CURSO TEÓRICO-PRÁCTICO DE

ANÁLISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS EN BASE 8 D´s

CON ÉNFASIS EN 5 ¿POR QUE?

Video de los monos

Modulo 2
Acuerdos, reglas y
compromisos.
i FORMA DE TRABAJO

El taller está diseñado con el objetivo

de conocer, analizar y aplicar métodos
y herramientas para el análisis y
solución de problemas dentro de las
operaciones de manufactura y Aplicar
Analizar
administración de sistemas
Relacionar
Identificar
Observar

3
Modulo 2
i ALCANCE

Objetivos Generales:
Conocer, analizar y aplicar
métodos y herramientas
para el análisis y solución de Beneficios Esperados:
problemas dentro de las Dirigido a: •Promover la cultura de la calidad dentro
operaciones de Equipo multidisciplinario de la organización.
manufactura y que tiene la responsabilidad •Promover la cultura del análisis y
administrativas. como parte de sus pensamiento preventivo dentro de la
funciones en participar en organización
el proceso de análisis y •Fortalecer la sensibilidad para detectar
solución de problemas. cusas raíces de una manera eficiente y
eficaz que permite tener procesos más
estables y robustos.

Modulo 2
 Introducción
ESTAMOS AQUÍ
(Enfocándonos)

Fundamentos de las 8D´s y

la solución de problemas

Metodología de 8D´s
incluyendo herramientas

Conclusiones

5 Modulo 2
 i ¿POR QUE UTILIZAR LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD SON TAN IMPORTANTES?
RESULTADOS:
#Acciones #Acciones
RESULTADOS: Correctivas ▪Contención
Preventivas
▪Inspección
▪Clientes Proactivo Reactivo
▪OEMs molestos
satisfechos Buen proveedor Mal proveedor
▪Clientes enojados
▪Entrega a tiempo ▪Negocio
▪Menor costo suspendido
▪Calidad alta ▪No conformidades
▪Buen negocio AP / AC = 1.0
mayores
▪Mejora del ▪Garantías
AP / AC > 1.0 AP / AC < 1.0
desempeño del ▪Retiro de
sistema de calidad productos
ANTES SOP
▪Calidad mala
SOP DESPUES SOP
ENTRADAS PROCESO SALIDAS ▪Moral baja
▪Costo extra

Modulo 2
PRINCIPIOS DE ADMINISTRACIÓN CON CALIDAD

¿Qué es la calidad?
Hacer las cosas bien a la primera

Cumplir con las especificaciones

Respetar lo que esta establecido

Hacer productos confortables

Causar Felicidad
 QUE ES LO QUE QUIERE EL CLIENTE? CALIDAD
(parte interesada)
ENTREGA TIEMPO

REDUCCIÓN DE
RIESGOS Y PRECIO
OPORTUNIDADES EN
DOS DIMENSIONES
EVITAR FUGAS
QUE ES LO QUE REQUIERE EL PROCESO?: RECURSOS

SELECCIÓN EQUIPO

COMUNICACIÓN

CRITERIOS
4
 iPRIMER GRAN ERROR EN LOS ANÁLISIS.
TENEMOS QUE ANALIZAR LO QUE SI QUEREMOS PARA PODER
CUANDO LA CAUSA RAIZ SE DETERMINAR LO QUE NO TENEMOS:
NARRA COMO ESTOS EJEMPLOS:
ALGUNOS EJEMPLOS:
• FALTA DE ENTRENAMIENTO CLAUSULA ISO TEMA
• NO RESPETÓ EL ESTANDAR
7.3 Conciencia
• NO SE CONSIDERO
7.4 Comunicación interna o externa
5.1 Liderazgo de alta dirección
Recursos
7.1.4 Ambiente para la operación
7.2 Competencia
5.1.2 Enfoque al cliente
5.3 Roles, responsabilidades y autoridades
9.2, 9.3 Controles (auditorias, revisiones dirección
inspecciones, pruebas, mediciones,
ensayos, SPC. PKY)
Modulo 2
NORMA ISO+IATF
CONTROL DE PRODUCTO NO CONTROL DE PROVISIÓN DEL SERVICIO
CONFORME a) la disponibilidad de información
1) las características de los productos a producir, los servicios a
Identificación prestar, o las actividades a desempeñar;
Contención 2) los resultados a alcanzar;
Segregación b) la disponibilidad y el uso de los recursos de seguimiento y medición
Disposición adecuados;
Control re trabajo c) la implementación de actividades de seguimiento y medición en las
Control re proceso etapas apropiadas para verificar que se cumplen los criterios para el
control de los procesos o sus salidas, y los criterios de aceptación para
los productos y servicios;
d) el uso de la infraestructura y el entorno adecuados para la
operación de los procesos;
e) la designación de personas competentes, incluyendo cualquier
calificación requerida;
f)La validación y revalidación periódica de la capacidad para alcanzar
los resultados planificados de la prestación del servicio,
g) la implementación de acciones para prevenir los errores humanos;
h) la implementación de actividades de liberación, entrega y
posteriores a la entrega
AMEF Y PC
10
NORMA ISO+IATF
INFORMACIÓN DOCUMENTADA COMPETENCIA PERSONAL

1.- La identificación y descripción 1.- determinar los conocimientos necesarios para la operación
el formato 2.- determinar la competencia necesaria de las personas que realizan,
2.- La revisión y aprobación con respecto bajo su control, un trabajo que afecta al desempeño y eficacia del
a la conveniencia y adecuación. sistema de gestión de la calidad;
3.- esté disponible y sea idónea para su 3.- asegurarse de que estas personas sean competentes, basándose en
uso, donde y cuando se necesite; la educación, formación o experiencia apropiadas;
4.- esté protegida adecuadamente 4.- cuando sea aplicable, tomar acciones para adquirir la competencia
distribución, acceso, recuperación y uso; necesaria y evaluar la eficacia de las acciones tomadas;
5.- almacenamiento y preservación, 5.- proporcionar formación para el puesto de trabajo
incluida la preservación de la legibilidad; 6.- conservar la información documentada apropiada como evidencia
6.- control de cambios (por ejemplo, de la competencia
control de versión); 7.- deben estar calificadas
7.- conservación y disposición.

11
NORMAS OFICIALES
NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en
áreas en los centros de trabajo- Condiciones de los centros de trabajo,
seguridad.
NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad- NOM-035-STPS-2018, Factores de Riesgo Psicosocial
Prevención y protección contra Incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas de Protección y NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal
dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo
· NOM-005-STPS-1998 manejo, transporte y NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y
almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. comunicación de peligros y riesgos por sustancias
químicas peligrosas en los centros de trabajo.
· NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad
materiales e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías.
NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA INTERNO DE
realizar trabajos en altura PROTECCIÓN CIVIL
NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las
instalaciones eléctricas
NOM-033-STPS-2015 Condiciones de seguridad para
realizar trabajos en espacios confinados 12
 Introducción
(Enfocándonos)

Fundamentos de las 8D´s y

la solución de problemas ESTAMOS AQUÍ

Metodología de 8D´s
incluyendo herramientas

Conclusiones
Evaluación inicial

13 Modulo 2
i 8 D´s

ORÍGENES
•Estándar Militar 1520 – Proceso formalizado en la Segunda Guerra
Mundial.
•Se documento y mejoro en 1987 – lo publico Ford.
•Finales de los 90 cambio a Global 8D´s

¿POR QUÉ EL ENTRENAMIENTO EN LA SOLUCIÓN DE

PROBLEMAS Y 8D´S?

•Es una METODOLOGIA requerida en la industria automotriz actual y

base para cumplir con los requisitos de IATF 16949:2016

Modulo 2
 OBJETIVOS:
✓Mejorar la gestión de introducción de nuevos productos

✓Especificar métodos y responsabilidades para que los proveedores puedan:

• Desarrollar y controlar lanzamientos de nuevos productos
• Controlar aspectos de la producción a máxima capacidad
• Alcanzar metas de calidad, costo y entrega (QCD)

✓Solución de problemas es critico para la reducción de costos de calidad

✓Bien a la primera sin adivinar

• TODOS LOS PROBLEMAS TIENEN UNA O VARIAS CAUSAS RAICES.
9.2.2, 10.2.3 Solución de
Cada OEM o Tier N, le da su estilo propio y nombre, pero la problemas
base es la misma. IATF Acciones correctivas
cuando los objetivos no
se logren

15 Modulo 2
 Introducción
(Enfocándonos)

Fundamentos de las 8D´s y

la solución de problemas

Metodología de 8D´s ESTAMOS AQUÍ

incluyendo herramientas

Conclusiones

16 Modulo 2
i 8 D´s Globales vs ISO/IATF (10.2)

o D0. Preparación a) Reaccionar ante la no conformidad y, cuando sea

o D1. Establecer el equipo aplicable:
1) tomar acciones para controlarla y corregirla;
o D2. Describir el problema 2) hacer frente a las consecuencias;

o D3. Acción Provisional (ICA) b) Evaluar la necesidad de acciones para eliminar las
causas de la no conformidad, con el fin de que no vuelva
o D4. Definir y Verificar Causa Raíz y Punto de escape a ocurrir ni ocurra en otra parte, mediante:
o D5. Elegir y verificar acciones correctivas (CA) 1) la revisión y el análisis de la no conformidad;
2) la determinación de las causas de la no conformidad;
o D6. Implantar y validar acciones Correctivas y
c) Implementar cualquier acción necesaria;
o permanentes
o D7. Evitar recurrencia d) Revisar la eficacia de cualquier acción correctiva
tomada;
o D8. Reconocer al equipo y las aportaciones individuales
e) Si fuera necesario, actualizar los riesgos y
oportunidades determinados durante la planificación;
f) Si fuera necesario, hacer cambios al sistema de
gestión de la calidad.

Modulo 2
D0- Preparación (ERA)
* Respuesta a un síntoma y evaluar la necesidad del
proceso de 8D`S.
* Proporcionar las Acción de Respuesta a
Emergencias para proteger al cliente e iniciar el
proceso de 8D`S. (ERA)
* IATF Tomar acciones para controlar y corregir,
hacer frente a las consecuencias.

- Síntoma. Evento cuantificable, experimentado por

los clientes que puede indicar la existencia de uno a
Árbol de
mas problemas. Factores
FTA
- Problema. Una desviación de una expectativa, una
causa especial, una distribución dentro de los limites
demasiado amplios, o cualquier defecto indeseable,
la causa NO se conoce

IATF 10.2 No conformidad y acción correctiva

18 Modulo 2
 ¿Como cuantificar el síntoma?
Criterios de
Gráfica paynter, gráfica de pareto, gráfica
Aplicación
de tendencia

Clasificación de síntomas con el cliente: • El síntoma se ha definido y cuantificado

a)Cantidad de defectos por parte y/o • La causa NO se conoce

producto • La alta dirección esta comprometida a
dedicar los recursos necesarios para
b)Tipo de defectos por parte y /o cantidad
de piezas con defecto arreglar el problema de raíz
• La complejidad excede la habilidad de una
c)Cantidad de piezas rechazadas por turno,
día y/o unidades indirectas sola persona

19 Modulo 2
 i a.- RECABAR INFORMACIÓN CONFIABLE
¿Anomalías se ¿Se pueden
¿Equipo se ve encontrar defectos ¿En qué parte de la
PREGUNTE han presentado?
afectado? adicionales? cadena de suministro?
¿CUÁL?
ejemplos ¿Cambios/ajustes ¿Se
¿Producto se ve ¿Surgieron los
impactado? (proceso, ambiente, encontraron los PREGUNTE
defectos? defectos?
mediciones, etc.)? ¿DÓNDE?
ejemplos
¿Produjo los PREGUNTE
defectos? ¿QUIÉN? ¿Verifico las partes ¿Podría
ejemplos
(inspección/ ocurrir otra ¿Se detecto el
¿Encontró los
auditorias)? vez? PREGUNTE
problema ?
defectos? ¿CUÁNDO?
PREGUNTE ¿Sucedió ? ejemplos ¿Con qué
¿Defectos fueron ¿CUÁNTO? ¿Es el alcance frecuencia ocurre
producidos? ejemplos del problema? el defecto?

Modulo 2
 EJEMPLOS DE RIESGOS
(EFECTO NEGATIVO)

A. Resultó o podría resultar en el envío de un producto no conforme a cliente.

B. Dió como resultado o puede tener como resultado la falla de los productos o servicios para su
propósito previsto.
C. Redujo o puede reducir la usabilidad de los productos o servicios para su propósito previsto
D. Resultó en una reducción para asegurar procesos y productos controlados
E. Falla en alguna parte del sistema de gestión de calidad del cliente en relación con IATF 16949.-
F. Un solo lapso observado en el seguimiento de un elemento del sistema de gestión de calidad de
una empresa.
G. Ausencia o una falla total de un sistema para cumplir con un requisito de IATF 16949.-
H. situación en la que se detecten varias no conformidades menores contra un requisito y
representen como tal una falla total del sistema

21 Modulo 2
 EJEMPLOS DE OBJETIVOS
ASOCIADOS

A. Reclamos de Cliente
B. Costos de mala calidad
C. Costos de aseguramiento de calidad
D. Eficiencia o eficacia del AMEF
E. Nivel de Satisfacción.

22 Modulo 2
 EJEMPLOS ACCIONES DE
EMERGENCIA

A. Abrir Reporte
B. Chequeo al 100% en Cliente o en su caso hacer campaña.
C. Chequeo al 100% material en almacenes, línea y producto terminado en
planta.
D. Generar alerta de calidad
E. Notificar a las partes interesadas

En las primeras 24 hrs.

23 Modulo 2
ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO

Evidencia Auditoria

PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
MODO DE FALLA

Emergencia
ERA

Modulo 2
PASO 0: PREPARACIÓN
ACCIÓN CORRECTIVA
FECHA: 18 de febrero de 2021 ACCIÓN PREVENTIVA: AUDITORIA INTERNA:
FOLIO: 2021-02 FALLAS DE MERCADO: RECLAMO CLIENTE / PROVEEDOR AUDITORIA EXTERNA:
SOLICITA: XXXXX

¿Qué paso? / What? ¿Cuándo?/When? ¿Dónde?/ Where? ¿Quién?/ Who? ¿Por qué?/ Why ¿Cuánto? /How Much?

Se reporta rollo de acero rolado en frio con oxido Inspector de Calidad

17/02/2021 En su proceso de inspección recibo Dock Audit Cliente 1 Rollo de acero
blanco en primeras dos vueltas cliente

RIESGOS (EFECTO NEGATIVO) Posible mala adhesión de cristales de fosfatizado en el proceso del cliente por el oxido blanco

OBJETIVO ASOCIADO 0 Reclamos de calidad en cliente

INCIAR ACCIONES DE RESPUESTA DE EMERGENCIA (ERA) DIRIGIDS AL RIESGO

ACCIONES DE EMERGENCIA/CONTENCIÓN Responsable Fecha

Inspeccion Visual 100% rollos que están en almacen de cliente, en PT y MP de nuestra planta
(ERA) xxxxx 17 y 18 Febrero 21
CANTIDAD INSPECCIONADA/REVISADA: 100 Rollos CLIENTE 15
OK 98 EMPRESA 85
NG 2

25
Modulo 2
D1- Establecer el Equipo de Trabajo

* Establecer un grupo pequeño de gente con conocimiento del proceso y/o

producto, tiempo, autoridad y habilidades en las disciplinas técnicas
requeridas para resolver el problema e implantar acciones correctivas. El
grupo debe tener un gestor y un líder de equipo.

- Definir y establecer: Lineamientos, funciones del equipo y procedimientos

de operación.
- La formación del equipo debe estar limitada entre 4 y 10 miembros.
- Los integrantes del equipo puede cambiar de acuerdo al proceso
relacionado.
5.3.1 Roles, responsabilidades y autoridades en la
organización – suplemento

26 Modulo 2
 FUNCIONES

a)Gestor: Tiene autoridad para hacer cambios, apoya

decisiones del equipo, asiste a reuniones según se requiera,
es dueño del sistema o proceso, especialista
IATF 5.3.2 Responsabilidad y
b)Líder: Es el responsable del reclamos o no conformidad autoridad para los requisitos del
producto y las acciones
principal.
correctivas

27 Modulo 2
PASO 1: EQUIPO DE TRABAJO
REGISTRE LAS PERSONAS Y SU ROL, QUE PARTICIPAN EN EL PROCESO DE SOLUCIÓN
NOMBRE: XXXXX ÁREA: Calidad cliente * NOMBRE: XXXX ÁREA: Recibo
NOMBRE: XXXXX ÁREA: Calidad planta NOMBRE: XXXX ÁREA: Embarques
NOMBRE: XXXXX ÁREA: Ingenieria procesos NOMBRE: ÁREA:

* Indica lider del equipo

28
Modulo 2
 D2 – Describir el Problema (Defecto)
*Actuar en base a datos para describir el problema
*Definir el problema con la mayor precisión posible
*Dirigir el PROCESO 8D`S
*Declarar el problema en términos de que, donde,
cuando y que tan grande. (Método ES/No ES)

- Síntoma. Evento cuantificable, experimentado por los clientes que puede

indicar la existencia de uno a mas problemas.
- Problema. Una desviación de una expectativa (requerimiento de diseño),
una causa especial, una distribución dentro de los limites demasiado
amplios, o cualquier defecto indeseable.

29 Modulo 2
 Información requerida:
a) Tarjeta de Identificación de
material
( Fecha de producción, No. RAN,
Numero de ) tarjeta y turno del
reclamo )
b) Sello de identificación de
producción (Nombre del operador,
fecha, turno. )
c) Cantidad de piezas en inventario
( Cantidad de material por RACK,
Fechas de producción )
d) Requerimientos del cliente
b)( Identificación de material, selección
y/o re trabajo. )

30 Modulo 2
i UNA BUENA DESCRIPCIÓN DE “DETALLES DEL EVENTO”

• Es concisa
• Cuantifica el problema de manera clara (no
utilizar palabras como “algunos” y “a veces”)
• No culpa a las personas
• No incluye solución ni causa
• Ofrece información suficiente para que el
lector pueda:
✓ Entender la naturaleza del problema
✓ Comunicar el problema a los demás

Modulo 2
PASO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
INDICAR EL TIPO DE ACCIÓN, QUIEN EMITE Y A QUIEN SE LE SOLICITA

PROBLEMA/NO CONFORMIDAD Oxido blanco en primeras vueltas de rollo de acero rolado en frio

OBJETIO/PROCESO Rollo SPEC NP440PQ Lot Number 99387565

SINTOMA/EFECTO/EVIDENCIA DE AUDITORIA: El cliente detecta en su inspección recibo mala apariencia de rollo

CRITERIO: Según manual de proveedores XXXx de cliente XXXX no se permite oxido en cara de rollos

32
Modulo 2
D3 – Desarrollar la Atención Provisional
(ICA)
* Funciona temporalmente contra el efecto del problema

* Ataca el síntoma, añade costo

* Su efectividad se verifica antes de su implantación

* Es monitoreada mientras se usa

* Es documentada (visualmente)

* No es un curita que puede olvidarse

* Es reemplazada por la acción correctiva en D6

10.2.3 Solución de problemas

33 Modulo 2
 ESTABLECER LAS ACCIONES DE CONTENCION AL
PRODUCTO Y PARA EL CONTROL DEL PROCESO.
1) Elaboración del proceso de inspección especial.
2) Determinar el o los métodos de selección y re trabajo
3) Implementar la alerta de calidad en el proceso. ESTABLECER LAS ACCIONES DE CORRECIÓN AL
4) Establecer ayuda visual para clarificación del SINTOMA/EFECTO/EVIDENCIA DE AUDITORIA:
problema. 1) Hacer lo que no se estaba haciendo
5) Implementar controles adicionales temporales 2) Cumplir lo que no se estaba cumpliendo
( Revisión temporal de Documentos de control del
proceso)

34 Modulo 2
ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO

Evidencia Auditoria

PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
MODO DE FALLA

Emergencia
ERA
Correcciones/
Contención
ICA

Modulo 2
PASO 3: DESARROLAR LA ACCION PROVISIONAL (ICA)
INICIAR ACCIONES PROVISIONALES DE CONTENCION AL PRODUCTO Y PARA EL CONTROL DEL PROCESO
QUE EVITARÁN QUE EL PROBLEMA SE REPITA EN LA MISMA PARTE O EN UNA SIMILAR DE MANERA TEMPORAL, HASTA ELIMINARLO DE RAÍZ (ICA) DIRIGIDAS A SINTOMA/EFECTO/EVIDENCIA DE AUDITORIA
NÚMERO ACTIVIDAD Responsable Fecha

INICIAR ACCIONES PROVISIONALES DE CORRECIÓN SINTOMA/EFECTO/EVIDENCIA DE AUDITORIA

APLICACIÓN DEL CONTROL DEL PROCESO O SISTEMA
NÚMERO ACTIVIDAD Responsable Fecha

* Acciones comunes s on incrementar los controles de ins pección

36
Modulo 2
 D4 - Definir y verificar la causa raíz. (RCA)

*Causa Posible- Cualquier causa, frecuentemente identificada en un diagrama de causa y efecto

que describe como puede ocurrir el defecto.

*Causa mas probable- Una teoría, basada en la información disponible, que explica mejora la
En caso necesario descripción del problema.
utilizar el
escalamiento para
los diferentes
*Causa Raíz- Una causa verificada que es responsable del problema, se verifica activa y
tipos de pasivamente haciendo aparecer y desaparecer el problema.
problemas

-Términos relacionados con el punto de escape.

C) Punto de escape- La primera ubicación en el proceso, la mas cercana a la causa raíz, donde el
problema pudo haber sido detectado, pero no lo fue.

10.2 No conformidad y acción correctiva

37 Modulo 2
Su definición de locura: “
“ Hacer lo mismo una y otra vez y esperar obtener resultados

Además dijo….
diferentes

“
“ Los problemas modernos no pueden resolverse en el mismo
nivel de conciencia que en el que fueron creados

Albert Einstein

38 Modulo 2
i MÉTODOS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

• 1.- ISHIKAWA Causa Posible-

• 2.- Método de Árbol de Factores Causa mas probable/Factores

Potenciales

• 3.- 5 WHY´S Causa/s raíz-

39 Modulo 2
 i ORDEN DE UTILIZACIÓN HERRAMIENTAS

1.- ISHIKAWA ¿Qué posiblemente sucedió?

✓Primero, colectar ideas del equipo ¿qué? Antes de ¿Por qué? .
✓Organizar las ideas en categorías genéricas.
✓Generar una lista colectivamente te exhaustiva de modos de fallas.

2. Método de Árbol de Factores ¿Qué sucedió?

✓Reunir información más detallada – análisis mas a fondo.
✓Entender interrelaciones.
✓Ir a campo checar físicamente y con realismo
✓Hacer un rastreo de factores

3. 5 Why’s ? ¿Por qué sucedió?

✓Refinar-Validar el trabajo generado a partir de Ishikawa y del Análisis de Factores.
✓Llegar a la causa raíz verdadera
✓Traza una ruta clara a la acciones correctivas

40 Modulo 2
i PUNTOS CLAVES DEL ISHIKAWA

Mano de Obra, Maquinaria, La definición del problema es

Materiales y Método como mínimo extremadamente importante
• Mano de obra (operación, • La definición es esencial para
mantenimiento, ingeniería) el entendimiento del problema
• Maquinaria (equipo y sistemas en su
lugar) • Enfocarse en el problema – el
• Materiales (materia prima, en proceso, resultado no deseado
producto terminado) • Diferencia entre resultados
• Método (flujo de proceso, revisiones obtenidos y resultados
durante y después del proceso, a deseados
prueba de errores, verificaciones, etc.)

Modulo 2
 CAUSAS
EJEMPLO Hasta tercer
nivel
EDIFICIOS MANO OBRA MÉTODO
Condiciones climatologicas en
transporte Manejo de materiales Inspeccion de empaque de rollo master
Habilidad para detectar
oxido blanco
Almacenes en cliente Inspección de oxido antes y
Almacenes en planta
despues del proceso de slitter
Inspección antes de embarque
Desenlonado de rollos en
Carga de material
cliente

Acero Cintas en planta OBJETO

Plataforma 20041044501003/1005

Aceite retardante PROBLEMA (DEFECTO)

oxidacón Oxido blanco en primeras vueltas

Empaque y Embalaje SINTOMA (EFECTO)

Mala apariencia

MATERIAl

TRANSPORTE

38

42 Modulo 2
 i PASOS A SEGUIR

EVENTO CAUSAS VERIFICAR CORREGIR VALIDAR

PRINCIPAL
FACTORES

Paso 2: Paso 3: Paso 4: Paso 5: Paso 6:

Paso 1:

Lista de posibles Ahondar en las Checar vs la norma Investigar, Determinar si

Define el
Problema factores que posibles causas que determinar juicio resolver y el factor es
contribuyen al crearon los de cumplimiento y corregir potencial
problema factores de posible Haciendo un
afectación rastreo de
factores

43 Modulo 2
 EVENTO VERIFICAR CORREGIR VALIDAR
FACTORES CAUSAS
PRINCIPAL
PUNTO DE JUICIO DECISIÓN DE ACTIVIDAD JUICIO DE ULTIMO
NORMA REAL RESP.
CONTROL NORMA CALIDAD REQUERIDA 1 2 3 4 5
EDIFICIOS
Almacenes en Sin goteras Con un claro
Aud. Alm Posible gotera
planta con goteras en techo
Condiciona de Almacenes en
almacenes cliente con Aud. Alm Sin Goteras Sin Gotera
goteras

TRANSPORTE
Malas Doc Es subjetivo el método de confirmación de
condiciones base
Sin hoyos Sin hoyos holguras no se tiene un creterio de aceptacion
Audit
Plataformas Malas medible
Sin hoyos sin Sin hoyos sin
Determinar criterio de aceptacion y método por
condiciones de holguras holguras
PROBLEMA las cortinas atributos y como plan de reacción aplicar método
por variables
Oxido blanco en
primeras vueltas Lonas Calibre incorrecto Sin norma Calibre 3 Lona no presenta hoyos pero no se tiene definido
ni es un punto de control del calibre a utilizar
Definir calibre y metodo de control

MATERIAL
Aceite Impregnado en Meter punto de control de existencia de
retardante Poca Cantidad No hay slitter aceite en inpsección recibo
oxidacón

Acelera la Norma Retarda la oxidación

SPEC de Aero Galvanizado Galvanizado
oxidación Acero

EJEMPLO
 5 ¿POR QUE?

Cómo evitar la trampa

NO se trata de echar culpas. Cuando se aborden las preguntas orientadas a los
procesos, cada “por qué” debe enfocarse en descubrir la falta de un proceso, la
aplicación ineficiente de un proceso o la falla en la ejecución de un proceso. Tenga
en cuenta también que la técnica de “los 5 porqués” es solo uno de los métodos y
está diseñada para realizar un análisis rápido de problemas relativamente sencillos.
Es posible que este enfoque no sea adecuado para problemas más complejos. Si no
obtiene una respuesta clara de manera rápida, es posible que deba optar por
técnicas de resolución de problemas más avanzadas.

Modulo 2
 i QUE ES?
ISHIKAWA ¿Qué sucedió?

Es una TÉCNICA SITEMÁTICA de

preguntas utilizada durante la
fase de ANALISIS DEL
PROBLEMA para buscar posibles
CAUSAS principales con el
objetivo de EVITAR LA
RECURRENCIA.

AL MENOS
5 ¿Por que? ¿Por qué sucedió?

Que es y Cuando se utiliza

Modulo 2
 i CUANDO USAR?

Cuando se quiere desglosar un

Esta técnica fue originalmente desarrollada por
problema para entenderlo mejor:
Sakichi Toyoda y utilizada ampliamente
dentro de Toyota durante la evolución de sus
metodologías de Manufactura como parte de Fallas que ocurren cuando:
TPS (Toyota Production Sistem). • Existen factores que se interrelacionan
(revisarlos)
• Surgen situaciones que involucran el factor
humano
El arquitecto del TPS Taiichi Ohno, describió el
• La verificación del “Por que” se puede
método de los 5 Porqués como “…La base del realizar en cada paso
acercamiento científico de Toyota… Repitiendo
• No se necesitan herramientas estadísticas
Porque? 5 veces, la naturaleza del problema y su (matemáticas)
solución se pueden ver muy fácilmente”.
✓ Herramienta cualitativa – no cuantitativa

Que es y Cuando se utiliza Modulo 2

 c.-¿POR QUE SE GENERÓ EL PROBLEMA/NO CONFORMIDAD? (OCURRENCIA)?
Oxido blanco en primeras Situación:
vueltas de rollo de acero POR LO EFFECTO •Se reporta rollo de acero rolado en frio con
rolado en frio TANTO PROBADOS oxido blanco en primeras dos vueltas

Aceite inibidor de óxido ¿Qué sucedió?

POR LO
se degrado •Preguntar hasta estar satisfechos con la
TANTO
respuesta…. Causa raíz
¿POR QUE Tenia exceso de POR LO
humedad el material TANTO
¿POR QUE

CAUSAS Se mojo el material POR LO

PROBADAS ¿POR QUE TANTO CAUSA
POR LO RAÍZ
Entro agua del techo TANTO
del almacen
¿Qué fallo en el proceso de manufactura? ¿POR QUE
Se tiene una holgura
(Causa Raíz de proceso) entre dos laminas en el
¿POR QUE
techo de la empresa

Como se utiliza Modulo 2

 d.- ¿POR QUE NO SE DETECTO EL PROBELMA/NO CONFORMIDAD? (FUGA)
Oxido blanco en primeras Situación:
vueltas de rollo de acero POR LO •Se reporta rollo de acero rolado en frio con
EFFECTO
rolado en frio TANTO oxido blanco en primeras dos vueltas
PROBADOS
No se detecto el oxido
durante la auditoria de POR LO ¿Qué sucedió?
embarque TANTO •Preguntar hasta estar satisfechos con la
respuesta…. Causa raíz
¿POR QUE Solo se hace inspección
visual general sin abrir POR LO
material TANTO
¿POR QUE
En condiciones normales
CAUSAS cuando se libero el material se POR LO CAUSA
PROBADAS ¿POR QUE
hizo inspección al 100%
TANTO RAÍZ
No se hace re inspección al POR LO
100% cuando se incrementa el TANTO
tiempo de almacenamiento
¿Qué fallo en el proceso de inspección? por la pandemia
No se consideran incrementar
¿POR QUE controles cuando se tiene
(Causa Raíz de Inspección) ¿POR QUE condiciones anormales en la
operación

Como se utiliza Modulo 2

 e.- ¿POR QUE NO SE PREDIJJO EL PROBLEMA/NO CONFORMIDAD?
(PREVENCIÓN)
Oxido blanco en primeras Situación:
vueltas de rollo de acero POR LO •Se reporta rollo de acero rolado en frio con
EFFECTO
rolado en frio TANTO oxido blanco en primeras dos vueltas
PROBADOS
Al agua permanecio por
varias horas sobre el POR LO ¿Qué sucedió?
material TANTO •Preguntar hasta estar satisfechos con la
No se llevaron a cabo respuesta…. Causa raíz
¿POR QUE POR LO
actividades de secado
del material TANTO
¿POR QUE

No se detecto que el
CAUSAS material estaba mojado POR LO
PROBADAS ¿POR QUE TANTO CAUSA
No se hacen recorridos POR LO RAÍZ
¿Qué fallo en el proceso de formales para monitorear la TANTO
conservación del material en
AMEFP? ¿POR QUE los almacenes No se tiene establecido plan
(Causa Raíz de AMEFP) de reacción cuando se tienen
¿POR QUE
lluvias torrenciales

Como se utiliza Modulo 2

 CONSTRUYENDO UN 5 ¿POR QUE? EXITOSO

• Consejo 1: No se detenga en los sintomas y avance hasta llegar a la verdadera causa raiz.
• Consejo 2: Asegurese de tener la habilidad necesaria en las personas que analizan para ir más
allá de su nivel de conocimiento – No podrá encontrar causas de condiciones que no conozca
todavía.
• Consejo 3: Desarrolle un guia que ayude al equipo a preguntar los correctos Porques?.
• Consejo 4: Asegurese de que los resultados son repetibles – diferentes personas usando los 5
porques encuentren las mismas causas del mismo problema.
• Consejo 5: Haga análisis independientes de genereación, fuga y no predición del problema.
• Consejo 6: Parta del problema y asegurese de que los enunciados son simples y cortos.
• Consejo 7: Haga historia en el análisis (compruebe “por lo tanto”).
• Consejo 8: No obligue al análisis a llegar a donde usted consisera es la causa raiz o es la que
quiere presenter.
• Consejo 9: No encuentre causas que estén relacionadas con la mente humana. Ej. El operador
estaba cansado y no use la palabra MAL.

Consejos para la construcción 51

 ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO

Evidencia Auditoria
ISHIKAWA Posible Causa PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
Análisis

Factores MODO DE FALLA

ARBOL
FACTORES Potenciales Causa Raíz
No prevención
Causa Raíz Causa Raíz
¿5 POR QUE? Ocurrencia Fuga

Emergencia
ERA
Correcciones/
Contención
ICA

Modulo 2
PASO 4: DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ (RCA)
DEFINA Y VERIFIQUE CAUSA RAÍZ PARTIENDO DEL PROBLEMA
Activa r / Des a ctiva r a l a confi rma ci ón de l a ca us a ra íz / Reproduci r el defecto (a cci ones rea l i za da s pa ra reproduci r el defecto, l a ca us a ra íz es tá rea l mente veri fi ca da ,…)
* Cons i dere: hombre, ma teri a l , má qui na , método, qui én, dónde, cuá ndo, por qué, cómo, a jus tes del proces o, re tra ba jo, ma nteni mi ento, etc. Adjunte hoja s de detal l es a di ci ona l es cua ndo s ea neces a ri o
PROBLEMA (Ver Ishikawa/FTA PROBLEMA (Ver Ishikawa/FTA PROBLEMA (Ver Ishikawa/FTA
Posible causa/factor potencial ocurrencia) Posible causa fuga/factor potencial) Posible causa no prevención/Factor potencial)
¿POR QUE SE GENERÓ EL PROBLEMA/NO CONFORMIDAD? ¿POR QUE NO SE DETECTO EL PROBLEMA/NO CONFORMIDAD? ¿POR QUE NO SE PREDIJO EL PROBLEMA/NO CONFORMIDAD?
(OCURRENCIA) Cuando aplique (FUGA) (PREVENCIÓN)

1 ¿Por que? 1 ¿Por que? 1 ¿Por que?

2 ¿Por que? 2 ¿Por que? 2 ¿Por que?

3 ¿Por que? 3 ¿Por que? 3 ¿Por que?

4 ¿Por que? 4 ¿Por que? 4 ¿Por que?

5 ¿Por que? 5 ¿Por que? 5 ¿Por que?

CAUSA RAIZ DE LA OCURRENCIA-----ACCIÓN CORRECTIVA CAUSA RAIZ DE LA FUGA-----ACCIÓN CORRECTIVA SISTEMÁTICA CAUSA RAIZ DE LA NO PREVENCIÓN-----ACCIÓN SISTÉMICA
(Reda ctar cl a ra mente l a ca us a ra íz conforme a l os 5 por ques ) (Reda ctar cl a ra mente l a ca us a ra íz conforme a l os 5 por ques ) (Reda ctar cl a ra mente l a ca us a ra íz conforme a l os 5 por ques )

53
 D5 – DETERMINAR LAS ACCIONES
CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA): Plan 5W+1H

ACCIONES CORRECTIVAS * ¿Qué?

A LA CAUSA RAIZ DE LA OCURRENCIA (Cuando aplique)
Considere: Actividades a prueba de errores, pruebas, control de * ¿ Quién?
procesos, etc.
* ¿ Cuándo?

10.2.3 Solución de problemas

ACCIONES CORRECTIVAS SISTEMÁTICAS * ¿Cuándo se va a

10.2.4 A prueba de error

A LA CAUSA RAIZ DE LA FUGA
(Revisar el impacto del problema en otros productos/procesos, confirmar?
lecciones aprendidas, riesgos y oportunidades)
*¿ Quién va a

ACCIONES CORRECTIVAS SISTÉMICAS confirmar?

A LA CAUSA RAIZ DE LA NO PREVENCIÓN
- ¿REQUIERE CAMBIOS AL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD? *¿Por qué?

54 Modulo 2
 ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO

Evidencia Auditoria
ISHIKAWA Posible Causa PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
Análisis

Factores MODO DE FALLA

ARBOL
FACTORES Potenciales Causa Raíz
No prevención
Causa Raíz Causa Raíz
¿5 POR QUE? Ocurrencia Fuga

Acciones
Acciones Sistémicas
Emergencia Acciones Sistemáticas
ERA Correctivas
Correcciones/
Contención
ICA

Modulo 2
PASO 5: DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVA PERMANENTES (PCA)
ACCIONES CORRECTIVAS A LA CAUSA RAIZ DE LA OCURRENCIA (Cuando aplique)
Considere: Actividades a prueba de errores, pruebas, control de procesos, etc.
NÚMERO ACTIVIDAD Responsable Fecha

ACCIONES CORRECTIVAS SISTEMÁTICAS A LA CAUSA RAIZ DE LA FUGA

(Revisar el impacto del problema en otros productos/procesos, lecciones aprendidas, riesgos y oportunidades)
NÚMERO ACTIVIDAD Responsable Fecha

ACTIVIDAD Responsable Fecha

¿APLICA A PROCESOS SIMILARES? SI NO
¿APLICA A PRODUCTOS SIMILARES? SI NO
¿APLICAN MÉTODOS A PRUEBA DE ERROR/POKA- SI NO
YOKE?
¿APLICAN ACCIONES PREVENTIVAS? SI
NO

¿NUEVOS RIESGOS? SI NO
SI NO
¿NUEVAS OPORTUNIDADES?
SI NO
¿NUEVAS LECCIONES APRENDIDAS?

ACCIONES CORRECTIVAS SISTEMICAS A LA CAUSA RAIZ DE LA NO PREVENCIÓN

- ¿REQUIERE CAMBIOS AL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD?
NÚMERO ACTIVIDAD Responsable Fecha

ACTIVIDAD Responsable Fecha

¿HAY QUE CAMBIAR PLAN DE CONTROL? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL AMEF? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL DIAGRAMA DE FLUJO? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL HOJA DE OP ESTÁNDAR? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL ESPECIFICACIÓN TÉCNICA? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL AYUDA VISUAL? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL PROCEDIMIENTO? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL FORMATO? SI NO

¿HAY QUE CAMBIAR EL INSTRUCTIVO DE TRABAJO? SI NO

OTRO DOCUMENTO: SI NO
Modulo 2
 D6 – EJECUTAR LAS ACCIONES
CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA)
• Implementar las acciones correctivas permanentes y retirar la Alerta de Calidad de la
línea posteriormente.

• Narrar las actividades de confirmación

• Resguardar evidencia de ello.

• Confirmar la implementación por una persona independiente al análisis

• Dar un juicio de implementación

• En caso de que todo este implementada se puede considerar 100% RESUELTA

10.2 No conformidad y acción correctiva

10.2.3 Solución de problemas

57 Modulo 2
 ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO
Evidencia Auditoria
ISHIKAWA Posible Causa PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
Análisis

Factores MODO DE FALLA

ARBOL
FACTORES Potenciales Causa Raíz
No prevención
Causa Raíz Causa Raíz
¿5 POR QUE? Ocurrencia Fuga

Acciones
Acciones Sistémicas
Emergencia Acciones Sistemáticas
ERA Correctivas
PCA
Correcciones/
Contención
ICA 100% resuelta

Modulo 2
 IMPLEMENTA Y VALIDA LAS ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES

NÚMERO ACCION PERMANENTE DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE CONFIRMACIÓN Responsable Fecha Juicio

Se ha ce i ns pecci ón vi s ua l en techos de l a pl a nta

Cerra r hol gura s entre l a s l a mi na s del techo de l a Se confi rma reporte de confi rma ci ón de proveedor que hi zo
1 XXXXX 26/02/2021 OK
empres a l a s repa ra ci ones
Se confi rma orden de tra ba jo cerra da

Se confi rma exi s tenci a en "Sistema de Control de Documento"

Mejora r pl a n de contingenci a i ncl uyendo el
y en punto de us o de pl a n de contingenci a codi go xxxx Rev.
2 requeri mi ento de revi s a r el i ncremento de nuevos XXXXX 26/02/2021 OK
2 con control es nuevos i ncrementados s egún l o
control es a nte condi ci ones a norma l es de opera ci ón
es tabl eci do en procedi mi ento de pl a nes de contingenci a

Se confi rma exi s tenci a en "Sistema de Control de

Documentos" Pl a n de control Rev. 5 codi go xxxx s e confi rma
que en hi s tori a l de ca mbi os s e ha ce referenci a a l nuevo
3 Referenci a r el nuevo pl a n de rea cci ón pl a n de rea cci ón i ncl uyendo es ta referenci a en l a col uma XXXXX 27/02/2021 OK
de "pl a n de rea cci ón" en l a Op. 20, a l ma cena mi ento de
rol l os ma s ter, Op. 50 (a l ma cena mi ento tempora l de rol l os )
en l a Op. 90 Li bera ci on de rol l os ),

Se confi rma exi s tenci a en "Sistema de Control de

Documentos" de AMEP codi go xxxx Rev. 5 con control es
Incl ui r control es termpora l es a nte eventos
4 nuevos i ncrementados tal es como i ns pecci on200%, col oca r XXXXX 27/02/2021 OK
es peci fi cos
l ona s , i ncrementar l a mues tra AQL en Doct Audi t, entre
otros a nte eventos es peci fi cos

Se confi rma exi s tenci a en "Sistema de Control de Documento"

de procedi mi ento de pl a n de rea cci ón con codi go xxxx Rev.
Reforza r procedi mi ento de pl a n de rea cci ón 2 con control es a di ci ona l es i ncrementados tal es como
5 i ncl uyendo control es a di ci ona l es a nte s i ertos eventos i ns pecci on200%, col oca r l ona s , i ncrementar l a mues tra AQL XXXXX 02/03/2021 OK
como l l uvi a s torrenci a l es en Doct Audi t, entre otros a nte eventos como l l uvi a s
torrenci a l es , pa ros de pl a nta ma yores a una s ema na , a i res
ura ca na dos , cona tos de i ncendi o, entre otros

Se confi rma exi s tenci a en "Sistema de Control de Documento"

de forma to de pl a n de contingenci a codi go xxxx Rev. 2 con
6 Incl ui r es pa ci o de control es a di ci ona l es XXXXX 02/03/2021 OK
es pa ci o pa ra documentar l os control es a di ci ona l es
i ncrementados a nte eventos es peci fi cos

JUICIO FINAL DE IMPLEMENTACIÓN SI NO 100% RESUELTA SI NO

* Quitar Acciones provisional de contención 59 Modulo 2

 D7 – EVITAR LA RECURRENCIA
-Actividades dirigidas a confirmar el EFECTO POSITIVO esperado de las acciones correctivas, sistémicas y
sistemáticas:
Tales como: Impacto objetivo, reducción del riesgo, incremento de la oportunidad, mayores ingresos,
menores costos. Etc.
-Frecuencia y tiempo de revisión:
30, 60 y 90 días con diferentes enfoques.

Herramientas utilizadas normalmente para confirmar la efectividad:

* Auditorias
*Revisiones de la dirección.
*Confirmación del impacto a través de ROI, re evaluación de AMEF, re evaluación de riesgos (riesgo
residual) entre otras.
10.2 No conformidad y acción correctiva

60 Modulo 2
 ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO
Evidencia Auditoria
ISHIKAWA Posible Causa PROBLEMA
NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
Análisis

Factores MODO DE FALLA

ARBOL
FACTORES Potenciales Causa Raíz
No prevención
Causa Raíz Causa Raíz
¿5 POR QUE? Ocurrencia Confirmación de
Fuga
la efectividad
Efecto
Acciones Positivo
Acciones Sistémicas
Emergencia Acciones Sistemáticas
ERA Correctivas
PCA
Correcciones/
Contención
ICA 100% resuelta

Modulo 2
 CONFIRMAR EL EFECTO POSITIVO PARA EVITAR EL RIESGO (QUE OCURRA NUEVAMENTE EL PROBLEMA) Y/O APROVECHAR LAS OPORTUNIDADES
Tiempo de Confirmación Actividades de validación Si No Evidencia de validación.
Se confirma que los planes de contingencia y planes de reacción son del
conocimiento del personal involurado como Almacenista, inspector de
calidad, personal de grua, servicios generales
30 dias ¿Las acciones correctivas se están haciendo de manera
OK Se confirma que se tuvo el pasado 20 de Marzo un evento de vientos
1 Abril 21 consistente?
uracanados lo que llevo a activar controles adicionales como cerrar
cortinas, apagar inyectores de aire, enlonar rollos y cubrir producto en
proceso

¿No se ha generado el problema ni el riesgo nuevamente?

30 dias
O OK Se confirma que las ultimas dos lluvias no se han detectado goteras
1 Abril 21
¿Se ha aprovechado la oportunidad?

Se ha logrado 0 reclamos de calidad en cliente por defectos visuales

60 dias
¿Se están logrando el objetivo asociado? OK tales como oxido esto se confirma en SCORE CARD de Cliente confirmado
1 Mayo 21
en portal www.xxxxx de cliente xxxxxx

No se ha tenido que re trabajar material por defectos visuales según lo

90 Dias ¿Se cumple con la expectativa y necesidad de las partes
OK que se puede observar en sistema ERP modulo de control de re trabajos
1 Junio 21 interesadas y/o clientes?
y se confirma en el registro de área de cuarentena xxxx

CONCLUSIÓN DEL EFECTO POSITIVO

FECHA DE REVISIÓN ACTIVIDADES EFECTIVAS, ELIMINAN EL PROBLEMA Si

01-jun-21
DE EFECTIVIDAD:
ACTIVIDADES NO EFECTIVAS, EL PROBLEMA PERSISTE No
Resultado de las acciones de verificación de la efectividad (Llena auditor designado): Nombre y firma del responsable
Se concluye que las acciones han sido efectivas debido que se ha actuado de manera sistematizada ante eventos especificos lo que
ha permitido preservar el material en todas sus etapas evitando defectos de apariencia y reduciendo los costos de mala calidad esto
xxxxx
pudiendose confirmar durante el tiempo de seguimiento de la confirmación de la efectividad (90 dias) posteriores a la aplicación de
las acciones

62 Modulo 2
 D8 – Reconocer al equipo y las aportaciones
individuales CIERRE

*El reconocimiento requiere ser justo, enfocado y oportuno.

* Las recompensas tienden a ser tangibles ( ejemplo: placas, diplomas).

* Las personas que contribuyeron con el equipo, pero ya no están en el, deben ser
invitadas a asistir a la clausura para dar y recibir reconocimiento por las
aportaciones.

IATF 9.3.2 Entradas de la revisión por la dirección

63 Modulo 2
 ACCIONES CORRECTIVAS, MEJORAS Y SEGUIMIENTO
Evidencia Auditoria
ISHIKAWA Posible Causa PROBLEMA
Análisis NO CONFORMIDAD Síntoma/Efectos Riesgo
Factores MODO DE FALLA
ARBOL
FACTORES Potenciales Causa Raíz
No prevención
Causa Raíz Causa Raíz
¿5 POR QUE? Ocurrencia Confirmación de
Fuga
la efectividad
Efecto
Acciones Positivo
Acciones Sistémicas
Emergencia Acciones Sistemáticas
Correctivas
ERA
PCA CERRADA
Correcciones/
Contención
ICA 100% resuelta

Modulo 2
Adicional D9. Como sistema registrar los
costos del reclamo (Mala Calidad)

* Costos de las acciones de emergencia ERA.

* Costos de las acciones contenedoras ICA.
* Costos de las acciones permanentes PCA.
* Costos de la mala calidad (Piezas SCRAP, re trabajo, sorteo,
penalizaciones etc.)

Conveniente darlo a conocer a todo el personal involucrado

para incrementar la conciencia

65 Modulo 2
 Introducción
(Enfocándonos)

Fundamentos de las 8D´s y

la solución de problemas

Metodología de 8D´s
incluyendo herramientas

Conclusiones
ESTAMOS AQUÍ

66 Modulo 2
i ERRORES COMUNES DURANTE EL DESARROLLO Y
MANTENIMIENTO DE 8D´s

1. No se implemento una buena solución de problemas

2.No se definió correctamente el problema desde el inicio
3.No se identifico y corrigió la causa raíz real
4.No se dedico tiempo suficiente al esfuerzo
5.Verificación deficiente de la implementación de la solución
6.Planeación inadecuada (APQP) para evitar anticipar problemas

Modulo 2
7. No se fue al “GEMBA” – tiempo en piso de producción
8. No se actualizo el AMEFP con “lecciones aprendidas”
9. Información incompleta o imprecisa en 8D
10. Entrega tardía del 8D
11. No la completo un equipo multidisciplinario
12. Se hizo muy rápido “Al vapor”
13. Entrenamiento deficiente del equipo
14. No se desplego horizontalmente
15. Contramedidas incompletas para la/s causa/s raíz/es
Cada causa necesita una o mas contramedidas
• ¿Por qué se produjo?
• ¿Por qué no se detecto?
• ¿Por qué no se predijo?

Modulo 2
i LO MÁS IMPORTANTE (Conclusiones)

• Herramientas de solución de problemas utilizadas en el orden adecuado:

• Diagrama de Ishikawa (espina de pescado, causa y efecto)
• Análisis de Árbol de Fallas (FTA) (buen análisis cualitativo)
• Análisis de los 5-Why’s (validación de análisis)
• La solución de problemas no es efectiva a menos que se pregunte:
• ¿Por qué se produjo la no conformidad? (Causa Raíz)
• ¿Por qué no se detecto la no conformidad? (Detección)
• ¿Por qué no se predijo la no conformidad? (AMEFP)
• Además de considerar diferentes perspectivas para cada pregunta…
Evaluación final

Modulo 2
ANEXOS

70 Modulo 2
 CONCEPTOS BÁSICOS

En cualquier proceso nunca dos piezas serán exactamente

idénticas, siempre existirá al menos una diferencia entre ¿Cual es la
dos objetivos. diferencia?
Se le llama variación a los fenómenos que causan que las
cosas sean diferentes.
Se le llama variabilidad a la diferencia entre dos piezas

71 Modulo 2
 CAUSAS COMUNES DE VARIACIÓN EN UN PROCESO

CAUSAS Ejemplos
• Suelen ser muchas y cada una produce pequeñas variaciones. • Mano de obra: Diferentes grados
de formación, entrenamiento, y/o
• En conjunto producen una variación que es constante en el experiencia de las personas dentro
tiempo de los valores admisibles.
• Son parte permanente del proceso • Material: Características como
(Dureza, espesor, diámetro)
• Son difíciles y costosas de eliminar y forman parte del sistema. variando dentro de las tolerancias
• Afectan a todo el conjunto de máquinas y operarios admitidas por especificación.
• Maquinaria: Justo antes o después
• Bajo sus efectos el proceso funciona de forma ÓPTIMA
del mantenimiento preventivo
• El proceso ES ESTABLE se pude utilizar técnicas estadísticas de • Ambiente: Variación dentro de lo
muestreo para hacer predicciones especificado

Modulo 2
 CAUSAS ESPECIALES DE VARIACIÓN EN UN PROCESO

CAUSAS
• Suelen ser pocas pero con efectos importantes en la variabilidad.
Ejemplos
• Aparecen esporádicamente.
• Mano de obra: Operador no
• Son relativamente fáciles de eliminar adiestrado (fallas humanas)
• Su eliminación no es costosa • Herramientas: Desgaste excesivos
en maquinas y herramientas.
• Por lo general su efecto está localizado en una(s) máquina(s) u
operario(s) y desaparece al eliminar la causa. • Medio ambiente: Humedad
relativa alta, baja temperatura en
• Bajo sus efectos, el proceso no funciona de forma “OPTIMA” almacenes
• El proceso NO ES ESTABLE no se pude utilizar técnicas estadísticas • Materiales: No cumplimiento con
de muestreo para hacer predicciones las especificaciones

Modulo 2
Modulo 2
CONCEPTOS BÁSICOS
Las acciones tiene como fin, ser aplicadas sobre las causas de variación.

•Generalmente se requieren para •Generalmente se requieren para reducir

eliminar CAUSAS ESPECIALES de variaciones debidas a CAUSAS COMUNES.
variación. •Casi siempre requieren de acciones de la
•Pueden tomarse por gente dirección/ administración para
cercana al proceso correcciones
•Típicamente pueden corregir •Son necesarias para corregir típicamente
alrededor del 15% de los alrededor del 85% de los problemas del
problemas del proceso proceso

Modulo 2
 CONCEPTOS BÁSICOS

Es frecuentemente lo menos económico,

Acciones dirigidas al re diseño del producto. cuando se restringe a la
detección y corrección de producto fuera de
especificaciones sin tomar en cuenta los
problemas del proceso, esto a través de
sorteo del 100% de los productos y
reclasificación como SCRAP, re trabajo o
producto no conforme.

Estos deberían de ser medidas temporales.

Modulo 2
 CONCEPTOS BÁSICOS

Las acciones sobre el proceso (acciones de control, ajuste o sobre ajuste) son frecuentemente más económicas cuando se toman
para prevenir que características importantes (del proceso o resultados) varíen mucho de sus valores meta. Las acciones de
control pueden ser:

1. POKAYOKES
2. Automatización de operaciones (internet de las cosas, big data, inteligencia
artificial, etc.) El efecto de estas
3. En las operaciones (entrenamiento a operadores, cambios en materia acciones debería
prima) ser monitoreado,
4. En los elementos más básicos del proceso (equipo/maquinaria, con el posterior
comunicación y relación en el equipo de trabajo, el diseño del proceso, etc.) análisis, si es
5. En la secuencia o pasos diferentes en el proceso, agregar pasos de limpieza, necesario.
inspección, etc.
6. En el mantenimiento preventivo, predictivo, métodos, etc.
7. En la configuración, secuencia, parámetros.
8. Alterar condiciones ambientales.

Modulo 2
PERSPECTIVA DEL CONTROL

78
 ETAPAS DEL CICLO DE MEJORA Y CONTROL DEL PROCESO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Kaizen y mantenimiento están inevitablemente vinculados

A E
C H
A P
A E C H
Kaizen
C H
A E A P
C H El propósito del Ciclo de Mejoramiento es lograr un
C H Kaizen entendimiento
del proceso y su variabilidad

79 Modulo 2
i
C Como usar las herramientas.
Causa Raíz
Sub Factores 5 por que?
potenciales

Factores
potenciales w w w w w
Man A

Factores B
Arbol de Equipment
C

factores Material D

E
Method
F

Prioritize
Grupos de Pay off Matriz
posibles causas Prioritize + B
F E

$
G
Payoff

Impact
C A
D
Ideas de posibles Matrix
- +
implementation
causan el defecto facility

Diagrama
afinidad
5w
Procesos
relacionadas con el
Lluvia de ideas LT
defecto
Braingstorming
No se tienen
PM
causas
especiales AD
MONOZUKURI
BS

PM
Strata Group

Narrowed-
down
problem S
Estratificación
Strata Group
Modulo 2
i Niveles de madurez para la aplicaciones de herramientas
Japonesas

• Nivel 1: 5S, Estandarización de puestos de trabajo, Destreza. Con estas herramientas se busca
sobre todo la instauración de la disciplina en la organización.
• Nivel 2: Se aplican herramientas de análisis y solución de problemas como qc-story, triz, 8D, 5
porqués. La idea es que la organización aprenda a resolver problemas con metodología.
Normalmente se instaura la reunión de respuesta rápida o QRQC (Quick Reponse Quality
Control).
• Nivel 3: en este nivel se aprende a mejorar, normalmente se aplica la metodología Kaizen, en
alguna de sus variantes, karakuri Kaizen, teian Kaizen, Kaizen 2 días 2 horas o grupos Kaizen
(círculos de calidad). Hay que diferenciar la aplicación de grupos Kaizen a otro tipo puesto que
estos grupos se crean como pilar de desarrollo humano y si además el Kaizen no se entiende
como administración participativa corre el riesgo de perder su espíritu.
• Nivel 4: es el nivel de la aplicación del benchmarking y de la capitalización. En este nivel de
madurez las organizaciones son capaces de compararse con el mundo y competir. Aquí es
fundamental el papel de la base de la pirámide, es en ellos que descansa la competitividad de
las empresas.

81 Modulo 2
i CONOCE A TU INSTRUCTOR
Educación.
• TSU en Administración.
• Lic. Administración negocios internacionales.
• Maestría en e-business y comercio electrónico.
• Diplomados en Calidad, Ambiental, Seguridad, Planeación, Control
Interno. Experiencia:
25 años en sistemas de gestión a
Federico Augusto Certificaciones: nivel implementador, instructor,
Ulloa Gleason • Registro de entrenador UOGF-780901-FH5-005 STPS. consultor, coach y auditor, 18 de
• Certificado NTCL en norma de competencias laborales de Consultoría ellos en la industria automotriz.
• Auditor certificado IATF 16949 1ra/2da parte VDA-QMC IATF-1802-B-1300 22 Años instructor
• Auditor Líder ISO 14001 por RABQSA and IRCA. Folio 7105654-50787
• Auditor VDA 6.3 VDA-QMC P-6.3-1611-B-15065
• Certificación programa de Core Tools reconocido por la AIAG-Plexus-
ITESM.
• Certificación ANPQP V. 2.3 Nissan-ITESM.
• GLOBAL MMOG/LE V4-Nivel 1 (AIAG-QAD)
• Certificado requerimientos específicos de Daimler
• Experiencia en requerimientos específicos de Nissan-Renault-GM-FORD,
Honda, VW, Daimler, Toyota, Mazda.

82 Modulo 2
CONTACTO

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[email protected]
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Cel. 449 9069034
Oficina. 4496361302

Modulo 2