REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN, CULTURA Y DEPORTES

UNIVERSIDAD "GRAN MARISCAL DE AYACUCHO"
FACULTAD DE INGENIERÍA

COEFICIENTES,
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Y CALDERAS

Barcelona; 01 de Febrero del 2002

 INTRODUCCIÓN

Los Intercambiadores de Calor son aparatos que permiten el

calentamiento o enfriamiento de un fluido (líquido o gas) por medio de otro
fluido a diferente temperatura y separado por una pared metálica.

La mayoría de las industrias químicas la trasmisión de calor se efectúa

por medio de intercambiadores de calor y el más común de todos es el
formado por dos tubos concéntricos, por uno de los cuales pasa el líquido a
enfriar y por otro se hace circular la corriente refrigerante.

Las Calderas son transformadores de energía térmica capaces de

transferir de forma conveniente el calor producido por una combustión o
generado por otro fenómeno químico o físico a un fluido (generalmente agua)
destinado a ceder la energía recibida en forma térmica o mecánica y luego
utilizada en múltiples empleos.

Las Calderas industriales son instalaciones mucho más complicadas y

transforman la energía térmica que en ellas se genera en energía potencial
mecánica, ya que su fluido está destinado a desarrollar trabajo mecánico, y
sale en forma de vapor.

La Gran energía contenida en el vapor puede ser liberada en forma de

trabajo de expansión y equivale a la energía térmica cedida por la caldera al
fluido. Con mucha propiedad las calderas industriales se denominan
Generadores de Vapor.

Los fenómenos que tiene lugar en el funcionamiento de una caldera son

cuatro: combustión, trasmisión del calor entre fluidos en movimiento,
evaporación y sobrecalentamiento.

Para la combustión en la caldera se emplea: el calor fósil, los aceites

pesados, el gas natural y raramente el lignito.
 DESARROLLO

CUAL ES SIGNIFICADO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE

TRANSFERENCIA DE CALOR “U”. QUE VARIABLES
DETERMINAN EL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA
DE CALOR. COEFICIENTE DE PELÍCULA “H” Y SU DIFERENCIA
CON EL COEFICIENTE GLOBAL “U”.

Para diseñar o predecir el rendimiento de un intercambiador de calor, es

esencial relacionar la transferencia total de calor con cantidades como el
coeficiente global de transferencia de calor donde:
1
/U – 1/hh + T/h +1/hc,

Son los coeficientes convectivos de transferencia de calor en el lado

caliente y en el lado frío de la pared metálica. El coeficiente de transferencia
de calor total para intercambiadores de calor depende no solo de los
coeficientes convectivos de transferencia de calor, sino además de las
superficies interior y exterior del tubo.

El coeficiente de transferencia de calor total es importante ya que nos

proporciona la cantidad total de calor transferido cuando se multiplica este por
área de la superficie del exterior del tubo y T.

Desde el punto de vista del diseño del intercambiador de calor, puede

estar basado, tanto en el área del interior del tubo como la exterior.

Aunque los diseños finales de los intercambiadores de calor dependen

ampliamente de los cálculos de “U”, resulta de utilidad disponer de valores
tabulados del coeficiente global para varias situaciones que se puedan
encontrar en la práctica.
Factores de Obstrucción.

Las superficies de transferencia de calor de un intercambiador de calor

pueden llegar a recubrirse con varios depósitos presentes en las corrientes o
las superficies pueden corroerse como resultado de la interacción entre los
fluidos y el material empleado en la fabricación y diseño del intercambiador.

El efecto global se representa generalmente mediante un factor de

suciedad o resistencia de suciedad, R f. Que debe incluirse junto con las otras
resistencias térmicas para obtener el coeficiente global de transferencia de
calor.

Los factores de suciedad se tienen que obtener experimentalmente, la

determinación de los valores de “U” del intercambiador de calor, tanto en
condiciones de limpieza como en suciedad.

El factor de suciedad queda definido entonces como:

Rf: 1/Sucio – 1/Limpio

Se debería destacar que el valor de “U” viene determinado en muchos

casos por solo uno de los coeficientes de transferencia de calor por
convección.

En la mayoría de los problemas prácticos la resistencia a la conducción

es pequeña comparada con la resistencia a la convección. Si uno de los valores
de “h” es notablemente más bajo que otro tenderá a dominar en la ecuación de
“U” donde:

Ui: Coeficiente global de transferencia de calor interna.

Ue: Coeficiente global de transferencia de calor externa.

 Ui 1 + Ai.Ln(re/ri) + Ai . 1
hi 2kL Ae . h e

Ue 1
Ae. 1 + Ae.Ln(re/ri) + 1
Ai . hi 2kL he

Donde,
hi: Nu.K he: 1.32 T 1/4

d d¼

Intercambiador de corrientes paralelas

En este tipo de intercambiador la distribución de temperaturas caliente y

fría se muestran en el siguiente diagrama:

Considerando una longitud diferencial del intercambiador térmico con

un área diferencial, (dA).

El calor transmitido a través de esta área se puede expresar de tres

maneras equivalentes, el calor medido por el fluido mas caliente, el calor
recibido por el fluido más frío y el calor que se transfiere en el intercambiador.

Intercambiador de Calor Contracorriente.

En este tipo de intercambiador se mantiene la transferencia de calor

entre las partes más calientes de los fluidos en un extremo, y así como entre
las partes mas frías en el otro.
 Las distribuciones de temperatura de los fluidos se muestran en el
siguiente diagrama:

Se puede observar que conforme el área es mayor, la diferencia entre la

distribución de las temperaturas de los fluidos más calientes y más frío se
vuelve cada vez más pequeña y que en él limite del área finita, las líneas de
distribución son coincidentes.

Esto quiere decir que el fluido caliente es enfriado hasta la temperatura

de entrada del fluido frío y este es calentado hasta la temperatura de entrada
del fluido caliente.

El cambiador de calor que presenta la transferencia térmica reversible

en mayor grado, es el más eficiente y transmite así la mayor cantidad de calor
posible para una determinada superficie de transferencia.

El cambio de calor a temperatura constante es el caso reversible, de

manera que el intercambiador térmico capaz de lograr esto, será el más
eficiente desde el punto de vista termodinámico.

Los cambiadores de calor a contracorriente transfieren energía térmica a

temperatura constante, ningún otro cambiador se aproxima a este estado, de
modo que el intercambiador de contracorriente es el de mayor eficacia o
eficiencia.

La diferencia media de temperatura logarítmica proporciona una

relación de cierta diferencia de temperatura entre los estados de entrada y
salida (T).

Cuando los intercambiadores de calor no son de una configuración

geométrica simple, T  DTML por lo tanto es necesario modificarla
mediante un factor de corrección FC, este factor dependerá del tipo de
intercambiador que se requiere, y su uso es a través de gráficas, además de que
FC sirve de ayuda para seleccionar el intercambiador más indicado para el
proceso que se requiera.
 INTERCAMBIADORES DE CALOR.
CLASIFICACIÓN Y FUNCIONES

Intercambiadores de calor.

Estos son dispositivos que facilitan la transferencia de calor de una

corriente de fluido a otra.

Los procesos de producción de energía, refrigeración, calefacción y

acondicionamiento de aire, elaboración de alimentos, elaboración de
productos químicos, y el funcionamiento de casi todos los vehículos dependen
de diversos tipos de intercambiadores de calor.

Los intercambiadores se clasifican normalmente de acuerdo con el

arreglo del flujo y el tipo de construcción.

 Intercambiador de calor de tubos concéntricos.

Flujo paralelo. Contraflujo.

 Intercambiador de calor de flujo cruzado.

Con aletas y ambos fluidos sin mezclar. Sin aletas con un fluido mezclado y el
otro sin mezclar.

 Intercambiador de calor de tubos y coraza.

Con un paso por la coraza y un paso por los tubos (modo de operación
contraflujo cruzado).

 Intercambiador de calor de tubos y coraza.

Un paso por la coraza y dos pasos por los tubos. Dos pasos por la coraza y
cuatro pasos por los tubos.

 Cubiertas de intercambiadores de calor compactos.

Tubos con aletas (tubos planos, aletas de placa continuas). Tubos con aletas
(tubos circulares, aletas de plata continuas). Tubos con aletas (tubos
circulares, aletas circulares). Aletas de placa (un solo paso). Aletas de placa
(multipaso).
 Intercambiador de calor de lámina de cierre tubular fija.
Se utilizan con mayor frecuencia que los de cualquier otro tipo. Por lo común,
se extienden más allá del casco y sirven como bridas a alas que se sujetan con
pernos los cabezales del lado de los tubos. Utiliza una construcción de tipo de
empaque ciego y éste no es accesible al mantenimiento o el reemplazo, este
tipo de unidad se utiliza para condensadores superficiales de vapor, que
funcionan en él vació.

El cabezal de lado del tubo se puede soldar a la lámina tubular, para

cabezales de tipo C y N. Este tipo de construcción es menos costosa que B y
M o A y L, y le ofrece dé todos modos la ventaja que los tubos se pueden
examinar y reemplazar sin tocar las conexiones de tuberías del lado del tubo.
No hay limitaciones para el número de pasos del lado de los tubos. Los tubos
pueden llenar por completo el casco del intercambiador de calor.

 Intercambiador de calor de tubo en U; El haz de tubo consiste en una

lámina tubular estacionaria, tubos en U, desviadores o placas de soporte y
espaciadores y tirantes apropiados. El haz de tubo se puede retirar del
casco del intercambiador. Se proporciona un cabezal de lado del tubo y un
casco con cubiertas integrada, que se suelda al casco mismo. Cada tubo
tiene libertad para dilatarse o contraerse, sin limitaciones debidas a la
posición de los otros tubos. Tiene la ventaja de proporcionar franqueo
mínimo entre el límite exterior y interior del casco, para todas las
construcciones de haces de tubos desmontables, reduce el número de
juntas. En la construcción para altas presiones, esta característica es muy
importante, puesto que reduce tanto el costo inicial como el de
mantenimiento.

 El calentador de succión de tanque; contiene un haz de tubo en U. Este

tipo de diseño se utiliza con frecuencia en tanques de almacenamiento de
aire libre, para combustoleos pesados, alquitrán, melazas y fluidos
similares, cuya viscosidad se debe reducir para permitir el bombeo
adecuado. Un extremo del casco del calentador está abierto y el líquido que
se calienta pasa por la parte externa de los tubos.

 Intercambiadores de anillo de cierre hidráulico; Esta construcción es la

menos costosa de los tipos de tubos y haz desmontable. Los fluidos del
lado del casco y el lado del tubo se retienen mediante anillos de empaque
distintos separados por un anillo de cierre hidráulico y se instalan en la
 lámina tubular flotante. Este tipo lleva orificio de purga y luego cae al piso,
las fugas en los empaques no darán como resultado la mezcla de los dos
fluidos al interior del intercambiador. La anchura de la lámina tubular
flotante tiene que ser suficientemente grande para dejar margen para los
empaques, el anillo de cierre hidráulico y la dilatación diferencial. El
espacio entre el franqueo entre el límite del tubo exterior y la parte interior
del casco, es ligeramente mayor para los intercambiadores de tubo en U y
el de lámina tubular fija. El uso de un faldón de lámina tubular flotante
incrementa este espacio de franqueo. Sin el faldón, el franqueo debe dejar
un margen para la distorsión de orificio tubular durante el laminado, cerca
del borde exterior de la lámina tubular o para la soldadura del extremo del
tubo en la lámina tubular flotante.

 Intercambiador de cabezal flotante exterior; El fluido del casco se

retiene mediante anillos de empaque, que se comprimen dentro de un
prensaestopas, mediante un anillo seguidor de junta, esta construcción de
haz desmontable acomoda la expansión diferencial entre el casco y los
tubos y se utiliza para servicio del lado del casco. No hay limitaciones
sobre el número de pasos del lado de los tubos o su presión y su
temperatura de diseño, este diseño se utiliza con mayor frecuencia en las
plantas químicas. El faldón del casco y el tubo flotante, cuando está en
contacto con los anillos del empaque, tiene un acabado fino de maquinado.
Se inserta un anillo dividido de corte en una ranura de faldón de la lámina
tubular flotante. Una brida de respaldo, deslizante que se mantienen en
servicio mediante una anillo de corte, se sujeta con pernos en la cubierta
exterior del cabezal flotante. La cubierta del cabezal flotante suele ser un
disco circular.

 Intercambiador de cabezal flotante interno; El diseño del cabezal

flotante interno se utiliza mucho en las refinerías petroleras. El haz de tubo
es desmontable y la lámina tubular flotante se desplaza para acomodar
diferentes dilataciones entre el casco y los tubos. El límite de tubo exterior
se acerca al diámetro interno del empaque en la lámina tubular flotante. El
anillo dividido des respaldo y un sistema de pernos retienen, por lo común,
la cubierta del cabezal flotante en la lámina tubular flotante. Se sitúan más
allá del casco y dentro de la cubierta del casco de diámetro mayor. Está
última, el anillo dividido de apoyo y la cubierta del cabezal flotador se
deben retirar antes que pueda pasar el haz de tubos por el casco del
intercambiador.
 Intercambiador de cabezal flotante extraíble; La fabricación es similar
al anterior, anillo dividido de respaldo, con la excepción de que la cubierta
del cabezal flotador se sujeta directamente con pernos en la lámina tubular
flotante. El haz de tubos se puede retirar del casco sin desmontar ni la
cubierta ni el casco ni la del cabezal flotador. Esta característica reduce el
tiempo de mantenimiento durante la inspección y las reparaciones. Es
espacio grande de franqueo entre los tubos y el casco deben dejar un
margen tanto para el empaque como para la sujeción con pernos a la
cubierta del cabezal flotador. Con frecuencia se utilizan bandas selladoras
o tubos falsos para reducir la desviación del haz de tubo.

 Intercambiador de lámina tubular fija con tubo acodado: Los tubos se

instalan con una ligera curva. La dilatación diferencial afecta la cantidad de
acodamiento; pero se eliminan la necesidad de una junta de expansión o
una lámina tubular flotante. La secciones del evaporador se hacen de este
modo y se produce el desescamado al flexionarse los tubos.

 Intercambiador de tubo de bayoneta; Este tipo de intercambiador es útil

cuando hay una diferencia de temperatura considerable entre los fluidos del
lado del casco y el del tubo, puesto que todas las partes sujetas a la
dilatación diferencial tienen libertad para moverse independientemente
unas de otras. Esta construcción única no sufre fallas debida a la
congelación del condensado del vapor, puesto que el vapor en el tubo
interno de funcionamiento intermitente. Los costos son relativamente altos,
puesto que sólo los tubos de gas exteriores transmiten calor al fluido del
lado del casco. Los tubos internos no tienen soportes. Los extremos se
apoyan en placas de soporte o desviadores tradicionales.

 Intercambiadores de tubo en espiral: Consisten en un grupo de

serpientes devanados en espiral, que se conectan en general mediante
múltiples. Las características incluyen el flujo a contracorriente, la
eliminación de las dificultades provocadas por la dilatación diferencial, un
tamaño pequeño y una velocidad constante.

 Intercambiadores de membrana descendente. Los intercambiadores de

calor de casco y tubo de membrana descendente el fluido entra por la parte
superior de los tubos verticales. Los distribuidores o los tubos ranurados
ponen el líquido en el flujo de la membrana sobre la superficie de los tubos
y la membrana se adhiere a la superficie del tubo, mientras cae al fondo de
él. La membrana se puede enfriar, calentar, evaporar o congelar, con el
 medio apropiado de transferencia de calor fuera de los tubos. Se usan
diseños de láminas tubulares fijas, con o sin junta de expansión y de
cabezales exteriores empaquetados. Las ventajas, son el índice elevado de
transferencia de calor, la falla de caída de presión interna, el tiempo breve
de contacto, la facilidad de acceso a los tubos para su limpieza y, en
algunos casos, la prevención de las fugas de un lado al otro.

 Intercambiadores de calor de teflón. Existen intercambiadores de calor

de casco y tubo de teflón con tubos de resina de fluorocarbono de teflón,
químicamente inerte. Los tubos mayores se utilizan primordialmente
cuando las limitaciones de caída de presión o las partículas reducen la
eficiencia de los tubos menores. En general, estos intercambiadores de
calor funcionan con caídas más altas de presión que las unidades
tradiciones y son más apropiados para fluidos relativamente limpios.
Puesto que son químicamente inertes, los tubos tienen muchas
aplicaciones en las que otros materiales se corroen. Los intercambiadores
de calor son de paso simple, con diseño de flujo a contracorriente y haces
de tubos desmontables. Los haces de tubos se componen de tubos rectos y
flexibles de teflón, unidos unos a otros en láminas tubulares integrados en
forma de panal. Los tubos individuales se separan mediante bandas de
teflón a las que se sueldan. Los haces se sellan dentro de los cascos
mediante anillos en O y se pueden desmostar con facilidad del casco.

 Intercambiadores de tuberías dobles. Se utilizaron por muchos años,

sobre todo para índices de flujos bajos y gamas de temperaturas elevadas.
Esas secciones de tuberías dobles están bien adaptadas para aplicaciones a
altas temperaturas y presiones elevadas, debido a sus diámetros
relativamente pequeños que permiten el empleo de bridas pequeñas y
secciones delgadas de paredes, en comparación con los equipos ordinarios
de casco y tubo.
 GENERADORES DE VAPOR (CALDERAS)

Los generadores de vapor conocidos comúnmente en la terminología

industrial como calderas es un recipiente cerrado en el cual se calienta agua, se
genera vapor o se sobrecalienta (o cualquier combinación de las dos cosas)
bajo presión o vacío mediante la aplicación de calor de combustibles,
electricidad o energía nuclear. Las calderas se dividen generalmente en cuatro
tipos clásicos: residencial, comercial, industrial y para generación de energía
eléctrica.
 CLASIFICACION INDUSTRIAL.

Se suelen clasificar como de tubos de humo (Pirotubular) o tubos de

agua (Acuotubular).

* Calderas de Tubos de Humo (Pirotubular)

En este tipo, el calor es transferido por la planta y los productos de

combustión que pasan a través de tubos. El agua calentada rodea el hogar
interno y los haces de tubos.

TIPOS DE CALDERAS PIROTUBULARES

Estos se diferencian entre sí por el diseño del hogar.

 El primer tipo se caracteriza por estar compuesta por un hogar de forma

cilíndrica, el calor es generado por combustibles derivado del petróleo,
(figura 1).

 Calderas con cajas de humo permiten el quemado del combustible sólidos

por que están dotadas de un espacio horizontal para los procesos de
combustión quemando una corriente vertical de la plancha o de los
productos de combustión, (figura 2).

 Caldera tubular con retorno horizontal, en esta unidad los productos de

combustión viajan a través del casco y retroceden a través de los tubos
dentro del recipiente a presión, (figura 3).
* Calderas de Tubos de Agua (Acuatubular)

Agua circulando por los tubos como su nombre lo indica, los productos
de combustión rodean usualmente a los tubos y el agua está en el interior de
ellos, los tubos se inclinan hacia un recipiente o domo en el punto más alto de
la caldera. Algunos fabricantes operan este tipo de unidad con tubos rectos o
tubos doblados.

Es una caldera de tubos de agua con cabezal de cajón, los tubos de agua
están conectados a cabezales rectangulares dispuestos de modo que la mezcla
de agua y vapor en circulación suban hacia un domo colector. Los cabezales
de cajón están usualmente en cualquier extremo de los haces de tubos, y los
productos de combustión pasan entre cabezales y alrededor de los haces de
tubos.

Algunas son de tipo de domo largo, esto es, cuando se mira al frente de
la caldera, el domo tiene la longitud de la caldera. Su consecuencia lógica es la
caldera de domo atravesado. Cuando se contempla desde el frente de la
unidad, los domos están instalados perpendicularmente a la larga línea central
o a través de la caldera, (figura 4 “Caldera comercial”, figura 5 “tubos
acostados” y figura 6 “domo largo”).
 PRODUCCIÓN ESTIMADA DE VAPOR DE UNA CALDERA
PIRITUBULAR Y ACUATUBULAR

Las unidades de tubo de humo (Pirotubular) se suministran casi siempre

de aplicaciones hasta de aproximadamente 30.000 Lb. = 2.100 Kg de vapor de
agua por hora. Se suministra para operar a baja presión 15 PSIG = 104 KPa y
menos, y como caldera de potencia hasta aproximadamente 300 PSIG = 2.100
KPa de presión de vapor. Las calderas de tubos de agua (acuatubulares) para
utilizarse en aplicaciones industriales se proporcionan capacidades hasta casi
de un millón de libras 1.000.000 Lb. = 450.000 Kg de vapor por hora. Las
presiones de diseño varían desde 100 PSIG = 700 KPa hasta 1.200 o 1.400
PSIG = 8,3 ó 9,6 MPa con temperaturas de vapor que varían desde la
saturación hasta 1.000 ºF = 540 ºC.

Las calderas del mercado industrial se han planeado para quemar una
amplia variedad de combustible y operar hasta presiones de 12,4 MPa y
velocidades de vaporización hasta de 455.000 Kg/h. Se han ensamblado
calderas de alta capacidad para operar en el intervalo de 4.500 Kg/h hasta
aproximadamente 250.000 Kg/h. Estas unidades se diseñan para trabajar a
presiones hasta 11.1 MPa y temperaturas de 783 K (950 ºF). Aunque las
calderas se diseñan para trabajar con combustibles gaseosos o líquidos, se
tienen diseños para quemar carbón pulverizado. El incremento significativo en
el costo de los combustibles y la creciente confianza en el carbón, han sido el
motor que impulsa hacia el empleo de calderas de alta capacidad erigidos en
los campos que trabajan a altas presiones y proporcionan sobrecalentamiento y
posible recalentamiento.
 GENERACION DE VAPOR.

En cualquier sistema de generación de vapor es de vital importancia el

“Agua” a utilizar y el tratamiento que se le debe dar, para así lograr la vida
normal de la caldera y de los equipos que utilizan la energía creada por esta.

Agua es el compuesto más abundante y más ampliamente extendido. En

estado sólido, en forma de hielo o nieve, cubre las regiones más frías de la
tierra, en estado liquido, lagos, ríos, y océanos, cubre las tres cuartas partes de
la superficie terrestre. Está presente en el aire en forma de vapor de agua. Hay
agua en toda materia viva, constituyendo el 65% del cuerpo humano. Todos
los alimentos contienen agua. Debido a su gran abundancia y a que
temperaturas convenientes, puedes ser convertida en vapor, resulta un medio
ideal para la generación de la fuerza.
 CONSTITUYENTES DEL AGUA

El agua es el fluido de trabajo de los sistemas de vapor y una de las

sustancias naturales más abundantes; sin embargo, nunca se encuentra en
estado puro, adecuado para la alimentación directa de una caldera. Por lo
común en estado natural, el agua se encuentra turbia, con materias sólidas en
suspensión fina. Incluso cuando está clara, el agua natural contiene soluciones
de sales y ácidos que dañan con rapidez el acero y los metales a base de cobre
de los sistemas de vapor.

El reciclaje del condensado de vapor procedente del calentamiento de

procesos es conveniente para aprovechar el condensado relativamente puro.
Debido a la disipación atmosférica y a la contaminación por los equipos de
procesamiento, se requiere casi siempre una cantidad adicional de materia
prima.

Los diversos constituyentes de las aguas se pueden clasificar según las

dificultades que causa su presencia.

 Sustancias corrosivas.
 Sustancias Incrustantes.
 Sustancias productoras de espuma.

LIMITES RECOMENDADOS PARA LOS CONSTITUYENTES DEL AGUA QUE SE

USAN EN CALDERAS

PARTES POR MILLON (PPM)

Presión Total de Alcalini Sílice Turbidez Aceite Fosfatos
Lb/in2 sólidos -dad Dureza residua-
disueltos les
0-300 3500 700 0 100-60 175 7 140
301-450 3000 600 0 60-45 150 7 120
451-600 2500 500 0 45-35 125 7 100
601-750 2000 400 0 35-25 100 7 80
751-900 1500 300 0 25-15 75 7 60
901-1000 1250 250 0 15-12 63 7 50
1001-1500 1000 200 0 12-2 50 7 40
Para convertir partes por millón (por peso) en microgramos por litros, multiplíquese
por 1/198; para convertir libras por pulgadas cuadradas en KPa, multiplíquese por
6,895.
 FUNCIONES Y LIMITES DE CONTROL DEL TRATAMIENTO QUIMICO PARA
CALDERAS INDUSTRIALES

PARAMETRO FUNCION (CONTROL) RESULATDOS

DE CONTROL LIMITES DE UN PODRE
CONTROL
1. Promueve la 1. Alta
formación concentración.
hidroxiapatita. a) Promueve la
2. Promueve la espumación y
formación de causa de arrastre
serpentina. en al caldera.
Alcalinidad cáustica 3. Promueve la b) Promueve la
(lectura B.) 100 formación de 66-100 ppm como fragilidad
MLS. Muestra magnetita en la CaCO3 cáustica.
superficie de los c) Falsas lecturas de
tubos. nivel.
4. Mantiene la 2. Baja
solución de SIO2 concentración.
5. Mantiene la a) Promueve
caldera limpia y escamas de
un lodo fluido silicatos.
b) Promueve la
formación de
lodos adherentes.
c) Promueve la
volatilización de
SIO2
1. Alta
concentración
a) Promueve la
formación de
incrustaciones
1. Precipitar el Mg. de silicatos.
Como serpentina b) Volatilización
Sílice (SIO2) 3MgO, 2SIO2, Max. 20 MGR/LT. de la SIO2 con
2H2O Como SIO2 formación de
depósitos en las
turbinas.
2. Baja
concentración.
a) Formación de
lodos adherentes

Alto residual
 1- Formación de
lodo adherente
de fosfato
1. Precipitar el tricalcio.
calcio como 5-10 MGR/LT. Bajo residual.
Fosfato (PO4) hidroxiapatita. Como PO4= 1. Formación de
3Ca3(PO4), incrustaciones
CA(OH)2 tales como
CACO3, CASO4,
CASIO3
Conductividad 1. Factor Max 4200 Alta concentración
(sólidos totales determinante del michromhos/Cm 1. Favorece la
disueltos) porcentaje de espumación y
purgas de la promueve arrastre
caldera en al caldera.
2. Mantiene la
caldera sucia.
Baja concentración
1- Implica un
porcentaje alto
de purgas con
perdidas de agua
y químicos.
1. Determinar su Alta concertación.
Determinación de presencia como Su presencia es 1. Aumenta la
aceite contaminante en indeseable tensión
el agua de la superficial.
caldera. 2. Produce celdas de
corrosión.

La mayoría de los complejos industriales tienen similitud en la

generación de vapor.

El proceso comienzo en la obtención de agua, por esta razón algunos

complejos se asientan cerca de la riveras de ríos y tratan en primer plano el
agua pasando por un tratamiento básico que consiste en sedimentación,
clasificación y filtración. En segundo plano el almacenaje de la misma, en
tanques, luego esta es seccionada y descargada por medios de bombas a la
planta de tratamiento o desmineralización donde se obtendrá un agua apta,
para la generación de vapor eliminando todos aquellos agentes que colaboren
a la comisión y creación de películas sedimentarias que ocasionarán a los
costos en mantenimiento y consumo de combustible por reducción de
diámetros en los tubos y componentes de las calderas. En tercer lugar pasa por
los tubos en caso de calderas se diseñan dependiendo de las necesidades de la
empresa.

Una vez ocurrida la transferencia de calor se produce la fase de líquidos

gaseosos (agua-vapor) donde las partículas vaporizadas subirán de forma
vertical hacia el domo principal o tambor de vapor este estará bajo presión
sugerida por el sistema de consumo y la cual será mantenida por mecanismos
básicos de control y de seguridad.
 COMPONENTES BASICOS DE UNA CALDERA.

 Quemadores este es el principal componente para la quema de

combustibles en una caldera. Su función incluye mezcla de combustible y
aire, atomizando y mezclando el combustible y dándole un encendido
continuo a la mezcla.

 Zona de radiación la zona de radiación esta diseñada para mantener la

llama en una lata temperatura, lo suficiente como para que el combustible
se queme sin producir humo ni residuos. Al garantizar la más alta
temperatura en esta zona se está permitiendo que se aproveche la mayor
cantidad de calor producido por la combustión en las zonas de radiación y
convección.

 Zona de convección esta zona es la parte de la caldera donde toma lugar la

mayor transferencia de calor y produce la mayor cantidad de vapor. La
zona de convección en las calderas acuatubulares esta compuesta de varios
tipos de tubos de agua y vapor. Hay tubos principales de la caldera, tubos
de sobrecalentamiento, tubos del economizador e inclusive se puede tener
tubos para precalentar el aire. En esta zona la temperatura de los gases de
combustión caen progresivamente con el flujo sobre cada uno de los
grupos de tubos y por el calor transferido.

 Chimenea para proveer tiro, la chimenea suministra una vía de escape para
el gas de cola y algún calor residual hacia la atmósfera. A través de ella es
donde se produce la mayor perdida de calor. Siempre algo de perdida de
calor es inevitable y aun en las calderas más eficientes perderán entre un
6% a un 13% de calor, dependiendo de la cantidad de hidrogeno que tenga
el combustible. Las chimeneas poseen un damper para regular el tiro
(forzado o natural) a través de calderas, que permiten garantizar que no se
pierde más calor del mínimo normal.

 Equipos de manejo de aire tiro es él término comúnmente usado para

designar a la presión estática de un horno, chimenea, etc. hay tres tipos de
tiro: tiro forzado, inducido y natural. Normalmente el más usado es el tiro
forzado. En el tiro forzado los ventiladores se encuentran en la base de la
chimenea o directamente después de la zona de convección.

 Instrumentación la instrumentación incluye todos los equipos diseñados

para el control y chequeo del sistema, tales como: equipos de medición,
 válvulas de control, equipos de seguridad, válvulas de seguridad y panel de
seguridad estos equipos son necesarios para mantener un chequeo
constante en presión, temperatura, flujo y la cantidad y calidad de vapor.

 Sobrecalentador en una unidad sobrecalentadora el vapor se dirige hacia

atrás a través de los productos de combustión para tomar calor adicional.
Este calor adicional produce una ganancia considerable de energía en el
vapor que será liberada en el uso final. Este uso final puede ser una turbina
de vapor o cualquier otro tipo de equipo que requiere liberación
considerable de energía para su operación. Los sobrecalentadores son del
tipo radiante o de convección. En un sobrecalentador radiante los tubos
están localizados casi siempre detrás de la pared de pantalla de la sección
de convección, ellos reciben su calor por medio de la radiación directa de
la llama, en tanto que los de convección reciben su calor principalmente
por el paso de los productos de combustión alrededor de los tubos.

 Calentadores de aire es deseable con frecuencia precalentar aire para la

combustión antes de ponerlo en contacto con el combustible. Esto es
necesario cuando se queman combustibles con un alto contenido de
humedad. En un calentador de aire se capta el aire ambiente y se
precalienta utilizando el calor sensible del gas de chimenea de la caldera
que sé esta descargando de la unidad. Esto aumenta la eficiencia global y
elimina el uso de combustible extra para este propósito. Este es un tipo de
Unidad de Recuperación de Calor.

 Economizadores un economizador es un componente de la caldera que

precalienta el agua de alimentación con respecto a la temperatura de
suministro, utilizando el calor sensible del gas de chimenea de la caldera
que sale de la unidad. Como sucede en el calentador de aire, la elevación
de esta temperatura de agua de alimentación aumenta la eficiencia de la
unidad al eliminar el combustible adicional para esta operación.
 MEDIDAS DE SEGURIDAD DE UNA CALDERA.

Sistemas Básicos de Control de las Calderas.

Un sistema de control típico de una caldera emplea instrumentos para

regular la combustión, el suministro de agua de alimentación y por ende, la
calidad del vapor generado.

 Control maestro de presión de vapor esta parte del sistema mide y

controla la presión en el cabezal principal de vapor, controlando
automáticamente los flujo de combustibles a todas las calderas en líneas.
(Esquema 1)

 Control maestro de la caldera cada caldera tiene una estación de control

maestro, que le permite ser controlada automáticamente por el controlador
maestro de presión de vapor o manualmente por el operador. (Esquema 2)

 Control de combustión los flujos de combustibles y aire deben ser

controlados a unas ratas adecuadas, para generar el vapor requerida en
condiciones seguras de operación. (Esquema 3)

 Control de agua de alimentación y nivel del tambor este sistema

mantiene el flujo de suministro del agua de alimentación igual a el flujo de
vapor generado y mantiene el nivel de agua en el tambor de vapor a las
condiciones Preestablecida de operación. (Esquema 4)

 Control de llama este sistema sacara de servicio a la caldera, si ocurriese

cualquiera de las operaciones inseguras que hayan sido predeterminadas.

 Válvulas de Alivio o de Seguridad estos dispositivos se activaran en caso

de una sobre presión del sistema o específicamente en el domo o el tambor
de vapor.
 DIAGRAMA GENERAL DE GENERACION DE VAPOR

En el gráfico se muestra uno de los usos de una caldera industrial.

Terminología

TK-1  Agua almacenada procedente de planta principal de agua potable.

B-1  Bomba de agua a PD-1.

PD-1  Planta desmineralizadora.

B-2  Bomba de alimentación.

I-1  Descalentador intercambia calor vapor sobrecalentador y agua de

alimentación a la caldera.

I-2  Sobrecalentador intercambia calor los productos de combustión hacia

chimenea y el vapor saturado para eliminar posibles trazos de humedad y
convertirlos en vapor sobrecalentador.

I-3  Economizador retorna el vapor residuo al tambor de vapor e

incrementa la temperatura intercambia con los productos de combustión.

RAG  Relacionados Aire – Gas para mantener la temperatura fijada en el

proceso (+/- Aire – Gas)

FIC-G  controlador indicador de flujo de gas combustible.

DAMPER-1 Controla la admisión de aire al hogar de la caldera.

PIC-1  Controlador indicador de presión controla la presión requerida por el

sistema.

DAMPER-2  Regula el tiro en la caldera para el ahorro del calor.

AR-1  Válvula de alivio o de seguridad esta se activa por sobre presión

nominal.
 OPERACIÓN Y MANTENIMEINTO DE CALDERAS

* Arranque

Antes de que pueda hacerse cualquier preparación para arrancar una

caldera, nueva o no, debe de estar disponible el manual de operación
proporcionado por el fabricante de la caldera para el modelo particular de
unidad. Es importante que el personal d operación siga cuidadosamente los
procedimientos indicados en el manual, sobre todo respecto a las precauciones
d seguridad, antes de intentar la activación del equipo.

Cuando se prepara una caldera nueva para su operación inicial, deben

seguirse los procedimientos señalados para asegurar la alta eficiencia a la que
se puede operar la unidad durante largo tiempo, con la economía que se espera
obtener de una pieza de equipo diseñada. Aunque la unidad haya sido
verificada por el fabricante, se deben observar las siguientes precauciones:

 Se debe examinar perfectamente la unidad tanto del lado del agua y del
fuego para tener la seguridad de que no exista material extraño.

 Todas las tuberías, como la de purga la de vapor y la de agua de

alimentación deben examinarse para tener la seguridad de que la tubería ha
sido instalada adecuadamente, a fin de eliminar todo peligro. Se deben
verificar detalles como el nivel del agua, los vidrios del nivel, y los
controladores para encontrar cualquier evidencia de daño o rotura
producida durante el transporte o causado por el personal de instalación
que trabajo con el equipo cuando fue colocado.

 Siempre que sea posible deben ponerse en marcha los equipos eléctricos,
como motores, bombas, sopladores y compresoras para verificar la
adecuada rotación. Los elementos como las válvulas de control,
enclavamiento, válvulas motorizadas e interruptores limitadores deben
verificare siempre que sea posible para asegurar su adecuado
funcionamiento.

 Deben verificarse todas las líneas de combustible para que estén instaladas
de acuerdo con las instrucciones del manual.
 Después de que se ha realizado una inspección concienzuda, de la
unidad, se efectúan los pasos para el arranque.

Secado y Llegada al Punto de Ebullición Ya que los materiales

refractarios y el aislamiento de la unidad pueden contener humedad absorbida
y ya que (en el arranque inicial) la caldera esta llena con agua a la temperatura
de suministro (más fría de lo normal), el encendido inicial de la unidad debe
mantenerse a un nivel tan bajo como sea posible. El periodo de ebullición
debe proseguir a aproximadamente el 50% de la presión de operación de la
unidad durante el tiempo necesario para asegurarse de que todos los aceites y
materiales que deben removerse por el proceso de ebullición de 12 horas suele
ser suficiente para completar la limpieza. Sin embargo, factores como la
concentración química, la cantidad de material que se debe remover y la
presión pueden modificar el tiempo de ebullición.

* Limpieza

El sistema debe limpiarse con cuidado antes de que la caldera se

conecte al sistema. Muchas calderas limpias se han arruinado con los
contaminantes del sistema, con selladores de tuberías, aceite de corte y
rebabas o virutas de metal. Muchos contratistas utilizan una caldera nueva
para calentar y curar un edificio en construcción. Se debe tener especial
cuidado para que durante este uso inicial de la caldera el contratista
proporcione adecuado tratamiento del agua. Los propietarios pueden recibir
dañada o incrustada por el mal uso que le dio el contratista. Además,
conforme nuevas zonas entran en el sistema, se requiere la limpieza de ellas
para evitar daños a la caldera. Se debe utilizar solamente una caldera para
llevar a ebullición un sistema.

La limpieza mejora un sistema de calefacción de vapor o de agua

caliente. Una fase importante al terminar la instalación de calderas se descuida
con frecuencia en las especificaciones. Usualmente no hace ninguna
prevención para limpiar el sistema. Algunas veces se drena para efectuar
cambios o ajustes, pero nunca se limpia en realidad. El arquitecto, ingeniero o
contratista, selecciona las calderas para diversas instalaciones y la selección
puede presentar el mejor sistema; pero siempre será mejor si es un sistema
limpio.
 ¿Cómo saber si un sistema necesita limpieza? Hay síntomas definidos
de un sistema sucio. A continuación se presenta una lista típica de puntos por
verificar. Si cualquiera de los puntos es positivo, el sistema necesita limpieza.

 Agua obviamente sucia, oscura o con coloración.

 Gases expulsados por los respiradores en los puntos altos en las áreas de
calefacción que se encienden y arden con una llama azulada casi invisible.
 Una prueba de alcalinidad de Ph que da una lectura de prueba de Ph por
debajo de 7. (un Ph inferior de 7 indica que el agua del sistema es ácida).

Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema,

ciertos, materiales extraños entran al sistema accidentalmente durante la
construcción, por ejemplo, sellador de tuberías, aceites para cortar cuerdas,
fundente de soldadura, preventivos contra la corrosión, compuestos contra
herrumbre, arena gruesa, escoria de soldadura y suciedad, y arena o arcilla del
sitio de trabajo. Por fortuna, las cantidades de estas materias suelen ser
pequeñas y no causan dificultades. Sin embargo, en algunos casos pueden ser
cantidades suficiente para descomponerse químicamente durante la operación
del sistema y causar la formación de gas caliente, operan naturalmente con un
Ph de 7 o más alto. La condición del agua puede probarse con un papel
hydrión, que se utiliza de la misma manera que la del papel tornasol excepto
que proporciona lecturas específicas de Ph.

Un sistema cuya prueba indica ácido (por debajo de 7 en la escala,

algunas veces tan bajo como 4) tendrá usualmente los siguientes síntomas:

 Formación de gas (problema de aire).

 Problemas con sellos y prensaestopas de la bomba.
 Pegamiento y fuga en el respiradero.
 Operación frecuente de las válvulas de alivio.
 Fugas en las juntas de la tubería.

Una ves que esta condición existe, los síntomas continuaran hasta que
la situación se corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido
a la formación de gas, se agregan respiraderos automáticos en todo el sistema
para intentar poner remedio. El uso excesivo de respiradores automáticos
pueden invalidar la función del sistema de eliminación de aire, ya que las
pequeñas cantidades de aire que entran deben devolverse al tanque de
expresión para mantener el balance entre el colchón de aire y el volumen de
agua. Si se permite que un sistema se deteriore con las fugas resultantes y con
crecientes perdidas de agua, pueden ocurrir serios daños en las calderas., por
lo tanto y lo principal consideración es mantener un sistema cerrado que este
limpio, neutro y hermético de agua.

¿Cómo limpiar un sistema de calefacción?. La limpieza de un sistema

no es fácil ni cara. Los materiales para la limpieza se encuentran fácilmente en
el mercado. Los materiales más comunes utilizados para la limpieza son
fosfato trisódico, carbonato de sodio o hidróxido de sodio, que se venden en
las tiendas de pinturas y ferreterías.

La preferencia de según el orden en el que se han nombrados, y las

sustancias deben utilizarse en las proporciones citadas; en posible utilizar una
solución de un solo tipo en el sistema.

El sistema se llena y ventea y ese hace circular perfectamente la

solución de limpieza, permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de
diseño o de operación, si es posible. Después de que al solución ha circulado
durante unas hora, el sistema debe drenarse por completo y volverse a llenar
con agua limpia. Por lo general, parte del limpiador se adhiera a la tubería para
dar una solución alcalina satisfactoria para la operación. Es preferible una
lectura de Ph entre 7 y 8, puede agregarse una pequeña cantidad de limpiador
si es necesario.

Un sistema neutro limpio nunca debe drenarse excepto para una

emergencia o para dar servicio al equipo que lo necesite después de daños de
operación. La solución anticongelante en el sistema debe probarse cada año,
como recomienda los fabricantes de anticongelantes que se utilice. Sin duda
alguna, el sistema limpio es el mejor sistema.

Arreglos Para La Limpieza De Sistemas De Calefacción Nunca de la

suciedad y contaminación en un sistema nuevo puede enjuagarse antes de
ponerlo en ebullición. Esto se realiza enjuagando primero el sistema con agua
limpia, que se desperdicia y efectuar después un lavado químico.

La caldera y la bomba de circulación se asilan con las válvulas, y se

hace pasar agua del municipio a través de las zonas sucesivas del sistema, para
que arrastre las virutas, suciedad, compuesta de unión, etc., hasta el drenaje. A
esto debe seguir un lavado químico. La remoción de las virutas de tubos y
otros desperdicios antes de operar las válvulas de aislamiento de la caldera y
de la bomba ayudaran a proteger este equipo contra el daño que pudieran
causar estos desperdicios. Después de que ha determinado este proceso de
enjuagado, se realiza el procedimiento usual de poner en ebullición.

* Precaución

Si una zona enjuagada y lleva a ebullición antes de que estén

terminados o conectados otras zonas, este proceso de enjuagado debe repetirse
al terminar las zonas, circuitos o secciones adicionales de la tubería.
Cuando se enciende una caldera por primera vez, se puede observar que
aparecen vapor y agua como un penacho blanco en las descarga de las
chimeneas o como condensado en los lados del fuego de la caldera y servicios.
Generalmente, esta condición es temporal y desaparecerá después que al
unidad enlace su temperatura de operación. Esta condensación no debe
confundirse con el caudal de la chimenea que ocurre cuando la caldera de la
chimenea esta operando en periodos extremadamente fríos.

Cuando se requiere apagado frío de una caldera, debe permitirse que la

unidad se enfríe por un periodo de 12 horas, hasta que pierda su calor en la
atmósfera. No se recomienda enfriamiento forzado, que tal ves afloje tubos en
las placas de tubos o cause otros daños a las partes de presión.