MATERIALES PETREOS

MATERIALES PÉTREOS NATURALES

• Los materiales pétreos han constituido y constituyen un importantísimo grupo de materiales en la
construcción de cualquier tipo de obra. Sus características generales, entre las que se destacan
sus resistencias tanto físico-mecánicas como químicas, los hacen materiales apropiados para
diversos elementos constructivos que han de resistir elevadas cargas y efectos agresivos del
ambiente.
• De acuerdo con su origen, los materiales pétreos (o piedras) se dividen clásicamente en dos
grupos: naturales y artificiales. Entre los pétreos naturales figuran los distintos tipos de rocas, las
que constituyen la fuente más importante de suministro de materias primas para la construcción
y que ha sido utilizada por el hombre a través de su historia. Los materiales pétreos artificiales se
producen, la inmensa mayoría, a expensas de los naturales, por ejemplo, los productos a base de
arcilla cocida (ladrillos, tejas, loza, etc.), el vidrio, el hormigón, etc.
• Los pétreos naturales se encuentran originalmente en la corteza terrestre formando masas
denominadas rocas, las cuales pueden ser mono-minerales o poli-minerales, aparte de otras
sustancias que pueden ser no minerales. Los pétreos naturales tienen un amplio uso en la
construcción, empleándose como áridos, balasto para ferrocarriles, enchapes, pisos, muros de
mampostería etc. No obstante su estado natural, ellos precisan de una serie de procesos para su
elaboración y comercialización como productos, siendo los fundamentales la extracción y la
conformación.
 MATERIALES PÉTREOS NATURALES
Las piedras de origen natural se agrupan bajo una categoría geológica muy
importante, las rocas. Este término muchas veces se emplea
incorrectamente e incluso ocasionalmente no se distingue claramente de
otro concepto muy relacionado que es el de mineral. Las rocas pueden
definirse como unidades estructurales que componen la corteza terrestre, las
cuales pueden estar formadas por uno o por varios minerales. Debe
destacarse que desde el punto de vista geológico no constituye una limitante
el hecho de que un material sea coherente o incoherente, para que sea
considerado una roca. Es decir, que la arena de un depósito natural es
considerada una roca, igual que un macizo de duro y compacto granito.
Ejemplos de rocas mono-minerales son la caliza, el mármol, la dunita, etc. y
ejemplos de rocas poli-minerales son el granito, el basalto, diorita, arenisca,
etc.
Principales tipos de rocas:

Las rocas ígneas Las rocas sedimentarias

Las rocas metamórficas

Principales tipos de rocas:
• Las rocas se han clasificado tomando como base diferentes factores, sin
embargo, la clasificación que más se emplea es la que toma como base su
origen. De esta manera, las rocas quedan agrupadas en tres tipos: ígneas,
sedimentarias y metamórficas.

• Las rocas ígneas son las que se han formado como consecuencia de la
solidificación del magma procedente del interior de la Tierra en cuerpos
pétreos con forma y dimensiones muy variables. Este grupo de rocas
también se les conoce en la literatura científica como rocas magmáticas
(pues son las que provienen del magma) o como rocas primarias, pues se
considera que fueron las que primero se originaron al enfriarse el material
que formó La Tierra como planeta.
• Las rocas ígneas
Las diferencias estructurales entre las rocas ígneas se deben en gran
medida a factores condicionados por la velocidad de enfriamiento al
solidificar el magma, su composición química, presión, estabilidad de
las condiciones durante los procesos de formación, etc. Así, existen
rocas con diferente grado de cristalización, tamaño de los granos, etc.
que evidencian pertenecer a distintos grupos. No obstante, puede
generalizarse aproximadamente que las rocas ígneas intrusivas son
cristalinas de grano grueso, mientras que las volcánicas son
generalmente de grano fino (a veces microscópicos), inequigranulares o
vítreas.
• Los minerales fundamentales de las rocas ígneas son: feldespatos,
cuarzo, anfíboles, micas, piroxenos y olivino. Todos los minerales
difieren entre sí en cuanto a sus propiedades, por eso la existencia en
una roca de uno u otros minerales cambia sus características:
resistencia mecánica, estabilidad química, resistencia a la abrasión,
etc.
• Los feldespatos y el cuarzo constituyen los minerales de colores más
claros frecuentes en las rocas ígneas, a los cuales petrográficamente
se les denominan minerales félsicos. Por el contrario, los minerales de
colores oscuros se denominan máficos, entre los que se encuentran
las micas, los anfíboles, piroxenos y olivinos. D
o Principales tipos de rocas ígneas
Los principales tipos de rocas ígneas intrusivas son los granitoides (rocas
de la familia del granito), diorita, gabros, peridotitas y piroxenitas,
mientras que entre las efusivas se destacan las riolitas, riodacitas,
andesitas, basaltos, piedra pómez, etc.
• Las rocas sedimentarias
• Como ya se ha descrito, las rocas sedimentarias se han formado como
consecuencia de la deposición y posterior petrificación de sedimentos con
distinta composición y procedencia. Los sedimentos que se han derivado de la
descomposición química de rocas en la superficie de la corteza terrestre por
efectos de la meteorización y otros procesos complejos de lixiviación, etc., son
productos que se mantienen en solución acuosa hasta el momento en que
existen las condiciones propicias (concentración, temperatura y otras) y
precipitan, formando lechos de rocas, generalmente estratificados. Este grupo así
formado recibe el nombre de rocas de origen químico.
• Cuando de los procesos de geodinámica externa, principalmente de los erosivos,
surgen predominantemente sedimentos de naturaleza detrítica (fragmentaria o
clástica), que se transportan por distintos medios hasta cuencas de deposición
donde finalmente quedan acumulados, se forman así las rocas fragmentarias
(también llamadas detríticas o clásticas).
• Las diferencias estructurales entre los distintos tipos de rocas sedimentarias se
deben en gran medida a factores condicionados por la naturaleza de los procesos
que dieron lugar a los sedimentos, condiciones de la cuenca de deposición,
profundidad de las aguas, velocidad de la corriente, etc. Así, existen rocas
sedimentarias con buen grado de cristalización (aunque generalmente menor que
las ígneas intrusivas), con fragmentos, restos de organismos, etc. que evidencian
pertenecer a los distintos grupos descritos anteriormente.

• Las rocas de origen químico, al formarse como un precipitado de sales en cuencas

marinas principalmente, constituyen un aglomerado de cristales de minerales,
que en conjunto exhiben una estructura cristalina. En el caso de las rocas
sedimentarias de origen fragmentario, es evidente que la estructura típica es la
que está formada por fragmentos (pedazos) de otras rocas. La identificación de
estas rocas se reduce entonces a la detección de los fragmentos o detritos en la
masa de la roca. De manera muy evidente, las rocas sedimentarias de origen
orgánico deben poseer entonces una estructura caracterizada por la presencia de
restos de organismos, es decir, por fósiles.
o Minerales petrogenéticos de las rocas sedimentarias

Los minerales más frecuentes que se presentan en las rocas

sedimentarias son: calcita, dolomita, minerales arcillosos, yeso,
anhidrita, halita, etc. Desde luego, que también pueden encontrarse en
las rocas sedimentarias minerales propios de otros tipos de rocas, lo
mismo ígneas que metamórficas, pero en forma de fragmentos. En
todos los casos la identificación de los minerales es fundamental para
poder llegar a la identificación de las rocas.
o Principales tipos de rocas sedimentarias
Entre las principales rocas de origen químico se encuentran: calizas,
dolomitas, evaporitas (yeso, anhidrita, halita, etc.) y silicitas
(pedernales y otros). Como principales rocas fragmentarias se
destacan: brechas y conglomerados, areniscas, limolitas y lutitas
(argilitas). Las propiedades físico-mecánicas de las rocas son muy
variadas, pero de todas maneras es cierto que regularmente las rocas
sedimentarias son menos resistentes que las ígneas.
Uso de caliza en forma de sillares Árido obtenido de caliza triturada
• Las rocas metamórficas
• Las rocas metamórficas deben su origen a transformaciones de otras
rocas bajo el influjo de elevadas temperaturas, presiones y
determinados agentes químicos que tienen lugar en regiones de la
corteza terrestre donde al menos por un tiempo imperan tales
condiciones. En función de las acciones impuestas a las rocas en
trance de metamorfosearse, los resultados que se obtienen como
respuesta serán diferentes.
• Estructuras de las rocas metamórficas
• De manera resumida, podemos encontrar rocas metamórficas con las
siguientes estructuras características: macro-cristalina, micro-cristalina,
cataclástica (formada por fragmentos), etc., bajo dos categorías esenciales:
orientadas (esquistosas) y no orientadas (masivas)

• En las rocas metamórficas pueden presentarse minerales típicos tanto de

las rocas ígneas como de las sedimentarias de las cuales se formaron, como
por ejemplo cuarzo, feldespatos, calcita, micas, etc. Pero durante los
procesos de metamorfismo se pueden formar también nuevos minerales,
algunos que resultan exclusivos de tales tipos de rocas, sirviendo entonces
de manera muy efectiva como elementos de carácter diagnóstico. Entre los
minerales petrográficos comunes de las rocas metamórficas se encuentran
los siguientes: grafito, granate, serpentina, epidota, wollastonita, actinolita,
tremolita, etc.
o Principales tipos de rocas metamórficas
• Entre las principales rocas metamórficas se encuentran los mármoles,
cuarcitas, anfibolitas, serpentinitas, filitas, pizarras, esquistos, etc.
Resumen de las formas de uso de los materiales
pétreos naturales en la construcción.
 LOS ÁRIDOS
Con frecuencia se define a los áridos como “material mineral procedente de
rocas que se encuentran desintegradas en estado natural o que precisan de
trituración mediante procesos industriales. Las dimensiones son diferentes,
varían desde 0,149 mm hasta un tamaño máximo especificado”, esta
definición no abarca toda la variedad de materiales que se pueden incluir en
dicho concepto. Baste señalar que los áridos pueden ser tanto de origen
natural como artificial. Los de origen natural pueden ser, tanto obtenidos
directamente en graveras o depósitos (bancos, yacimientos, etc.) o
procedentes de la trituración de las rocas. Los áridos artificiales pueden ser
fabricados en industrias destinadas específicamente a estas producciones, o
pueden ser subproductos de otros procesos industriales.
• Los áridos constituyen una parte importante en el hormigón, no sólo en el
orden cuantitativo, ya que constituyen generalmente más del 75% del
volumen del mismo, sino también en el comportamiento cualitativo. En
ocasiones se le suele dar a los áridos una función puramente económica,
presentándose simplemente como un material de relleno, sin embargo, los
mismos tienen también una importante función técnica. Los áridos tienen
una gran repercusión en las propiedades de los hormigones, tanto en su
estado fresco como en el endurecido. La disminución de la fisuración y de
las variaciones volumétricas en general, así como las propias resistencias
mecánicas que se logran, se deben en gran medida a la presencia de los
áridos en el aglomerado. Debe tenerse en cuenta, además, que la
durabilidad y resistencia química que caracterizan al hormigón, se deben
en gran medida también, a la presencia de dichos materiales.

• Las propiedades de los áridos están condicionadas por su génesis,

composición, condiciones de extracción y procesamiento, etc
Propiedades de los áridos
Propiedades Resistencia mecánica
Módulo de Elasticidad
Resistencia a la absorción
Adherencia
Porosidad
Formas de las partículas
Cambios de volumen
Masa volumétrica
Granulometría
Propiedades de los áridos
a) Resistencia mecánica (resistencia a la compresión e índice de
triturabilidad)

La resistencia del árido es una exigencia necesaria para el logro de una

cierta resistencia en el hormigón, pero no suficiente. Además, se debe
diferenciar entre la resistencia de la roca a partir de la cual se produce
el árido y la resistencia propia del árido. Cuando se evalúa la resistencia
de las rocas, pesa mucho la presencia de fisuras y grietas presentes en
la misma, sin embargo, al producirse el árido, este efecto desaparece.
b) Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad del árido depende del material de que está hecho,
especialmente de su composición y estructura. En el caso de los áridos
naturales, depende del tipo de roca del que proceden. Normalmente, al
aumentar la resistencia a compresión del árido, generalmente también se
incrementa el módulo de elasticidad, pero esto, como ya se explicó puede
resultar contraproducente e influir negativamente en el comportamiento
durable del hormigón. O sea, salvo en casos excepcionales, no resulta
conveniente seleccionar áridos con elevado módulo de elasticidad.

c) Resistencia a la abrasión
Es importante tenerlo en cuenta cuando el hormigón que se va a fabricar
estará sometido a efectos abrasivos, por ejemplo, cuando se emplea en silos
que almacenan material abrasivo, en pisos o pavimentos industriales,
aeropistas, etc.
d) Adherencia
La adherencia de los áridos depende en gran medida del estado de su
superficie, forma, TM, etc., y su influencia en las propiedades del
hormigón, especialmente en su resistencia mecánica, es muy elevada.
Es por eso, que por lo general las gravas naturales tienen menor
adherencia que los áridos triturados.

e) Porosidad
La porosidad de los áridos está estrechamente relacionada con otras
propiedades del mismo, entre ellos la absorción, permeabilidad,
resistencia mecánica, adherencia, etc.
f) Forma de las partículas
Los áridos obtenidos de graveras tienen normalmente forma
redondeada y superficies lisas, mientras que los procedentes de la
trituración son angulosos. La forma deseable en los áridos es la de
mayor coeficiente de esfericidad.

g) Cambios de volumen
Resulta evidente que la presencia de áridos susceptibles de presentar
variaciones de volumen por cambios de humedad, etc., son
indeseables, dado el posible efecto deletéreo de los mismos al
generarse tensiones internas en el hormigón que pueden fisurarlo o
descomponerlo.
h) Masa Volumétrica
Uno de los inconvenientes del hormigón hidráulico es su elevado peso, en lo cual
influye mucho la masa volumétrica del árido utilizado, por lo que pudiera pensarse
que no es necesario establecer especificaciones para ello, pues mientras menor
fuera, sería mejor. Sin embargo, debe recordarse que una de las cargas a considerar
en el diseño estructural es el peso propio de los elementos, y que algunas veces la
resistencia del árido está algo relacionada con su masa volumétrica.

i) Granulometría
Se entiende por granulometría a la distribución por tamaños de las partículas
componentes del material. Un primer aspecto en donde influye decisivamente la
granulometría de la mezcla de áridos es en la compacidad del conjunto, en el caso
del hormigón con la consideración adicional de la presencia del aglomerante con el
agua. Muchas propiedades del hormigón, tanto fresco como endurecido, se ven
modificadas por el grado de acomodo que se tenga en las partículas componentes
del material. La resistencia mecánica, absorción, permeabilidad, durabilidad, etc.,
para una dosis de cemento dada, depende en gran medida del por ciento de vacío
logrado entre la arena y los áridos gruesos. No debe confundirse la granulometría
con el tamaño de las partículas.
J) Sustancias perjudiciales

o Materia orgánica: Ya se describió antes la influencia de la presencia de materia

orgánica en los morteros y hormigones, sobre todo la afectación que ejerce sobre
el fraguado del cemento Portland, así como en la adherencia. Claro que la
presencia de materia orgánica es más frecuente en la arena de origen fluvial y
otras, mientras que en los áridos procedentes de la trituración de las rocas no es
lógica su manifestación. Su detección se realiza a partir del ensayo de coloración.

o Terrones de arcilla: Los minerales arcillosos se dispersan en el agua perjudicando

significativamente la adherencia entre los áridos y el cemento, mientras que en
forma de terrones constituyen partículas blandas que se comportan como partes
débiles en el hormigón, además de favorecer el deterioro por cambios de volumen.

o Contenido de cloruros: La presencia de cloruros es nociva, principalmente por su

efecto despasivante de las armaduras de refuerzo del hormigón armado y el
desencadenamiento de la corrosión del acero.
 EXPLOTACIÓN DE CANTERAS
Se le denomina cantera al lugar de explotación e instalación industrial que se
destina a la explotación de materiales pétreos naturales, como piedra para
construcción, material para mejoramiento (relleno), etc., mientras que a la
explotación de yacimientos de menas minerales se denomina mina. Las
minas pueden ser a cielo abierto o subterráneo, mientras que las canteras
son normalmente a cielo abierto. Las características de las canteras difieren
en función de las condiciones geológicas del yacimiento (condiciones de
yacencia, profundidad del nivel freático, etc.), del uso al que se destinará la
roca extraída (piedra triturada o planchas y bloques), etc. Como se infiere,
las operaciones necesarias para la explotación de canteras contemplan varias
etapas y procesos de cierto grado de complejidad, y su instalación constituye
una inversión seria
La explotación de depósitos de materiales pétreos puede ser muy
variada, dependiendo fundamentalmente de las condiciones de
yacencia y naturaleza del material a explotar. El caso más sencillo es
cuando se extrae material para préstamo, por ejemplo, para el
terraplén de una vía. Otra forma es cuando se extrae arena de un
yacimiento (por ejemplo, la arena del Hoyo de Manicaragua) o cuando
se extrae grava y arena del cauce de un río. Muy diferente es la
instalación cuando se explota una roca para ser triturada y obtener
áridos, lo cual presupone la necesidad de equipos mucho más
complejos para la trituración, clasificación, etc.
Vista general de la cantera
Vista general de la cantera
Vista general de la cantera
Composición granulométrica
La composición granulométrica es una característica particular de los
materiales a granel, como las arenas, gravas, piedra triturada en
general y otros materiales granulados. En esencia, la granulometría es
la distribución por tamaño de las partículas o granos componentes del
material. Esta característica tiene una gran importancia práctica en
estudio y trabajo general con los áridos, pues ella influye
decididamente en el grado de acomodo de las partículas y por tanto en
el grado de compacidad que se logra en el volumen ocupado por él, o
en su complemento, en el volumen de los espacios inter-granulares.
El análisis granulométrico puede efectuarse mediante distintos
procedimientos, pero en la práctica de la construcción la granulometría
de los áridos se determina mediante el método de tamizado.

Objetivo :
1ro. Caracterizar un árido a partir de la determinación de su
granulometría, tamaño máximo y módulo de finura.
2do. Describir la forma de obtener la granulometría de un árido
mediante tamizado y representar sus resultados de manera tabular y
en una gráfica a escala semilogarítmica.
3ro. Interpretar los resultados de la granulometría de un árido e inferir
su posible comportamiento.
Tamizado
El tamizado es el procedimiento mediante el cual, con la ayuda de tamices, se
separan las partículas del material ensayado, por fracciones de tamaño, en función
de la abertura de los orificios de los tamices usados. Durante la operación de
tamizado debe someterse al conjunto de tamices a un movimiento lateral y vertical,
acompañado de una acción de sacudida, de manera tal que el material se
mantenga en movimiento sobre la malla de los tamices.

Un tamiz es un recipiente cuyo fondo posee orificios de una forma (cuadrada o

circular) y medida determinada, normalmente especificada por las normas
correspondientes. En los tamices los orificios de forma cuadrada generalmente se
logran con el empleo de una malla o cedazo, por lo que a la dimensión de la
abertura se le conoce también como “luz de malla”. Estas dimensiones se suelen
expresar en distintos sistemas y unidades (milímetros, pulgadas, número, etc.).
Los tamices se dividen en dos grupos:
Serie gruesa y serie fina.
Observe que la abertura de malla que
establece la frontera entre ambas series es
4,76 mm y, esta es precisamente la frontera
que separa al árido fino (arena) del árido
grueso.
Se presenta la abertura de los
tamices de la serie de Tyler
normados por la American Society
for Testing and Materials (ASTM),
que es frecuentemente utilizada
en muchos países.
Para efectuar el ensayo granulométrico, los tamices deben colocarse de
manera superpuesta, de mayor abertura a menor abertura. Luego de
tomar una muestra representativa del árido, se realiza la preparación
de la misma, se seca hasta masa constante (a una temperatura de 105-
110oC) y se toma una cantidad, en masa, que estará en
correspondencia con el tamaño máximo del mismo

Masa de la muestra para el ensayo granulométrico

El tamizado puede hacerse de manera mecanizada mediante el empleo
de equipos denominados tamizadores, o manualmente. En las imagen
se muestra la foto de una tamizadora electromagnética. En todo caso la
operación se llevará a cabo mediante un movimiento lateral y vertical
del conjunto de tamices, acompañado también de una acción de
sacudida, de manera tal que el material se mantenga en movimiento
sobre el tamiz y que propicie el paso de las partículas a través de los
orificios del mismo.
https://www.youtube.com/watch?v=0iUrJXUCsac
Representación gráfica de la granulometría
Los resultados del ensayo de tamizado de los áridos pueden
representarse de manera gráfica, resultando de gran valor práctico en
las interpretaciones de la composición granulométrica, que de esta
manera se pueden apreciar con mayor facilidad que cuando se hace la
representación de manera tabulada. Generalmente se acostumbra a
representar los gráficos de la granulometría de los áridos de dos
maneras principales: retenido parcial vs abertura de los tamices o
porciento pasado vs abertura de tamices. De acuerdo con el propósito
del análisis, se pueden utilizar escalas naturales o logarítmicas para la
abertura de los tamices.
La interpretación de la granulometría de los áridos, particularmente
cuando se comparan varios de ellos, puede hacerse sobre un mismo
gráfico donde se representan las curvas granulométricas de cada uno
de ellos. Así, mediante una simple observación, se puede conocer cuál
de ellos es más o menos grueso, se puede obtener muy fácilmente el
tamaño máximo, dónde se encuentran los defectos (en cuanto a
composición granulométrica) de cada uno de los áridos representados,
etc.

La representación gráfica de la granulometría de los áridos también

permite, de manera muy simple, la identificación o delimitación de los
husos granulométricos, es decir, el intervalo donde se especifica que
debe estar la composición granulométrica de los áridos o mezcla de
áridos, para lograr determinada propiedad o simplemente cumplir una
especificación dada.
Representación gráfica de la granulometría de varios áridos
Ensayo de análisis completo para agregados
(fino y grueso), según normas ASTM.
• Granulometría para agregado fino y grueso, según norma ASTM C
136.
• Masa unitaria en agregados finos y gruesos, según norma ASTM C29.
• Gravedad específica y absorción del agregado grueso, según norma
ASTM C127
• Gravedad específica y absorción del agregado fino, según norma
ASTM C 128.
• Abrasión e impacto para agregado grueso en la máquina de los
Ángeles según, norma ASTM C 131.
Granulometría para agregado fino y grueso, según norma ASTM C
136.
• La granulometría consiste en un análisis de separación para conocer los % de granos de cada
tamaño. El agregado debe tener una graduación dada de acuerdo con su tamaño máximo y
dentro de los límites fijados por las especificaciones de la norma.

• Maquinaria y equipo
• Balanza con capacidad de 1 kg o más con aproximación a 0,1 g o menos, para agregado fino.
• Balanza con capacidad de 20 kg o más con aproximación a 0,5 g o menos, para agregado grueso.
• Tamizadora para agregado fino con tamices No.4, 8, 16, 30, 50,100 y fondo.
• Tamizadora para agregado grueso con tamices de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,1/2”, 3/8”, y No.4 y fondo
• Horno a temperatura uniforme de 230± 9 °F (110± 5°C).
• Cepillo de alambre.
• Cepillo de cerda
Procedimiento
• Secar la muestra de agregado en horno a temperatura de 230± 9 °F (110± 5°C).
• Tomar la masa de la muestra del agregado, según sea fino o grueso
Agregado fino
• Agregado que pase menos del 95% el tamiz No. 8, 100 gramos. Agregado que
pase menos del 85% el tamiz No. 4 y más del 5% retenido en el tamiz No. 8, 500
gramos.
Agregado grueso
• Colocar los tamices en orden de tamaño decreciente, con fondo en la parte inferior y en la parte
superior una tapadera.

• Abrir la tapadera de los tamices y colocar el agregado homogéneo dentro del tamiz superior.

• Tamizar en forma manual o mecánica durante 10 minutos, con el fin de acomodar el agregado por
tamaños, sin causar daño en la abertura de los tamices.

• Al finalizar el tamizado, tomar la masa del material, indicando el número de tamiz y la cantidad de
material retenido en cada uno.

• Los tamices después de vaciar su contenido deberán quedar limpios utilizando un cepillo de
alambre para tamices mayores del No.30 y un cepillo de cerda para tamices menores del No.30.

• La perdida de material durante el tamizado y toma de masas, no debe sobrepasar el 0,3% de la

masa original.
Cálculos
• El porcentaje total del material retenido en cada tamiz. % mat. retenido =
(masa total del material/ masa del material retenido)
• El porcentaje de material que pasa: % mat. que pasa = 100 - % mat.
retenido
• Módulo de Finura: M.F.= (% mat. retenido del tamiz No.4 al No.100) / 100

Clasificación de la arena por su módulo de finura

• Normalmente para concreto debe usarse arena con M.F. entre 2.2 y 3.2
prefiriéndose a arena media.
Reportar
• El porcentaje total del material retenido en cada tamiz.
• El porcentaje de material que pasa.
• Módulo de finura.

Verificar
• Comparar los porcentajes de la masa del material retenido en cada
tamiz, comprobando si se encuentran dentro de los limites
establecidos para agregados finos en la norma ASTM C-33 tabla 1,
comparar los agregados gruesos dentro de la norma ASTM C-33 tabla
2 (ver anexo).
Masa unitaria en agregados finos y gruesos, según
norma ASTM C29.
Esta norma es aplicada en agregados de tamaño menor a 6” (150 mm), para
la masa unitaria de agregados finos, gruesos y mixtos; en condiciones de
material suelto y compactado.

La masa unitaria es la relación entre la masa del material y un volumen

ocupado por el mismo expresado en kg/m3 . Hay dos valores para esta
relación: La masa unitaria suelta y la masa unitaria apisonada, la primera se
utiliza para convertir de masa a volumen, para conocer el consumo de
agregados por metro cúbico de concreto. La segunda se usa para conocer el
volumen del material apilado. En ambos casos, esta masa se debe obtener
con material en estado seco-saturado, para fines de comparación
Maquinaria y equipo
• Balanza con capacidad necesaria según la muestra aproximación a 0,05kg (0,1lb).
• Apisonador de Ø 5/8” (16mm) y 24” (600mm) de largo; con punta redonda o hemisférica.
• Medidor cilíndrico metálico con altura entre 80% y 150% su diámetro.
• Pala o cucharón pequeños
Procedimiento
• El tamaño de la muestra será entre 125% a 200% de la cantidad necesaria para llenar el medidor,
para cada prueba.
Capacidad del medidor, según tamaño de agregado
• Secar la muestra al horno a 230± 9 °F (110± 5°C ), hasta llevarlo a su
condición seca.
• Procedimiento por apisonado: para agregado de tamaño menor de 1
½ “(37,5mm).

Llenar el medidor con las manos hasta 1/3, con el apisonador dar 25
golpes en forma distribuida sobre el primer tercio, llenar el medidor
hasta 2/3 y apisonar con 25 golpes distribuidos, completar el llenado
del medidor y apisonar con otros 25 golpes. Completar el llenado con
las manos acomodando las partículas en los espacios vacíos y rasar la
superficie; la fuerza que se aplica al apisonar no debe dañar la
estructura del agregado, solo debe acomodar la capa apisonada.
• Procedimiento por salto: para agregado entre 1 ½ “ (37,5 mm) a 6” (150
mm).
• Llenar el medidor con las manos, cada tercio, compactando cada capa
sobre una superficie de concreto, en 50 tiempos, 25 tiempos de cada lado,
elevando cada lado del medidor alternativamente 2” (50 mm) completar el
llenado del medidor con las manos acomodando partículas entre los
vacíos, y rasar.
• Procedimiento de llenado con pala: Llenar completamente el medidor con
una pala sin pasar las 2” (50mm) sobre la superficie y rasar.
• Cada ensayo debe realizarse dos veces para promediar el resultado.
• Pesar el medidor más su contenido, para cualquiera de los procedimientos.
• Pesar el medidor vació.
• La masa unitaria para cualquiera de los procedimientos anteriormente
descritos.
Cálculos

Reportar
• Los resultados de la masa unitaria con una desviación permisible de 1
L/pie3 (10kg/m3 ).
• Los resultados de los porcentajes de vacíos, con una desviación permisible
del 1%.
Gravedad específica y absorción del agregado grueso,
según norma ASTM C127
La gravedad específica es generalmente usada para calcular el volumen
ocupado por el agregado en varias mezclas que contengan agregados
como el concreto de cemento Pórtland, el concreto bituminoso, u otras
mezclas que están proporcionales o analizadas sobre un volumen
básico , la gravedad específica es también usada en el cálculo de vacíos
en el agregado .
Maquinaria y equipo
• Balanza con aproximación a 0,05kg (0,1lb), equipada con un sistema
que soporte canasta-muestra.
• Horno a temperatura uniforme de 230± 9 °F (110± 5°C).
• Canasta de hierro de espesor 3,3 mm (No.6) o un balde de
aproximadamente igual ancho que alto, con capacidad de 4 a 7L, con
un sistema de soporte a la pesa.
• Tanque de agua, en el cual la canasta de hierro pueda ser suspendida.
• Tamices No. 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,1/2”, 3/8”, y No.4.
Procedimiento
• Tamizar el material, desechando el agregado que pase el tamiz No. 4.
• Lavar el material para remover el polvo, u otro agregado fino
adherido a la muestra.
• Secar el material al horno a 230± 9 °F (110± 5°C), hasta llevarlo a su
condición seca.
• Retirar la muestra del horno, dejándola en un ambiente fresco de 1 a
3 horas, hasta que la muestra pueda palparse o alcance una
temperatura de 50°C.
• La cantidad de la masa natural (mn) a ensayar, dependerá del tamaño
de las partículas del agregado, cuando el material se encuentra en
condiciones mixtas se toma la diferencia de las masas mínimas; entre
el máximo y mínimo tamaño nominal del agregado
• Sumergir la canasta con la muestra de agregado en agua a temperatura de 23±1.7°C (73,4± 3°F)
con una densidad de 997±2 kg/m3 por 24±4 horas.

• Extraer la muestra del agua, y colocarla en un paño largo absorbente frotando individualmente las
partículas largas hasta remover del agregado toda la película del agua. Una corriente de aire
puede ayudar en el proceso de secado. Evitar la evaporación del agua en los poros internos del
agregado.

• Tomar la masa de la muestra en su condición de superficie seca saturada (mss)

• Inmediatamente colocar el material en la canasta y sumergirlo en el agua a una temperatura de

23±1.7°C (73,4± 3°F) con una densidad de 997±2kg/m3 , después de remover por medio de
agitación, todo el aire atrapado en las partículas tomar la masa seca saturada sumergida (msss).

• Secar la muestra al horno a 230± 9 °F (110± 5°C), hasta llevarlo a su condición seca. Retirar la
muestra del horno, dejándola en un ambiente fresco de 1 a 3 horas, hasta que la muestra pueda
palparse o alcance una temperatura de 50°C, tomar la masa seca de la muestra (ms)
Cálculos
Reportar
• Gravedad específica, lo más cercana a 0,01.
• Gravedad específica (superficie seco saturado), lo más cercana a 0,01.
• Gravedad específica aparente, lo más cercana a 0,01.
• Porcentaje de absorción, lo más cercana a 0,1%.
Gravedad específica y absorción del agregado fino,
según norma ASTM C 128.
• La gravedad especifica es generalmente usada para calcular el
volumen ocupado por el agregado en varias mezclas que contengan
agregados como el concreto de cemento Pórtland, el concreto
bituminoso u otras mezclas que son analizadas en base a un volumen
básico, es también usada en el cálculo de % de vacíos en el agregado.

• Para este ensayo se tomara una muestra de 500 g de agregado fino.

Maquinaria y equipo
• Matraz con volumen de 500 cm3 .
• Pipeta con capacidad para 0,15 ml.
• Cono metálico con diámetro interno superior de 40± 3 mm y
diámetro interno inferior de 90± 3 mm, altura de 75± 3 mm, espesor
de 0,8 mm.
• Balanza con capacidad de 1 kg o más con aproximación a 0,1 g o
menos.
Procedimiento
• Obtener aproximadamente 1 kg de agregado fino homogenizado.
• Colocar en un recipiente el agregado fino, cubierto con agua, en el horno a
una temperatura de 110±5°C (230±9° F), durante 24±4 h, hasta obtener al
menos un 6% de humedad. Durante este tiempo debe votarse el agua
teniendo el cuidado de no perder los finos.
• Durante el tiempo que el agregado permanezca en el horno, se realizaran
varias pruebas del cono, con intervalos de tiempo, iniciando cuando el
material tenga todavía alguna superficie de agua, y finalizando las pruebas,
hasta que alcance la humedad deseada.
• Para la prueba del cono: dicho cono se coloca firmemente sobre una suave
superficie no absorbente con el diámetro mayor hacia abajo, llenándolo
con los dedos hasta pasar su superficie, apisonar con 25 golpes
distribuidos, dejando caer el apisonador por gravedad aproximadamente
5mm (0,2”.) dentro del agregado, remover el agregado en la parte externa
de la base y levantar verticalmente el molde, si la humedad es la correcta el
agregado tomara la forma del molde.
• Obtener una masa de 500± 10 g de agregado fino seco saturado (mss).
• Llenar parcialmente el matraz con agua e introducir los 500± 10 g de agregado,
completar con agua el 90% de la capacidad del matraz.
• De 15 a 20 min agitar, invertir y rotar el matraz para eliminar todas las burbujas
de aire.
• Nivelar la temperatura del matraz a 23± 1,7° C (73,4± 3° F), por inmersión en agua
circulante.
• Completar el nivel de agua del matraz con una pipeta.
• Determinar la masa total del matraz, con agregado fino y agua.(mm+f+a)
• Remover todo el agregado fino y agua del matraz, lavar el matraz.
• Secar el matraz a una temperatura de 110±5° C (230±9° F).
• Colocar el matraz en un ambiente fresco, durante 1± ½ h, tomar la masa del
matraz (mm).
• Determinar la masa del matraz con agua, llenándolo hasta su capacidad Indicada
(mm+a).
• Realizar el ensayo dos veces y promediar los resultados.
Cálculos
Reportar
• Gravedad específica, lo más cercana a 0,01.
• Porcentaje de absorción, lo más cercana a 0,1%.
• Indicar si el agregado tuvo la humedad necesaria, o hubo
procedimiento para obtenerla.
Impurezas orgánicas en agregado fino para concreto,
según norma ASTM C-40.
Este procedimiento sirve para determinar la presencia de compuestos
orgánicos dañinos en los agregados finos que son usados para
cemento, morteros o concretos.

Las impurezas en el agregado fino bajan la resistencia a compresión del

concreto, y afecta la hidratación del cemento. Para este ensayo se
tomara una muestra de 450 g de agregado fino aproximadamente 1lb.
Maquinaria y equipo
• Probetas de vidrio, de 20 ó 16 oz, (U.S. fluidas); 350 ó 470 ml
aproximadamente; incoloras, graduadas, con sección transversal
ovalada, con tapón de seguridad.
• Probeta de vidrio, de 7 oz (U.S. fluidas); 200 ml aproximadamente.
• Balanza con capacidad de 1 kg y aproximación a 0,05kg (0,1lb).
• Hidróxido de sodio.
• Colorímetro, o dicromato potásico. • Cucharón pequeño.
Procedimiento
• Disolver 3 partes por peso de Hidróxido de sodio, en 97 partes de agua.
• Llenar la probeta con el agregado fino hasta 130 mL (4 ½ oz fluidas).
• Agregar la solución de hidróxido de sodio en la probeta que contiene el agregado
fino, agitándola durante el llenado, hasta llegar a 200 mL (7 oz fluidas).
• Colocar el tapón de la probeta, y agitarlo vigorosamente, dejándolo reposar
durante 24 horas.
• Aproximadamente 2 horas antes de su uso, disolver el reactivo de dicromato
potasico en concentración de acido sulfúrico a una velocidad de 0,250 g/ 100mL de
acido, usando si fuera necesario un calor suave para efectos de solución.
• Al finalizar las 24 horas de reposo. Llenar una probeta de 75 mL (2 ½ oz) con el
reactivo de dicromato potasico, y comparar las dos probetas, observando la
oscuridad o claridad del líquido.
• Para mayor presición en el color del liquido se puede sustituir la solución de
dicromato potasico por un colorímetro de 5 colores.
• Comparando así el liquido de la probeta de agregado fino, con el
colorímetro, utilizando la siguiente tabla de colores para determinar el
grado de contaminación en el agregado:

Reportar
• Grado de contaminación si hubiese. Lo permisible es el grado 3.