se va soldar.

Las soldaduras sobre la cabeza se utilizan principalmente en metales o equipos fijos

que no se pueden mover. Uno de los principales problemas de la soldadura sobre la
cabeza es que el metal depositado en la junta tiende a caerse en la chapa. Esto causa la
aparición de coronas más altas en los cordones. Para evitarlo, asegúrese de mantener
un baño de fusión pequeño. Si el baño de fusión es grande, el soldador tendrá que
quitar la llama por un momento para que el metal fundido se enfríe.

Al soldar en una posición sobre la cabeza, caen chispas. Asegúrese de llevar protección
adicional, como un pañuelo bajo la pantalla de soldadura. La soldadura con electrodos
produce más chispas y salpicaduras. Una chaqueta de soldadura completamente de
cuero ofrece protección contra chispas y salpicaduras
3. ¿Cuál es la clasificación de electrodos revestidos para proceso
SMAW, y que propiedades mecánicas, físicas y químicas; tipo de
corriente y polaridad, ¿(A) máx. y min? de acuerdo al metal base
poseen los electrodos principales?
Clasificación de electrodos revestidos

Estos se clasifican en 5 tipos, los celulósicos, Base Rutilo, Bajo hidrogeno, Oxido de
fierro y polvo de fierro.

 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de

celulosa. El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento
descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee
otro elemento como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro
manganeso como desoxidante o reductor.
 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad,
debido a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes
que el revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple
reacción muy básica a la escoria que también absorbe y neutraliza impurezas
del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del fosforo de los tipos ácidos
que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en acero con grandes contenidos de
carbono 0,25% o en construcciones fuertes.
 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su
tipo de acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
 Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria
liquida, adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de
deposito y limpieza.
 Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento.
Este electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de la
industria. Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo
hidrogeno y el segundo parecido al 7014.
Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

 Penetración.
 Tipo de corriente al utilizar
 Polaridad.
 El crecimiento de amperaje sin socavar.
 Presentación.
 Mayor velocidad de depósito.
 Mayor estabilidad de arco.
 Evita la porosidad.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos presentes en el metal base.
 Aporte de aleantes.
Para proporcionar un mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar
los electrodos con revestimiento de bajo hidrogeno, que aunque son mucho
mas difíciles de fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con baja cantidad de
oxigeno y pocas oclusiones gaseosa.
4. ¿Qué simbología le corresponde para la representación de uniones
de soldadura por proceso SMAW 2F, 2G según norma AWS?
¿Porque es importante reconocer los diferentes símbolos de la
soldadura?
POSICIÓN 2F
La posición 2F (fillete) es una posición que se caracteriza porque sus piezas se encuentran de
manera transversal en forma de T formado uno o dos ángulos a 90 grados. Una pieza estará
ubicada de manera horizontal y la otra se encontrará con esta última de manera vertical. En la
siguiente imagen podremos observar estas características: Para esta posición el electrodo debe
situarse entre 40 y 50 grados con respecto al ángulo de 90 grados (ángulo recto) que forman las
piezas, mirándolo de frente. Deberá tener una inclinación de 60 grados con respecto a la
soldadura a realizar, ya sea hacia la izquierda o derecha. Avanzaremos hacia nosotres, siempre
con el electrodo, dejando que el electrodo se funda solo hasta que dominemos los ángulos que
esta posición requiere.
En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee
mayor sección se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el
espesor de la pieza más delgada en la zona de contacto.

La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.

En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordón de soldadura.

En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por
medio de chapa dorsal.

El cordón de soldadura a tope no necesita dimensionarse

Soldadura en Ángulo

 La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en traslape.

 Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura
del máximo triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la
soldadura (ver gráfico).
 Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza
por un extremo siguiendo hasta el otro.
 Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se
ejecuta en dos tramos, iniciándola en el centro.
 Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones
parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior.
 Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones,
debe recortase para evitar el cruce.
 Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.
 Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus
medidas
 (longitud y espesor de garganta G).
 Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes
5. ¿Cuál es la diferencia de un proceso de soldadura blanda y
soldadura fuerte, así como también realice los pasos principales
para la ejecución de cada proceso, a su vez mencione las
precauciones y cuidados que se debe tener en cuenta en seguridad
e higiene industrial y cuidado del medio ambiente para el proceso
SMAW y OFW?
Principio de funcionamiento de la soldadura fuerte
En la soldadura fuerte, dos o más materiales se unen fundiendo un metal
de relleno en las juntas de los materiales base para crear una unión
fuerte. En la soldadura fuerte no se funden los metales base para
fusionarse. Por lo tanto, la temperatura de la soldadura fuerte debe ser
inferior a los puntos de fusión de los metales base que se utilizan. La
técnica de soldadura fuerte funciona creando una unión metalúrgica entre
la superficie de los metales que se unen y el metal de relleno. El proceso
requiere un pequeño espaciado de juntas para introducir el material de
relleno fundido en la junta mediante capilaridad cuando los metales
alcanzan una temperatura superior a 450 °C.

Durante la soldadura fuerte, se aplica calor a los metales base que se van
a unir. El material de relleno se pone en contacto entonces con los
metales base calientes para fundirlo instantáneamente. El material de
relleno fundido se introduce completamente en el pequeño espaciado de
la junta por capilaridad para formar una unión soldada. Entre los distintos
tipos de soldadura fuerte se encuentran la soldadura por soplete, horno,
inducción y resistencia.

Ventajas de la soldadura fuerte

 Requiere baja potencia inicial y baja temperatura de procesamiento (que
oscila entre 620 °C a 870 °C) en comparación con la soldadura por fusión, lo
que ahorra costos en energía.
 Puede unir metales distintos utilizando fundente o aleaciones recubiertas de
fundente.
 Produce una unión más fuerte que la soldadura blanda. La soldadura fuerte,
cuando se hace correctamente, puede producir uniones más fuertes que el
metal base.
 A diferencia de la soldadura por fusión, la soldadura fuerte produce juntas
lisas con perlas regulares, lo que hace que el método sea adecuado cuando
la estética es fundamental.
 Produce juntas con una tensión residual y distorsión térmica mínimas en
comparación con la soldadura por fusión debido a la baja temperatura de
procesamiento.
 No requiere ningún tratamiento térmico posterior al procesamiento, lo que
ahorra costos.
 Los metales base no se funden, sino que recuperan la mayoría de sus
propiedades físicas.
 La soldadura fuerte es más fácil de aprender que la soldadura por fusión.
 Inconvenientes de la soldadura fuerte
 Las uniones soldadas con este método tienen menor resistencia que las
uniones soldadas por fusión.
 A diferencia de las uniones de soldadura por fusión, las uniones de
soldadura fuerte no son adecuadas para aplicaciones a alta temperatura.
 Los fundentes pueden contener componentes tóxicos.

Aplicaciones de la soldadura fuerte

El método de soldadura fuerte se utiliza para crear uniones en radiadores,
automoción, vidrios, sistemas electromecánicos, tanques, ejes,
iluminación y accesorios de iluminación, paneles solares, instrumentos de
calibración, soluciones tubulares, joyería y platería, metal duro y
diamante.

Cómo funciona la soldadura blanda

En la soldadura blanda, se unen metales fundiendo un metal de relleno
que se introduce en las juntas de los materiales base para crear una
unión fuerte. El proceso se lleva a cabo a una temperatura inferior a
450 °C, mucho menor que la temperatura necesaria en la soldadura por
fusión y la soldadura fuerte. El método de soldadura blanda puede o no
requerir capilaridad para formar la unión. El método se puede utilizar para
unir diferentes metales, incluidos oro, latón y cobre. La soldadura blanda
se divide en dos tipos: dura y blanda. Al igual que la soldadura fuerte, la
soldadura blanda también utiliza fundente para mejorar y reforzar las
propiedades mecánicas del metal.

La soldadura blanda puede parecer similar a la soldadura por fusión, pero

se utiliza en aplicaciones diferentes. El material de soldadura es blando y
está disponible en tubos y carretes. Las soldaduras blandas se utilizan a
menudo en dispositivos electrónicos, ya que permiten que las piezas se
conecten electrónicamente. En comparación con la soldadura por fusión y
la soldadura fuerte, la unión por soldadura blanda es más débil, pero
permite que las piezas unidas conduzcan la electricidad.

La American Welding Society (AWS) clasifica la soldadura blanda como

un proceso de unión en fase líquida-sólida. La fase líquida implica que el
metal de relleno se funda y la sólida implica que los materiales base no se
fundan.

Ventajas de la soldadura blanda

 Este método es capaz de unir metales distintos de espesor variable.
 Como la soldadura blanda no implica mucho calor, hay una menor
posibilidad de dañar los materiales base.
 La realineación es fácil en la soldadura blanda.
Inconvenientes de la soldadura blanda
 Produce uniones de baja resistencia en comparación con la soldadura
por fusión y la soldadura fuerte, por lo que el método no es adecuado
para aplicaciones que deben soportar grandes cargas.
 Las uniones de soldadura blanda no son adecuadas para aplicaciones a
altas temperaturas.
 El método no se puede utilizar para unir secciones de gran tamaño.
 Los fundentes pueden contener componentes tóxicos.

Aplicaciones de la soldadura blanda

El método de soldadura blanda se utiliza para unir piezas de metal en
calefacción, electrónica, aire acondicionado, rociadores de extintores de
incendios, radiadores, vidrieras, joyas, automóviles y fontanería