UNIDAD 3: PROCESO DE LA MÁQUINA EMBOTELLADORA

ORGANIZACIÓN ESTRUCTURAL:

La empresa. cuenta con una persona que administra las operaciones de la misma tomando las
decisiones junto a su gerente general, con 7 operarios que realizan los procesos de producción,
además de 2 bodegueros y 2 personas dedicadas al mantenimiento de la fábrica. Las actividades
de contabilidad las realiza un contador externo a la organización.

• PRODUCTO:

-Bidón: Cada bidón contiene 20L de agua purificada. Luego que son debidamente

Sanitizados se procede al llenado. Alrededor de 300 botellones por cliente se llenan diariamente.

-Galón: Contiene 4L de agua purificada. Aproximadamente se embotellan 1.200 galones diarios.

-Botellas: Contiene 500 ml de agua purificada en pacas de 24 unidades. Se elaboran

alrededor de 104 pacas cada día.

• DESCRIPCIÓN DE CADA UNO DE LOS PROCESOS:

1-Esta inicia con la captación de agua de la red en un tanque cisterna donde se tiene un Monitoreo
constante de las concentraciones de cloro con el fin de mantener el agua libre de
microorganismos.

2. Luego pasamos al área de filtración en la figura podemos ver el filtro 1 en el proceso es

necesario eliminar la dureza que es importante Para cumplir con la norma por lo que se hace
pasar el agua por el filtro Suavizador de agua que está compuesto por resina catiónica (material
especial para eliminar dureza en el agua).

3. De la misma forma pasamos al siguiente filtro 2, está compuesto por arena sílice, la cual hace
su trabajo en la retención de lodos o sedimentos que pueda tener en algún momento el agua,
además ayuda bajar la turbidez.

4. Luego pasamos al filtro 3, que está compuesto por Carbón activado la bondad de este
material es ayudar a la eliminación de Olor, sabor y cloro del agua.

5. En el figura podemos ver el numero 4 este es un recipiente o Tanque para salmuera, es donde
se prepara la solución con sal para la regeneración del filtro suavizador.
6. Luego pasa son por filtros pulidores de 5 micras, la idea de estos es retener algunas partículas
de carbón que pudieran haber pasado del proceso anterior.

7. Después de los filtros de 5 micra el agua pasa por una lámpara UV

8. Luego pasa a la Osmosis inversa.

9. continuamos en el proceso con dos filtros pulidores de una micra.

10. Luego al pasar el agua por los filtros pulidores esta pasa por otra lámpara UV, la idea
es eliminar algunas bacterias que podrían haber quedado del proceso anterior

11. En el diagrama de flujo podemos observar el número 11 que corresponde al tanque de

contacto, es llamado así porque aquí es donde se deposita toda el agua tratada y por medio de
un equipo ozonificador, es en este punto donde recibe la inyección de Ozono, en este paso
aseguramos el proceso porque se destruye cualquier bacteria o microorganismo que pudiera haber
quedado en el proceso anterior.

12. Pasa al proceso de llenado

13. Proceso de taponado

14. Proceso de codificado

15. Proceso de empacado

16. Producto terminado.

. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

PROCESO DE PURIFICACIÓN DEL AGUA

Este proceso se realiza con el propósito de eliminar los posibles elementos extraños que
contaminan el agua que la convierten en un producto no apto para el consumo humano. Para que
el agua a ser embotellada alcance el grado de pureza requerido ésta debe pasar por los siguientes
elementos de purificación:

1.- ALMACENAMIENTO

2.- FILTRO DE ARENA

3.- FILTRO DE CARBON ACTIVADO

4.- FILTRO PULIDOR

5.- LUZ ULTRAVIOLETA

6.- OZONIZADOR

- FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DEL AGUA

El ciclo se inicia en el elemento de Almacenamiento el mismo que puede ser una Cisterna o un
Tanque donde el agua es tratada con Hipoclorito de Sodio en concentraciones de 3 a 4 ppm; ésta
clorinación impide la formación de microorganismos en el agua almacenada; en ésta etapa el agua
debe permanecer mínimo 2 horas. Luego, mediante el uso de bombas el agua pasa a Filtros de
Arena y Grava en los que se detienen los sólidos en suspensión o partículas más grandes; el
agua filtrada es ahora obligada a pasar por un Filtro de Carbón Activado el cual elimina los
olores y sabores presentes en el agua producidos por la materia orgánica y el cloro presente. En
estas condiciones el agua es conducida a los Filtros Pulidores que son elementos de cartuchos
sintéticos con micro perforaciones que retienen cualquier partícula de carbón presente en el
agua. El siguiente paso consiste en hacer pasar el agua a través de una Lámpara Ultravioleta que
inhibe la capacidad de reproducción de las bacterias que pudieran haber en los procesos
anteriores, quedando el agua totalmente pura.

Finalmente para mantener el agua en su estado de pureza e impedir la formación de

microorganismos contaminantes se aplica al agua una fuente de Ozono es decir, el agua ingresa a
un tanque mezclador en la que también se inyecta O3 el cual tiene propiedades bactericidas, la
misma que ayuda a que el agua continúe pura hasta su paso por un Tanque Pulmón justo antes de
entrar a la Llenadora y comenzar el proceso de embotellado.

- PROCESO DE EMBOTELLADO Y EMBALAJE

Proceso de Embotellado independiente del proceso de filtrado se requiere que la botella sea
etiquetada y tratada antes de completar el proceso de embotellado.

Este proceso esta determinado por los siguientes elementos:

1.- ENJUAGADORA

2.- LLENADORA

3.- TAPADORA ROSCADORA

Los Envases que llegan de los proveedores son desempacados y enfajillados o etiquetados cerca
de la Enjuagadora. Al pasar los envases a través de la enjuagadora se garantiza su limpieza
antes de entrar a la llenadora.

Paralela a la etapa de enjuagado de los envases el embotellado continua cuando el agua

purificada es bombeada y alimentada al tanque de la Llenadora; equipo en el cual ingresan los
envases previamente limpios a través de un transportador. Una vez ubicados los envases bajo la
válvula de llenado respectiva, ésta se abre y el envase es llenado hasta una medida
predeterminada. Luego el envase lleno sigue su camino a la Taponadora Roscadora de manera tal,
que una tapa es colocada en la boca del envase para evitar que este se derrame o que ingresen
elementos contaminantes que resten la pureza del agua. La tapa colocada es ajustada,
consiguiéndose un sellado hermético y en esta condición el producto pasa a ser embalado.
 - FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE EMBOTELLADO

• RIESGOS

Se presentan los riesgos a los que se puede enfrentar la empresa al no tener un sistema de gestión
por procesos, es decir por falta de procesos documentados, puntos de control, indicadores para
medir si los procesos cumplen con los objetivos de la empresa y un direccionamiento estratégico
definido.

se localizan y detectan los procesos que tienen mayor posibilidad de sufrir daños o que son más
vulnerables debido a un impacto negativo, y los factores que causan dichos riesgos, así como sus
consecuencias.
Parámetros Básicos De La Máquina De Llenado.

a) Capacidad de llenado: mL o L;

b) Número de cabezales de lavado: piezas;

c) Número de válvulas de llenado: uds;

d) Número de cabezales de tapado: uds.;

e) Paso de la válvula de llenado: mm,

f) Tipo de botella aplicable tamaño máximo y mínimo, diámetro y altura: mm;

g) El tamaño, diámetro y altura máximos y mínimos del tipo de cubierta aplicable: mm;

h) Capacidad de producción: botella/h;

i) Potencia: kW;

j) Tensión nominal, frecuencia: v, Hz

• Requisitos De Desempeño

La capacidad de producción de la máquina de llenado y rotación debe alcanzar la capacidad de

producción nominal, y la eficiencia de producción de la máquina de llenado debe alcanzar el 95 %
de la capacidad de producción nominal.

Tomando una botella de 500 ml como botella estándar, después de enjuagar el cuerpo de la
botella, el contenido de agua residual en la botella no debe exceder los 2 ml. El pH del agua
residual en la botella debe ser consistente con el pH del agua de enjuague. La presión y el volumen
del agua de enjuague deben ser suficientes para enjuagar la superficie interna de la botella.
Cuando la presión de lavado es inferior al valor límite, se activará una alarma y se detendrá la
máquina.

La precisión de llenado debe cumplir con los siguientes requisitos

a) Llenado de productos terminados utilizando los principios de flujo, pesaje y control de

volumen, la precisión de llenado debe cumplir con los requisitos de 1 y el contenido real
promedio debe cumplir con los requisitos de JJF1070;

b) Para máquinas de llenado a temperatura normal y productos terminados llenados en caliente

que utilizan el principio de control de nivel de líquido, la diferencia de nivel de líquido en la botella
no debe ser superior a +/- 3 mm, y la diferencia de nivel de líquido, incluido el llenado, no debe
ser superior a + /- 4 mm.

La tasa de pérdida de líquido de llenado no debe ser superior al 05%.

La tasa de daño de la botella no debe ser superior al 01%.

La tasa de pérdida de cobertura no debe ser superior al 02%.

La calidad de la apariencia del producto terminado debe cumplir con los siguientes requisitos:

a) La superficie del producto terminado debe ser lisa y limpia, sin deformación, desinflado
cóncavo y sin daño estándar;

b) No debe haber tapa alta, tapa torcida, tapa rota, tapa faltante, deformación y rotura del anillo
antirrobo en la parte de sellado del producto terminado, y no debe haber rayones evidentes en
la superficie de la tapa.
El par de apertura de la tapa deberá cumplir con las disposiciones de GB/T17876, y la diferencia
entre el par de apertura de la tapa formado por cada cabezal de tapado y su propio valor de
fluctuación no deberá ser superior a ±0.4 N·m.

Se ha probado la hermeticidad del producto terminado y no debe haber fugas en el sello.

La capacidad de gas de dióxido de carbono en la botella terminada deberá cumplir con las normas
de la Tabla 1 de GB/T10792-2008 (no existe tal requisito para el llenado sin gas).

La tasa calificada de productos terminados no será inferior al 99.7%.

El nivel de presión sonora del ruido de la máquina llenadora no debe ser superior a 85dB(A).

• Requisitos De Seguridad Eléctrica

La máquina de llenado y rotación debe cumplir con los requisitos de GB52261-2008, segura,
confiable y precisa. Los conectores eléctricos deben estar firmemente conectados y numerados;
los botones de operación deben ser flexibles y las luces indicadoras deben ser normales. El nivel de
protección del armario eléctrico debe alcanzar IP54. El nivel de protección de los componentes
eléctricos en el área de contacto del líquido de llenado y el área de salpicaduras alcanza IP65.

La resistencia de aislamiento medida cuando se aplican 500 V CC entre los cables del circuito de
alimentación y el circuito de unión de protección no debe ser inferior a 1 M.

Todas las partes conductoras expuestas de la máquina de llenado y rotación deben conectarse
al circuito de conexión de protección de acuerdo con los requisitos de 821 en GB52261-2008. La
conexión entre el terminal de puesta a tierra o el contacto de puesta a tierra y la parte metálica
puesta a tierra debe tener un valor de resistencia bajo y su valor de resistencia no debe exceder
01Ω. Compruebe si está calificado o no mediante la prueba de resistencia a tierra.

Los conductores del circuito de potencia de los equipos eléctricos y el circuito de conexión
equipotencial de protección deben someterse a una prueba de tensión soportada durante al
menos 1 s.

• Requisitos De Seguridad E Higiene

La protección de seguridad de la máquina de llenado y rotación debe cumplir con los siguientes
requisitos:

a) La protección de seguridad de la máquina de llenado y rotación deberá cumplir con las

disposiciones de B7233, deberá haber dispositivos de protección de seguridad y se
deberán adjuntar señales de advertencia.

b) La máquina de llenado y rotación debe estar provista de protección de enclavamiento.

Cuando el cuerpo de la botella está atascado, falta de botella y tapa, falta de material o
condiciones anormales, debe generar una alarma y detener la máquina.
c) Debe haber señales de advertencia de seguridad claras y llamativas, como operación,
lubricación y prevención de quemaduras en la máquina de llenado y rotación. Las señales de
seguridad deberán cumplir con las disposiciones de GB2894 y GB/T162731.

d) La máquina de llenado y rotación debe tener dispositivos anti-aflojamiento para las partes que
son fáciles de caer, los engranajes giratorios expuestos, poleas, ruedas dentadas, etc. Deben
tener dispositivos de protección, y el movimiento alternativo de la máquina debe tener
dispositivos de protección. En la posición límite.

e) Todas las piezas y sujetadores¡ como pernos y tuercas, en la máquina de llenado y

rotativa deben fijarse de manera confiable para evitar que se aflojen y no deben caerse
debido a la
vibración.

f) La máquina llenadora y rotatoria debe tener un dispositivo de protección contra sobrecarga.

Cuando la máquina de llenado y rotación está sobrecargada, debe alarmar y detener la
máquina.

g) El rendimiento de seguridad del sistema neumático y del sistema hidráulico deberá cumplir
con las disposiciones de GB/T7932 y GB/T3766.

h) El sistema de aire comprimido debe contar con dispositivos de seguridad.

Dónde:

K–la tasa calificada de productos terminados, %;

A1–el número de productos no calificados en calidad de apariencia de productos terminados, la

unidad es botella; a2: el número de productos no calificados con diferencia de nivel de líquido de
llenado, la unidad es botella. Los resultados del cálculo deben cumplir con las disposiciones de
5211.

Prueba de ruido

Durante el funcionamiento continuo, el ruido de la máquina llenadora se medirá de acuerdo con el

método especificado en JB/T7232, y su valor de ruido deberá cumplir con los requisitos de 5.2.12.
• ORDENY LIMPIEZA

Medidas preventivas para este tipo de locales:

-Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo etc.

-Sobre todo en las zonas de paso. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de
vertidos para evitar caídas al mismo nivel.

-Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y útiles de

trabajo, una vez que finaliza su uso.

-Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de acuerdo con los
programas de mantenimiento establecidos.
Los equipos de trabajo y herramientas no deben usarse si están averiados o con las
protecciones de seguridad menoscabadas o los resguardos retirados. Se debe informar de esta
situación.

-No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento.

-No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos.

-Colocar siempre los desechos en contenedores y recipientes adecuados.

-Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del puesto de
trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y sin
que queden ocultas las herramientas de uso habitual.

-Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las escaleras y

zonas de paso.

-No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en general, con
cajas o mobiliario.

• TEMPERATURA, HUMEDAD Y VENTILACIÓN

Temperatura

Tareas de administración. 17 – 27 º

C Trabajos ligeros. 14 – 25 º C

Humedad relativa

Todas las actividades generales llevadas a cabo. 30 – 70 %

Velocidad del aire

Todas las actividades llevadas a cabo y sin aire acondicionado. 0,25 – 0,50 m/s

Velocidad en sistemas de aire acondicionado:

Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s.

Renovación del aire

La renovación mínima del aire de los locales de trabajo, será de: 30 metros cúbicos de aire limpio
por hora y trabajador, en el caso de trabajos Sedentarios.

50 metros cúbicos, en los casos restantes. En el caso específico de almacenes y bodegas.

ILUMINACIÓN

La iluminación de las zonas de trabajo debe adaptarse a las características de la

Actividad que se realiza en ellos, teniendo en cuenta:

-Siempre que sea posible, se debe tener preferentemente iluminación natural.

-La iluminación artificial debe complementar la natural.

-La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que requieran niveles elevados de
iluminación.
-Tareas de administración y exposición y actividades de oficina, etc. 500 lux.

-Los pasillos de circulación de uso exclusivo en los que no se requiera lectura alguna,

tendrán una iluminación mínima de 50 lux. Cuando se requiera la lectura de texto que precisa
una atención visual baja el nivel mínimo será de 100 lux.

-El alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad se debe instalar en los lugares en los
que un fallo del alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores
como son puertas, escaleras, cuadros eléctricos y accesos a sistema de extinción.

• RUIDO

Los niveles de ruido en la zona de almacenamiento, oficinas y zonas de uso

Exclusivo de personal etc. Deben cumplir lo establecido en el Real Decreto 286/2006, de 10 de

marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposición al ruido. La zona de embotellado envasado y lavado de botellas, es
un lugar que requiere ser bien evaluado. Debe tenerse en cuenta que las labores de lavado son
bastante ruidosas, por el choque continuo de botellas en las máquinas.

A continuación se presenta una tabla resumen de los niveles sonoros equivalentes y de las
obligaciones reglamentarias.
Señalización.

En los lugares de trabajo en general y en las zonas de acceso de personal ajeno a la empresa en
particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y
características no han podido ser eliminados. Se recuerda que la señalización de un peligro no
evita el riesgo del mismo. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a
tener
en cuenta son las siguientes:
HERRAMIENTAS MANUALES

Se denominan herramientas de mano, a todos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa
única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, abarcando también aquellas que se
sostienen con
las manos, pero son accionadas por energía eléctrica, por medios neumáticos, por carga explosiva
o combustión.

Las herramientas manuales son responsables directas de una proporción muy alta de accidentes
entre sus usuarios, sus principales causas son:

-Uso incorrecto de las herramientas.

-Deficiente estado de la herramienta.

-Baja calidad de la herramienta, no cumpliendo los requisitos mínimos exigidos.

- Trabajo inadecuado para la herramienta elegida.

-Almacenamiento inadecuado de las herramientas.

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:

-Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal
con las mismas.

-Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia
herramienta.

-Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material
trabajado.

-Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.

Medidas preventivas a tener en cuenta en el trabajo con herramientas manuales:

-Las herramientas manuales deben ser realizadas en material de buena calidad y con un diseño
ergonómico adecuado.

-Las herramientas que se utilicen en instalaciones eléctricas deberán estar conveniente aisladas y
por último destacar que a la hora adquirir herramienta manual un factor determinante no debe ser
el precio, ya que existen en el mercado una amplia variedad de estos productos con una calidad
muy baja que no reúnen los requisitos mínimos necesarios.

Para evitar estos accidentes se deberá establecer un programa específico de seguridad en que se
contemplaran los siguientes puntos:

-Adquisición de herramientas de reconocida calidad y diseño ergonómico.

-Conocimiento exacto de del trabajo realizar con las herramientas.

- Adiestramiento de trabajadores en su utilización.

-Establecer un control y almacenamiento adecuado de las mismas.

-Establecer un mantenimiento periódico.

-Realizar un trasporte adecuado de las mismas (cajas, bolsas, maletines cinturones especialmente
diseñados para ello).

MAQUINARIA UTILIZADA:
 1) Lavadora de botellas.

Máquina utilizada para lavar y desinfectar botellas, seleccionar y eliminar las rotas y volver a poner
en uso las que se encuentran en buen estado etc.

Riesgos específicos:

-Proyección y manipulación de cristales.

-Contacto con superficies cortantes.

-Peligro por contactos eléctricos.

-Ruido.

Medidas preventivas:

Resguardos o protectores.

Uso obligatorio de gafas de seguridad.

Uso obligatorio de guantes de

seguridad. Uso obligatorio de tapones

auditivos.

Uso de elementos de eliminación de

vidrios. Mantenimiento periódico de la

máquina.

Máquina utilizada para rellenado y cerrado de botellas.

Riesgos específicos:

Manipulación y proyección de

cristales. Contacto con partes móviles.

Contactos eléctricos indirectos.

Estallidos fortuitos y proyección de vidrio.

Medidas preventivas:

Resguardos o protectores.

Uso obligatorio de gafas de

seguridad. Uso obligatorio de

guantes.

Revisión de instalación eléctrica.

Mantenimiento periódico de la máquina.

Máquina utilizada para la realización de trabajos de movimientos de cargas paletizadas,hacer
acopio de cargas en palets, así como carga y descarga de camiones.

Riesgos específicos:

Caída de objetos transportados durante la circulación.

Colisión con otros vehículos y obstáculos.

Elevación y almacenamiento de cargas inestables sin

flejar. Atropellos.

Circulación inadecuada por rampas y pendientes.

Vuelco de carretilla por desniveles y suelos irregulares, o por velocidad

Excesiva.

Falta de mantenimiento adecuado de la

carretilla. Sobreesfuerzos.

Atrapamientos.

Manipulación de cargas pesadas.

Medidas preventivas:

Cinturón de seguridad.

Señal acústica de marcha atrás.

Rotativo luminoso de

funcionamiento.

Señalización de prohibiciones sobre la máquina (prohibido llevar pasajeros

Etc.). Si la carretilla es diésel, protección del tubo de escape, para evitar

quemaduras. Cabina antivuelco.

Calzado de seguridad.

Mantenimiento periódico de la máquina.

Medidas preventivas:

Uso de calzado de seguridad.

Comprobar que el peso de la carga a levantar es el adecuado.

Colocar las cargas perfectamente equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.

Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma es mayor que la longitud de las horquillas.

Introducir las horquillas por la parte más estrecha de la paleta hasta el fondo

Por debajo de las cargas, asegurándose que las dos horquillas están bien

Centradas bajo la paleta.

Evitar siempre intentar elevar la carga con sólo un brazo de la horquilla.

Conducir la carretilla tirando de ella por la empuñadura.

Riesgos específicos:

Atrapamiento.

Sobreesfuerzos.

Exposición a sustancias nocivas (colas de etiquetas).

Carga mental.

Contactos eléctricos indirectos.

Medidas preventivas:

Uso obligatorio de guantes.

Formar al operario sobre los riesgos de atrapamiento de la máquina.

Detectores de presencia en máquina para evitar atrapamientos.

Manejo de cargas mediante traspaletas o

carretillas. Rotación de tareas para evitar carga

mental.

Medidas higiénicas.

Se deben adoptar y seguir las normas de higiene básicas.

• No comer, beber o fumar en las zonas de trabajo.

• Evitar tocarse los ojos, nariz o boca con los dedos.

• Lavarse las manos antes de comer o fumar.

• Proveer a los trabajadores de ropa y calzado de trabajo adecuados.

• Disponer de zonas de aseo apropiadas y adecuadas para uso de los trabajadores.

• Disponer de lugares para guardar la ropa de trabajo de forma separada de la ropa u

Otras prendas personales.

• Al salir de la zona de trabajo, el trabajador deberá quitarse la ropa de trabajo y los equipos
de protección individual (EPI) que puedan estar contaminados o sucios
 • Disponer de lugares adecuados para guardar los equipos de protección y verificar que estos
se limpian y se mantienen de forma adecuada.

• Los EPI de un solo uso (no reutilizables) se deben desechar.

Protección individual.

La elección de los equipos de protección individual (EPI) a emplear en cada operación depende de
la naturaleza del riesgo. En general, si existe riesgo de salpicaduras de aceites o compuestos
químicos a membranas mucosas como nariz, boca u ojos, se

Recomienda emplear:

- botas de seguridad;

- pantallas faciales;

- gafas;

- mascarillas resistentes a salpicaduras;

- guantes resistentes a cortes y riesgos mecánicos.

Su funcionamiento consta de varias etapas:

-Alimentación de botellas vacías: Las botellas o recipientes vacíos se colocan en una cinta transportadora que los
lleva hasta la máquina llenadora.

-Transporte de botellas: Las botellas son transportadas por la cinta transportadora hasta la estación de llenado.

-Dosificación de agua: En la estación de llenado, se encuentra una boquilla o válvula encargada de dosificar la
cantidad adecuada de agua en cada botella. Esto se realiza mediante sensores de nivel o mediante un sistema de
pesaje.

-Sellado de botellas: Después de llenar las botellas con agua, se procede al sellado hermético de las mismas. Esto
puede ser mediante un tapón de rosca, una tapa de presión u otro tipo de sistema.
-Etiquetado: En algunos modelos de máquina llenadora de agua ENOBERG, se incluye también una estación de
etiquetado, donde se aplica la etiqueta correspondiente en cada botella.

-Control de calidad: La máquina cuenta con sistemas de control de calidad que verifican la integridad de las
botellas, el nivel de llenado correcto, la presión adecuada en los tapones, entre otros parámetros.

-Descarga de botellas llenas: Una vez finalizado el proceso de llenado y control de calidad, las botellas llenas son
transportadas por la cinta transportadora hacia una salida donde pueden ser embaladas para su posterior
distribución.

Es importante destacar que el funcionamiento exacto de la máquina llenadora de agua monobloque ENOBERG
puede variar dependiendo del modelo específico y las características del proceso de llenado requerido.

Velocidad del Vacío: este sistema se mide en dos unidades Milímetros de Mercurio (mmHg) o (Torr).

Parámetros: 0 a 99.

Tiempo de activación: 0(s) a 2(s).

Presión del vacío: se mide en “(Bar) “equivalente a 100,000 pascales.

Parámetros:0 a 9.9.

Tiempo de activación: 0(s) a 5(s).

Temperatura: se mide en grados Celsius (°C) o Fahrenheit (°F),

Parámetros: c° 80ª a 92°. 0

Parámetros :41(°f) a 86(°f)

Tiempo de activación: 0(s) a 0.2(s).

Control de tiempo: Tiempo en segundos (s) o minutos (min) para controlar la duración de los ciclos de llenado de
los bidones.

Parámetro: 0(s) a 10(min)

Tiempo de activación: 2(s).

Humedad: Se mide en porcentaje (%) de humedad relativa.

Parámetros: 0(%) a 100(%).

Parámetros: 30% a 60%

Tiempo de activación: 0(s) a 5(s).

Velocidad del llenado: es la velocidad a la que el llenado se aplica a lo largo del recipiente

Llenado Monobloque Agua para producción de agua sin gas:

-Temperatura de llenado: 20 ° C

-Diámetro interior del cuello de botella: 21,5 mm (PCO1881)

-Nivel de llenado: 35 mm

-Conductividad eléctrica> 10 μS / cm

Características del líquido de limpieza y desinfección recomendado para el relleno para agua sin gas.

El uso de líquidos de limpieza inadecuados que no cumplan con las características que se indican a continuación
exime al Vendedor de cualquier responsabilidad. Tanto por cualquier daño causado a la máquina y, por tanto, no
cubierto por la garantía de la máquina, como por mal funcionamiento.

Líquidos aptos para la limpieza de la masilla:

-Sosa cáustica con una tasa de concentración entre el 1,5 y el 3%; esto con una temperatura de </ = 85 ° C;

-Ácido nítrico con una concentración entre el 1 y el 2% a temperatura ambiente;

-Ácido peracético con una tasa de concentración entre 0,2 y 0,5% a temperatura ambiente.