Tesis HF

CORPORACION UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
FACULTAD DE INGENIERIA
SAN FELIPE
CARRERA: INGENIERIA EN PREVENCION DE RIESGOS
Y MEDIO AMBIENTE
“Control de riesgos en seguridad y salud ocupacional aplicado al proceso de fracturamiento

hidráulico del macizo rocoso para Soletanche Bachy SpA en Codelco División El Teniente”.
Escrito presentado como parte de

los requisitos para optar al título de
INGENIERO EN PREVENCION DE
RIESGOS Y MEDIO AMBIENTE.
Profesor guía:
Sr Roberto Escobar Cabrera.
Alumno: Ricardo Muñoz Gallardo.
SAN FELIPE – CHILE
2017
TABLA DE CONTENIDOS.
PROLOGO .......................................................................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 8
CAPITULO I ...................................................................................................................................... 11
MARCO CONCEPTUAL ................................................................................................................... 11
1. DEFINICIONES ......................................................................................................................... 11
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE ESTUDIO .................................................................... 17
CAPITULO II ..................................................................................................................................... 20
DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO .................................................................................. 20
CAPITULO III .................................................................................................................................... 23
MODELO CONCEPTUAL ................................................................................................................. 23
3.1 MODELO CONCEPTUAL DE LAS OPERACIONES DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO

....................................................................................................................................................... 23
3.2 FRACTURAMIENTO HIDRAULICO Y MINERIA POR HUNDIMIENTO ................................. 23
3.3 PRESION DE FRACTURA...................................................................................................... 24
CAPITULO IV .................................................................................................................................... 25
SEGURIDAD ..................................................................................................................................... 25
4.1 Procedimiento para la Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y Determinación de

Controles ....................................................................................................................................... 25
1. OBJETIVO ............................................................................................................................... 25
2. ALCANCE ................................................................................................................................. 25
3. DEFINICIONES ........................................................................................................................ 25
3.1 Actividad Rutinaria ............................................................................................................. 25
3.2 Actividad No Rutinaria. ........................................................................................................ 25
3.3 Proceso, Actividades o Tarea. ............................................................................................ 25
3.4 Peligro. ............................................................................................................................... 25
3.5 Identificación de Peligros ................................................................................................... 26
3.6 Riesgo ................................................................................................................................ 26
3.7 Magnitud del Riesgo ........................................................................................................... 26
2
3.8 Probabilidad (P) .................................................................................................................. 26
3.9 Severidad (S)...................................................................................................................... 26
3.10 Evaluación de Riesgo. ........................................................................................................ 26
3.11 Riesgo Inaceptable. ............................................................................................................ 26
3.12 Riesgo Moderado. .............................................................................................................. 26
3.13 Riesgo Aceptable. .............................................................................................................. 27
3.14 Riesgo Residual ................................................................................................................. 27
3.15 Medidas de Control ............................................................................................................ 27
3.16 Jerarquía de Control de Riesgos ........................................................................................ 27
4. DOCUMENTOS RELACIONADOS ...................................................................................... 27
5. RESPONSABILIDADES ...................................................................................................... 27
5.1. Gerentes y Jefes de Departamentos ................................................................................... 27
5.2. Administradores de contratos ............................................................................................... 28
5.3. Especialista HSEQ ............................................................................................................... 28
5.4. Empleados y Contratistas .................................................................................................... 28
6. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD ........................................................................................ 28
6.1. Identificación de Peligros ................................................................................................... 28
6.1.1 Confección inventario de Riesgos HSEQ .......................................................................... 29
6.2. Evaluación del Riesgo ....................................................................................................... 31
6.2.1. Tabla A: Criterios para definir Probabilidad ......................................................................... 31
6.2.2. Tabla B: Criterios para definir Severidad ............................................................................ 31
6.2.3. Tabla C: Magnitud de Riesgo (MR) ..................................................................................... 32
6.3. Medidas de Control ............................................................................................................ 33
6.4. Revisión y/o Actualización de la Planilla de Identificación de Peligros y Evaluación de

Riesgos ......................................................................................................................................... 34
9. REGISTROS ...................................................................................................................... 34
10. ANEXOS............................................................................................................................. 34
4.2 MATRIZ DE IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS .................. 35
4.1 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ESPECÍFICO DE HIDROFRACTURA ............................. 38
3
1.-. OBJETIVO ......................................................................................................................... 38
2.- ALCANCE .......................................................................................................................... 38
3.- REFERENCIAS ................................................................................................................. 38
4.- DEFINICIONES ................................................................................................................... 38
5.- RESPONSABILIDADES .................................................................................................... 39
Administrador ................................................................................................................................ 39
Operadores, Ayudantes ................................................................................................................ 41
Mecánicos ..................................................................................................................................... 42
Electricista ..................................................................................................................................... 43
6.- METODOLOGIA DE TRABAJO ........................................................................................ 43
6.1 NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD ............................................................................. 43
6.2 RADIOS DE SEGURIDAD EN TORNO A LOS POZOS Y LÍNEAS DE HIDROFRACTURA. 45
6.3 INSTALACIONES ELÉCTRICAS ............................................................................................ 45
6.4 TENDIDOS DE MANGUERAS DE ALTA PRESION .............................................................. 46
6.5 REVISION Y VERIFICACION PREVIA AL FRACTURAMIENTO HIDRAULICO ................... 46
6.6 INSTALACION DE PACKER DOBLE ..................................................................................... 46
6.6.1 Introducción del packer. ...................................................................................................... 47
6.6.2 Acople manual a la columna de barras ................................................................................ 48
6.7 DESARROLLO DE LA OPERACIÓN DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO CON LINEA

DE INFLADO EXTERNA ............................................................................................................... 48
6.7.1 PROCESO PREVIO AL INICIO DE HIDROFRACTURACION ............................................ 49
Averiguaciones eléctricas .............................................................................................................. 49
Arranque del llenado ..................................................................................................................... 50
6.7.2 INFLADO DE LOS PACKERS ............................................................................................. 51
6.7.3 BOMBEO PARA GENERACION DE FRACTURAS ............................................................ 51
6.8 HIDROFRACTURAMIENTO CON PACKER SIN RISAL ........................................................ 52
6.8.1 OBJETIVOS DE LA APLICACIÓN: ...................................................................................... 52
6.8.2 ANTECEDENTES ............................................................................................................... 53
6.8.3 PASOS PREVIOS ............................................................................................................... 53
4
6.8.4 DESARME Y MONTAJE DE HERRAMIENTA MKIII EXTERNAL INFLATE STRADDLE A
VALVULA AIV ............................................................................................................................... 54
Para reinstalar los Componentes de la Válvula AIV se debe consultar el siguiente esquema. ........ 54
6.8.5 PRUEBA EN SUPERFICIE ................................................................................................. 56
6.8.6 OPERACIÓN DE HIDROFRACTURAMIENTO .................................................................. 57
6.8.7 HIDROFRACTURA CON LINEA DE INFLADO DE PACKER ............................................. 58
6.9 MONITOREO DE LA PRESION Y CAUDAL ................................................................ 60
6.9.1 Referencias de monitoreos mediante sistema SPICE ......................................................... 61
6.10 LIBERACION DE LAS PRESIONES INVOLUCRADAS (DESCOMPRESION) .................... 64
8.- ANALISIS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL DEL PROCESO DE

HIDROFRACTURA ....................................................................................................................... 66
9.- ANALISIS MEDIO AMBIENTAL. ....................................................................................... 72
10.- RECURSOS, MAQUINARIAS Y EQUIPOS ...................................................................... 73
11.- COMUNICACIONES .............................................................................................................. 75
12.- REGISTROS ASOCIADOS ............................................................................................... 75
13.- ANEXOS ............................................................................................................................... 76
Anexo 1: Ficha Técnica Bomba HF ............................................................................................... 76
Anexo 2: Equipo de apoyo para colocación de barras BQ............................................................ 79
Anexo 3: Ficha Técnica barras BQ ............................................................................................... 80
6 CONCLUSION............................................................................................................................ 88
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 89
REFERENCIAS NORMATIVAS .................................................................................................... 89
LINKOGRAFIA .............................................................................................................................. 89
ANEXOS ........................................................................................................................................ 89
5
PROLOGO
En el presente informe se da a conocer una propuesta de control de riesgos en seguridad y salud

ocupacional aplicada al proceso de fracturamiento hidráulico del macizo rocoso en mina
subterránea para la empresa Soletanche Bachy SpA en Codelco Chile División El Teniente,
ubicada en la Ciudad de Rancagua, región del Libertador Bernardo O’Higgins.
Cabe indicar que este contrato de servicios es desempeñado para la Vicepresidencia Corporativa
de Proyectos (VP) específicamente en el sector Teniente 7, mina subterránea del proyecto
denominado nuevo nivel mina.
La compañía Soletanche Bachy SpA, líder en el mercado nacional relacionado a las tecnologías
del suelo, se adjudica el contrato de sondajes e hidrofracturamiento obras interior mina dado que la
división El Teniente a través de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos no ha podido
continuar con los desarrollos horizontales para la construcción del túnel de acceso de personal
(TAP) hacia el Teniente 7, nuevo nivel mina; dada la mala calidad de roca existente lo que ha
producido innumerables eventos denominados “estallidos de roca” generando una condición de
riesgo critica (potencial de accidentes fatales y/o graves) para el personal que labora en dichas
frentes de trabajo.
Dada la condición anterior, el proyecto en Diciembre del año 2015 decidió detener los avances en
el túnel de acceso de personal (TAP) de modo de no exponer al personal a riesgos críticos no
controlados por lo que el cliente toma la decisión de aplicar la técnica de fracturamiento hidráulico
al macizo rocoso de modo de generar destressing el cual contribuya a liberar la energía presente a
través de la fractura de la roca a alta presión.
El proceso de fracturamiento hidráulico, en esta oportunidad, implica la perforación de 6 sondajes

diamantinos tipo HQ de profundidad de entre 238 y 320 metros orientados hacia el túnel de acceso
de personal desde el sector denominado Frontón Marina N°2, a un costado de la rampa de salida
de emergencia del Teniente 7.
Considerando que para la generación de hidrofracturas se requiere alcanzar una presión máxima
de 720 bar (10.443 psi) podemos indicar que de no contar con un adecuado control de riesgos
podría ocasionar accidentes fatales y/o graves a las personas u operarios. Para ello, es
sumamente importante contar con un levantamiento del mapa de procesos de las operaciones para
así generar la Identificación de peligros, evaluación de riesgos y la determinación de controles
6
operacionales para asegurar la continuidad operacional del proceso productivo bajo riesgos
controlados tendientes a eliminar todo tipo de pérdidas.
Cuando hablamos de controles operacionales, esta propuesta considera además, la elaboración de
un procedimiento de trabajo seguro de Hidrofractura, la matriz de alto impacto para las operaciones
y el plan de continuidad operacional
7
INTRODUCCIÓN.
Durante décadas, las minas subterráneas de Codelco han utilizado con éxito el método de
hundimiento de bloques y paneles logrando altas tasas de producción y costos competitivos.
Actualmente la corporación posee tres yacimientos en explotación subterránea, El Teniente,
Andina y El Salvador; siendo El Teniente la operación más importante en Chile y a nivel mundial.
En los próximos años se incorporará la explotación subterránea de Chuquicamata que deberá
iniciar su transición desde rajo a subterránea a fines de esta década.
A comienzos del siglo XX, los yacimientos que explotaba Codelco estaban emplazados en roca
con un grado de fracturamiento mediano a intenso, ofreciendo un ambiente altamente favorable
para la aplicación del sistema de explotación por hundimiento de bloques. Sin embargo, esta
minería desde hace algunos años se ha visto enfrentada a escenarios más exigentes y difíciles,
debiéndose adaptar a yacimientos más profundos, de menores leyes con condiciones de macizos
más competentes y en ambientes de altos esfuerzos.
Desde el punto de vista económico, los métodos de hundimiento de bloques o paneles (block o
panel caving (Figura 1) son los de menor costo para la explotación subterránea de yacimientos
masivos. Básicamente consisten en crear una cavidad inicial que active esfuerzos sobre el
macizo para provocar su desarme natural y colapso, aprovechando la fuerza de gravedad, las
discontinuidades propias de la roca in-situ y los esfuerzos inducidos. El mineral se extrae desde
una infraestructura preparada en la base del material quebrado, conocidos como nivel de
hundimiento y producción. En el caso del hundimiento de bloques, el nivel de producción se divide
en bloques, que se hunden sucesivamente en una secuencia discreta.
Figura 1. Block Caving (Bloqueo de cuevas o túneles).
8
Actualmente, un alto porcentaje de los recursos minerales que se explotan en Codelco se
emplazan en roca denominadas primarias, con pocas estructuras abiertas o bien con fisuras
selladas con rellenos cohesivos según la definición clásica proveniente del ambiente geológico
geotécnico. La proyección futura es que el total del mineral a extraer se sitúa en dicho tipo de roca,
principalmente en los proyectos estructurales de la corporación. Las condiciones particulares de la
roca primaria y su comportamiento frente al método de hundimiento provoca que éste pierda
eficiencia y competitividad frente al producto de un incremento del tamaño de los fragmentos
resultantes del proceso de quiebre, dificultades de hundibilidad e intensificación de los problemas
de sismicidad. Lo que impacta en menor productividad de los equipos un mayor gasto en insumos
y aumentos en las inversiones necesarias para la implementación del método.
A esta problemática se debe adicionar el agotamiento a nivel mundial de los recursos superficiales
y la necesidad de incrementar la producción por vías subterráneas. Así, resulta que en los planes
de largo plazo de Codelco se considera un crecimiento progresivo de la producción proveniente de
minería subterránea desde las 20.000 tpd obtenidas de los actuales sectores productivos hasta
cifras que podrían ser triplicadas en los próximos 20 años.
El desafío futuro de Codelco de aumentar su producción mediante la aplicación de métodos

subterráneos, lleva en la década del 90 a iniciar una revisión de los fundamentos de aplicación de
los sistemas por hundimiento. Para este propósito se revisó la utilización de las técnicas
convencionales de extracción minera, cuya tendencia por décadas había sido emplear
equipamiento minero y excavaciones cada vez de mayores dimensiones a fin de adaptarlas a la
explotación de una roca cada vez más competente. Los resultados indicaban un impacto negativo
en la eficiencia económica del método de explotación y le generación de problemas de estabilidad
de la infraestructura de producción.
En la medida que este diagnostico fue internalizado, comenzaron a surgir nuevas ideas y a
desarrollarse soluciones ingenieriles en distintas divisiones de Codelco, tendiente a recuperar los
niveles de productividad históricos. Una de estas líneas de innovación y desarrollo tecnológico
corresponde al pre acondicionamiento (PA) de macizos rocosos cuyo propósito central es intervenir
la roca en sus condiciones naturales de confinamiento, antes de iniciar la explotación. Este nuevo
concepto provoca un quiebre en la forma de enfrentar la minería en roca primaria. La idea es
transformar la roca en un material de mejor respuesta al proceso de block caving de manera de
optimizar, eficiencia económica y estándares de seguridad para las personas.
Desde que se iniciaron las pruebas de pre acondicionamiento (1999 – 2000) a la fecha se ha
ejecutado una serie de experimentos a escala mina y aplicaciones industriales en faenas de
Codelco. En este desarrollo, se implementaron técnicas que permitieron medir alteraciones
9
introducidas en la roca por el pre acondicionamiento, avanzando en el diseño de dispositivos y
elementos que facilitaron su aplicación con mayor eficiencia y seguridad. Todas estas actividades
forman parte de la innovación que ha impulsado Codelco durante los últimos años a través de la
técnica de fracturamiento hidráulico.
En paralelo a esta evolución tecnológica del desarrollo minero y como bien es conocido por todos.
La base operativa de Codelco son sus empresas colaboradoras. Quienes no se quedaron atrás y
surgieron paulatinamente organizaciones especializadas en estas materias.
Más allá de los nuevos métodos de pre acondicionamiento las tecnologías de fracturamiento
hidráulico también están siendo llevadas a otros campos o usos dentro de la innovación
tecnológica.
En este caso, para continuar con la excavación y fortificación del túnel de acceso de personal del
Proyecto Nuevo Nivel Mina se requiere proceder a ejecutar trabajos de perforación diamantina
(sondajes) y realizar hidrofracturas al macizo rocoso dada la característica de la roca del sector que
refiere a una muy competente con alta probabilidad de generación de estallidos de roca.
10
CAPITULO I
MARCO CONCEPTUAL
1. DEFINICIONES
Fracturamiento Hidráulico (FH) o Hidrofracturamiento (HF): Método de pre acondicionamiento
que consiste en presurizar un tramo de perforación o de una fractura pre existente con un fluido
determinado comúnmente agua, el cual se le inyecta a presión hasta vencer la resistencia de la
roca para así iniciar una fractura de tensión y su propagación al interior del macizo rocoso.
Inflado de Packers: Corresponde a la acción de inyectar agua a presión por el interior de un

obturador doble (Straddle Packer), a objeto que éste se expanda contra las paredes del macizo
dejando una cámara libre de roca entre los packers, la cual luego es sometida a inyección de agua
a alta presión para inducir la hidrofractura del macizo rocoso.
Línea de Fuego: Exposición al peligro, el cual muchas veces no es visualizado claramente y sin
embargo involucra un alto potencial de daño asociado. Estar en la línea de fuego, es el acto de
interponer nuestro cuerpo o parte de él, entre, frente o bajo una fuente de energía
considerablemente mayor a la que nuestro organismo puede soportar y que obviamente, de
alcanzarnos puede provocarnos una lesión traumática.
Estallido de rocas: Pérdida de la continuidad del proceso productivo de la operación minera,

provocado por la ruptura y proyección instantánea del macizo rocoso, asociada a un evento
sísmico.
Block Caving: Bloqueo de cuevas o túneles. Método de explotación masivo subterráneo en el que
a un bloque de mineral se le realiza un corte en su base y luego producto de la extracción se
produce la propagación del hundimiento en altura.
Crown Pillar: Corresponde a la porción de macizo ubicado entre el nivel de producción y el nivel
de hundimiento en una explotación por block caving.
Air blast: Golpe de aire producido por el colapso repentino de grandes volúmenes de rocas que
por efecto pistón puede generar importante daño en la infraestructura minera.
DDE: Debilitamiento dinámico con explosivos. Método de pre acondicionamiento mediante el uso
de explosivos para promover la generación de nuevas fractura en el macizo rocoso.
11
Actividad Rutinaria.: Son todas las tareas diarias y planificadas por la organización,
desarrolladas en un proceso, necesarias para obtener el producto o servicio objeto del
proceso (Ejemplo: proceso de perforación, inyección, programa de mantención, etc.)
Actividad No Rutinaria: Son todas las tareas desarrolladas en un proceso, necesarias para
mantener su continuidad en caso de una emergencia o detenciones no programadas, (Ejemplo:
reparación de urgencia, mantenciones no programadas, trabajos especiales, etc.)
Proceso, Actividades o Tarea: Cada una de las acciones que se realizan, en condiciones de
operación rutinaria y no rutinaria.
Peligro: Fuente, situación o acto con el potencial de daño, en términos de lesiones o

enfermedades, o las combinaciones de ellas.
Identificación de Peligros: El proceso para reconocer que existe peligro y define sus
características.
Riesgo: Combinación de dos dimensiones: la probabilidad de que algo suceda (evento peligroso o
exposición) y la Severidad (severidad de lesión o enfermedad) si es que sucediera.
Magnitud del Riesgo: Combinación de la Probabilidad, (P) por la Severidad (S).
Probabilidad (P): Una descripción de posibilidad o frecuencia en relación con la eventualidad de

que ocurra algo.
Severidad (S): Resultado o impacto de un evento.
Evaluación de Riesgo: Proceso de evaluar el riesgo que se presenta durante algún peligro(s),
tomando en cuenta la adecuación de cualquier control existente, y decidiendo si el riesgo(s) es o
no aceptable.
Riesgo Inaceptable: Riesgo cuyo valor de criticidad está en el rango mayor de acuerdo a la escala
indicada en el Procedimiento "P-CM-Identificación, Evaluación y Control de Peligros”. Se
necesitan medidas de control permanente para eliminar o reducir de inmediato este nivel.
Riesgo Moderado: Riesgo cuyo valor de criticidad está en el rango medio de acuerdo a la escala
indicada en el Procedimiento "Identificación, Evaluación y Control de Peligros. Riesgo que puede
ser reducido, y que una vez tratado puede ser aceptado por la organización.
Riesgo Aceptable: El riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerado por la
organización.
12
Riesgo Residual: Son aquellos que resultan después de haber aplicado medidas de control, para
eliminar, disminuir o controlar el Riesgo identificado.
Medidas de Control: Acciones o definiciones que apuntan directamente a controlar los riesgos
identificados en un proceso, actividad o tarea.
Jerarquía de Control de Riesgos:
Metodología que se ocupa para identificar el mayor control de los riesgos. Por ejemplo:
Eliminación: La completa eliminación del peligro.
Sustituir: Reemplazo del material, sustancia o proceso por uno menos peligroso.
Rediseño: rediseñar el equipamiento o proceso.
Administrar: Proveyendo de controles como capacitación, procedimientos, etc.
Elementos de Protección personal: uso de EPP apropiados en donde otros controles no sean
prácticos.
Incidente: evento o suceso relacionado con el trabajo en el cual ocurre o podría haber ocurrido un
daño o perdida, deterioro de la salud o una fatalidad. Cuando el incidente da lugar a un daño a la
salud o una fatalidad pasa a ser un accidente del trabajo. Cuando el incidente no produce daño o
deterioro a la salud se denomina cuasi accidente.
Ver definición en NCH18000.
Incidente de alto potencial: evento que tuvo la potencialidad de generar una fatalidad o un
accidente grave, en el cual no funcionaron adecuadamente las medidas de control establecidas.
Sondaje Negativo: Se entenderá por sondaje negativo, cuando la inclinación de este, se

encuentre entre los -1º y -90º respecto a la horizontal, es decir, orientado hacia abajo, subsuelo.
Diámetros de perforación: Todo sondaje estará regido por diámetros de perforación, los cuales
serán requerimiento del cliente, los diámetros más utilizados en metodología diamantina son PQ,
HQ, NQ y BQ.
Equipo de trabajo de perforación e hidrofractura: Corresponde al grupo de trabajadores que

harán posible la realización de sondajes y la HF cuya cantidad base mínima y obligatoria por
sonda consta de un operador y dos ayudantes de perforación.
13
Barreras Duras: corresponden a elementos físicos visibles, los cuales estarán dispuestos en la
plataforma de trabajo para señalizar la no intervención o acceso a todo tipo de persona, mientras
los equipos se encuentren en operación.
ART: Sus siglas dan significado a un “Análisis del Riesgo de la Tarea”, donde el enfoque principal
de esta herramienta es realizar un análisis en cualquier tipo de actividad que involucre riesgos o
peligros. Si el análisis o las medidas tomadas no fueran suficientes para controlar el riesgo
identificado, la actividad no puede llevarse a cabo. Con la realización del ART el equipo de trabajo
identificara los riesgos asociados a la actividad y podrá planificar el trabajo a realizar, únicamente
con todos los peligros y riesgos controlados.
VP, Codelco VP: Vicepresidencia de Proyecto de Codelco, el cliente.
PNNM: Proyecto Nuevo Nivel Mina del Teniente.
DET: División El Teniente
TAP: Túnel de acceso de personal del Proyecto Nuevo Nivel Mina.
Frontón Marina N°2: Lugar del servicio a ejecutar, ubicado en el costado de la rampa de salida de
emergencia del PNNM.
RSE: Rampa de servicio y emergencia del PNNM.
Straddle packer: elemento compuesto por dos obturadores inflables y cámara central de inyección
que se utiliza para presurizar un tramo de pozo e iniciar desde ese lugar una fractura hidraulica.
Sarta: columna de barras de perforación que en el caso del fracturamiento hidráulico se utilizan
para posicionar los packer en el lugar donde se generara una fractura.
Roca primaria: roca no afectada por procesos de alteración debido a la infiltración de aguas
superficiales. Es totalmente sellada constituyendo un macizo duro y cohesivo y relativamente
impermeable de difícil extracción.
Roca secundaria: roca afectada por procesos consistentes en la infiltración de aguas superficiales
que provoca efectos en la roca debido su carácter de oxidante, quedando alterada, porosa y
reblandecida, además enriquecidas con especies mineralógicas arrastradas por el agua.
Generalmente se ubica sobre la roca primaria.
Roca competente: roca que, debido a sus características físicas y geológicas puede sostener
aperturas como túneles o galerías sin ningún tipo o con poco soporte estructural (fortificación). Es
una roca fuerte y compacta con alta resistencia a la deformación.
14
Pre acondicionamiento: conjunto de procesos mineros implementados antes de iniciar el caving,
cuyo objetivo es alterar de hundibilidad y desfragmentación logrando de esta forma aplicar
métodos por hundimiento de forma exitosa en macizos competentes.
Destressing: Eliminar o disminuir el estado de los esfuerzos (stress) en un macizo rocoso.
1.1 RESEÑA HISTORICA
El agotamiento progresivo de roca mineralizada de pobre calidad geotécnica (secundaria) en las

distintas minas subterráneas de Codelco genero un desafió en términos de adecuar un método de
explotación para minería masiva, aplicado con muy buenos resultados a roca secundaria, a otro
características geo estructurales muy distintas.
En una primera etapa los esfuerzos se concentraron en el desarrollo y/o adaptación de tecnologías
para mejorar el manejo del mineral con fragmentación cada vez más gruesa que generaba la
interrupción del flujo de producción en un porcentaje no despreciable de los puntos de extracción.
Sin embargo, durante el proceso de búsqueda de soluciones técnicas a esta problemática
ocurrieron dos hechos significativos que advirtieron sobre una dificultad adicional al manejo de
materiales.
El primer hecho ocurrió en Australia en la mina Northparkes que se explotaba mediante

hundimiento de bloques y en una roca de competencia similar (Fowler & Hebblewhite 2003). El 25
de Noviembre de 1999, esta operación sufrió una interrupción en su proceso de hundimiento
sostenido, conocido como colgadura, lo que generó una cavidad gigantesca. Para continuar con el
proceso productivo fue necesario colapsar este espacio pero las acciones emprendidas para
reiniciar tal colapso tuvieron la trágica consecuencia de un violento air blast que costó la vida a
varios profesionales de la mina y numerosas pérdidas materiales.
Un fenómeno similar ocurrió en la mina subterránea de la División Salvador de Codelco, donde a

mediados de 1999 se detectó una colgadura en el sector Inca Oeste iniciándose en el mes de
Junio de ese año un plan de contingencia para abordar el problema. La acción más inmediata fue
detener el tiraje de los puntos de extracción y buscar la forma de cuantificar el tamaño de la
cavidad, además de medir el espesor del mineral colgado del crown pillar (pilar de la corona). El 5
de Diciembre de 1999, solamente a 10 días de lo ocurrido en Australia, se produjo el descuelgue
espontaneo del sector provocando también un air blast (golpe o explosión de aire) lo que gracias a
las medidas preventivas tomadas se evitaron consecuencias fatales.
Todo lo anterior, puso en alerta sobre la explotación de un sector de roca primaria en el III Panel de
mina Río Blanco de División Andina, pre vista para el año 2001 que junto con presentar esfuerzos
15
in situ similares a Northparkes e Inca Oeste, ofrecía además condiciones desfavorables al
hundimiento debido a su empotramiento lateral (limite de panel). Con tales antecedentes surgió la
necesidad de buscar opciones para asegurar la explotación de este sector de Rio Blanco.
Anticipando una solución a esta problemática, se propone como idea innovadora en 1999 el
empleo de pre acondicionamiento en Mina Rio Blanco. Su desarrollo parte con la elaboración de
un plan que consistió en intervenir el macizo rocoso antes de su explotación y tratarlo al punto de
lograr in-situ de una materia que permitiera retomar los estándares de una minería por hundimiento
de paneles o bloques a bajo costo, de gran volumen y por lo tanto de alta eficiencia económica.
La propuesta original consideró adaptar una tecnología conocida y usada por más de 50 años en la
industria del petróleo y conocida como Fracturamiento Hidráulico (FH); sin embargo, después de
analizar su factibilidad técnica fue descartada optando por un PA con el uso de explosivos a escala
industrial, denominado debilitamiento dinámico de explosivos (DDE). Según las observaciones de
la época la aplicación de esta técnica en Río Blanco logró mejorar la hundibilidad y fragmentación
del macizo rocoso.
Durante el año 2001 comenzó otra etapa experimental, esta vez en División Salvador con el
objetivo de iniciar el desarrollo del FH y su combinación con DDE conocido como PA Mixto. En esta
oportunidad el mayor impacto de resultados se obtuvo en las variables de fragmentación
colgaduras y daños a la infraestructura de extracción.
Posteriormente, entre los años 2004 y 2005, división Andina realizó un extenso programa de
estandarización del PA mixto mediante la intervención de un sector aproximadamente de 20.000
m2 que tuvo como resultado una disminución del tamaño de clastos en la fragmentación sin
presencia de daños en los puntos de extracción.
En forma paralela, en el año 2004 se puso en marcha una nueva experiencia en la División El
Teniente que tuvo por objetivo validar la aplicación del FH en condiciones geomecánicas de
mayores esfuerzos y con riesgo sísmico presentes en el macizo rocoso. En esta oportunidad se
obtuvieron resultados notables en términos de mejorar la velocidad de propagación del
hundimiento, reduciendo en forma importante el tiempo de conexión al cráter superior respecto al
caso sin aplicación de la tecnología, con una sismicidad benigna de baja magnitud.
Durante el primer semestre de 2011 finaliza la segunda fase de investigación del conocimiento de
la tecnología. El objetivo específico de esta etapa es definir criterios y parámetros de diseño y
elaboración de guías de aplicación técnica.
En la actualidad el proceso de fracturamiento hidráulico se encuentra totalmente validado por

Codelco en sus procesos de pre acondicionamiento e inclusive en áreas de innovación y desarrollo
16
se encuentra siendo utilizada con otros fines específicos no ligados directamente al proceso de
hundimiento y producción como lo es la génesis del problema de estudio que se presenta a
continuación.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE ESTUDIO
La operación de fracturamiento hidráulico del macizo rocoso es un proceso recientemente

reconocido y aplicado por Codelco en el mejoramiento del proceso de pre acondicionamiento el
cual está siendo utilizado en la minería moderna de nuestro país.
Éste, nace de la necesidad de utilizar nuevos métodos y tecnologías además de mejorar la

eficiencia y reducir los costos en la producción de minas subterráneas por el método de
hundimiento.
El equipo hidrofracturador de rocas es un equipo utilizado en la operación de pre

acondicionamiento del macizo rocoso por fracturamiento hidráulico con bombeo de alta presión. A
su vez, fracturamiento hidráulico es un proceso de generación de fracturas mediante la
presurización de un tramo de perforación con un fluido determinado, comúnmente agua.
Puesto de esta forma, hasta ahora a nivel de Codelco, la aplicación de fracturamiento hidráulico
estaba siendo llevada solo al proceso de pre acondicionamiento.
A su vez, Soletanche Bachy Chile SpA, al ser una compañía internacional líder en el mercado de
las tecnologías en sub suelo fue llamada a realizar fracturamiento hidráulico pero con un nuevo
propósito no precisamente de pre acondicionamiento sino de generar la descompresión o
destressing, a través de fracturas en el macizo rocoso orientado hacia el Túnel de Acceso de
Personal (TAP) del proyecto nuevo nivel mina específicamente en Teniente 7 de Codelco División
El Teniente y de esta forma poder continuar con el avance en los desarrollos horizontales que
involucra la construcción de dicho túnel, no exponiendo a las personas debido al alto riesgo de
estallido de rocas presentes en la actualidad en dicho sector y al existir roca muy competente que
es necesario fragmentar.
Considerando que para la generación de hidrofracturas se requiere alcanzar a una presión máxima
de 720 bar (10.443 psi) podemos indicar que de no contar con un adecuado control de riesgos
podrían ocasionar accidentes fatales y/o graves a las personas u operarios. Para ello, es
sumamente importante contar con un levantamiento del mapa de procesos de las operaciones para
así generar la Identificación de peligros, evaluación de riesgos y la determinación de controles
17
operacionales para asegurar la continuidad operacional del proceso productivo bajo riesgos
controlados tendientes a eliminar todo tipo de pérdidas.
Cuando hablamos de controles operacionales, esta propuesta considera además, la elaboración de

un procedimiento de trabajo seguro de Hidrofractura, la matriz de alto impacto para las operaciones
y el plan de continuidad operacional.
Para el desarrollo del presente trabajo de tesis se realiza la siguiente interrogante:
¿Existe una metodología de seguridad y salud ocupacional para las operaciones que involucra el
proceso de fracturamiento hidráulico del macizo rocoso?
Justificación:
➢ Establecer un estándar de seguridad y salud ocupacional asociado al proceso de

fracturamiento hidráulico.
➢ Evitar la ocurrencia de accidentes fatales y graves en procesos críticos.
➢ Asegurar el cumplimiento contractual con las partes interesadas.
➢ Demostrar un correcto manejo del proceso de trabajo y el control de los riesgos

asociados.
1.3 OBJETIVO GENERAL
Generar una metodología de seguridad y salud ocupacional asociada al control de riesgos en el

proceso de fracturamiento hidráulico del macizo rocoso.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
➢ Describir en forma general al cliente, los equipos, áreas utilizadas y emplazamientos

geográficos en donde se ejecutan las operaciones.
➢ Elaborar el mapa de proceso de fracturamiento hidráulico.
➢ Elaboración del proceso de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos de

seguridad y salud ocupacional proceso fracturamiento hidráulico.
➢ Elaboración de matriz de alto impacto operacional proceso fracturamiento hidráulico.
➢ Elaborar el plan de continuidad operacional del proceso fracturamiento hidráulico.
18
➢ Elaborar el procedimiento de trabajo seguro de Hidrofractura.
1.4 TIPO DE INVESTIGACION
En el presente trabajo se utilizara una metodología de fuente de datos primarios ya que son datos
obtenidos por los investigadores directamente de la realidad mediante simple observación y/o la
recopilación de información de manera directa con los involucrados en el proceso y de acuerdo al
lugar donde se desarrollan las labores.
1.5 DISEÑO DE LA INVESTIGACION
La presente investigación, corresponde a un diseño no experimental debido a que no se

manipularan las variables y se evitará el riesgo de afectar la integridad de las personas y
trabajadores eliminando cualquier tipo de pérdida ya sean estos humanos y/o daños estructurales
(propiedad) o el conjunto de ellos.
19
CAPITULO II
DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO
2.1 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO
El Proyecto Nuevo Nivel Mina considera los desarrollos, obras, construcciones e

infraestructura tanto al interior de la mina subterránea como en superficie necesarios para
poner en explotación un nuevo nivel de la mina, un sistema de manejo de materiales para
transportar el mineral a la actual planta de Colón y las instalaciones necesarias para la normal
operación del complejo productivo.
La construcción del proyecto considera dos túneles, uno de transporte de mineral denominado
túnel correa y uno de acceso de personal (figura N°2) de 9 km de longitud cada uno.
Figura 2. Túnel de acceso de personal.
2.2 CLIENTE
Codelco Chile División El Teniente – Vicepresidencia de Proyectos.
2.3TIPO DE MINERIA
Minería Subterránea.
20
2.4 UBICACIÓN GEOGRAFICA DEL PROYECTO
El proyecto nuevo nivel mina se localiza en la región del Libertador Bernardo O’Higgins a 80
kilómetros al sureste de la ciudad de Santiago y a 44 kilómetros al este de la ciudad de Rancagua,
en la provincia del Cachapoal, comuna de Machalí, específicamente en la División El Teniente de
la Corporación Nacional del Cobre de Chile.
2.5 OBRAS ASOCIADAS
Sondajes diamantinos tipo HQ.
Hidrofracturamiento.
2.6 DOTACION DE PERSONAL REQUERIDA
El contrato considera una dotación de 30 personas divididas en los siguientes cargos.
1 Administrador de Contrato
1 Jefe de Terreno
1 Jefe de Oficina Técnica
1 Líder HSEQ
3 Asesores HSEQ
4 Jefes de Turno
4 Operadores de sondaje e hidrofractura
8 Ayudantes de sondaje e hidrofractura
4 Electromecánicos
3 Choferes de servicio
2.6 TIPO DE TURNO
Los turnos de trabajo se desempeñan en jornada normal de trabajo 5x2 y excepcional 7x7.
21
2.7 LUGAR DEL SERVICIO
El servicio se ejecuta en el sector denominado Frontón Marina N°2 ubicado en el costado de la

rampa de salida de emergencia del PNNM de El Teniente. Figura N°2
Figura 3. Sector Frontón Marina N°2 RSE
2.8 DURACION ESTIMADA DEL CONTRATO
12 meses por bases contractuales con posibilidad de ampliación.
2.9 METEOROLOGIA
El clima presente en la zona es de tipo templado frío con lluvias invernales. Presenta un
período estival libre de heladas, con temperaturas promedio de 25,4°C. Durante el
período invernal (unos ocho meses) se registran temperaturas mínimas de hasta -5,8°C. Los
mayores valores de precipitaciones se alcanzan entre los meses de mayo a agosto, con
valores mensuales de 180 mm y 790 mm.
La ubicación del proyecto en la pre-cordillera de los Andes de Rancagua, expone las

rutas de acceso a la mina a eventos climáticos que podrían eventualmente conducir al
cierre parcial o total del camino.
22
CAPITULO III
MODELO CONCEPTUAL
3.1 MODELO CONCEPTUAL DE LAS OPERACIONES DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO
La mayor parte del conocimiento tanto a nivel teórico como experimental del tratamiento por
fracturamiento de un macizo rocoso proviene de la industria del petróleo y en menor medida de la
geotermia. Dos son las fuentes principales de este conocimiento: por un lado las publicadas
periódicamente por la Society of Petroleum Engineers como la revista SPE Journal y las
publicaciones de los simposios anuales.
El primer trabajo de hidrofractura fue realizado en 1947 en Campo Hugoton, Kansas EE.UU e
introducida la técnica a la industria petrolera en un artículo de J.B Clark de la Stanolind Oil Gas CO
en 1948.
El principal uso del FH y el propósito por el cual fue desarrollada la técnica es la estimulación de
pozos de hidrocarburos. También es aplicada para estimular pozos de agua; explotar reservorios
geotermales; pre acondicionar rocas para excavaciones; mejorar el rendimiento de las operaciones
de desechos y como método de medición de esfuerzos.
3.2 FRACTURAMIENTO HIDRAULICO Y MINERIA POR HUNDIMIENTO
El FH es una adaptación de la tecnología utilizada en la industria del petróleo a la minería

subterránea y consiste en presurizar un tramo de perforación o de una fractura pre existente con
un fluido determinado, comúnmente agua, el cual se le inyecta hasta alcanzar una presión neta
suficiente para iniciar una fractura de tensión y propagarla al interior del macizo. (Figura numero 4).
Para su aplicación se debe ejecutar una serie de pozos cubriendo el volumen de macizo de interés
para FH, siendo el espaciamiento entre ellos una función del alcance de las fracturas.
Posteriormente, se realiza desde cada pozo una sucesión de fracturas, separadas por una
distancia determinada. En las aplicaciones para Codelco esta distancia ha sido de 1,5 m (Gonzalez
y Toledo 2009). Las nuevas fracturas producidas por el FH actúan como superficies libres que
facilitan o aumentan la formación de bloques.
23
Figura 4 Fracturamiento hidráulico y minería por hundimiento.
3.3 PRESION DE FRACTURA
Durante una operación de FH se debe aplicar una presión neta suficiente para vencer la resistencia
a la tracción de la roca, iniciar la fractura y hacer que esta crezca y se propague hasta alcanzar el
tamaño deseado.
Normalmente la presión necesaria para vencer la resistencia inicial de la roca o presión de quiebre
es mayor que la presión necearía para hacer crecer una grieta, llamada presión de propagación.
24
CAPITULO IV
SEGURIDAD
4.1 Procedimiento para la Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y Determinación

de Controles
1. OBJETIVO.
Establecer una metodología para identificar, evaluar, controlar y registrar los peligros, riesgos y las
medidas de control asociadas según proceso, actividades y tareas de SBC.
2. ALCANCE.
Este procedimiento es aplicable al Sistema Integrado de Gestión HSEQ - SBC, cubriendo

todas las instalaciones, procesos, y servicios que pueda controlar e influir dentro del alcance
del Sistema de Gestión.
3. DEFINICIONES.
3.1 Actividad Rutinaria.
Son todas las tareas diarias y planificadas por la organización, desarrolladas en un

proceso, necesarias para obtener el producto o servicio objeto del proceso (Ejemplo:
proceso de perforación, inyección, programa de mantención, etc.).
3.2 Actividad No Rutinaria.
Son todas las tareas desarrolladas en un proceso, necesarias para mantener su

continuidad en caso de una emergencia o detenciones no programadas, (Ejemplo: reparación
de urgencia, mantenciones no programadas, trabajos especiales, etc.).
3.3 Proceso, Actividades o Tarea.
Cada una de las acciones que se realizan, en condiciones de operación rutinaria y no rutinaria.
3.4 Peligro.
Fuente, situación o acto con el potencial de daño, en términos de lesiones o enfermedades, o

las combinaciones de ellas.
25
3.5 Identificación de Peligros.
El proceso para reconocer que existe peligro y define sus características.
3.6 Riesgo.
Combinación de dos dimensiones: la probabilidad de que algo suceda (evento peligroso o
exposición) y la Severidad (severidad de lesión o enfermedad) si es que sucediera.
3.7 Magnitud del Riesgo.
Combinación de la Probabilidad, (P) por la Severidad (S).
3.8 Probabilidad (P).
Una descripción de posibilidad o frecuencia en relación con la eventualidad de que ocurra algo.
3.9 Severidad (S).
Resultado o impacto de un evento.
3.10 Evaluación de Riesgo.
Proceso de evaluar el riesgo que se presenta durante algún peligro(s), tomando en cuenta la
adecuación de cualquier control existente, y decidiendo si el riesgo(s) es o no aceptable.
3.11 Riesgo Inaceptable.
Riesgo cuyo valor de criticidad está en el rango mayor de acuerdo a la escala indicada en el
Procedimiento "P-CM-Identificación, Evaluación y Control de Peligros”. Se necesitan medidas
de control permanente para eliminar o reducir de inmediato este nivel.
3.12 Riesgo Moderado.
Riesgo cuyo valor de criticidad está en el rango medio de acuerdo a la escala indicada en el
Procedimiento "Identificación, Evaluación y Control de Peligros. Riesgo que puede ser
reducido, y que una vez tratado puede ser aceptado por la organización.
26
3.13 Riesgo Aceptable.
El riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerado por la organización teniendo
en consideración sus obligaciones legales y su propia “Política de Calidad, Seguridad y Salud
Ocupacional”.
3.14 Riesgo Residual.
Son aquellos que resultan después de haber aplicado medidas de control, para eliminar,
disminuir o controlar el Riesgo identificado.
3.15 Medidas de Control.
Acciones o definiciones que apuntan directamente a controlar los riesgos identificados en un

proceso, actividad o tarea.
3.16 Jerarquía de Control de Riesgos.
Metodología que se ocupa para identificar el mayor control de los riesgos. Por ejemplo:
• Eliminación: La completa eliminación del peligro.
• Sustituir: Reemplazo del material, sustancia o proceso por uno menos peligroso.
• Rediseño: rediseñar el equipamiento o proceso.
• Administrar: Proveyendo de controles como capacitación, procedimientos, etc.
• Elementos de Protección personal: uso de EPP apropiados en donde otros
controles no sean prácticos.
4. DOCUMENTOS RELACIONADOS
• OHSAS 18000 -2009.
5. RESPONSABILIDADES
5.1. Gerentes y Jefes de Departamentos.
• Aprobar los inventarios de riesgos HSE de sus respectivas áreas.

• Definir y facilitar las personas que elaborarán los inventarios de riesgos HSE.
• Asegurar el control de los riesgos y la aplicación de la jerarquía de control en su área.
27
• Mantener actualizados los inventarios de riesgos HSE de sus respectivas áreas.
• Asegurar que se realice la administración de los riesgos en los cambios que se
requieran realizar en sus áreas.
5.2. Administradores de contratos.
• Asegurar que todas las actividades que se realizan bajo su área de

responsabilidad cuentan con una evaluación de riesgos.
• Asegurar que en las actividades diarias se operen y mantengan los controles
operacionales de los riesgos.
• Mantener bajo control los riesgos a los que están expuestos sus colaboradores.
• Revisar de forma aleatoria los cinco pasos vitales (jerarquía de controles).
• Liderar los Análisis de riesgos de Trabajos para las actividades que le han sido asignadas
• Divulgar a sus colaboradores los inventarios de riesgos HSE.
5.3. Especialista HSEQ.
• Proveer asesoría a las áreas en la determinación de los riesgos asociados y

estrategias de control de riesgos.
• Ayudar en la actualización del inventario de riesgos (IPER).
5.4. Empleados y Contratistas
• Realizar los cinco pasos vitales para las tareas que le han sido asignadas
(Jerarquía de controles).
• Conocer los riesgos HSE de su área y las posibles consecuencias debido a
desviaciones.
• Aplicar los controles definidos para reducir los niveles de riesgos hasta
tolerable / no significativo.
• Detener el trabajo cuando está expuesto a condiciones de riesgos que no puede
controlar y dar aviso inmediato a su supervisor directo.
6. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
6.1. Identificación de Peligros
El proceso de identificación de peligros, inicia sobre la base del mapa de procesos,

incidentes y los análisis de seguridad en el trabajo. En la confección de inventario de
riesgos y/o matriz de riesgos debe participar personal de supervisión de operaciones,
28
HSEQ y trabajadores.
Para la identificación de los peligros a las cuales están expuestos los
trabajadores, se debe considerar lo siguiente:
• Actividades rutinarias y no rutinarias.

• Actividades que ejecuta todo personal de obra, incluyendo personal
contratista y visitas.
• Peligros que conciernen al entorno del trabajo.
6.1.1 Confección inventario de Riesgos HSEQ.
• El gerente del área y el gerente HSEQ definen el equipo que elaborará o revisará el
inventario de riesgos HSEQ, el cual debe estar conformado por personal de la
Gerencia HSEQ, del área de su ámbito de competencia, y del área a evaluar.
• Las personas encargadas de elaborar el inventario de riesgos HSEQ deberán
completar el formato de la siguiente forma:
o Establezca el contexto del riesgo, para esto identifique la actividad,
producto, servicio o área donde se genera el peligro o aspecto
ambiental, realice una breve descripción de la tarea y la condición en que
se genera.
o Identifique el riesgo, para esto defina el peligro o aspecto ambiental y
sus posibles consecuencias (impacto o efectos), incluya peligros y o
aspectos de salud, seguridad, medio ambiente, comunidades y seguridad
física.
o Evalúe el riesgo puro, utilizando la matriz de factor de severidad de la
siguiente
Fórmula:
Calificación del Riesgo = Factor de Severidad x Factor de Posibilidad
Evalúe el riesgo residual, de acuerdo con los controles identificados y la jerarquía de control de
riesgos, califique nuevamente el peligro / aspecto utilizando la misma metodología de
evaluación del riesgo puro.
Si el riesgo residual continúa estando en la categoría de inaceptable / significativo

deberá definir un plan o programa de mejoramiento, con el fin de alcanzar la categoría de
aceptable / no significativo. Para establecer el plan o programa priorice las acciones de
acuerdo con la jerarquía de control de riesgos mostrada en el numeral anterior.
29
Una vez elaborado el inventario de riesgos HSEQ, para los peligros inaceptables y aspecto
ambiental significativo, para lo cual se deberá:
A. Identificar los controles operacionales existentes.
B. Identificar y definir los parámetros de control, es decir las variables que indican
si el control está operando continua y adecuadamente.
• Defina el procedimiento donde está documentado la operación del control
• Defina el registro donde se llevan los resultados de los parámetros de control.
El inventario de Riesgos HSEQ debe ser revisado como mínimo cada 01 (un) años,
cuando la naturaleza del riesgo lo requiera, cuando ocurran cambios o cuando
ocurra un incidente significativo.
• Los proyectos que por normativa vigente requieran de una

Declaración de Impacto Ambiental (DIA) o Estudio de Impacto Ambiental
(EIA), no requerirán de la elaboración de un Inventario de Riesgos HSEC
de acuerdo a la metodología descrita anteriormente, en las áreas de medio
ambiente y comunidades estarán cubiertos por los estudios anteriormente
mencionados, mientras que en las áreas de salud y seguridad deberán
elaborar un Análisis de Riesgo de Tarea (ART) de acuerdo con el numeral
siguiente.
• La identificación de riesgos de los cambios se realizará de acuerdo con lo
establecido en el procedimiento de Administración del Cambio.
De acuerdo con la calificación del riesgo obtenida, clasifique los peligros y aspectos ambientales
de la siguiente forma:
Jerarqu
Magnitud
Magnit ía Medida
Actividad Peligro Riesgo ( (S) del Riesgo
ud del de de
P Residual
) Riesgo Control Contr
30
Inspección
planeada
Utilizar de estado
herramien cortes, de Aceptab
Trabajo ta s y golpes, identificaci le
con equipos lesiones ón (MRR: 4
herramie manuales por Modera (códigos x
Probabl Medi 5
nt as y en manipulac do de colores 4=16;
e a paso
equipos Taller, ió n (M según Probabilid
( ( s
manuale sin inadecua R: mes) ad bajó a
8 4 vital
s en contar da de 8x4= de 4;
) ) es
Taller con la herramient 32) herramient Severidad
revisión as as se
correspon , usadas mantiene
di ente etc en en 4 y
6.2. Evaluación del Riesgo
Una vez identificados los peligros, se procede a efectuar la evaluación de los riesgos asociados a
estos.
La magnitud del riesgo (MR) se obtiene del producto de la probabilidad de ocurrencia del
evento por la severidad de las lesiones que pueden ser causadas por el evento, según la fórmula
MR= P x S. Los valores asociados tanto a la probabilidad como a la severidad empleados para la
evaluación de los riesgos, son los indicados en la siguiente tabla;
6.2.1. Tabla A: Criterios para definir Probabilidad.
CRITERIOS PARA ESTIMAR VALOR

PROBABILIDAD
• Probabilidad que un peligro Alta
manifieste un incidente más de 8 8
veces al año
Probabilidad • Probabilidad que un peligro Media

manifieste un incidente entre 2 a 8 4
(P)
veces al año
• Probabilidad que un peligro Baja
manifieste un incidente al menos 1 2
vez al año
• Probabilidad que un peligro no Insignificante
manifieste incidentes en un año 1
6.2.2. Tabla B: Criterios para definir Severidad.
CRITERIOS DE LAS LESIONES / VALOR

DAÑOS
31
• Muerte de una o más personas
• Incapacidad permanente
• Daño material irreparable y extenso
• Perdida de producción que Alta
afectan los resultados 8
comprometidos
• Detención de las operaciones que
afectan la imagen de la
organización
• Lesiones con incapacidad temporal
Severidad de una o más personas
(S) • Daño material reparable y parcial Media
• Perdidas de producción que 4
requieren planes especiales para
recuperarla
• Lesiones no incapacitantes.
• Daño material que no afecta el
proceso productivo Baja
• Pérdidas mínimas de 2
producción.
• Cuasi- perdidas
Insignificante
1
6.2.3. Tabla C: Magnitud de Riesgo (MR)
SEVERIDAD (S)
1 2 4 8
1 1 2 4 8
PROBABILIDAD 2 2 4 8 16
(P)
4 4 8 16 32
8 8 16 32 64
CLASIFICACION MR = P X C
INACEPTABLE 32 A 64
MODERADO 8 A 16
ACEPTABLE 1A4
32
6.3. Medidas de Control
Respecto a la implementación de las medias de control se debe establecer los

controles de acuerdo con la jerarquía de riesgos que se muestra a continuación:
Figura 5. Jerarquía de control de riesgos.
La magnitud del riesgo (MR) obtenido en cada caso, nos dirá cuáles serán las medidas de
control que corresponden adoptar. Cuando la MR es menor o igual a 4, entonces aceptaremos
la ejecución de la tarea sin mayores inconvenientes. NO requiere procedimiento ni supervisión
especial. Se asume como una tarea con riesgo Aceptable, sin embargo se mantendrán los
controles básicos exigidos para todo trabajo y estos son:
• Charla de 5 minutos
• Evaluación personal (auto cuidado) ANTES de comenzar la tarea u otros
definidos de acuerdo a exigencias internas o del cliente.
Cuando la MR es 8 ó 16, entonces diremos que la tarea presenta riesgos Moderados, que nos
obligan a tomar medidas especiales de control, junto a los ya nombrados y que se precisan en
cada caso en particular. Ejemplo:
• Supervisión directa.
• Capacitación adicional a los trabajadores
• Evaluar periódicamente las medidas de control
• Redacción de un procedimiento ó Instructivo.
33
Ahora, si la MR es igual o superior a 32 y/o su severidad es igual a 8, bajo ningún
motivo se puede realizar la tarea sin aplicar medidas específicas de control y reducción de la
MR, ya que estaríamos frente al caso de un Riesgo Inaceptable. Además, es obligatorio tener
un procedimiento.
Una vez definidas las medidas de control, nuevamente se debe determinar la probabilidad de
ocurrencia de un evento y la severidad de éste, si ocurriera. Considerando que en este caso se
están tomado medidas adicionales de control, la MR debiera disminuir.
Esta nueva MR se conoce como Magnitud de Riesgo Residual.
6.4. Revisión y/o Actualización de la Planilla de Identificación de Peligros y Evaluación

de Riesgos.
Se revisará y/o actualizará, por ejemplo, cuando:
• Ocurra un incidente (Accidente, Cuasi-Accidente, Situación de Emergencia);
• Incorporación de nuevos procesos o modificaciones de los ya existentes.
• Revisar, al menos, anualmente.
• Nuevos requerimientos legales
• Resultados de las auditorías internas.
• Por consulta y participación de los trabajadores y contratistas donde hay
cambios que afecten a la S&SO.
9. REGISTROS
• Planilla identificación de peligros y evaluación de riesgos.
10. ANEXOS
• Anexo Numero 1 Planilla identificación de peligros y evaluación de riesgos.
34
4.2 MATRIZ DE IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS
Anexo N°1 Planilla de identificación de peligros y evaluación de riesgos, esta incluye:
Figura N°6 Índice.
Figura N°7 Jerarquía de controles
35
Figura N°8 Tablas de magnitud de riesgo
Figura N°9 Tabla de probabilidad.
36
Figura N°10 Historial de actualización
Figura °11 Tablas de evaluación de riesgos por proceso.
37
4.1 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ESPECÍFICO DE HIDROFRACTURA
1.-. OBJETIVO
La finalidad del presente procedimiento es definir y proporcionar al personal involucrado en la tarea
de “HIDROFRACTURA”, una metodología para ejecutar los trabajos cumpliendo con las
especificaciones técnicas del Proyecto como con todos los estándares de seguridad exigidos para
esta actividad por Codelco VP. Los trabajos se desarrollarán a un costado de la Rampa de Salida
de Emergencia del PNNM (Proyecto Nuevo Nivel Mina del Teniente), Frontón N°2 Marina, de la
mina subterránea y están incluidos dentro del contrato Nº 4501587056 "SONDAJES E
HIDROFRACTURAMIENTO OBRAS INTERIOR MINA" que Soletanche Bachy Chile S.p.A. ejecuta
para la Vicepresidencia de Proyectos (VP).
2.- ALCANCE
Este procedimiento debe ser aplicado por personal de Soletanche Bachy Chile S.p.A. que deba
ejecutar actividades en labores de HIDROFRACTURA en el contrato Nº 4501587056 "SONDAJES
E HIDROFRACTURAMIENTO OBRAS INTERIOR MINA" que Soletanche Bachy Chile S.p.A.
ejecuta para la Vicepresidencia de Proyectos (VP).
3.- REFERENCIAS
• Reglamento de Seguridad Minera (Decreto Supremo N° 72, modificado por el Decreto
Supremo 132).
• Guías de Buenas Prácticas Codelco VP
• Reglamento interno de orden, higiene y seguridad Soletanche Bachy SpA.
• Reglamento especial para la implementación del Sistema de gestión de Seguridad y Salud
en el trabajo para empresa contratistas y subcontratistas (RESSO).
• Manual de Gestión, Instructivos y Circulares del Proyecto.
• Estándares de control de fatalidades Codelco VP.
• Estándares de salud en el trabajo Codelco VP.
• NCC38 GSYS – CMRIS-PO15
• DS 148
4.- DEFINICIONES
Fracturamiento Hidráulico (FH): El concepto básico de Fracturamiento Hidráulico consiste en
intervenir el macizo rocoso antes de su explotación, generando fracturas que debilitan el macizo
rocoso mediante la presurización de un tramo de perforación ascendente y/o descendente con un
fluido determinado, comúnmente agua. Todo esto apoyado por un sistema que comprende un
equipo especial de bombas, con utensilios especiales, el uso de equipo minero, personal
entrenado y altamente calificado para garantizar la seguridad del personal y el éxito de la actividad.
Inflado de Packers: Corresponde a la acción de inyectar agua a presión por el interior de un

obturador doble (Straddle Packer), a objeto que éste se expanda contra las paredes del macizo
38
dejando una cámara libre de roca entre los packers, la cual luego es sometida a inyección de agua
a alta presión para inducir la hidrofractura del macizo rocoso.
Línea de Fuego: Exposición al peligro, el cual muchas veces no es visualizado claramente y sin
embargo involucra un alto potencial de daño asociado. Estar en la línea de fuego, es el acto de
interponer nuestro cuerpo o parte de él, entre, frente o bajo una fuente de energía
considerablemente mayor a la que nuestro organismo puede soportar y que obviamente, de
alcanzarnos puede provocarnos una lesión traumática.
Derrame: Para efectos de este procedimiento, se entiende como derrame, el vertido incidental al
ambiente de cualquier producto químico utilizado en nuestros procesos o cualquier otra sustancia
señalada como peligrosa en la NCH 382 Of 2003 Sustancias Peligrosas- Terminología y
Clasificación General.
Incidente ambiental: Evento no deseado que resulta en un daño físico al medio ambiente.
RCA: Resolución de calificación ambiental
CMRIS: Cualquier residuo que es o vaya a ser manejado como sólido sin importar si se trata de un
material en estado sólido, liquido o gaseoso que se considerará como residuo sólido. Sustancia,
elemento u objeto que el generador elimina, se propone a eliminar o está obligado a eliminar.
5.- RESPONSABILIDADES
Administrador
✓ Es el responsable de velar por que se cumpla este procedimiento dejando registro escrito
de ello, en materias de Seguridad, Salud y Medio Ambiente y de proporcionar los medios
materiales, humanos y económicos necesarios para realizar la actividad.
✓ Es responsable de velar que este procedimiento sea difundido y aplicado por todos los
integrantes involucrados en el faena, a través de la supervisión, además de liderar y
controlar este procedimiento, disponer de los recursos necesarios tanto materiales como
humanos, parte del control de los riesgos, aplicar sanciones y medidas administrativas ante
el incumplimiento de este documento, controlar que lo descrito en este documento sea
cumplido a cabalidad por todo el personal.
39
Jefe de Terreno
✓ Es el responsable de aplicar este procedimiento, difundirlo a toda la línea y asegurarse que
la actividad se realice con la calidad requerida, sin ocasionar daños a las personas,
equipos, instalaciones y el medio ambiente. Estará en directa coordinación con todos sus
Trabajadores y personal VP. Además, será responsable de mantener en todo momento
todas las condiciones físicas de los equipos utilizados.
✓ Participar en la recepción de las estaciones, hacer las observaciones correspondientes o
de ser necesario solicitar mejoras.
✓ Mantener controlados los riesgos asociados a este procedimiento.
✓ Proponer al Administrador, actividades tendientes a mejorar los estándares definidos en
este documento, ya sea disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de algún tipo de
Incidente, como la consecuencia de éste.
✓ Verificar que el personal mantenga actualizado los conocimientos impartidos y que son
materia de este procedimiento y corregir actos que se desvíen de este documento.
✓ Es responsable de dar inicio a los trabajos. Solo cuando este procedimiento haya sido
difundido, explicado y comprobado que todos los trabajadores involucrados en el proceso
entiendan cabalmente todos los puntos del documento dejando constancia en el registro R-
112.
✓ Deberá participar en la reunión diaria de POD junto a Zublin informando partidas y
detenciones del FH controlando ubicación de loros en cotas y niveles afectos al halo de
aislación.
Jefes de Turno (Operaciones)
✓ Participar en la recepción de las estaciones, hacer las observaciones correspondientes

o de ser necesario solicitar mejoras.
✓ Es responsable de dar inicio a los trabajos, solo cuando este procedimiento haya sido
difundido y explicado dejando constancia en Registro R-112.
✓ Instruir a todos los trabajadores sobre éste procedimiento.
✓ Controlar en terreno el cumplimiento de éste procedimiento.
✓ Recibir observaciones de los trabajadores y las suyas propias para el mejoramiento del
procedimiento si procediere.
✓ Planificar las actividades relacionadas a este procedimiento.
✓ Asegurar el buen estado de los equipos, de tal manera de generar condiciones de uso
adecuado para la realización de las actividades definidas en este procedimiento.
✓ Preocuparse que los sistemas a presión tengan los aseguramientos correspondientes.
40
✓ Realizar en conjunto con los trabajadores el Análisis de Riesgo de Tarea (ART)
detectando los riesgos principales y estableciendo sus respectivas medidas de control
antes de iniciar alguna de las tareas descritas en este procedimiento.
✓ Informar incidentes ambientales de acuerdo a la NCC38. Velar por el cumplimiento del
PPA y compromisos RCA.
Asesor HSEQ
✓ Participar en la recepción de las estaciones, hacer las observaciones correspondientes
o de ser necesario solicitar mejoras.
✓ Verificar, controlar o difundir este procedimiento, tanto a los trabajadores como a la
Supervisión.
✓ Controlar la aplicación del procedimiento en las diferentes actividades realizadas en
terreno.
✓ Asesorar a toda la Supervisión y al personal en general en lo que respecta a Seguridad
y Salud Ocupacional.
✓ Debe revisar y asesorar al Administrador, Jefe de Terreno, Jefe de Turno y trabajadores en
relación a la documentación requerida para la realización de los trabajos (difusión de los
procedimientos, confección del Análisis de Riesgo de Tarea (ART), inspecciones,
observaciones) así como también, deberá informar oportunamente al Administrador de la
falta de instrucción o participación de parte del personal involucrado.
✓ Realizar observaciones en terreno para ver eficacia del procedimiento
✓ Recibir observaciones de aplicación del procedimiento tanto de la Supervisión y de los
trabajadores y considerar las anomalías vistas en las observaciones para realizar la
Informar incidentes ambientales de acuerdo a la NCC38. Velar por el cumplimiento del
PPA y compromisos RCA lass mejoras que fuesen necesarias, si las hubiera.
Operadores, Ayudantes.
✓ Revisar equipo al menos turno a turno y corregir deficiencias observadas.
✓ Usar en todo momento el Equipo de Protección Personal adecuado al trabajo que se esté
realizando.
✓ Mantener barras y otros accesorios en lugar adecuado para ello, limpio y seco. No colocar
materiales en el área de acceso de los trabajadores o de las personas donde estos
puedan tropezar o caer, o material que se pueda desmoronar y ocasionar lesión.
✓ No permitir que el personal se exponga a posibles desacoples de mangueras de presión
cuando se esté instalando, retiro o utilizando la línea de alta presión.
✓ Las mantenciones y reparaciones del equipo deberá ser realizado solo por personal
41
calificado y autorizado.
✓ Se prohíbe infringir una señalización cenefa de NO PASAR.
✓ El Operador deberá tener una visión y/o comunicación completa del área de trabajo.
✓ Se debe denunciar de inmediato a supervisión cualquier anormalidad del equipo y /o
entorno.
✓ Conexiones eléctricas solo serán realizadas por personal autorizado, el cual deberá
mantener las cajas con los candados correspondientes.
✓ Para los trabajos en altura, (sobre 1.80 m.) el personal lo hará siempre provisto de un
arnés de seguridad con su doble cola de seguridad y amarrada a una estructura sólida de
la sonda
✓ Mantener postura iluminada, limpia y ordenada.
✓ Aplicar y Respetar en terreno los ECF.
✓ Verificar presiones en manómetro de mordazas.
✓ Verificar línea de presiones (Rilsan y Fracturamiento).
✓ Verificar acople de manguera de alta presión que cuente con su piola de seguridad.
✓ Verificar que mangueras de alta presión este anclada a la caja de la galería.
✓ No exponerse a la línea de fuego.
✓ No exponer manos o extremidades a la línea de fuego.
Mecánicos
✓ Revisar, mantener mangueras en buen estado sin pérdidas de agua.
✓ Revisar equipo y Check List al menos turno a turno y corregir deficiencias observadas.
✓ Usar en todo momento el Equipo de Protección Personal adecuado al trabajo que realiza.
✓ El área de trabajo será delimitada con cenefa “NO PASAR”
✓ El mecánico deberá solicitar y colocar las cadenas de seguridad correspondientes para los
sistemas presurizados.
✓ Se debe denunciar de inmediato a supervisión cualquier anormalidad del equipo y /o
entorno.
✓ Respetar y aplicar en terreno los ECF
42
Electricista
✓ Portar credencial de PEM VP, donde se acredita y autoriza a intervenir en baja tensión o
alta tensión respecto a su perfil y competencias.
✓ Usar en todo momento el Equipo de Protección Personal adecuado al trabajo que realiza.
✓ Para los trabajos en altura (por sobre 1.80 m.), el personal lo hará siempre provisto de un
arnés de seguridad y doble cola.
✓ Mantener postura iluminada, con focos en buenas condiciones (bombilla protegida con
vidrio, hermético).
✓ Mantener cable eléctrico colgado y señalizado.
✓ Revisar equipo al menos turno a turno y corregir deficiencias observadas.
✓ Se debe denunciar de inmediato a supervisión cualquier anormalidad del equipo y/o
entorno.
✓ Mantener cerrados con candados los tableros y cajas de distribución y alumbrado.
✓ Respetar y aplicar en terreno los ECF.
✓ Cualquier cable caído, cortado o sospechoso deberá considerarse energizado hasta no
verificar lo contrario.
6.- METODOLOGIA DE TRABAJO

6.1 NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
Cada trabajador y línea de mando debe cumplir con lo estipulado en DS 132 2004 según el Artículo
39.- Sin perjuicio de las mantenciones y/o revisiones realizadas por personal especialista; es
obligación de todo trabajador verificar, al inicio de su jornada de trabajo, el buen funcionamiento de
los equipos, maquinarias y elementos de control con que deba efectuar su labor. También,
verificará el buen estado de las estructuras, fortificación, materiales y el orden y limpieza del lugar
de trabajo.
Soletanche Bachy Spa y la administración particular de la faena facultan como Líder de la

plataforma al Operador del equipo de hidrofractura el cual tiene la responsabilidad y facultad de
autorizar o no a cada visita que se presente en su área en cualquier actividad que se encuentre
realizando.
43
Dicha autorización está dada por el resguardo de la integridad física de la (o las) visita (s) mientras
se ejecutan actividades operativas con el equipo con o sin energía en concordancia con las normas
de seguridad y salud ocupacional aplicables.
De lo anterior podemos rescatar (en forma interna) que el único dueño del sector de plataforma de
sondajes es el operador del equipo. Quien previo a la autorización de ingreso a su área deberá
chequear exhaustivamente que cada persona (visita) se encuentre provista de los siguientes
elementos:
EPP
• Casco de seguridad.
• Protector auditivo.
• Lentes de seguridad.
• Trompa doble vía con filtros mixtos.
• Guantes de seguridad.
• Chaqueta geólogo.
• Buzo tipo piloto.
• Zapatos de seguridad.
Elementos de bloqueo y desenergización de equipos:

• Tarjeta de bloqueo de la persona que solicite ingresar.
• Candado de bloqueo en buenas condiciones.
• Llaves del candado.
• Pinzas de bloqueo en perfectas condiciones.
El operador de sondajes determinará si es posible autorizar a la visita de acuerdo al cumplimiento

estricto de los elementos indicados anteriormente. Este NO autorizará el ingreso a alguna persona
que no cumpla con al menos uno de los requisitos indicados en los ítems de EPP y elementos de
bloqueo y desenergización de equipos.
Una vez que haya determinado que la visita cumple con dichos requisitos procederá a realizar una
charla de seguridad de ingreso indicando los estándares de seguridad y normas aplicables a tal
ingreso, plan de transito de la plataforma de sondajes., sector autorizado por donde debe
desplazarse la persona, punto de encuentro en caso de emergencia, firma de registro de bloqueo,
puntos de bloqueo y tarjeteo y otros que considere relevante para el resguardo de la persona.
44
6.2 RADIOS DE SEGURIDAD EN TORNO A LOS POZOS Y LÍNEAS DE HIDROFRACTURA.
El área de seguridad en torno a los pozos de Fracturamiento Hidráulico (FH) en que se ejecuten
hidrofracturas estará circunscrita a un radio de 20,0m medidos desde el eje del pozo. Por su parte,
las líneas de hidrofractura y/o de sello (mangueras de alta presión) serán tendidas a lo largo de las
galerías y piso debidamente afianzadas y en todas sus uniones o conexiones con cadenas y/o
abrazaderas de seguridad para impedir su desplazamiento ante posibles desacoples, quedando
impedido el tránsito de personal por dichas galerías cuando se estén realizando fracturamientos y
se materializará en terreno con loros metálicos “NO PASAR”. La instalación de loros dentro de
nuestra área será de responsabilidad del jefe de turno.
TRABAJOS DE
HIDROFRACTURAMIENTO
El Jefe de Turno o Supervisor de Operaciones a cargo del FH será el responsable de permitir el

ingreso a dicha área, solo si todo el sistema involucrado en el proceso de hidrofracturamiento
(bomba, líneas de alta presión y packer doble) se encuentra despresurizado.
6.3 INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Considerando que las bombas son eléctricas y se trabajará en un área húmeda, condición propia
de la operación de fracturamiento hidráulico, es obligatorio que dichas instalaciones se encuentren
protegidas por elementos diferenciales que actúen tanto para un cortocircuito franco como en las
descargas a tierra de sensibilidad 30 (mA) consultado a Zublim.
Estas instalaciones eléctricas deben ser chequeadas en forma periódica por personal eléctrico, a
objeto de corroborar un buen aislamiento, protecciones en buen funcionamiento y buen
afianzamiento estructural. De igual forma se deberá corroborar que existe una buena iluminación
en el área de trabajo de FH.
45
6.4 TENDIDOS DE MANGUERAS DE ALTA PRESION
Las dos líneas de alta presión (sello y fractura) que salen de la bomba hacia la perforación en
proceso de fracturamiento serán tendidas afianzándolas a las cajas y piso de las galerías, sujetas
mediante pernos de anclaje y abrazaderas que permitan absorber las vibraciones por las presiones
generadas y/o su movimiento brusco ante eventuales cortes o desacople de los distintos tramos.
Además de lo anterior las uniones y conexiones se aseguraran con cadenas y/o abrazaderas ante
posibles desacoples.
Se instalará durante las operaciones de HF un loro con cadena de caja a caja como barrera dura
para impedir el paso de personal al área.
6.5 REVISION Y VERIFICACION PREVIA AL FRACTURAMIENTO HIDRAULICO
Ante cualquier anomalía detectada en los equipos se deberá informar al Jefe de Turno, quien
deberá comunicar a su superior el desperfecto a fin de tomar las acciones inmediatas tendientes a
corregir y/o reparar la anomalía e informar de inmediato a Ingeniero de construcción de VP.
6.6 INSTALACION DE PACKER DOBLE
Para la instalación del packer doble en cada perforación se dispone de una sonda U8. Dado que el
packer mismo tiene un diámetro exterior de 89mm, se tendrá especial atención al introducir el
packer por el chuck y rold holder del equipo así como también en boca del pozo, cuidando de no
dañarlo.
Esta operación será hecha acoplando manualmente el tapón elevador de packer a destorcedor de
cable wire line, para posteriormente conectar el tapón elevador de packer al top crossover de este
(extremo superior del packer con hilo BQ) para posicionarlo en la boca de pozo utilizando el cable
wire line.
Una vez ubicado el packer en la boca de pozo, se utilizaran como sostenimiento previo a la
desconexión de tapón elevador del packer, las llaves uñetas porta packer. Estas sostienen el
packer desde el crossover y top crossover dejándolo asegurado en la boca del pozo para la
desconexión de el tapón elevador de packer.
Previo a la desconexión del tapón elevador de packer se deben tener instaladas las mordazas BQ
tano en el chuck como en el rold holder.
46
Posteriormente se debe realizar la desconexión del tapón elevador del packer para posicionar las
barras BQ para su acople y conexión. (Esta operación será la misma secuencia tanto para el
packer con y sin línea de inflado).
Para la utilización de la línea de inflado de packer como línea de sello, se debe conectar la
manguera de alta presión para el inflado del packer al terminal que se ubica en la parte superior de
éste. Para que no se gire y se mantenga protegida durante el ascenso y descenso del packer la
manguera de alta presión de inflado de packer será amarrado a la barra BQ mediante cinta de
resistencia adecuada.
Realizada esta actividad se procederá a llevar el packer doble hasta la posición de fractura definida
en cada sondaje. El operador del equipo de apoyo (U8) deberá bloquear (colocar candado y tarjeta
de bloqueo) en punto de bloqueo definido en bomba de Hidrofractura SBC SpA, esto se realiza
cada vez que mueva la columna de barra, con el fin de garantizar que durante la ejecución de su
tarea no se activen las líneas de presión. Una vez finalizada la tarea se deberá retirar el bloqueo,
para continuar con el proceso de Hidrofractura, además se encargará de posicionar el packer a la
altura requerida a través del uso de una sarta de barras BQ.
Para alcanzar la posición de fractura es necesario acoplar de forma manual las barras en la
columna de barras. Para lo cual se procede de la siguiente forma:
6.6.1 Introducción del packer.

Se posiciona el packer de acuerdo a punto 6.6 de este procedimiento.
Se baja hasta posición que permita agregar una barra de diámetro BQ para proceder a descender
el packer hasta posición deseada.
c) El personal deberá transitar con precaución por las áreas operacionales visualizando que la
plataforma se encuentre libre de obstáculos.
d) Mientras se realice esta actividad operador y ayudante deberán mantener comunicación
permanente no exponiendo las extremidades superiores a posibles líneas de fuego.
e) La plataforma de trabajo deberá encontrarse libre de obstáculos u otros elementos que podrían
provocar potenciales caídas durante el desplazamiento.
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6.6.2 Acople manual a la columna de barras.
a) Ayudante de sonda U8 retira barra BQ desde cama de barras.

b) Ayudante de sonda U8 traslada la barra hacia punto de acople en la columna o sarta de barras.
c) Ayudante de U8 procede a realizar acople de la barra BQ en forma manual en barra que se
encuentra sujeta a las mordazas del equipo. Operador mediante sistema de enrosque de barras de
sonda U8 realizará el acople de estas asegurando un acople perfecto.
d) Una vez realizado el enrosque de la barra operador desciende chuck del equipo hasta punto de
acople superior de la barra.
e) Ayudante U8 efectúa los pasos a), b) y c) para descender las barras hasta la profundidad
deseada para el fracturamiento hidráulico.
f) Teniendo la sarta de barras en posición, se instala el Swivel de inyección, acoplándolo
manualmente en la última barra de esta sarta, asegurando que este acople no presente fugas al
momento de la inyección de agua.
g) De este mismo modo se realizará el paso para retirar barras desde la sarta de barras.
El ayudante del operador de la U8, utilizará herramientas manuales sin exponerse a la línea de
fuego, tomando las medidas de control para no exponer sus extremidades y cuerpo entero.
Realizada esta operación, se desenergizará la sonda U8 asegurándose de tener el tren de barras
sujeto con las mordazas hidráulicas y seguidamente se abandonará el sector.
6.7 DESARROLLO DE LA OPERACIÓN DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO CON LINEA DE

INFLADO EXTERNA
El Jefe de Turno o Supervisor a cargo de las hidrofracturas debe realizar las coordinaciones de
operación con las áreas directamente involucradas y específicamente aquellas definidas dentro del
radio de seguridad en torno al pozo en donde se efectuarán las hidrofracturas participando en la
reunión POD junto a Züblin.
El Jefe de Turno o Supervisor de Hidrofracturas realizará las coordinaciones que se deriven para
comunicar a Codelco VP y a terceros la zona aislada y radio de exclusión que se encuentra
involucrada en el fracturamiento hidráulico, evacuando a todo el personal que se encuentre dentro
del radio de seguridad definido en este procedimiento.
Los elementos de confinamiento (cintas de confinamiento “NO PASAR” trabajos de

hidrofracturamiento) deberán tener incorporado el número de teléfono y/o canal de radio para
coordinar entrada con supervisor de turno.
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La ejecución del confinamiento del sector del frontón marina 2 estará a cargo del jefe de turno de
Soletanche Bachy SpA, quien deberá asegurar la evacuación del área de iniciar las operaciones.
Para la evacuación de los niveles inferiores, el jefe de turno SBC deberá solicitar al ingeniero
constructor VP de turno la evacuación de estos del personal Zublin, solo una vez que el área sea
entregada como evacuada podrán iniciar las operaciones de HF.
Sólo podrá ingresar al área de trabajo personal autorizado, supervisor a cargo del control y
operadores del equipo del proceso de hidrofracturamiento hidráulico. La autorización respectiva
deberá esta concordada con el operador que realiza las fracturas desde la sala de control.
6.7.1 PROCESO PREVIO AL INICIO DE HIDROFRACTURACION
El proceso de operación de la bomba de hidrofractura podrá ser desarrollado, indistintamente, bajo

modo manual o remoto. Este último se realizará desde la sala de control a través de PC y sistema
SPICE.
Previo al inicio del proceso de hidrofracturamiento, las presiones de sello y fractura se ajustarán en
forma computarizada. Siempre se deberá tener en cuenta la diferencia que debe haber entre la
presión de los packers y la presión de hidrofractura, como límite mínimo la presión de los packers
debe ser de 80bar (8 Mpa) sobre la presión de hidrofractura, siendo mayor la presión de sello de
los packers.
El Jefe de Turno y el Operador de la bomba de hidrofractura supervisarán en conjunto con su

cuadrilla el chequeo del estado de las conexiones entre mangueras, verificarán la alimentación de
agua y aire, y una vez que todo esté dispuesto en regla, procederán a trasladarse a la sala de
control para su operación remota.
Averiguaciones eléctricas:
• Controlar que el equipo esté aterrizado.
• Verificar secuencia fases.
• Verificar Tensión.
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Arranque del llenado:
El estanque debe contener agua ya que si no tiene agua este no va a partir sus bombas ya que
tiene un sistema de seguridad que consta con dos sensores ubicados en el estanque del equipo.
Las bombas de llenado funcionan con 2 flotadores de seguridad. Por lo cual, si el estanque exterior
no tiene agua, la bomba de llenado no funcionará. De tener nivel de agua suficiente, parte
automáticamente la bomba de llenado para llenar el estanque del equipo y pare cuando este está
lleno.
Los filtros trabajan por presión y necesitan 4 bar a su entrada para poder funcionar correctamente.
Llave a la salida de los filtros está ya regulada para dar esta presión. Por lo tanto, si no consiguen
los 4 bar, se permite mover esta llave de salida en semi-abierta, 1/4 para obtener esta presión.
Nunca deja la tubería de entrada a los filtros completamente abierta sino que siempre tener una
llave cerrada.
a) Arranque del Circuito de aire:

Una vez el proceso de llenado completado, se pone en funcionamiento el compresor que
alimentará las válvulas de aire que controlan la válvula reguladora de presión Hammelmann, la
bomba para obturador y las líneas de descargas para packer y fracturamiento. Se mantiene una
presión de 8 bar en el circuito de aire.
b) Regulación Línea Packer: (SOLO si es necesario)

Se permite manipular únicamente el botón de regulación de presión de aire. En la línea de
descarga se puede ver la presión de Packer en su sensor de presión. Al final de la regulación, re
arrancar la bomba para comprobar la presión regulada.
c) Arranque de cebado:
Se verifique el nivel de aceite de la bomba Hammelmann.
Se pone ahora la bomba de cebado a funcionar. Solamente cuando la presión de cebado supera 3
bares, se podrá arrancar la bomba de hidrofractura. Esta presión mínima esta monitoreada por un
presoswitch.
Averiguar antes de la puesta en marcha que los cilindros de descarga estén abiertos.
d) Arranque Automático por Spice:

Una vez estando listo el paso 1-2-3-4-5-6 se tiene que conectar el computador con los UPC de la
bomba. Para ello se conecta como intermediario entre los dos un comunicador USB-CAN cual se
conecta a ambos.
Una vez la conexión realizada, se procede a cambiar de posición los selectores de computador
primero y después se da inicio a la inyección hasta que aparece en la pantalla el modo inyección.
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Habrá que averiguar que el USB-Can esté comunicando lo que se confirma por dos luces verdes
encendidas una fija y la otra parpadeando.
Ahora entonces se selecciona los selectores de puesta en marcha, y deja el operador libre para
manipular las bombas de alta presión desde el computador.
El computador autoriza solamente partir primero con la bomba de obturadores. Cuando la línea de
obturador llegué a una cierta presión, se puede poner en marcha la bomba de fracturación
Primero debe activar el selector verde y averiguar que el potenciómetro esté en cero antes de
empezar cualquier cosa. Después, para regular la presión máxima de la bomba de fracturamiento
el operador usa con precaución el potenciómetro instalado en su caseta. Este regula la válvula
reguladora de presión de la bomba Hammelmann.
6.7.2 INFLADO DE LOS PACKERS
El inflado debe ser pausado hasta alcanzar una presión superior de 80 bar (8 Mpa) de la presión
de quiebre estimada.
Luego de inflado los packers se debe mantener la presión (quedar estática) y verificar que se
mantenga estable, para asegurar la presurización de la zona a fracturar la cual será definida una
vez el Cliente nos defina presión y volumen máximo a inyectar.
Con ello se asegura que se mantendrá siempre por sobre la presión de hidrofractura, estimada
como máximo alrededor de los 600 bar (60 MPa).
6.7.3 BOMBEO PARA GENERACION DE FRACTURAS

Una vez constatado el inflado de packer en condición normal, sin pérdida de presión, se dará inició
al proceso de hidrofractura propiamente tal, respetando los tiempos de inyección que en cada caso
haya definido el Cliente. Para este caso se procederá de la siguiente forma:
Iniciar con el cebado del sistema, verificar caudal de alimentación.
Activar bomba principal e iniciar proceso de fracturamiento, a través del cierre gradual de válvula
reguladora de presión.
Una vez generada la fractura, mantener la propagación hasta completar el volumen, caudal y
presión indicado por el cliente.
51
Cuando se finaliza el proceso de fracturamiento, se debe mantener la presión en los packers para
controlar el proceso de despresurización.
En este proceso de se debe controlar desde el centro de monitoreo, por lo menos los siguientes
parámetros:
Caudal de inyección.
Presión de Packers.
Presiones de quiebre y propagación, con registro numérico y gráfico, fecha, turno, hora de inicio-
termino prueba, inicio de inyección FH, tiempo de propagación, termino de inyección FH y tiempo
de recuperación de agua.
Con el control de la ejecución de las fracturas en terreno, más la información de los registros
tomados durante la ejecución de la fractura, se definirá si el equipo se encuentra operando en
forma adecuada y está generando las fracturas como corresponde.
El personal deberá mantenerse fuera del radio de seguridad definido. Queda estrictamente
prohibido realizar cualquier tipo de verificación visual en el pozo fracturado o líneas de alta presión
u otro sin haber realizado la despresurización del sistema.
6.8 HIDROFRACTURAMIENTO CON PACKER SIN RISAL
6.8.1 OBJETIVOS DE LA APLICACIÓN:
El objetivo es utilizar un packer para hidrofracturamiento que sea auto inflable, de tal forma de
eliminar la utilización de una línea de inflado que vaya por la parte externa de la sarta de barras.
La Válvula de Auto Inyección (AIV) que elimina la necesidad de una línea de inflado, es una válvula
de control que se abre a una presión predeterminada, la que genera una presión diferencial
suficiente para mantener un sello mientras se inyecta en la zona a fracturar.
Para operaciones de fracturamiento hidráulico, se debe contar con una bomba que sea de capaz
de impulsar caudales mayores a 180 l/min, caudal con el cual es posible se abra la válvula AIV, y
permita el ingreso del agua para iniciar el inflado de los packers.
El pistón en la válvula AIV está provisto de un agujero, que sirve para dos funciones, la primera es
un liberar el aire para operaciones en el pozo y la segunda es un puerto de bypass para cuando la
presión es liberada luego que ha terminado la operación de fractura hidráulica.
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Equipos en Terreno:
1) 89mm HF Straddle con válvula AIV (DWG: A-10388).
6.8.2 ANTECEDENTES:
La herramienta de 89mm se desciende típicamente por medio de barras BQ. Las barras BQ son el
conducto para el fluido de inyección y una manguera de inflado separada es conectada a los
conectores de inflado en la parte superior de la herramienta con el fin de inflar y desinflar los
packers. Problemas operativos recientes, que finalmente llevaron a un atasco de la herramienta,
han llevado a la revisión de las operaciones. Actualmente, existen varias teorías de porqué la
herramienta se queda atascada y la causa más probable es un enredo de la manguera.
Existen varias contingencias que pueden ser consideradas:

Utilizar tuberías de acero inoxidable ID ¼” como manguera de inflado y fijarlas a las barras
utilizando flejes Band-it de acero inoxidable. Esto reduce el ID de la línea de inflado y proporciona
una conexión mucho más segura a la barras al utilizar flejes Band-it.
Válvula AIV- Elimina la necesidad de un tubería de inflado.
6.8.3 PASOS PREVIOS
Se debe inspeccionar todas las herramientas en terreno para asegurarse que no haya ocurrido
algún daño durante el transporte. Verifique que la información de la herramienta concuerde con la
documentación del traslado.
Revisar el dibujo A-10388 y asegurarse que todas las partes y sellos estén correctamente
ensamblados.
Realizar el ART para la tarea.

Armar y realizar una prueba de superficie para asegurarse que esté en buen estado.
53
6.8.4 DESARME Y MONTAJE DE HERRAMIENTA MKIII EXTERNAL INFLATE STRADDLE A
VALVULA AIV:
Para desmontar la herramienta MKIII External Inflate Straddle se debe consultar el siguiente
esquema:
• La secuencia de desarme es la siguiente:
a) Remover el Cruce Superior (004433) desde el Cruce del Packer (006697).
b) Remover el Modulo del Extremo (Inflado Externo) (006706) desde el Módulo Superior
del Packer (006705).
c) Remover el Cruce del Packer (006697) desde el Módulo Superior del Packer (006705)
Para reinstalar los Componentes de la Válvula AIV se debe consultar el siguiente

esquema.
• La secuencia de montaje es la siguiente:
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a) Remover los componentes de Inflado Externo.
NOTA: Los componentes de la válvula AIV ya estarán montados, sin embargo, los
siguientes procedimientos asumen que no han sido montados.
b) Colocar el Resorte de Golillas (006492) en un eje atornillador de modo que puedan

disponerse en 8 pares de resortes, es decir <><><><><><><><> (un total de 16 resortes).
Asegúrese que cada resorte esté bien engrasado.
c) Insertar el resorte de golillas dentro del Cuerpo de la Válvula de Control (005738) y

remueva el eje atornillador utilizado para colocar los resortes.
d) Sostener el Cuerpo de la Válvula de Control (005738) de manera que la apertura quede

hacia arriba, esto evitará que el resorte superior se desalinee y evite el correcto montaje de la
válvula de control y cause daño al resorte superior.
e) Con el cuerpo de la válvula de control hacia arriba y los resortes alineados, montar el
Bastidor de la Válvula de Control (005603) en el Cuerpo de la Válvula de Control (005738). Si los
resortes están alineados correctamente, estos dos componentes se conectarán sin dejar espacio
entre los tornillos con tope. Si se aprietan y los topes del tornillo no tocan, entonces el resorte
superior se ha deslizado hacia los lados, evitando un correcto montaje.
f) Insertar el Pistón de la Válvula de Control (con orificio) en el montaje según se muestra en

el dibujo.
g) Insertar el Asiento de la Válvula (005740), e introduzca el Filtro de Entrada (005737), la

Malla Metálica (005736) y el Módulo Superior del Filtro de Entrada (005735).
h) Montar el Bastidor del Filtro (005734) en el Módulo Superior del Packer (006705).
i) Finalmente, monte el cruce BQ (005733) al Bastidor del Filtro (005734).
55
6.8.5 PRUEBA EN SUPERFICIE:
Antes de introducir la herramienta en el pozo es necesario realizar una prueba de la herramienta

en superficie, para realizar esta prueba es necesario tener las siguientes precauciones:
• Asegurar la utilización una tubería de prueba que tenga una configuración de diámetro
interno adecuado. De no hacerlo, puede provocar que la tubería de prueba se adhiera,
causando que los packers se sobre expandan.
• Los elementos de caucho deben estar completamente cubiertos por la tubería, para evitar
sobre expansión al aire libre en caso de que una sección del packer quede descubierta.
• La zona de inyección debe estar abierta a la atmósfera o tener una válvula de alivio en
línea para simular el caudal de inyección.
• Asegúrese de que los packers no estén inflados sobre alguna perforación o roscas en la
tubería de prueba que está siendo utilizada.
Una vez que se hayan verificado los puntos anteriores, se debe proceder a realizar la prueba de
acuerdo a la siguiente secuencia:
a) Insertar la herramienta 89mm Straddle en la tubería de prueba, asegurándose que la zona

de inyección se alinee con el "agujero de inyección» en la tubería de prueba. Asegúrese de
medir la distancia del agujero desde un extremo y haga referencia a esta longitud en el
packer para evitar colocar el caucho sobre el agujero de forma accidental.
b) Conectar el packer a la bomba de inyección.
c) Aumentar la presión de la bomba lentamente durante un periodo de 3 a 5 minutos.
d) El bypass del packer se puede observar hasta que el caudal alcanza 180lpm. En este
caudal o superior, la caída de presión a través del agujero en el pistón es suficiente para
generar la presión diferencial requerida en los packers para crear un sello.
e) La presión de inflado y la presión de inyección (un segundo puerto en la zona de inyección
de la tubería de prueba puede ser equipada con un medidor de presión) se pueden
consultar para confirmar la caída de presión en la herramienta, que es aproximadamente
550psi.
f) Una vez que la prueba de superficie ha culminado, descargue la bomba y apáguela.
g) Los packers se desinflarán. Los Packers están listos para el descenso en el pozo.
56
6.8.6 OPERACIÓN DE HIDROFRACTURAMIENTO
a) Definir y programar la presión de fracturamiento en bomba HDP 382 y en software de
control y monitoreo de presiones y caudales de la bomba (Spice).
b) Introducir el packer al interior del pozo a una velocidad de descenso no superior a los 30
mts/min. Evite rotación mientras se desciende en el pozo, ya que esto podría dañar el
packer.
c) Es muy recomendable asegurarse que cada pozo sea analizado y calibrado antes de
descender los packers.
d) Es muy recomendable asegurarse que cada elemento sea inflado lejos de fracturas o
secciones de gran tamaño como se indica en los registros del calibrador. Sobre-expansión
o sobre-presurización de un packer puede causar que falle, lo que puede conducir a la
expulsión potencial de la plataforma.
e) Es muy recomendable asegurar el equipo de perforación para que contrarreste el riesgo
de que la plataforma sea levantada por la presión.
f) Descienda la herramienta en el pozo hasta la profundidad requerida.
g) Una vez en profundidad, empiece aumentando la presión de la bomba durante un período
de 3-5 minutos, para inflar el packer. La presión del packer comenzará a subir rápidamente
una vez que el caudal esté cerca de 180lpm, esto normalmente ocurre entre 165-175lpm
(packer sellados completamente). Tome nota de la velocidad de flujo en donde esto
sucede durante la operación como referencia para pruebas posteriores.
h) La presión seguirá aumentando hasta que se produzca una fractura. Continúe con las
operaciones de fractura hasta que el volumen requerido ha sido desplazado.
i) Si una vez alcanzada la presión de fracturamiento definida, no se produce la ruptura, se
debe redefinir la presión de ruptura y repetir la secuencia hasta que la fractura se
produzca.
j) Cuándo la presión de fracturamiento definida alcance los 60 Mpa y la fractura no se
produce, se debe abortar el ejercicio y desplazar la herramienta 0,75 metros hacia arriba
para luego reiniciar la secuencia.
k) Durante un período de 15-20 minutos, disminuya la presión de la bomba lentamente, es
decir 1-2MPa/minuto. Una vez que el caudal de la bomba sea 100lpm o inferior, la presión
puede ser completamente liberada y la bomba se puede apagar.
l) Revise si en el flujo de retorno desde el pozo hay sólidos o caudales.
m) Es aconsejable esperar a que el flujo de retorno se detenga antes de comenzar la siguiente
operación para evitar el riesgo de acumular presión debajo de la herramienta al inflar.
n) Un sistema de bypass se ha instalado en la herramienta para desviar este flujo alrededor
de los packers, sin embargo, se sugiere encarecidamente esperar a que el flujo de retorno
se detenga antes de repetir el proceso de fracturación.
57
o) Si se observa una gran cantidad de sólidos en el flujo de retorno, entonces también hay
una posibilidad de que la herramienta pueda estar llena de este material. En este caso,
saque la herramienta cada 2-3 fracturas, desmóntela e inspeccione su limpieza. De no
hacerlo, podría dar lugar a que los packers se llenen de restos, lo que impide un completo
desinflado. Si el usuario encuentra que después de cada 3 pruebas la herramienta sigue
estando limpia, reduzca la frecuencia de las inspecciones a cada 6 pruebas. Los
operadores conocerán con el tiempo los restos que surgen del flujo de retorno, y con qué
frecuencia recuperar la herramienta para su inspección.
p) Una vez que el flujo de retorno se ha detenido, repita los pasos 6-13 hasta que el programa
de fractura haya culminado.
q) Extraer la herramienta desde el pozo.
r) Una vez en la superficie, el sistema straddle debe ser completamente desmontado, lavado
y lubricado antes de ser almacenado o movilizado para la siguiente operación. De no
hacerlo, causará a corrosión en los componentes de sellado y riesgo de enganche de los
pistones de válvula de control causando un malfuncionamiento de la herramienta.
6.8.7 HIDROFRACTURA CON LINEA DE INFLADO DE PACKER
Para la instalación del packer doble en cada perforación se dispone de una sonda Diamec U-8.
Dado que el packer mismo tiene un diámetro exterior de 89mm, se tendrá especial atención al
introducir el packer en la boca del pozo cuidando de no dañarlo. Esta operación será hecha
acoplando manualmente una barra al packer y luego al cabezal del equipo de apoyo que se esté
utilizando en la tarea. Las barras utilizadas serán del tipo BQ.
La operación anterior será hecha habiendo ya conectado la manguera de alta presión para el
inflado del packer al terminal que se ubica en la parte superior de éste. Para que no se gire y se
mantenga protegida durante el ascenso y descenso del packer la manguera de alta presión de
inflado de packer será amarrado a la barra BQ mediante cinta de resistencia adecuada.
Realizada esta actividad se procederá a llevar el packer doble hasta la posición de fractura definida
en cada sondaje. El operador del equipo de apoyo (U-8) deberá bloquear (colocar candado y
tarjeta de bloqueo) en punto de bloqueo definido en bomba de Hidrofractura SBC SpA, esto se
realiza cada vez que mueva la columna de barra, con el fin de garantizar que durante la ejecución
de su tarea no se activen las líneas de presión. Una vez finalizada la tarea se deberá retirar el
bloqueo, para continuar con el proceso de Hidrofractura, además se encargará de posicionar el
packer a la altura requerida a través del uso de una sarta de barras BQ.
58
Para alcanzar la posición de fractura es necesario acoplar de forma manual las barras en la
columna de barras. Para lo cual se procede de la siguiente forma:
a.-) Introducción del packer.

1.- Se posiciona el packer en forma manual en la boca del pozo hasta la prensa del equipo U-8.
2.- Se baja hasta posición que permita agregar una barra de diámetro BQ para proceder a
descender el packer hasta posición deseada.
3.- El personal deberá transitar con precaución por las áreas operacionales visualizando que la
plataforma se encuentre libre de obstáculos.
4.- Mientras se realice esta actividad operador y ayudante deberán mantener comunicación
permanente no exponiendo las extremidades superiores a posibles líneas de fuego.
5.- La plataforma de trabajo deberá encontrarse libre de obstáculos u otros elementos que podrían
provocar potenciales caídas durante el desplazamiento.
b.-) Acople manual a la columna de barras.
1.- Ayudante de sonda U-8 retira barra BQ desde cama de barras.
2.- Ayudante de sonda U-8 traslada la barra hacia punto de acople en la columna o sarta de barras.
3.- Ayudante de sonda U-8 procede a realizar acople de la barra BQ en forma manual en barra que
se encuentra sujeta a las mordazas del equipo efectuando apriete con llave Stilson asegurando un
acople perfecto.
4.- Operador desciende unidad Swivel del equipo hasta punto de acople superior de la barra.
5.- Ayudante sonda U-8 efectúa apriete con llave punta y corona.
6.- Operador abre mordazas y desciende la columna de barras sujeta a Swivel.
7.- Operador cierra mordazas, ayudante sonda U-8 desacopla barra a Swivel utilizando llave punta
y corona.
8.- Operador levanta Swivel para repetir el proceso de acople de barras.
El ayudante del operador de la Minidrill, utilizará herramientas manuales sin exponerse a la línea
de fuego, tomando las medidas de control para no exponer sus extremidades y cuerpo entero.
De este mismo modo se realizara el paso para retirar barras desde la sarta de barras.
Realizada esta operación, se desenergizará la sonda U-8 asegurándose de tener el tren de barras
sujeto con las mordazas hidráulicas y seguidamente se abandonará el sector
Nota:
Para la realización de la operación de Hidrofractura, en particular en estos pozos orientados hacia
el TAP, VP debe asegurar la operatividad de los geófonos que permiten monitorear la situación de
la sismicidad.
59
6.9 MONITOREO DE LA PRESION Y CAUDAL
El sistema SPICE de control de las variables que intervienen el proceso de hidrofracturación

permite el registro continuo de la presión en la cámara de hidrofractura, y del caudal de agua que
ingresa al macizo, además de la presión en el obturador doble.
El sistema SPICE es un software de control y monitoreo de inyección. El cual a través de un

dispositivo programable denominado UPC (equivalente a un controlador lógico programable PLC)
comunica señales desde transmisores de presión y caudalímetros hacia el programa. A su vez,
ejecuta funciones previamente configuradas a través de electroválvulas y otros actuadores
(bombas, reles, entre otros).
El monitoreo de la bomba mediante sistema SPICE instalado en notebook permite llevar el control
de todos los parámetros que intervienen en el proceso de generación de fracturas propiamente tal.
Es relevante, llevar un control exhaustivo de cada hidrofractura en cuanto a presión, caudal y
volumen tanto en la línea de inflado de packer como en la línea de fracturación.
La información se refleja en un grafico en tiempo real que proporciona datos como:
Presión. Caudal.
Volumen.
Tiempo de inyección.
Fallas.
N° pozo,
N° fractura.
Profundidad.
Fecha, turno, hora de inicio-termino y tiempo de inyección) a una frecuencia tal que permita
generar gráficos característicos del FH.
Dichas presiones también pueden ser verificadas a través de manómetros instalados en puerta del
equipo.
60
6.9.1 Referencias de monitoreos mediante sistema SPICE
61
62
63
6.10 LIBERACION DE LAS PRESIONES INVOLUCRADAS (DESCOMPRESION)
Una vez alcanzada la presión de ruptura y concluida la generación de hidrofracturas, el proceso

debe continuar con la depresurización, primeramente de la cámara de hidrofractura, para luego
terminar con la depresurización de la línea de sello.
Esta operación secuenciada debe ser asegurada teniendo la certeza que la presión en la cámara
ha sido completamente liberada antes de desinflar el packer doble. Para lo cual se procederá de la
siguiente forma:
1.- Alcanzado el volumen y presión de FH el sistema de la línea de fractura se detendrá

automáticamente.
2.- Pantalla software SPICE indicará la detención señalada anteriormente, indicado como “STOP”.
3.- Posteriormente el sistema de control y monitoreo SPICE en forma automática liberará la

presión de la línea de fractura.
64
4.- Adicionalmente en manómetro del equipo (bomba FH) se puede comprobar la despresurización
de la línea de fractura.
5.- Solo en este momento se detendrá la bomba de inflado de packer. En pantalla software SPICE
indicará la detención señalada anteriormente, indicado como “STOP”.
6.- En manómetro del equipo (bomba FH) se puede comprobar la despresurización de la línea de
inflado de packer.
CRITERIOS PARA ABORTAR FRACTURAS
a.- Volumen de agua insuficiente para generar la hidrofractura.
b.- Oscilación de presión de inflado de packer.
c.- Fallas o mal funcionamiento de equipo generador de energía eléctrica.
d.- Cuando la presión de fracturación es mayor a la presión de seguridad
e.- Cuando la presión de sello es menor a la presión de regulación, implica parada de la bomba.
f.- Parada de la bomba (manual, corte de energía) Implica parada de la bomba.
7.- ANALISIS DE CONTROL DE CALIDAD
La línea de supervisión de las actividades de Soletanche Bachy SpA encargada de la ejecución del
proceso de Hidrofractura deberá asegurar la calidad del trabajo.
Los materiales, equipos y herramientas deberán encontrarse en norma y buenas condiciones

debiendo cumplir con las especificaciones técnicas solicitadas por el cliente.
Grafico de hidrofracturas proporcionado por software SPICE el cual entrega información relativa a:
Presión máxima de fractura.
Volumen inyectado.
Caudal promedio.
Hora.
Fecha.
Turno.
65
8.- ANALISIS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL DEL PROCESO DE
HIDROFRACTURA
ANALISIS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
ACTIVIDAD (PASO A RIESGOS ASOCIADOS A LA

MEDIDAS DE CONTROL
PASO) ACTIVIDAD:
1. Ingreso a sector/ 1.1 Exposición atmosfera peligrosa/ 1.1 RC.6: Exposición a atmosfera
area (Instalación, falta de oxigeno (asfixia)/ peligrosa/ Falta de oxigeno
armado y desarme Intoxicación en espacios (Asfixia)/ Intoxicación en
de sonda) confinados y sectores espacios confinados y sectores
abandonados. abandonados.
Uso EPP Específico.
Capacitación/ especialización
aptitud física y psicológica.
Mantener segregación.
Comunicación, autorización de
ingreso dueño del area.
Uso de chequeador de gases en

mina y con probabilidad de
presencia de monóxido de
carbono o humos nitrosos.
Charlas específicas referentes al
66
peligro de la Deficiencia de
Oxigeno en interior mina.
Cumplir ECF Nº 17 "Control de

1.2
Oxigeno y Gases Minería
Subterránea"
2. Manejo manual de 2.1 Sobreesfuerzo 2.1.1 Aplicar técnicas de Manejo

materiales. manual de cargas.
(Instalación, armado
y desarme de sonda)
Cumplir con las disposiciones
2.1.2
establecidas en Ley 20.001
(Regula peso máximo de carga
humana).
Planificación de tareas
2.1.3 mediante ART.
2.1.4 Charlas específicas de

levantamiento de cargas.
Cumplir EST N° 4 “Ergonomía”.

2.1.5
2.1.6 Capacitaciones Ergonómicas

puestos de trabajo.
Aplicación protocolo TMERT y

2.1.7 EST aplicables."
2.1.8 Inspección de áreas de trabajo

y funcionamiento operacional.
67
2.1.9 Mantener áreas de trabajo
ordenadas y libres de
obstáculos.
2.1.10
Uso de los EPP asociados al
riesgo (Guantes de cabritilla y
PVC, lentes de seguridad, casco,
calzado de seguridad).
El personal debe usar su
2.2.1 respirador de 2 vías con filtros

mixtos (polvos y gases)
2.2.1
Instrucción específica referente
al peligro de la silicosis y el uso
correcto de la máscara de 1/2
cara.
2.2.3 Cumplir EST N° 2 "Vigilancia

médica Ocupacional".
Aplicación de ECF N° 11
2.2 Exposición a material 2.3.1
Control de terreno.
particulado
2.3 2.3.2
Transitar con precaución por las
Caídas al mismo nivel
áreas operacionales.
2.3.3 Mantener áreas iluminadas
2.4.1 Personal no podrá transitar a pie

en RSE – Rampa salida de
68
emergencia.
2.4 Atropellos – Golpeado por 2.4.2 Equipo que trabaje al interior del
trabajar cercano a equipos en frontón marina 2 deberá hacerlo
movimiento en area confinada y con personal
estrictamente necesario para
ejecutar los movimientos.
No transitar cercano a puntos

2.4.3 ciegos del equipo.
2.4.4 Ver y hacerse ver.
2.4.5 Uso de EPP: Casco de

seguridad con reflectantes y
lámpara en casco encendida,
uso de buzo con reflectantes.
Zapatos de seguridad.
3. Habilitación de 3.1 Electrocución 3.1 Aplicación ECF N°1 Aislación.

sistema eléctrico. Bloqueo y permiso de trabajo.
Personal acreditado por DET.

3.2
4 Movimiento de barras 4.1 Atrapamiento de extremidades 4.1 4.1.1 Charla de seguridad previo
para colocación de al inicio de los trabajos.
packer – agregar o
4.1.2 Efectuar Análisis de Riesgo
retirar barras a la
del trabajo previo al inicio de las
sarta de barras.
tareas.
4.1.3 Check list equipo y

herramientas portátiles y
manuales a utilizar.
4.1.4 Aplicación del presente
69
procedimiento operacional.
Metodología ítem 6.7.
4.1.5 Uso de herramientas

específicas para la manipulación
de barras (Megaclip, espadas)
Cumplir ECF N° 5 "Equipos y
manuales".
4.1.6 Mantener plataforma de

trabajo ordenada y limpia en todo
momento.
4.1.7 Paradas de emergencia en

equipo deberán encontrarse
operativas.
4.2 Caídas al mismo nivel – 4.2

Plataforma de trabajo deberá
golpeado contra
encontrarse libre de obstáculos y
elementos, ordenada y limpia en
todo momento.
5 Hidrofractura 5.1 Golpeado por desacople de 5.1. Aplicación del presente

fluidos a alta presión procedimiento.
El área de seguridad en torno a

5.2
los pozos FH en que se ejecuten
Hidrofracturamiento esta
circunscrita a un radio de 20
mts.medidos desde el eje del
pozo.
Las líneas de hidrofractura y/o

5.3
sello (mangueras de alta presión)
deberán estar tendidas a lo largo
de las galerías y piso
70
debidamente afianzados
quedando impedido el tránsito
peatonal por dichas galerías
cuando se estén realizando
fracturamiento, dicha restricción
quedara establecida con cintas
de confinamiento "NO PASAR" y
la colocación de cadena con loro
no pasar de caja a caja como
barrera dura.
Uso de piola y/o cadena de

5.4
seguridad en uniones entre
acoples de manguera.
5.5 Revisión visual de la línea de

sellado y fracturamiento previo al
inicio de la operación.
5.6
Personal debe estar instruido
sobre el peligro expuesto.
5.7 Planificación de tareas en ART.
5.8 Cumplir ECF N° 5 "Equipos y

manuales”.
5.9 Aplicación ECF N°1 Aislación,

bloqueo y permiso de trabajo.
71
Riesgo critico N°18 Atrapamiento
por caída de roca –planchoneo.
Riesgo critico N°19 Estallido de

roca.
Aplicación Riesgo Critico N°4

Liberación descontrolada de
energía. (Eléctrica, neumática,
hidraulica, térmica, mecánica,
potenciales, química).
6 Amagos de incendio 6.1 Quemaduras, intoxicación por 6.1. Aplicar controles de ECF N° 12
CO. Incendio.
Mantener equipos de extinción

de incendios operativos en el
área de trabajo
9.- ANALISIS MEDIO AMBIENTAL.
ANALISIS AMBIENTAL
ACTIVIDAD (PASO A IMPACTOS ASOCIADOS A LA

MEDIDAS DE CONTROL
PASO) ACTIVIDAD:
1. HIDROFRACTURA 1.1 Agua. N/A
1.2 Aire. Emisión de gases por 1.2 Controlar emisión de gases de

combustión de vehículos / vehículos / equipos (mensual)
equipos
72
Suelo.
1.3 Residuos de tipo industrial, 1.3.1 Disposición in situ de acuerdo a

botellas de agua, vasos estándar de proyecto.
plásticos, madera, papeles Segregación de residuos y
cartones. 1.3.2 acopio en contenedores
debidamente etiquetados de
Residuos peligrosos, paños con
acuerdo a procedimiento
grasa, huaipes, EPP
divisional.
contaminados con
hidrocarburos.
Retiro de residuos por VP

1.3.3
semanal o mensual de acuerdo a
generación en punto.
10.- RECURSOS, MAQUINARIAS Y EQUIPOS
A. Repuestos, Herramientas, Equipos de apoyo, Insumos.

Repuestos:
Herramientas, materiales e insumos en cantidad suficiente para otorgar la continuidad operacional.
Herramientas:
-Herramientas en buen estado (Alicates; Llaves Stilson, Crecent y Allen; Destornilladores, etc.)
Equipos de Apoyo:
Herramientas portátiles y manuales
-Bomba Hammelman HDP 382 de 350 KW.
-Bomba Eléctrica para llenado de estanque de agua
-Notebook, con software SPICE
-Packers
73
-Radiotransmisores portátiles con frecuencia autorizada por Codelco VP.
-Mangueras de alta presión.
-Abrazaderas de seguridad con cadenas y/o piolas de seguridad, para todos los acoples.
-Barras de perforación diámetro BQ.
-Estanques para 10.000 lts de agua
-Señalética asociada al trabajo (Cenefa con leyenda “NO PASAR, trabajos de

hidrofracturamiento”).
- Camioneta doble cabina 4 WD
Insumos:
Radio de comunicación
Candado de Bloqueo
Pinza de Bloqueo
Extintor agente extintor PQG para apagar fuegos clase ABC de 10 Kgr.
Tarjetas de bloqueo
Huincha de embalaje para humedad
Cortante tipo cuchillo cartonero o tijeras (será usado por la persona que fija la manguera para el
inflado del packer a la barra)
B. Elementos de protección personal.

Casco de seguridad con para portalámparas y sujetador de cable.
Cintas reflectantes adheridas a casco.
Botín de seguridad.
Buzo piloto de color naranja con cintas reflectantes.
Respiradores con filtros mixtos.
Protectores auditivos desechables.
Protectores auditivos tipo copa.
Guantes de cabritilla, PVC o Hyflex según su la finalidad.
Lentes de seguridad transparentes.
74
Barbiquejo.
Lámpara Minera.
Autor rescatador.
Cinturón Minero.
Medidor de gases.
11.- COMUNICACIONES
N° de Teléfonos de emergencia VCP
Frecuencia Radial: Frecuencia contratista y directa
Oficina VCP Proyecto / Ingeniero constructor de turno fono: 6783
Oficina VCP Sustentabilidad / Supervisor de sustentabilidad fono : 6684- 6742
N° de Teléfonos de emergencia CONTRATISTA
Frecuencia Radial: Radio portátil con frecuencia contratista
Estación Primeros Auxilios: En area de trabajo.
Oficina Sustentabilidad: Radio portátil con frecuencia contratista
N° de Teléfonos de emergencia DIVISIÓN EL TENIENTE
Alarma de incendio 6000 – Posta Mina Sub 6530 – Posta Mina TTE 5 : 6530
Comité de Emergencia 4000 – Seguridad Mina 6471 - 6560
12.- REGISTROS ASOCIADOS.
Registro diario de actividad.
ART.
Tarjeta verde.
Check List Generador Eléctrico.
75
Check List bomba FH.
Check List de herramientas manuales.
Check list plataforma de trabajo.
13.- ANEXOS
Anexo 1: Ficha Técnica Bomba HF
Bomba HF DESCRIPCION - FUNCIONAMIENTO
La Bomba de hidrofracturamiento es un conjunto

elementos montados en un chasis sobre ruedas,
cuyos componentes principales son Bombas de alta
presión destinada al hidrofracturamiento de roca y al
inflado de obturadores. El sistema es complementado
por elementos de control automático.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Potencia : 370 Kw
Longitud : 5200 mm
Ancho : 2220 mm
Altura : 2790 mm
BOMBA DE HIDROFRACTURAMIENTO DE ROCA
Marca: HAMMELMANN
Modelo : HDP382
Potencia : 338kW
Diámetro pistón : 65 mm
Fuerza de barra : 200 kN
Carrera pistón : 75 mm
Presión máx. :620 bar
76
Caudal @ 600 bar : 296 l/min
Peso :1694 kg
BOMBA DE INFLADO PACKER
Marca : GEOPRO
Modelo : P160-115
Presión máx. aire : 7 bar
Presión max agua : 800 bar
Caudal máx. : 4,5 l/min
Peso : 40 kg
BOMBA CENTRIFUGA SUCCIÓN TANQUE x2
Marca : PEDROLLO
Modelo : CP 250 C
Potencia : 7,5 Kw
Caudal máx. : 900 l/min
Altura manométrica : 57 m
BOMBA CENTRIFUGA AUTOCEBADO
Marca : PEDROLLO
Modelo : CP 230 B
Potencia : 4 kW
Altura manométrica : 39 m
MOTOR ELECTRICO PRINCIPAL
Marc: AC-Motoren GmbH
Modelo : AWM 355LB-4/PHE
77
Potencia : 355 kW
Frecuencia : 50 Hz
Corriente : 593/344 A
Voltaje : 400/690 V
Velocidad : 1480 rpm
Índice de protección : 55 FP:0,9
Nivel de ruido : 70 dB(A)
Peso : 1865 kg
COMPRESOR
Marca : KAESER
Modelo : 460/50 D
Potencia : 2 kW
Volumen de aspiración : 460 l/min Presión máx. : 10

bar
Peso : 52 kg
FILTRO HECTRON
Marca : HECTRON
Modelo : AG300
Potencia : 0,2 Kw
Área de filtrado : 2813 cm2
Volumen de agua procesado : 10 l en 4s
Presión máx. de trabajo : 6 bar Presión min de

trabajo : 2,5 bar Peso : 68 kg
PARTIDOR SUAVE
78
Marca : SIEMENS
Modelo : SIRIUS
Tensión Volts: 3 AC 400V
Frecuencia : 40-60 Hz
Corriente Max : 1200 A
Potencia mecánica Max : 710 kW
Anexo 2: Equipo de apoyo para colocación de barras BQ

Sonda Diamec U8 Descripción – Funcionamiento
79
Anexo 3: Ficha Técnica barras BQ
Barras BQ Especificaciones técnicas
Tamaño y pesos
Diámetro exterior: 2 3/ 16” – 55,60 mm
Diámetro interior: 1 13/16” - 46,00 mm
Peso barra 3 metros de largo: 40.2 lb - 18,2 Kg
Propiedades mecánicas
Materia prima: tubo de perforación, sin costura, elaborado

en frio ASTM A519 aleación acero.
Limite elástico (tubo) : 690 Mpa (100.000 PSI)
80
Resistencia de tracción (tubo) : 813 Mpa (118.000 PSI)
Presión interna (tubo): 130 Mpa (18.754 PSI) / Uso

permanente I=0,6
Linealidad (Tubo/barra): 1 mm x 3 Metros (Máx.)
Especificaciones de la rosca
Rosca: Tipo “BQ”, Acme modificada 4 TPI (Hilos por

pulgada)
Dureza de la rosca: Temple revenido
Ruptura
Resistencia a la tracción de unión: 80,00 lbf - 36.287 kgf
Resistencia al torque de unión roscada: 4.150 lbf*ft - 573

kgf*mt
Perfil de la rosca/0 :
Tratamiento térmico y protección de la rosca
Tratamiento térmico: Ambos extremos son tratados

térmicamente (remple y revenido) previo al roscado de hilos.
(4” a 6” aprox.)
Tratamiento de rosca:
Extremo pin / Aplicación de recubrimiento que reduce la

fricción y mejora la retención de la grasa de enrosque.
Extremo box/ Aplicación de aceite protector que evita la

corrosión.
Empaque
Paquete de barras con 19 unidades
81
Tapa de acero hexagonal
82
4.2 MATRIZ DE ALTO IMPACTO
Los actuales sistemas de gestión de Codelco solicitan dentro de sus exigencias que cada proyecto
cuente con la definición de las matrices de alto impacto operacional, es decir, la definición por parte
de la empresa a cargo de los trabajos respecto de todos aquellos eventos de alto impacto que
generen detención de los procesos de trabajo sean estos accidentes graves o fatales, recursos
críticos etc. que eventualmente podría impactar en la continuidad operativa diaria y normal
desarrollo o ejecución del proyecto.
Básicamente, dicho documento debe ser una formalidad entre el mandante y la empresa a cargo
de la ejecución de los trabajos estableciendo los parámetros a controlar en cada uno de los itemes
establecidos. Dicho documento puede ser trazable con la matriz de identificación de peligros y
evaluación de riesgos además de considerar algún otro particular definido por el proyecto.
Dicho documento debe contener la siguiente información:
Nombre del evento potencial de alto impacto.
Proceso de trabajo especifico asociado al evento potencial de alto impacto.
Definición del alcance. Si afecta a las personas, instalaciones, procesos, medio ambiente,
comunidades o su conjunto.
El lugar de ejecución de las actividades.
Los indicadores de evaluación de riesgos, trazable con la matriz de identificación de peligros y

evaluación de riesgos.
Magnitud del riesgo obtenida.
Controles críticos preventivos y responsables.
Controles críticos reactivos de acuerdo a los planes de emergencia de cada unidad y sus
responsables.
83
Figura N°12 Matriz de eventos de alto impacto del proyecto.
Anexo N°2 Matriz de eventos de alto impacto asociados al proyecto.
4.3 PLAN DE CONTINUIDAD OPERACIONAL
En base a la matriz eventos de alto impacto definido anteriormente se propone la confección de un

plan de continuidad operacional. Para ello debemos indicar lo siguiente:
El Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Riesgos Operacionales SIGO,

establece que toda unidad organizacional debe contar con la identificación de peligros para
personas, Procesos, además de identificar los eventos catastróficos que puedan afectar a la
continuidad del proceso de construcción.
Objetivo:
Establecer un plan enfocado al desempeño sobre aquellos riesgos identificados como críticos.
Alcance:
Para personal propio de Codelco VP quienes exigen el cumplimiento y asegurar la implementación

de los controles asociados para generar la continuidad operativa de los procesos. Aplicable para
las EECC quienes ejecutan los trabajos e implementan los controles directamente.
84
Responsabilidades:
Cada unidad de operaciones debe efectuar la difusión y aplicación de las normas establecidas.
Controles actuales conducentes al aseguramiento de la continuidad operacional.
Matriz de eventos de alto impacto generada con la empresa mandante VP.
Inducción Obras interior mina (OIM) para todos los trabajadores nuevos.
Curso BASEDET para ingreso a la DET.
Curso primeros auxilios y manejo de extintores para todo el personal del contrato.
Instrucciones a todo el personal del contrato en relación al Plan de Manejo de Emergencias del
PNNM.
Ejecución de simulacros mensuales de incendio y accidentes efectuados en el contrato.
Participación en reunión de planificación de obra diaria.
Coordinación diaria con monitoreo sísmico DET y VP.
Evacuación de áreas dado al aumento de la sismicidad en el sector.
El contrato efectúa se compromete a realizar un simualcro fatal anual tanto en terreno como
documental. (Status actual, realizado)
Personal cuenta con cursos de geomecánica aplicada dictado por VP.
Participación del simulacro anual de incendio DET. Todo el personal.
Monitoreo de exámenes pre y ocupacionales.
Programa de vigilancia médica con OA.
Implementación de protocolos de salud. PLANESI, PREXOR, TMERT, MMC, PSICOSOCIAL.
Mantención de refugios móviles.
Instrucción al personal en relación a la Matriz de riesgo, específicamente en la aplicación de los

controles críticos establecidos.
Control diario de disponibilidad de energía eléctrica y abastecimiento de petróleo.
85
Uso de chequeadores de gases operativos, certificados y calibrados en postura. Monitoreo de
gases permanente contra registro cada una hora. Evacuación de áreas en forma inmediata cuando
alerta el equipo.
Previo a los procesos de fracturamiento hidráulico se efectúa revisión de status de controles de

seguridad asociados. De no cumplir al menos un parámetro exigido no se da inicio al proceso de
FH.
Instrucciones y evaluaciones relativas a procedimientos de trabajo.
Control y Revisión de licencias internas y de aprobación.
Establecimiento de planes de transito de áreas a cargo.
Controles alcotest y de drogas al personal.
Certificación de operadores.
Uso y certificación de EPP.
Revisión diaria y uso de herramientas y equipos en buen estado.
Certificaciones de equipos y herramientas utilizadas en los procesos.
Acreditación de personal eléctrico según exigencias VP.
Plataformas de trabajo certificadas.
Equipos con sistema de guardas y protecciones con sistema de detención automático.
Paradas de emergencia en todos los equipos. Al menos 4 Estándar SBC SPA.
Matriz de riesgos implementada.
Auditorias de monitoreo trimestrales de seguimiento a sistemas de gestión en S&SO tanto internos

como aquellos exigidos por VP.
86
CAPITULO V
PROPUESTA DE ESTANDARIZACION
Según el análisis realizado se debe realizar y mantener en todo momento los siguientes controles
operacionales:
5.1 RECOMENDACIONES
• Personal debe recibir una capacitación formal por parte del fabricante de la Bomba de FH
respecto de su uso, cuidado y mantención.
• Al tratarse de un equipo altamente critico debe ser utilizado y mantenido según
indicaciones del fabricante.
• Todo el Personal debe estar concientizado, conocer y aplicar la matriz de identificación de
peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles operacionales relacionados al
proceso de fracturamiento hidráulico.
• Todo el personal debe aplicar los controles operacionales con énfasis en los riesgos
críticos conducentes a incidentes graves y/o fatales.
• No iniciar las operaciones hasta asegurar el empoderamiento y manejo correcto de todos
los controles por parte del personal operativo.
• Contar con las certificaciones de mangueras de alta presión por parte del fabricante.
• Efectuar todos los requisitos pre operacionales. Charla de seguridad, ART, Check List de
herramientas manuales y equipos.
• Comunicar a jefes directos cuando no se encuentre capacitado para realizar un trabajo o si
no se encuentra en condiciones físicas y/o psicológicas adecuadas para desempeñarlo.
• Capacitar al personal referente al uso de elementos de protección personal.
• Fiscalizar que se cumplan todas las medidas de control de riesgos estipuladas.
• Todos los controles indicados en el plan de continuidad operacional deben ser llevados a la
formalidad con la alta dirección y a su vez la generación de una planilla de brechas a fin de
establecer fechas y responsables para su implementación y seguimiento en el tiempo.
• El procedimiento de trabajo seguro debe ser realizado en conjunto con todo el personal
especialista. Muchas veces es conocido que los procedimientos de trabajo son
provenientes de otros trabajos. Bien, pero deben ser adaptados a las condiciones actuales
de operaciones y considerando siempre las recomendaciones del fabricante y los operarios
con vasta experiencia en el FH.
87
6 CONCLUSION
Como se indicó desde el comienzo y dado que la mayor información relativa a los procesos de
fracturamiento hidráulico proviene en su gran mayoría de la industria del petróleo y en menor
medida de la industria geotérmica. Se hace, sumamente necesario, contar con información
específica proveniente de esta nueva aplicación desarrollada en la minería y en las divisiones de
Codelco a fin de contar con la identificación de los procesos que involucran dicha actividad cuya
criticidad conlleva la probabilidad de generar incidentes de alto potencial.
Con la realización del presente estudio se pudo determinar un estándar de seguridad y salud
ocupacional asociado al proceso de fracturamiento hidráulico, evitar la ocurrencia de accidentes
graves y fatales en procesos críticos, asegurar el cumplimiento contractual con las partes
interesadas, demostrar una correcta identificación del proceso de trabajo y control de riesgos
asociado a cada tarea critica identificada permitiendo una continuidad operacional en la producción
libre de daños.
Si bien durante la ejecución del presente contrato no se han registrado eventos de alto impacto en
las personas ni en las operaciones, no se puede asegurar la no ocurrencia, dado que todo proceso
operativo y/o sometido a sistemas de gestión conlleva la premisa de mejoramiento continuo de los
procesos por lo que cada experiencia de terreno, condición o acción insegura, incidentes en
general, etc. debe ser sometida a dicha gestión de mejora.
Tema importante a llevar a cabo es el seguimiento a los protocolos de salud vigentes, programas
de monitoreo o vigilancia médica de todo el personal a fin de prevenir o pesquisar en forma
prematura cualquier enfermedad profesional que se pueda generar durante el desarrollo de las
actividades.
Según lo anterior descrito, se hace estrictamente necesario preparar a los profesionales de la

seguridad y salud ocupacional en estas materias tan poco conocidas y actuales, mayormente si
estas conllevan riesgos críticos que pueden afectar la vida e integridad fisica de las personas
además de la continuidad operacional de los procesos ejecutados. Por lo tanto, esto último se
traduce en un nuevo desafío para la profesión en relación de adquirir y contar con bases
informativas al respecto. Justamente es ese, uno de los fines que me ha llevado a efectuar este
trabajo con la finalidad de proporcionar al lector una especie de guía de seguridad orientada al
proceso de FH depositando la experiencia adquirida en este proyecto.
88
BIBLIOGRAFIA
Enciclopedia fracturamiento del macizo rocoso 1999-2010 Codelco.
Intranet portal Alfresco Soletanche Bachy SpA.
Información proporcionada por Gerencia HSEQ Soletanche Bachy SpA
Información proporcionada por la Gerencia de Maquinarias de Soletanche Bachy SpA
Información desarrollada en el proyecto.
REFERENCIAS NORMATIVAS
Ley 16,744 Sobre accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
Decreto Supremo 132. Reglamento de Seguridad Minera.
Decreto Supremo 40 Aprueba el reglamento sobre prevención de riesgos profesionales.
Protocolos de Salud del trabajo:
Plan nacional de erradicación de la Silicosis (PLANESI)
Manejo Manual de Cargas (MMC)
Trastorno musculo esquelético relacionado con las extremidades superiores (TMERT)
Protocolo de riesgos psicosociales
LINKOGRAFIA
Portal: www.tvn.cl
YouTube: https://www.youtube.com/watch?v=RPDtD0lP1l0
ANEXOS
Anexo N°1: Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos.
Anexo N°2: Matriz de eventos de alto impacto.
Anexo N° 3 Formato registro de actividad.
Anexo N°4 Formato Análisis de riesgos del trabajo.
Anexo N°5 Formato check List Bomba Hidrofractura.
Anexo N°6 Formato check List grupo generador.
89
Anexo N°7 Formato check List herramientas manuales.
Anexo N°8 Formato consulta estado de salud fisica y psicológica.
Anexo N°9 Mapa de proceso operacional de Hidrofracturamiento
90
Anexo N°1: Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos.
91
Anexo N°2: Matriz de eventos de alto impacto.
92
Anexo N° 3 Formato registro de actividad.
Anexo N°4 Formato Análisis de riesgos del trabajo. Lado A.
93
Anexo N°4 Formato Análisis de riesgos del trabajo. Lado B.
94
Anexo N°5 Formato check List Bomba Hidrofractura. Lado A.
95
Anexo N°5 Formato check List Bomba Hidrofractura. Lado B.
96
Anexo N°6 Formato check List grupo generador. Lado A.
97
Anexo N°6 Formato check List grupo generador. Lado B.
98
Anexo N°7 Formato check List herramientas manuales.
99
Anexo N°8 Formato consulta estado de salud fisica y psicológica.
100
Anexo N°9 Mapa de procesos Hidrofracturamiento
101
102
103

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CORPORACION UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA

CARRERA: INGENIERIA EN PREVENCION DE RIESGOS

“Control de riesgos en seguridad y salud ocupacional aplicado al proceso de fracturamiento

Escrito presentado como parte de

Sr Roberto Escobar Cabrera.

Alumno: Ricardo Muñoz Gallardo.

SAN FELIPE – CHILE

MARCO CONCEPTUAL ................................................................................................................... 11

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE ESTUDIO .................................................................... 17

DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO .................................................................................. 20

CAPITULO III .................................................................................................................................... 23

MODELO CONCEPTUAL ................................................................................................................. 23

3.1 MODELO CONCEPTUAL DE LAS OPERACIONES DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO

3.2 FRACTURAMIENTO HIDRAULICO Y MINERIA POR HUNDIMIENTO ................................. 23

3.3 PRESION DE FRACTURA...................................................................................................... 24

4.1 Procedimiento para la Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y Determinación de

3.1 Actividad Rutinaria ............................................................................................................. 25

3.2 Actividad No Rutinaria. ........................................................................................................ 25

3.3 Proceso, Actividades o Tarea. ............................................................................................ 25

3.4 Peligro. ............................................................................................................................... 25

3.5 Identificación de Peligros ................................................................................................... 26

3.6 Riesgo ................................................................................................................................ 26

3.7 Magnitud del Riesgo ........................................................................................................... 26

3.9 Severidad (S)...................................................................................................................... 26

3.10 Evaluación de Riesgo. ........................................................................................................ 26

3.11 Riesgo Inaceptable. ............................................................................................................ 26

3.12 Riesgo Moderado. .............................................................................................................. 26

3.13 Riesgo Aceptable. .............................................................................................................. 27

3.14 Riesgo Residual ................................................................................................................. 27

3.15 Medidas de Control ............................................................................................................ 27

3.16 Jerarquía de Control de Riesgos ........................................................................................ 27

4. DOCUMENTOS RELACIONADOS ...................................................................................... 27

5.1. Gerentes y Jefes de Departamentos ................................................................................... 27

5.2. Administradores de contratos ............................................................................................... 28

5.3. Especialista HSEQ ............................................................................................................... 28

5.4. Empleados y Contratistas .................................................................................................... 28

6. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD ........................................................................................ 28

6.1. Identificación de Peligros ................................................................................................... 28

6.1.1 Confección inventario de Riesgos HSEQ .......................................................................... 29

6.2. Evaluación del Riesgo ....................................................................................................... 31

6.2.1. Tabla A: Criterios para definir Probabilidad ......................................................................... 31

6.2.2. Tabla B: Criterios para definir Severidad ............................................................................ 31

6.2.3. Tabla C: Magnitud de Riesgo (MR) ..................................................................................... 32

6.3. Medidas de Control ............................................................................................................ 33

6.4. Revisión y/o Actualización de la Planilla de Identificación de Peligros y Evaluación de

4.2 MATRIZ DE IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS .................. 35

4.1 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ESPECÍFICO DE HIDROFRACTURA ............................. 38

2.- ALCANCE .......................................................................................................................... 38

3.- REFERENCIAS ................................................................................................................. 38

4.- DEFINICIONES ................................................................................................................... 38

5.- RESPONSABILIDADES .................................................................................................... 39

Operadores, Ayudantes ................................................................................................................ 41

6.- METODOLOGIA DE TRABAJO ........................................................................................ 43

6.1 NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD ............................................................................. 43

6.2 RADIOS DE SEGURIDAD EN TORNO A LOS POZOS Y LÍNEAS DE HIDROFRACTURA. 45

6.3 INSTALACIONES ELÉCTRICAS ............................................................................................ 45

6.4 TENDIDOS DE MANGUERAS DE ALTA PRESION .............................................................. 46

6.5 REVISION Y VERIFICACION PREVIA AL FRACTURAMIENTO HIDRAULICO ................... 46