UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

FACULTAD DE INGENIERIA Y GESTION

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA

INFORME DE LABORATORIO MANUFACTURA

Trabajo presentado para el curso de Procesos de Manufactura I

Dirigido por el Ing. Puma Corbacho Solin Epifiano
Alumnos

Baca Garay, Carlos Sebastian

Casablanca Quispe, Rodrigo Saul

Castillo Huaman, Jean Carlos

Machuca Arellano, Carlos Alberto

Segovia Castilla, Jimer Jhonnny

Poma Ayquipa, Ayrton Andres

Quispe Quispe, Yhon Yonatan

VILLA EL SALVADOR

2023
 ÍNDICE:

1. Introducción a las máquinas herramienta: conceptos básicos y funcionamiento. .............. 3

2. Seguridad en el laboratorio para el uso de máquinas herramienta: medidas de prevención
de accidentes y equipo de protección personal. .................................................................... 4
3. Conocimiento y manejo de herramientas y accesorios de corte para torno, taladro y fresa.
............................................................................................................................................. 6
4. Medición y verificación de las dimensiones de las piezas trabajadas. ............................... 8
5. Ajuste y calibración de las máquinas herramienta. .......................................................... 10
6. Tipos de tornos y sus características. ............................................................................. 11
Partes principales de un torno: ........................................................................................ 12
7. Tipos de taladros y sus aplicaciones. .............................................................................. 16
8. Tipos de fresas y sus usos. ............................................................................................. 21
9. Procesos de torneado: técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico, roscado, entre
otros.................................................................................................................................... 28
10. Operaciones de taladrado: perforación de agujeros, avellanado, escariado, roscado,
entre otros........................................................................................................................... 29
11. Procesos de fresado: fresado frontal, fresado periférico, fresado de chaveteros, fresado
de engranajes, entre otros. ................................................................................................. 31
12. Programación y operación de máquinas de control numérico computarizado (CNC) en
torno, taladro y fresa.(6) ...................................................................................................... 34
13. Mantenimiento y cuidado de las máquinas herramienta: limpieza, lubricación, inspección
y resolución de problemas comunes. .................................................................................. 38
15. Conclusiones: ............................................................................................................... 42
1. Introducción a las máquinas herramienta: conceptos básicos y funcionamiento.

Las máquinas herramientas son dispositivos mecánicos utilizados para dar forma, cortar,
perforar y mecanizar materiales sólidos. Estas máquinas son esenciales en la industria
manufacturera y desempeñan un papel fundamental en la producción de piezas y componentes
precisos. A continuación, te proporcionaré una introducción a los conceptos básicos y el
funcionamiento de las máquinas herramientas.

Conceptos básicos:

1. Mecanizado: Es el proceso de dar forma a un material mediante la eliminación de partes no

deseadas. Las máquinas herramientas realizan el mecanizado mediante corte, perforación,
fresado, torneado, rectificado, entre otros métodos.

2. Pieza de trabajo: Es el objeto que se va a mecanizar. Puede ser un bloque de metal, plástico
u otro material sólido. La máquina herramienta manipula y da forma a la pieza de trabajo para
obtener la forma y dimensiones deseadas.

3. Herramienta de corte: Es la herramienta que se utiliza para eliminar material de la pieza de

trabajo. Puede ser una broca, un cortador, una fresa, un torno, una sierra, etc. La herramienta
de corte tiene una geometría específica diseñada para realizar una operación de mecanizado
particular.

4. Movimientos: Las máquinas herramientas realizan movimientos controlados para llevar a

cabo las operaciones de mecanizado. Estos movimientos pueden ser lineales o rotacionales y
son controlados por sistemas mecánicos o computarizados.

Funcionamiento:

1. Control: Las máquinas herramientas pueden ser controladas manualmente o mediante

sistemas de control numérico computarizado (CNC). Los sistemas CNC utilizan programas
preestablecidos para guiar la máquina en sus movimientos y operaciones. Esto permite una
mayor precisión y repetibilidad en el mecanizado.

2. Energía: Las máquinas herramientas utilizan diferentes fuentes de energía para realizar sus
operaciones. Pueden ser accionadas por motores eléctricos, hidráulicos o neumáticos, según el
tipo de máquina y la aplicación específica.

3. Sujeción de la pieza: La pieza de trabajo debe sujetarse de manera segura en la máquina

herramienta para evitar movimientos no deseados durante el mecanizado. Esto se logra
mediante dispositivos de sujeción, como mordazas, tornillos, dispositivos de vacío, entre otros.
4. Movimientos controlados: La máquina herramienta realiza movimientos controlados según
las instrucciones recibidas. Estos movimientos pueden ser programados en una máquina CNC
o controlados manualmente por el operador. Los movimientos pueden ser lineales (avance,
retroceso) o rotacionales (giro, rotación).

5. Operaciones de mecanizado: Las máquinas herramientas pueden realizar una amplia

variedad de operaciones de mecanizado, como corte, taladrado, fresado, torneado, rectificado,
roscado, entre otras. Estas operaciones se realizan utilizando las herramientas de corte
adecuadas y ajustando los parámetros de mecanizado según los requisitos de la pieza de trabajo.

En resumen, las máquinas herramientas son dispositivos fundamentales en la industria

manufacturera para dar forma y mecanizar materiales sólidos. A través del uso de herramientas
de corte y movimientos controlados, estas máquinas pueden producir piezas y componentes
con alta precisión y repetibilidad, contribuyendo al desarrollo de una amplia gama de
productos.

2. Seguridad en el laboratorio para el uso de máquinas herramienta: medidas de

prevención de accidentes y equipo de protección personal.

La seguridad en el laboratorio es de suma importancia cuando se utilizan máquinas

herramientas.

1. Conocimiento y capacitación: Antes de utilizar cualquier máquina herramienta, es crucial

recibir una capacitación adecuada sobre su funcionamiento, los procedimientos de seguridad y
las precauciones necesarias. Asegúrate de estar familiarizado con las instrucciones del
fabricante y las normas de seguridad relacionadas con la máquina en particular.

2. Equipo de protección personal (EPP): Utiliza el equipo de protección personal

recomendado, como gafas de seguridad, guantes resistentes a cortes, protectores auditivos,
casco de seguridad y calzado de seguridad. El tipo de EPP necesario dependerá del tipo de
máquina y de las operaciones que se realicen.

3. Área de trabajo limpia y organizada: Mantén el área de trabajo ordenada y libre de

obstáculos. Retira herramientas y materiales innecesarios para evitar tropiezos y caídas.
Asegúrate de que el piso esté limpio y libre de líquidos derramados que puedan causar
resbalones.

4. Protección de los ojos: Utiliza siempre gafas de seguridad que cumplan con los estándares
de protección adecuados para evitar lesiones oculares causadas por virutas, partículas o líquidos
proyectados durante el mecanizado.

5. Sujeción segura de la pieza de trabajo: Asegúrate de sujetar correctamente la pieza de trabajo

en la máquina herramienta. Utiliza dispositivos de sujeción adecuados, como mordazas,
tornillos o dispositivos de sujeción neumáticos, para evitar que la pieza se mueva o se
desprenda durante el mecanizado.
6. Uso correcto de herramientas de corte: Utiliza las herramientas de corte adecuadas para la
tarea específica y asegúrate de que estén afiladas y en buenas condiciones. No fuerces las
herramientas y evita el uso de herramientas dañadas o desgastadas, ya que pueden romperse y
causar lesiones.

7. Apagado y bloqueo de energía: Antes de realizar cualquier mantenimiento o ajuste en la

máquina, asegúrate de apagarla y bloquearla para evitar encendidos accidentales. Además,
asegúrate de que las fuentes de energía estén desconectadas antes de realizar cualquier
reparación o cambio de herramienta.

8. Supervisión y compañía: En la medida de lo posible, no trabajes solo en el laboratorio cuando

utilices máquinas herramientas. Es recomendable tener a alguien cerca que pueda prestar
asistencia en caso de emergencia.

9. Inspección regular de las máquinas: Realiza inspecciones periódicas de las máquinas

herramientas para asegurarte de que estén en buen estado de funcionamiento. Reporta cualquier
problema o mal funcionamiento de inmediato y no intentes utilizar una máquina defectuosa.
3. Conocimiento y manejo de herramientas y accesorios de corte para torno,
taladro y fresa.
a) Herramientas y accesorios de corte para el torno:

1. Portaherramientas: Permite sujetar las herramientas de corte en el torno. Puede ser

de cambio rápido o utilizar barras de herramientas.

2. Insertos de corte: Son plaquitas de metal duro o cerámica que se insertan en el

portaherramientas. Vienen en diferentes formas y geometrías para realizar operaciones
específicas de corte.

3. Plaquitas de corte: Son herramientas de corte de metal duro o cerámica con

geometrías específicas, como plaquitas de torneado, plaquitas de ranurado, plaquitas de
roscado, entre otras.

4. Cabezal móvil: Se utiliza para sostener las herramientas de corte en el extremo

opuesto al cabezal fijo. Permite realizar operaciones de torneado en piezas largas.

5. Punto giratorio: Es un accesorio montado en el extremo opuesto al cabezal móvil.

Proporciona soporte adicional y ayuda a mantener la alineación de la pieza de trabajo
durante el torneado.

6. Mandriles de sujeción: Se utilizan para sujetar firmemente las piezas de trabajo en el

torno. Pueden ser mandriles de tres o cuatro mordazas, mandriles de pinza, mandriles
excéntricos, entre otros.

7. Lunetas: Son accesorios de sujeción utilizados para soportar y estabilizar piezas de

trabajo largas y delgadas durante el torneado.

8. Escariadores: Son herramientas de corte utilizadas para mejorar la precisión y la

calidad de los agujeros realizados en el torno. Se utilizan después del taladrado para
ajustar y refinar las dimensiones del agujero.

9. Calibradores: Herramientas de medición utilizadas para verificar y controlar las

dimensiones de la pieza de trabajo durante el torneado.

Estas son algunas de las herramientas y accesorios de corte más comunes utilizados en el torno.
Recuerda que existen muchas otras herramientas especializadas y accesorios adicionales
disponibles, dependiendo de las necesidades específicas de cada proyecto.

b) Herramientas y accesorios de corte para el taladro:

1. Brocas helicoidales: Son las brocas más comunes y se utilizan para taladrar agujeros
en diversos materiales como metal, madera y plástico. Vienen en diferentes diámetros
y longitudes.
 2. Brocas de avellanar: Se utilizan para crear un avellanado en la superficie del agujero,
permitiendo que la cabeza del tornillo quede empotrada.

3. Brocas escalonadas: Estas brocas tienen múltiples diámetros progresivos en una sola
herramienta, lo que permite taladrar agujeros de diferentes tamaños sin cambiar de
broca.

4. Brocas de centro: Se utilizan para hacer un pequeño orificio inicial en la pieza de

trabajo, proporcionando una guía precisa para la broca principal y evitando que se
desvíe durante el taladrado.

5. Brocas de vidia (metal duro): Estas brocas están diseñadas para taladrar materiales
duros como azulejos, hormigón y piedra. Tienen una punta de carburo de tungsteno que
les permite cortar a través de materiales abrasivos.

6. Mandriles de sujeción: Son utilizados para sujetar las brocas en el taladro. Vienen en
diferentes tamaños y tipos, como mandriles con llave, mandriles sin llave y mandriles
hexagonales.

7. Portabrocas: Es el accesorio que sostiene el mandril de sujeción y se conecta al husillo

del taladro. Permite cambiar rápidamente las brocas y ajustar la sujeción.

8. Lubricantes de corte: Se utilizan para reducir la fricción y el calor durante el proceso

de taladrado, prolongando la vida útil de la broca y mejorando la calidad del agujero.

9. Dispositivos de refrigeración: En algunos procesos de taladrado, especialmente en

operaciones de alta producción, se utiliza refrigerante o líquido de corte para mantener
la temperatura bajo control y evacuar las virutas.

10. Accesorios de seguridad: Estos incluyen gafas de seguridad, protectores auditivos,

guantes de seguridad y otros equipos de protección personal necesarios para garantizar
la seguridad durante el proceso de taladrado.

Recuerda seleccionar la herramienta y el accesorio de corte adecuados para cada material y

tipo de taladrado que vayas a realizar. Además, sigue siempre las medidas de seguridad y utiliza
equipo de protección personal para evitar lesiones.

c) Herramientas y accesorios de corte para la fresa:

1. Fresas de extremo: Son las fresas más comunes y se utilizan para cortar perfiles,
ranuras y hacer mecanizados en superficies planas. Vienen en diferentes diámetros,
longitudes y geometrías de corte.

2. Fresas de ranurar: Estas fresas se utilizan para hacer ranuras o surcos en materiales.
Tienen un diseño especializado que permite cortar a lo largo de los lados de la fresa.
 3. Fresas de desbaste: Son fresas de corte rápido utilizadas para eliminar material en
bruto rápidamente. Tienen dientes grandes y múltiples filos de corte.

4. Fresas de perfilado: Estas fresas se utilizan para crear perfiles o formas específicas
en la pieza de trabajo. Vienen en diferentes perfiles, como redondeados, rectos o con
forma de T.

5. Fresas de bola: Tienen una forma esférica en la punta y se utilizan para crear
superficies curvas o hacer mecanizados en 3D.

6. Fresas de roscado: Son fresas diseñadas específicamente para crear roscas internas o
externas en materiales. Vienen en diferentes tamaños y geometrías para diferentes tipos
de roscas.

7. Adaptadores y portaherramientas: Se utilizan para sujetar las fresas en el husillo del

fresadora. Pueden ser adaptadores de cambio rápido, portaherramientas tipo ER o
portaherramientas específicos para el tipo de fresa.

8. Calzas y espaciadores: Se utilizan para ajustar la altura o la posición de la fresa en

relación con la pieza de trabajo.

9. Lubricantes y refrigerantes: Se utilizan para reducir la fricción y el calor durante el

proceso de fresado, mejorando la vida útil de la herramienta y la calidad del
mecanizado. Pueden ser aceites de corte o líquidos refrigerantes.

10. Accesorios de seguridad: Incluyen gafas de seguridad, protectores auditivos,

guantes de seguridad y otros equipos de protección personal necesarios para garantizar
la seguridad durante el proceso de fresado.

Recuerda seleccionar la herramienta y el accesorio de corte adecuados según el tipo de fresado

que vayas a realizar y el material con el que trabajarás. Además, sigue siempre las medidas de
seguridad y utiliza equipo de protección personal para evitar lesiones.

4. Medición y verificación de las dimensiones de las piezas trabajadas.

Para la medición y verificación de las dimensiones de las piezas trabajadas, se utilizan diversas
herramientas y técnicas de medición. A continuación, se mencionan algunas de las
herramientas comunes utilizadas en el proceso de medición y verificación dimensional:

1. Calibrador vernier o calibrador de carátula: Se utiliza para medir dimensiones

exteriores e interiores, así como profundidades. Puede proporcionar mediciones
precisas hasta una fracción de milímetro.

2. Micrómetro: Es una herramienta de medición precisa utilizada para medir

dimensiones exteriores e interiores con mayor exactitud. Proporciona mediciones en
incrementos muy pequeños, generalmente en micras.
 3. Galga de espesores: Se utiliza para medir el espesor de una pieza o el espacio entre
dos superficies. Consiste en una serie de láminas de diferentes grosores que se pueden
apilar para determinar el espesor deseado.

4. Comparador de carátula: Es un instrumento que mide la desviación o variación de

una dimensión con respecto a una referencia. Se utiliza para mediciones comparativas
y para verificar la tolerancia de una pieza.

5. Regla o cinta métrica: Son herramientas básicas para medir longitudes lineales. Se
utilizan para medir dimensiones simples en piezas de mayor tamaño.

6. Proyector de perfiles: Se utiliza para la inspección y medición de perfiles complejos

en piezas. Proyecta la imagen del perfil de la pieza sobre una pantalla y permite realizar
mediciones precisas.

7. Máquina de medición por coordenadas (CMM, por sus siglas en inglés): Es una
herramienta de medición avanzada que utiliza una sonda para medir y registrar
coordenadas tridimensionales. Se utiliza para medir piezas complejas y realizar
inspecciones dimensionales detalladas.

8. Bloques patrón y calibradores: Son herramientas de referencia utilizadas para

verificar y calibrar otras herramientas de medición. Los bloques patrón tienen
dimensiones conocidas y se utilizan para verificar la precisión de los instrumentos de
medición.

9. Software de metrología: Se utilizan programas informáticos especializados para

recopilar, analizar y procesar datos de medición. Estos programas pueden ser utilizados
en conjunto con herramientas de medición para realizar análisis estadísticos y generar
informes de calidad.

Es importante seguir los procedimientos adecuados de medición y utilizar las herramientas

correctamente para obtener mediciones precisas y confiables. Además, se recomienda calibrar
y verificar regularmente las herramientas de medición para garantizar su exactitud.
5. Ajuste y calibración de las máquinas herramienta.

Las máquinas herramienta son dispositivos utilizados en la industria para realizar operaciones
de fabricación, como el corte, el mecanizado, la conformación y el acabado de piezas metálicas
u otros materiales. Para que estas máquinas funcionen de manera eficiente y precisa, es
necesario realizar ajustes y calibraciones periódicas.

Los ajustes en las máquinas herramienta se refieren a la configuración y corrección de los

diferentes componentes de la máquina para garantizar su correcto funcionamiento. Algunos de
los ajustes comunes incluyen:

● Ajuste de la geometría: Esto implica alinear y ajustar los ejes de la máquina,

como el eje X, el eje Y y el eje Z, para asegurar que se muevan correctamente
y estén paralelos entre sí.
● Ajuste de las guías: Las guías lineales y los cojinetes deslizantes de la máquina
deben estar correctamente ajustados para minimizar el juego y la fricción, lo
que garantiza un movimiento suave y preciso.
● Ajuste de la holgura: Las máquinas herramienta, especialmente las que tienen
partes móviles, pueden desarrollar cierta holgura con el tiempo. Esta holgura
puede afectar la precisión del mecanizado y debe ajustarse según las
especificaciones del fabricante.
● Ajuste de la velocidad de avance y de rotación: Las máquinas herramienta
suelen tener motores que controlan la velocidad de avance y de rotación. Estos
motores deben ajustarse para asegurar que la máquina funcione dentro de los
parámetros de velocidad y precisión requeridos.

Por otro lado, la calibración implica la verificación y ajuste de los sistemas de medición y
control de la máquina. Algunas áreas clave de calibración en las máquinas herramienta
incluyen:

● Calibración de los sistemas de posicionamiento: Los sistemas de medición

lineal, como las escalas de vidrio o los codificadores rotativos, deben calibrarse
para asegurar que las lecturas de posición sean precisas y confiables.
● Calibración de herramientas: Las herramientas de corte y otras herramientas
utilizadas en las máquinas herramienta deben calibrarse para garantizar que
tengan las dimensiones y geometrías correctas. Esto es esencial para lograr la
calidad deseada en las piezas mecanizadas.
● Calibración de la fuerza de corte: En algunas operaciones de mecanizado, como
el torneado o el fresado, es importante medir y ajustar la fuerza de corte aplicada
a la herramienta. Esto ayuda a prevenir daños en la herramienta y a garantizar
resultados consistentes.
● Calibración de los sistemas de control numérico: Si la máquina herramienta está
equipada con un sistema de control numérico (CNC), es necesario calibrar y
verificar su precisión. Esto implica asegurarse de que los ejes se muevan
 correctamente según los comandos programados y que los parámetros de
control estén configurados correctamente.

Los ajustes y calibraciones de las máquinas herramienta deben llevarse a cabo regularmente
para mantener su rendimiento óptimo. Es importante seguir las recomendaciones del fabricante
y contar con personal capacitado y experimentado para realizar estas tareas.

6. Tipos de tornos y sus características.

Los tornos son máquinas herramienta utilizadas para dar forma a materiales mediante la
rotación de una pieza de trabajo mientras una herramienta de corte realiza el mecanizado.
Existen varios tipos de tornos, cada uno con características y aplicaciones específicas. A
continuación, se describen algunos de los tipos más comunes de tornos:

1. Torno paralelo: También conocido como torno convencional o torno de bancada,

es el tipo más común de torno. En este tipo de máquina, la pieza de trabajo se sujeta en un
mandril y gira alrededor de un eje horizontal. El carro, que se desplaza a lo largo de la
bancada, lleva la herramienta de corte que realiza el mecanizado. Los tornos paralelos son
versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones de mecanizado.

2. Torno vertical: En un torno vertical, la pieza de trabajo se sujeta verticalmente y

gira alrededor de un eje vertical. La herramienta de corte se mueve en dirección vertical
para realizar el mecanizado. Estos tornos son adecuados para el mecanizado de piezas
grandes y pesadas que requieren una mayor rigidez.

3. Torno CNC: Los tornos de control numérico por computadora (CNC, por sus siglas
en inglés) están equipados con un sistema de control automático que permite programar y
controlar el movimiento de la herramienta de corte y la pieza de trabajo con gran precisión.
Los tornos CNC son altamente versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones,
desde mecanizado simple hasta operaciones complejas y de alta precisión.

4. Torno revólver: También conocido como torno multicabezal, es un tipo de torno en

el cual se montan múltiples herramientas de corte en un cabezal giratorio. Esto permite
mecanizar la pieza de trabajo con varias herramientas simultáneamente, lo que mejora la
productividad y reduce el tiempo de cambio de herramientas.

5. Torno automático: Los tornos automáticos son máquinas altamente especializadas

utilizadas para la producción en masa de piezas pequeñas y de alta precisión. Estas
máquinas están diseñadas para trabajar de forma automática con un mínimo de intervención
humana. Pueden tener múltiples husillos y cabezales de herramientas para mecanizar varias
piezas al mismo tiempo.

6. Torno copiador: Los tornos copiadores están diseñados para producir formas
idénticas a una pieza patrón o modelo. La herramienta de corte sigue el contorno del modelo
 y reproduce la misma forma en la pieza de trabajo. Estos tornos son útiles para la
producción de piezas con formas complejas o perfiles específicos.

Estos son solo algunos ejemplos de los tipos de tornos más comunes. Cada tipo de torno tiene
sus propias características y aplicaciones, y la elección del tipo adecuado depende de las
necesidades de mecanizado específicas de cada situación.

Partes principales de un torno:

Bancada: Es la base sólida y robusta del torno sobre la cual se montan todas las demás partes.
Proporciona estabilidad y rigidez a la máquina. La bancada generalmente tiene una guía en
forma de V o prismática a lo largo de la cual se desliza el carro.
Husillo: Es un eje giratorio que sostiene y hace girar la pieza de trabajo. El husillo se encuentra
en el extremo izquierdo de la bancada y está soportado por rodamientos de alta precisión. Puede
ser impulsado por un motor eléctrico o mediante un sistema de correas.

Cabezal móvil: También conocido como cabezal móvil o contrapunta, es la parte que se
encuentra en el extremo derecho de la bancada. Proporciona soporte adicional a la pieza de
trabajo y se utiliza para sujetar piezas largas o de diámetro reducido. Puede ser ajustable en
altura y puede contener diversos accesorios, como centros o lunetas.

Carro: Es la parte móvil que se desliza a lo largo de la bancada y lleva la herramienta de corte.
El carro se desplaza en dirección longitudinal (eje Z) y transversal (eje X) para realizar el
mecanizado. Puede ser accionado manualmente o de forma automática en tornos CNC.
Dial longitudinal: Es el encargado del movimiento del carro en el eje longitudinal o a lo
largo de la bancada.

Dial transversal: Es el encargado del movimiento perpendicular del carro con respecto a la
bancada.
Dial del contrapunto: Es el encargado del movimiento por encima de la bancada del
contrapunto. Sirve para ajustar la posición de este para poder sostener la pieza a trabajar.

Sistema de lubricación/refrigeración: Es el sistema encargado de suministrar

refrigerante/lubricante a la pieza mientras esta está siendo maquinada, este sistema está
compuesto por una válvula de aplicación y una bomba encargada de dar presión al fluido.

Tablero de control: Es donde se realiza toda la programación del mecanizado y donde están
los botones de accionamiento y de operación del torno.
7. Tipos de taladros y sus aplicaciones.

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de columna, radiales,
horizontales, de torreta, y de husillos múltiples. Máquinas taladradoras de columna: Estas
máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportado
por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de
columna se compone de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva,
la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.

a. Máquinas taladradoras de columna: Estas máquinas se caracterizan por la rotación

de un husillo vertical en una posición fija y soportado por un bastidor de construcción,
tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se compone de.
El taladro sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de
columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo pesado, la
taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
b. Máquinas taladradoras radiales: Estas se identifican por el brazo radial que permite
la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de
la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza,
se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance
de la máquina, al contrario de la operación de las máquinas taladradoras de columna,
las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo
hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo
tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros
de columna.

Taladro Radial
c. Máquinas taladradoras horizontales: Esta familia de máquinas se fabrica para
operaciones de taladrado en general con el husillo montado horizontalmente, (ver figura
7). Estas máquinas representan otra evolución estándar para resolver problemas de
fabricación. La mayor parte del taladrado se hace verticalmente porque es preferible
contar con la ayuda de la gravedad al hacer avanzar la broca, pero algunas veces es
imposible o inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea
el taladro horizontal. En las máquinas especiales de uso sencillo hay muchas ventajas
para el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar la remoción
de las virutas y se presta bien para la automatización y para el diseño de máquinas
taladradoras del tipo trasladable.

Taladradora Horizontal

d. Máquinas taladradoras de torreta: En años recientes las máquinas taladradoras de

torreta han aumentado su popularidad tanto para órdenes pequeñas como para
operaciones de producción. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos
múltiples.
e. Máquinas taladradoras de husillos múltiples: Esta familia de máquinas cubre todo
el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas
especialmente para propósitos específicos de producción. Las máquinas estándar de
husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar,
montados sobre una base común facilitan la ejecución de una secuencia fija de las
operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en
estación a lo largo de la mesa.
Partes principales de un taladro.

Base: Es la estructura principal de la máquina y proporciona estabilidad y soporte para el

taladro. La base se puede ajustar en altura para adaptarse a la pieza de trabajo y se puede mover
en diferentes direcciones para permitir la perforación en diferentes ángulos.
 Base

Columna: Es una estructura vertical que sostiene la cabeza del taladro y permite su movimiento
hacia arriba, hacia abajo, hacia adelante y hacia atrás para permitir la perforación en diferentes
posiciones.

Columna

Cabezal: Es la parte superior de la máquina que contiene el motor y la broca. El cabezal puede
girar alrededor de un eje vertical y horizontal, lo que permite ajustar el ángulo de perforación.
 Cabezal

Mesa: Es la superficie de trabajo donde se coloca la pieza a perforar. La mesa se puede girar
o inclinar según el ángulo requerido.

Mesa

Portabrocas: Es un accesorio que se usa para sujetar la broca de un taladro o de otra

herramienta eléctrica. Hay diferentes tipos y tamaños de portabrocas según el tipo de broca y
de trabajo que se quiera realizar. Algunos portabrocas se ajustan manualmente y otros con una
llave dentada.
 Portabrocas

8. Tipos de fresas y sus usos.

En el mundo de la maquinaria industrial, las fresadoras son herramientas esenciales para el

mecanizado de piezas. Sin embargo, no todas las fresadoras son iguales.

a. Fresadora vertical: esta fresadora tiene el husillo montado verticalmente y la mesa se

mueve en sentido perpendicular al husillo. Es ideal para cortes en superficies planas y
para hacer ranuras.

Fresadora vertical
b. Fresadora horizontal: en esta fresadora, el husillo está montado horizontalmente y la
mesa se mueve en sentido paralelo al husillo. Es ideal para cortes en superficies planas
y para hacer ranuras.
c. Fresadora universal: esta fresadora tiene un husillo que puede girar en cualquier
ángulo y la mesa se mueve en sentido perpendicular al husillo. Es ideal para cortes en
superficies planas y para hacer ranuras en ángulo.
d. Fresadora de torreta: esta fresadora tiene una torreta que puede girar para permitir el
uso de diferentes herramientas. Es ideal para cortes en superficies planas y para hacer
ranuras.
e. Fresadora de copia: esta fresadora utiliza una plantilla para guiar el movimiento de la
herramienta. Es ideal para cortes en superficies curvas y para hacer piezas en serie.
f. Fresadora de control numérico: esta fresadora utiliza un programa de ordenador para
controlar el movimiento de la herramienta. Es ideal para cortes precisos y para hacer

piezas en serie.

Fresadora de control numérico

g. Fresadora de banco: esta fresadora es pequeña y portátil, y se puede montar en un

banco de trabajo. Es ideal para trabajos pequeños y para aficionados.
h. Fresadora de engranajes: esta fresadora se utiliza para hacer engranajes y piñones.
Es ideal para trabajos de precisión y para la fabricación de piezas en serie.
i. Fresadora de alta velocidad: esta fresadora utiliza herramientas de alta velocidad
para cortar materiales duros como el metal. Es ideal para trabajos de precisión y para la
fabricación de piezas en serie.
 j. Fresadora de pórtico: esta fresadora tiene una estructura en forma de pórtico que
permite trabajar con piezas grandes y pesadas. Es ideal para la fabricación de piezas
grandes y para la industria del automóvil y la aeronáutica.

Partes principales de una fresadora.

Base: Es la estructura principal de la fresadora, proporcionando estabilidad y soporte a todas

las demás partes de la máquina.
 Base

Columna: Es una estructura vertical montada sobre la base. La columna sostiene el cabezal y
permite su movimiento vertical a lo largo de las guías.

Columna

Mesa: Es una superficie plana montada en la base y puede desplazarse en dirección horizontal
y vertical mediante los movimientos de avance. Aquí se coloca la pieza de trabajo que se va a
fresar.
 Mesa

Carro transversal: Es un componente deslizante que se mueve sobre la mesa en dirección

perpendicular al eje de la fresa. Permite realizar movimientos de avance lateral para fresar la
pieza en diferentes posiciones.

Carro transversal

Cabezal: Es la parte superior de la fresadora y contiene el motor principal, el husillo de la fresa

y los mecanismos de avance. El cabezal puede girar en un ángulo horizontal y vertical, lo que
permite realizar fresados en diferentes direcciones y ángulos.
 Cabezal

Husillo: Es el eje rotatorio que sostiene la fresa y proporciona el movimiento de corte. El

husillo está montado en el cabezal y puede ajustarse en altura y velocidad de giro.

Fresa: Es la herramienta de corte que se monta en el husillo. La fresa tiene dientes cortantes
en su perímetro y puede ser intercambiable para adaptarse a diferentes tipos de fresado.

Fresa
Sistema de control: En las fresadoras modernas, puede haber un sistema de control numérico
computarizado (CNC) que permite programar y controlar los movimientos de la fresadora de
forma precisa y automática.

Sistema de control
9. Procesos de torneado: técnicas de torneado cilíndrico, torneado cónico,
roscado, entre otros.
El torneado es un proceso de mecanizado en el que una pieza de trabajo se rota alrededor de su eje
mientras una herramienta de corte se mueve en una trayectoria lineal para dar forma a la pieza. Aquí
te describo algunas técnicas de torneado comunes:
Torneado cilíndrico o cilindrado:Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que
se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el
carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado.

Torneado Cónico: Los conos en el torno se realizan por la inclinación del carro orientable y
no puede hacerse con precisión sirviéndose de la graduación del mismo, normalmente no se
alcanzan apreciaciones de menos de 15´. En los planos se debe colocar la acotación en
grados de la inclinación o semiángulo del cono, aunque solo sea de modo aproximado.

Torneado Roscado:El roscado se realiza utilizando una herramienta de corte especial llamada
macho de roscar. Se utiliza para crear roscas internas o externas en la pieza de trabajo. El
macho de roscar se mueve a lo largo del eje de rotación de la pieza, cortando y formando las
estrías de la rosca.
10. Operaciones de taladrado: perforación de agujeros, avellanado, escariado,
roscado, entre otros.
Los Taladros pueden utilizarse para realizar una variedad de operaciones,además de
taladrar una perforación redonda.

Perforación de agujeros : Es una operación que produce una perforación cuando se

elimina el metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca
espiral o helicoidal.

Escariado: Escariado es un proceso en el que se realiza un agujero inicial con un taladro y luego se
amplía y se crea un bisel en la parte superior del agujero utilizando una herramienta de escariado. Este
proceso se utiliza para obtener un orificio con una forma especial, generalmente para permitir que la
cabeza de un tornillo se asiente correctamente en la superficie del material.
Avellanado: Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de huso o cono en el
extremo de una perforación.

Rimado: es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir

de una taladrada o mandrinada previamente.

Roscado: La operación de taladrado roscado es un proceso utilizado para crear roscas

internas en un agujero previamente taladrado. Esto permite que un tornillo o perno se ajuste
en el orificio de forma segura.
11. Procesos de fresado: fresado frontal, fresado periférico, fresado de
chaveteros, fresado de engranajes, entre otros.

Hoy en día muchas fresadoras funcionan a través de control numérico computarizado CNC; es
decir, son manejadas por un ordenador que es quien ejecuta el diseño previo que se hace de la
máquina utilizando programas informáticos especiales. Aunque las fresadoras CNC trabajan
gracias a un ordenador, la programación no deja de hacerla el ser humano. Con esto queremos
decir que el movimiento de fresado es común en una fresadora CNC y en una de corte
tradicional.

Saber cuál es el tipo de fresado que más conviene a la pieza depende de un análisis de la materia
prima que incluye tipo de material, grosor, tamaño, etcétera. Esto lo determina un operario
experto en el manejo de la fresadora.

Algunos de los procesos de fresado más comunes son:

● Fresado frontal: Este tipo de fresado, que es muy común en las fresadoras verticales
(donde el husillo está en vertical respecto al suelo), se distingue por el uso de una
fresa helicoidal cilíndrica. Este tipo de fresas utilizan un reducido número de dientes,
a la vez que un gran ángulo de hélice para realizar un corte suave, libre de vibraciones
y con buenos acabados. El ángulo de hélice hace que la fresa pueda entrar y salir
fácilmente de la pieza a trabajar. En el fresado frontal existe una perpendicularidad
entre la superficie de la pieza trabajada y el eje de rotación de la fresa. En el fresado
frontal, la fresa arranca virutas de espesor regular utilizando los filos periféricos o
laterales, pero afina y perfila la pieza gracias a sus filos frontales (de ahí el nombre);
estos filos frontales ayudan a mejorar la calidad y el acabado final de la pieza. Uno de
los beneficios de este tipo de fresado es que el trabajo es uniforme y ayuda a
optimizar el rendimiento de la máquina y mejorar su potencia; sin duda, una gran
ventaja que mejora los costes de producción. A las fresas utilizadas durante este
proceso se les denomina fresas frontales.
● Fresado periférico: Al fresado tangencial también se le conoce como cilíndrico o
periférico, y las fresas que realizan este tipo de mecanizado reciben el nombre de
fresas tangenciales. Las máquinas herramientas donde suele llevarse a cabo este
fresado son las fresadoras horizontales; en estas fresadoras, el husillo que alberga a la
fresa está paralelo al suelo. Además, las fresas de este tipo de fresadoras se
caracterizan por ser huecas para poder alojarse en el husillo. En el fresado tangencial,
el eje de giro de la herramienta transcurre en paralelo a la superficie de la pieza que se
va a mecanizar. El arranque de virutas ocurre gracias a los dientes periféricos de la
fresa: por eso recibe el nombre de tangencial. A diferencia del fresado frontal, en el
fresado tangencial la carga de trabajo es irregular, puesto que las virutas obtenidas
varían considerablemente en espesor y tienen una forma muy particular. Si lo que se
desea es optimizar el rendimiento de la máquina, lo más aconsejable es utilizar una
fresa helicoidal. Es muy importante, cuando se realiza este tipo de fresado, colocar el
eje de la herramienta de forma adecuada: de lo contrario, la superficie de la pieza
mecanizada tendrá ondulaciones.
● Fresado de chaveteros: Al fresado tangencial también se le conoce como cilíndrico o
periférico, y las fresas que realizan este tipo de mecanizado reciben el nombre de
fresas tangenciales. Las máquinas herramientas donde suele llevarse a cabo este
fresado son las fresadoras horizontales; en estas fresadoras, el husillo que alberga a la
fresa está paralelo al suelo. Además, las fresas de este tipo de fresadoras se
caracterizan por ser huecas para poder alojarse en el husillo. En el fresado tangencial,
el eje de giro de la herramienta transcurre en paralelo a la superficie de la pieza que se
va a mecanizar. El arranque de virutas ocurre gracias a los dientes periféricos de la
fresa: por eso recibe el nombre de tangencial. A diferencia del fresado frontal, en el
fresado tangencial la carga de trabajo es irregular, puesto que las virutas obtenidas
varían considerablemente en espesor y tienen una forma muy particular. Si lo que se
desea es optimizar el rendimiento de la máquina, lo más aconsejable es utilizar una
fresa helicoidal. Es muy importante, cuando se realiza este tipo de fresado, colocar el
eje de la herramienta de forma adecuada: de lo contrario, la superficie de la pieza
mecanizada tendrá ondulaciones.

● Fresado de engranajes: El fresado es la fase del mecanizado que permite conseguir el

piñón del engranaje con formas diversas. Mientras que, en las fresadoras
tradicionales, las diferentes formas se consiguen desplazando hacia la herramienta las
zonas que se desean mecanizar, en el fresado avanzado todo el proceso se desarrolla
con una máquina CNC, llamada también de control numérico. Un código de
programación ISO es el encargado de guiar las operaciones, por las que se va
‘indicando’ a la máquina qué trayectos son los que debe seguir. El control numérico
de todo este proceso garantiza los mejores resultados.
● Fresado de roscas: El fresado de roscas se basa en el desplazamiento en rampa
circular de la herramienta giratoria. El movimiento lateral de la herramienta en una
vuelta crea el paso de la rosca. Aunque su uso no es tan habitual como el torneado de
roscas, el fresado de roscas alcanza una gran productividad en determinadas
aplicaciones. El fresado de roscas siempre debe ser la aplicación elegida en estos
casos:
 ❖ Mecanizado de piezas asimétricas/fijas
❖ Mecanizado de materiales que dan problemas de rotura y atasco de la viruta
❖ Mecanizado de materiales tenaces que crean fuerzas de corte elevadas
❖ Mecanizado de una escuadra o cerca del fondo de un agujero ciego
❖ Mecanizado de piezas de paredes delgadas
❖ Fijaciones de piezas inestables
❖ El inventario de herramientas debe minimizarse
❖ No se desea asumir el riesgo de romper un macho dentro de una pieza costosa;
una fresa siempre se puede extraer por completo de la pieza
❖ Se requiere una máquina-herramienta que tenga la capacidad de realizar
desplazamientos simultáneos sobre los ejes X, Y y Z

12. Programación y operación de máquinas de control numérico computarizado

(CNC) en torno, taladro y fresa.(6)

La programación y operación de máquinas de control numérico computarizado (CNC) en

tornos, taladros y fresadoras involucra una serie de pasos que permiten utilizar estas
máquinas para realizar operaciones de mecanizado de manera precisa y eficiente. Aquí tienes
una descripción general de los pasos involucrados en la programación y operación de una
máquina CNC:

1. Diseño del modelo: Antes de comenzar con la programación, es necesario tener un

modelo o diseño de la pieza que se desea mecanizar. Esto puede hacerse utilizando
software de diseño asistido por computadora (CAD).
2. Creación del programa CNC: Utilizando un software de programación CNC, se crea
un programa que contiene una serie de instrucciones para la máquina. Estas
instrucciones indicarán los movimientos de la herramienta, las velocidades de corte,
las posiciones de referencia y otras variables necesarias para mecanizar la pieza.
3. Selección de herramientas: Selecciona las herramientas de corte adecuadas para las
operaciones que se realizarán en la máquina CNC. Esto puede incluir brocas para
taladrar, fresas para fresar o insertos de corte para tornos.
4. Preparación de la máquina: Antes de iniciar el mecanizado, es necesario preparar la
máquina CNC. Esto implica montar la herramienta en el cabezal de la máquina,
asegurarse de que los ejes estén correctamente alineados y establecer las velocidades
y alimentaciones adecuadas para el trabajo.
 5. Carga del programa CNC: Una vez que la máquina está lista, el programa CNC se
carga en la memoria de la máquina. Esto se puede hacer a través de una conexión
directa entre una computadora y la máquina o mediante la transferencia de archivos a
través de medios de almacenamiento externos, como una memoria USB.
6. Configuración de parámetros: Se establecen los parámetros específicos del programa,
como velocidades de avance, velocidades de rotación, profundidades de corte y
posiciones de inicio. Estos parámetros se ajustan según las necesidades del trabajo y
las características del material a mecanizar.
7. Puesta a punto y prueba: Antes de iniciar la producción en serie, se realiza una puesta
a punto y una prueba del programa. Esto implica hacer funcionar la máquina CNC en
modo de simulación o con un material de prueba para verificar que las instrucciones
del programa sean correctas y que el mecanizado se realice como se espera.

8. Inicio del mecanizado: Una vez que se han completado todas las etapas anteriores y se
ha verificado que todo está en orden, se inicia el mecanizado real. La máquina CNC
ejecutará las instrucciones del programa, realizando los movimientos y cortes
necesarios para mecanizar la pieza según el diseño deseado.

Durante todo el proceso, es importante tener en cuenta las medidas de seguridad adecuadas y
seguir las recomendaciones del fabricante de la máquina CNC. Además, es fundamental
contar con conocimientos sólidos en programación CNC y en el manejo de las máquinas
específicas utilizadas (torno, taladro, fresadora) para asegurar resultados precisos y seguros.
13. Mantenimiento y cuidado de las máquinas herramienta: limpieza,
lubricación, inspección y resolución de problemas comunes.
El avance tecnológico ha sido muy reflejado en los sectores industriales, donde es muy
clara la presencia de ella. Estos avances han permitido que los procesos
de producción estén dotados de una mayor mecanización.
El mantenimiento es desarrollado para disminuir la cantidad de
fallas que un sistema o equipo presenta en un determinado periodo de
tiempo, y esto se hace con el fin de que este sea más eficiente y claro,
también para aumentar o prolongar su vida útil.El mantenimiento
siempre ha sido implementado con el fin de disminuir la frecuencia de
actividades correctivas, lo cual genera un alto costo.
Debido a estas razones el mantenimiento se ha vuelto algo de
gran importancia y trascendental para las empresas, industrial y todo
para aquel que maneje este tipo de equipos Universidad.

Existe una gran variedad técnicas de mantenimiento, pero a veces no son aplicados de
manera correcta o por lo menos no es el periodo de tiempo adecuado, además que hay una falta
de procedimiento para el desarrollo del mantenimiento en las máquinas o equipos, por ello la
elaboración de esta guía de mantenimiento, el cual ayudará a mejorar los niveles de
competitividad y permitir una buena formación a los alumnos, lo cual se podrá ver en la calidad
de los trabajos realizados por ellos. La falta de mantenimiento adecuado en las máquinas
herramientas nos ha permitido percatarnos de la necesidad de elaborar un manual o guía de
mantenimiento, ya que no existe un plan de mantenimiento y existe poco conocimiento sobre
actividades preventivas y sobre las técnicas de mantenimiento.
Con un plan de mantenimiento hemos de poder lograr un área de trabajo mucho más
eficiente y eficaz, también un área de trabajo más seguro para el alumnado, así mismo también
se disminuirán en gran medida los tiempos muertos de operación de las máquinas o equipos,
además de que también permitirá un aumento en la competencia educativa. Las máquinas CNC
como tornos y fresadoras evolucionan a través del desarrollo de nuevos procesos, nuevas
tecnologías y nuevas necesidades que se presentan en los nuevos mercados. Este desarrollo en
tecnología tiene gran importancia y justificación en calidad y precisión de las piezas que se
realizan por máquinas como tornos y fresadoras CNC, exigiendo la necesidad de tener un buen
plan de mantenimiento que refleje mayor tiempo de operación, fácil mantenibilidad y
permanente disponibilidad de las mencionadas máquinas, logrando así una alta competitividad
en el sector industrial y educativo.
 1. Limpieza
La limpieza adecuada es esencial para
evitar la acumulación de suciedad, polvo y
virutas en las máquinas herramienta. Utiliza
cepillos, aire comprimido o aspiradoras para
eliminar los residuos. Asegúrate de limpiar
también las áreas de difícil acceso.
Antes de comenzar cualquier tarea de
limpieza, asegúrate de apagar la máquina y
desconectarla de la fuente de alimentación para evitar accidentes.Comienza eliminando
cualquier residuo suelto y virutas de metal utilizando un cepillo o aire comprimido. Ten
cuidado de no soplar el aire hacia componentes sensibles o hacia tu cuerpo.Presta atención a
las partes móviles, como guías, carriles y husillos. Limpia y lubrica adecuadamente estas áreas
siguiendo las recomendaciones del fabricante.Si hay residuos de aceite o grasa en la máquina,
utiliza un desengrasante adecuado y sigue las instrucciones del fabricante para su uso.
Asegúrate de eliminar completamente los residuos de desengrasante.
Después de la limpieza, asegúrate de que todas las áreas estén secas y libres de humedad
antes de volver a encender la máquina.
2. Lubricación
Las máquinas herramienta requieren lubricación
para reducir la fricción y prevenir el desgaste prematuro
de los componentes. Consulta el manual del fabricante
para conocer los puntos de lubricación específicos y el
tipo de lubricante recomendado. Realiza la lubricación de
forma regular y siguiendo las pautas del fabricante.
Antes de aplicar lubricante nuevo, asegúrate de
limpiar y eliminar cualquier residuo antiguo o
contaminante. Si es necesario, utiliza un solvente o
limpiador recomendado para limpiar los puntos de lubricación. Además, es importante
reemplazar el lubricante regularmente, ya que con el tiempo puede contaminarse o perder sus
propiedades.Llevar un registro de la lubricación realizada, incluyendo la fecha, el tipo de
lubricante utilizado y los puntos de lubricación atendidos, te ayudará a realizar un
mantenimiento adecuado y programar futuras lubricaciones.
 3. Inspección visual
Realiza inspecciones periódicas para
identificar cualquier signo de desgaste, daños o piezas
sueltas. Examina las correas, cadenas, engranajes y
cojinetes en busca de señales de desgaste excesivo.
Comprueba también las conexiones eléctricas y los
cables en busca de posibles problemas.
Observa las partes móviles, como husillos,
guías y cojinetes, en busca de signos de desgaste,
daños o falta de lubricación. Busca movimientos
irregulares, holguras o ruidos anormales. Si notas alguna irregularidad, consulta el manual del
fabricante o comunícate con un técnico especializado para obtener asistencia.

4. Resolución de problemas comunes

Algunos problemas comunes en las
máquinas herramienta incluyen vibraciones
excesivas, ruidos anormales o fallas en el
funcionamiento. En caso de detectar alguno de
estos problemas, consulta el manual del
fabricante para buscar posibles soluciones o
considera llamar a un técnico especializado para
su reparación.
Recuerda que estos son solo algunos
problemas comunes y soluciones generales.
Cada máquina herramienta puede tener
problemas específicos y puede requerir
soluciones más detalladas. Siempre es recomendable consultar el manual del fabricante o
buscar la asistencia de un técnico capacitado cuando se presenten problemas en la máquina
herramienta.

5. Capacitación del personal

Asegúrate de que el personal encargado del uso y mantenimiento de las máquinas
herramienta esté adecuadamente capacitado. Proporciona formación sobre los procedimientos
de mantenimiento, seguridad y resolución de problemas. Además, fomenta buenas prácticas de
uso, como evitar sobrecargas o mal uso de las herramientas.
Fomenta la actualización continua del conocimiento y habilidades del personal en el
uso y mantenimiento de las máquinas herramientas. Esto puede incluir la participación en
cursos de formación especializados, asistencia a conferencias o la adquisición de nuevas
habilidades a medida que se introduzcan nuevas tecnologías.Capacita al personal en las tareas
básicas de mantenimiento preventivo, como la limpieza regular, la lubricación adecuada y la
inspección visual. Enfatiza la importancia de la limpieza de las virutas y el mantenimiento
adecuado de las herramientas de corte.

6. Mantenimiento preventivo
Implementa un programa de mantenimiento preventivo para realizar tareas de
mantenimiento de forma regular. Esto puede incluir la programación de inspecciones,
lubricación, limpieza y calibración de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. El
mantenimiento preventivo ayuda a prevenir problemas antes de que se conviertan en fallas
mayores.
Monitorea el desgaste de las piezas clave, como correas, cadenas, engranajes y
herramientas de corte. Establece criterios claros para el reemplazo de estas piezas cuando
alcancen un nivel de desgaste o daño específico. No esperes a que las piezas se rompan para
reemplazarlas, ya que esto puede causar daños adicionales a la máquina.Verifica regularmente
la precisión y el rendimiento de las máquinas herramientas mediante la calibración de las
mediciones y los ajustes necesarios. Asegúrate de que los dispositivos de medición y control
estén funcionando correctamente y cumplan con las tolerancias especificadas.
Cada máquina herramienta puede tener requisitos de mantenimiento preventivo
específicos, por lo que es importante consultar el manual del fabricante y seguir sus
recomendaciones. Además, si no te sientes seguro realizando algún tipo de mantenimiento,
siempre es recomendable buscar la asistencia de un técnico especializado.
15. Conclusiones:
● Una de las principales ventajas del CNC es su capacidad para automatizar y controlar
con precisión los movimientos de la máquina y las herramientas de corte. Esto permite
una producción más rápida, repetible y de alta precisión, reduciendo los errores
humanos y mejorando la productividad.
● Los procesos de torneado son fundamentales en la industria de la fabricación y desempeñan
un papel crucial en la producción de componentes mecánicos. Al utilizar diversas técnicas de
torneado, como el torneado cilíndrico, el torneado cónico y el roscado, se pueden obtener una
amplia gama de formas y características en las piezas mecanizadas.
●
● Podemos concluir que hay muchas variedades de tornos pero hay partes que siempre se
van a repetir en cada uno de estos, las cuales nunca pueden faltar porque cumplen una
función fundamental para la operación de estas máquinas.
● El mantenimiento y cuidado de las máquinas herramienta es fundamental para
garantizar su funcionamiento óptimo y prolongar su vida útil.