Tesis

UNIVERSDIDAD DE CUENCA
UNIVERSIDAD DE CUENCA
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
OBTENCIÓN DE PASTA Y ACOPLE DE VIDRIO QUE NO LIBERE

PLOMO PARA ELABORAR TEJAS ARTESANALES USANDO HORNO
DE TIRO INVERTIDO.
AUTOR:
William Benjamín Lema Tamay
DIRECTORA:
Ing. Sandra Catalina Peñaherrera Palacios
TESIS PREVIO A LA OBTENCIÓN DE

TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO
Cuenca, Diciembre del 2015
1
Autor: William Lema Tamay
RESUMEN
Los artesanos tejeros de la zonas de Racar y San Sebastián realizan la

quema en hornos primitivos que llegan a temperaturas de 850°C, éstos son
utilizados para el vidriado con óxido plomo crudo que funde a bajas
temperaturas, el proyecto EELA ha diseñado y construido un horno de tiro
invertido que llega a 1000°C, en este contexto se dosificó una pasta y se
acoplo un vidrio que no libere plomo que se ajuste a las condiciones de dicho
horno.
Se utilizó el método de vértices extremos en diseño de mezclas para realizar

las pastas usando 4 arcillas comunes de la zona, se seleccionaron 4
experimentos a nivel de placas que presentaron un buen moldeo y cumplían
con %absorción H2O menor a 18% como se indica en INEN 0990. Para el
acople de vidrio se utilizaron dos fritas comerciales EFA80 y A58200, estás
presentaron craquelado; se realizaron modificaciones en la pasta,
granulometría, composición aumentando cuarzo, quemando el bizcocho a
1000°C y vidriado a 900°C. Logrando, en gran medida, disminuir el
craquelado con la frita A5 8200 y el experimento 3+++.
Las pruebas en horno de tiro invertido se realizaron con el experimento 8, el

horno no llego a las temperaturas indicadas en base a la información del
proyecto EELA. En las pruebas con el horno eléctrico hubo un aumento en la
carga a la rotura del 37,10% en bizcochadas, 38% con EFA80, 25% con
A58200 en comparación con las tejas semimecanizadas iniciales, además los
ensayos finales demostraron que no liberan plomo.
Palabras claves: Artesanos semimecanizados, teja, pasta, Horno de tiro

invertido, Diseño experimental de mezclas, craquelado, oxido de plomo.
2
ABSTRACT
The craftsmen who make tiles in areas of Racar and San Sebastián perform
burning in primitive kilns that reach temperatures of 850°C, these are used
for glazed with lead oxide crude that melts at low temperatures, the EELA
project has designed and built a downdraft Kiln that reaches 1000°C, in this
context a paste was dosed and coupled a glass that does not release lead
that meets the conditions of that kiln.
Extreme Vertices method was used in mixtures design to make pasta using 4
clays common areas, 4 experiments were selected level plates showed good
molding and met %absorption H2O less than 18% as indicated in INEN 0990.
Glasses for coupling was two fried commercials EFA80 and A58200, these
had crackle; modifications were made pasta, particle size, composition
increasing quartz, first burning at 1000°C and glaze 900°C. Achieving a large
extent, reduce the crackle with A5 8200 frit and experiment 3+++.
The probes in the downdraft kiln were performed with experiment 8, the kiln
doesn’t reach the temperatures indicated on the basis of information from the
EELA project, In the probes with electric kiln there was an increase in the
load at break of 37,10% in burned tiles, EFA 80 38%, 25% A5 8200,
compared with the initial semi mechanized tiles, moreover final tests showed
no release lead.
Keywords: semi mechanized craftsmen, tile, paste, downdraft kiln, design of

experiment with mixtures, crackled, lead oxide.
3
ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 17
OBJETIVOS DE LA TESIS ....................................................................... 18
OBJETIVO GENERAL .......................................................................... 18
OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................. 18
1 CAPITULO I .......................................................................................... 19
1.1 INTRODUCCIÓN TEÓRICA. ............................................................. 19
1.1.1 ANTECEDENTES. ..................................................................... 19
1.1.2 DEFINICIÓN DE TEJA. .............................................................. 19
1.1.3 MATERIAS PRIMAS. ................................................................. 20
1.1.4 COMPOSICIÓN DE PASTAS CERÁMICAS. ............................. 24
1.1.5 VIDRIADO CERÁMICO .............................................................. 25
2. CAPITULO 2 ......................................................................................... 28
2.1 SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
TEJAS EN LOS SECTORES SEMIMECANIZADOS DE RACAR Y SAN
SEBASTIÁN DEL CANTÓN CUENCA. .................................................... 28
2.1.1 ANTECEDENTES. ..................................................................... 28
2.1.2 SITUACIÓN ACTUAL DE LOS ARTESANOS
SEMIMECANIZADOS OBTENIDA MEDIANTE ENCUESTAS. ............ 28
2.1.3 ELABORACION DE TEJAS EN LOS SECTORES DE RACAR Y
SAN SEBASTIAN DEL CANTON CUENCA ......................................... 32
2.2 HORNO DE TIRO INVERTIDO ......................................................... 43
2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO
REPLICADO. ........................................................................................ 44
2.2.2 DIMENSIONES DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO
REPLICADO. ........................................................................................ 46
2.2.3 CAPACIDAD DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO REPLICADO.
48
2.2.4 MONITOREO DE TEMPERATURAS EN EL HORNO DE TIRO
INVERTIDO .......................................................................................... 49
3. CAPÍTULO 3 ......................................................................................... 50
3.1 ANÁLISIS DE LAS MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO
ELABORADO ........................................................................................... 50
3.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
ARCILLOSAS ....................................................................................... 50
3.1.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS. . 61
3.2 REQUISITOS PARA TEJAS. ............................................................ 63
3.2.1 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN .................................................. 64
3.2.2 ABSORCIÓN DE AGUA ............................................................. 65
3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................... 66
4. CAPITULO 4 ......................................................................................... 70
4
4.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS CON MEZCLAS. ............................. 70

4.1.1 DISEÑO SIMPLEX-LATTICE. .................................................... 71
4.1.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON RESTRICCIONES. ..................... 72
4.1.3 MODELO MATEMÁTICO PARA CARACTERIZAR LA
SUPERFICIE DE RESPUESTA ............................................................ 74
4.1.4 SELECCIÓN DEL DISEÑO DE MEZCLAS ................................ 75
4.1.5 SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES Y LAS VARIABLES DE
RESPUESTA. ....................................................................................... 76
4.1.6 SELECCIÓN DE LOS NIVELES PARA LAS RESTRICCIONES
DE LOS COMPONENTES. ................................................................... 76
4.1.7 DISEÑO DE MEZCLAS USANDO EL ALGORITMO DE
VERTICES EXTREMOS. ...................................................................... 77
4.1.8 INTERPRETACIÓN DE LOS COEFICIENTES DEL MODELO
AJUSTADO ........................................................................................... 87
5. CAPITULO 5 ............................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
5.1 ACOPLE PASTA VIDRIO Y PRUEBAS EN CAMPO. ....................... 90
5.1.1 SELECCIÓN DE LAS PASTAS PARA EL ACOPLE. ................. 90
5.1.2 DILATOMETRIAS DE LAS PASTAS.......................................... 90
5.1.3 FRITAS PARA EL ACOPLE. ...................................................... 91
5.1.4 PRUEBAS PARA EL ACOPLE PASTA VIDRIO ........................ 92
5.1.5 ENSAYOS PARA MEJORAR EL ACOPLE ENTRE LA PASTA Y
EL VIDRIO. ........................................................................................... 94
5.2 PRUEBAS EN CAMPO ................................................................... 100
5.2.1 SELECCIÓN DE LA PASTA .................................................... 100
5.2.2 ELABORACIÓN DE TEJAS. .................................................... 101
5.2.3 QUEMA PARA EL BIZCOCHO EN HORNO DE TIRO
INVERTIDO ........................................................................................ 102
5.2.4 SEGUNDA QUEMA PARA EL VIDRIADO EN HORNO DE TIRO
INVERTIDO ........................................................................................ 103
5.2.5 QUEMA EN HORNO DE TIRO INVERTIDO ............................ 104
5.3 PRUEBAS EN EL HORNO ELÉCTRICO ........................................ 113
5.4 ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA FLEXION Y ABSORCION DE
AGUA ..................................................................................................... 114
5.4.1 COMPARACIÓN ENTRE TEJAS SEMIMECANIZADAS
ORIGINALES, TEJAS QUEMADAS EN EL HORNO DE TIRO
INVERTIDO Y TEJAS QUEMADAS EN EL HORNO ELÉCTRICO. ... 114
5.5 DETERMINACIÓN DE PLOMO EN TEJAS VIDRIADAS. ............... 116
5.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................... 116
6. CAPÍTULO 6 ....................................................................................... 122
6.1 CONCLUSIONES ............................................................................ 122
6.2 RECOMENDACIONES ................................................................... 125
7. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................. 127
5
8. ANEXOS ............................................................................................. 129
6
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 MUESTRA LA CATEGORÍA DEL PRODUCTOR Y EL NÚMERO DE

ENCUETADOS. ......................................................................................... 29
TABLA 2.2 ARCILLAS USADAS POR LOS ARTESANOS Y SUS PORCENTAJES PARA
ELABORAR PASTAS................................................................................... 30
TABLA 2.3 DIMENSIONES DEL INTERIOR DEL HORNO. FUENTE (GAVILANEZ, 2015) 46
TABLA 2.4 DIMENSIONES DE LA PUERTA DE INGRESO DE LA CARGA CERÁMICA AL
HORNO. .................................................................................................. 47
TABLA 2.5 DUCTOS DE PURGA ........................................................................ 47
TABLA 2.6 BOCAS DE COMBUSTIÓN SUS DIMENSIONES Y UBICACIÓN. .................. 48
TABLA 2.7 RANGOS DE TEMPERATURA DE QUEMA EN EL HORNO DE TIRO INVERTIDO
FUENTE (EELA, 2010) ............................................................................ 49
TABLA 3.1 ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS POR LOS
SEMIMECANIZADOS. FUENTE: EL AUTOR. ................................................... 51
TABLA 3.2 CONTRACCIÓN AL SECADO DE LAS MATERIAS PRIMAS USADAS POR LOS
SEMIMECANIZADOS DE RACAR Y SAN SEBASTIÁN. ...................................... 52
TABLA 3.3 CONTRACCIÓN A LA PRIMERA QUEMA A LA TEMPERATURA DE 850 °C. . 54
TABLA 3.4 CONTRACCIÓN A LA SEGUNDA QUEMA A LA TEMPERATURA DE 1000 °C.
.............................................................................................................. 54
TABLA 3.5 CONTRACCIÓN TOTAL DE LAS ARCILLAS USADAS POR LOS
SEMIMECANIZADOS. ................................................................................. 56
TABLA 3.6 GRANULOMETRÍA DE LA ARCILLA CERA. ........................................... 56
TABLA 3.7 GRANULOMETRÍA DE ARCILLA ARENOSA DE BUENOS AIRES............... 57
TABLA 3.8 GRANULOMETRÍA DE ARCILLA ARENOSA DE SAN MIGUEL. ................. 57
TABLA 3.9 GRANULOMETRÍA DE ARCILLA ROJA DE CUMBE. ............................... 58
TABLA 3.10 GRANULOMETRÍA DE ARCILLA MORADA.......................................... 58
TABLA 3.11 GRANULOMETRÍA DE LA ARCILLA ROJA DE BUENOS AIRES. ............... 59
TABLA 3.12 ANÁLISIS QUÍMICOS DE LAS MATERIAS PRIMAS. FUENTE: CESEMIN. 60
TABLA 3.13 ANÁLISIS QUÍMICOS DE LOS VIDRIOS USADOS POR LOS ARTESANOS Y
SEMIMECANIZADOS. FUENTE: CESEMIN. .................................................. 61
TABLA 3.14 PLASTICIDAD DE LA PASTA SEMIMECANIZADOS. ............................... 61
TABLA 3.15 CONTRACCIÓN TOTAL DE LA PASTA SEMIMECANIZADA. ..................... 62
TABLA 3.16 GRANULOMETRÍA DE LA PASTA SEMIMECANIZADA. ........................... 62
TABLA 3.17 CATEGORIZACIÓN DE LAS TEJAS SEGÚN NORMA INEN 990. ............ 63
TABLA 3.18 REQUISITOS PARA LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE TEJAS SEGÚN
NORMA INEN 0990. ................................................................................ 63
TABLA 3.19 REQUISITOS PARA LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE TEJAS SEGÚN
NORMA INEN 0990. ................................................................................ 64
TABLA 3.20 CARGA A LA ROTURA DE TEJAS SEMIMECANIZADAS. FUENTE.
LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS INGENIERIA. CIVIL. ........................ 65
TABLA 3.21 PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGUA DE TEJAS SEMIMECANIZADAS. 65
TABLA 3.22 MATERIAS PRIMAS Y SU CARACTERIZACIÓN..................................... 68
7
TABLA 4.1 LÍMITES DE LAS RESTRICCIONES DE CADA UNO DE LOS COMPONENTES DE

LA MEZCLA .............................................................................................. 77
TABLA 4.2 CORRIDAS EXPERIMENTALES PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS CON 4
COMPONENTES. ....................................................................................... 78
TABLA 4.3 CORRIDA DE LOS EXPERIMENTOS Y RESPUESTAS OBTENIDAS. ............ 79
TABLA 4.4 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN
AL SECADO. ............................................................................................. 79
TABLA 4.5 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN AL SECADO. .. 80
TABLA 4.6 ANÁLISIS DE LA VARIANZA PARA EL MODELO CUADRÁTICO AJUSTADO
PARA LA CONTRACCIÓN AL SECADO. .......................................................... 81
TABLA 4.7 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN
A LA QUEMA DE 850°C. ............................................................................ 81
TABLA 4.8 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN A LA QUEMA
850°C. ................................................................................................... 81
PARA LA CONTRACCIÓN A 850 °C. ............................................................. 82
TABLA 4.10 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA
CONTRACCIÓN A LA QUEMA 1000°C. ......................................................... 82
TABLA 4.11 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN A LA QUEMA
1000°C. ................................................................................................. 83
PARA LA CONTRACCIÓN A 1000 °C. ........................................................... 83
TABLA 4.13 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA
CONTRACCIÓN TOTAL. .............................................................................. 83
TABLA 4.14 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA CONTRACCIÓN TOTAL......... 84
PARA LA CONTRACCIÓN TOTAL. ................................................................. 84
TABLA 4.16 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA ABSORCIÓN
DE AGUA. ................................................................................................ 85
TABLA 4.17 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA ABSORCIÓN DE AGUA. ........ 85
TABLA 4.18 ANÁLISIS DE LA VARIANZA PAR UN MODELO LINEAL DE ABSORCIÓN DE
AGUA. ..................................................................................................... 85
TABLA 4.19 ANÁLISIS DE LA VARIANZA ENTRE DOS MODELOS PARA LA CARGA A LA
ROTURA. ................................................................................................. 86
TABLA 4.20 ANÁLISIS ENTRE DOS MODELOS PARA LA CARGA A LA ROTURA. ......... 86
TABLA 4.21 ANÁLISIS DE LA VARIANZA PAR UN MODELO CUADRÁTICO PARA LA
CARGA A LA ROTURA. ............................................................................... 87
TABLA 5.1 EXPERIMENTOS SELECCIONADOS POR CUMPLIR CON LA NORMA INEN
0990 Y POSEER UN BUEN MOLDEO. ........................................................... 90
TABLA 5.2 DILATOMETRIA DE LA PASTA SEMIMECANIZADA. ................................. 90
TABLA 5.3 DILATOMETRIA DE LA PASTA QUEMADA A 850°C ............................... 91
TABLA 5.4 DILATOMETRIA DE LAS PASTA QUEMADAS A 1000°C. ......................... 91
TABLA 5.5 ANÁLISIS QUÍMICO DE LAS FRITAS COMERCIALES. FUENTE: CESEMIN 91
TABLA 5.6 DILATOMETRIAS DE FRITAS. ............................................................ 92
8
TABLA 5.7 CONTRACCIÓN TRAS LA QUEMA Y CRAQUELADO. ............................... 93

TABLA 5.8 COMPARACIÓN ENTRE DE CRAQUELADO DE CRAQUELADO DE
EXPERIMENTOS CON PASANTE MALLA 8 ASTM Y MALLA CON ABERTURA DE
1MM. ...................................................................................................... 94
TABLA 5.9 COMPARACIÓN DE %CONTRACCIÓN TOTAL Y VARIACIÓN DE
GRANULOMETRÍA EN LAS PASTAS PARA EL VIDRIADO. .................................. 95
TABLA 5.10 PASTAS MODIFICADAS CON SÍLICE PARA LA FRITA EFA80. ............... 95
TABLA 5.11 PASTAS MODIFICADAS CON SÍLICE Y MATERIALES PASANTES 0.5MM
PARA LA FRITA A5 8200. .......................................................................... 96
TABLA 5.12 RESULTADOS DE CONTRACCIÓN PARA EXPERIMENTOS CON EFA 80. 96
TABLA 5.13 % CONTRACCIÓN DE LOS EXPERIMENTOS CON FRITA A5 8200. ........ 97
TABLA 5.14 % DE CONTRACCIÓN DE EXPERIMENTOS MODIFICADOS Y QUEMA
MODIFICADA CON EFA 80......................................................................... 98
TABLA 5.15 % DE CONTRACCIÓN DE EXPERIMENTOS MODIFICADOS Y QUEMA
MODIFICADA CON A5 8200. ...................................................................... 99
TABLA 5.16 DIALATOMETRÍAS DE EXPERIMENTOS MODIFICADOS, QUEMA DE
BIZCOCHO A 1000°C.............................................................................. 100
TABLA 5.17 DIALATOMETRÍAS DE LOS EXPERIMENTOS MODIFICADOS, QUEMA
VIDRIADO A 900°C ................................................................................. 100
TABLA 5.18 CARGA A LA ROTURA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE LOS
EXPERIMENTOS SELECCIONADOS PARA EL ACOPLE. .................................. 100
TABLA 5.19 CARGA A LA ROTURA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE LAS PLACAS
VIDRIADAS............................................................................................. 101
TABLA 5.20 DOSIFICACIÓN PARA EL EXPERIMENTO 8 CON UNA CARRETILLA DE
0,065 M3. ............................................................................................. 101
TABLA 5.21 RANGOS DE TEMPERATURA PARA EL BIZCOCHADO DE TEJAS CON EL
HORNO DE TIRO INVERTIDO. .................................................................... 103
TABLA 5.22 RANGOS DE TEMPERATURA PARA LA PRIMERA PRUEBA PARA EL
VIDRIADO TERMOCUPLA 1. ...................................................................... 106
TABLA 5.23 RANGOS DE TEMPERATURA PARA LA PRIMERA PRUEBA PARA EL
VIDRIADO TERMOCUPLA 2 EN LA CÚPULA. ................................................. 106
TABLA 5.24 RANGOS DE TEMPERATURA PARA LA SEGUNDA PRUEBA PARA EL
TABLA 5.25 RANGOS DE TEMPERATURA PARA LA SEGUNDA PRUEBA PARA EL
TABLA 5.26 RANGOS DE TEMPERATURA PARA LA ÚLTIMA PRUEBA PARA EL VIDRIADO
............................................................................................................ 113
TABLA 5.27 RESULTADOS DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE LAS TEJAS. ....... 114
TABLA 5.28 RESULTADOS DE % ABSORCIÓN DE AGUA EN LAS TEJAS. ............... 114
TABLA 5.29 COMPARACIÓN ENTRE TEJAS SEMIMECANIZADAS Y QUEMADAS EN
HORNO DE TIRO INVERTIDO PARA LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN. ................ 115
HORNO DE TIRO INVERTIDO PARA ÉL % ABSORCIÓN DE AGUA. ................... 115
9

ELÉCTRICO PARA LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN........................................ 115
ELÉCTRICO PARA ÉL % DE ABSORCIÓN DE AGUA. ...................................... 116
TABLA 5.33 ANÁLISIS DE PLOMO EN TEJAS VIDRIADAS CON LA FRITA EFA 80 Y A5
8200 .................................................................................................... 116
10
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 TEJA CURVADA ............................................................................. 20

FIGURA 2.1 VIDRIO Y FRITA UTILIZADOS EN EL VIDRIADO DE TEJAS Y EL PORCENTAJE
DE SEMIMECANIZADOS QUE UTILIZAN ESTOS COMPONENTES ........................ 30
FIGURA 2.2 COMPONENTES MÁS UTILIZADOS POR LOS ARTESANOS
SEMIMECANIZADOS EN LA ELABORACIÓN DEL VIDRIO CON PLOMO. ................ 31
FIGURA 2.3 PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN ANUAL DE PIEZAS CERÁMICAS
ELABORADAS POR LOS SEMIMECANIZADOS. ................................................ 31
FIGURA 2.4 TIPOS DE HORNOS USADOS POR LOS SEMIMECANIZADOS. ................ 32
FIGURA 2.5 PROCESO DE ELABORACIÓN DE TEJAS. ........................................... 33
FIGURA 2.6 PLANO SIMPLE DE LOS TALLERES DE LOS ARTESANOS
SEMIMECANIZADOS: FUENTE. EL AUTOR. ................................................... 34
FIGURA 2.7 ALMACENAMIENTO DE ARCILLAS. .................................................... 35
FIGURA 2.8 ZONA DE PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS. .......................... 36
FIGURA 2.9 MOLINO DE RODILLOS.................................................................... 36
FIGURA 2.10 EXTRUSORA UTILIZADA POR LOS ARTESANOS SEMIMECANIZADOS.
FUENTE EL AUTOR. ................................................................................. 37
FIGURA 2.11 MEZCLADOR DE TIPO CUBETA CONTINÚO DE LA EXTRUSORA. .......... 38
FIGURA 2.12 GARGANTA DE ALIMENTACIÓN. ..................................................... 38
FIGURA 2.13 CORTE DE LA TEJA. ..................................................................... 39
FIGURA 2.14 SECADO DE TEJAS. ..................................................................... 40
FIGURA 2.15 HORNO ARTESANAL DE SECCIÓN CUADRADA. ................................ 40
FIGURA 2.16 COLOCACIÓN DE LAS TEJAS EN EL INTERIOR DEL HORNO ARTESANAL
DE SECCIÓN CIRCULAR. ............................................................................ 41
FIGURA 2.17 ENCENDIDO DEL HORNO. ............................................................ 42
FIGURA 2.18 DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE LAS TEJAS VIDRIADAS DEL HORNO
ARTESANAL. ............................................................................................ 43
FIGURA 2.19 HORNO DE TIRO INVERTIDO .......................................................... 44
FIGURA 2.20 COMPOSICIÓN DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO. ............................. 45
FIGURA 2.21 HORNO DE TIRO INVERTIDO Y EL FLUJO DE GASES. ......................... 46
FIGURA 2.22 IMAGEN DEL INTERIOR DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO. .................. 47
FIGURA 2.23 BOCAS LATERALES DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO. ....................... 48
FIGURA 2.24 DIAGRAMA DE COCCIÓN TIEMPO TEMPERATURA DEL HORNO DE TIRO
INVERTIDO DE CUSCO PERÚ. FUENTE (EELA, 2010) ................................. 49
FIGURA 3.1 PLACAS REALIZADAS CON LAS ARCILLAS UTILIZADAS POR LOS
ARTESANOS SEMIMECANIZADOS, PARA MEDIAR CONTRACCIÓN AL SECADO .... 53
FIGURA 3.2 PLACAS QUEMADAS A LA TEMPERATURA DE 1000°C ........................ 55
FIGURA 3.3 CURVAS GRANULOMÉTRICAS DE CADA UNO DE LAS ARCILLAS. ........... 59
FIGURA 3.4 CURVA GRANULOMÉTRICA DE PASTA SEMIMECANIZADA. ................... 63
FIGURA 3.5 DIAGRAMA CASAGRANDE. ............................................................. 66
FIGURA 4.1 REGIÓN EXPERIMENTAL PARA Q=4. ................................................ 71
FIGURA 4.2 SIMPLEX-LATTICE PARA {3, 2}. ....................................................... 72
11
FIGURA 4.3 DISEÑO DE VÉRTICES EXTREMOS. FUENTE (MCLEAN & ANDERSON,

1966) ..................................................................................................... 74
FIGURA 5.1 PLACAS VIDRIADAS CON A5 8200, EFA80 Y AT .............................. 92
FIGURA 5.2 PLACAS CRAQUELADA CON FRITA EFA 80. ...................................... 93
FIGURA 5.3 PLACA CRAQUELADA CON LA FRITA A5 8200. .................................. 93
FIGURA 5.4 CRAQUELADO CON LA FRITA A5 8200 CON LOS EXPERIMENTOS
MODIFICADOS. ......................................................................................... 97
FIGURA 5.5 CRAQUELADO CON LA FRITA EFA 80 CON LOS EXPERIMENTOS
MODIFICADOS. ......................................................................................... 98
FIGURA 5.6 EXPERIMENTO 3+++ CON FRITA A5 8200 MEJOR RESULTADO
OBTENIDO AL DISMINUIR EL CRAQUELADO CON LA FRITA CHIVIT. ................... 99
FIGURA 5.7 TEJAS ELABORADAS EN LOS TALLERES DE LOS ARTESANOS
SEMIMECANIZADOS. ............................................................................... 102
FIGURA 5.8 MONITOREO DE TEMPERATURA PARA EL BIZCOCHO UTILIZANDO HORNO
DE TIRO INVERTIDO. ............................................................................... 102
FIGURA 5.9 TEJAS ESMALTADAS CON FRITA EFA 80 Y A5 8200. ...................... 104
FIGURA 5.10 SECCIÓN DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO CON LA UBICACIÓN DE LAS
TEJAS VIDRIADAS Y TERMOCUPLAS. ......................................................... 105
FIGURA 5.11 MONITOREO DE TEMPERATURAS CON LA TERMOCUPLA 1 PARA LA
PRIMERA PRUEBA EN EL VIDRIADO. .......................................................... 105
FIGURA 5.12 MONITOREO DE TEMPERATURAS CON LA TERMOCUPLA 2 EN LA
CÚPULA PARA LA PRIMERA PRUEBA EN EL VIDRIADO. ................................. 106
FIGURA 5.13TEJAS CON LA FRITA NO FUNDIDA LUEGO DE LA PRIMERA PRUEBA
UBICADAS EN LA CÚPULA Y ZONA MEDIA DEL HORNO.................................. 107
FIGURA 5.14 TEJAS CON LA FRITA FUNDIDA LUEGO DE LA PRIMERA PRUEBA
UBICADAS CERCA DE LA TERCERA BOCA DE COMBUSTIÓN DEL HORNO. ....... 107
FIGURA 5.15 SECCIÓN DEL HORNO CON LA UBICACIÓN DE LAS TEJAS Y LA
TERMOCUPLA 2. .................................................................................... 108
SEGUNDA PRUEBA EN EL VIDRIADO. ......................................................... 108
SEGUNDA PRUEBA EN EL VIDRIADO. ......................................................... 109
FIGURA 5.18 TEJAS DE COLOR NEGRO DESPUÉS DE LA SEGUNDA PRUEBA EN LA
QUEMA CON EL HORNO DE TIRO INVERTIDO .............................................. 110
FIGURA 5.19 TEJAS DE COLOR VERDE OBSCURO DESPUÉS DE LA SEGUNDA PRUEBA
EN LA QUEMA CON EL HORNO DE TIRO INVERTIDO. .................................... 110
FIGURA 5.20 RESULTADOS DE LA TERCERA PRUEBA CON FRITA EFA 80 Y A5 8200.
............................................................................................................ 111
FIGURA 5.21 TEJAS VIDRIADAS LUEGO DE LA ÚLTIMA QUEMA REALIZADA EN EL
HORNO DE MANUEL RIERA. .................................................................... 111
FIGURA 5.22 CURVA DE COCCIÓN ESTIMADA PARA EL VIDRIADO EN EL HORNO DE
TIRO ..................................................................................................... 112
FIGURA 5.23 TEJAS VIDRIADAS CON LA FRITA EFA 80 QUEMADAS EN EL HORNO
ELÉCTRICO ............................................................................................ 113
12
FIGURA 5.24 TEJAS VIDRIADAS CON LA FRITA A5 8200 QUEMADAS EN EL HORNO

ELÉCTRICO ............................................................................................ 113
13
14
15
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a mis padres por el sacrificio que realizaron para darme
una educación. A mis hermanos por ser una fuente de inspiración y
perseverancia.
A la Ing. Catalina Peñaherrera por darme la oportunidad de realizar este

trabajo de tesis, por compartir sus conocimientos y por su paciencia.
A la Comisión de Gestión Ambiental del Cantón Cuenca, a la Arq. Nélida

Cabrera y a la Ing. Sandra Gavilanes representante de Swisscontac Ecuador
por su apoyo, a los artesanos tejeros de los sectores de Racar y San
Sebastián.
A la Universidad de Cuenca, a la Escuela de Ingeniería Química y todos sus

docentes de quienes aprendí mucho y siempre serán una inspiración.
16
INTRODUCCIÓN
La fundación Suiza Swisscontact tiene el Proyecto de Eficiencia Energética

en Ladrilleras Artesanales – EELA que es parte del Programa Regional que
se desarrolla en seis países de América Latina, el cual tiene como objetivo
contribuir a la mitigación del cambio climático a través de la reducción de las
emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) producido por las ladrilleras
y tejeras artesanales de América Latina y mejorar la calidad de vida de los
ladrilleros y tejeros, para esto desarrolla programas de cooperación con
entidades del sector público y privado, en este ocasión Swisscontact
Ecuador bajo este contexto ha firmado un convenio con el GAD del cantón
Cuenca provincia del Azuay, para trabajar con los sectores tejeros de San
José de Balzay y Racar del mencionado cantón. La GAD a su vez solicitó la
colaboración de la Universidad de Cuenca para desarrollar el proyecto
“Alternativas para sustituir el óxido de plomo en el vidriado de tejas”, cuyo
objetivo es disminuir la contaminación ambiental producida por esta actividad
artesanal así como también contribuir a mejorar la calidad de vida y salud de
sus productores los Artesanos Tejeros de los sectores de San José de
Balzay y Racar. Los artesanos de estas parroquias utilizan hornos de leña
que generan una gran cantidad de gases de efecto invernadero y usan el
óxido de plomo en la dosificación de sus vidriados crudos, con el riesgo de
contaminación de ellos y de sus familias, en especial de los niños y ancianos
que laboran en estas tejeras.
Como parte del cambio tecnológico Swisscontact, ha desarrollado un Horno
de tiro invertido que llega a temperaturas de alrededor de 1000ºC, es decir
entre 150 y 200°C por encima de los hornos artesanales habituales, esta
temperatura permitirá la obtención de tejas de mayor resistencia mecánica
incrementando su calidad. Para ello con esta tesis se va a dosificar una
nueva pasta que se encuentre apta para ser quemada a las temperaturas de
dicho Horno, procurando usar las mismas materias primas que los artesanos
usan para realizar tejas, y buscar un vidrio que no libere plomo y se acople a
esta pasta para ser usados en las condiciones de dicho horno
17
OBJETIVOS DE LA TESIS
OBJETIVO GENERAL
Obtención de pasta y acople de vidrio que no libere plomo para
elaborar tejas artesanales usando horno de tiro invertido.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Levantar la información de los Artesanos Tejeros de los sectores de

San José de Balzay y Racar del Cantón Cuenca mediante encuestas
para analizar el proceso de elaboración de las tejas, tipos de materias
primas y tejas elaboradas.
2. Dosificar la pasta de acuerdo a las materias primas del sector
utilizando un diseño experimental con mezclas, para la elaboración de
tejas que serán quemadas en las condiciones del horno de tiro
invertido.
3. Determinar cuál o cuáles de los vidrios o fritas sin plomo o que no lo
liberen, existentes en el mercado y que se acoplen mejor a la nueva
pasta, para ser usados en el Horno de trio invertido. Validación de la
pasta y del vidriado en las condiciones de trabajo de los Artesanos
Tejeros usando el horno de tiro invertido.
4. Determinar las propiedades, físico-mecánicas del nuevo acople pasta
vidrio.
18
1 CAPITULO I
1.1 INTRODUCCIÓN TEÓRICA.

1.1.1 ANTECEDENTES.
Los artesanos de las parroquias de Racar y San Sebastián han elaborado

tejas desde ya hace mucho tiempo siguiendo las costumbres heredadas de
sus padres y abuelos, ha pasado ya generaciones de artesanos que han
elaborado las tejas usando el caballo para la mezcla de materias primas, los
hornos de leña en la quema y el óxido de plomo crudo en el vidriado de las
tejas. A pesar de que poco o nada se ha cambiado desde los primeros
artesanos que se dedicaron a la elaboración de tejas hasta la época actual,
hay una cantidad notable de artesanos que están elaborando tejas de forma
semimecanizada usando pequeños molinos de rodillos, y una extrusoras,
estos equipos aunque no sean de origen industrial ni hayan cambiado de
forma drástica el proceso de elaboración de tejas están contribuyendo a dar
un paso en el cambio tecnológico. Estos artesanos ven estos cambios como
una alternativa para competir con Industrias Cerámicas ya establecidas en el
Cantón y también como una oportunidad para mejorar su calidad de vida.
1.1.2 DEFINICIÓN DE TEJA.

Es una pieza acanalada o plana, de poco espesor, hecha de arcilla o tierra
arcillosa, adecuadamente quemada (NTE INEN 986, 1982). Las tejas
cerámicas son elementos de colocación discontinua sobre tejados inclinados
y para el revestimiento interior y exterior de muros. Se obtienen por
conformación, extrusión o prensado, secado y cocción de una pasta arcillosa
que contenga o no aditivos. Las tejas cerámicas pueden estar cubiertas total
o parcialmente de vidrio o no (Tejas Ceramicas, n.d).
1.1.2.1 TEJA VIDRIADA.

Las tejas cerámicas pueden llevar en su cara exterior o interior una capa de
material impermeable que reduce notablemente la absorción de humedad.
En este caso se conoce como tejas vidriadas (NTE INEN 986, 1982).
19
1.1.2.2 LA TEJA CURVADA.
Son elementos de cobertura en forma de canalón, cuyo diseño permite

obtener valores variables de solape entre las piezas. Los bordes pueden ser
paralelos o convergentes (Tejas Ceramicas, n.d) Otra definición de teja
según la Norma (NTE INEN 986, 1982) es, la que tiene forma acanalada en
el sentido longitudinal, con una ligera reducción de su ancho hacia un
extremo.
Figura 1.1 Teja Curvada

1.1.3 MATERIAS PRIMAS.
La materia prima para la fabricación de las tejas es principalmente la arcilla o

tierra arcillosa. Esta debe ser de suficiente plasticidad y consistencia para
que pueda tomar forma permanente y secarse sin presentar grietas, nódulos
o deformaciones (NTE INEN 986, 1982).
1.1.3.1 ARCILLA.
Las arcillas son depósitos térreos que tienen la propiedad de plasticidad

cuando se humedece con una cierta cantidad de agua y consiste de un
material granulosos muy fino, formado por partículas muy pequeñas cuyo
tamaño es inferior a 1 micras (Dominguez & Schifter, 1995), son minerales
formados por silicatos de aluminio hidratados o aluminosilicatos hidratados
cuya fórmula general es:
20
Son innumerables y constituyen la mayor parte de la corteza terrestre (sial).

Es preciso su profundo conocimiento por constituir la base de la elaboración
de los productos cerámicos y condicionar sus características (Güeto, 2012).
1.1.3.2 ARCILLAS ROJAS:

Estas arcillas son de amplia distribución geográfica, gran variedad
composicional y bajo coste, el color rojizo proviene de sus componentes
férricos ya que poseen un alto contenido en Fe2O3 o Hematita y otros
minerales de hierro como Magnetita, Goethita y Pirita (Bernal, 2003). Poseen
minerales en láminas aparte de la arcilla están las micas y cloritas, también
contienen concentraciones de carbonatos emigrados en la arcilla que es
propia de las localidades, es por esto que las arcillas para tejas tengan
nombres de las localidades de donde se extrae el material.
1.1.3.3 CARACTERÍSTICAS DE LAS ARCILLAS ROJAS

Estas dependen del yacimiento de donde provienen, dicho esto aunque
no sean características específicas se pueden citar algunas.
1. El color es muy variable van desde amarillas, pardas hasta rojizas.
2. Al moldearla con agua y cortarla poseen una superficie brillante.
3. Las arcillas rojas poseen alrededor de 3 al 8 % de óxido de hierro.
4. Cuando se mezcla con agua forman arcillas muy plásticas pudiendo
contener hasta un 30% en peso de agua.
5. Las contracción al secado varía desde 4.8 a 9.6%.
6. En la cocción los minerales de hierro actúan como fundentes siendo su
temperatura de cocción relativamente baja por lo que no es posible su
completa vitrificación para obtener un gres (Peñaherrera, 2012). El punto
de fusión de estas arcillas son menores que las de los caolines y se
encuentran entre 1150 y 1300°C. Por la presencia de óxido de hierro el
color tras la cocción en atmosfera oxidante es de color rojizo, la cocción
en atmosfera reductora da un color más pardo y si existe presencia de
cal provoca un color más pálido, si se utiliza combustible como alquitrán y
aceites en atmosferas reductoras se consigue teñir de color negro la
pieza cerámica, en general la presencia de óxidos metálicos modifican el
color de la pieza. (Güeto, 2012)
21
7. Luego de la cocción la pieza cerámica sufre una disminución de su peso

y tamaño. El material cocido es poroso, con una absorción de agua que
dependerá de la temperatura a la que fue quemada como de la
granulometría del material. (Brugueras, 1984) .
1.1.3.4 DIMENSIÓN DE LA PARTÍCULA ARCILLOSA.

Cada arcilla posee una granulometría propia que difiere de otras arcillas,
esta propiedad depende de varios factores como el de la dimensión de las
partículas de caolinita, materiales procedentes de la roca madre o añadidos
durante el desplazamiento o la sedimentación. Según (Seger) clasifica el
tamaño de partículas de la siguiente manera para tamaños desde 0 a 0,001
mm como arcilla, desde 0,001mm hasta 0,025 polvo extrafino, de 0,025
hasta 0,04 mm arena impalpable y de ahí en adelante como arena fina y
gruesa, la clasificación según Attemberg es de 0 a 0,0002 mm arcilla, de
0,0002 mm a 0,002 polvo extrafino, 0,002 a 0,02 arena fina de ahí en
adelante arena gruesa y muy gruesa hasta 2mm, de esto se puede concluir
que las partículas de arcilla son menores a 1 micra de diámetro de gran
superficie específica, los conocimientos de granulometría son de gran
importancia en cerámica ya que estos dictan propiedades como la adsorción,
plasticidad, contracción, velocidad de sinterización en la cocción. (Güeto,
2012)
1.1.3.5 PLASTICIDAD.
Es la capacidad de una arcilla que al absorber agua y con una cantidad dada
de ella, llega a un estado en que por aplicación de presión puede
deformarse sin ruptura y conserva su nueva forma cuando desaparece la
presión. Al someterla a secado la capacidad de deformación se pierde
gradualmente hasta volverse relativamente dura y frágil. Esta es la
propiedad más importante en las arcillas y la más compleja, para que exista
la deformación debe haber un flujo de unas partículas sobre otras y para que
exista la forma debe haber una resistencia a fluir, este tipo de flujo se llama
elástico-plástico, diferenciándose del flujo viscoso presente en los líquidos.
La plasticidad está relacionada con las propiedades fisicoquímicas entre las
partículas coloidales de arcilla y el agua, estando afectada por 4 factores:
22
Composición mineralógica, tamaño de partícula y distribución, capacidad de

cambio de catión, tensión superficial del agua. (Singer & Singer, 1979)
1.1.3.6 SECADO
Dependiendo de las características físicas de los materiales arcillosos
pueden contener del 15 al 50% de su peso en agua para formar masas
plásticas, las arcilla húmeda a una determinada condición atmosférica tiende
a ceder agua al aire, esto lo hace en forma gradual, primero a velocidad
constante y luego a velocidad decreciente hasta no contener agua libre.
El agua contenida por la masa plástica se divide en cuatro fracciones.
1. Agua higroscópica: es el agua retenida por los minerales de arcilla.
2. Agua de contracción: esta se encuentra entre los huecos e intersticios entre
partículas.
3. Agua de plasticidad: es la película de agua que reviste las partículas y
minerales de arcilla.
4. Agua de porosidad: es el agua retenida en el interior de los cristales por
fenómenos de adsorción y capilaridad y configuración rugosa de la superficie
del cristal.
Durante el secado primero se elimina el agua que se encuentra entre los
intersticios de las partículas o agua de contracción, a una velocidad
constante las tensiones producidas por la pérdida de agua provocan que las
partículas se aproximen unas con otras produciendo una contracción de toda
la pieza, manteniéndose la superficie húmeda, en el segundo tiempo se
elimina la película de agua que envuelve las partículas de arcilla o agua de
plasticidad, esto provoca que las partículas se aproximen más hasta tocarse
entre sí y comienzan a formarse huecos, produciéndose otra contracción
pero menor a la primera, por último el agua de porosidad esta agua se
elimina dejando huecos. (Güeto, 2012)
1.1.3.7 TRANSFORMACIONES DURANTE LA COCCIÓN.

Durante la cocción la arcilla seca sufre las siguientes transformaciones.
 De naturaleza química-física: variaciones de estructura química y
cristalina.
 De naturaleza mecánica: dilatación, porosidad, resistencia mecánica.
23
La serie de reacciones químicas está dada por la composición mineralógica,

química granulométrica de las arcillas y es diferente para cada uno de estas.
Así se pueden distinguir varias etapas en la cocción atendiendo a la
temperatura y a las transformaciones producidas.
1. Alrededor de los 200°C se elimina la humedad residual es decir el agua
higroscópica, esta no se elimina durante el secado ya que se encuentra
entre las láminas alojadas entre los planos moleculares de la sustancia
arcillosa, en el interior de las partículas. Entre 200 a 350 °C no se presenta
variación química ni estructural.
2. A las temperaturas de 350 y 700°C las sustancias orgánicas presentes en
las arcillas se oxidan y se volatilizan, simultáneamente alrededor de los
400°C se elimina el agua de combinación que es el agua combinada
químicamente a los minerales de arcilla, este proceso es endotérmico y
requiere calor. Se tiene así una reacción de descomposición del caolín en
metacaolín o caolín deshidratado.
3. Entre 700 °C a 900 °C el metacaolín compuesto muy inestable y ávido para
reaccionar desprende alúmina ɣ, quedando así libre la sílice.
4. Entre 900 °C a 1000 °C se producen reacciones exotérmicas la primera se
transforma la alúmina ɣ en alúmina α, la segunda es la combinación de la
alúmina con la sílice, como indica la reacción.
5. Por arriba de los 1000°C el silicato Al2O3.SiO2 se enriquece de alúmina y

forma mullita. 3Al2O3.2SiO2, la transformación no es regular depende de la
tiempo de permanecía al fuego, a la presencia de materiales extraños y
fundentes. (Güeto, 2012) (Singer & Singer, 1979)
1.1.4 COMPOSICIÓN DE PASTAS CERÁMICAS.

Las pastas pueden ser simples formadas por un solo material o pastas
compuestas, formadas por adición de varios ingredientes, en los dos casos
la composición es heterogénea pues por lo mínimo es necesario tres
materiales con propiedades diferentes.
1. Agente plástico: contribuyen con el moldeo, sustancias arcillosas.
24
2. Áridos o desengrasantes: compensan el exceso de plasticidad, en la cocción

actúa como esqueleto o armazón, como el cuarzo.
3. Fundentes: son los compuestos de menor punto de fusión, a temperaturas
altas se ablandan formando un estado viscoso que es absorbido por los
poros de las sustancias más refractarias, la porción fundida al enfriarse
formara una matriz vítrea, que une los granos dispersos y sellara la
porosidad dependiendo del tipo de pasta, estos compuestos son los
feldespatos y óxidos férricos. (Güeto, 2012)
Las arcillas rojas son aquellas que contienen los agentes plásticos,
suficientes impurezas como áridos y fundentes para realizar una pasta.
1.1.5 VIDRIADO CERÁMICO

Es una capa fina de vidrio o vidrio más cristales, que se aplica y luego se
quema sobre la superficie cerámica cruda o bizcochada. Se usa para hacer
a la pieza cerámica más agradable al tacto o proveerla de un revestimiento
impermeable, más resistente a las sustancias químicas y mecánicamente
más fuerte. (Peñaherrera, 2012)
1.1.5.1 VIDRIOS.
Los vidrios son materiales de constitución inorgánica que se obtienen por
enfriamiento rápido de una masa fundida, impidiendo su cristalización. Todos
los materiales denominados vidrios se caracterizan por poseer una
estructura fundamentalmente amorfa, es decir carente de un ordenamiento
geométrico en su estructura, existen partes en los vidrios donde es posible
encontrar ciertos átomos con cierta ordenación geométrica, pero conectados
de forma desordenada e irregular, los vidrios dependen de su composición
química, y métodos de fabricación. Los vidrios carecen de un punto de fusión
definida, fundiendo en intervalos amplios de temperatura. De estructura
amorfa como la de un líquido muy viscoso cuya viscosidad aumenta al
disminuir la temperatura hasta llegar al estado de un líquido subenfriado, a
consecuencia de esto el vidrio tiene propiedades ópticas brillo, difracción,
refracción, en todas las direcciones, a diferencia de los cuerpos cristalinos.
(Güeto, 2012) (Mari, 1982)
25
1.1.5.2 VIDRIOS CON PLOMO.

El monóxido de plomo (PbO) o litargirio posee una gran capacidad fundente
es un modificador de retículo da un gran brillo, de color amarillo aspecto
cristalino e insoluble en agua, a los esmaltes aumenta el coeficiente de
dilatación y la tensión superficial, a los 450°C se combina con el oxígeno y
forma tetraóxido de triplomo y se reduce fácilmente con monóxido de
carbono o hidrogeno a altas temperaturas, se usa a temperaturas hasta
1150°C ya que luego de esta se volatiliza. Durante la cocción en atmosferas
reductoras produce metalización, el óxido plomo tiene un problema es
altamente toxico al ser ingerido o inalado, el organismo no lo elimina
eficazmente y por acumulación en el organismo provoca una enfermedad
conocida como saturnismo, es una neurotóxina que con el tiempo y
exposición provoca la pérdida de conocimiento y memoria, en especial en
niños y ancianos. (Brugueras, 1984) (Güeto, 2012)
Por otro lado tenemos al Minio (Pb3O4) de un color rojo anaranjado también
toxico favorece la atmosfera oxidante ya que desprende oxigeno durante la
cocción así a los 550°C forma monóxido de plomo, es el compuesto de
plomo más usado en cerámica por su mayor densidad y facultades oxidantes
también favorece a la suspensión de esmaltes y preferido por que disminuye
el riesgo de oscurecimiento por reducción. (Güeto, 2012)
El carbonato de plomo (PbCO3): Albayalde o cerusa funde antes que el
minio pero es más caro y mucho más fino por lo que el riesgo a intoxicación
aumenta.
Dióxido de plomo (PbO2) de color pardo insoluble en agua, es un oxido
anfótero y un oxidante fuerte se descompone a 290°C.
1.1.5.3 FRITAS
Es la fusión de componentes solubles de materiales cristalinos con todo o
parte de la composición que forman compuestos insolubles generalmente
silicatos o aluminosilicatos que en el estado fundido y enfriado bruscamente
se solidifican y quiebran, luego se trituran y se utiliza en una suspensión
acuosa, son usados como componentes de esmaltes cerámicos en
proporciones variadas, la razón principal en cerámica para realizar un fritado
parte de la necesidad de usar materiales solubles en agua, en los esmaltes,
26
elementos alcalinos como boratos, carbonatos y nitratos son solubles en

agua, pero si se funden con sílice y otros componentes forman vidrios
insolubles en agua, este es el principal razón del fritado, pero el principio
puede ser usado para otros fines como mejorar un vidriado. (Escrig, N/A).
(Güeto, 2012)
1.1.5.4 FRITAS CON PLOMO.
A consecuencia de la alta toxicidad del plomo, este debe ser fritado con
sílice para obtener el silicato de plomo de formula PbO.2SiO2, es insoluble
relativamente en agua, las fritas de plomo más completas contienen álcalis y
alúmina que son más estables del punto de vista químico, y la toxicidad
disminuye considerablemente. Existen también las fritas con plomo y oxido
de boro se usan en vidriados a baja temperatura. (Güeto, 2012)
27
2 CAPITULO 2
2.1 SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

TEJAS EN LOS SECTORES SEMIMECANIZADOS DE RACAR Y
SAN SEBASTIÁN DEL CANTÓN CUENCA.
2.1.1 ANTECEDENTES.
Para entender cómo se encuentra en la actualidad el proceso de elaboración

de las tejas en los sectores estudiados, se procedió al levantamiento de una
línea base por medio de encuetas, las encuestas son parte del convenio de
cooperación entre la Universidad de Cuenca y GAD Municipal del cantón
Cuenca para el desarrollo del proyecto “Alternativas para la sustitución de
óxido de plomo en el vidriado de tejas”. Estas encuestas están constituidas
de 6 secciones, la sección uno es la de información personal, la sección dos
es producción, sección tres tecnológica, sección cuatro información social,
sección cinco seguridad ocupacional, y por último la sección seis información
adicional. De las mismas que se consideraran solo los contenidos útiles para
esta tesis como son la uno, dos, tres, y de estas se han de abordar solo
aquellos contenidos que sirvan de base para esta tesis.
Todo este análisis sirve de cimiento para plantearnos objetivos claros en
cuanto al diseño experimental de mezclas y también para rectificar los
objetivos planteados en base a los hechos, a la observación y
experimentación.
2.1.2 SITUACIÓN ACTUAL DE LOS ARTESANOS SEMIMECANIZADOS

OBTENIDA MEDIANTE ENCUESTAS.
De la sección I es necesario conocer cuántos artesanos se encuentran
dedicados a la elaboración de tejas de forma semimecanizada en los
sectores mencionados, ver Tabla 2.1.
28
Categoría del Número de encuestados

productor
Artesanal 9
Semimecanizado 9
Tabla 2.1 Muestra la categoría del productor y el número de encuetados.
Según las encuestas se considera semimecanizado al encuestado si en el
proceso productivo de elaboración de tejas cuenta en su taller con una
batidora o algún equipo o maquinaria electromecánica, en caso contrario si
realiza tejas sin ayuda de ningún equipo se considera artesanal, teniendo en
consideración esto se obtuvo que 9 de los 18 encuestados caen en la
categoría de semimecanizados. Tomando en cuenta esto se realiza la
presente tesis enfocada a este sector o sea a los 9 semimecanizados.
En esta misma sección nos interesa conocer las arcillas que usan y las
proporciones con las que dosifican sus pastas, así se obtiene la Tabla 2.2.
Se observa en esta tabla las arcillas usadas por sus nombres característicos
que corresponden a la zona de donde son extraídas. Se puede observar que
todos los semimecanizados usan en común dos arcillas en su dosificación:
fina de Santa Ana y Roja de Cumbe siendo las demás usadas o no en
diferentes proporciones según el artesano semimecanizado. Es importante
conocer estos datos ya que nos sirven para entender como los artesanos
dosifican sus pastas cuáles son sus materiales más influyentes y que
materiales no, y cómo estos se comportan en el moldeo, secado, cocción y
el vidriado.
29
Arenosa Morada
Arenosa de de Roja de
Código.
Fina de Roja de de San Buenos Santa Buenos
Santa Ana Cumbe Miguel Aires Ana Aires TOTAL
CPSM1 33,34 33,32 33,34 0,00 0,00 0,00 100,00
CSSM2 33,33 33,33 0,00 33,33 0,00 0,00 100,00
HSSM3 33,33 33,33 33,33 0,00 0,00 0,00 100,00
JSSM4 50,00 50,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00
JSCSM5 50,00 50,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00
LMSM6 49,98 50,02 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00
RSSM7 14,30 14,30 0,00 42,82 14,28 14,30 100,00
SGSM8 50,03 49,97 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00
VTSM9 20,02 39,99 39,99 0,00 0,00 0,00 100,00
Tabla 2.2 Arcillas usadas por los artesanos y sus porcentajes para elaborar
pastas.
De esta sección también nos interesa conocer acerca de los vidrios o fritas
más usados por los artesanos semimecanizados en el vidriado, se realizaron
las preguntas pertinentes y se obtuvo Figura 2.1 de pastel.
VIDRIO Y FRITA USADOS POR

LOS SEMIMECANIZADOS
Frita EFA80
11%
Vidrio con
plomo
89%
Figura 2.1 Vidrio y frita utilizados en el vidriado de tejas y el porcentaje de

semimecanizados que utilizan estos componentes
De las encuestas también se obtuvieron los componentes más utilizados por

los artesanos semimecanizados en la elaboración de su vidrio con plomo,
ver figura 2.2.
30
COMPONENTES DE VIDRIO
CON PLOMO
Óxido de
Plomo
Sílice
37%
38%
Óxido de
Plomo de
Pigmento Baterías
6% 19%
Figura 2.2 Componentes más utilizados por los artesanos semimecanizados

en la elaboración del vidrio con plomo.
Es importante conocer qué tipos de piezas cerámicas son las más
elaboradas por los semimecanizados, con la ayuda de las encuestas de la
sección II se obtuvo la Figura 2.3.
% PRODUCCION ANUAL
Ladrillo
visto-piso
2%
Teja
Artesanal
18%
Teja
Industrial
80%
Figura 2.3 Porcentaje de producción anual de piezas cerámicas elaboradas

por los semimecanizados.
Se considera a la teja industrial aquella que es elaborada en una extrusora, y
la artesanal aquella que se realiza con un molde o galápago sin equipos
electromecánicos, como se observa en la gráfica la pieza más elaborada es
la teja industrial, esta es curva y vidriada, se dedicara en esta tesis a este
tipo de teja semimecanizada.
31
En la sección III se encontraron los tipos de hornos artesanales más usados

por los semimecanizados, la Figura 2.4 de pastel muestra el tipo de horno y
el porcentaje de semimecanizados que poseen estos hornos.
TIPO DE HORNO
Artesanal
Redondo
Artesanal
45%
Cuadrado
55%
Figura 2.4 Tipos de hornos usados por los semimecanizados.
2.1.3 ELABORACION DE TEJAS EN LOS SECTORES DE RACAR Y

SAN SEBASTIAN DEL CANTON CUENCA
El proceso de elaboración de tejas en los sectores semimecanizados

obedece a la siguiente secuencia, almacenamiento de materias primas,
preparación de la pasta, mezclado y amasado, moldeo, secado, cocción,
vidriado, como muestra la figura 2.5.
32
Almacenamiento
de materias primas
Preparacion de la
pasta
Mezclado y
amasado
Moldeo
Secado
Cocción
Vidriado
Figura 2.5 Proceso de elaboración de tejas.

Este proceso se lleva acabo de forma similar para todos los
semimecanizados con equipos electromecánicos, para el transporte de
las materias primas se utiliza un cargadora compacta o en otros casos
una carretilla, para disgregar los terrones grandes un molino de martillos,
en el mezclado, amasado y moldeo una extrusora, para el secado
instalaciones construidas por madera y plástico, para la cocción hornos
artesanales. Los talleres de los artesanos se pueden representar
mediante un diagrama simple como el de la Figura. 2.6. Donde los
números representan; 1. Materias primas, 2.Zona de preparación de las
pastas, 3 Molino de Rodillos, 4.Extrusora, 5. Zona de Secado de la teja,
6. Horno Artesanal, el color azul representan los equipos
electromecánicos, y las líneas punteadas procesos de transporte.
33
Figura 2.6 Plano simple de los talleres de los artesanos semimecanizados:

Fuente. El Autor.
2.1.3.1 MATERIAS PRIMAS.

Las materias primas usadas en la elaboración de tejas artesanales son
arcillas comunes, provienen de varios yacimientos ubicados en los sectores
de Santa Ana localizado a 11 km. al sureste del cantón Cuenca, Cumbe
ubicada a 20 km. al suroeste del cantón Cuenca, y de sectores cerca de
Racar como son Los Lirios, Buenos Aires y San Miguel, estas arcillas varían
de color desde amarillas, rojizas, negras y blancas, estas variaciones de
color se les puede atribuir a la presencia de impurezas en la mezcla de los
minerales arcillosos como el óxido de hierro, oxido de titanio, nitratos y
sulfuros, los carbonatos emigrados que son propias de cada zona de donde
son extraídas las arcillas. Estas arcillas son utilizadas por los artesanos por
varias razones, entre ellas su experiencia diaria en su labor con estos
materiales así como la experiencia adquirida de sus antepasados, de esta
manera son clasificados por su color, propiedades plásticas, por su quema a
temperaturas relativamente bajas, y por dar pastas coloreadas tras la quema
que son muy típicas de las tejas, este conocimiento empírico les ha ayudado
a distinguir qué arcillas deben adquirir y cuáles no.
34
2.1.3.2 ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS.

Las distintas arcillas se almacenan en las entradas de los talleres de los
artesanos que están instalados en parte de sus viviendas ver figura 2.7 es
así que las arcillas se recolectan en pequeños cúmulos o en un solo montón
al medio ambiente, los artesanos las cubren con un plástico que mantiene
húmedas a las arcillas durante su almacenamiento, ya que así las arcillas
están más predispuesta para su posterior moldeado.
Figura 2.7 Almacenamiento de arcillas.

2.1.3.3 PREPARACIÓN DE LA PASTA
Las arcillas almacenadas hay que convertirlas en una masa adecuada para
la operación de moldeo de las tejas, para ello la pasta debe tener una buena
consistencia y fluidez, esto dependerá de la preparación y la dosificación de
los distintos materiales arcillosos, para ello los artesanos transportan el
material del lugar donde lo almacenan a la zona de preparación de la pasta,
para el transporte de las arcillas usan una cargadora compacta o carretillas.
Los artesanos por experiencia saben la cantidad de material que deben
colocar en la zona de preparación de la pasta, así cada artesano coloca
según su conocimiento las distintas materias primas en diferentes
proporciones, estas proporciones son medidas por el número de cargas de
la pala de una mini cargadora o el número de carretillas. Los materiales se
van colocando de tal manera que formen un pequeño montón para luego con
un pico mover las arcillas fragmentando los terrones grandes y separar
impurezas pétreas ver Figura 2.8, en esta etapa también se toma en cuenta
la consistencia de la arcilla si está muy seca se moja con agua, luego se
pasa con una pala a la tolva que va directo a un pequeño molino de rodillos.
35
Figura 2.8 Zona de preparación de las materias primas.

El molino de rodillos cumple la función de deshacer el material arcilloso y de
triturar las impurezas pétreas en fracciones más pequeñas, permitiendo
obtener una masa disgregada más homogénea para el posterior mezclado
ver Figura 2.9. Una vez que el material pasa por este molino cae a una
banda transportadora para su mezclado y amasado.
Figura 2.9 Molino de rodillos

2.1.3.4 MEZCLADO Y AMASADO.
El mezclado y el amasado de las arcillas se realizan en una extrusora, el
mismo que está constituida por: 1 Mezcladora de tipo cubeta, 2 Ejes con
paletas, 3 Garganta de alimentación, 4 Cilindro de extrusión, 5 Tornillo de
extrusión, 6 Cabezal y molde, como se muestran en la figura 2.10, a
continuación se describe el proceso de mezclado y amasado en las partes 1,
2, 3 de la extrusora.
1. Mezcladora de tipo cubeta: funciona de forma continua y está constituida
de una cubeta de recepción de materia prima y de dos ejes con paletas
que se encarga de recibir el material proveniente del molino de rodillos y
mezclarlo.
36
2. Ejes con paletas: Son dos ejes que giran en sentido contrario y contiene
paletas cuyo diseño permite llevar el material desde uno de sus extremos
al otro mientras este es cortado, desmenuzado y volteado, entonces el
material termina mezclado ver Figura 2.11.
3. Garganta de alimentación: Es de sección rectangular y posee paletas
dispuestas sobre dos ejes giratorios que giran en sentido contrario ver
Figura 2.12, estas paletas son gruesas y están muy unidas entre sí y su
diseño permite asegurar el flujo constante de material hacia el cilindro
extrusión, el rozamiento de la paleta con la masa de arcilla mejora la
envoltura del agua que se forma alrededor de las partículas arcillosas, en
este punto del proceso los artesanos se fijan en la consistencia de la
masa y colocan agua con una jarra en el caso de que se encuentre seca,
al final el material cae amasado al cilindro de extrusión.
Figura 2.10 Extrusora utilizada por los artesanos semimecanizados. Fuente

El Autor.
37
Figura 2.11 Mezclador de tipo cubeta continúo de la extrusora.
Figura 2.12 Garganta de alimentación.

2.1.3.5 MOLDEO POR EXTRUIDO.
El moldeo se realiza por extruido de la pasta, esto se realiza en la extrusora
de la figura 2.10, y el proceso se realiza en las partes 4, 5, 6, de la siguiente
manera.
4. Cilindro de extrusión: Es un cilindro en cuyo interior está el tornillo de
extrusión, el material que cae desde la garganta de alimentación al
interior del cilindro es arrastrado y presionado contra este durante todo
su recorrido hacia el cabezal.
5. Tornillo de extrusión: Es un tornillo sin fin que gira en el interior del
cilindro, y su función es transportar el material mientras lo roza contra las
paredes internas del cilindro mejorando la uniformidad de la pasta y
dotándola de mayor manejabilidad, también elimina burbujas de aire que
puedan encontrase en la pasta.
6. Cabezal: El cabezal se encuentra al final del cilindro y está sujetando al
molde de sección transversal de teja, la pasta llega al final del cilindro por
la aplicación de presión generada por el movimiento del tornillo de
38
extrusión, entonces la pasta es obligada a pasar por el cabezal prensador

y a través del molde.
Luego de pasar por el molde la teja es cortado por una cuchilla de acero
a la longitud de 35 cm, este proceso no es realizado por un mecanismo
cortador es realizado por un artesano ver Figura 2.13, de esta manera la
teja es retirada y es llevada a la zona de secado.
Figura 2.13 Corte de la teja.

2.1.3.6 SECADO.
Las piezas recién moldeadas si se cocieran inmediatamente se romperían,
para que no suceda esto hay que someterlas al proceso de secado. Este
proceso consiste en la eliminación de agua de forma lenta y gradual, para
evitar alabeos y resquebrajamientos. Para este proceso los artesanos han
construido unas instalaciones sencillas de madera con techos de plástico o
de tejas, las instalaciones son de varias formas y tamaños ya que son
realizadas sin ningún conocimiento técnico, en sus interiores se colocan las
tejas de forma vertical y a una distancia adecuada para que el aire pueda
circular entre ellas ver figura 2.14, las instalaciones con techo de plástico
ayudan a conservar mejor el calor en el interior y crean un efecto de
invernadero, los techos de tejas ayudan a proteger a las piezas en caso de
lluvia. El tiempo de secado es de aproximadamente de 15 a 20 días
dependiendo del clima.
39
Figura 2.14 Secado de tejas.

2.1.3.7 COCCIÓN EN HORNOS ARTESANALES
Los hornos con los que cuentan los artesanos semimecanizados son hornos
de diseños primitivos, son estructuras de sección circular o cuadrada
fabricados de ladrillo ordinario y macizo colocados con barro, ver figura 2.15,
no poseen revestimiento interno y las paredes del horno son sujetadas con
alambres para evitar su dilatación y contracción brusca durante la quema,
poseen una o dos bocas para la entrada de combustible que es la leña. La
entrada de las tejas o piezas cerámicas a quemar se realiza por la parte
superior del horno y se tapa con tejas rotas o piezas dañadas, la base está
formada por arcos de ladrillo macizo. Son de bajo rendimiento debido al
limitado poder calorífico de la leña, y de escasa eficiencia por causa de las
fugas de calor, aun así este es capaz de alcanzar temperaturas que funden
los esmaltes de baja temperatura como los de plomo, pero al interior del
horno las temperaturas son bastante irregulares.
Figura 2.15 Horno artesanal de sección cuadrada.
40
La colocación de las tejas o carga del horno se realiza de la siguiente

manera: se ubican las tejas sobre una meza de ladrillos macizos de forma
vertical separadas ligeramente unas de otras, de forma que permita el paso
de los gases calientes de forma ascendente, ver figura 2.16.
Figura 2.16 Colocación de las tejas en el interior del Horno artesanal de

sección circular.
Una vez cargado el horno se procede al cierre del mismo, se coloca encima
de la última capa de tejas cacharros o piezas rotas de tejas con adobe, luego
se procede a cerrar con adobe todas las posibles fuentes de fugas o
aberturas que tenga el horno, se enciende el horno colocando ramas
pequeñas y leños medianos en el interior de la boca del horno, se continua
con la colocación de leños más grandes para mantener el fuego ver Figura
2.17, en esta etapa de precalentamiento del horno el calor es usado en
calentar las paredes del horno y los arcos, luego es utilizado para las
reacciones de sinterizacion de la pieza cerámica por lo que se requiere una
carga continua de leña, una vez culminado este periodo de cocción o
cochura se debe apagar el horno y enfriarlo, el enfriamiento del horno debe
ser lento ya que las piezas están calientes y cualquier cambio brusco
produce tensiones que pueden agrietar las piezas, esto puede suceder
inmediatamente o después de los primeros días de haber sacado las piezas
del horno, para evitar este riesgo los artesanos esperan alrededor de 6 día
hasta que se enfríen las piezas en el horno, para esto cierran con barro las
bocas del horno y todas las posibles fugas. Una vez que el horno este frio
41
las piezas se extraen por la parte superior y son colocadas cerca del horno
para la etapa de vidriado.
Figura 2.17 Encendido del horno.

2.1.3.8 VIDRIADO DE TEJAS
El proceso de vidriado consiste en colocar una capa fina de vidrio sobre la
superficie de teja bizcochada, este vidrio se aplica en forma de suspensión
con agua y siempre se lo coloca en el lomo de la teja, la función que cumple
el vidrio sobre la teja es el de mejorar su impermeabilidad, su aspecto físico,
mejorar su resistencia física y hacerlo más suave al tacto.
2.1.3.9 PREPARACIÓN DEL ESMALTE PARA TEJAS POR PARTE DE

LOS ARTESANOS SEMIMECANIZADOS.
Para lograr el vidriado los artesanos proceden a la preparación de su

esmalte, usan el óxido de plomo y el sulfato de plomo que son extraídas de
las baterías usadas de los automóviles, esto lo mezclan con una porción de
sílice o arcilla del sector y agua, agitan con una vara en un recipiente o
caneca de pintura hasta obtener una consistencia adecuada, una vez
preparado el vidrio se lo va colocando sobre la teja bizcochada con la ayuda
de una jarra o algún recipiente pequeño, el proceso tarda alrededor de 1 día,
luego de que todas las piezas estén listas se espera a que el vidrio se seque
y se procede a colocar dentro del horno.
2.1.3.10 COCCIÓN DE TEJAS VIDRIADAS

La manera en que se colocan las tejas en el interior del horno es de forma
vertical, de igual manera que en el caso de la primera quema se cierra todas
42
la posibles fugas y se tapa el horno con piezas rotas y se prende el horno, la

cocción en esta etapa dura alrededor de 2 días y se llega a temperaturas de
800 o 850 °C. La extracción de las piezas vidriadas se lo realiza cuando el
horno esta frio por la parte superior del mismo y se van colocando las piezas
a la salida de los talleres para su venta ver Figura 2.18.
Figura 2.18 Descarga y almacenamiento de las tejas vidriadas del horno

artesanal.
2.2 HORNO DE TIRO INVERTIDO
La fundación suiza Swisscontac con el proyecto EELA de eficiencia
energética en ladrilleras artesanales, y con el objetivo de disminuir la
contaminación ambiental provocada por los hornos artesanales de tiro
abierto, ha diseñado y construido un horno de tiro invertido, este horno
posee un mejor rendimiento energético a comparación con los hornos
artesanales (EELA, Manual de construcción del horno de tiro invertido ,
2013). El horno de tiro invertido fue construido en Cusco Perú los planos del
horno se encuentran en A3.1, se realizaron las pruebas de validación en
Cusco, una vez realizadas estas pruebas como lo indica (EELA, Horno
modelo cusco peru, n/a) el horno fue replicado en las zonas artesanales de
Cuenca, así se realizó la primera replica en la zona de Racar. Pero el horno
replicado en Racar no posee las mismas dimensiones que el horno de
Cusco ni está construido del mismo material.
43
2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO REPLICADO.

 Estructura: El horno está construido de paredes de ladrillo ordinario
adheridos con cemento o adobe, columnas de hormigón, una
chimenea construida con planchas metálicas. Ver Figura 2.19
Figura 2.19 Horno de tiro invertido

 Composición del horno: El horno está compuesto de: cúpula,
chimenea, entrada de la carga cerámica, ductos de purga, bocas de
alimentación de combustible, ventilador, ductos de aire, termocuplas,
como se muestra en la Figura 2.20. la cúpula se encarga de distribuir
el calor hacia la carga cerámica y de producir el efecto de tiro
invertido, la chimenea se encarga de evacuar los gases calientes, los
ductos de purga son utilizados para evacuar el vapor en las etapas
iniciales de la quema, las bocas de alimentación de combustible se
ubican a los costados, al frente y atrás del horno, el ventilador
suministra aire por medio de los ductos de aire a las bocas de
combustión de manera continua, las termocuplas miden la
temperatura en el interior del horno, una se encuentra en la parte
media del horno y otra en la cúpula.
44
Figura 2.20 Composición del Horno de tiro invertido.

 Sistema de combustión: El sistema de combustión está formado por
las bocas de alimentación de combustible, ductos de aire y ventilador.
Las bocas de alimentación se ubican en las paredes laterales,
frontales y traseras del horno, siendo 4 en una pared lateral y 4 en la
otra, 2 en la parte frontal y 2 en la parte trasera, estas bocas tienen
forma abocinada que favorece la combustión, este horno utiliza
combustible sólido en específico utiliza la madera, el tipo de madera
es eucalipto, pino, residuos de construcción, aserrín, la alimentación
del mismo se realiza de forma lenta y gradual. La velocidad del flujo
de aire debe ser 3m/s, el ventilador posee una regulador principal de
aire que permite regular el flujo. (Gavilanez, 2015)
 Función de la cúpula Horno de tiro invertido: La cúpula del horno
permite que los gases calientes de la combustión provenientes de las
bocas alimentación tanto de las paredes laterales como frontales y
traseras se acumulen y sean obligados a descender por el medio de
la carga cerámica y terminen en el ducto que conduce hacia la
45
chimenea como se observa en la figura 2.21, esto permite que el calor

se mantenga el mayor tiempo posible en el interior del horno.
Figura 2.21 Horno de tiro invertido y el flujo de gases.

2.2.2 DIMENSIONES DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO REPLICADO.
El horno mide 4.6 m de ancho sin los soportes, 4.95 de alto y 6 m de largo.
Las dimensiones del interior del horno se muestran en la tabla 2.3. En la
figura 2.22 se observa el interior del horno de tiro invertido.
Interior del horno Dimensiones (m)

Ancho 3.57
Largo 5.08
Altura 3.85
Altura hasta el inicio de la cúpula 2.15
Radio de la cúpula 1.8
Tabla 2.3 Dimensiones del interior del horno. Fuente (Gavilanez, 2015)
46
Figura 2.22 Imagen del interior del horno de tiro invertido.

Existe en el horno una entrada para la carga cerámica cuyas dimensiones se
muestran en la tabla 2.4.
Puerta de entrada Dimensiones (m)

Ancho 0.8
Alto 1.6
Tabla 2.4 Dimensiones de la puerta de ingreso de la carga cerámica al
horno.
Las dimensiones de los ductos de purga que se encuentran en la cúpula del
horno, se encuentran en la tabla 2.5
Ductos de purga
Ubicación parte superior del horno

Numero 4
Dimensiones 20x24cm
Separación desde la pared 85 a 90 cm
Distancia entre ductos 75cm
Tabla 2.5 Ductos de purga
Las dimensiones de las bocas alimentación para el combustible y
comburente se muestran en la tabla 2.6. y el la figura 2.23 se observa las
bocas alimentación del combustible.
47
Bocas de combustión del horno
Ubicación Numero Dimensión (cm)

Lado derecho 4 25x30
Lado izquierdo 4 25x30
Adelante 2 25x35
Atrás 2 25x35
Total 12
Tabla 2.6 Bocas de combustión sus dimensiones y ubicación.
Figura 2.23 Bocas laterales del horno de tiro invertido.

Los ceniceros se encuentran ubicados a lo largo de las bocas de combustión
y tiene 20cm de alto por 25 de ancho. La chimenea mide 12m de alto y 0.6 m
de diámetro.
2.2.3 CAPACIDAD DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO REPLICADO.

El horno de tiro invertido posee un volumen total interno de 64.845m 3 pero
este volumen no se puede llenar completamente ya que se debe dejar un
espacio para la circulación de los gases caliente productos de la combustión,
este volumen a ocupar también depende del tipo de pieza cerámica a
quemar, en forma general se debe dejar un espacio entre las paredes
laterales y la carga de 30 cm y entre las paredes frontales y posteriores de
20 cm, entre la cúpula y la última fila de ladrillo se debe dejar un espacio
comprendido entre 0.8 m a 1 m, para estas restricciones el horno tiene una
capacidad aproximada de 5000 ladrillos de tipo tochano, las dimensiones de
este ladrillo son 19.5 cm ancho, 38.5 cm de largo y 10 cm de alto (Gavilanez,
2015).
48
2.2.4 MONITOREO DE TEMPERATURAS EN EL HORNO DE TIRO

INVERTIDO
El monitoreo de horno presentado por (EELA, 2010), se muestra en la Figura
2.24, este monitoreo fue realizado con el horno construido en Cusco Perú. El
monitoreo de temperaturas fue realizado con las termocuplas instaladas en
su interior, una en la parte media del horno y otra en la cúpula.
Se muestra en la Figura 2.24 que el horno llega a una temperatura de 1000
°C en un tiempo de 16 horas para una arcilla propia de la zona de Cusco,
también se muestran las zonas típicas de cocción de esta arcilla, donde la
zona A.- se observa una aumento de la temperatura en fase de
precalentamiento desde la temperatura ambiente hasta los 200°C en 5
horas, Zona B.- Aumento rápido de temperatura desde los 200°C a los
600°C en 4 horas, Zona C.- Estacionamiento de la temperatura a 600°C en
un tiempo de 1 hora, Zona D.- Aumento rápido de temperatura hasta los
1000°C en 4 horas, Zona E.- mantenimiento de la temperatura a 1000°C
durante 2 horas. En la Tabla 2.7 se muestra los rangos de temperatura de
este monitoreo.
Figura 2.24 Diagrama de cocción tiempo temperatura del horno de tiro

invertido de Cusco Perú. Fuente (EELA, 2010)
Zona Rangos de temperatura °C Horas
A 0-200 5
B 200-600 4
C 600-600 1
D 600-1000 4
E 1000-1000 2
Total 16
Tabla 2.7 Rangos de temperatura de quema en el horno de tiro invertido
Fuente (EELA, 2010)
49
3 CAPÍTULO 3
3.1 ANÁLISIS DE LAS MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO

ELABORADO
Con el propósito de conocer las materias primas y los productos terminados

de los artesanos semimecanizados, se realizó la caracterización de las
materias primas o arcillas más utilizadas por esté grupo de artesanos, como
también se realizaron ensayos físicos-mecánicos delas tejas producidas, y al
final el análisis químico de los esmaltes usados en el vidriado, también se
realizó el análisis químico de las fritas presentes en el mercado. Estos
análisis sirven de base para el diseño de mezclas.
3.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS ARCILLOSAS
En el capítulo 2 se realizó un análisis de las encuestas en donde se encontró

que las arcillas más utilizadas en la dosificación de las pastas para tejas
eran las arcillas: Cera, Roja de Cumbe, Roja de Buenos Aires, Arenosa de
Buenos Aires, Arenosa de San Miguel, Morada, se caracterizaran estas
materias primas.
3.1.1.1 PLASTICIDAD.
El método de Atterberg determina el intervalo de humedades en que la

arcilla es trabajable. Para ello, define un Índice de plasticidad como la
diferencia entre las humedades que posee el material en el límite líquido, o
humedad por encima de la cual la masa no tiene suficiente consistencia para
ser moldeable, y el límite plástico, o porcentaje mínimo de agua para hacer
moldeable la arcilla sin que se produzcan grietas. Esto se puede expresar de
la siguiente forma matemática:
Donde:
IP=Índice de plasticidad=Intervalo de humedad a la cual la arcilla es
manejable.
50
LL= Limite líquido=Humedad en la cual la arcilla tiene consistencia fluida.

LP=Limite plástico=Humedad mínima a la cual la arcilla es moldeable.
Para la determinación del índice de plasticidad se procedió a realizar la
determinación del límite líquido por medio de un método conocido como de
Casa Grande ver Anexo A3.1, para el limite plástico se procedió como se
indica en A3.2, los cálculos para el Índice de plasticidad de este ensayo se
encuentran en A3.3, y en la Tabla 3.1 se encuentran las materias primas con
sus nombres locales y los índices de plasticidad de cada material ordenada
de mayor a menor.
LIMITE LIMITE ÍNDICE DE
ARCILLA
LIQUIDO PLÁSTICO PLASTICIDAD
Cera 53,35 27,86 25,49
Roja de Buenos
41,55 25,86 15,69
Aires
Arenosa de San
31,80 19,67 12,13
Miguel
Roja de Cumbe 31,20 20,48 10,72
Arenosa de Buenos
37,5 28,22 9,28
Aires
Morada 27,8 20,67 7,12
Tabla 3.1 Índice de plasticidad de las materias primas utilizadas por los
semimecanizados. Fuente: El Autor.
3.1.1.2 CONTRACCIÓN AL SECADO
La contracción al secado es la pérdida de tamaño de una masa plástica de

arcilla al ser secada lenta y de forma gradual, la disminución de volumen es
debida a la merma de agua de contracción que se encuentra entre los
huecos e intersticios entre partículas de arcilla. Este fenómeno se representa
en forma porcentaje de contracción al secado y está dada por la siguiente
fórmula.
( )
Donde:
Lo= longitud inicial.
51
Lf=longitud final.
%C= porcentaje de contracción al secado.
El procedimiento para realizar contracción al secado se muestra en el Anexo
A3.4 y exige que el material pase por un número de tamiz específico. Los
artesanos semimecanizados no trabajan con material pasante un
determinado número de tamiz por lo que había que encontrar éste con
ensayos de laboratorio, para esto se procedió a realizar ensayos con la
pasta de los semimecanizados, se realizaron pruebas de contracción al
secado en placas con el material pasado el tamiz de malla 8, malla 20 y sin
pasar por ninguna malla o se la pasta original, se compararon los resultados
y se determinó que el porcentaje de contracción al secado del tamiz número
8 se asemeja a la contracción al secado de la pasta original de los artesanos
semimecanizados; una vez encontrado este dato se procedió a realizar los
ensayos con este número tamiz. El procedimiento y los cálculos de este
ensayo se encuentran en el A 3.4, los resultados de estas pruebas se
muestran en la Tabla 3.2, en la Figura 3.1 se muestran las placas realizadas
para este ensayo.
Arcillas % De Contracción al secado
Cera 14,88
Arenosa de Buenos Aires 10,22
Roja de Buenos Aires 10,22
Arenosa de San Miguel 8,36
Roja de Cumbe 6,33
Morada 5,37
Tabla 3.2 Contracción al secado de las materias primas usadas por los
semimecanizados de Racar y San Sebastián.
52
Figura 3.1 Placas realizadas con las arcillas utilizadas por los
artesanos semimecanizados, para mediar contracción al secado
3.1.1.3 CONTRACCIÓN A LA QUEMA
Es la disminución del tamaño de una pasta cocida por acción del calor, esto
se debe a los cambios químicos producidos en las etapas finales de la
cocción.
Con el fin de simular las condiciones a las que los artesanos
semimecanizados trabajan, se realiza dos quemas, la primera quema o
bizcocho llega a 850°C y el ciclo de quema se muestra en el Anexo A3.5, la
fórmula para encontrar el porcentaje de contracción a la primera quema se
muestra en la ecuación 3.3, y en la Tabla 3.3 se encuentran los resultados.
( )
Donde:
Lb = Longitud de la marca después de la primera quema.
Ls = Longitud de la marca tras el secado.
53
CQ = Contracción a la primera quema.

La segunda quema para el vidriado se realizó a 1000 °C y cuyo ciclo de
quema se encuentra en el A3.5, este ciclo se basa en la curva de cocción de
la Figura 2.24 del capítulo 2 de la sección 2.6.4 del horno de tiro invertido,
los resultados de las contracciones a la segunda quema se muestran en la
Tabla 3.4, y la fórmula para calcular esta contracción se muestra en la
ecuación 3.4. En la Figura 3.2 se muestran las placas quemadas a la
temperatura de 1000 °C.
( )
Donde:
Lv = Longitud de la marca después de la segunda quema.
Lb = Longitud de la marca tras la primera quema.
CQ = Contracción a la segunda quema.
Arcillas Contracción a la quema (850)

Cera 2,88
Roja de Buenos Aires -0,01
Morada -0,1
Roja de Cumbe -0,35
Tabla 3.3 Contracción a la primera quema a la temperatura de 850 °C.
Arcillas Contracción a la quema (1000)

Cera 4,38
Roja de Buenos Aires 1,04
Roja de Cumbe 0,65
Morada 0,29
Tabla 3.4 Contracción a la segunda quema a la temperatura de 1000 °C.
.
54
Figura 3.2 Placas quemadas a la temperatura de 1000°C

3.1.1.4 CONTRACCIÓN TOTAL.
Es el resultado de sumar las contracciones al secado y a la quema, en

nuestro caso de sumar las contracciones al secado, y a la segunda quema,
esto se expresa de la siguiente forma matemática.
Donde:
Ct= contracción total.
Cs= contracción al secado.
Cq1= contracción a la primera quema (850°C).
Cq2= contracción a la segunda quema (1000°C).
En la tabla 3.5 se muestra estos resultados con cada uno de los materiales
ordenados de mayor a menor.
55
Contracción al %Contracción a la Contracción

Arcillas
secado quema 1000 °C total
Cera 14,88 4,38 19,26
Arenosa de
10,22 1,24 11,46
Buenos Aires
Roja de Buenos
10,22 1,04 11,26
Aires
Arenosa de San
8,36 0,57 8,93
Miguel
Roja de Cumbe 6,33 0,65 6,98
Morada 5,37 0,29 5,66
Tabla 3.5 Contracción total de las arcillas usadas por los semimecanizados.
3.1.1.5 GRANULOMETRIA
Su finalidad es determinar las proporciones de las partículas gruesas o finas

que se hallan presentes en una muestra de arcilla, el método consiste en
hacer pasar la muestra de arcillas a través de una serie de tamices, para
esta tesis se realizó el ensayo según el método húmedo - seco como se
indica en el A 3.6, los cálculos se encuentran en este mismo anexo, los
resultados obtenidos se muestran en las tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, y
3.11.
Arcilla Cera
Malla Abertura mm Peso (g) % Retenido % Acumulado %Pasa
8 2,36 0,69 0,35 0,35 99,65
20 0,85 1,11 0,56 0,90 99,10
40 0,43 1,55 0,78 1,68 98,32
80 0,18 1,78 0,89 2,57 97,43
100 0,15 0,39 0,20 2,76 97,24
200 0,07 2,63 1,32 4,08 95,92
325 0,0445 2,51 1,26 5,33 94,67
<325 189,33 94,67 100,00 0,00
Total 199,99 99,995
Pérdidas 0,01 0,005
Tabla 3.6 Granulometría de la Arcilla Cera.
56
Arenosa de
Arcilla Buenos Aires
Peso % % %
Malla Abertura mm (g) Retenido Acumulado Pasa
8 2,36 2,55 1,28 1,28 98,72
20 0,85 3,21 1,61 2,88 97,12
40 0,43 3,12 1,56 4,44 95,56
80 0,18 5,12 2,56 7,00 93,00
100 0,15 1,38 0,69 7,69 92,31
200 0,07 6,16 3,08 10,77 89,23
325 0,0445 4,57 2,29 13,06 86,94
<325 173,88 86,94 100,00 0
Total 200,0 100,00
Pérdidas 0,0 0,00
Tabla 3.7 Granulometría de Arcilla Arenosa de Buenos Aires.
Arenosa de
Arcilla san miguel
Abertura Peso % % %
Malla mm (g) Retenido Acumulado Pasa
8 2,36 7,79 3,90 3,90 96,09
20 0,85 9,15 4,58 8,47 91,52
40 0,43 9,16 4,58 13,05 86,94
80 0,18 13,67 6,84 19,89 80,10
100 0,15 2,66 1,33 21,22 78,77
200 0,07 12,15 6,08 27,29 72,70
325 0,04 8,08 4,04 31,33 68,66
<325 137,31 68,66 99,99 0,00
Total 200,0 100,0
Pérdidas 0,0 0,0
Tabla 3.8 Granulometría de Arcilla Arenosa de San Miguel.
57
Roja de
Arcilla cumbe
Peso % % %Pas
Malla Abertura mm (g) Retenido Acumulado a
8 2,36 4,82 2,41 2,41 96,83
20 0,85 8,13 4,07 6,48 92,76
40 0,43 8,76 4,38 10,86 88,38
80 0,18 17,70 8,85 19,71 79,53
100 0,15 4,79 2,40 22,10 77,14
200 0,07 19,88 9,94 32,04 67,20
325 0,0445 8,92 4,46 36,50 62,74
<325 125,47 62,74 99,24 0,00
Total 198,5 99,24
Pérdida
s 1,53 0,765
Tabla 3.9 Granulometría de Arcilla Roja de Cumbe.
Arcilla Morada
8 2,36 2,28 1,14 1,14 98,80
20 0,85 4,28 2,14 3,28 96,66
40 0,43 4,17 2,09 5,37 94,58
80 0,18 7,16 3,58 8,95 91,00
100 0,15 1,76 0,88 9,83 90,12
200 0,07 8,71 4,36 14,18 85,76
325 0,04 5,39 2,70 16,88 83,07
<325 166,13 83,07 99,94 0,00
Total 199,88 99,94
Pérdidas 0,12 0,06
Tabla 3.10 Granulometría de Arcilla Morada.
58
Roja de
Buenos
Arcilla Aires
Abertura
% %
Malla Peso (g) mm
Retenido Acumulado %Pasa
8 1,30 2,36
0,65 0,65 99,35
20 3,01 0,85
1,51 2,16 97,85
40 3,40 0,43
1,70 3,86 96,15
80 7,60 0,18
3,80 7,66 92,35
100 1,83 0,15
0,92 8,57 91,43
200 8,42 0,07
4,21 12,78 87,22
325 5,69 0,0445
2,85 15,63 84,38
<325 168,75 84,38 100,00 0,00
Total 200,00 100,00
Pérdidas 0,00 0
Tabla 3.11 Granulometría de la Arcilla roja de buenos aires.
Para una mejor compresión de estas tablas se relacionan estos resultados
en una sola gráfica donde se muestran las curvas granulométricas de cada
una de las arcillas, en el eje x se tiene la abertura del tamiz en escala
logarítmica y en el eje y se tiene el porcentaje de material que pasa dicha
malla, como se muestra en la Figura 3.3.
100
Morada
95
90 Cera
% de material que pasa
85
Roja de
80 cumbe
75 Ar. San
Miguel
70
Ar. de
buenos
65
aires
Roja de
60 BA
10 1 0,1 0,01
Abertura de tamiz en mm
Figura 3.3 Curvas granulométricas de cada uno de las arcillas.
59
3.1.1.6 ANÁLISIS QUÍMICO DE LAS ARCILLAS
Se realizaron los análisis químicos por el método de fusión con hidróxidos,

extracción acida, espectroscopia de absorción atómica que pertenece al
procedimiento interno del CESEMIN, el reporte de resultado presentados por
el CESEMIN se indica en el A 3.7 y la tabla 3.12 muestra los porcentajes de
los óxidos que se hallan presentes en las arcillas utilizadas por los
semimecanizados.
ARENOSA
ROJA DE ARENOSA
ROJA DE DE
%ÓXIDOS BUENOS DE SAN MORADA CERA
CUMBE BUENOS
AIRES MIGUEL
AIRES
SiO2 62,23 66,83 64,76 68,89 59,7 56,19
Al2O3 20,11 17,63 17,09 16,47 24,52 24,49
Fe2O3 7,09 6 5,82 5,04 7,06 4,98
CaO 0,19 0,19 0,18 0,51 0,01 0,28
MgO 0,31 0,64 0,62 0,41 0,28 0,41
Na2O 0,13 0,21 0,09 0,26 0,23 0,11
K2O 0,28 0,35 0,13 0,2 0,33 0,08
P.F 9,48 7,63 11,32 8,22 7,37 13,45
total 99,82 99,48 100,0 100 99,5 100,0
Tabla 3.12 Análisis químicos de las materias primas. Fuente: CESEMIN.
3.1.1.7 ANÁLISIS QUÍMICO DE LOS VIDRIOS USADOS POR LOS

ARTESANOS.
Tanto los artesanos como los semimecanizados usan en la dosificación de

sus esmaltes el óxido de plomo como se indicó en los análisis de las
encuestas en el Capítulo 2, los análisis químicos comprueban estos
resultados, como se puede observar en la Tabla 3.13. El método para este
ensayo fue el mismo que para las arcillas, y se muestra el reporte
presentado por el CESEMIN en la A 3.8. En la Tabla 3.13 se observan los
códigos ARO1 que pertenecen a los vidrios artesanales y ARO2 que
pertenecen a los semimecanizados.
60
%Óxidos ARO1 ARO2

SiO2 7,1 18,72
Al2O3 2,35 2,55
Fe2O3 0,13 0,32
CaO 0,25 0,24
MgO 0,03 0,05
Na2O 0 0
K2O 0 0,01
PbO 65,27 62,91
P.F 17,12 8,27
total 92,25 93,07
Tabla 3.13 Análisis químicos de los vidrios usados por los artesanos y
semimecanizados. Fuente: CESEMIN.
3.1.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS.
Se tomaron muestras de tejas realizadas por los semimecanizados en la

salida de la extrusora para los ensayos de plasticidad, contracción y
granulometría, también se tomaron muestras de tejas bizcochadas y
vidriadas para los ensayos de absorción de agua y de resistencia a la
flexión.
3.1.2.1 PLASTICIDAD DE LA PASTA SEMIMECANIZADOS.
El procedimiento del ensayo para la plasticidad es el mismo que para las

materias primas, los cálculos de este se muestran en el A 3.3, en la Tabla
3.14 se muestra los resultados de este ensayo.
LIMITE LIMITE ÍNDICE DE
PASTA
LIQUIDO PLÁSTICO PLASTICIDAD
Semimecanizados 34,80 21,07 13,73
Tabla 3.14 Plasticidad de la pasta semimecanizados.
3.1.2.2 CONTRACCIÓN TOTAL DE LA PASTA SEMIMECANIZDOS.
Para obtener la contracción total se obtuvo la contracción al secado, la

contracción a la primera quema y a la segunda quema, el procedimiento
para estos ensayos fueron los mismos que para las materias primas, los
cálculos para la pasta se encuentran en el A 3.4, los resultados se muestran
en la Tabla 3.15.
61
Contracción Contracción
Contracción Contracción
Pasta a la quema a la quema
al secado total.
(850°C) (1000°C)
Semimecanizado
9,95 0 0,28 10,23
s
Tabla 3.15 Contracción total de la pasta semimecanizada.
3.1.2.3 GRANULOMETRIA DE PASTA SEMIMECANIZADA.
Para obtener la granulometría de la pasta semimecanizada se procedió de

igual manera que con las materias primas obteniéndose los siguientes
resultados que se muestran en la Tabla 3.16 y la curva granulométrica en la
Figura.3.4
Pasta
Semimecanizada
Abertura % %
Malla Peso (g) %Pasa
mm Retenido Acumulado
8 2,36 1,83 0,92 0,92 99,09
20 0,85 7,10 3,55 4,47 95,54
40 0,43 7,78 3,89 8,36 91,65
80 0,18 9,26 4,63 12,99 87,02
100 0,15 2,16 1,08 14,07 85,94
200 0,07 12,10 6,05 20,12 79,89
325 0,04 8,74 4,37 24,49 75,52
<325 151,03 75,52 100,0 0,00
Total 200,00 100,0

Pérdidas 0,00 0
Tabla 3.16 Granulometría de la pasta semimecanizada.
62
100,00
95,00
90,00
85,00
% que pasa
80,00
75,00
70,00 pasta semimecanizada
65,00
60,00
55,00
50,00
10,00 1,00 0,10 0,01
Abertura del tamiz en mm
Figura 3.4 Curva granulométrica de pasta semimecanizada.

3.2 REQUISITOS PARA TEJAS.
Las tejas han sido categorizadas según Norma INEN 990 como se muestra
en la Tabla 3.17 y los requisitos para étas se muestran en las Tablas 3.18 y
3.19
Tipo de teja
A La teja común curva
B La teja común plana
C La teja vidriada curva
D La teja vidriada plana
Tabla 3.17 Categorización de las tejas según Norma INEN 990.
Resistencia a la
Kg/cm2 Kg/cm2
flexión
Promedio de cinco Mínimo para una teja
Tipo de teja
tejas cualquiera
A 100 80
B 70 55
C 100 80
D 70 55
Tabla 3.18 Requisitos para la resistencia a la flexión de tejas según Norma
INEN 0990.
63
% absorción de
agua % absorción de agua
Tipo de Promedio de cinco Mínimo para una teja cualquiera como
teja tejas máximo
A 18 20
B 20 22
C 12 14
D 14 16
Tabla 3.19 Requisitos para la resistencia a la flexión de tejas según Norma
INEN 0990.
Para esta tesis se toma las siguientes categorías: para la teja

semimecanizada curva se denomina con la letra mayúscula A y para la teja
vidriada semimecanizada con la letra C, aunque estas tejas no cumplan con
las dimensiones especificadas en la norma INEN 0990, son las que más se
asemejan a esa categoría.
3.2.1 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Es la medida de la resistencia de un elemento o miembro estructural a las

fuerzas flectoras, las fuerzas de este tipo provoca una deformación que
presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a
su eje longitudinal y se denomina flexión. El concepto de flexión se extiende
a elementos estructurales superficiales como placas o láminas. La
resistencia a la flexión está dada por el momento máximo de inercia por la
distancia entre el punto central de la placa a sus fibras externas dividida para
su momento de inercia de la sección transversal como indica la ecuación
3.5.
Donde:
σ=resistencia de flexión.
M= momento máximo de inercia.
a= distancia desde el centro de la probeta hasta sus fibras externas.
I= momento de inercia de la sección transversal.
64
Los ensayos de resistencia a la flexión de tejas se realizaron de acuerdo a la

Norma INEN 0988, los resultados de este ensayo para las tejas
semimecanizadas se encuentra en la tabla 3.20
Tipo de teja Carga Roturo Kgf
A 46,51
C 49,29
Tabla 3.20 Carga a la rotura de tejas semimecanizadas. Fuente. Laboratorio
de mecánica de suelos Ingenieria. Civil.
Los ensayos fueron realizados en los laboratorios de mecánica de suelos de
la facultad de Ingeniería Civil, el reporte emitido para estos ensayos se
muestran en A3.9.
3.2.2 ABSORCIÓN DE AGUA
Es el porcentaje de volumen vacío de una pieza cocida dictada por su grado

de vitrificación o gresificacion, este ensayo se realiza al pesar la pieza cocida
(Po), luego se inunda con agua hirviendo durante una hora y se pesa (Pi), la
ganancia de peso expresada en porcentaje se conoce como índice de
absorción de agua y representa una red continua de conductos capilares que
se comunican entre sí, esto se expresa de la siguiente forma matemática.
( )
Donde:
Pi= peso de la pieza humeda gr.
Po= peso de la pieza seca en gr.
De este ensayo se derivan varias propiedades técnicas como resistencia
mecánica a los esfuerzos, al desgaste, dureza, impermeabilidad. Este
ensayo se determinó como indica la Norma INEN 989, Los resultados se
muestran en la tabla 3.21
Tipo de teja % absorción

A 18,40
C 17,72
Tabla 3.21 Porcentaje de absorción de agua de tejas semimecanizadas.
65
3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS

La caracterización de las materias primas realizadas en éste capítulo nos
permite comprender y clasificar las materias primas arcillosas utilizadas
por los semimecanizados, ahora debemos inferir sobre las propiedades
de estas materias primas para el diseño de mezclas.
A continuación se llevará a cabo un análisis de la caracterización de las
materias primas, para el caso del índice de plasticidad se realizó el
diagrama de casa grande que se muestra en la Figura 3.5 , en este
diagrama se puede observar de forma delimitada por unas líneas
verticales las arcillas de baja, media y alta plasticidad, de acuerdo a esto
se observa que las arcilla Morada es de baja plasticidad, las arcillas
Arenosa de San Miguel y Roja de Cumbe son de mediana plasticidad y
se ubican en el diagrama muy cerca la una de la otra, las arcillas Arenosa
de Buenos Aires y Roja de Buenos Aires son consideradas como arcillas
limosas inorgánicos y orgánicos de mediana comprensibilidad, por último
la arcilla Cera se ubica en las arcillas de alta plasticidad.
Figura 3.5 Diagrama Casagrande.

Si se clasifican las materias primas de acuerdo a la granulometría se
tiene de la Figura 3.4, el porcentaje de material que pasa cada abertura
de cada malla, el material con un gran porcentaje de partículas finas es la
Cera con un 95% de pasantes en la abertura de 0,0445 mm o malla 325
confirmando su alta plasticidad, las materias primas como Arenosa de
66
Buenos Aires, Roja de Buenos Aires con 86,94 y 84,38% son de finura
intermedia así como lo es la arcilla Morada con 83,03% de pasantes
malla 325, siendo la Arenosa de San Miguel la penúltima con 68,66 y la
arcilla Roja de Cumbe la última con 62,74% de pasantes malla 325. Para
la contracción total se observa de la Tabla 4.5 que la arcilla Cera posee
mayor contracción, las placas para los ensayos de contracción se
partieron al realizar los ensayos confirmando que es un material muy
plástico, le siguen las arcillas Arenosa de Buenos Aires y Roja de Buenos
Aires que son de contracción mucho menor pero sus valores son muy
similares, por ultimo están la Arenosa de San Miguel, la Roja de Cumbe y
Morada materiales con baja contracción total.
Del análisis químico hay que recalcar que este análisis nos da una idea
de lo que puede esperarse en una arcilla ya que en las arcillas los
elementos que la forman se encuentran en forma de minerales y no de
óxidos, gracias al análisis químico se puede encontrar los análisis
racionales mineralógico aun cuando se sabe que es un método
aproximado que nos puede dar los posibles minerales presentes en las
materias primas, los resultados de este análisis racional se muestran en
el Anexo A3.10, en este cálculo se supone que todo el material arcilloso
como si fuera caolinita y todos los feldespatos como si fueran de sodio y
de potasio, siendo lo demás la sílice libre, se puede inferir que la cantidad
de sílice libre se encuentran en mayor cantidad en las arcillas Arenosa
San Miguel, Roja de Cumbe, Roja de Buenos Aires y Arenosa de Buenos
Aires siendo a la vez estos materiales los que contienen cantidades bajas
de mineral arcilloso, y los materiales Cera y Morada los que mayor
cantidad de material arcilloso poseen y bajas cantidades de cuarzo.
En cuanto a los feldespatos se tiene que la arcilla Morada, Roja de
Cumbe y Arenosa de San Miguel poseen la mayor cantidad de fundentes,
en cuanto al Fe2O3 todas las arcillas poseen una cantidad mayor al 4%
siendo las más altas la arcilla Morada, Roja de Cumbe y Roja de Buenos
Aires, estas arcillas aportan con el color característico de las tejas. Todas
67
las arcillas poseen menos del 14% de P.F que indica que no poseen
mucho material carbonoso,
En la siguiente Tabla 3.22 se muestra una clasificación en base a la
caracterización de las materias primas.
Contracción Análisis
Arcilla
Plasticidad total Granulometría químico Análisis racional
Bajo en Mediano contenido
Cera
Alta Alta Muy finos Sílice mineral arcilloso
Roja de
Buenos Intermedio Alto en Baja contenido mineral
Aires Baja Mediana finos hierro arcilloso
Arenosa
de San Bajo contenido mineral
Miguel Mediana Baja menos finos Alto en sílice arcilloso
Roja de Alto en Bajo contenido mineral
Cumbe Mediana Baja menos finos hierro arcilloso
Arenosa
de
Buenos Intermedio Medio en Bajo contenido mineral
Aires Baja Mediana finos sílice arcilloso
Intermedio Alto en Mediano contenido
Morada
Baja Baja finos hierro mineral arcilloso
Tabla 3.22 Materias primas y su caracterización.
De la sección 3.1.7 la Tabla 3.13 donde se muestra los análisis químicos de
los vidrios usados por los artesanos y los artesanos semimecanizados, se
observa el porcentaje de óxido de plomo que es de 65,27% y 62,91%
respectivamente. Según (OSHA, n/a) el límite de exposición de los
trabajadores al plomo y sus compuestos para turnos laborales de 8 horas es
0,05mg/m3, con esto y con el análisis químico se puede constatar el riesgo al
que están expuestos los artesanos y los artesanos semimecanizados.
La pasta semimecanizada posee un índice de plasticidad de 13,73 que

corresponde a una pasta de mediana plasticidad, y posee una contracción al
secado 9,95% que corresponde a una contracción mediana y una
contracción de 0 a la primera quema de bizcocho, y contracción a la
segunda quema de 0,28% que es un porcentaje de contracción bajo, la
contracción total es de 10,23. En cuanto a la granulometría el material de la
pasta posee una gran cantidad de finos ya que porcentaje de pasante malla
325 es de 75,52%. Para los ensayos de flexión que se muestra en la tabla
3.16, de las tejas elaboradas por los artesanos semimecanizados, para las
68
tejas bizcochadas el valor de la carga a la rotura es de 46,51Kgf y para las

tejas vidriadas es de 49,29Kgf (al ser la teja vidriada el producto final este es
el valor a considerar para comparar con los requisitos de la Norma INEN),
las tejas vidriadas son en un 5,97% más resistente que las bizcochadas,
pero las dos no cumplen con los requisitos para las tejas según Norma INEN
0990 que indica que la teja debe poseer mínimo 100Kgf de carga a la rotura.
Para la absorción de agua de la tabla 3.17 la teja bizcochada posee un
18,40% y la teja vidriada un 17,72%, el vidrio de la teja ayuda a disminuir un
3,7% la absorción de agua, pero las dos no cumplen con el requisito de la
Norma INEN 0990 que indica que una teja bizcochada curva debe poseer
como máximo un 18% y una teja vidriada como máximo un 12%.
69
4 CAPITULO 4
4.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS CON MEZCLAS.
El diseño experimental de mezclas los factores son los componentes de la

mezcla y las variables de respuesta están en función de las proporciones de
los componentes presentes en dicha mezcla y no de la cantidad total de la
mezcla. En este diseño la calidad de la respuesta está dada por las
proporciones en las que intervienen los componentes en la mezcla y no de
un valor absoluto de uno de ellos.
Algunos objetivos de este diseño como lo indica (Pullido & Salazar, 2008) se
encuentran descritos a continuación.
 Determinar cuáles de los ingredientes de la mezcla o interacciones
entre ellos tienen mayor influencia sobre una o varias respuestas de
interés.
 Modelar las respuestas de interés en función de las proporciones de
los componentes de la mezcla.
 Usar dichos modelos para determinar en qué porcentaje debe
participar cada uno de los ingredientes para lograr que la fórmula
tenga las propiedades deseadas.
En este diseño no se trata de producir las formulaciones que se le ocurran al
experimentador y llevar a cabo una investigación prueba y error, sino aplicar
una metodología de planeación y análisis que asegure obtener conocimiento
y soluciones. Entonces en un experimento con mezclas se tendrá q
componentes y cada tratamiento en el experimento corresponde a una
combinación específica de estos componentes o mezcla, se denota a las
proporciones de los componentes de la mezcla como x1, x2, x3,…..xq, estas
deben cumplir las siguientes restricciones.
70
Este diseño es muy diferente de los diseños factoriales donde los niveles de
cada factor no dependen de los demás niveles, si se cambia un nivel el otro
no varía.
En los diseños de mezclas sus puntos experimentales se representan
mediante simplejos, que son figuras geométricas que permite graficar q
componentes en (q-1) dimensiones, así un ejemplo de esto es una mezcla
con q=2 se mostraría en un simplejo o simplex como un segmento de recta
en un plano cartesiano formado por la ecuación x1+x2=1, con q=3 sería una
figura en dos dimensiones de un triángulo equilátero formada por la ecuación
x1+x2+x3=1 ternarias, para q=4 un tetraedro como se muestra en la Figura
4.1. En esta grafica los componentes puros de las mezclas se muestran en
los vértices y en las aristas mezclas binarias, en las caras mezclas ternarias
y en el interior del tetraedro mezclas cuaternarias
Figura 4.1 Región experimental para q=4.
4.1.1 DISEÑO SIMPLEX-LATTICE.
Este diseño se basa en el arreglo simétrico de los puntos experimentales, y

se representa como {k, m}, donde k=q es el número de componentes de la
mezcla y m es un modelo estadístico de orden m, y las proporciones de los
componentes pueden tomar los m+1 valores entre 0 y 1 dados por x i=0, 1/m,
2/m,..m/m, todas las posibles combinaciones con estos valores nos dará los
puntos experimentales, así para {3, 2} se obtienen las siguientes
proporciones xi=0, ½,1, y las posibles combinaciones serán. (1; 0; 0), (0; 1;
0), (0; 0; 1), (0,5; 0,5; 0), (0,5; 0; 0,5) y (0; 0,5; 0,5), seis puntos
experimentales que se muestran representados en la Figura 4.2.
71
Figura 4.2 Simplex-lattice para {3, 2}.
Como se observa en la figura, la región con mayor exploración se

encuentran en las fronteras de la región experimental dejando un
componente sin acción en la mayoría de las mezclas. Si se desea conocer
experimentos en la zona interna de un simplejo se debe aumentar el
modelo de un simplex, para esto se recomienda agregar el centroide global
(1/q;…;1/q) y las mezclas localizadas entre el centroide y los vértices. Si se
desea obtener un mayor conocimiento en una región experimental en
cualquier caso de estudio se debe de utilizar otro tipo de diseño.
4.1.2 DISEÑO DE MEZCLAS CON RESTRICCIONES.
Los diseños de mezclas con restricciones son utilizados cuando por razones
técnicas o económicas las fracciones de los componentes de las mezclas se
encuentran restringidas a ciertos límites de la siguiente manera.
Donde ai es el límite inferior de proporción del i-esimo componente x y bi es

su límite de proporción superior, en todas las mezclas a probar deben
cumplirse estas restricciones a los componentes, en concordancia con estas
restricciones se delimita una región experimental factible a una zona del
simplex, las zonas delimitadas por las restricciones pueden adquirir diferente
formas, dependiendo de las restricciones y del número de componentes. La
subregión marcada por las restricciones por lo general adquieren formas de
un polígono o hiperpoligono irregular, en estos casos no es útil los diseños
72
simplex se debe utilizar otros diseños como el de vértices extremos para

encontrar los puntos experimentales en la subregión marcada por las
restricciones. (Pullido & Salazar, 2008)
4.1.2.1 DISEÑO DE VÉRTICES EXTREMOS
Las restricciones de los componentes individuales de una mezcla describen

un hiperpoliedro irregular en una subregión del simplex de (q-1)
dimensiones, el centroide y los vértices de este describen un conjunto único
de puntos experimentales los cuales pueden ser utilizados para hallar la
superficie de respuesta. El diseño de vértices extremos se basa en encontrar
los vértices definidos por las restricciones de los componentes de la mezcla
tomando en cuenta que los vértices deben caer en el límite formado por las
restricciones superiores e inferiores de los (q-1) componentes, según
(Mclean & Anderson, 1966) los vértices son hallados mediante los siguientes
reglas.
 Escribir todas las posibles combinaciones usando los niveles
superior e inferior de los componentes dejando un espacio en
blanco de un componente ejemplo (a1, b2, ---, d4) para cuatro
componentes, para encontrar el número de combinaciones posibles
se utiliza la ecuación 4.4 incluyendo el componente en blanco.
 Llenar todos los espacios en blanco de todos los posibles

tratamientos encontrados con la ayuda de la ecuación 4.5
De manera que cumplan con la restricción de la ecuación 4.1 y

también las restricciones de los niveles superiores e inferiores
obtenidas con anticipación, al final cada una de las combinaciones
admitidas es un vértice pero estos pueden aparecer más de una vez
así que hay que eliminar los que se repiten.
73
El hiperpoliedro formado contiene varios centroides, y el centroide global que

es el promedio de los vértices encontrados del hiperpoliedro, en la Figura 4.3
se muestra un ejemplo de un poliedro delimitado por sus restricciones y sus
respectivos vértices.
Figura 4.3 Diseño de vértices extremos. Fuente (Mclean & Anderson, 1966)
4.1.3 MODELO MATEMÁTICO PARA CARACTERIZAR LA SUPERFICIE
DE RESPUESTA
Un modelo matemático es una relación funcional entre una variable
independiente y una dependiente, esto nos sirve para investigar el efecto de
los componentes sobre la respuesta, si una variable dependiente y está en
función de x1, x2, x3,…, xq variables cuantitativas o componentes y se puede
expresar por medio de un modelo matemático y=ʄ(x1, x2, x3,……, xq)+e a
dicha relación funcional se le llama superficie de respuesta. Los modelos
matemáticos usados para la interpretación de las respuestas en diseño de
mezclas varían de los modelos matemáticos de los diseños factoriales ya
que se debe incluir la restricción x1+x2+x3+…+ xq=1, esto obliga a
demostrar que los parámetros β0, β1,…, βq no son únicos, para esto se
multiplica uno de los términos por (x1+x2+x3+…+ xq=1) como se muestra a
continuación en un ejemplo con cuatro componentes a un modelo lineal.
(Pullido & Salazar, 2008)
̂
̂ ( )
Multiplicando y reagrupando se obtiene.
̂ ( ) ( ) ( ) ( )
74
Si denotamos a βi = β0+βi para todo i= 1, 2, 3,…, q, obtenemos.
̂ ∑
La ecuación 4.9 es conocido como modelo canónico de primer orden, para

un modelo cuadrático con cuatro componentes se realiza un procedimiento
similar y el resultado se muestra en la ecuación.
̂ ∑ ∑∑
Denotamos a βi= (β0+βi+βii) y βij= (βij-βii-βji) para todo i= 1, 2, 3,…, q,

conocido como modelo canónico de segundó orden, para un modelo
canónico de tercer orden o modelo cubico incompleto se muestra a
continuación
̂ ∑ ∑∑ ∑∑∑
Modelo cubico completo
̂ ∑ ∑∑ ∑∑ ( )
∑∑∑
4.1.4 SELECCIÓN DEL DISEÑO DE MEZCLAS
En base al análisis de resultados realizado en el capítulo 3 se requiere un

diseño de mezclas con restricciones ya que algunas materias primas poseen
propiedades muy diferentes, estas diferencias pueden ocasionar problemas
si se usa un diseño donde solo se explora los experimentos en las aristas o
caras de un simplex, se requiere entonces una zona factible donde dichas
materias primas no puedan causar problemas. Como ya se estudió en la
sección 4.2.1 el diseño de vértices extremos es el más adaptable para
nuestro caso.
75
4.1.5 SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES Y LAS VARIABLES DE

RESPUESTA.
Para realizar una pasta se requieren de un agente plástico que brinde un

buen molde, en nuestro caso serán las arcillas Cera y la Roja de Cumbe, se
requiere de materiales desengrasantes que contrarreste el exceso de
plasticidad para nuestro caso serán las arcillas Arenosa de Buenos Aires y la
arcilla Morada, además esta última actuara como fundente al igual que la
Roja de Cumbe. No se seleccionan las arcillas: Arenosa de San Miguel ya
que sus propiedades son similares a la Roja de Cumbe así como tampoco
se elige la arcilla Roja de Buenos Aires cuyas propiedades son parecidas a
la Arenosa de Buenos Aires, sus diferencias están en las cantidades de
hierro pero ya se toma para esto en cuenta la Roja de Cumbe y la Morada.
De esta manera se eligieron 4 materias primas, la arcilla Cera, la Roja de
Cumbe, Arenosa de Buenos Aires y Morada, será entonces una mezcla de
q=4, las variables de respuesta será y1 =% de contracción al secado, y2=%
de contracción a la primera quema a 850°C, y3=% de contracción a la
segunda quema de 1000°C, y4=% de contracción total, y5= % de absorción
de agua, y6=carga a la rotura en Kgf. Existen otros factores que se
mantienen constantes como la granulometría que se trabaja con el material
pasado malla 8, y los ciclos de quema a 850°C para el bizcochado y para el
vidriado a 1000°C.
4.1.6 SELECCIÓN DE LOS NIVELES PARA LAS RESTRICCIONES DE

LOS COMPONENTES.
Los niveles de las restricciones se obtienen del análisis previo al diseño de
mezclas, dicho esto en la tabla 4.1 se muestra los límites de las restricciones
y la naturaleza de estas.
76
Límite
Componentes Inferior/Superior Motivo de la Restricción
Esta arcilla contribuye con plasticidad que sirve
0,1 para el moldeo de la teja sin esta arcilla no se
obtendría el moldeo adecuado.
Cera (x1) Este material posee altos valores de % de
contracción al secado, a la quema y total, en
0,35
grandes proporciones provoca que la teja se
rompa
Actúa como material de mediana plasticidad
ayuda al moldeo, Contribuye con el óxido de
0,05
Roja de hierro que actuará como fundente y dará el
Cumbe (x2) color característico de la tejas.
0,4 En cantidades elevadas perjudicaría a la
quema de 850°C provoca expansión.
0,1 Ayuda a compensar el exceso de plasticidad.

Arenosa de
Sirve de armazón durante la cocción.
Buenos Aires
(x3) 0,5 En cantidades elevadas perjudicaría el moldeo
adecuado de la teja.
Posee una alta cantidad de óxido de hierro
actúa como fundente durante la quema y da el
0,1 color a las tejas. Posee baja contracción total lo
que ayuda a compensar el exceso de la arcilla
Morada (x4)
cera.
Produce expansión a la quema a 850 °C. El
0,6 óxido de hierro en exceso puede producir que
la teja se funda a temperaturas muy altas.
Tabla 4.1 Límites de las restricciones de cada uno de los componentes de la mezcla
4.1.7 DISEÑO DE MEZCLAS USANDO EL ALGORITMO DE VERTICES

EXTREMOS.
En la sección 4.2.1 se muestra los criterios considerados para realizar el

algoritmo de vértices extremos, en el anexo A4.1 se muestra el
procedimiento con cuatro componentes, y en la tabla 4.2.se muestra los
puntos experimentales encontrados
77
Arenosa
Roja
de
Experimento. Cera de Morada total
buenos
Cumbe
aires
1 0,10 0,05 0,50 0,35 1
2 0,10 0,40 0,10 0,40 1
3 0,35 0,05 0,50 0,10 1
4 0,35 0,05 0,10 0,50 1
5 0,35 0,40 0,10 0,15 1
6 0,10 0,20 0,10 0,60 1
7 0,10 0,30 0,50 0,10 1
8 0,10 0,05 0,25 0,60 1
9 0,10 0,40 0,40 0,10 1
10 0,35 0,40 0,15 0,10 1
11 0,25 0,05 0,10 0,60 1
12 0,20 0,21 0,25 0,33 1
Tabla 4.2 Corridas experimentales para el diseño de mezclas con 4
componentes.
4.1.7.1 RESULTADOS DE LOS EXPERIMENTOS.
En la tabla 4.3 se muestra las repuestas obtenidas con los puntos
experimentales encontrados con el algoritmo de vértices extremos, el orden
experimental fue aleatorio.
78
y2 y3 y6
y1 %contracción %contracción y4 y5 Carga a
Experimentos
%contracción. a quema a la quema %contracción %absorción la rotura
al secado 850°C 1000°C total de agua Kgf
4 8,53 0,08 1,48 10,08 12,82 27,33
8 7,23 -0,23 1,16 8,16 16,50 29,88
11 7,45 0,01 1,12 8,58 13,88 33,90
9 7,37 -0,10 1,08 8,35 19,05 23,59
1 7,61 0,02 0,96 8,58 18,30 21,91
3 8,68 0,48 1,63 10,79 16,17 29,67
7 7,67 0,03 1,05 8,75 19,59 19,97
6 6,47 -0,28 1,23 7,42 16,50 26,44
5 8,18 -0,08 1,31 9,41 14,93 23,45
2 6,79 -0,30 1,03 7,52 18,09 18,87
10 8,21 0,25 1,25 9,71 16,03 28,35
12 7,73 0,08 1,30 9,10 17,35 24,20
Tabla 4.3 Corrida de los experimentos y respuestas obtenidas.
4.1.7.2 AJUSTE DEL MODELO Y CARACTERIZACIÓN DE LA
SUPERFICIE DE RESPUESTA.
Para obtener los coeficientes de los modelos se aplica el principio de
mínimos cuadrados, se usó el programa Microsoft Excel 2013 para encontrar
los coeficientes de un modelo lineal y cuadráticos los cálculos se muestran
en A4.2. Para la selección del modelo se realizó el análisis de la varianza, se
encontró el coeficiente de determinación múltiple R2, R2ajustado, y la prueba
de utilidad para cada modelo ajustado, estos cálculos se encuentran en
A4.3.
4.1.7.3 CONTRACCIÓN AL SECADO

Para el porcentaje de contracción al secado se obtuvo la Tabla 4.4 donde se
muestra el análisis de la varianza entre los dos modelos.
Suma de Grados de Cuadrados

Fuente cuadrados libertad medios f valor p
Lineal 61,336 3 20,445 467,257 <0,001
Cuadrático 6,548 6 1,091 24,943 <0,001
Error 0,306 7 0,044
Total 68,191 16
Tabla 4.4 Análisis de la varianza entre dos modelos para la contracción al
secado.
79
En la tabla 4.5 se muestra los errores cuadráticos aportados por el modelo

lineal, cuadrático y los errores al cuadrado, la prueba f y el valor p muestran
la utilidad del modelo al compararlo con otro de grado más bajo, para
cualquier nivel de significancia los dos modelos son útiles ya que el valor de
p es menor 0,001, el hecho de descartar la hipótesis nula H 0: Bi = 0 para el
modelo lineal implica que por lo menos uno de los coeficientes lineales
aporta significativamente con el modelo lineal. Para el caso del modelo
cuadrático la prueba H0: Bi = 0 no tiene sentido ya que el hecho que Bi=0 no
implica que el ingrediente xi no tenga efecto individual o lineal, pero para
Bij=0 si provee información del efecto combinado de xi y xj que nos indica
que al menos uno de los coeficientes combinados aporta significativamente
con el modelo. Se encontró los valores de R2, R2ajustado, y la varianza
basada en los residuos al cuadrado esto se muestra en la tabla 4.5, R2 me
da la proporción explicada por el modelo lineal mientras que R2 ajustado me
da la proporción explicada por el modelo ajustado al número de
experimentos realizados (Devore, 2008), se observa que el modelo
cuadrático es el que mejor se ajusta con un R2 ajustado mayor al lineal.
2
Modelo (estimado de la varianza) R2 Ra2
Lineal 0,490 89,948 81,369
Cuadrático 0,038 99,551 86,602
Tabla 4.5 Análisis entre dos modelos para la contracción al secado.
Se elige el modelo cuadrático ya que es el que mejor se ajusta a las

respuestas obtenidas, a continuación se muestra la ecuación cuadrática 4.13
y el análisis ANOVA solo del modelo cuadrático ajustado en la Tabla 4.6.
Donde:
C=Arcilla Cera
Rc=Arcilla Roja de Cumbe
Ba= Arcilla Buenos Aires
M= Arcilla Morada
80

Fuente cuadrados libertad medios F valor p
Regresión
cuadrático 67,884 9 7,543 172,381 <0,001
Error 0,306 7 0,044
Total 68,191 16
Tabla 4.6 Análisis de la varianza para el modelo cuadrático ajustado para la
contracción al secado.
Los valores de f y p son diferentes de la tabla 4.4 ya que en la tabla 4.6 se

analiza solo al modelo cuadrático y en la tabla anterior se compara los dos
modelos y la influencia del ultimo con respecto al otro. De igual manera el
valor de p es menor a 0,001, el modelo es significativo.
4.1.7.4 CONTRACCIÓN A LA QUEMA DE 850°C

Para la contracción a la primera quema de 850°C se realizó de igual manera
los dos modelos y su análisis como se muestra en la tabla 4.7

Lineal 7,216 3 2,405 188,641 <0,001
Cuadrático 1,419 6 0,236 18,541 0,0021
Error 0,077 6 0,013
Total 8,711 15
Tabla 4.7 Análisis de la varianza entre dos modelos para la contracción a la
quema de 850°C.
La prueba de utilidad para Bij demuestra que el modelo cuadrático aporta

significativamente con un valor de p menor a 0,01, también se realiza los
análisis de R2 y R2ajustado y la varianza basada en los residuos al cuadrado
esto se muestra en la Tabla 4.8, se demuestra así que un modelo cuadrático
se ajusta mejor que un modelo lineal.
2
Lineal 0,115 82,838 78,547
Cuadrático 0,011 99,122 97,804
Tabla 4.8 Análisis entre dos modelos para la contracción a la quema 850°C.
81
A continuación se muestra la ecuación cuadrática y en la tabla 4.9 el análisis

de la varianza para el modelo cuadrático ajustado.
Suma de Grados de Cuadrados valor

Fuente cuadrados libertad medios f p
Regresión
cuadrática 8,635 9 0,959 75,241 <0,001
Error 0,077 6 0,013
Total 8,711 15
contracción a 850 °C.
4.1.7.5 CONTRACCIÓN A LA QUEMA DE 1000°C

Para el porcentaje de contracción a la segunda quema a la temperatura de
1000°C se realizó el mismo procedimiento como en los casos anteriores
como se muestra en la tabla 4.10
Grados
Suma de de Cuadrados
Lineal 0,593 3 0,198 13,592 0,00753
Cuadrático 0,358 6 0,060 4,100 0,0573
Error 0,087 6 0,015
Total 1,038 15
Tabla 4.10 Análisis de la varianza entre dos modelos para la contracción a la
quema 1000°C.
De la tabla 4.10 se puede inferir que el aporte del modelo lineal es

significativo para un nivel de significancia de α=0.05 y 0.01 pero no para un
valor de 0.001 o menores a este, en tanto que el aporte del modelo
cuadrático con respecto al lineal es significo para un α=0.1 pero no para
0.05 o menores, pero esto no quiere decir que el aporte del modelo
cuadrático no tenga importancia ya que esto se puede comprobar al realizar
los estimadores de R2 y R2ajustado y la varianza basada en los residuos al
cuadrado esto se muestra en la Tabla 4.11
82
Modelo estimado de la varianza) R^2 Ra^2

Lineal 0,034 57,129 39,781
Cuadrático 0,012 91,594 78,984
Tabla 4.11 Análisis entre dos modelos para la contracción a la quema
1000°C.
El modelo cuadrático aumenta los valores de R2 y R2ajustado a un valor
mayor al modelo lineal, esto implica que antes el modelo lineal explicaba el
39,78% y con el modelo cuadrático la proporción explicada es 78.98%,
entonces se descarta el modelo lineal y se usa el cuadrático ya que es el
que mejor se ajusta, así se muestra la función cuadrática 4.15 y el análisis
de la varianza que se muestra en la Tabla 4.12
Grados
Regresión
cuadrático 0,951 9 0,106 7,264 0,0173
Error 0,087 6 0,015
Total 1,038 15
contracción a 1000 °C.
4.1.7.6 CONTRACCIÓN TOTAL.

Para la contracción total se realizó el análisis de los dos modelos que se
muestra a continuación en la siguiente tabla 4.13
Grados
Lineal 124,584 3 41,528 549,283 <0,001
Cuadrático 9,560 6 1,593 21,074 <0,001
Error 0,454 6 0,076
Total 134,597 15
Tabla 4.13 Análisis de la varianza entre dos modelos para la contracción
total.
83
En la tabla 4.13 se observa que el aporte del modelo cuadrático al lineal es

significativo con un p<0,001, el modelo lineal también es significativo pero al
comparar los dos modelos con la Tabla 4.14, se observa que el aporte de la
proporción explicada ajustada por el modelo es mayor en el cuadrático que
en el lineal, se toma así el modelo cuadrático cuya ecuación es 4.16 y en la
Tabla 4.15 se muestra el análisis de la varianza para este caso.
2
Lineal 0,773 92,538 83,698
Cuadrático 0,065 99,663 99,157
Tabla 4.14 Análisis entre dos modelos para la contracción total
.
Grados
Cuadrático 134,144 9 14,905 197,144 <0,001
Error 0,454 6 0,076
Total 134,597 15
contracción total.
4.1.7.7 ABSORCIÓN DE AGUA.
Para la absorción de agua se realizó el análisis de la varianza entre los
modelos, se observa en la Tabla 4.16 el aporte del modelo cuadrático al
lineal, los valores de p son relativamente altos, pero esto no quiere decir que
el modelo lineal no sea significativo, para un nivel de α=0,05 el modelo lineal
es significativo como también para un α=0,01 pero no para menores a este;
el aporte del modelo cuadrático no es significativo para ningún valor menor
de α=0,1 el valor p es mayor a 0,1, esto nos lleva a inferir que el aporte del
modelo cuadrático con respecto al lineal no es significativo y se puede
eliminar el termino cuadrático.
84
Grados
Lineal 44,087 3 14,696 44,875 0,00875
Cuadrático 0,876 6 0,146 0,446 >0,100
Error 0,982 3 0,327
Total 45,945 12
Tabla 4.16 Análisis de la varianza entre dos modelos para la absorción de
agua.
Al comparar los R2 y R2ajustado se observa el aporte del modelo cuadrático

a la proporción explicada que se muestra en la Tabla 4.17, como se puede
observar el aporte es pequeño, en este caso se utilizara el modelo lineal ya
que es una ecuación más sencilla de manejar y con un buen ajuste de los
datos.
2
Lineal 0,186 95,955 85,147
Cuadrático 0,246 97,862 91,447
Tabla 4.17 Análisis entre dos modelos para la absorción de agua.
La ecuación 4.17 muestra el modelo lineal ajustado y en la tabla 4.18 se

muestra el análisis de la varianza solo para el modelo lineal.
Grados
Suma de Cuadrados
Fuente de F valor p
cuadrados medios
libertad
Regresión
44,087 3 14,695 71,174 <0,001
lineal
Error 1,858 9 0,206
Total 45,945 12
Tabla 4.18 Análisis de la varianza par un modelo lineal de absorción de
agua.
De la tabla 4.18 se deduce que la Ho: B1=B2=B3=B4=0 debe ser descartada

a cualquier nivel de significancia, la conclusión es que hay una relación lineal
85
útil entre la absorción de agua y al menos uno de los cuatro predictores del
modelo, esto es, al menos una de las variables predictores está aportando
información significativa para la predicción de la variable de respuesta y.
4.1.7.8 CARGA A LA ROTURA.

Para la carga a la rotura en placas se realizó el análisis que se muestra en la
Tabla 4.19, el valor p para el modelo lineal no es significativo para ningún
valor de α<0,1, la conclusión es que no hay una relación lineal útil entre la
carga a la rotura y al menos uno de los cuatro predictores del modelo, por
otro lado el valor p para el modelo cuadrático es significativo para α=0,05
esto quiere decir que los predictores Bij aportan significativamente al
modelo, pero no para valores de α=0,01 o inferiores a este.
Grados
Lineal 97,461 3 32,487 1,586 >0,1
Cuadrático 859,036 6 143,173 6,990 0,024
Error 122,896 6 20,483
Total 1079,392 15
Tabla 4.19 Análisis de la varianza entre dos modelos para la carga a la
rotura.
En la tabla 4.20 se observa los valores de los R2 y R2ajustado, los valores

del modelo lineal prácticamente no muestran señal de que los datos
experimentales se ajuste a una ecuación lineal, el modelo cuadrático tiene
una proporción explicada mayor al lineal con R2 y R2ajustado mayores, esto
nos lleva a elegir al modelo cuadrático sobre el lineal, la función cuadrática
es la 4.18 y el análisis de la varianza para el modelo ajustado en la tabla
4.21.
2
Lineal 75,533 9,029 -13,713
Cuadrático 17,557 88,614 71,536
Tabla 4.20 Análisis entre dos modelos para la carga a la rotura.
86
Grados
Regresión
Cuadrático 956,496 9 106,277 5,189 0,038
Error 122,896 6 20,483
Total 1079,392 15
Tabla 4.21 Análisis de la varianza par un modelo cuadrático para la carga a
la rotura.
4.1.8 INTERPRETACIÓN DE LOS COEFICIENTES DEL MODELO

AJUSTADO
En diseño de mezclas no es posible interpretar al coeficiente lineal del

modelo ajustado como el efecto individual del componente correspondiente,
ya que la suma de las proporciones de los componentes debe ser siempre
igual a uno, en este caso los coeficientes lineales muestran el efecto de la
respuesta estimada en los vértices del tetraedro, esto sería igual a tener la
mezcla de un solo componente y observar su respuesta estimada. Para los
coeficientes cuadráticos el efecto individual de Bij en la respuesta añade las
interacciones entre xixj y muestra la respuesta estimada a lo largo de una de
las aristas del tetraedro, es precisamente el coeficiente Bij el que representa
el exceso de la respuesta del modelo cuadrático sobre el lineal, y
dependiendo de su signo se habla de sinergismo o antagonismo entre los
componentes. El efecto de un componente xi es el cambio en la respuesta
que va desde la base al vértice del tetraedro, mientras esté varía desde 1 a 0
las proporciones de los demás componentes se mantienen constantes y
cuya suma pasa de 0 a 1.
Para el caso de la ecuación 4.14 el máximo valor para la contracción al
secado está dado por el coeficiente lineal de la arcilla Cera, seguido por los
coeficientes de Arenosa de Buenos Aires y por último se encuentran la Roja
de Cumbe y Morada, los coeficientes lineales son aditivos, los coeficientes
cuadráticos entre la arcilla cera y las demás arcillas provoca antagonismo, la
87
interacción entre roja de cumbe y buenos aires provoca antagonismo

mientras que con la arcilla morada provoca sinergismo, la última interacción
entre Buenos Aires y Morada es antagónica, en general mientras más cerca
se encuentren una mezcla al vértice de Cera el porcentaje de contracción al
secado aumenta, y mientras más cerca al vértice de Morada el porcentaje de
contracción disminuye.
En el caso de la ecuación 4.15 las respuestas dadas por los coeficientes en
los vértices del tetraedro muestran que la arcilla Cera presenta mayor
contracción a la quema a 850°C seguida de Arenosa de Buenos Aires, pero
las arcillas Roja de Cumbe y Morada presentan una ligera expansión, los
valores de estas últimas son negativas, mientras más cerca del vértice de la
arcilla Cera se encuentren los experimentos los valores de contracción
aumentan y de la misma manera sucede para la Arenosa de Buenos Aires,
mientras más cerca de las arcillas Roja de Cumbe y Morada los resultados
de contratación toman valores negativos, en general los coeficientes lineales
no son aditivos y los coeficientes con interacciones entre las arcillas
presentan antagonismo. Dando valores desde 0 a 1 a la arcilla Cera y
manteniendo a los demás componentes en proporciones iguales se observa
en las respuestas un cambio de valores negativos a positivos, para valores
mayores a 0,25 de Cera las respuestas son positivas y para menores a este
son negativas. Realizando como en el caso anterior para la arcilla Roja de
Cumbe se observa en la respuesta valores negativos para valores
superiores de 0,24 y positivos para inferiores a este.
Para la ecuación 4.16 el porcentaje de contracción a la quema a 1000°C el
efecto del coeficiente lineal individual de la arcilla cera es el que mayor
aporta con la contracción seguido de Roja de Cumbe, Morada y por último
Arenosa de Buenos Aires, todos los coeficientes son aditivos. La interacción
entre Cera y Roja de Cumbe presenta antagonismo y las demás
interacciones presentan sinergismo.
Para la ecuación 4.17 el efecto individual del coeficiente lineal de la arcilla
Cera posee el mayor valor de contracción total seguida de Arenosa de
Buenos Aires, Roja de Cumbe y por último Morada, todos los coeficientes
88
lineales son aditivos, los coeficientes que interaccionan entre Cera y Roja de
Cumbe son antagónicas, las interacciones entre Roja de Cumbe y Arenosa
de Buenos Aires en antagónica y con Morada es sinérgica, las ultimas
interacciones entre Arenosa de Buenos Aires y Morada es antagónica.
La ecuación 4.18 el efecto individual del coeficiente lineal de la arcilla
Arenosa de Buenos Aires es el valor más alto de %absorción de agua,
seguido de Roja de Cumbe, Morada y por último la arcilla Cera, todos los
coeficientes en la ecuación son aditivos, mientras las mezclas más se
acerquen al vértice de Cera el porcentaje absorción de agua disminuye
hasta llegar al valor de su coeficiente, y por otro lado si más se acerca a la
arcilla Arenosa de Buenos Aires el porcentaje de absorción de agua
aumenta.
El modelo cuadrático que representa la carga a la rotura de la ecuación 4.19,
se observa que el efecto individual del coeficiente lineal de la arcilla Morada
es el valor más alto de carga a la rotura le siguen Cera, Roja de Cumbe y
Arenosa de Buenos Aires, todos los coeficientes lineales son aditivos, los
efectos de los términos cuadráticos son sinérgicos, si las proporciones de las
mezclas se acercan al vértice de la arcilla Morada su carga a la rotura será
mayor hasta tomar el valor de su vértice de igual manera sucede con la
arcilla Cera, y si más nos acercamos al vértice de Arenosa de Buenos Aires
menor carga a la rotura.
89
5 CAPITULO 5
5.1 ACOPLE PASTA VIDRIO Y PRUEBAS EN CAMPO.
5.1.1 SELECCIÓN DE LAS PASTAS PARA EL ACOPLE.
De los experimentos realizados se seleccionaron las pastas que cumplan el

criterio de la norma INEN 0990 que indica en la sección 4.2.1 que una teja
no debe poseer un valor de absorción superior a 18%, también la selección
se realizó en base a los experimentos que mejor trabajaron durante el
moldeo de las pastas como se muestra la tabla 5.1
Experimentos % Absorción de H2O Moldeo
1 18,30 Medio
2 18,09 Medio
3 16,17 Bueno
4 12,82 Bueno
5 14,93 Bueno
6 16,50 Medio
7 19,59 Bueno
8 16,50 Bueno
9 19,05 Bueno
10 16,03 Medio
11 13,88 Bueno
12 17,35 Medio
Tabla 5.1 Experimentos seleccionados por cumplir con la norma INEN 0990
y poseer un buen moldeo.
5.1.2 DILATOMETRIAS DE LAS PASTAS.
Primero se realizó la dilatometria de la pasta semimecanizada, este ensayo
se realizó en los laboratorios de CESEMIN, y el reporte emitido se muestra
en el A5.1 y la repuesta se encuentra en la tabla 5.2
Pasta α(20-325)/(°C) α(20-500)/(°C) α(20-600)/(°C) %α(20-325) %α(20-500) %α(20-600)
Semimecanizada 5,508E-06 5,735E-06 6,857E-06 0,1680 0,2753 0,3977
Tabla 5.2 Dilatometria de la pasta semimecanizada.
Luego se realizaron las dilatometrias de las pastas de los experimentos

como se muestra en los Anexos A5.2, y los resultados de las dilatometrias
90
de las pastas quemadas a 850°C se muestra en la tabla 5.3, y en la tabla 5.4

de las pastas quemadas a 1000°C.
Experimentos α(20-325)/(°C) α(20-500)/(°C) α(20-600)/(°C) %α(20-325) %α(20-500) %α(20-600)

3 7,082E-06 7,194E-06 8,340E-06 0,2160 0,3453 0,4837
4 7,213E-06 7,527E-06 8,650E-06 0,2200 0,3613 0,5017
5 7,148E-06 7,485E-06 8,167E-06 0,2180 0,3593 0,4737
8 7,016E-06 7,402E-06 8,616E-06 0,2140 0,3553 0,4997
11 7,410E-06 7,735E-06 8,995E-06 0,2260 0,3713 0,5217
Tabla 5.3 Dilatometria de la pasta quemada a 850°C
Experimento α(20-325)/(°C) α(20-500)/(°C) α(20-600)/(°C) %α(20-325) %α(20-500) %α(20-600)
3 7,016E-06 6,777E-06 7,650E-06 0,2140 0,3253 0,4437
4 6,951E-06 6,735E-06 7,684E-06 0,2120 0,3233 0,4457
5 6,885E-06 6,527E-06 7,478E-06 0,2100 0,3133 0,4337
8 5,967E-06 6,069E-06 7,202E-06 0,1820 0,2913 0,4177
11 6,885E-06 6,819E-06 7,753E-06 0,2100 0,3273 0,4497
Tabla 5.4 Dilatometria de las pasta quemadas a 1000°C.
5.1.3 FRITAS PARA EL ACOPLE.
Se utilizaron las fritas de las fábricas Chivit, Esfel, Acuteja, de la fábrica
Chivit se obtuvo la frita A5 8200, de la Fabrica Esfeld la frita EFA 80 y de la
Fabrica Acuteja AT.
5.1.3.1 ANÁLISIS QUÍMICO DE LAS FRITAS

Se realizó el análisis químico de estas tres fritas por el método de fusión con
hidróxidos, extracción acida y espectroscopia de absorción atómica, el
reporte emitido por el CESEMIN que consta en el Anexo A3.8 y en la tabla
5.5 se muestran los resultados.
%Óxidos A5 8200 EFA80 AT
SiO2 59,53 25,27 47,41
Al2O3 3,10 6,54 7,99
Fe2O3 0,16 0,26 4,57
CaO 6,25 9,04 6,22
MgO 1,15 0,61 1,23
Na2O 5,89 3,21 4,11
K2O 0,46 0,10 0,12
PbO NC 20,04 0,07
P.F 0,28 5,74 2,60
Total 76,82 70,81 74,32
Tabla 5.5 Análisis químico de las Fritas comerciales. Fuente: CESEMIN
91
5.1.3.2 DILATOMETRIAS DE LAS FRITAS

Las dilatometrias de las fritas se realizó en los laboratorios de CESEMIN y el
reporte emitido se muestra en A5.3 y el resultado se muestra en la Tabla 5.6
Fritas α(20-325) /(°C) α(20-500)/(°C) α(20-600)/(°C) %α(20-325) %α(20-500) %α(20-600)
A5 8200 8,459E-06 8,402E-06 9,374E-06 0,2580 0,4033 0,5437
EFA 80 8,525E-06 8,527E-06 1,162E-05 0,2600 0,4093 0,6740
AT 9,377E-06 9,444E-06 1,348E-05 0,2860 0,4533 0,7818
Tabla 5.6 Dilatometrias de Fritas.
5.1.4 PRUEBAS PARA EL ACOPLE PASTA VIDRIO
Antes de realizar los ensayos para el acople se realizaron unas pruebas para
estimar la temperatura a la que empieza a fundir las fritas, las pruebas se
realizaron en el Laboratorio de Cerámica de la Universidad de Cuenca, así
los mejores resultados se obtuvieron para la Frita EFA 80 con una cantidad
de agua 58% y para la frita A5 8200 con 44% de agua, empiezan a fundir a
temperaturas entre 850 a 900 °C, con la frita AT no hubo resultados
positivos.
Se realizaron placas con cada uno de los experimentos y se quemaron las
placas a 850°C para el bizcocho. Luego se procedió a colocar el esmalte en
una de las caras de la placa de cada experimento y se procedió a la quema
con el ciclo de 1000°C los resultados se muestran en la Figura 5.1.
Figura 5.1 Placas vidriadas con A5 8200, EFA80 y AT

Los resultados con la frita de Acuteja muestran que esta no es adecuada
para los ciclos de quema utilizados por lo que se descarta su uso para
pruebas posteriores, con la frita EFA 80 se obtiene un buen brillo y con la
frita A5 8200 un brillo no tan intenso, pero con las dos se presenta el
craquelado como se muestra en la Figura 5.2, esta figura pertenece a una
92
placa con la frita EFA 80, y en la Figura 5.3 se muestra con la frita A5 8200.
El craquelado no es evidente a simple vista ya que es muy fino y para que
sea notable se coloca azul de metileno en la cara vidriada de la placa y se
observa con una lupa en presencia de una fuente de luz. Cabe mencionar
que en las tejas realizadas por los artesanos semimecanizados el
craquelado en el vidrio es aún más fino que el de las placas vidriadas con las
fritas.
Figura 5.2 Placas craquelada con frita EFA 80.
Figura 5.3 Placa craquelada con la frita A5 8200.

También se midieron las contracciones tras la quema como se muestra en la
tabla 5.7, en esta tabla también se muestra una pequeña descripción del
craquelado comparando con las fritas.
Experimento Frita EFA80 Frita A5 8200 % Contracción total
Craquelado
3 Craquelado fino 10,79
grueso
Craquelado
grueso
Craquelado
grueso
Craquelado
grueso
Craquelado
grueso
Tabla 5.7 Contracción tras la quema y craquelado.
93
5.1.5 ENSAYOS PARA MEJORAR EL ACOPLE ENTRE LA PASTA Y EL

VIDRIO.
Con la finalidad de disminuir este craquelado se procedió a modificar los

factores que se encontraban constantes en el diseño de mezclas original
como es el caso de la granulometría, según (Singer & Singer, 1979) el
craquelado disminuye con una molienda más fina de los materiales de sílice,
cuarzo, arena, pedernal, por lo que se procedió a moler los materiales Roja
de Cumbe y Arenosa de Buenos Aires ya que del análisis racional estos
fueron los que más sílice contienen, se molieron hasta que pasen la malla de
un 1mm de abertura, se realizaron las experiencias y se obtuvo la Tabla 5.8.
En esta tabla se observa un comparativo entre los craquelados de los
experimentos realizados con el material pasado malla 8 ASTM (2,38mm) y
pasado 1mm.
EFA 80 A5 8200
Experimentos 2,38mm 1mm 2,38mm 1mm
3 C grueso C fino C fino C grueso
4 C fino C grueso C fino C grueso
Tabla 5.8 Comparación entre de craquelado de craquelado de experimentos
con pasante malla 8 ASTM y malla con abertura de 1mm.
En el caso de los experimentos con la frita EFA 80 no hubo un resultado

positivo, en el caso de la frita A5 8200 si existe un resultado positivo en la
disminución del craquelado observado. Se procedió a modificar aún más la
granulometría, se pasó todo el material por abertura 0,5mm, y se obtuvo
mejoras en los experimentos con A5 8200, también se midieron las
contracciones en placas sin vidriar y se observa que hay un aumento en la
contracción total al compararla con los experimentos originales y los
modificados en la granulometría como lo muestra la Tabla 5.9.
94
2,38mm 1mm* 0,5mm

%Contracción %Contracción %Contracción
Experimento total total total
3 10,79 10,51 12,07
4 10,08 9,89 11,03
5 9,41 9,88 11,79
8 8,16 7,18 8,35
11 8,58 8,90 10,22
Tabla 5.9 Comparación de %Contracción total y variación de granulometría
en las pastas para el vidriado.
Para disminuir el craquelado aún más se procedió a modificar los

experimentos originales, así se procedió a añadir un componente más en los
experimentos originales, que fue la fue sílice la que se agregó en 10%, 20%
y 30%, de igual manera que en los experimentos originales esta variación en
la composición de las mezclas debe cumplir con las ecuaciones 4.1 y 4.2.
Para la frita EFA 80 se observó que el craquelado fue más grueso cuando
los materiales pasaban por malla ocho así se realizó la modificación de los
experimentos manteniendo los materiales pasantes malla 8 y la sílice
pasante 0,5mm como se muestra en la Tabla 5.10, hay que recalcar que en
estos experimentos se mantiene la biquema, primero la quema de la pasta a
850 °C y el vidriado 1000°C.
Pasantes 2.38mm (malla 8) Pasantes
EFA80 0.5mm
Ar.
Roja de Buenos
Experimento Cera Cumbe Aires Morada Sílice
3+ 0,30 0,05 0,45 0,10 0,10
3++ 0,25 0,05 0,40 0,10 0,20
3+++ 0,23 0,05 0,35 0,08 0,30
5+ 0,30 0,35 0,10 0,15 0,10
5+++ 0,20 0,30 0,10 0,10 0,30
8+ 0,10 0,05 0,20 0,55 0,10
8++ 0,10 0,05 0,15 0,50 0,20
11+ 0,20 0,05 0,10 0,55 0,10
11++ 0,15 0,05 0,10 0,50 0,20
Tabla 5.10 Pastas modificadas con sílice para la frita EFA80.
95
Para la frita A5 8200 se aumenta la sílice en los experimentos con las

cantidades que se indican arriba y se pasa todo el material por 0,5mm, como
se ilustra en la tabla 5.11.
A5 8200 Pasantes 0,5mm

Ar. de
Roja de Buenos
Experimentos Cera Cumbe Aires Morada Sílice
3++ 0,250 0,050 0,400 0,100 0,200
3+++ 0,225 0,050 0,350 0,075 0,300
7+ 0,200 0,250 0,350 0,100 0,100
7++ 0,200 0,200 0,300 0,100 0,200
6+ 0,100 0,250 0,175 0,375 0,100
6++ 0,100 0,200 0,150 0,350 0,200
8+ 0,100 0,050 0,200 0,550 0,100
8++ 0,100 0,050 0,150 0,500 0,200
11+ 0,200 0,050 0,100 0,550 0,100
11++ 0,150 0,050 0,100 0,500 0,200
Tabla 5.11 Pastas modificadas con sílice y materiales pasantes 0.5mm para
la frita A5 8200.
En las tablas 5.12 y 5.13.se muestran los resultados considerando que en la

contracción a 1000°C implica tanto contracción de pasta como de vidrio
%contrac % Disminució
Experim ción %contracci %contracción contracción n de
ento secado ón (850°C) (1000°C) total craquelado
3+ 8,10 0,32 0,60 9,02 No
3++ 6,37 -0,13 0,74 6,97 No
3+++ 7,43 3,03 -3,42 7,03 No
5+ 8,21 0,25 1,59 10,05 No
5+++ 7,43 -0,30 0,57 7,69 No
8+ 5,14 -0,47 0,75 5,43 No
8++ 5,06 -0,54 0,56 5,07 No
11+ 5,78 -0,13 0,86 6,52 No
11++ 5,45 -0,67 0,56 5,34 No
Tabla 5.12 Resultados de contracción para experimentos con EFA 80.
96
Disminución
%contracción %contracción %contracción %contracción del
Experimento secado (850°C) (1000°C) total craquelado
3++ 8,25 0,39 0,70 9,33 Si
3+++ 7,31 -0,09 0,36 7,57 Si
7+ 7,98 0,07 0,94 8,98 No
7++ 7,82 -0,27 0,44 7,99 Si
6+ 6,47 -0,08 0,72 7,10 No
6++ 6,21 -0,48 0,45 6,18 SI
8+ 6,84 0,13 0,82 7,79 No
8++ 5,61 -0,53 0,74 5,82 No
11+ 7,34 -0,14 0,97 8,17 No
11++ 6,25 0,18 0,73 7,16 No
Tabla 5.13 % contracción de los experimentos con frita A5 8200.
El craquelado disminuyó con los experimentos 6++, 7++, 3+++ y 3++ con la
frita A5 8200 como se muestra en la Figura 5.4
Figura 5.4 Craquelado con la frita A5 8200 con los experimentos

modificados.
Los experimentos con la frita EFA 80 no presentaron mejoras en la

disminución del craquelado como se muestra en la Figura 5.5
97
Figura 5.5 Craquelado con la frita EFA 80 con los experimentos

modificados.
Para disminuir el craquelado aún más se procedió a modificar la quema así
primero: se quema el bizcocho a 1000°C y se procede a vidriar a 900°C, los
ciclos de quema se muestran en A5.4. Se realizaron las experiencias con los
mismos experimentos modificados, las respuestas con la frita EFA 80 se
muestran en la Tabla 5.14 con sus respectivas contracciones.
Disminución
%contracción %contracción %contracción contracción del
Experimento secado (1000°C) (900°C) total craquelado
3+ 8,100 0,457 -0,087 8,470 No
3++ 6,370 -0,513 0,053 5,910 No
3+++ 7,430 -0,225 0,171 7,376 No
5+ 8,210 0,316 0,109 8,635 No
5+++ 7,430 -0,292 -0,151 6,988 No
8+ 5,147 -0,576 0,000 4,570 No
8++ 5,060 0,011 0,011 5,081 No
11+ 5,785 -0,578 0,000 5,207 No
11++ 5,450 -0,307 -0,380 4,764 No
Tabla 5.14 % de contracción de experimentos modificados y quema
modificada con EFA 80.
Para los experimentos con A5 8200 también se realizaron los experimentos
y los resultados de las contracciones se muestran en la Tabla 5.15.
98
Disminución
%contracción %contracción %contracción %contracción del
Experimentos secado (1000°C) (900) total craquelado
3++ 8,245 -0,180 -0,239 7,826 Si
3+++ 7,305 -0,361 0,011 6,954 Si
7+ 7,980 0,369 0,022 8,371 No
7++ 7,815 0,049 -0,217 7,647 Si
6+ 6,465 -0,433 -0,064 5,968 No
6++ 6,210 -0,181 0,149 6,178 Si
8+ 6,840 -1,084 0,350 6,106 No
8++ 5,607 -0,612 0,116 5,112 No
11+ 7,340 -0,194 0,431 7,577 No
11++ 6,250 0,021 0,032 6,303 No
Tabla 5.15 % de contracción de experimentos modificados y quema
modificada con A5 8200.
Los mejores resultados se obtuvieron con la Frita A5 8200 con los
experimentos 6++, 7++, 3+++ y 3++. Estos experimentos contienen 10%,
20%, 30%, de sílice respectivamente. De estos el mejor fue con 30% de
sílice es decir el experimento 3+++ con la frita A5 8200 como se muestra en
la Figura 5.6. Con la Frita EFA 80 no se obtuvo mejoras.
Figura 5.6 Experimento 3+++ con Frita A5 8200 mejor resultado obtenido al
disminuir el craquelado con la frita Chivit.
5.1.5.1 DILATOMETRIA DE LOS EXPERIMENTOS MODIFICADOS
Se realizaron las dialatometrías de los experimentos modificados que dieron
los mejores resultados, el reporte de resultados emitidos por el CESEMIN se
muestran en A5.5, y el resultado para el bizcocho a 1000°C se muestra en la
Tabla 5.16 y para el vidriado a 900°C se muestra en la Tabla 5.17.
99

3++ 6,557E-06 6,860E-06 8,409E-06 0,2000 0,3293 0,4877
3+++ 7,082E-06 7,152E-06 9,029E-06 0,2160 0,3433 0,5237
6++ 7,148E-06 7,569E-06 8,960E-06 0,2180 0,3633 0,5197
7++ 6,689E-06 7,027E-06 8,478E-06 0,2040 0,3373 0,4917
Tabla 5.16 Dialatometrías de experimentos modificados, quema de
bizcocho a 1000°C
3++ 6,623E-06 6,777E-06 7,960E-06 0,2020 0,3253 0,4617
3+++ 6,623E-06 6,777E-06 8,305E-06 0,2020 0,3253 0,4817
6++ 7,082E-06 7,402E-06 8,684E-06 0,2160 0,3553 0,5037
7++ 6,492E-06 6,694E-06 7,926E-06 0,1980 0,3213 0,4597
Tabla 5.17 Dialatometrías de los experimentos modificados, quema vidriado
a 900°C
5.2 PRUEBAS EN CAMPO
Para la elaboración de tejas en los sectores semimecanizados se realizó una
selección de una pasta que posea la mayor carga a la rotura tanto en
bizcocho como vidriada.
5.2.1 SELECCIÓN DE LA PASTA

Los ensayos de carga a la rotura se realizaron en un equipo para la
resistencia a la flexión de la Industria Cerámica Graiman. Se realizaron en
las placas bizcochadas cuyos resultados se muestran en la Tabla 4.3. La
resistencia a la flexión y la carga a la rotura de los experimentos
seleccionados para el acople se muestran en la Tabla 5.18 y para las placas
vidriadas los resultados se muestran en la Tabla 5.19.
Experimento Carga a la Rotura Kf Flexión (Kgf/cm2)

3 29,67 52,62
4 22,90 61,17
5 18,11 31,42
8 29,88 42,74
11 33,90 52,52
Tabla 5.18 Carga a la rotura y resistencia a la flexión de los experimentos
seleccionados para el acople.
100
Fritas Experimento Carga a la Rotura Kf Flexión (Kgf/cm2)

EFA 80 3 25,26 41,76
A5 8200 3 14,26 50,36
EFA 80 4 32,43 38,91
A5 8200 4 15,10 42,22
EFA 80 8 25,88 32,59
A5 8200 8 30,24 41,40
EFA 80 11 19,59 34,10
A5 8200 11 20,62 56,08
Tabla 5.19 Carga a la rotura y resistencia a la flexión de las placas vidriadas.
Los mejores resultados se encuentran con los experimentos 8 y 11, tanto en

pastas bizcochadas como en vidriadas, en el caso de las vidriadas los
mejores resultados se obtienen con A5 8200 y luego le sigue EFA 80, el
experimento 8 posee buenos resultados con ambas fritas en carga a la
rotura y en flexión, se descarta el experimento 3 ya que con la frita A5 8200
tiene muy baja carga a la rotura, también se realizó el ensayo a la pasta
semimecanizada original que tiene una carga a la rotura de 19,46 kgf.
5.2.2 ELABORACIÓN DE TEJAS.

Las tejas se elaboraron con el experimento 8 siguiendo el procedimiento
descrito en el capítulo 2 en los talleres de los artesanos semimecanizados,
para realizar la dosificación de las materias primas se usó una carretilla de
0,065 m3 de volumen y se calculó la dosificación utilizando una carretilla de
este tipo y los cálculos se muestran en la Tabla 5.20.
Experimento Cera Roja de Cumbe Ar. de Buenos Aires Morada Total
8 0,1 0,1 0,3 0,6 1
Nro. Carretillas 3 1 6 11 21
Tabla 5.20 Dosificación para el experimento 8 con una carretilla de 0,065
m3.
Se realizaron aproximadamente 800 tejas redondas como se muestra en la
Figura 5.7.Una vez las tejas fueron realizadas se esperó aproximadamente
20 días para el secado debido al mal clima
101
Figura 5.7 Tejas elaboradas en los talleres de los artesanos

semimecanizados.
5.2.3 QUEMA PARA EL BIZCOCHO EN HORNO DE TIRO INVERTIDO
Las tejas se quemaron el horno de tiro invertido en el sector de Racar, se
quemaron 300 tejas, estas fueron colocadas cerca de las paredes laterales a
una distancia de 95 cm y una altura de 2 m. Luego se realizó la quema, en
un ciclo que duro 19 horas llegando a una temperatura de 850°C, el
monitoreo de temperatura para esta quema se muestra en la Figura 5.8, las
temperaturas fueron monitoreadas con las termocuplas que posee el horno y
un termómetro digital.
Figura 5.8 Monitoreo de temperatura para el bizcocho utilizando horno de

tiro invertido.
Las zonas típicas de cocción de las tejas se muestran en la gráfica,
 La zona A.- Se observa un aumento de la temperatura en fase
de precalentamiento desde la temperatura de 30 °C hasta los
300°C en 6 horas.
102
 Zona B.- Aumento rápido de temperatura desde los 300°C a

los 670°C en 5 horas.
 Zona C.- Aumento moderado de temperatura hasta los 850°C
en 6 horas.
 Zona D.- Inicio del enfriamiento del horno en 2 horas hasta los
790°C.
En la tabla 5.21 se muestra los rangos de temperatura del monitoreo para el

bizcocho.
El horno tarda en enfriarse completamente de 5 a 6 días dependiendo del
clima, una vez frio se procedió a sacar las tejas para el siguiente proceso de
vidriado.

A 30-300 6
B 300-670 5
C 670-850 6
D 850-790 2
Total 19
Tabla 5.21 Rangos de temperatura para el bizcochado de tejas con el horno
de tiro invertido.
5.2.4 SEGUNDA QUEMA PARA EL VIDRIADO EN HORNO DE TIRO

INVERTIDO
5.2.4.1 VIDRIADO DE TEJAS.
En el vidriado se utilizó las dos fritas, EFA 80 y A5 8200, se prepararon los
esmaltes con las cantidades de agua que se indican en la sección 5.3, a
continuación se procedió a bañar el lomo de la teja con el esmalte con la
ayuda de una jarra, luego se esperó a que se sequen como se muestra en la
Figura 5.9.
103
Figura 5.9 Tejas esmaltadas con frita EFA 80 y A5 8200.

5.2.5 QUEMA EN HORNO DE TIRO INVERTIDO
Se realizaron cuatro pruebas en el horno de tiro invertido, las tejas fueron
quemadas conjuntamente con ladrillos en todas las pruebas ya que los
artesanos semimecanizados deben cumplir con la demanda de este
producto, se trató de no alterar su producción ni hacerles perder su tiempo.
5.2.5.1 PRIMERA PRUEBA

La primera carga se realizó con 20 tejas y fueron colocadas sobre los
ladrillos a una altura de 1,80m, a una distancia desde la entrada de la carga
cerámica de 1,30 m y a una distancia de la pared lateral izquierda de 1,5m,
una segunda carga fue colocada cerca de la zona media de la cúpula sobre
los ladrillos, y una tercera carga fue colocada cerca de la pared lateral
izquierda justo encima de la tercera boca de combustión a una altura de
1,7m y una distancia de la pared de 70 cm. Una vez cargado el material se
procedió al encendido del horno, el monitoreo de temperaturas se realizó
con las dos termocuplas instaladas en el horno y con un termómetro digital
perteneciente al proyecto EELA, la ubicación de las tejas y de las
termocuplas se muestran en la Figura 5.10
104
Figura 5.10 Sección del Horno de tiro invertido con la ubicación de las tejas
vidriadas y termocuplas.
El resultado del monitoreo realizado con la termocupla 1 se muestran en la
Figura 5.11, y para la termocupla 2 se muestra en figura 5.12
Figura 5.11 Monitoreo de temperaturas con la termocupla 1 para la primera

prueba en el vidriado.
105
Figura 5.12 Monitoreo de temperaturas con la termocupla 2 en la cúpula

para la primera prueba en el vidriado.
En la tabla 5.22 y 5.23 se muestran los rangos de temperaturas de los
monitores para la primera prueba en el vidriado.
A 30-400 3
B 400-400 10
C 400-660 4
D 660-720 3
Total 20
Tabla 5.22 Rangos de temperatura para la primera prueba para el vidriado
termocupla 1.
A 30-45 3
B 45-325 3
C 325-370 4
D 370-490 7
E 490-480 3
Total 20
Tabla 5.23 Rangos de temperatura para la primera prueba para el vidriado
termocupla 2 en la cúpula.
Los resultados de la primera carga y segunda carga se muestran en la
Figura 5.13, como se puede observar la temperatura no fue suficiente para
fundir las fritas.
106
Figura 5.13Tejas con la frita no fundida luego de la primera prueba ubicadas

en la cúpula y zona media del horno.
La tercera carga mostro una notable diferencia con respecto a las cargas
anteriores, el vidrio parece haber fundido pero adquirió una tonalidad
obscura y en otros casos un color verde obscuro como se muestra en la
Figura 5.14,
Figura 5.14 Tejas con la frita fundida luego de la primera prueba ubicadas
cerca de la tercera boca de combustión del horno.
5.2.5.2 SEGUNDA PRUEBA
A fin de tratar de alcanzar la temperatura propuesta de 1000°C, como se
indicó por parte del proyecto EELA a la que iba a llegar este horno y en base
a cuya información se planteó este estudio, se procedió a realizar una
segunda quema en el horno de tiro invertido.
Se cargaron 30 tejas y se ubicaron entre la primera y segunda boca de
combustión de la pared lateral izquierda del horno a una distancia de la
pared 60 cm y a una altura de 1,80 m, se monitoreó la temperatura con la
107
termocupla 1 en la misma ubicación anterior, y la termocupla 2 se colocó

cerca de la ubicación de las tejas como se muestra en la Figura 5.15
Figura 5.15 Sección del Horno con la ubicación de las tejas y la termocupla
2.
Los resultados del monitoreo con la termocupla 1 se muestra en la Figura
5.16, y con la termocupla 2 en la Figura 5.17
Figura 5.16 Monitoreo de temperaturas con la termocupla 1 para la segunda

108
Figura 5.17 Monitoreo de temperaturas con la termocupla 2 para la segunda

En las tablas 5.24 y 5.25 se muestran los rangos de temperaturas de los
monitores para la segunda prueba en el vidriado.
A 30-400 5
B 400-475 11
C 475-616 2
D 616-609 2
Total 20
Tabla 5.24 Rangos de temperatura para la segunda prueba para el vidriado
termocupla 1.
A 30-100 2
B 100-400 3
C 400-475 10
D 475-916 3
E 916-940 1
F 940-911 1
Total 20
Tabla 5.25 Rangos de temperatura para la segunda prueba para el vidriado
termocupla 2.
En las Figuras 5.18 y 5.19 se observan las tejas después de la quema, como
se puede observar las tejas tomaron un color negro y un color verde
obscuro.
109
Figura 5.18 Tejas de color negro después de la segunda prueba en la

quema con el horno de tiro invertido
Figura 5.19 Tejas de color verde obscuro después de la segunda prueba en

la quema con el horno de tiro invertido.
5.2.5.3 TERCERA PRUEBA
La tercera prueba se realizó en el horno de Don Manuel Riera, el propietario
de este horno trabaja con un exceso de aire, utiliza el ventilador principal
propio del diseño del horno y unos ventiladores pequeños que coloca en
cada boca de combustión, además utiliza como combustible el aserrín.
Esta prueba se realizó con 10 tejas y los resultados se muestran en la figura
5.20, como se puede observar los resultados para la Frita A5 8200 (que en
la figura se encuentran en la parte inferior), la frita no fundió correctamente
ya que las tejas fueron ubicadas en la parte media del horno y no cerca de
las bocas de combustión como en el caso de EFA 80, el único inconveniente
fue que al estar las tejas tan cerca de las bocas de combustión el aserrín y la
ceniza se adhieren al vidrio dañando un poco su estética, la temperatura a la
que llegó fue 850°C, no existen datos del monitoreo de temperatura para
esta prueba.
110
Figura 5.20 Resultados de la tercera prueba con frita EFA 80 y A5 8200.

5.2.5.4 CUARTA PRUEBA
Esta fue la última prueba y se realizó en el horno de Don Manuel Riera, las
tejas se ubicaron cerca de la primera boca de combustión a una distancia
de 60 cm y una altura de 1,85 m, el resultado de esta pruebas fueron
mejores en comparación a las pruebas anteriores, como se muestra en la
Figura 5.21, las tejas en la parte superior de la Figura pertenecen a la Frita
A5 8200 y las tejas de la parte inferior a EFA 80.
Figura 5.21 Tejas vidriadas luego de la última quema realizada en el Horno

de Manuel Riera.
No se realizaron los monitoreos ya que el termómetro digital estuvo en
reparación, pero en base a los resultados de monitoreo realizados y
presentados por el proyecto EELA (Gavilanez, 2015) y los monitores
realizados por el propietario, ver A5.6, se realizó una estimación de una
curva de cocción utilizando un modelo polinomial de orden 5 por el método
mínimos cuadrados, el modelo ajustado se muestra en la ecuación 5.1 y con
la ayuda de este modelo se obtuvo la curva de cocción estimada para estas
pruebas ver Figura 5.22
111
T 33 𝜃 3 3 𝜃 3 𝜃 𝜃
𝜃5
Donde:
T=temperatura en °C
θ=tiempo en horas.
Figura 5.22 Curva de cocción estimada para el vidriado en el horno de tiro

Las zonas típicas para el vidriado se muestran en la Figura 5.22,
 La zona A.- Se observa un aumento de la temperatura en fase de
precalentamiento desde la temperatura de 30 °C hasta los 185°C
en 4 horas
 La Zona B.- Aumento rápido de temperatura desde los 185°C a los
700°C en 8 horas,
 La Zona C.- Aumento moderado de temperatura desde los 700°C
hasta los 830°C en 3 horas,
 Zona D.- Asenso de la temperatura desde 830°C a 845°C en 2
horas.
 Zona E.- Comienzo del enfriamiento de 845°C a 780°C en 2 horas.
En la tabla 5.26 se muestra los rangos de temperatura de la curva de

cocción estimada para la prueba con mejores resultados en la quema en el
horno de tiro invertido. El horno tarda en enfriarse completamente de 5 a 6
días dependiendo del clima.
112

A 30-185 4
B 185-700 8
C 700-830 3
D 830-845 2
E 845-780 2
Total 19
Tabla 5.26 Rangos de temperatura para la última prueba para el vidriado
.
5.3 PRUEBAS EN EL HORNO ELÉCTRICO
En vista que durante las pruebas el horno de tiro invertido no se llegó a la
temperatura de 1000°C, se decidió realizar las quemas en el horno eléctrico
del laboratorio de cerámica de la Universidad de Cuenca, se realizó el
bizcocho a 1000°C y el vidriado a 900°C los ciclos de quema se muestran en
el A5.4, las tejas vidriadas con la frita EFA 80 se muestran en la Figura 5.23,
y los resultados con la frita A5 8200 se muestran en la Figura 5.24.
Figura 5.23 Tejas vidriadas con la frita EFA 80 quemadas en el horno

eléctrico
Figura 5.24 Tejas vidriadas con la frita A5 8200 quemadas en el horno

eléctrico
113
5.4 ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA FLEXION Y ABSORCION DE

AGUA
Se realizaron los ensayos de resistencia a la flexión y absorción de agua
según las Normas INEN 0988 e INEN 0989 respectivamente. Los ensayos
de resistencia a la flexión se realizaron en el laboratorio de construcciones y
aplicaciones bioclimáticas de la Facultad de Arquitectura y Urbanismo de la
Universidad de Cuenca, el informe emitido se muestra en el A 5.7 y los
ensayos de absorción se realizó en el laboratorio de cerámica de la
Universidad de Cuenca, se aplicaron estos ensayos a las tejas bizcochadas
en el horno de tiro invertido, las tejas vidriadas de la última prueba en el
horno de tiro invertido y las tejas quemadas en el horno eléctrico. El
resultado de la prueba para la resistencia a la flexión se muestra en la Tabla
5.27 y para la absorción en la tabla 5.28.
Horno de tiro invertido Horno Eléctrico
Tipo de teja Carga a la rotura Kgf Carga a la rotura Kgf
Bizcochada 35,0 63,75
Vidriada EFA 80 58,4 68,00
Vidriada A58200 56,6 61,60
Tabla 5.27 Resultados de la resistencia a la flexión de las tejas.
Horno de tiro invertido Horno Eléctrico

Tipo de teja % Absorción de agua % Absorción de agua
Bizcochada 17,406 17,275
Vidriada EFA80 17,194 16,724
Vidriada A58200 16,875 16,087
Tabla 5.28 Resultados de % Absorción de agua en las tejas.
5.4.1 COMPARACIÓN ENTRE TEJAS SEMIMECANIZADAS
ORIGINALES, TEJAS QUEMADAS EN EL HORNO DE TIRO
INVERTIDO Y TEJAS QUEMADAS EN EL HORNO ELÉCTRICO.
Se realizó la comparación entre los resultados de los ensayos de carga a la

rotura y absorción de agua de las tejas semimecanizadas originales, las
tejas quemadas en el horno de tiro invertido y tejas quemadas en el horno
eléctrico.
La comparación entre los resultados para la resistencia a la carga a la rotura
de las tejas semimecanizadas y las quemadas en el horno de tiro invertido
114
se muestra en la Tabla 5.29 y para él % de absorción de agua en la tabla

5.30.
Horno de tiro
Semimecanizadas
invertido
Tipo de Carga a la rotura
Tipo de teja Carga Roturo Kgf % aumento
teja Kgf
Bizcochada 46,51 Bizcochada 35,00 -24,70
Vidriada Vidriada
49,29 58,40 18,50
artesanal EFA80
Vidriada Vidriada
49,29 56,60 14,80
artesanal A58200
Tabla 5.29 Comparación entre tejas semimecanizadas y quemadas en horno
de tiro invertido para la resistencia a la flexión.
Horno de
Semimecanizadas tiro
invertido
Tipo de teja %Absorción Tipo de teja %Absorción % disminuye
Bizcochada 18,40 Bizcochada 17,40 5,40
Vidriada
17,72 Vidriada EFA80 17,19 3,00
artesanal
Vidriada
17,72 Vidriada A58200 16,87 4,80
artesanal
Tabla 5.30 Comparación entre tejas semimecanizadas y quemadas en horno
de tiro invertido para él % Absorción de agua.
La comparación entre los resultados para la resistencia a la carga a la rotura

de las tejas semimecanizadas y las quemadas en el horno eléctrico se
muestra en la tabla 5.31 y para él % de absorción de agua en la tabla 5.32.
Horno
Semimecanizadas
eléctrico
Tipo de Carga a la
Tipo de teja Carga Roturo Kgf % aumento
teja rotura Kgf
Vidriada
Vidriada artesanal 49,29 68,00 38,00
EFA80
Vidriada
Vidriada artesanal 49,29 61,60 25,00
A58200
Tabla 5.31 Comparación entre tejas semimecanizadas y quemadas en
eléctrico para la resistencia a la flexión.
115
Semimecanizadas Horno eléctrico

%Absorción de %Absorción de
Tipo de teja Tipo de teja % disminuye
agua agua
Vidriada Vidriada
17,72 16,72 5,6
artesanal EFA80
Vidriada Vidriada
17,72 16,09 9,2
artesanal A58200
Tabla 5.32 Comparación entre tejas semimecanizadas y quemadas en
eléctrico para él % de absorción de agua.
5.5 DETERMINACIÓN DE PLOMO EN TEJAS VIDRIADAS.
Se realizó el análisis químico para determinar la cantidad de plomo lixiviado
por acción de ácidos en las tejas vidriadas quemadas en el horno de tiro
invertido y en el horno eléctrico, los ensayos se realizaron en los laboratorios
del CESEMIN y el método fue de lixiviación acida (PH 5) y absorción
atómica, el reporte emitido se encuentra en A 5.8, y los resultados se
muestran en la Tabla 5.33
Horno de tiro invertido Horno eléctrico
Tipo de teja Plomo mg/kg Plomo mg/kg
Vidriada EFA 80 0,52 N.C
Vidriada A5 8200 0,56 N.C
Tabla 5.33 Análisis de plomo en tejas vidriadas con la frita EFA 80 y A5
8200
5.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para el acople pasta vidrio se puede analizar las dilatometrias de la pasta
semimecanizada y las dilatometrias de los experimentos seleccionados, los
resultados de las curvas de dilatación se muestran los anexos A5.1 y A5.2,
se puede observar un incremento acelerado en la dilatación en rangos de
temperatura determinados, la amplitud de esta dilatación viene dada por la
diferencia en el porcentaje de cambio lineal, este incremento es el efecto del
cuarzo libre que existe en la pasta quemada conocido como punto cuarzo,
para la pasta semimecanizada es de un 0,05% en un rango de 575°C a
600°C, y para los experimentos quemados a 850°C para el bizcocho es de
0,03% en rangos de temperatura de 575°C a 600°C, para los mismos
experimentos quemados a 1000°C para el vidriado es de 0,04% en rangos
de temperatura de 575°C a 600°C. En todos los rangos de temperatura del
116
ensayo el coeficiente de dilatación térmica de la pasta semimecanizada es

menor a las pastas de los experimentos como se observa en las tablas 5.2,
5.3, 5.4, así aunque la pasta semimecanizada posea un amplitud de punto
cuarzo mayor a la de los experimentos quemados a 850°C este no deja de
tener un valor de coeficiente de dilatación menor, los coeficientes de
dilatación de las pastas quemadas a 1000°C son mayores al valor de la
pasta semimecanizada pero no son mayores a la pasta quemada para el
bizcocho, esto indica que el coeficiente de dilatación de los experimentos
quemados a 1000°C disminuyeron al ser previamente bizcochadas.
De la tabla 5.5 que corresponde al análisis químico de las fritas se observa

que la frita EFA 80 contiene plomo, pero esté se encuentra previamente
fritado lo que disminuye el riesgo a la exposición del mismo, la frita AT
también contiene una mínima cantidad de plomo. En las curvas de dilatación
que se muestran en los anexos A5.4, se observa un aumento acelerado en
la dilatación en ciertos rangos de temperatura para las fritas, este aumento
no es el efecto del cuarzo libre ya que esté en las fritas se encuentra en un
estado amorfo y su coeficiente de dilatación es muy bajo, el aumento brusco
se deben al alto contenido de fundentes de sodio y de potasio como se
indican en la tabla 5.5, pero eso no implica que no se puede calcular esta
amplitud en la dilatación, así se tiene para la frita EFA 80 en el rango de
temperatura de 500°C a 620°C con un 0,2% , siendo para la frita A5 8200 en
un rango de 575°C a 625°C es de un 0,11% y para AT en el rango 550°C a
620°C es de 0,3% siendo esta de monococción y de fusión rápida. Los
coeficientes de dilatación térmica de las fritas son mayores a los coeficientes
de las pastas, esta diferencia provoca fuerzas de tensión entre el soporte y
el esmalte, el esmalte queda sometido a un esfuerzo de tracción y la pasta a
una de compresión lo que provoca el craquelado, mientras mayor sean las
diferencias entre estas fuerzas más fino el craquelado esto se ve reflejado
en la figuras 5.2 y 5.3, este defecto se produce durante el enfriamiento de la
pieza.
117
Los resultados de las contracciones luego de moler los materiales Roja de

Cumbe y Arenosa de Buenos Aires hasta pasar por abertura de 1mm que
se muestran en la tabla 5.9, dieron porcentajes de contracciones menores a
los experimentos pasados por abertura 2,38mm, y los experimentos que
cuyos materiales fueron pasados abertura de 0,5mm dieron porcentajes de
contracciones mayores a los anteriores.
Las contracciones de los experimentos modificados con sílice y materiales

pasantes abertura 2,38mm con la frita EFA 80 de la tabla 5.12, muestran
contracciones muy bajas y en otros casos unas ligeras expansiones luego
del ciclo de quema para el bizcocho. Las contracciones para la quema de
1000°C son muy bajas esto se debe a que esta contracción es tanto de la
pasta como del vidrio, el vidrio al ejercer fuerzas de compresión y la pasta al
ejercer fuerzas de tracción provocan una resultante dando estos valores de
contracción de la pieza y un craquelado fino que se muestra en la figura 5.5.
Para las pruebas con los experimentos modificados con sílice y materiales
pasantes abertura 0,5mm utilizando la frita A5 8200 cuyos resultados se
muestran en la tabla 5.13, se observa que para el bizcocho los resultados de
contracción son bajos y en algunos casos existen unas pequeñas
expansiones. Para la quema de 1000°C los resultados de contracción son
ligeramente mayores que los experimentos modificados utilizando la frita
EFA 80 a excepción del experimento 3++, el craquelado disminuye
notablemente como se observa en la figura 5.4 las grietas que antes eran
finas ahora son más gruesas lo que indica que las fuerzas de tensión entre
la pasta y el vidrio son menores. Para los experimentos modificados con
sílice, ciclo de quema modificada, pasante malla 8 y vidriados con la frita
EFA 80 los resultados de la contracción a la primera quema de 1000 °C que
se muestran en la tabla 5.14 son muy bajos y en algunos casos presentan
ligera expansión, para el vidriado a 900°C las contracciones son bajas, en
estos experimentos no disminuyó el craquelado. Para los experimentos
modificados con sílice, ciclo de quema modificada, pasante por abertura
0,5mm y vidriados con A5 8200 los resultados de la contracción se muestran
118
en la tabla 5.15 para el bizcocho y el vidriado son bajos y otros casos

presentan expansión, en estos experimentos el craquelado disminuyo.
Los mejores resultados disminuyendo el craquelado fueron con los

experimentos 6++, 7++, 3+++ y 3++ con el ciclo de quema de bizcocho a
1000°C y vidriado a 900°C modificado y con la frita A5 8200, las
dilatometrias de estos experimentos se muestran en A5.6, para el bizcocho
se observa las amplitudes del punto cuarzo para 3++ es de un 0,08% en un
rango de temperatura de 575 °C a 620 °C, para 3+++ es de un 0,105% en
un rango de 575 °C a 620 °C, para 6++ un 0,07% en 575 °C a 620 °C y para
7++ un 0,07% en 575 °C a 620 °C. El mejor resultado es para el experimento
3+++ que al comparar la amplitud del punto cuarzo y la amplitud de la frita
A5 8200 solo difieren en 4.5% pero al comparar con EFA 80 la diferencia es
de 47,5%, al relacionar los coeficientes de dilatación entre la pasta 3+++ y la
frita A5 8200 en el rango de 20°C a 500°C existe una razón de 0,85 y en un
rango de 20°C a 600°C una razón de 0,96, mientras más se acerque a 1
esta relación mejor es el acople; además los resultados de la figura 5.6
demuestran que si existe un buen ajuste entre la pasta 3+++ y la frita A5
8200. Los resultados de las quemas a 900°C con estos experimentos
demuestran que la amplitud del punto cuarzo disminuye con el bizcochado,
es posible que esto se deba a que en la primera quema el cuarzo pase a la
fase fluida y disminuya su concentración, por tanto disminuyan los
coeficientes de dilatación. Hay que tomar en cuenta que el buen acople de
estos experimentos no solo se debe a la sílice sino también a la disminución
del tamaño de grano de los materiales presentes en la pasta, ya que se
encuentran mejor distribuidos aumentando la estabilidad de la pieza durante
y después de la quema, con esto se evita los granos grandes ya que estos
provocan diferentes coeficientes de dilataciones y micro fisuras en la pieza lo
que no es favorable para el acople con la frita.
Tomando en cuenta que los artesanos semimecanizados no poseen los

equipos adecuados ni el material sílice para realizar los cambios efectuados
durante el acople pasta vidrio se debe de seleccionar un experimento para
119
las pruebas en el horno de tiro invertido. El experimento 8 cumple con un

buen moldeo y con la norma INEN 0990 como se indica en la tabla 5.1,
también posee la mejor resistencia a la carga a la rotura como se indica en
las tablas 5.16 y 5.17, por estas razones fue seleccionada para las pruebas
en el horno de tiro invertido.
Los monitores de temperatura que se muestran en la sección 5.7 del capítulo

5 demuestran que el horno no llegó a la temperatura de 1000°C que era
necesaria para el vidriado, por esto en la primera prueba la mayoría de las
tejas no vidriaron, en esta misma prueba las tejas colocadas cerca de la
tercera boca parecen haber vidriado pero este vidriado tiene defectos como
se muestra en figura 5.14, una teja adquirió un color obscuro y otra un color
verde y otra con contaminación con partículas, el color obscuro es por la
presencia de humo que durante el fundido del vidrio se ha adherido a éste y
a la teja en una atmósfera reductora, esto también produce la reducción del
óxido férrico a oxido ferroso que aporta manchas verdosas al contacto con el
humo, la presencia de eflorescencias se debe al combustible, como es un
horno de llama directa el anhídrido sulfúrico producto de la combustión con
elementos metálicos presentes en la pasta forman sulfatos solubles que
suben a la superficie del vidrio y se condensan. En la segunda prueba
también existieron defectos debido al combustible y los humos. En la tercera
y cuarta prueba se utiliza un exceso de aire y se utiliza aserrín lo que
produce una combustión más completa y menos defectos en las piezas
como se muestra en la figura 5.21, la ubicación para un buen vidriado se
indica en la 5.7.2.4.
De la tabla 5.29 las tejas bizcochadas en el horno de tiro invertido tienen

menor carga a la rotura que la teja bizcochada en el horno artesanal, es
posible que esto sea consecuencia de una mala vitrificación de la pieza ya
que el horno no llegó a la temperatura adecuada, en los demás casos la
resistencia es mayor como se indica en dicha tabla. De la tabla 5.30 las
absorciones de agua de las tejas quemadas en el horno de tiro invertido son
menores a las de las tejas semimecanizadas. Los resultados de la tabla 5.31
120
demuestran que la carga a la rotura de las tejas quemadas en el horno

eléctrico es mucho mayor que las tejas quemadas en el horno de tiro
invertido y artesanales, las tejas bizcochadas y vidriadas en el horno
eléctrico dieron cargas a la rotura superiores, para bizcochadas en un 63,75
kgf, con EFA 80 un 68,00 Kgf, y 61,60 Kgf con A5 8200, y absorciones más
bajas que las tejas quemadas en el horno de tiro invertido y que las
tradicionales, para bizcochadas 17,28%, EFA 80 16,72%, A5 8200 un 9,2%
como se muestra en la tabla 5.32.
121
6 CAPÍTULO 6
6.1 CONCLUSIONES
1. Se concluye que las arcillas más utilizadas por los artesanos
semimecanizados según las encuestas realizadas son; la Fina de
Santa Ana o Cera que es utilizada en proporciones desde 14% al 50%
y la arcilla Roja de Cumbe que es utilizada en proporciones de14% al
50% siendo la Arenosa de San Miguel y Arenosa de Buenos Aires
usadas en proporciones de 33% a 43%, y la Morada y Roja de
Buenos Aires entre 14,28% y 14,30%. El vidrio con plomo es utilizado
por un 89% de artesanos semimecanizados y un 11% utiliza frita EFA
80. La teja industrial curva es producida en un 80%, el 18% produce
teja artesanal y el 2% produce ladrillo. Y el 100% utiliza hornos
artesanales.
2. Se concluye que las materias primas utilizadas por los artesanos
semimecanizados son arcillas comunes, de una amplia variedad
plástica según el diagrama de Casagrande, la arcilla Cera es de alta
plasticidad con un IP=25,49, las arcillas Arenosa de San Miguel y
Roja de Cumbe tienen un IP de 12,13 y 10,72 respectivamente son de
mediana plasticidad, las arcillas Arenosa de Buenos Aires y Roja de
Buenos Aires tienen un IP de 9,28 y 15,69 respectivamente son de
mediana comprensibilidad, y la arcilla Morada con IP=7,12 es de baja
plasticidad. Tras la quema dan pasta coloreadas gracias a su
contenido en hierro mayor al 4%, y poseen temperaturas de fusión
bajas. El análisis químico de los vidrios de los artesanos
semimecanizados demuestra la existencia del óxido de plomo en muy
altos porcentajes, siendo de los artesanos semimecanizados un
62,91%.
3. Con el diseño experimental de mezclas se concluye que se puede
utilizar 4 arcillas: Cera, Roja de Cumbe, Arenosa de Buenos Aires,
Morada, de las 6 usadas por los artesanos semimecanizados, las
arcillas eliminadas fueron la Arenosa de San Miguel ya que sus
propiedades son similares a la Roja de Cumbe así como tampoco se
elige la arcilla Roja de Buenos Aires cuyas propiedades son parecidas
122
a la Arenosa de Buenos Aires, sus diferencias están en las cantidades

de hierro pero ya se toma para esto en cuenta la Roja de Cumbe y la
Morada.
4. El diseño experimental de mezclas permite determinar la influencia de
las arcillas en las respuesta así se concluye que en el simplex,
mientras los experimentos más se acerquen al vértice de la arcilla
Cera aumentan el porcentaje de contracción al secado hasta llegar a
un máximo de 14,88%, a la quema hasta llegar a un máximo de
1,55%, carga a la rotura hasta un 9,05 Kgf y disminuye % absorción
de agua hasta llegar a 6,06%, cerca del vértice de la arcilla Roja de
Cumbe la contracción al secado disminuye hasta llegar 6,32% y
aumenta la contracción a la quema hasta llegar a un 0,902%. Cerca
del vértice de Arenosa de Buenos Aires la contracción a la quema
disminuye hasta 0,705%, la carga a la rotura disminuye hasta 4,91
Kgf y aumenta el %absorción de agua a 22,23%, para la arcilla
Morada disminuye la contracción al secado hasta llegar 5,34%,
disminuye % de absorción de agua hasta un 15,51% y aumenta carga
a la rotura a 13,27 Kgf.
5. Se encontró una zona factible para realizar pastas bajo las mismas
condiciones de elaboración de los artesanos semimecanizados con
los experimentos en placas, en fracciones para Cera entre 0,10 y
0,35, para Roja de Cumbe entre 0,05 a 0,40, Arenosa de Buenos
Aires entre 0,10 a 0,5 y para la morada entre 0,10 a 0,60 en esta zona
las respuestas para la contracciones al secado va desde 7% a 8,6%,
contracción a la quema entre 1,16% a 1,63% y % de absorción de
H2O entre 12,00% a 16,50% y carga a la rotura entre 23,45Kgf a
33,90Kgf, el experimento 8 es el mejor en este rango superando en
un 53,54% en carga a la rotura y disminuye el % de absorción de H 2O
en un 13,15%.en comparación a las pastas tradicionales.
6. De los análisis ANOVA se concluye que el modelo cuadrático se
ajustó para él %contracción al secado, %contracción a la quema a
850°C y %contracción total, los modelos son significativos con un
123
valor p<0,001 y con R2ajustados >70%, se ajustaron modelos

cuadráticos con un valor p<0,5 y R2ajustados > 70% con él % de
contracción a 1000°C y con carga a la rotura, para él % de absorción
de agua el aporte del modelo cuadrático no es significativo para
ningún valor menor de α=0,1 y el valor p es mayor a 0,1, esto nos
lleva a concluir que el aporte del modelo cuadrático con respecto al
lineal no es significativo y se puede eliminar el termino cuadrático, el
modelo lineal con un p<0,001 y R2ajustados > 70% fue elegido para
este caso.
7. En el caso del acople se concluye que con una molienda más fina de
las arcillas, que el 100% pase por el tamiz de abertura de 0,5mm, que
el incremento de sílice libre como cuarzo con granulometría de 0,5mm
y en el porcentaje de 30%, con reducción de las arcillas cera en
12,5%, 15% arcilla Arenosa de Buenos Aires y 2,5% de Morada, y con
los cambios en la cocción para el Bizcocho a 1000°C y para el
vidriado a 900° se logró reducir el craquelado con la frita A5 8200, el
experimento 3+++ es la prueba de esto.
8. Se concluye que es necesario llegar a la temperatura de 1000°C al
utilizar el horno de tiro invertido ya que si no se cumple esto no ocurre
un buen vidriado, la pasta no llega a obtener un buen grado de
vitrificación y así no se puede obtener un aumento en la carga a la
rotura ni obtener absorciones bajas como se demostró con las
pruebas de laboratorio. Las tejas elaboradas y bizcochadas con el
experimento 8 y quemadas en el horno eléctrico superan en carga a
la rotura en un 37,10% a las tejas elaboradas por los artesanos
semimecanizados, las tejas vidriadas con la frita EFA 80 en un
38,00% en comparación con las tejas semimecanizados vidriadas con
vidrio con plomo, con frita A5 8200 en un 25,00% con la tejas
semimecanizados vidriadas con plomo, también él % de absorciones
de agua disminuyó en comparación a las tejas tradicionales así para
el bizcocho en un 6,10%, con la frita EFA 80 en 5,60%, y con la frita
A5 8200 en 9,20%.
124
9. La concentración del plomo en las tejas vidriadas en el horno de tiro

invertido para EFA 80 es de 0,52 mg/kg y para la frita A5 8200 es de
0,56 mg/kg, las tejas vidriadas en el horno eléctrico no fue
cuantificado ya que el límite de cuantificación del plomo es igual a
0,25ppm del equipo del CESEMIN. Esto podría indicar que el plomo
posiblemente puede venir para las tejas vidriadas en el horno de tiro
invertido con las dos fritas, del ambiente de trabajo contaminado de
los artesanos, y para las vidriadas con EFA 80 está lixiviando un poco
del esmalte ya que no alcanzo la temperatura suficiente para
garantizar que el plomo no se desprenda tras la cocción. Por esta
razón para evitar el riesgo de exposición al plomo es preferible
trabajar con la frita libre de plomo A5 8200.
6.2 RECOMENDACIONES
1. Se recomienda realizar tejas con el experimento 8 bajo las mismas

condiciones de elaboración de los artesanos semimecanizados, y con
un ciclo de quema de bizcocho a 1000°C y un ciclo para el vidriado
con la Frita A5 8200 de 900°C.
2. Las materias primas utilizados por los artesanos semimecanizados
requieren de un tratamiento previo para obtener pastas más
homogéneas con una mejor distribución del tamaño de grano, por lo
que se recomienda realizar un estudio más profundo de esta parte
para poder recomendar la adquisición de los equipos necesarios, se
debe continuar con este trabajo realizando otras tesis que estudien
procesos y determinen puntos donde se pueda mejorar el procesos
aparte del ya indicado.
3. Una vez adquiridos los equipos necesarios se recomienda realizar
una teja con la dosificación y las condiciones del experimento 3+++, y
realizar un vidriado con la frita A5 8200 para obtener una teja con un
craquelado inferior a la de los artesanos semimecanizados. Además
la frita A5 8200 no contiene oxido de plomo como en el caso de los
vidrios artesanales. Si bien cuando se trata de realizar acoples pasta
125
vidrio se recomienda hacer variaciones de la pasta, debido a que los

artesanos posiblemente no van a aceptar mayores cambios de los
sugeridos en el proceso de molienda y de que la empresa productora
de la frita Chivit esté dispuesta a mejorar su esmalte volviéndolo más
blando o desarrollar uno nuevo en base a la información generada en
las tesis realizadas mediante el convenio con el GAD municipal, en
este caso se recomienda que se hagan los cambios en la frita.
Además, en vista de las condiciones de trabajo de los artesanos, se
sugiere que la empresa comercialice no como frita sino como esmalte
preparado y listo para que los artesanos tengan que adicionarle con
agua en las proporciones indicadas por la empresa.
4. Para la quema en el horno de tiro invertido, se recomienda utilizar
leña o virusa que esté totalmente seca, utilizar un exceso de aire con
ventiladores pequeños en las bocas donde se encuentren ubicadas
las tejas.
5. Se recomienda que se continúe capacitando a los artesanos en el uso
del horno de tiro invertido hasta lograr el propósito para el que fue
diseñado, llegar a temperaturas más altas para tener procesos de
quema eficientes. Una vez se haya realizado esto se debe estudiar el
tiempo mínimo de mantención de las tejas vidriadas, para garantizar
un vidriado optimo con las fritas.
6. Se recomienda que los artesanos empiecen a considerar cumplir con
los requisitos de Norma INEN 0990, y por otro lado también se
revisen y se actualicen normas INEN para las tejas de acuerdo al
mercado nacional.
126
7 BIBLIOGRAFÍA
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128
8 ANEXOS
ANEXOS DEL CAPÍTULO 2.
A3.1 PLANO DEL HORNO DE TIRO INVERTIDO
129
ANEXOS CAPITULO 3
A 3.1
DETERMINACION DEL INDICE DE PLASTICIDAD
CARACTIERISTICAS DEL APARATO
Aparato para límite líquido: Un aparato mecánico que consta de una taza de
latón suspendido en un controlador de golpes a una base de caucho duro. El
aparato es operado manualmente.
CALIBRACION DEL APARATO
 Antes de utilizar el aparato para el límite líquido se debe comprobar

que esté limpio y funcionando correctamente.
 Reemplazar la taza cuando la herramienta acanalada ha hecho una
depresión en la taza de 0. 1 mm de profundidad. O cuando se ha
reducido a la mitad el espesor original de la taza.
 Verificar además que la taza esté bien sujeta en su eje.
 Inspeccionar frecuentemente la herramienta acanalada y cambiarla
cuando su punta este desgastada.
 Verificar que la altura de la base a la taza sea de 10 + 0.2 mm.
DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO
MATERIALES:
1. Tamiz malla 40 9. Pinzas

2. Balanza
3. Cápsula de porcelana
4. Espátula
5. Cuchara de plasticidad
6. Herramienta acanalada
7. Porta muestras
8. Estufa o analizador de
humedad
130
PROCEDIMIENTO:
1. Tomar 150 g de la muestra previamente tamizada en malla 40 y

colocarlos en una cápsula de porcelana. Agregar agua hasta formar una
masa que se homogeniza bien con la espátula.
2. Colocar un poco de la muestra preparada en la cuchara y alisar con la
espátula.
3. Con la herramienta acanalada hacer una incisión en sentido vertical de
tal forma que quede la masa separada en dos partes iguales.
4. Golpear la cuchara contra su base mediante la manivela hasta que la
masa dividida se una unos 13 mm.
5. Anotar el número de golpes y tomar alrededor de 6 g de masa de la
cuchara y colocarla en un porta muestras para determinar la humedad en
la estufa a 120 ºC por 24 horas o en el analizador de humedad hasta
obtener peso constante.
6. Realizar 3 determinaciones: una entre 25 y 35 golpes, otra entre 20 y 30
golpes y otra en 15 a 25 golpes. Esto se consigue variando la cantidad de
agua en cada prueba. Cuando se realiza la prueba en cada punto debe
repetirse tres veces la determinación y no puede variar más de ± 1 golpe
para que se acepte ese valor para ese punto. Entre cada punto debe
existir como mínimo 5 golpes de diferencia.
CALCULOS:
Con los datos obtenidos se grafica el número de golpes contra el porcentaje
de humedad y, se determina el porcentaje de humedad que corresponde a
25 golpes, éste es el límite líquido.
Limite ROJA
liquido Arcilla CUMBE
Rango de %
golpes # Golpes Humedad
25-35 28 30,46
20-30 23 31,67
15-25 18 32,66
interpolación 25 31,2
131
Roja de cumbe
33
32,5
32
% humedad
31,5
31
30,5
30
1 10
# de golpes
Limite
liquido Arcilla MORADA
Rango de %
25-35 26 27,65
20-30 20 28,52
15-25 15 29,53
132
Morada
30
29,5
% humedad
29
28,5
28
27,5
1 10
# golpes
ROJA
Limite BUENOS
liquido Arcilla AIRES
Rango de %
25-35 28 40,73
20-30 23 42,05
15-25 15 43,65
133
Roja de buenos aires

44
43,5
43
%humedad
42,5
42
41,5
41
40,5
1 10
# de golpes
ARENOSA
Limite SAN
liquido Arcilla MIGUEL
Rango de %
25-35 32 30,02
20-30 26 31,62
15-25 21 32,30
134
Arenosa de san miguel

33
32,5
32
% humedad
31,5
31
30,5
30
29,5
1 10
# Golpes
ARENOSA
Limite BUENOS
liquido Arcilla AIRES
Rango de %
25-35 34 36,61
20-30 26 37,31
15-25 22 38,14
135
Arenosa de buenos aires

38,4
38,2
38
37,8
% humedad
37,6
37,4
37,2
37
36,8
36,6
36,4
1 10
# de golpes
Limite
liquido Arcilla CERA
Rango de %
25-35 31 51,73
20-30 26 53,13
15-25 19 54,49
Cera
55
54,5
54
% de humedad
53,5
53
52,5
52
51,5
1 10
# de golpes
136
Arcilla Semimecanizados
Rango de
golpes # Golpes % Humedad
25-35 31 32,87
20-30 26 34,56
15-25 20 35,93
Semimecanizados
36,5
36
35,5
% Humedad
35
34,5
34
33,5
33
32,5
1 10
# golpes
137
A 3.2
DETERMINACIÓN DEL LÍMITE PLÁSTICO
MATERIALES:
1. Tamiz malla 40
2. Cápsula de porcelana
3. Espátula
4. Balanza
5. Plancha de vidrio
6. Porta muestras
7. Estufa o analizador de humedad
PROCEDIMIENTO:
1. Colocar la muestra, previamente tamizada por malla 40, en una cápsula y
añadir agua hasta formar una masa que se homogeniza bien con la
espátula.
2. Tomar de 1,5 a 3 gramos de la masa y hacer sobre la placa de vidrio una
cinta de aproximadamente 3 mm de diámetro, haciéndola con la mano
perder humedad hasta el momento que aparezcan unas trizaduras a los
largo de toda la cinta, esto debe hacerse como máximo en 3 minutos, si
no aparecen en ese lapso las trizaduras, debe formarse nuevamente otra
cinta partiendo de una mezcla con menos humedad.
3. Cuando se obtienen las trizaduras cortar en pedazos y colocarlos en el
porta muestras para determinar la humedad en la estufa a 120 ºC por 24
horas o en el analizador de humedad hasta obtener peso constante. La
cantidad de agua expresada en porcentaje, es el límite plástico.
138
limite plástico
Arcilla ROJA CUMBE
Nro. de Experiencia % Humedad
1 20,34
2 20,62
promedio 20,48
limite plástico
Arcilla MORADA
1 20,49
2 20,86
promedio 20,675
limite plástico
Arcilla ROJA BUENOS AIRES
1 26,03
2 25,69
promedio 25,86
139
limite plástico
Arcilla ARENOSA SAN MIGUEL
1 18,96
2 19,72
3 20,34
promedio 19,67
limite plástico
Arcilla ARENOSA BUENOS AIRES
1 28,14
2 27,67
3 28,85
promedio 28,22
limite plástico
Arcilla CERA
1 27,92
2 27,80
promedio 27,86
140
limite plástico
Pasta semimecanizada
1 19,88
2 21,29
3 22,04
promedio 21,07
141
A.3.3
Índice de plasticidad.
CALCULOS:
Ip = Ll – Lp
Donde:
Ip = Índice de plasticidad
Ll = Límite líquido
Lp = Límite plástico
LIMITE LIMITE INDICE DE

MATERIAL
LIQUIDO(Ll) PLASTICO (Lp) PLASTICIDAD (IP)
Morada 27,80 20,68 7,13
Roja de Cumbe 31,20 20,48 10,72
Roja de Buenos Aires 41,55 25,86 15,69
Arenosa de San Miguel 31,80 19,67 12,13
Arenosa de Buenos Aires 37,50 28,22 9,28
Cera 53,35 27,86 25,49
LIMITE LIMITE INDICE DE

PASTA
LIQUIDO (Ll) PLASTICO (Lp) PLASTICIDAD (IP)
Semi mecanizado 34,80 21,07 13,73
142
A3.4
CONTRACCION AL SECADO, A LA QUEMA Y TOTAL
CONTRACCION AL SECADO
MATERIALES:
1. Tamiz malla 8.
2. Moldes de yeso de 10 cm de largo x 5 cm de ancho x 1 cm de
profundidad.
3. Calibrador “pie de rey”.
4. Espátula.
5. Alambre de cobre, cuerda de guitarra o hilo nylon.
PROCEDIMIENTO:
1. Triturar la arcilla seca y/o pasar por malla 40, 100 u otra de acuerdo al
uso que se vaya a dar al material o al requerimiento del cliente.
2. Amasar con una cantidad apropiada de agua, hasta que se crea que ha
adquirido su máxima plasticidad. No debe ser demasiado húmeda hasta
pegarse a los dedos, ni demasiado seca, lo que se determina por que las
barras formadas de arcilla al doblarlas un poco, se quiebran fácilmente.
3. Formar tres o cuatro placas sobre un molde de yeso dando unos golpes
para que el material se compacte bien. Con un calibrador o pie de rey se
hacen lo más pronto posible, sobre la arcilla dos marcas de 5 cm cada
una.
4. Sacar la placa del molde y dejar secar al ambiente (por 3 días).
5. Cuando las placas estén secas, medir nuevamente las marcas. La
merma o contracción se indica en tanto por ciento de la longitud original.
CALCULOS:
% CS = (Lo - Ls)100/Lo
Donde:
% CS = porcentaje de contracción al secado

Lo = longitud inicial de la marca (5 cm).
Ls = longitud final de la marca tras el secado
143
Arcilla lo(mm) ls1 ls2 ls promedio ls % contracción secado

CERA 1 43.05 43.00 43.03
CERA 2 43.20 42.80 43.00
CERA 3 42.00 42.35 42.18
CERA 4 42.50 42.45 42.48
CERA 5 50 41.70 42.55 42.13 42.56 14.88
ABA 1 44.85 44.80 44.83
ABA 2 45.10 44.85 44.98
ABA 3 45.05 45.10 45.08
ABA 4 44.05 45.10 44.58
ABA 5 50 45.10 44.90 45.00 44.89 10.22
RBA 1 44.40 45.10 44.75
RBA 2 44.90 45.00 44.95
RBA 3 44.65 44.20 44.43
RBA 4 45.00 44.95 44.98
RBA 5 50 45.45 45.25 45.35 44.89 10.22
RC1 46.50 46.85 46.68
RC2 46.90 46.80 46.85
RC3 47.20 47.05 47.13
RC4 46.95 46.90 46.93
RC5 50 46.30 46.90 46.60 46.835 6.33
M1 47.45 47.60 47.53
M2 46.85 46.80 46.83
M3 47.30 47.20 47.25
M4 47.45 47.40 47.43
M5 50 47.55 47.55 47.55 47.315 5.37
ASM1 45.90 46.35 46.13
ASM2 45.75 45.70 45.73
ASM3 45.60 45.75 45.68
ASM4 45.90 46.35 46.13
ASM5 50 45.30 45.60 45.45 45.82 8.36
144
Pasta semimecanizada.
SM1 44.80 44.65 44.73
SM2 45.20 44.90 45.05
SM3 50 45.35 45.25 45.30 45.025 9.95
CONTRACCIONA A LA QUEMA
MATERIALES:
1. Horno
2. Calibrador
PROCEDIMIENTO:
1. Quemar las placas de prueba de la contracción al secado a la
temperatura indicada para la arcilla.
2. Después de la quema, medir la distancia entre las marcas y, la
contracción lineal que se encuentra, será la merma de secado más la
merma o contracción a la quema.
CALCULOS:
% CQ = (Ls – Lq) x 100/Ls
%CT = (Lo – Lq) x 100/ Lo

Lq = Longitud de la marca después de la quema
Ls = Longitud de la marca tras el secado
CQ = Contracción a la quema
CT = Contracción total
145
Contracción a la quema 850°C

%contracción a
Arcilla lq1 lq2 lqp lq quema 850 °C
CERA 1 41.75 41.65 41.7
CERA 2 41.95 41.7 41.825
CERA 3 40.4 41.15 40.775
CERA 4 41.3 41.85 41.575
CERA 5 40.4 41.2 40.8 41.335 2.87828947
ABA 1 44.5 44.6 44.55
ABA 2 44.95 44.6 44.775
ABA 3 44.65 44.8 44.725
ABA 4 43.8 45 44.4
ABA 5 44.8 44.85 44.825 44.655 0.52350189
RBA 1 44.1 45 44.55
RBA 2 44.9 44.9 44.9
RBA 3 44.4 45.6 45
RBA 4 44.9 44.8 44.85
RBA 5 45.2 45.15 45.175 44.895 -0.01113834
RC1 46.6 47.1 46.85
RC2 46.85 47.05 46.95
RC3 47.2 47.2 47.2
RC4 47.25 47.1 47.175
RC5 46.45 47.2 46.825 47 -0.35230063
M1 47.4 47.65 47.525
M2 46.5 47.1 46.8
M3 47.45 47.45 47.45
M4 47.7 47.4 47.55
M5 47.7 47.25 47.475 47.36 -0.09510726
ASM1 45.85 45.8 45.825
ASM2 45.65 45.65 45.65
ASM3 45.45 45.65 45.55
ASM4 45.9 46.3 46.1
ASM5 45.5 45.5 45.725 0.20733304
Pasta semimecanizada.
SM1 44.7 44.8 44.75

SM2 45.15 44.95 45.05
SM3 45.25 45.3 45.275 45.025 0
146
Contracción a la quema 1000°C, materias primas.
Lq3 Lq4 lqp Lq2 % contraction 1000°C

CERA 1 41.1 41.3 41.2
CERA 2 41.15 40.9 41.025
CERA 3 39.9 40.65 40.275
CERA 4 40.5 41.15 40.825
CERA 5 39.7 40.6 40.15 40.695 1.548324664
ABA 1 44.1 44.2 44.15
ABA 2 44.65 44.35 44.5
ABA 3 44.25 44.55 44.4
ABA 4 43.75 44.75 44.25
ABA 5 44.35 44.4 44.375 44.335 0.716605083
RBA 1 43.65 44.45 44.05
RBA 2 44.35 44.4 44.375
RBA 3 44.5 44.6 44.55
RBA 4 44.55 44.4 44.475
RBA 5 44.65 44.7 44.675 44.425 1.046887181
RC1 46.1 46.6 46.35
RC2 46.7 46.6 46.65
RC3 46.8 46.8 46.8
RC4 46.75 46.55 46.65
RC5 46.3 46.5 46.4 46.57 0.914893617
M1 47 47.2 47.1
M2 47.2 46.5 46.85
M3 46.9 46.85 46.875
M4 47.2 46.98 47.09
M5 47.15 47.1 47.125 47.008 0.743243243
ASM1 45.6 46.05 45.825
ASM2 45.4 45.55 45.475
ASM3 45.35 45.4 45.375
ASM4 46.65 46 46.325
ASM5 45.5 45.35 45.425 45.685 0.087479497
Pasta semimecanizada
SM1 (8) 44.55 44.6 44.575
SM2 (8) 44.85 45 44.925
SM3 (8) 45 45.4 45.2 44.9 0.277623542
147
A3.5
Ciclo de quema para el bizcocho
Tiempo
Rango de Tiempo
temperatura °C (minutos) horas
20 200 150 2,5
200 600 150 2,5
600 600 30 0,5
600 850 150 2,5
850 850 30 0,5
total 510 8,5
Ciclo de quema para el vidriado
Tiempo
Rango de Tiempo
temperatura °C (minutos) (horas)
20 200 240 4,0
200 600 270 4,5
600 600 60 1,0
600 1000 270 4,5
1000 1000 30 0,5
total 870 14,5
148
A 3.6
METODO HUMEDO-SECO
Este método húmedo seco es aconsejable usar para materiales que se requieren un
deslamado previo tales como arcillas o materiales que las contengan.
MATERIALES:
1. Molino de martillos
2. Batería de tamices
3. Tamizador
4. Balanza
5. Estufa
6. Recipiente para secado
7. Pinzas
PROCEDIMIENTO:
1. Tomar 200 g netos de material y colocarlos en el tamiz más fino de la batería de

tamices.
2. Lavar suavemente, con las yemas de los dedos, hasta que el agua que sale por la
parte inferior del tamiz salga completamente limpia.
3. Pasar el material retenido a un recipiente para secarlo en una hornilla. Agitar con la
ayuda de la pinza para evitar que se proyecte, hasta que esté completamente seco.
Dejar enfriar.
4. Pesar el material y colocarlo en el tamiz de arriba de la batería de tamices.
5. Colocar la batería de tamices en el tamizador y tamizar de 10 a 15 minutos
dependiendo del material.
6. Apagar el vibrador y dejar reposar las muestras 2 minutos, luego sacar y pesar el
material retenido en cada malla.
7. Calcular el porcentaje de material retenido en cada una. El material que pasó por el
tamiz más fino durante el deslamado se lo reporta como porcentaje de finos.
149
CALCULOS:
Po = peso inicial de la muestra
Pi (l,2..n) = peso de la muestra en cada uno de los tamices
% retenido = (Pi / Po) x 100
Se reporta la granulometría en función del porcentaje de retenido en cada tamiz de
acuerdo al número de malla utilizado.
Arcilla Morada
Humedad (%) 3,12
Peso Inicial (g) 206,44
Peso seco 200,00
Peso lavado y seco 34,00
% que pasa malla 325 83,065
Morada
8 2,36 2,28 1,14 1,14 98,80
20 0,85 4,28 2,14 3,28 96,66
40 0,43 4,17 2,09 5,37 94,58
80 0,18 7,16 3,58 8,95 91,00
100 0,15 1,76 0,88 9,83 90,12
200 0,07 8,71 4,36 14,18 85,76
325 0,04 5,39 2,70 16,88 83,07
<325 166,13 83,07 99,94 0,00
Total 199,88 99,94
Pérdidas 0,12 0,06
150
Arcilla Cera
Humedad (%) 7,81
Peso neto 200
8 2,36 0,69 0,35 0,35 99,65
20 0,85 1,11 0,56 0,90 99,10
40 0,43 1,55 0,78 1,68 98,32
80 0,18 1,78 0,89 2,57 97,43
100 0,15 0,39 0,20 2,76 97,24
200 0,07 2,63 1,32 4,08 95,92
325 0,0445 2,51 1,26 5,33 94,67
<325 189,33 94,67 100,00 0,00
Total 199,99 99,995
Arcilla AR. Buenos Aires
Humedad (%) 7,16
Peso neto 200
151
8 2,36 2,55 1,28 1,28 98,72
20 0,85 3,21 1,61 2,88 97,12
40 0,43 3,12 1,56 4,44 95,56
80 0,18 5,12 2,56 7,00 93,00
100 0,15 1,38 0,69 7,69 92,31
200 0,07 6,16 3,08 10,77 89,23
325 0,0445 4,57 2,29 13,06 86,94
<325 173,88 86,94 100,00 0
Total 200,0 100,00
Pérdidas 0,0 0,00
Arcilla Roja de cumbe
Humedad (%) 3,79
Peso neto 200
152
8 2,36 4,82 2,41 2,41 96,83
20 0,85 8,13 4,07 6,48 92,76
40 0,43 8,76 4,38 10,86 88,38
80 0,18 17,70 8,85 19,71 79,53
100 0,15 4,79 2,40 22,10 77,14
200 0,07 19,88 9,94 32,04 67,20
325 0,0445 8,92 4,46 36,50 62,74
<325 125,47 62,74 99,24 0,00
Total 198,5 99,24
Arcilla roja de buenos aires
Humedad (%) 9,61
Peso neto 200
153
8 2,36 1,30 0,65 0,65 99,35
20 0,85 3,01 1,51 2,16 97,85
40 0,43 3,40 1,70 3,86 96,15
80 0,18 7,60 3,80 7,66 92,35
100 0,15 1,83 0,92 8,57 91,43
200 0,07 8,42 4,21 12,78 87,22
325 0,0445 5,69 2,85 15,63 84,38
<325 168,75 84,38 100,00 0,00
Total 200,00 100,00
Pérdidas 0,00 0
Arcilla Ar. San Miguel
Humedad (%) 6,08
Peso neto 200
154
8 2,36 7,79 3,90 3,90 96,09
20 0,85 9,15 4,58 8,47 91,52
40 0,43 9,16 4,58 13,05 86,94
80 0,18 13,67 6,84 19,89 80,10
100 0,15 2,66 1,33 21,22 78,77
200 0,07 12,15 6,08 27,29 72,70
325 0,04 8,08 4,04 31,33 68,66
<325 137,31 68,66 99,99 0,00
Total 200,0 100,0
Pérdidas 0,0 0,0
155
A3.7
Análisis químico arcillas.
156
A3.8
Análisis químico de los vidros.
157
A3.9
Resistencia a la flexión de tejas.
158
159
A3.10
Análisis racional mineralógico
Roja de cumbe
K2O.Al2O3.6SiO2 2,07
feldespatos 3,85
Na2O.Al2O3.6SiO2 1,78
Arcilla Al2O3.2SiO2.2H2O 42,80 42,80
sílice SiO2 44,34 44,34
Fe2O3 6,00
Impurezas CaO 0,19 6,83
MgO 0,64
total 97,82
Arenosa de buenos
aires
feldespatos 1,53
sílice SiO2 43,94 43,94
Fe2O3 5,82
MgO 0,62
total 94,63
160
Cera
feldespatos 1,40
sílice SiO2 26,70 26,70
Fe2O3 4,98
MgO 0,41
total 95,10
Morada
feldespatos 3,90
sílice SiO2 29,07 29,07
Fe2O3 7,06
MgO 0,28
total 100,53
161
Arenosa de san miguel
feldespatos Na2O.Al2O3.6SiO2 2,20 3,38
Sílice SiO2 47,96 47,96
Fe2O3 5,04
MgO 0,41
Total 97,37
Roja de buenos aires
feldespatos 2,75
sílice SiO2 37,31 37,31
Fe2O3 7,09
MgO 0,31
total 97,26
162
ANEXOS CAPÍTULO 4
A4.1
Restricciones inferior superior

Cera (x1) 0,1 0,35
Roja de Cumbe (x2) 0,05 0,4
Arenosa de Buenos Aires (x3) 0,1 0,5
Morada (x4) 0,1 0,6
Todas las posibles combinaciones
Nro x1 x2 x3 x4
1 0,1 0,05 0,1 0
2 0,1 0,05 0,5 0
3 0,1 0,4 0,1 0
4 0,1 0,4 0,5 0
5 0,35 0,05 0,5 0
6 0,35 0,05 0,1 0
7 0,35 0,4 0,5 0
8 0,35 0,4 0,1 0
9 0,1 0 0,1 0,1
10 0,1 0 0,1 0,6
11 0,1 0 0,5 0,1
12 0,1 0 0,5 0,6
13 0,35 0 0,1 0,1
14 0,35 0 0,1 0,6
15 0,35 0 0,5 0,1
16 0,35 0 0,5 0,6
163
Nro x1 x2 x3 x4
17 0,1 0,05 0 0,1
18 0,1 0,05 0 0,6
19 0,1 0,4 0 0,1
20 0,1 0,4 0 0,6
21 0,35 0,05 0 0,1
22 0,35 0,05 0 0,6
23 0,35 0,4 0 0,1
24 0,35 0,4 0 0,6
25 0 0,05 0,1 0,1
26 0 0,05 0,1 0,6
27 0 0,05 0,5 0,1
28 0 0,05 0,5 0,6
29 0 0,4 0,1 0,1
30 0 0,4 0,1 0,6
31 0 0,4 0,5 0,1
32 0 0,4 0,5 0,6
Suma
Nro x1 x2 x3 x4 suma
1 0,1 0,05 0,1 0,75 1
2 0,1 0,05 0,5 0,35 1
3 0,1 0,4 0,1 0,4 1
4 0,1 0,4 0,5 0 1
5 0,35 0,05 0,5 0,1 1
6 0,35 0,05 0,1 0,5 1
7 0,35 0,4 0,5 -0,25 1
8 0,35 0,4 0,1 0,15 1
9 0,1 0,7 0,1 0,1 1
10 0,1 0,2 0,1 0,6 1
11 0,1 0,3 0,5 0,1 1
12 0,1 -0,2 0,5 0,6 1
13 0,35 0,45 0,1 0,1 1
14 0,35 -0,05 0,1 0,6 1
15 0,35 0,05 0,5 0,1 1
16 0,35 -0,45 0,5 0,6 1
164
Nro x1 x2 x3 x4
17 0,1 0,05 0,75 0,1 1
18 0,1 0,05 0,25 0,6 1
19 0,1 0,4 0,4 0,1 1
20 0,1 0,4 -0,1 0,6 1
21 0,35 0,05 0,5 0,1 1
22 0,35 0,05 0 0,6 1
23 0,35 0,4 0,15 0,1 1
24 0,35 0,4 -0,35 0,6 1
25 0,75 0,05 0,1 0,1 1
26 0,25 0,05 0,1 0,6 1
27 0,35 0,05 0,5 0,1 1
28 -0,15 0,05 0,5 0,6 1
29 0,4 0,4 0,1 0,1 1
30 -0,1 0,4 0,1 0,6 1
31 0 0,4 0,5 0,1 1
32 -0,5 0,4 0,5 0,6 1
Descartar los que no cumplan con las restricciones.
165
Nro x1 x2 x3 x4 suma
1 0,1 0,05 0,1 0,75 1
2 0,1 0,05 0,5 0,35 1
3 0,1 0,4 0,1 0,4 1
4 0,1 0,4 0,5 0 1
5 0,35 0,05 0,5 0,1 1
6 0,35 0,05 0,1 0,5 1
8 0,35 0,4 0,1 0,15 1
9 0,1 0,7 0,1 0,1 1
10 0,1 0,2 0,1 0,6 1
11 0,1 0,3 0,5 0,1 1
13 0,35 0,45 0,1 0,1 1
15 0,35 0,05 0,5 0,1 1
17 0,1 0,05 0,75 0,1 1
18 0,1 0,05 0,25 0,6 1
19 0,1 0,4 0,4 0,1 1
21 0,35 0,05 0,5 0,1 1
23 0,35 0,4 0,15 0,1 1
25 0,75 0,05 0,1 0,1 1
26 0,25 0,05 0,1 0,6 1
27 0,35 0,05 0,5 0,1 1
29 0,4 0,4 0,1 0,1 1
31 0 0,4 0,5 0,1 1
166
Tabla final experimentos.

Nro
Nro Experiments x1 x2 x3 x4 total
1 2 0,10 0,05 0,50 0,35 1
2 3 0,10 0,40 0,10 0,40 1
3 5 0,35 0,05 0,50 0,10 1
4 6 0,35 0,05 0,10 0,50 1
5 8 0,35 0,40 0,10 0,15 1
6 10 0,10 0,20 0,10 0,60 1
7 11 0,10 0,30 0,50 0,10 1
8 18 0,10 0,05 0,25 0,60 1
9 19 0,10 0,40 0,40 0,10 1
10 23 0,35 0,40 0,15 0,10 1
11 26 0,25 0,05 0,10 0,60 1
12 centroide 0,20 0,21 0,25 0,33 1
167
A4.2
Matriz para la Contracción al secado
x1 x2 x3 x4 x1x2 x1x3 x1x4 x2x3 x2x4 x3x4 y

x1 1,72 0,57 0,62 0,79 0,15 0,16 0,19 0,11 0,12 0,14 36,41
x2 0,57 1,89 0,66 0,69 0,18 0,11 0,12 0,20 0,19 0,13 27,79
x3 0,62 0,66 2,17 0,85 0,11 0,21 0,14 0,22 0,13 0,25 35,91
x4 0,79 0,69 0,85 2,84 0,12 0,14 0,33 0,13 0,25 0,32 36,67
x1x2 0,15 0,18 0,11 0,12 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,02 4,53
x1x3 0,16 0,11 0,21 0,14 0,03 0,05 0,03 0,03 0,02 0,04 5,00
x1x4 0,19 0,12 0,14 0,33 0,03 0,03 0,08 0,02 0,04 0,05 6,16
x2x3 0,11 0,20 0,22 0,13 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 0,03 5,05
x2x4 0,12 0,19 0,13 0,25 0,03 0,02 0,04 0,03 0,06 0,04 5,08
x3x4 0,14 0,13 0,25 0,32 0,02 0,04 0,05 0,03 0,04 0,08 6,46
Matriz inversa
x1 x2 x3 x4 x1x2 x1x3 x1x4 x2x3 x2x4 x3x4
x1 1,00 0,00 0,00 0,00 -1,67 -1,61 -1,51 0,21 0,20 0,22
x2 0,00 0,99 0,00 0,00 -1,82 0,15 0,14 -1,56 -1,50 0,13
x3 0,00 0,00 0,99 0,01 0,50 -2,18 0,40 -1,88 0,29 -1,74
x4 0,00 0,00 0,01 0,95 0,62 0,59 -2,42 0,30 -1,90 -1,93
x1x2 -1,67 -1,82 0,50 0,62 52,42 -11,40 -6,73 -11,38 -15,20 9,53
x1x3 -1,61 0,15 -2,18 0,59 -11,40 51,72 -6,68 -7,27 8,44 -11,39
x1x4 -1,51 0,14 0,40 -2,42 -6,73 -6,68 37,79 7,12 -4,91 -8,59
x2x3 0,21 -1,56 -1,88 0,30 -11,38 -7,27 7,12 39,85 -7,80 -4,47
x2x4 0,20 -1,50 0,29 -1,90 -15,20 8,44 -4,91 -7,80 46,17 -6,78
x3x4 0,22 0,13 -1,74 -1,93 9,53 -11,39 -8,59 -4,47 -6,78 37,86
168
Coeficientes.
B1 14,880
B2 6,323
B3 10,172
B4 5,345
B12 -4,975
B13 -12,404
B14 -1,194
B23 -3,178
B24 0,785
B34 -0,983
Matriz para la Contracción a la primera quema 850°C

x1 1,65 0,51 0,56 0,73 0,14 0,14 0,18 0,10 0,11 0,13 3,07
x2 0,51 1,83 0,60 0,63 0,17 0,10 0,11 0,18 0,17 0,11 -0,45
x3 0,56 0,60 2,11 0,79 0,10 0,19 0,13 0,20 0,11 0,24 0,69
x4 0,73 0,63 0,79 2,78 0,11 0,13 0,32 0,11 0,23 0,31 -0,39
x1x2 0,14 0,17 0,10 0,11 0,05 0,02 0,02 0,03 0,03 0,02 0,02
x1x3 0,14 0,10 0,19 0,13 0,02 0,05 0,03 0,03 0,02 0,04 0,09
x1x4 0,18 0,11 0,13 0,32 0,02 0,03 0,07 0,02 0,03 0,05 0,00
x2x3 0,10 0,18 0,20 0,11 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 0,03 0,00
x2x4 0,11 0,17 0,11 0,23 0,03 0,02 0,03 0,03 0,06 0,03 -0,08
x3x4 0,13 0,11 0,24 0,31 0,02 0,04 0,05 0,03 0,03 0,08 -0,02
Matriz inversa

x1 1,00 0,00 0,00 0,00 -1,68 -1,62 -1,51 0,21 0,19 0,21
x2 0,00 1,00 0,00 0,00 -1,83 0,13 0,13 -1,57 -1,52 0,13
x3 0,00 0,00 0,99 0,01 0,48 -2,21 0,38 -1,89 0,27 -1,75
x4 0,00 0,00 0,01 0,95 0,59 0,55 -2,44 0,29 -1,94 -1,94
x1x2 -1,68 -1,83 0,48 0,59 52,68 -11,02 -6,58 -11,23 -14,92 9,62
x1x3 -1,62 0,13 -2,21 0,55 -11,02 52,28 -6,46 -7,05 8,85 -11,25
x1x4 -1,51 0,13 0,38 -2,44 -6,58 -6,46 37,87 7,20 -4,75 -8,54
x2x3 0,21 -1,57 -1,89 0,29 -11,23 -7,05 7,20 39,93 -7,64 -4,42
x2x4 0,19 -1,52 0,27 -1,94 -14,92 8,85 -4,75 -7,64 46,47 -6,68
x3x4 0,21 0,13 -1,75 -1,94 9,62 -11,25 -8,54 -4,42 -6,68 37,90
169
Coeficientes.
B1 2,876
B2 -0,355
B3 0,514
B4 -0,111
B12 -3,469
B13 -2,674
B14 -3,610
B23 -0,301
B24 -0,547
B34 -1,103
Matriz para la Contracción a la segunda quema 1000°C

x1 1,65 0,51 0,56 0,73 0,14 0,14 0,18 0,10 0,11 0,13 4,73
x2 0,51 1,83 0,60 0,63 0,17 0,10 0,11 0,18 0,17 0,11 3,93
x3 0,56 0,60 2,11 0,79 0,10 0,19 0,13 0,20 0,11 0,24 4,39
x4 0,73 0,63 0,79 2,78 0,11 0,13 0,32 0,11 0,23 0,31 5,45
x1x2 0,14 0,17 0,10 0,11 0,05 0,02 0,02 0,03 0,03 0,02 0,63
x1x3 0,14 0,10 0,19 0,13 0,02 0,05 0,03 0,03 0,02 0,04 0,74
x1x4 0,18 0,11 0,13 0,32 0,02 0,03 0,07 0,02 0,03 0,05 0,92
x2x3 0,10 0,18 0,20 0,11 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 0,03 0,69
x2x4 0,11 0,17 0,11 0,23 0,03 0,02 0,03 0,03 0,06 0,03 0,74
x3x4 0,13 0,11 0,24 0,31 0,02 0,04 0,05 0,03 0,03 0,08 0,92
Matriz inversa
x1 1,00 0,00 0,00 0,00 -1,68 -1,62 -1,51 0,21 0,19 0,21
x2 0,00 1,00 0,00 0,00 -1,83 0,13 0,13 -1,57 -1,52 0,13
x3 0,00 0,00 0,99 0,01 0,48 -2,21 0,38 -1,89 0,27 -1,75
x4 0,00 0,00 0,01 0,95 0,59 0,55 -2,44 0,29 -1,94 -1,94
x1x2 -1,68 -1,83 0,48 0,59 52,68 -11,02 -6,58 -11,23 -14,92 9,62
x1x3 -1,62 0,13 -2,21 0,55 -11,02 52,28 -6,46 -7,05 8,85 -11,25
x1x4 -1,51 0,13 0,38 -2,44 -6,58 -6,46 37,87 7,20 -4,75 -8,54
x2x3 0,21 -1,57 -1,89 0,29 -11,23 -7,05 7,20 39,93 -7,64 -4,42
x2x4 0,19 -1,52 0,27 -1,94 -14,92 8,85 -4,75 -7,64 46,47 -6,68
x3x4 0,21 0,13 -1,75 -1,94 9,62 -11,25 -8,54 -4,42 -6,68 37,90
170
Coeficientes.
B1 1,553
B2 0,902
B3 0,705
B4 0,765
B12 -0,436
B13 3,127
B14 1,296
B23 0,073
B24 1,078
B34 0,147
Matriz para la Contracción total

x1 1,65 0,51 0,56 0,73 0,14 0,14 0,18 0,10 0,11 0,13 42,19
x2 0,51 1,83 0,60 0,63 0,17 0,10 0,11 0,18 0,17 0,11 29,25
x3 0,56 0,60 2,11 0,79 0,10 0,19 0,13 0,20 0,11 0,24 38,97
x4 0,73 0,63 0,79 2,78 0,11 0,13 0,32 0,11 0,23 0,31 39,72
x1x2 0,14 0,17 0,10 0,11 0,05 0,02 0,02 0,03 0,03 0,02 4,68
x1x3 0,14 0,10 0,19 0,13 0,02 0,05 0,03 0,03 0,02 0,04 5,32
x1x4 0,18 0,11 0,13 0,32 0,02 0,03 0,07 0,02 0,03 0,05 6,58
x2x3 0,10 0,18 0,20 0,11 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 0,03 5,23
x2x4 0,11 0,17 0,11 0,23 0,03 0,02 0,03 0,03 0,06 0,03 5,24
x3x4 0,13 0,11 0,24 0,31 0,02 0,04 0,05 0,03 0,03 0,08 6,85
Matriz inversa
x1 1,00 0,00 0,00 0,00 -1,68 -1,62 -1,51 0,21 0,19 0,21
x2 0,00 1,00 0,00 0,00 -1,83 0,13 0,13 -1,57 -1,52 0,13
x3 0,00 0,00 0,99 0,01 0,48 -2,21 0,38 -1,89 0,27 -1,75
x4 0,00 0,00 0,01 0,95 0,59 0,55 -2,44 0,29 -1,94 -1,94
x1x2 -1,68 -1,83 0,48 0,59 52,68 -11,02 -6,58 -11,23 -14,92 9,62
x1x3 -1,62 0,13 -2,21 0,55 -11,02 52,28 -6,46 -7,05 8,85 -11,25
x1x4 -1,51 0,13 0,38 -2,44 -6,58 -6,46 37,87 7,20 -4,75 -8,54
x2x3 0,21 -1,57 -1,89 0,29 -11,23 -7,05 7,20 39,93 -7,64 -4,42
x2x4 0,19 -1,52 0,27 -1,94 -14,92 8,85 -4,75 -7,64 46,47 -6,68
x3x4 0,21 0,13 -1,75 -1,94 9,62 -11,25 -8,54 -4,42 -6,68 37,90
171
Coeficientes.
B1 19,312
B2 6,878
B3 11,403
B4 6,025
B12 -9,023
B13 -12,162
B14 -3,617
B23 -3,487
B24 1,137
B34 -2,014
Matriz para % de absorción de agua
x1 x2 x3 x4 y
x1 0,71683884 0,57369835 0,62206612 0,79194215 42,8149514
x2 0,57369835 0,8906405 0,65938017 0,68991736 48,0181769
x3 0,62206612 0,65938017 1,17229339 0,85080579 57,2305115
x4 0,79194215 0,68991736 0,85080579 1,84460744 67,1859732
Matriz inversa
x1 x2 x3 x4
- - -
x1 4,24006275 1,44882288 0,76234125 0,92687039
- - -
x2 1,44882288 2,56394356 0,64456782 0,03964162
- - -
x3 0,76234125 0,64456782 1,81526218 0,26889562
- - -
x4 0,92687039 0,03964162 0,26889562 1,07890442
Coeficientes.
B1 6,066
B2 21,532
B3 22,232
B4 15,511
172
Matriz para la carga a la rotura

x1 1,65 0,51 0,56 0,73 0,14 0,14 0,18 0,10 0,11 0,13 75,20
x2 0,51 1,83 0,60 0,63 0,17 0,10 0,11 0,18 0,17 0,11 70,53
x3 0,56 0,60 2,11 0,79 0,10 0,19 0,13 0,20 0,11 0,24 81,54
x4 0,73 0,63 0,79 2,78 0,11 0,13 0,32 0,11 0,23 0,31 115,63
x1x2 0,14 0,17 0,10 0,11 0,05 0,02 0,02 0,03 0,03 0,02 12,82
x1x3 0,14 0,10 0,19 0,13 0,02 0,05 0,03 0,03 0,02 0,04 14,80
x1x4 0,18 0,11 0,13 0,32 0,02 0,03 0,07 0,02 0,03 0,05 20,09
x2x3 0,10 0,18 0,20 0,11 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 0,03 13,98
x2x4 0,11 0,17 0,11 0,23 0,03 0,02 0,03 0,03 0,06 0,03 15,10
x3x4 0,13 0,11 0,24 0,31 0,02 0,04 0,05 0,03 0,03 0,08 20,28
Matriz inversa

x1 1,00 0,00 0,00 0,00 -1,68 -1,62 -1,51 0,21 0,19 0,21
x2 0,00 1,00 0,00 0,00 -1,83 0,13 0,13 -1,57 -1,52 0,13
x3 0,00 0,00 0,99 0,01 0,48 -2,21 0,38 -1,89 0,27 -1,75
x4 0,00 0,00 0,01 0,95 0,59 0,55 -2,44 0,29 -1,94 -1,94
x1x2 -1,68 -1,83 0,48 0,59 52,68 -11,02 -6,58 -11,23 -14,92 9,62
x1x3 -1,62 0,13 -2,21 0,55 -11,02 52,28 -6,46 -7,05 8,85 -11,25
x1x4 -1,51 0,13 0,38 -2,44 -6,58 -6,46 37,87 7,20 -4,75 -8,54
x2x3 0,21 -1,57 -1,89 0,29 -11,23 -7,05 7,20 39,93 -7,64 -4,42
x2x4 0,19 -1,52 0,27 -1,94 -14,92 8,85 -4,75 -7,64 46,47 -6,68
x3x4 0,21 0,13 -1,75 -1,94 9,62 -11,25 -8,54 -4,42 -6,68 37,90
Coeficientes.
B1 9,501
B2 9,238
B3 4,918
B4 13,277
B12 44,503
B13 80,499
B14 81,038
B23 33,529
B24 9,175
B34 49,620
173
A4.3
AVA
Contracción al secado
k 9
n 17
gl 8
SCE 1,567054452
SCR 66,62364702
STC 68,19070147
CME estimado de la varianza) 0,195881807

coeficiente de determinación múltiple R^2 0,977019529
Ra^2 0,829039058
coeficiente de correlación múltiple R 0,988442982

lineal 61,336 3 20,445 91,329 <0,001
cuadrático 5,288 6 0,881 3,937 <0,001
Error 1,567 7 0,224
Total 68,191 16
174
Contracción a la quema de 850°C
k 9
n 16
gl 7
SCE 0,0765
SCR 8,6346
STCC 8,7111
estimado de la varianza) 0,011

R^2 0,991
Ra^2 0,978
R 0,996

lineal 7,216 3 2,405 188,641 <0.001
cuadrático 1,419 6 0,236 18,541 0.00215
Error 0,077 6 0,013
Total 8,711 15
Contracción a la quema de 1000°C
k 9
n 16
gl 7
SCE 0,0873
SCR 0,9509
STCC 1,0382

R^2 0,916
Ra^2 0,790
R 0,957
175
Fuente Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrados medios f valor p

lineal 0,593 3 0,198 13,592 0,00753
cuadrático 0,358 6 0,060 4,100 0,0573
Error 0,087 6 0,015
Total 1,038 15
Contracción total
k 9
n 16
gl 7
SCE 0,4536
SCR 134,1436
STCC 134,5973

R^2 0,997
Ra^2 0,992
R 0,998
Fuente Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrados medios f valor p

lineal 124,584 3 41,528 549,283 <0,001
cuadrático 9,560 6 1,593 21,074 <0,001
Error 0,454 6 0,076
Total 134,597 15
Absorción de agua
k 3
n 13
gl 10
SCE 1,85826749
SCR 44,0872056
SCT 45,9454731
176
R^2 0,95955494
Ra^2 0,94607325
R 0,97956875
Ho:
B1=B2=B3=B Ha: al menos una de estas
AVA 4=0 cuatro B no es igual 0
Suma de Grados de Cuadrados valo
Fuente cuadrados libertad medios f rp
Rgresion <0,0
lineal 44,0872056 3 14,6957352 71,1746922 01
Error 1,85826749 9 0,20647417
Total 45,9454731 12
Carga a la rotura
k 9
n 16
gl 7
SCE 122,8959
SCR 956,4964
STCC 1079,3923

R^2 0,886
Ra^2 0,715
R 0,941
Grados
lineal 97,461 3 32,487 1,586 >0,1
cuadrático 859,036 6 143,173 6,990 0,024
Error 122,896 6 20,483
Total 1079,392 15
177
ANEXOS CAPÍTULO 5
A5.1
178
179
A5.2
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
A5.3
190
191
192
A5.4
Ciclo de Bizcocho (modificado)
Rango de temperatura °C tiempo (minutos) horas

20 200 150 2,50
200 600 75 1,25
600 600 20 0,33
600 850 75 1,25
850 1000 75 1,25
1000 1000 20 0,33
total 415 6,92
Ciclo para el vidriado (modificado)
Rango de temperatura °C tiempo (minutos) horas

20 200 120 2,00
200 600 135 2,25
600 600 30 0,50
600 900 150 2,50
900 900 20 0,33
total 455 7,58
193
A5.5
194
195
196
197
198
199
200
201
A5.6
Monitoreos realizados por el proyecto EELA en horno de Don Manuel Riera
tiempo h hora M1 M2 M3
0 4:00 25 30 30
1 5:00 100 100 100
2 6:00 175 175 150
3 7:00 220 200 200
3,5 7:30 235 220 245
4 8:00 284 260 300
4,5 8:30 365 320 340
5 9:00 415 400 430
5,5 9:30 490 460 460
6 10:00 570 620 500
6,5 10:30 640 660 545
7 11:00 705 750 590
7,5 11:30 768 780 625
8 12:00 794 810 750
8,5 12:30 816 845 790
9 13:00 855 870 850
9,5 13:30 885 890 890
10 14:00 910 915 900
10,5 14:30 918 905 930
11 15:00 920 935 955
11,5 15:30 956 960 940
12 16:00 990 995 980
202
Monitoreos Don Manuel Riera.
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TABLA 5.31 COMPARACIÓN ENTRE TEJAS SEMIMECANIZADAS Y QUEMADAS EN

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Figura 2.1 Vidrio y frita utilizados en el vidriado de tejas y el porcentaje de

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