ESTADOS UNIDOS MEXICANOS

ARMADA DE MÉXICO ASTIMAR-20

I. NOMBRE DE LA PRÁCTICA.
Departamento de Electricidad y Refrigeración.
II. ÁREA DE LA PRÁCTICA.
Departamento de Electricidad y Departamento de Refrigeración, los cuales pertenecen a la Subdirección de
Electricidad y Refrigeración, que a su vez se encuentra subrogada a la Dirección del Área de Reparación
Naval.
III. SITUACIÓN EN QUE SE DESARROLLÓ LA PRÁCTICA.
La siguiente práctica se desarrolló en las instalaciones del Departamento de Electricidad y el Departamento de
Refrigeración, con el apoyo del personal perteneciente a este durante las actividades del Astillero de Marina
Número 20, en Salina Cruz, Oaxaca.
IV. ACTIVIDADES PRÁCTICAS.
A. Participar en los trabajos de mantenimiento y reparación den el taller de Electricidad y Refrigeración.
B. Aplicar cálculos de capacidades eléctricas.
C. Utilizar los dispositivos de medición.
D. Formular hipótesis de las causas de fallas presentadas y proposición de soluciones.
V. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.
A. RECONOCIMIENTO DEL TALLER, IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y
CONOCIMIENTO DE NORMAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD DE RIESGO ELÉCTRICO.
1. Equipos y herramientas
En el departamento de electricidad, disponemos de una amplia variedad de equipos y herramientas
que permiten llevar a cabo las funciones de manera eficiente:
a. Horno:
El horno desempeña una función principal, que es la eliminación de la humedad. La presencia
de humedad puede afectar negativamente el rendimiento de los motores eléctricos,
contribuyendo a la corrosión de los ejes, rodamientos y rotores, e incluso provocando fallos en
el aislamiento debido a cortocircuitos. Se cuenta con dos hornos de la marca Heraew, los
cuales utilizan una resistencia eléctrica y un soplador para alcanzar temperaturas de hasta 80
grados centígrados.

b. Tablero de pruebas:
Un tablero de pruebas es un gabinete equipado con dispositivos de conexión, maniobra,
comando, medición, protección, alarma y señalización, diseñados para cumplir una función
específica dentro de un sistema eléctrico. En este departamento, se cuenta con un tablero de
pruebas que suministra voltajes trifásicos de 440, 220 y 110 voltios en CA, así como hasta 220
voltios en corriente continua.

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 c. Máquina rebobinadora:
La máquina rebobinadora se utiliza para realizar el enrollamiento de bobinas, ajustando el paso
y el número de vueltas requeridos. Su funcionamiento se basa en la utilización de aire a
presión y energía eléctrica.
d. Compresor de aire comprimido:
Este equipo proporciona aire a presión que se utiliza en la máquina rebobinadora, así como
para soplar el polvo y desempeñar otras funciones necesarias.
e. Grúa móvil ligera:
Igualmente se cuenta con una grúa móvil ligera con una capacidad de carga de 3.5 toneladas.
Esta grúa permite maniobrar con objetos pesados de manera eficiente alrededor de todas las
áreas del taller.
f. Equipos de prueba y medición:
Los equipos de prueba son instrumentos que permiten diagnosticar y detectar fallas en los
sistemas eléctricos. Entre los equipos de prueba que se tienen son el Megger, el Growler, así
como instrumentos de medición como el multímetro digital, el osciloscopio, entre otros.
g. Herramientas de taller:
Así mismo se encuentran en existencia diversas herramientas que facilitan el trabajo diario.
Estas herramientas incluyen pinzas, llaves, desarmadores y muchas más, asegurando que
tengamos a nuestra disposición todo lo necesario para realizar las labores de manera efectiva.
2. Normas
En el departamento de electricidad, se aplican las siguientes normas con el objetivo de garantizar la
seguridad y el cumplimiento de estándares en nuestras actividades:
a. Norma Oficial Mexicana NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las Instalaciones
Eléctricas en los Centros de Trabajo-Condiciones de Seguridad:
Esta norma establece las condiciones de seguridad que deben cumplirse durante el
mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo. Su propósito es
prevenir accidentes tanto para el personal encargado de realizar estas tareas como para
personas ajenas que puedan estar expuestas a dichas actividades.
b. NMX-J-136-ANCE-2019, Abreviaturas y Símbolos para el Diseño e Interpretación de
Diagramas, Planos y Equipos Eléctricos:
Esta norma mexicana define las abreviaturas y símbolos utilizados en el diseño e interpretación
de diagramas, planos y equipos eléctricos. Estos símbolos y abreviaturas proporcionan la
información necesaria para comunicar de manera clara y precisa los elementos y características
de los sistemas eléctricos en los documentos técnicos correspondientes.
Al seguir estas normas, aseguramos la aplicación de prácticas seguras y la uniformidad en la
representación de información técnica en el departamento de electricidad.
3. Medidas de seguridad

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 Los riesgos eléctricos se definen como la probabilidad de sufrir un accidente debido al paso directo o
indirecto de corriente eléctrica a través del cuerpo. Estos accidentes pueden resultar en quemaduras
graves, paros cardíacos o incluso la muerte por asfixia. Por lo tanto, es de vital importancia conocer y
seguir las medidas de seguridad para prevenir este tipo de situaciones.
a. Uso adecuado de equipo de protección personal (EPP):
Es esencial utilizar el equipo de protección personal apropiado, como guantes aislantes, gafas
protectoras, casco, calzado resistente, entre otros, según las necesidades y riesgos específicos
de cada tarea eléctrica.
b. Cortar de manera efectiva las fuentes de tensión y neutro:
Antes de comenzar cualquier trabajo en una instalación eléctrica, es necesario asegurarse de
cortar la alimentación eléctrica de manera efectiva, tanto de la fuente de tensión como del
neutro, para evitar el riesgo de descargas eléctricas.
c. Puesta a tierra y cortocircuito de la instalación:
Es importante colocar a tierra y en cortocircuito la instalación antes de manipular cualquier
componente eléctrico. Esto garantiza la descarga segura de la corriente eléctrica residual y
evita posibles riesgos.
d. Delimitar y señalizar la zona de trabajo:
Antes de comenzar cualquier actividad en una instalación eléctrica, se debe delimitar y
señalizar claramente la zona de trabajo para advertir a otras personas y evitar su ingreso
accidental, lo cual puede resultar en accidentes graves.
e. Evitar espacios húmedos:
Es necesario evitar trabajar en espacios húmedos o con presencia de agua, ya que aumenta el
riesgo de electrocución. Siempre se debe asegurar que las manos y el entorno estén secos antes
de manipular cualquier equipo o componente eléctrico.
f. Contar con el apoyo de otra persona:
En situaciones de mayor riesgo, es recomendable tener la presencia de otra persona para
brindar asistencia en caso de emergencia y solicitar ayuda en caso de ser necesario. Esto
mejora la seguridad durante la realización de tareas eléctricas.
Estas medidas de seguridad son fundamentales para prevenir accidentes y garantizar la protección de
quienes trabajan con instalaciones eléctricas. Siempre es importante seguir las normas y
procedimientos establecidos para minimizar los riesgos asociados con la electricidad.
B. INTERPRETA DIAGRAMAS DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE UN EQUIPO O
SISTEMA, ESPECIFICANDO LAS REPRESENTACIONES TÉCNICAS.
El diagrama unifilar es una representación técnica simplificada de un sistema eléctrico, específicamente
de un sistema trifásico balanceado que se resuelve como un circuito equivalente monofásico. Este
diagrama muestra la conexión de las líneas de transmisión con los aparatos asociados utilizando una sola
línea y símbolos estándar que pueden obtenerse de la norma NMX-J-136-ANCE.
IMAGEN DEL DIAGRAMA
En el diagrama unifilar, se utiliza una sola línea para representar la conexión de las fases y el neutro de
retorno. No es necesario mostrar las tres fases y el neutro por separado, ya que se considera que el sistema
es balanceado y se puede representar con una sola línea.
Los símbolos utilizados en el diagrama unifilar son estándar y siguen las especificaciones de la norma
NMX-J-136-ANCE, la cual establece las abreviaturas y símbolos utilizados en el diseño e interpretación
de diagramas, planos y equipos eléctricos. Estos símbolos representan diferentes elementos del sistema
eléctrico, como transformadores, interruptores, motores, generadores, entre otros.
IMAGENDE LA ESTANDARIZACIÓN
En México, la norma NMX-J-136-ANCE establece la estandarización de los símbolos eléctricos
utilizados en los diagramas eléctricos. Esta norma define una serie de símbolos gráficos que representan
componentes, dispositivos y conexiones eléctricas de manera uniforme.
Al utilizar la norma NMX-J-136-ANCE, se garantiza que los diagramas eléctricos sean comprensibles y
consistentes para los profesionales en el campo eléctrico. Esto facilita la interpretación y el intercambio de
información técnica entre diferentes personas y organizaciones.
C. REALIZA PRUEBAS DE UN MOTOR O GENERADOR, TALES COMO PRUEBAS
ELÉCTRICAS Y DINÁMICAS CON EL FIN DE DETERMINAR EL ESTADO ELÉCTRICO Y
MECÁNICO DEL EQUIPO.

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Las pruebas de motores eléctricos se dividen en pruebas estáticas y pruebas dinámicas, cada una con su
propósito específico y se llevan a cabo en diferentes condiciones.
1. Pruebas estáticas:
Las pruebas estáticas se realizan cuando el motor se encuentra detenido y sin energía. Estas pruebas
ayudan a verificar la integridad de los devanados y las conexiones del motor. Aquí se mencionan dos
pruebas estáticas comunes:
a. Prueba de resistencia de bobinado:
Esta prueba permite identificar cortocircuitos, conexiones sueltas o circuitos abiertos en los
devanados del motor. Al medir la resistencia de los devanados, se asegura que los circuitos
estén correctamente cableados y las conexiones estén aseguradas. Cada devanado debe tener
una resistencia específica establecida por el fabricante para asegurar un funcionamiento óptimo
del motor.

b. Prueba de Megger:
Esta prueba es ampliamente utilizada debido a su simplicidad y ayuda a evaluar la resistencia
de aislamiento del motor. Se aplica un voltaje de corriente continua (generalmente entre 500 V
y 15 kV) mediante un megóhmetro para medir la resistencia de aislamiento del motor.

2. Pruebas dinámicas:
Las pruebas dinámicas se llevan a cabo mientras el motor está en funcionamiento, ya sea en vacío o
con carga. Estas pruebas permiten evaluar el rendimiento del motor en condiciones reales de trabajo.
A continuación, se mencionan dos tipos de pruebas dinámicas:
a. Pruebas en vacío:
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 Estas pruebas se realizan cuando el motor no está sometido a ninguna carga externa. Se miden
parámetros como la corriente de arranque, la corriente en vacío y se verifica la ausencia de
ruidos anormales o fluctuaciones de corriente. Estas pruebas proporcionan información sobre
el rendimiento del motor en condiciones de baja carga.
b. Pruebas con carga:
Estas pruebas se llevan a cabo para evaluar el comportamiento del motor cuando se encuentra
sometido a una carga de trabajo. Se realizan diferentes maniobras y se registran parámetros
como la corriente, la frecuencia, el voltaje, las RPM, entre otros. Estas pruebas permiten
verificar el rendimiento del motor bajo condiciones de carga real y asegurarse de que cumple
con los requisitos de funcionamiento establecidos.
D. ELABORA EL PROCEDIMIENTO DEL EMBOBINADO DE UN MOTOR ELÉCTRICO.
1. Datos:
Es importante recopilar y conocer las características específicas del motor que se está reparando, con
la finalidad de que se cumplan estos para parámetros durante la reparación y garantizar el correcto
funcionamiento posterior a este. Los datos que se necesitan conocer son:
a. Datos de la placa característica del motor:
(A) Marca del motor.
(B) Potencia nominal del motor.
(C) Voltaje de operación del motor.
(D) Corriente nominal del motor.
(E) RPM (Revoluciones Por Minuto) del motor.
(F) Frecuencia de operación del motor.
(G) Peso del motor.
(H) Temperatura de trabajo del motor.
b. Datos del devanado:
(A) Número de ranuras en el estator del motor.
(B) Número de bobinas por grupo en el devanado.
(C) Paso del bobinado (espaciado entre las bobinas).
(D) Número de grupos de bobinas en el devanado.
(E) Número de vueltas por bobina en el devanado.
(F) Tipo de aislamiento utilizado en las bobinas.
(G) Calibre del conductor utilizado en el devanado.
(H) Posición de los polos del motor.
(I) Tipo de conexión entre las bobinas.
(J) Cantidad de hilos por mano en el devanado.
(K) Peso por grupo de bobinas en el devanado.
(L) Peso total del alambre utilizado en el devanado.
2. Desarme del motor eléctrico
El desarme de un motor eléctrico requiere el uso de herramientas como llaves, desarmadores, pinzas
y un mazo de goma. Es crucial realizar marcas para indicar la posición de las tapas del motor durante
el desmontaje, esto garantiza un correcto funcionamiento al evitar desalineamientos u otros
problemas.
3. Molde de la nueva bobina
Para crear el molde de las nuevas bobinas antes de extraer las bobinas antiguas del estator, se
aprovechan las bobinas en mal estado que ya están colocadas en las ranuras. El proceso consiste en
tomar un trozo de alambre y colocarlo sobre una de las bobinas existentes, moldeándolo para que
adquiera la forma de la bobina. Se debe repetir este procedimiento para cada bobina del grupo, ya
que es posible que no todas tengan el mismo tamaño. Además, durante este proceso se pueden
obtener los datos faltantes, como el número de grupos y el paso de las bobinas.
4. Extracción de las bobinas dañadas
Se procede a retirar el embobinado en mal estado utilizando herramientas como un cincel, martillo,
desarmador y pinzas. Estas herramientas ayudarán a desmontar y extraer las bobinas deterioradas del
estator de manera cuidadosa y precisa.
5. Limpieza y aislamiento de las ranuras

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 Una vez retirado todo el embobinado en mal estado, se procede a realizar una limpieza general del
estator utilizando un cepillo u otras herramientas adecuadas para eliminar cualquier residuo o
suciedad. Posteriormente, se coloca papel aislante, como Nomex o Mylar, en las ranuras del estator.
Este papel aislante tiene como objetivo proporcionar un aislamiento eléctrico entre las bobinas y las
paredes del estator, evitando cortocircuitos y garantizando un funcionamiento seguro del motor.

6. Elaboración de bobinas
Para fabricar las nuevas bobinas, se utiliza una máquina rebobinadora. En esta máquina, se ajusta la
distancia entre las mordazas según las especificaciones requeridas para cada caso particular. Además,
se establece el número de hilos por mano y el número de vueltas necesarias para completar cada
bobina de acuerdo con el diseño y las dimensiones del motor. La máquina rebobinadora permite un
enrollamiento preciso y controlado de los hilos en cada ranura del estator. Esto asegura una
distribución uniforme de las bobinas y evita posibles cortocircuitos o interferencias entre ellas.
7. Instalación de las bobinas
En el momento de instalar una bobina o un grupo de bobinas en el estator, es importante tener en
cuenta la orientación de los principios y finales de las bobinas. El procedimiento típico es el
siguiente:
a. Primero, se desamarra el extremo de la bobina que se va a introducir en el estator. Esto permite
tener acceso al inicio de la bobina para poder insertarla correctamente.
b. Luego, se comienza a introducir las vueltas de la bobina en la ranura del estator. Esto se puede
hacer de manera individual, metiendo una vuelta a la vez, o también se pueden insertar grupos
pequeños de vueltas al mismo tiempo.
c. Una vez que se ha introducido el lado de la bobina en la ranura, se aplasta o comprime
ligeramente para asegurarse de que quede bien ajustada y no se salga del lugar.
d. A continuación, se procede a insertar el otro lado de la bobina en la ranura siguiendo el mismo
proceso. Se aplasta nuevamente para asegurar su posición.
e. Este proceso se repite para las demás bobinas, una por una, hasta que todas estén
correctamente colocadas en sus respectivas ranuras.

8. Conexión de las bobinas

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 Al realizar la conexión de las bobinas en el estator, es esencial tener en cuenta la posición de cada
bobina y su tipo de conexión. Esto se hace mediante el uso de puentes de cable para extender las
puntas de cada bobina y luego organizarlas correctamente. Es fundamental asegurarse de mantener
un adecuado aislamiento entre las bobinas que no comparten conexión. Además, es crucial garantizar
que no haya continuidad eléctrica entre las bobinas y la carcasa del motor. Al finalizar la conexión de
las bobinas, es recomendable realizar pruebas de continuidad y aislamiento para verificar que no
haya problemas eléctricos, como cortocircuitos o fugas de corriente.
9. Amarrado de bobinas
una vez que las bobinas han sido separadas y colocadas correctamente en el estator, se procede a
amarrar todo el bobinado. Este proceso de amarrado tiene como objetivo principal asegurar que las
bobinas queden firmes y compactas en su lugar. El amarrado del bobinado generalmente se realiza en
dos etapas. Primero, se amarra la parte donde no hay empalmes, es decir, aquella parte de las bobinas
que se encuentra en el interior del estator y no tiene conexiones externas. Esto se hace utilizando
cuerdas, alambres o amarres adecuados para mantener las bobinas en su posición correcta y evitar
que se desplacen durante el funcionamiento del motor.
Después, se procede a amarrar el lado de las bobinas por donde salen los cables de las fases. Esto se
realiza de manera cuidadosa para asegurar que los cables estén firmemente sujetos y no haya
movimientos que puedan dañar las conexiones eléctricas.
10. Pruebas
Después de completar el armado del motor y realizar las conexiones de acuerdo con el arreglo
deseado, se procede a realizar pruebas antes de aplicar el barniz. Estas pruebas tienen como objetivo
verificar el funcionamiento y desempeño del motor. El proceso consiste en:
a. Conexión y configuración: El motor es conectado según el arreglo previamente establecido. Se
asegura que todas las conexiones estén correctamente realizadas y que no existan cables
sueltos o mal conectados. Se ajusta el tablero de pruebas para medir y registrar los parámetros
eléctricos del motor.
b. Energización y medición: Una vez que el motor está correctamente conectado, se energiza para
ponerlo en funcionamiento. Se registran los parámetros eléctricos proporcionados por el
tablero de pruebas, como el amperaje de arranque y de trabajo. Estas mediciones son
importantes para evaluar el consumo de corriente y el rendimiento del motor.
c. Prueba en vacío: Después de la energización, se deja que el motor funcione en vacío, es decir,
sin carga mecánica, durante un período de aproximadamente una hora. Durante este tiempo, se
observa y registra el comportamiento del motor en función del tiempo. Se verifica que no
existan ruidos anormales, fluctuaciones de corriente u otros signos de mal funcionamiento.

11. Barnizado
Después de realizar las pruebas y asegurarse de que el motor funcione correctamente, se procede al
proceso de barnizado del bobinado. A continuación, se describe el procedimiento:
a. Precalentamiento del bobinado: antes de aplicar el barniz, se coloca el bobinado en un horno
especializado para su precalentamiento. El objetivo de este paso es elevar ligeramente la
temperatura del bobinado. El calor ayuda a que el barniz fluya más fácilmente y se adhiera de
manera uniforme a las bobinas. Además, el precalentamiento ayuda a eliminar la humedad
residual y los posibles contaminantes que puedan estar presentes en el bobinado.
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 b. Aplicación del barniz: una vez que el bobinado ha sido precalentado, se procede a aplicar el
barniz sobre las bobinas. El barniz utilizado en el proceso de barnizado es un compuesto
dieléctrico que proporciona aislamiento y protección a las bobinas contra la humedad, el polvo
y otros factores ambientales. El barniz se aplica cuidadosamente, asegurándose de cubrir
completamente las bobinas y evitar la formación de burbujas de aire.
c. Secado del barniz: después de aplicar el barniz, se deja secar de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. El tiempo de secado puede variar dependiendo del tipo de barniz utilizado y las
condiciones ambientales. Durante este tiempo, es importante mantener el motor en un
ambiente adecuado para facilitar el proceso de secado. El secado adecuado del barniz es
crucial para garantizar su correcta adhesión y proporcionar una capa protectora duradera.

12. Armado
Una vez que el barniz ha secado por completo, se inicia el proceso de armado del motor. A
continuación, se describen los pasos para llevar a cabo esta etapa:
a. Identificación de las partes: Antes de comenzar a armar el motor, es importante identificar
todas las partes y componentes que forman parte de él. Esto incluye el estator, el rotor, los
cojinetes, las tapas, los tornillos y otros elementos que conforman la estructura del motor.
b. Alineación de las partes: Utilizando las marcas previamente realizadas en la carcasa y las
tapas, se procede a alinear correctamente las partes del motor. Esto asegura que todas las
piezas encajen de manera adecuada y se evita cualquier desalineamiento que pueda afectar el
funcionamiento del motor.
c. Ensamblaje de los componentes: Se procede a colocar el estator en su posición correspondiente
dentro de la carcasa. Luego se instala el rotor y se asegura que esté correctamente alineado con
el estator. Se colocan los cojinetes en sus respectivas posiciones y se ajustan adecuadamente.
Finalmente, se fijan las tapas del motor utilizando los tornillos apropiados.
d. Verificación de conexiones: Se revisan todas las conexiones eléctricas del motor para
asegurarse de que estén correctamente realizadas. Esto incluye verificar la conexión de las
bobinas, los cables de alimentación y las conexiones a tierra. Se asegura que todas las
conexiones estén firmes y seguras.
e. Prueba funcional: Una vez que el motor ha sido completamente armado, se realiza una prueba
funcional para verificar su correcto funcionamiento. Se energiza el motor y se observa su
respuesta, asegurándose de que no haya ruidos anormales, vibraciones excesivas o problemas
de calentamiento.
f. Ajustes finales: En caso de detectar algún problema durante la prueba funcional, se realizan los
ajustes necesarios para corregirlo. Esto puede incluir reajustar conexiones, verificar el nivel de
lubricación de los cojinetes u otros ajustes específicos según las necesidades del motor.
Una vez completado el proceso de armado y verificado el correcto funcionamiento del motor, estará
listo para su instalación y uso en la aplicación correspondiente.
E. RECONOCIMIENTO DE MÉTODOS DE ARRANQUE Y CONTROL DE MOTORES
ELÉCTRICOS.
Es un proceso mediante el cual se supera la inercia inicial cuando el motor se encuentra en reposo, y el
control se refiere a la capacidad de manipular los factores de potencia del motor, como las RPM y el
torque.
1. Tipos de arranque:
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 a. Arranque directo o a plena carga: En este tipo de arranque, la tensión de línea se aplica
directamente a los bornes del motor a través de contactores. Los contactores son componentes
electromecánicos que permiten establecer o interrumpir el flujo de corriente hacia el motor.
b. Arranque Estrella-Delta: En este tipo de arranque, el motor se conecta en dos etapas para
reducir el consumo inicial. Se inicia en conexión estrella y, mediante un temporizador, se
realiza el cambio a conexión delta. Se utilizan contactores principales, uno para la conexión
delta, otro para la conexión estrella, y un temporizador que controla el corte de energía y el
cambio de conexión.
c. Arranque con variador de frecuencia: Este tipo de arranque permite un arranque suave y
controlado del motor, evitando impactos y sobrecargas. Durante la operación, el variador de
frecuencia puede modificar la frecuencia de salida hacia el motor para ajustar la velocidad de
giro del rotor.
d. Arranque con arrancador suave electrónico: Este método de control utiliza un dispositivo
electrónico para controlar el motor eléctrico. Proporciona un arranque suave y gradual, lo que
ayuda a reducir los picos de corriente y el estrés en el motor y los equipos asociados.
2. Tipos de control:
a. Motores eléctricos de corriente continua (CD): Los motores de corriente continua se utilizan en
aplicaciones que requieren un control preciso de la velocidad. Se puede controlar la velocidad
de un motor de CC ajustando el voltaje aplicado al circuito, lo cual permite una transición
suave desde el estado de reposo hasta la velocidad máxima.
b. Motores eléctricos de corriente alterna (CA): El control de velocidad de los motores de
corriente alterna se logra mediante un controlador de CA, también conocido como
accionamiento de frecuencia variable o convertidor de frecuencia. El controlador de CA
proporciona una frecuencia variable al motor, lo que permite un control preciso de la
velocidad.
F. PARTICIPA EN EL MANTENIMIENTO O REPARACIÓN A UNA PLANTA FRIGORÍFICA DE
UN BUQUE, ELABORANDO UN REPORTE CON ANTECEDENTES, LISTA DE
REFACCIONES Y PROCEDIMIENTO EFECTUADO.
1. Antecedentes.
Este apartando es necesario para que se conozcan los comportamientos de funcionamiento de equipo
que se sujetara al mantenimiento, considerando que la información es consultada con el personal de
la unidad quienes tienen presentes cuales son las fallas que ha presentado y las reparaciones a las que
se han expuesto en situaciones anteriores, para que de esta manera se puedan conocer las posibles
causas de la falla presentada. De igual forma, se consideran los datos arrojados en la toma de las
lecturas y monitoreo de los parámetros de temperaturas y presiones en las pruebas previas a la
reparación o mantenimiento, considerando que, si su funcionamiento es el correcto, al término del
mantenimiento el equipo se debe de entregar con las mismas condiciones de trabajo, o con las
anomalías solventadas, creando un nuevo registro para los antecedentes de dicho equipo. En este
caso el cuarto de carnes presenta la anomalía de una congelación excesiva del área del evaporador.
2. Lista de refacciones:
Para poder realizar el mantenimiento a la planta frigorífica se debe solicitar las siguientes
refacciones:
a. Refrigerante R-404
Es un refrigerante de hidrofluorocarbono (HFC) mezclado compuesto de R-125, R-134a y R-
143a. Fue diseñado para reemplazar el R-502 y el R-22 que se utilizan en equipos de
refrigeradores comerciales para rangos de temperatura baja y media. Es un refrigerante no
inflamable y de baja toxicidad que cuenta con una clasificación de seguridad ASHRAE A1 y
ofrece propiedades similares al refrigerante que reemplaza.
b. Solvente R-141B
Es un agente de limpieza para sistemas de refrigeración, es un buen solvente, elimina fácilmente
los contaminantes al disolver el aceite y la enlodadura que se generan cuando el compresor sufre
una quemadura.
3. Procedimiento.
a. Inspección y diagnóstico.
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 (A) Se llevó a cabo una exhaustiva inspección de la planta frigorífica con el objetivo de
identificar problemas y áreas que requirieran atención.
(B) Se realizaron pruebas y mediciones para evaluar el rendimiento de los componentes clave,
tales como compresores, evaporadores, condensadores, válvulas de expansión,
controladores de temperatura, entre otros.
(C) Se detectaron fallas y deficiencias que estaban afectando el funcionamiento óptimo de la
planta.

b. Reparación y reemplazo de componentes.

(A) Se procedió a reparar o sustituir los componentes defectuosos o desgastados que se
identificaron durante la inspección.
(B) Se siguieron los procedimientos recomendados por el fabricante y se utilizaron repuestos
de alta calidad para garantizar la correcta ejecución de las reparaciones.
(C) Los componentes reparados o reemplazados incluyeron.
c. Ajustes y calibraciones.
(A) Se llevaron a cabo los ajustes y calibraciones necesarios en los sistemas de control y
regulación de la planta con el fin de asegurar un funcionamiento óptimo y preciso.
(B) Se verificaron y ajustaron los parámetros de temperatura, presión y flujo de refrigerante
según las especificaciones recomendadas.
d. Pruebas y verificación.
(A) Una vez finalizadas las reparaciones y ajustes, se realizaron pruebas operativas para
verificar el correcto funcionamiento de la planta.
(B) Se llevaron a cabo pruebas de arranque, pruebas de carga, pruebas de funcionamiento
continuo y pruebas de temperatura para asegurarse de que la planta frigorífica operara de
manera eficiente y dentro de los parámetros establecidos.
IMAGEN DE PRUEBAS Y VERFIFICACIÓN
e. Documentación y entrega.
(A) Se genera documentación de todas las acciones llevadas a cabo, que incluye informes de
inspección, registros de reparaciones realizadas, ajustes efectuados y los resultados de las
pruebas realizadas.
(B) La documentación y el informe fueron entregados al responsable del buque para su
revisión y archivo.
f. Conclusiones
El mantenimiento y reparación se realizaron exitosamente, logrando restaurar el
funcionamiento óptimo del cuarto frío. Se solucionaron los problemas identificados y se
llevaron a cabo los ajustes necesarios para asegurar un rendimiento eficiente y confiable.
VI. EXPERIENCIA ADQUIRIDA.
Con el desarrollo de la presente practica pudimos adquirir conocimientos de los diferentes procesos de
reparación y mantenimiento que se aplican en los sistemas de la planta frigorífica de alguna Unidad, asi como
de los motores de generación de potencia eléctrica que se utilizan en estas, teniendo la oportunidad de
participar activamente en estos procedimientos acatando las referencias técnicas y especificaciones de los
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 diagramas eléctricos. Donde igualmente se nos presentó la oportunidad de realizar el procedimiento de
embobinado de un motor, llevando a cabo cada uno de los pasos que son necesarios para su realización, y las
consideraciones del material que se requiere para completar dicho procedimiento. Estos conocimientos se
establecen con la intención de que el personal que participa en los mantenimientos y reparaciones de estos
equipos tenga completa experiencia y pueda aplicarse en un modo productivo de acuerdo con las necesidades
del centro de reparación o al astillero al que se pertenezca.
VII. BIBLIOGRAFÍA.
A. Norma Oficial Mexicana NOM-012-ENER-2019, Eficiencia Energética de Unidades Condensadoras y
Evaporadoras para Refrigeración. Límites, Métodos De Prueba Y Etiquetado.
B. Carpeta de Cargo del Departamento de Electricidad ASTIMAR 20.
C. Departamento De Electricidad, Procedimiento para Embobinar Motores de Corriente Alterna Y Directa
(IDT-DRNA-10 Y IDT-DRNA-11), ASTIMAR 20.
VIII. CERTIFICACIÓN.

Teniente De Navío SIA. IMN.

Instructor
Néstor Francisco Ciriaco Cabrera
(C-9769585)

Capitán De Corbeta SIA. I. ELTO. Teniente De Navío SIA. IMN.

Primer Vocal Segundo Vocal
Irán Alvarado Medina Néstor Francisco Ciriaco Cabrera
(B-6557794) (C-9769585)

Capitán De Navío SIA. IN.

Presidente
Armando Moreno Aponte
(B-6470761)

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