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Análisis de fallos en ingeniería 134 (2022) 106019

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Análisis de fallos de ingeniería

Página web de la revista:
www.elsevier.com/locate/engfailanal

Aplicación de la metodología 8D: Un enfoque para reducir los fallos en

industria del automóvil
Sevilay Uslu Divanog˘lu , a Ülge Tas¸ b,*
a Universidad de Aksaray, Departamento de Administración de Empresas, Turquía
b Universidad de Aksaray, Departamento de Ingeniería Industrial, Turquía

ARTÍCULOENFO ABSTRACT O
R M A
La política de mejora de la calidad en el proceso de producción en su conjunto tiene un papel
Palabras clave: fundamental. Este estudio se centró en la gestión de la calidad como caso práctico en la industria
Metodología 8D del automóvil utilizando la metodología 8D. Así, se consideró como un proceso de calidad en el
Análisis de fallos
que las oc- currencias de resolución de problemas 8D no se referían a un elemento de fallo, sino a
Mejora de procesos
todos los problemas crónicos. La originalidad del estudio elimina los fallos activos y recurrentes
Gestión de la calidad
Mapeo del flujo de mediante el uso de la metodología 8D. Además, se trata de un estudio original que proporciona
valor un análisis de tecnologías existentes como Value Stream Mapping (VSM) y Failure Mode Effect
Analysis (FMEA) dentro del concepto 8D en términos de ofrecer un nuevo modelo y proponer una
metodología eficaz. El objetivo de este estudio es minimizar los fallos de calidad y aumentar la
eficacia del método en el marco de la producción ajustada mediante el uso de la metodología 8D,
que incluye técnicas de calidad como el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) en la industria
del automóvil. Como resultado de este estudio, se determinó que aplicando la metodología 8D, el
total de piezas por millón (ppm) se redujo a aproximadamente 0,00 desde 1.071 y esta mejora
supuso un ahorro. Puede afirmarse que 8D puede utilizarse como método de gestión de la calidad
en la mejora de procesos.

1. Introducción

El avance de la calidad de los productos y procesos es necesario para que cualquier empresa sobreviva y crezca en una in- dustria
competitiva. La calidad desempeña un papel importante en una organización para ser más eficiente y eficaz en la industria del
automóvil. Para salvar la calidad es necesario resolver todos los problemas que surgen sistemáticamente durante todo el proceso de
producción y que afectan a la calidad del producto o proceso [25,4]. La metodología 8D implica equipos que trabajan juntos para
resolver problemas, utilizando un enfoque estructurado de ocho pasos para ayudar a centrarse en los defectos. Se trata de una
metodología que puede utilizarse para la introducción sistemática de mejoras o la eliminación de problemas y fallos. Se pueden utilizar
muchos métodos para mejorar las empresas para determinar la causa raíz y resolver problemas. Uno de estos métodos se conoce como
metodología 8D de resolución de problemas en la industria del automóvil [12,28,10,21].
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), el análisis de los cinco porqués, el diagrama de Ishikawa y el Mapeo del Flujo de Valor
(VSM) se añadieron a la metodología 8D para aumentar la eficiencia del proceso de producción en el sector de la automoción. La
industria del automóvil es uno de los sectores punteros que dirigen la economía y la tecnología, especialmente en la mayoría de los
países desarrollados y en vías de desarrollo. En este estudio se ha elegido el sector de la automoción porque es donde primero se
prueban y aplican muchas herramientas de gestión de la calidad. Métodos 8D y

* Autor correspondiente.
Direcciones de correo electrónico: [email protected] (S. Uslu Divanog˘lu), [email protected] (Ü. Tas¸).

https://doi.org/10.1016/j.engfailanal.2021.106019
Recibido el 5 de noviembre de 2021; Recibido en forma revisada el 29 de diciembre de 2021; Aceptado el 29 de diciembre de 2021
Disponible en línea el 29 de enero de 2022
1350-6307/© 2022 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
S. Uslu Divano˘glu y Ü. Tas¸ Análisis de fallos en ingeniería 134 (2022)
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otras herramientas de calidad son conocidas y ampliamente utilizadas en la industria del automóvil. Sin embargo, la metodología 8D se
aplica a las reclamaciones una por una en la industria del automóvil a medida que llegan las quejas de los clientes. En este estudio, 8D se
aplicó a todos los errores crónicos ocurridos en los últimos 4 años. Además, también se tuvieron en cuenta las recomendaciones de los
estudios de la bibliografía que informan de que los resultados del método 8D serán más eficaces cuando el Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE) y la técnica de mejora ajustada se integren en la aplicación 8D [4]. Cuando se examina la bibliografía, en otro estudio se
encontró un caso que mostraba el efecto del rendimiento de la calidad relacionado con el método 8D en la eficacia, en un estudio que
sugería que debía medirse con datos numéricos como las partes por millón (ppm) [20]. Hay muchos estudios en la literatura que aplican
la metodología 8D para el análisis de un único fallo. Además, este
estudio se debe a la falta de literatura que incluya metodologías de técnicas de calidad (Análisis Modal de Fallos y Efectos, Value Stream
Mapping, análisis de los cinco porqués... etc.). Por lo tanto, se aplicó al proceso en el que las ocurrencias de resolución de problemas 8D
eran para todos los problemas crónicos y se integró con otras técnicas de calidad en esta metodología.
El objetivo de este estudio es minimizar los fallos de calidad y aumentar la eficacia del método en el marco de la producción ajustada
utilizando la metodología 8D, que incluye técnicas como el análisis modal de fallos y efectos (AMFE), el análisis de los cinco porqués y el
diagrama de Ishikawa en la industria del automóvil. Además, se pretende contribuir a la industria y a la literatura mediante el uso eficaz
del método 8D en el proceso de producción. Se trata de un estudio original que proporciona un análisis de las tecnologías existentes
como Value Stream Mapping (VSM) y Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dentro del concepto 8D en términos de ofrecer un nuevo
modelo y pro-poner una metodología eficaz.
El resto de este documento se organiza como sigue: Tras la introducción, la sección 2 presenta en primer lugar la metodología 8D,
revisa la literatura pertinente sobre la metodología 8D. La sección 3 presenta un método pormenorizado de las etapas del estudio de
caso de la metodología 8D. La sección 4 presenta el estudio de caso que se lleva a cabo para analizar la eficacia de la metodología 8D. La
sección 5 presenta los resultados del estudio de caso y concluye con una discusión de los resultados.

2. Revisión bibliográfica

La metodología 8D consta de ocho pasos que debe seguir un equipo de mejora de la calidad para resolver problemas y mejorar productos
y procesos. 8D se centra en resolver la causa raíz subyacente en lugar de tratar el síntoma. En comparación con otros métodos de
resolución de problemas, muchos investigadores han identificado los pasos de la 8D paso a paso como sigue
[15,5,11,19,20,22,6,21,35,14];(D1) Formación del equipo: El objetivo de este paso es establecer un equipo con los datos
adecuados sobre el producto o proceso, donde se produjo el problema en las disciplinas técnicas necesarias para resolver el
problema y el plan de acción; (D2)Descripción del problema: El análisis del problema es similar al proceso complejo, es
necesario identificar el problema y obtener tanta información concreta como sea posible, que el análisis realizado en la solución óptima.
Otro problema es que a veces el fallo en cuestión es
recurrente o si podría producirse en productos o procesos similares. Por lo tanto, el problema se encuentra utilizando el "Análisis de los
cinco porqués"
métodos [12,20],(D3) Acción inmediata: La aplicación de este paso se realiza lo más rápidamente posible para minimizar el efecto
de la
problema mientras se desarrolla una solución a más largo plazo [12,18,22,35]). (D4) Iden- tificación de las causas raíz: El tema clave
de la metodología 8D es identificar las causas raíz. En el proceso de i d e n t i f i c a c i ó n d e l a s c a u s a s r a í z , pueden utilizarse
técnicas de resolución de problemas como el análisis de los cinco porqués y el diagrama de Ishikawa [4,5,20,30],(D5) Plan de acción: El
plan de acción incluido en las acciones correctivas garantiza la mejora del producto y la eliminación de las causas que impiden que
vuelva a producirse el mismo tipo de problema [5],(D6) Medición de la eficacia: El plan de acción formado a partir del análisis de la
causa raíz es el paso en el que se presentan los controles mediante la determinación de los niveles de prioridad de la relación en la
verificación permanente de las medidas del informe 8D [4]. Además, se incrementará la eficacia de la 8D mediante el uso de Value
Stream Mapping (VSM), una de las técnicas lean; (D7) Prevenir la recurrencia: Prevenir la recurrencia del problema incluye la
documentación de las acciones necesarias para prevenir estos fallos o problemas crónicos en el futuro [3],(D8) Felicitar al equipo: Una
vez finalizados los informes 8d del equipo, éste debe ser respetado y agradecido por la dirección, y también deben dar las gracias a
todas las demás personas que ayudaron al equipo 8D a tener éxito [36]; act., [33,22]. Para
apreciar el éxito del equipo en este tipo de trabajo y declarar a la organización, tendrá una influencia motivadora para futuros
estudios. Para aplicar la metodología 8D, deben evaluarse todas las etapas. No debe omitirse ninguno de los pasos de las 8D, ni siquiera
aunque el tiempo esté congestionado [5].
Muchos investigadores han descrito la metodología 8D de resolución sistemática de problemas, principalmente en la industria
del automóvil. Los investigadores se han interesado por la metodología 8D como herramienta óptima para la resolución de
problemas en la literatura [32,2,24,30,22,19,18,31,12,37,5,13,16,8] . Por otro lado, algunos de los investigadores afirman que 8D es la mejor
herramienta de medición de la calidad en términos de proporcionar valores numéricos en la mejora de fallos [1,3,4,7,34]. Krajnc [20]
informó de que la metodología 8D utilizada para la gestión de reclamaciones contribuye a mejorar la calidad con el uso de una
herramienta de medición de partes por millón (ppm).
En la bibliografía, los fallos se resuelven mediante técnicas sencillas de resolución de problemas, como el análisis modal de fallos y
efectos (AMFE), el análisis de los cinco porqués o Ishikawa. Raramente se han encontrado informes científicos que incluyan estas
técnicas del método 8D, cuyo ámbito de aplicación se ha extendido día a día, y que se miden especialmente en los estudios de mejora
lean. En los estudios recientes sobre el método 8D en la literatura se ha visto que la mayoría de ellos son teóricos o consisten en
estudios realizados para la solución de quejas instantáneas. En este sentido, se quiere explorar si el uso de la metodología 8D y la técnica
de producción ajustada (Value
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Stream Mapping) frena los costes relacionados con las reclamaciones. En este estudio de caso, se eligió el mapeo del flujo de valor
(VSM) entre las técnicas de producción ajustada. El mapeo del flujo de valor (VSM) es un método de producción ajustada para analizar el
estado actual y diseñar el estado futuro de un producto desde su inicio hasta el cliente [29].

3. Materiales y métodos

Durante los meses de enero a junio de 2016, la investigación se llevó a cabo en la organización denominada ABC a gran escala
que opera en el campo de la automoción en Aksaray-Turquía. La investigación discute, basándose en datos reales, los enfoques
implementados por los pasos individuales de la metodología 8D, indicando las herramientas de calidad. En este trabajo se utilizará el análisis
cualitativo y cuantitativo en forma de estudio de caso de la metodología 8D utilizada en una organización. La elección de los métodos depende
de los datos básicos reales de las partes por millón (ppm) y de los requisitos de precisión para mejorar la productividad [9]. La
hipótesis se ha definido para el estudio cualitativo: La metodología 8D es o no una herramienta adecuada para la resolución de
problemas. En el apartado cuantitativo, se determinará el efecto de la utilización del método 8D en la resolución de problemas
para aumentar el nivel de calidad y reducir los costes de calidad.
El método de recogida de datos es la metodología 8D y las entrevistas con los operarios, así como con el equipo presentado en el
presente documento. Asimismo, durante la aplicación del método 8D se recogieron datos del sistema de información integrado en el
proceso. El resto del presente trabajo se estructura de la siguiente manera: Actualmente, se analizarán y presentarán los datos
obtenidos desde enero de 2016 hasta junio de 2019. En el futuro, se espera que el valor de partes por millón (ppm) se reajuste mediante
8D hasta finales de 2019 y se proporcionen im- probantes. Las partes por millón (ppm) como criterio de medición se utilizaron para las
reclamaciones de los clientes (fallos).
El uso de la visualización como herramienta de comunicación integral para hacer más comprensibles los procesos tiene grandes
ventajas a la hora de proporcionar una visión general común [17]. Por ello, en la Fig. 1 se presenta una hoja de ruta 8D para hacer más
comprensible este estudio.
El esquema de la hoja de ruta 8D se presenta en la Fig. 1, se muestra el sistema simple de la metodología 8D aplicada en este
estudio. La hoja de ruta se creó para presentar el resumen del estudio; se podría explicar el uso de la metodología 8D dentro del ciclo
PUKO¨ y el uso de otras herramientas de calidad dentro de la metodología 8D (Análisis de Pareto, Análisis de los Cinco Porqués, Análisis
de la Causa Raíz, Diagrama de Ishikawa, Plan de Acción, Análisis Modal de Fallos y Efectos, Poka-Yoke, Value Stream Mapping, Plan de
Control, etc.).
Las etapas del estudio de caso que figuran en la Fig. 1 pueden resumirse como sigue: (a) Se formó un equipo de 8 personas, incluido
el investigador; (b) El equipo recibió formación sobre la 8D por parte del investigador; (c) Se analizó la situación actual; (d) Para la
aplicación de la 8D, se codificaron 1.255 reclamaciones recurrentes de clientes con análisis cualitativo y se convirtieron en 35
reclamaciones crónicas; (e) Se realizó el análisis de Pareto; (f) Según el resultado de Pareto, el error con la tasa más alta se consideró un
problema; (g) Se aplicaron 8 disciplinas del proceso 8D por orden; (h) Durante la aplicación de la metodología 8D, el equipo aplicó el
análisis de los cinco porqués, el Diagrama de Ishikawa y el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) en los pasos pertinentes; (i) Para
comprobar la eficacia de la metodología 8D, se realizó un seguimiento con el valor de partes por millón (ppm) siguiendo las
recomendaciones de la bibliografía [20],(j) Para aumentar la eficacia de la m e t o d o l o g í a 8D, el equipo consideró que el Mapeo del
Flujo de Valor (VSM), una de las técnicas de fabricación ajustada, era adecuada para el plan de acción. El Mapeo del Flujo de Valor (VSM)
se llevó a cabo simultáneamente con 8D; (k) Tras el estudio de caso de la metodología 8D, el valor total de partes por millón (ppm)
disminuyó de 1,071 a aproximadamente 0, y esta mejora supuso un ahorro.

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Fig. 1. Hoja de ruta 8D.

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4. Resultados y debate

En la industria automovilística seleccionada, el nivel de partes por millón (ppm) es la calidad necesaria del producto para
resolver el problema según los pasos de la metodología 8D. Debido a diversos factores, desde 2016 no siempre se alcanzó la
calidad del proceso de gestión de reclamaciones de los clientes, desviándose de los objetivos de partes por millón (ppm)
preestablecidos por el cliente, como puede ser
observado en la Fig. 2.
Tras determinar la situación actual como en la Fig. 2, se siguió la metodología 8D para corregir las causas de las desviaciones de
partes por millón (ppm). A efectos del estudio de caso, se seleccionó el problema que ha sido crónico para el cliente desde 2016. A partir
del estudio de la literatura y de la metodología 8D utilizada en la práctica, se puede concluir el método paso a paso. Tras llegar a una
reclamación, se aplica la metodología 8D para resolver el problema. Los detalles del estudio de caso son los siguientes.
Formación del equipo D1: En el primer paso, el equipo 8D ha estado formado por 1 director de fábrica, 6 ingenieros y 1 investigador
en estudio.
D2 Descripción del problema: El número total de reclamaciones de clientes desde 2016 fue de 1.255 (35 de ellas eran reclamaciones
recurrentes). Como resultado del análisis cualitativo, se recogieron 35 problemas comunes en las reclamaciones crónicas de los clientes dentro
del mismo marco. (a) 16 fallos de montaje; (b) 11 fallos de pintura; (c) 3 fallos de entrega; (d) 2 fallos de arañazos; (e) 1 fallo de
corte de piezas; (f) 1 faro delantero.
fuga de la bomba del aspersor; y (g) grieta de 1 pieza. Para identificar el defecto principal, se ha realizado un análisis de Pareto, como se
muestra en la Fig. 3.
La figura muestra los datos de defectos de la reclamación del cliente. El equipo 8D detalla los fallos de montaje con una proporción
del 46%. En consecuencia, las causas de los fallos de montaje se han examinado durante dos semanas para encontrar el punto de
aparición del problema en los procesos. El punto de aparición del problema se define como "fallos y faltas en los documentos de
montaje".
D3 Acción inmediata: Para la acción inmediata, es necesario establecer plazos para cerrar los problemas en el punto de ocurrencia
del problema [12,18,22]. La formación en documentación fue impartida a los Operadores por el equipo 8D el 30.10.2019 y finalizada
antes del plazo de acción inmediata.
D4 Identificación Causa Raíz: Para identificar las causas raíz de la aparición del fallo y obtener una comprensión más profunda de
las causas probables, se utilizan el análisis de los cinco porqués e Ishikawa [4,3,26]. En la Fig. 4 se identificaron las siguientes causas raíz
para la aparición del problema.
D5Plan de acción: El plan de acción para las actividades correctivas como Tabla 1 fueron recomendadas para evitar la ocurrencia de
fallas.
D6 Medición de la eficacia: Para evitar que se produzcan fallos en la mejora del proceso, se aplicó el Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE). Aunque el Análisis Modal de Efectos de Fallos (AMFE) es un proceso cualitativo, es importante utilizar los datos del
software de la industria automovilística ABC para cualificar las decisiones que toma el equipo con respecto a estas clasificaciones. Según
los datos del Análisis Modal de Efectos de Fallos (AMFE), se aplicó el Poka-Yoke al riesgo con el valor RPN (Número de Prioridad de
Riesgo) más alto. Además, en este estudio se determinó aumentar el efecto de las 8D cuando se aplicó el Value Stream Mapping (VSM)
para mejorar la eficiencia.
En el contexto del proceso de producción, los datos se recogieron con documentos y observación. Por parte del equipo 8D se
visualizó el estado actual y futuro con varias etapas del flujo de valor del proceso estudiado. El estado actual del Value Stream Mapping
(VSM), los flujos de valor desde el proveedor hasta el cliente y los problemas que podrían mejorarse se ilustraron con símbolos
universales en la Fig. 5.

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Fig. 2. Valores de partes por millón (ppm) en situación actual de enero de 2016 a junio
de 2019.

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Fig. 3. Análisis de Pareto para defectos.

Fig. 4. Ishikawa basado en el análisis de los cinco porqués.

Los problemas del estado actual eran;

• Trabajo a 2 turnos,
• Poniendo 100 piezas en 1 paquete,
• Reciclaje de envases,
• Poner 1 pieza en 1 cesta,
• El mayor proveedor está en otra zona remota (500 millas),
• Pedido de banda de clientes en firme de 1 día conocido para la planificación de procesos,
• Mantener un stock de seguridad en el almacén,
• Pedidos a proveedores por correo electrónico,
• tiempos de traslado mediante carretillas elevadoras en logística interna.

En función de este problema; (a) coste total 269.586,22 €, (b) tiempo de ciclo 576 s, (c) tiempo total de producción 806 s. En el estado
actual del Value Stream Mapping (VSM), el plazo de entrega del proveedor al cliente es de 12 días y 3 h.
A continuación, se visualizó el estado futuro para identificar las causas raíz de los fallos, y a través de las mejoras del proceso que
podrían dar un importante impacto de ganancia en el proceso como en la Fig. 6. El resultado final del Value Stream Mapping (VSM) fue el
mapa futuro y muestra

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Cuadro 1
Plan de acción.
D5 Plan de acción

Problema Actividades correctivas Responsable Plazo Tasa Estado

Motivación La motivación de los empleados se Jefe de 19 de octubre La motivación de los empleados se

medirá a través de la encuesta. equipo midió en un 99,6%.
8D
Formación El equipo 8D planificó la formación Equipo 8D Oct.19 La formación se completó el 30.10.2019.
de los operadores en materia de
documentación. Equipo 8D 21.Dic Se ha añadido el control visual para la final
El control final sobre el producto La eficacia del control final será producto y se ha formado a los empleados.
aumentado. Se realizará un control de la actividad.
Debido al problema del código Impresión y pegado de códigos de
Equipo 8D 21 de diciembre Se obtuvo la aprobación de los proveedores.
de barras, transporte de barras en la empresa proveedora.
materiales de los
proveedores al almacén
equivocado. Suministro de piezas directamente Equipo 8D Feb.21 Se obtuvo la aprobación de los
La agencia suministra desde los proveedores de Europa a la
materiales de proveedores fábrica de Aksaray.
europeos. proveedores. Equipo 8D Nov.20 Reducción de los efectos
Confusión de envases y Con la aprobación del cliente, los
documentos para el envases se utilizarán dos veces con un
producto. uso limpio de los materiales de contaminantes de
envasado. sustancias peligrosas para el medio ambiente.
Mejorar la eficacia La eficacia del método 8D aumentará Equipo 8D 21 de septiembre Tras el informe 8D, la eficacia del VSM es
con el VSM. preparadas en función de los resultados de los
análisis.

Fig. 5. Estado actual del Mapeo del Flujo de Valor (VSM).

el estado óptimo mejorado de los procesos.

Las futuras mejoras de estado eran;

• Trabajo a 1 turno,
• Poner 150 piezas en 1 paquete,
• Reutilice los envases,
• Poner 2 piezas en 1 cesta,
• Establecer una fábrica en Aksaray (Turquía) del proveedor.
8
S.•Uslu
orden de compra
Divano˘glu de banda de clientes firme de días conocida para la planificación de procesos,
y Ü. Tas¸ Análisis de fallos en ingeniería 134 (2022)
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• Entrega "Just in Sequence" (JIS),

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Fig. 6. Estado futuro del Mapeo del Flujo de Valor (VSM).

• Pedidos a proveedores por SAP (Análisis de Sistemas y Desarrollo de Programas),

• 1 traslado con carretilla elevadora en logística interna.

En función de este problema; (a) coste total 67.489,21 €, (b) tiempo de ciclo 576 s, (c) tiempo total de producción 743 s. En el estado
actual del Value Stream Mapping (VSM), el plazo de entrega del proveedor al cliente es de 1 día y 7 h.
La contribución del Mapeo del Flujo de Valor (VSM) fue identificar el problema del estado actual y mejorar el estado futuro. El
Mapeo del Flujo de Valor (VSM) aplicado para evaluar los efectos esperados de un cambio en el proceso del plazo de entrega dio como
resultado los siguientes ahorros. El cuadro 2 muestra la diferencia entre la situación actual y la futura.
Basándose en las futuras mejoras del Value Stream Mapping (VSM), los costes, que eran de 269.586,22 euros en la situación actual,
se redujeron a 67.489,21 euros en la nueva situación. En consecuencia, el ahorro total anual ascendió a 202.097,01 euros (unos 200
millones de
euros). Por lo tanto, el plazo de entrega actual, que es de 12 días y 3 h, se ha reducido a 1 día y 7 h. El plazo de entrega se ha reducido en
unos 10 días. Con las mejoras en la aplicación Value Stream Mapping (VSM) incluidas en el plan de acción, se han resuelto los
problemas, en función de estas mejoras se han reducido los valores de partes por millón (ppm) y se ha contribuido a la 8D.
D7 Prevenir la recurrencia: Los hechos, ahorros y argumentos reunidos en el informe 8D; el estado futuro muestra las acciones
preventivas según el esquema siguiente. La Tabla 3 muestra los resultados del plan de acción previamente elaborado (Tabla 1) de la
metodología 8D.
Para el análisis preliminar de la 8D, se recopilaron los datos de partes por millón (ppm) de los últimos cuatro años correspondientes a
los fallos de montaje. Significativo
se realizaron mejoras tanto con 8D como con Value Stream Mapping (VSM), de estas herramientas se destacaron importantes hallazgos
para dar como resultado varias ganancias tangibles (207.697,01 €) e intangibles (mejora de procesos) para la Compañía. Así, se han
obtenido mejoras en las partes por millón (ppm) con la reducción de las reclamaciones de los clientes que se muestra en el gráfico
siguiente:
El gráfico de piezas por millón (ppm) es como se muestra en la Fig. 7, el uso de la metodología 8D eleva el nivel de calidad
reduciendo el número de piezas defectuosas por millón (ppm) [20]. Los resultados de este estudio coincidieron con la literatura relacionada,
cuyo objetivo era aumentar la eficacia de 8D con la producción ajustada y eliminar los fallos de la industria automovilística ;2016;
[1,3,4,7,23,30]). La integración de prácticas lean dentro de la producción de piezas en la industria de la automoción, consiguiendo
en última instancia una importante reducción de los costes de pro- ducción y de los fallos [27].
D8 Felicitar al equipo: Se compartió una presentación en el boletín del departamento centrada en las lecciones aprendidas de los
informes 8D en febrero de 2020 por el equipo.

5. Conclusiones

El presente estudio tenía por objeto eliminar los problemas existentes y repetitivos mediante el método 8D para aumentar la eficacia
del método en el marco del Mapeo del Flujo de Valor (VSM). Las pruebas cuantitativas mostraron que el Mapeo del Flujo de Valor (VSM)
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tiene un efecto esperado relacionado con la reducción del tiempo de entrega y el aumento de la eficiencia de las 8D. De acuerdo con la
hipótesis del

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Cuadro 2
Ahorro en el Mapeo del Flujo de Valor (VSM).
No Actual Futuro Efecto Situación Estado Ahorro
actual futuro (euros)

1 2 turnos 1 turno 7 operador 37,996.83 € 0.00 € 43,022.67 €

Ahorro en transporte 2,354.39 € 1,569.59 €
Ahorro de energía 9,360.00 € 5,118.96 €
2 100 unidades/1 envase 150 uds/1 envase Ahorro logístico 8,753.00 € 3,749.00 € 5,004.00 €
3 Reciclado de envases Reutilizar envases Reutilización de envases en 45,345.00 € 5,472.66 € 39,872.34 €
lugar de
reciclaje
4 1 unidad/1 cesta 2 piezas/1 cesta Ahorro en envases 53,000.00 € 46,000.00 € 7,000.00 €
5 Mayor proveedor de Mármara Proveedor interno Entrega JIS 38,400.00 € Inventario 92,450.00 €
región Inventario de 1 día en lugar de 59,455.00 € 5,405.00 €
11

6 Orden de compra de banda de 3 días precisa cliente banda Entrega JIS

clientes con precisión de 1 día orden de compra Mejora de los
procesos
7 Producto retenido en almacén Entrega JIS Ahorro en la puesta en escena 11,250.00 € 0.00 € 11,250.00 €
8 Pedidos a proveedores por Pedidos a proveedores por SAP. Diseño de la documentación
correo electrónico. Mejora de los
procesos
9 6 traslados con carretillas 2 traslados en carretilla Ahorro en transporte 3,672.00 € 174.00 € 3,498.00 €
elevadoras elevadora 1 traslado en
carretilla elevadora
TOTAL 269,586.22 € 67,489.21 € 202,097.01
€

Cuadro 3
Ahorro 8D.
No Estado actual Situación futura Ahorro (anual)

1 La motivación de los empleados se medirá a través de la Como resultado de la encuesta, la motivación de los empleados se
encuesta. midió en un 99,6%.
2 El equipo 8D planificó la formación de los operadores en La formación finalizó el 30.10.2019.
materia de documentación
3 Se ha aumentado la eficacia del control final. Se ha añadido el control visual. Mejora de los
4 Impresión y pegado de códigos de barras en la empresa. Impresión y pegado de códigos de barras en la empresa procesos
proveedora.
5 La agencia suministra materiales de proveedores Suministro de piezas directamente desde los proveedores de Europa
europeos. a la fábrica de Aksaray.
6 Embalaje y confusión de documentos para el producto. Los envases se utilizarán dos veces con el uso limpio de envases 5.600 €
materiales.
7 Mejorar la eficacia La eficiencia del método 8D aumentará con el Mapeo del Flujo de 202.097,01 €
Valor (VSM).

Ahorro total 207.697,01 €

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S. Uslu Divano˘glu y Ü. Tas¸ Análisis de fallos en ingeniería 134 (2022)
Fig. 7. Piezas por millón (ppm) después de 8D y Value Stream Mapping (VSM).
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estudio cualitativo, la metodología 8D utilizada en la organización y presentada en esta investigación es una herramienta adecuada para
evitar que se repitan los fallos. Esta observación se apoya en los resultados del estudio de caso. El uso adecuado de la metodología 8D
aporta los siguientes beneficios:

• Calidad del desarrollo y mejora del proceso: La utilización de la metodología 8D en el proceso de resolución de problemas se traduce
en un aumento de la calidad. Una vez incluida la aplicación de la metodología 8D Value Stream Mapping (VSM), el ahorro total
ascendió a 207.697,01 euros/anuales.
• Reclamaciones de los clientes: Después de tomar las acciones correctivas y preventivas permanentes y cerrar la metodología 8D a
través de la calidad
planificación, la media de las quejas de los clientes se reduce a 0,00 partes por millón (ppm) desde 1.071,00 partes por millón (ppm).

Como resultado de este estudio, se determinó que aplicando la metodología 8D, se eliminaban los fallos crónicos. En depende de
esto, el total de partes por millón (ppm) se redujo de 1.071,00 a aproximadamente 0,00. Una vez incluida la aplicación de la metodología
8D Value Stream Mapping (VSM), el ahorro total ascendió a 207.697,01 euros/anuales. Debido a su enfoque original, el presente
estudio de caso constituye una contribución al sector y a la literatura. Por lo tanto, los resultados de la investigación pueden fomentar la
difusión y reducir el
costes de calidad para la industria del automóvil y otras industrias. Se pueden sugerir trabajos futuros para otros casos de producción y
calidad en los que la metodología 8D pueda utilizarse en otras industrias. Como otra sugerencia, el trabajo futuro puede ser sugerido
para otras técnicas de producción ajustada en la que la metodología 8D para ser utilizado como un apoyo a las herramientas para la
mejora de la calidad en la industria del automóvil. En cuanto a las limitaciones del estudio de caso, hay que mencionar que se ha llevado
a cabo en una sola organización y una sola industria.

Declaración de intereses en conflicto

Los autores declaran que no tienen intereses económicos ni relaciones personales que pudieran haber influido en el trabajo
presentado en este artículo.

Agradecimientos

Este estudio fue realizado como tesis doctoral por Ülge TAS¸ en el Instituto de Ciencias Sociales de la Universidad de Aksaray,
Aksaray [Asesor: Assoc.
Prof. Dr. Sevilay USLU DI˙VANOG˘ LU].

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