Gerencia de Mantenimiento

Analysis & Improvement

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO
NOMBRE RODAJE Y PUESTA EN SERVICIO

Equipo: Chancador MP1000 TAG: 210CR002 / 210CR003 / 210CR004

Antes de la puesta en servicio: RQ

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Verificar nivel de aceite de lubricación en estanque (25 mm bajo el tamiz, capacidad del estanque 1983 lts.).
Verificar temperatura de aceite de lubricación ISO 150 y accionamiento de calefactores (mínimo para partida de
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calefactores 32°C y detención de los mismos a los 38°C).

3 Verificar y confirmar limpieza de tamiz en estanque de lubricación.

4 Verificar nivel de aceite hidráulico ISO 32 en estanque (capacidad del estanque 600 lts).
Simular bajo flujo en línea de lubricación, verificar detención de motor y accionamiento de alarma. Confirmar
5 funcionamiento de enfriador N°1 a los 49°C y su detención a los 46°C, accionamiento del enfriador N°2 a los
52°C y detención a los 43°C.
Desconectar bomba de lubricación y comprobar la detención del motor principal del Chancador. Verificar
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alarma.
Simular alta temperatura del aceite de lubricación y comprobar la detención del motor principal y las siguientes
alarmas: 1) advertencia de temperatura alta de aceite de lubricación a los 54°C, 2) temperatura alta de aceite y
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detención de la alimentación de carga a los 57°C y 3) detención del motor a los 60°C de temperatura del aceite
de lubricación).
Verificar las presiones de los acumuladores de Nitrógeno del sistema de Iron Release (sistema de alivio de
8 inchancables) se encuentren en 1000 +/- 50 psi. Verificar presión del acumulador de Nitrógeno del sistema de
Clamping en 1200 +/- 50 psi.
Verificar funcionamiento de soplador de aire para el sello de polvos. Verificar que presión adecuada de aire
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ingresa al sello (2 a 3 PSI).
10 Verificar holgura entre dientes piñón y corona (backlash y raíz del diente), si aplica.
11 Verificar alineamiento de sistema de transmisión, estado de correas y poleas de transmisión.
Confirmar la disponibilidad de obtención del registro gráfico de trenes de consumo de corriente, temperatura y
12 presiones para el análisis del comportamiento del equipo en funcionamiento y la determinación de causas
orígenes de las fallas.

Puesta en servicio, asentamiento y rodaje:

Aplica cuando se cambia Buje Interior Excéntrica, bujes de la Cabeza, Socket Liner y/o Cojinete Axial (plato):
Presurizar sistemas hidráulicos de Clamping (2400 a 2800 psi) y sistema de release (1700 psi). Verificar
13 pérdidas de presión de los sistemas hidráulicos (accionamiento de bomba no debe ser menor de 10 minutos
entre partidas), en caso de que el tiempo sea menor, deben eliminarse dichas filtraciones.

Una vez efectuado el punto anterior previo al montaje del Bowl debe procederse con el asentamiento de la
cabeza sobre el socket liner, para ello se posiciona la cabeza 100 mm aproximadamente sobre el socket liner
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poniendo en servicio la bomba de lubricación, al confirmar la llegada de aceite al estanque de lubricación,
proceder a colocar la cabeza en su posición de trabajo.

Después de 5 minutos que el aceite de lubricación esté circulando, verificar si existe presión en la línea de
15 lubricación y si los indicadores de flujo están señalando flujo en la línea. Después de estas verificaciones
conectar el motor principal del Chancador.
16 Verificar presión de aceite de lubricación entrada a Chancador (20 a 70 psi) sector contraeje.
Verificar flujo de aceite de lubricación (195 a 210 GPM), protección de nivel de bajo flujo debe activarse a los
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160 GPM.
 RQ
18 Verificar diferencial de filtros del sistema de lubricación, cambiar filtros si es necesario (entre 0 y 25 psi).

Retirar maniobras de izaje de la cabeza y proceder a desbloquear el motor principal del Chancador poniéndolo
en servicio por 30 minutos. Verificar sentido de giro de contraeje sentido anti-horario frente a polea conducida).
Bloquear eléctricamente el motor principal y sistema de lubricación y proceder a levantar la cabeza verificando
19 asentamiento de su bola sobre la primera pista exterior del socket liner y posibles marcas en sus bujes tanto
inferior como superior. Si se verifica la condición óptima mencionada se puede proceder con el armado del
equipo para su rodaje, en caso contrario debe repetirse los pasos cada 30 minutos hasta lograr las condiciones
anteriormente señaladas.

Terminada la etapa de asentamiento se procederá a: terminar el armado del Chancador, posicionar chutes de
20 alimentación y descarga, y retirar las tapas instaladas como sellos, para posteriormente desbloquear el equipo
e iniciar el rodaje del Chancador de acuerdo con los siguientes puntos.
El Chancador debe trabajar en un setting que permita la operación dentro de los rangos pre establecidos en el
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siguiente protocolo.

En primer lugar, debemos considerar la regulación del setting de operación del Chancador, tomando en cuenta
22 que en condiciones normales para la aplicación secundaria es de 35/40 mm y para aplicación terciaria de 18
mm. Además, debe tenerse en cuenta que 3 dientes de la corona de ajuste equivalen a 0.4 mm setting.

Ajustar setting del Chancador para rodaje inicial sin carga (por dos horas de operación continua, puede
considerarse dentro de estos tiempos el tiempo ocupado durante el asentamiento de la cabeza sobre el socket
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liner) en 26 mm para los equipos de aplicación terciaria y 45 mm para aplicación secundaria. Mantener control
cada 15 minutos de los parámetros de funcionamiento del equipo, verificando tamiz y saturación de filtros.

Posteriormente, manteniendo el setting antes señalado y considerando que el equipo debe trabajar a cámara
llena se procederá a colocar en operación el Chancador (por dos horas de operación continua) ajustando el
setting de tal manera de trabajarlo con un máximo de 50% en su consumo de corriente o potencia en relación
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con los valores nominales del Motor. Mantener control cada 15 minutos de los parámetros de funcionamiento
del equipo, verificando tamiz y saturación de filtros, en caso de aparición de virutas de plomo proceder a
chequear setting y trabajo a cámara llena del chancador.
En seguida, al no detectar irregularidad en los parámetros controlados, se seguirá con el rodaje considerando
que el equipo debe trabajar (por cuatro horas consecutivas) a cámara llena ajustando el setting de tal manera
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de trabajarlo con un máximo de 75% en su consumo de corriente o potencia en relación con los valores
nominales del Motor.

Mantener control cada 30 minutos de los parámetros de funcionamiento del equipo, verificando tamiz y
26 saturación de filtros. En caso de aparición de virutas de plomo proceder a chequear setting y trabajo a cámara
llena del chancador. Si es necesario abrir setting hasta lograr la condición normal de operación.

Finalmente, al no detectar irregularidad en los parámetros controlados se procederá a hacer entrega del equipo
para su operación normal de acuerdo con protocolo adjunto y su registro de firmas correspondientes para el
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archivo. Se debe mantener control de los parámetros de funcionamiento en forma diaria para la detección de
fallas incipientes que puedan poner en peligro la normal operación del Chancador.

OBSERVACIONES

Nombre Supervisor Mantenimiento CMCC ________________________ Nombre Supervisor Operaciones CMCC ____________________________________

Fecha: ________________________________________________________ Fecha: _________________________________________________________________

Firma: ________________________________________________________ Firma: _________________________________________________________________