GPFM - 04 Capacidad y Carga D Trabajo

1.7.
CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Y CARGAS DE

TRABAJO
Plan de Volumen de Carga, PVC: Garantizar que el MSP pueda llevarse a cabo.
Procedimiento de trabajo de tipo iterativo:

Cálcular PVC a partir del MSPy comparar con la capacidad existente en la empresa.
Si no cuadra modificar MSP, PVC, Capacidad de la empresa o medidas mixtas.
EJEMPLO
Medidas de equilibrio:
➢Reducir cantidades totales a producir

➢Cambiar las cantidades asignadas a cada mes para
adecuarlas a la capacidades sobrantes
➢Buscar recursos en los meses en que la
disponibilidad es inferior a la capacidad
Mejor nivel de operación:
Volumen de producción en el que se minimiza el coste medio

por unidad
Indice de utilización de capacidad
Indice de utilización de capacidad IUC:

Capacidad utilizada/ Mejor nivel de operación
Economías y deseconomías de escala:
Conforme una planta crece y su volumen también se incrementa, el coste promedio por
unidad de producto va decreciendo.
El crecimiento se mantiene hasta un punto en que el excesivo tamaño puede llegar a

deseconomías de escala, lo que implica obtener un objetivo totalmente contrario al
inicialmente previsto
La curva de aprendizaje:
La curva de aprendizaje es una representación gráfica que muestra la relación entre el

tiempo de producción de una unidad y el número acumulado de unidades producidas.
tres supuestos:
➢ La cantidad de tiempo necesario para finalizar una tarea o una unidad de producto
será menor cada vez que se vuelva a realizar la tarea.
➢ El tiempo por unidad disminuirá de forma decreciente.
➢ La reducción de tiempo seguirá un factor previsible.

A modo de ejemplo presentamos algunos datos que hacen referencia al factor de
aprendizaje habitual en diferentes tipo de industrias
Industria Factor de aprendizaje (%)
Aeronáutica 85
Astilleros 80-85
Máquinas herramientas complejas 75-85
Electrónica en serie 90-95
Circuitos eléctricos y cableado 75-85
Soldadura 90
Capacidad de Proceso
La capacidad de proceso se relaciona con la eficiencia del proceso al
fabricar las piezas cuando funciona correctamente.
El indice de Capacidad (Cpk), nos indicará la eficiencia con la que las

piezas producidas entran en el rango que los límites de diseño nos
prescriben
Cpk: el menor valor de entre los dos siguientes:
Cpk=min ((X-LT)/3σ , (LTS-X)/3σ)
● LTI (limite tolerancia inferior)
● LTS (Limite tolerancia superior)
● X (media)
● σ (desviación estándar)
Estudio de tiempos
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para conocer el

tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una
tarea definida y siguiendo un procedimiento normalizado de trabajo.
Precisión, exactitud y fiabilidad
Se entiende por precisión de los instrumentos de medida utilizados,

el grado en que concuerdan las distintas medidas de un mismo
fenomenos al realizar repetidas veces la medición.
Exactitud es el grado en que el valor obtenido se acerca al valor
real medido.
Fiabilidad o validez es el grado en que los valores obtenidos en una
muestra se acercan al valor real de la población de la que se ha
extraido la muestra
Procedimientos para determinar los tiempos de trabajo:
➢ Por estimación
➢ Cronómetros u otros dispositivos de medida de tiempo
➢ Mediante tablas de datos normalizados y fórmulas de
tiempos
➢ Sistemas de tiempos predeterminados
➢ Muestreo de trabajo,
Conceptos básicos de la medición de tiempo por
cronometraje.
Cronómetro
➢ horas decimales
➢ minutos decimales
➢ segundos
Conceptos básicos de la medición de tiempo por
cronometraje.
Error relativo ± 1%:
Er = (To - Td )/Td x 100
➢ To es el tiempo total observado
➢ Td es la duración del cronometraje
Tiempo normal: Aquel tiempo que necesita un operario medio,
trabajando con una actividad normal para realizar una operación
determinada
Los tiempos empleados en hacer un trabajo son inversamente
proporcio nales a la actividad
Tnx An = To x Ao,
O bien:
Tn/To = Ao/An
Donde: Tn es el tiempo normal, To es el tiempo observado, Ao la
actividad observada y An la actividad normal.
Escala Normal 100
Ejemplo
Factor fatiga
La fatiga es el estado físico o mental real o imaginario de una
persona que tiene un efecto desfavorable sobre su capacidad
para realizar un trabajo útil.
Cuatro clases diferentes de fatiga:

➢ Muscular: Se produce como consecuencia de las
exigencias fisicas del puesto de trabajo.
➢ Nerviosa: afecta a los centros nerviosos y
naturalmente al conjunto de elementos que transmiten
y regulan los impulsos. Las causas que producen esta
fatiga pueden ser muy diversas: un alto nivel de ruido,
una atención concentrada sobre un asunto
determinado, o bien la necesidad de una atención
repartida sobre vanos asuntos La fatiga nerviosa se
caracteriza también por un estado de tensión muscular
Factor fatiga
➢ Mental: Puede aparecer como consecuencia de un

trabajo intelec tual prolongado y en el que tanto la
velocidad como la exactitud del trabajo van
disminuyendo conforme va aumentando la duración del
mismo.
➢ Psicológica: puede darse sin presencia de signos
objetivos Dicho de otra forma, una persona puede estar
fatigada cuando dice estarlo.
Tiempo de recuperación
Coeficiente de
recuperación:
➢ coeficiente de
necesidades
personales.
➢ coeficiente de fatiga.
El coeficiente se calcula
sumando los factores que
afectan al trabajador de
acuerdo a los valores de la
tabla siguiente.
Ejemplo
En un estudio de tiempos hemos obtenido los siguientes valores de recuperación:
K=(1+ k) = 1,17
Tiempo Tipo = Tiempo Normal x K = Tnx (1 + k)

Ejemplo
Un operario trabaja con maquinas semiautomáticas de inserción de clavijas en un
circuito impreso. Las operaciones que realiza y las mediciones de tiempo (en
diezmilésimas de hora) y la actividad detectadas para fabricación de 2 unidades
son la siguientes:
110/30, 120/28, 125/26, 110/32, 115/31, 100/36, 90/38, 125/26, 105/35, 95/37.
Se pide:
➢ Cuantas mediciones son necesarias para obtener un dato de tiempo normal de
fiabilidad 95 %?
➢ Calcula el tiempo esperado a actividad 100 utilizando los 10 datos anteriores.
➢ Calcula el tiempo tipo estándar final incluyendo los siguientes factores de fatiga
(expresados en %): Necesidades personales (5), posición incómoda (2), peso
13 kg (5), concentración normal (2) y ambiente interior extremado (4).
➢ Calcula la producción horaria.
➢ Si la empresa tiene disponibles 100 h, ¿se podrá completar un pedido de
25.000 unidades?
Conceptos de capacidad y cargas de trabajo
Ciclo: Intervalo de tiempo para realizar totalmente un trabajo u operación.
Elemento: Cada una de las partes constitutivas del un trabajo u operación del ciclo.
➢ Exteriores, actividades del operario realizadas fuera del tiempo útil de trabajo de la
máquina, tales como, preparación de máquina, recogida de piezas ya fabricadas,

etc.
➢ Interiores: Actividades del operario dentro del tiempo útil de trabajo de la máquina
tales como supervisión de una pieza, afilado de un útil, preparación de carga de

materiales, etc.
➢ De máquina: actividades de la máquina durante las que realiza trabajo útil. sin
atención manual del hombre. No se incluyen las de vigilancia

Solapamientos: Actividades que se ejecutan en paralelo. Deben restarse para no contarse
dos veces.
Saturación del hombre: Relación entre su tiempo de trabajo real y el tiempo total del ciclo.
Refleja el grado del ocupación del operario:
Suma elementos manuales / Tiempo Ciclo x 100
Utilización de máquina: relación entre todos los elementos de máquina, es decir, el

tiempo en que ésta realiza trabajo productivo y el tiempo total del ciclo:
Suma elementos máquina / Tiempo Ciclo x 100

Conceptos de capacidad y cargas de trabajo
Interferencias de máquinas: Cuando existen paros accidentales simultáneos debido a
que el operario está ocupado en una máquina y no puede atender a las demás.
Metodos de cálculo del número máximo de máquinas
por operario
➢ Tablas de Ashcroft
➢ Ábaco de Dale-Jones
➢ Formula de Wright
Tablas de Ashcroft
P=(T1+T2)/(TM-T2)
(T1+T2): Tiempo fijo de

atención a una máquina
(TM-T2): Tiempo máquina

sin atención
Por ejemplo, tornando P=0.20 y

5 máquinas, las tablas nos
indican un valor de A= 3,75
máquinas.
La producción en % de estas
cinco máquinas será:
3,75/5 x 100 = 75% de la

producción óptima
Restricción en máquinas
diferentes:
Ciclo mayor / ciclo menor <2,5

Ábaco de Dale-Jones (N>4)
imaginemos una situación en la que
se presentan los siguientes valores
de las variables:
TM = 92%
T1 = 8%
N = 8 máquinas
T2=0
En el ábaco de Dale-Jones para un

tiempo de servicio por maquina del 8
máquinas encontraríamos que la
pérdida de tiempo máquina debida
interferencias es de σ = 3,3%
Formula de Wright (N>6)
1.8. Gestión e introducción a las redes de colas
➢ Teoría de colas: estudio mediante algoritmos matemáticos del
comportamiento previsible en sucesiones de trabajo en espera, es
decir, listas de espera.
➢ El objetivo es encontrar el equilibrio entre los costes de todo el
sistema y los tiempos medios de espera.
➢ Cola: es una línea de espera.
➢ Fuente de entrada o población potencial: Conjunto de trabajos que
necesitan ser realizados. Puede ser finito o infinito. "infinito no es
real, la población es finita pero muy grande.
➢ Cliente: Trabajo individual de la fuente de entrada.
➢ Capacidad de la cola: Máximo numero de trabajos que pueden estar
haciendo cola (antes de comenzar a ser servidos)
➢ Disciplina de la cola: Es el modo en el que los trabajos son
seleccionados para ser realizados. Esto tiene que ver con las reglas
de priorización que veremos en próximos apartados.
➢ Mecanismo de servicio: Procedimiento mediante el cual se realiza el
trabajo.
Objetivos de la Teoría de Colas
➢ Identificación de la capacidad óptima del sistema que minimiza

el coste total.
➢ Evaluación del impacto sobre el coste total de las diferentes
alternativas de modificación de la capacidad.
➢ Establecimiento del escenario de equibrio entre los factores
cuantitativos de costes y cualitativos de servicio
➢ Prestación en base al tiempo do permanencia en la cola y con
el objetivo de que ningún trabajo tenga que abandonar la cola.
Problemas de la Teoría de Colas
➢ Problema estático, es aquella situación en la que el número de

piezas a procesar es finito y están todas disponibles, así como las
máquinas en el instante inicial (tiempo 0).
➢ Problema semidinámico, situación en la que se considera un número

finito de piezas, pero los tiempos de disponibilidad de piezas o de las
máquinas no son idénticos
➢ Problema dinámico, en esta situación, la más compleja de las tres

planteadas, se considera un horizonte de funcionamiento ilimitado en
el futuro
Hipótesis a tener en cuenta en los problemas estáticos
de los talleres mecánicos
➢ Cada máquina está continuamente disponibles desde O hasta T. con

T grande.
➢ No hay contajes ni particiones de lotes. Para cada operación i existe
una sola procedente h y una sola siguiente inmediata j.
➢ Cada operación puede hacerse en un solo tipo de máquina del taller
➢ Solo hay una máquina de cada tipo en el taller.
➢ Cuando una operación ha comenzado, debe terminarse antes de
empezar otra en la misma máquina; se supone además que no hay
interrupciones
➢ No pueden solaparse dos operaciones de la misma pieza.
➢ Cada máquina puede realizar una sola operación a la vez.
➢ La única restricción que se considera es la referente a las máquinas
suponiendo que no hay restricciones de otros recursos como mano
obra, materiales, etc.
Nomenclatura
n/m/A/B
➢ n, es el número de piezas.
➢ m, es el número de máquinas.
➢ A, es el tipo de flujo de piezas en el taller y que generalmente toma los valores F.

P o G:
✔ F, es el flujo regular (flow-shop) en el que todas las piezas siguen la

misma ruta
✔ P. es un caso particular de F en el que además de lo indicado, es decir,
que todas las piezas siguen la misma ruta, todas las máquinas tienen la
misma secuencia de piezas.
✔ G, es el flujo general, una situación en que la ruta de una pieza tiene
dos operaciones sucesivas en las máquinas r y s, y la de otra pieza
tienes dos operaciones sucesivas en s y r
➢ B, es el indice de eficiencia elegido para evaluar los programas propuestos y
tomará los valores Fmax, cmax, F, Tmax,
otros términos.
r()=r(1.) es el instante de entrada de la pieza en el taller.

D(), es el instante comprometido de salida de la pieza del
taller.
g() es el número de operaciones de la pieza i
a(i) es el tiempo concedido para la realización de la pieza.
a(i) = D(i) - r(i)
c) es el instante en que las piezas salen del taller.
F(i) es el tiempo de permanencia de una pieza en el taller.
L(i) es la diferencia entre el instante de salida real y el
previsto.

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1.7.

CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Y CARGAS DE

Procedimiento de trabajo de tipo iterativo:

➢Reducir cantidades totales a producir

Volumen de producción en el que se minimiza el coste medio

Indice de utilización de capacidad

Indice de utilización de capacidad IUC:

El crecimiento se mantiene hasta un punto en que el excesivo tamaño puede llegar a

La curva de aprendizaje es una representación gráfica que muestra la relación entre el

➢ El tiempo por unidad disminuirá de forma decreciente.

➢ La reducción de tiempo seguirá un factor previsible.

Industria Factor de aprendizaje (%)

Máquinas herramientas complejas 75-85

Electrónica en serie 90-95

Circuitos eléctricos y cableado 75-85

El indice de Capacidad (Cpk), nos indicará la eficiencia con la que las

Cpk: el menor valor de entre los dos siguientes:

Cpk=min ((X-LT)/3σ , (LTS-X)/3σ)

● LTI (limite tolerancia inferior)

● LTS (Limite tolerancia superior)

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para conocer el

Precisión, exactitud y fiabilidad

Se entiende por precisión de los instrumentos de medida utilizados,

Cuatro clases diferentes de fatiga:

➢ Mental: Puede aparecer como consecuencia de un

Tiempo Tipo = Tiempo Normal x K = Tnx (1 + k)

máquina, tales como, preparación de máquina, recogida de piezas ya fabricadas,

tales como supervisión de una pieza, afilado de un útil, preparación de carga de

atención manual del hombre. No se incluyen las de vigilancia

Utilización de máquina: relación entre todos los elementos de máquina, es decir, el

Suma elementos máquina / Tiempo Ciclo x 100

(T1+T2): Tiempo fijo de

(TM-T2): Tiempo máquina

Por ejemplo, tornando P=0.20 y

3,75/5 x 100 = 75% de la

Ciclo mayor / ciclo menor <2,5

En el ábaco de Dale-Jones para un

➢ Identificación de la capacidad óptima del sistema que minimiza

➢ Problema estático, es aquella situación en la que el número de

➢ Problema semidinámico, situación en la que se considera un número

➢ Problema dinámico, en esta situación, la más compleja de las tres

➢ Cada máquina está continuamente disponibles desde O hasta T. con

➢ A, es el tipo de flujo de piezas en el taller y que generalmente toma los valores F.

✔ F, es el flujo regular (flow-shop) en el que todas las piezas siguen la

r()=r(1.) es el instante de entrada de la pieza en el taller.

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