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    Proceso Térmico de La Cementación

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    El proceso térmico de la cementación consiste en carburar la superficie de una pieza de acero mediante la difusión de carbono de un producto carburante a alta temperatura. Esto modifica la composición de la superficie para hacerla más dura y resistente al desgaste sin afectar la tenacidad del núcleo. Existen tres métodos de cementación: sólido usando una mezcla de carbón y sales en una caja cerrada; líquido usando un baño de sales fundidas; y gaseoso usando hidrocarburos desc

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    El proceso térmico de la cementación consiste en carburar la superficie de una pieza de acero mediante la difusión de carbono de un producto carburante a alta temperatura. Esto modifica la composición de la superficie para hacerla más dura y resistente al desgaste sin afectar la tenacidad del núcleo. Existen tres métodos de cementación: sólido usando una mezcla de carbón y sales en una caja cerrada; líquido usando un baño de sales fundidas; y gaseoso usando hidrocarburos desc

    Descripción original:

    proceso termico

    Título original

    Proceso térmico de la cementación

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    El proceso térmico de la cementación consiste en carburar la superficie de una pieza de acero mediante la difusión de carbono de un producto carburante a alta temperatura. Esto modifica la composición de la superficie para hacerla más dura y resistente al desgaste sin afectar la tenacidad del núcleo. Existen tres métodos de cementación: sólido usando una mezcla de carbón y sales en una caja cerrada; líquido usando un baño de sales fundidas; y gaseoso usando hidrocarburos desc

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    El proceso térmico de la cementación consiste en carburar la superficie de una pieza de acero mediante la difusión de carbono de un producto carburante a alta temperatura. Esto modifica la composición de la superficie para hacerla más dura y resistente al desgaste sin afectar la tenacidad del núcleo. Existen tres métodos de cementación: sólido usando una mezcla de carbón y sales en una caja cerrada; líquido usando un baño de sales fundidas; y gaseoso usando hidrocarburos desc

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    Proceso térmico de la cementación

    La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste


    en carburar una capa superficial de una pieza de acero,
    rodeándola de un producto carburante y calentándola a una
    temperatura adecuada mediante difusión, modificando su
    composición, impregnando la superficie y sometiéndola a
    continuación a un tratamiento térmico, un temple y un
    revenido, quedando la pieza con buena tenacidad en el
    núcleo y con mucha dureza superficial.

    El objetivo de la cementación es que en el templado del acero


    proporciona dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el
    contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
    suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores
    cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que
    endurece

    la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando


    lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del
    núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y
    resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
    mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
    desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única
    pieza compacta. Consiste en recubrir las partes a cementar
    de una materia rica en carbono, llamada cementante, y
    someterla durante varias horas a altas temperatura de 900
    °C. En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad
    de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie
    que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de
    tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del
    acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el
    interior de la pieza (el espesor de la capa cementada
    depende de la temperatura y del tiempo que dure la
    operación). La pieza así obtenida se le da el tratamiento
    térmico correspondiente, de temple y revenido, y cada una de
    las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
    corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se
    dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un
    segundo temple que endurece la parte exterior. La
    cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas
    que tengan que poseer gran resistencia al choque y
    tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como
    es el caso de los piñones, levas, ejes, etc. Podemos
    diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

    • Sólidos
    • Líquidos
    • Gaseosos
    Como revestir el material
    Solidos:
    Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y
    libres de óxidos se colocan en la mezcla de cementación,
    dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas.
    Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se
    mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre
    900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la
    profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de
    cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón
    vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de
    alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario
    (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de
    potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que
    contribuyen al desprendimiento del carbono en estado
    elemental, necesario para la cementación. Para el sellase de
    la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla
    hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio
    (vidrio soluble).

    Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas


    donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la
    pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la
    temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se
    enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
    producción, siendo sus principales ventajas su economía,
    eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En
    realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta
    rodea al material que desprende cuando se calienta en el
    horno.
    Líquidos:
    Para la cementación en medio líquido, las piezas se
    introducen en un baño de sales fundidas a 950 °C
    aproximadamente, constituidas por una sal base
    generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de
    una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio
    y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en
    porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen
    obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca
    también la formación de productos de reacción (nitruros) de
    elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior.

    Gaseosos:
    La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más
    complicado y se aplica a la producción en masa de piezas
    cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables
    con respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el
    proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es
    menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin
    cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del
    grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo
    interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo
    saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al
    calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se
    desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por
    ejemplo al calentar metano.

    CH4 –> C + 2H2

    Los equipos utilizados para la cementación gaseosa son más


    eficientes y complejos que los anteriores, los ciclos son más
    controlados, el calentamiento más uniforme, es más limpio y
    requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto
    con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
    gases que contenga butano, propano o metano, que
    fácilmente se descompone a la temperatura de cementación.
    El gas tiene una composición típica de: CO 20 %, H2 40 % y
    N2 40 %, pudiendo modificarse la composición de éste para
    controlar el potencial de carbono.

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