DFMEA

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CIUDAD JUAREZ
ASIGNATURA: Ingeniería del Producto

UNIDAD III
RESULTADO DE APRENDIZAJE
PROFESOR: Ricardo Favela Hijar
ALUMNOS:
Alan García Morones
José Luis Ceniceros Orozco
José Feliciano Mendoza Jacome
¿Qué es DFMEA?
DFMEA se traduce como Análisis Modal de Fallos y Efectos del Diseño (AMFED), un
marco de procedimientos e intervenciones para crear el mejor diseño final de un
producto o servicio. Se utiliza para identificar y resolver áreas problemáticas, fallos y
banderas rojas (“red flags”) en el proceso de diseño de una empresa o en los flujos de
trabajo de sus productos o servicios.
El informe final después de este análisis servirá como libro de referencia para que los
empleados y las partes interesadas puedan volver a él para evitar repetir los fallos o
errores.
Lo que hace que el DFMEA sea vital en la industria manufacturera o de servicios es el
hecho de que reduce drásticamente el riesgo y la exposición al fracaso de la
producción. Esto es aún más importante cuando la empresa pertenece a un sector en
el que el riesgo de fallo es alto, y evitar accidentes puede hacer o deshacer una
empresa.
¿Por qué es importante el DFMEA? ¿Cómo me beneficia?
Básicamente, un DFMEA es importante porque permite a los propietarios, directivos y

empleados de la empresa...:
Ahorrar dinero y tiempo al permitir a los miembros del equipo comprender mejor sus
flujos de trabajo. Cuando conocen sus puntos débiles y comprenden el diseño de sus
sistemas de forma competente, pueden eliminar las redundancias y mejorar el tiempo
de respuesta.
Proteger la carrera profesional de los empleados mejorando los componentes de
seguridad de los procedimientos para reducir los accidentes. Esto es especialmente
relevante en el mundo de la fabricación. Cuanto más segura sea la empresa o las
instalaciones, menor será el coste de las reclamaciones de seguros y los gastos por
incidentes.
Aumentar la reputación de los directivos acelerando el crecimiento de la empresa y
alcanzando más rápidamente los objetivos de alto margen. Esto es gracias a la mejora
de los flujos de trabajo que pueden crear productos de alta calidad en el menor tiempo
posible. Esto es útil cuando un proceso de diseño robusto dictará el coste y el tiempo
de desarrollo de un producto.
Reducir las redundancias y la ineficacia en la cadena de suministro que pueden costar
la seguridad laboral de los empleados y la alta dirección. Esto se debe en parte a la
eliminación de fallos parciales, totales y degradados en todos los procesos
relacionados con la producción o la entrega. Esto es muy útil en las empresas cuando
los fallos involuntarios tienen una reacción en cadena que hace descarrilar los objetivos
de la empresa.
Cómo realizar un DFMEA en 5 pasos
Si quieres saber cómo puedes realizar un DFMEA, debes saber primero que el formato
varía según el sector. Desde el sector de la automoción hasta el aeroespacial, los
procedimientos sólo serán eficaces si se llevan a cabo en un proceso organizado, sin
fisuras y paso a paso.
Independientemente del sector, los pasos que se indican a continuación ya contienen
los principios básicos necesarios para llevar a cabo un DFMEA eficaz:
Paso nº 1: Trazar el proceso

El primer paso para crear un proceso eficaz de DFMEA es trazar la dirección o función
del diseño. La mejor manera de iniciarlo es mediante un diagrama de flujo o un
diagrama detallado sobre lo que hay que hacer, lo que hay que evitar, y un mapa de las
posibles variables que pueden hacer que el curso esperado no resulte.
El diagrama debe indicar primero el alcance, las funciones, el conjunto de requisitos y

las tareas. A continuación, deben añadirse las formas en que se observaron los fallos
en toda la producción o entrega, desde la entrada hasta la inspección de calidad.
Cuando todo el alcance se coloca en un diagrama, ahora puedes ver una mejor imagen
de los pasos que hay que colocar en el DFMEA para utilizarlo como una herramienta
eficaz de gestión de riesgos, incluyendo el plazo en que puede completarse cada paso.
Paso nº 2: Encontrar las causas comunes de los fallos y analizar sus efectos
Los fallos de la empresa suelen empezar por errores recurrentes en los flujos de
trabajo. Cuando se identifican estas causas comunes, se pueden instalar medidas
preventivas para limitar las limitaciones y mitigar los daños. Por ejemplo, si el producto
es la creación de software, los ataques de malware que se repiten regularmente
pueden ver mitigados sus daños cuando se descartan y se abordan las causas
comunes.
Sólo después de identificar los fallos puede ser el mejor momento para calibrar la
gravedad de los efectos y daños potenciales del fallo.
Las variables importantes a considerar en este paso son la gravedad de las

consecuencias del fallo, el daño o el perjuicio; sus causas subyacentes (como el déficit
de conocimientos, el mal funcionamiento del sistema y la sobre optimización); y un
cálculo granular de por qué se produjeron esos obstáculos.
Cuanto más complejo e interconectado sea el producto a entregar, más probable es

que las variables causen ineficiencias, y más debe detallarse el DFMEA en checklist de
inspección.
Paso #3: Instalar medidas de control, correctivas y preventivas
Este es el paso en el que se resuelven y corrigen los fallos actuales y potenciales. Para
evitar que se repitan, hay que añadir medidas preventivas como componente
importante. Es importante asegurarse de que todas las medidas son completas y no se
toman atajos. Las medidas de control deben ser procedimientos existentes que ayuden
a tu empresa a reconocer los fallos con precisión y rapidez antes de la implementación
del diseño final.
En consecuencia, las inspecciones de calidad, las auditorías visuales, las revisiones de

los clientes y las evaluaciones de durabilidad deben realizarse aquí, con un valor
numérico o porcentaje añadido sobre la probabilidad de que estos fallos se repitan. Por
ejemplo, se puede asignar un número 1 a los sistemas de control que pueden detectar
altamente una causa de fallo, mientras que un número 10 se asignará a los
procedimientos de control que pueden ser incapaces de detectar las causas mientras
se producen los programas.
Paso #4: Ejecutar una evaluación de máximo rigor

Este es el paso necesario para realizar un brainstorming para evaluar las soluciones a
todos los modos de fallo. Al revisar los datos existentes y los informes de análisis, el
responsable de calidad puede ser capaz de escalar y hacer crecer la empresa
mediante estrategias escalables. Es importante que en la fase de evaluación se tengan
en cuenta todos los posibles puntos ciegos que pueden hacer que las soluciones sean
ineficaces en caso de que se repitan los incidentes.
Paso nº 5: Mejorar continuamente el sistema obteniendo el número de prioridad

de los riesgos (RPN)
La mejora del proceso de diseño puede hacerse más eficiente con el RPN adecuado
para calcular las estadísticas y la probabilidad de que cada riesgo se repita. Los
expertos del sector establecieron que se puede obtener el RPN adecuado siguiendo
esta fórmula:
RPN = Gravedad x Ocurrencia x Detección.

¿Qué es el RPN en el DFMEA?
El RPN en un análisis DFMEA eficaz es el número que hay que calcular para que los
equipos identifiquen qué fallo de diseño debe solucionarse primero. También necesitas
un RPN para asegurarte de que la capacidad de representación y cálculo de tu proceso
de DFMEA es robusta.
También tienes que asegurarte de que obtienes el número correcto de los diferentes
modos de fallo que tienes, según un conjunto de criterios ajustables. Para ello, tienes
que asegurarte de que tienes el valor social y RPN predeterminado correcto en tu
proceso de toma de decisiones.
Para obtener un RPN preciso y granular para un proyecto, entre las variables
importantes a tener en cuenta están:
Stringencia del efecto del fracaso (SEV)

Frecuencia de aparición de fallos (OCCUR)
Detectabilidad/prevenibilidad (DETEC)
La escala de estas variables puede ser de 1 a 10, siendo la primera la que indica la
menor probabilidad y la segunda la mayor. Multiplicando SEV, OCCUR y DETEC, ahora
puedes tener el RPN para subrayar si el proceso de producción es de alto o bajo
riesgo.
Casos de uso: ¿Dónde se utiliza el DFMEA?
El DFMEA es un optimizador polivalente tan eficaz que puede aplicarse en casi todas
las industrias importantes. La razón principal es que el DFMEA ya ha demostrado sus
resultados. Ya ha demostrado su eficacia a la hora de ayudar a los productos a escalar
su diseño con las menores probabilidades de fracaso. Los productos ya se lanzan con
su ayuda dando a sus fallos la gravedad más reducida mediante puntuaciones de
detección precisas y medidas preventivas.
Estas son las principales industrias en las que el uso de un DFMEA puede tener
resultados espectaculares:
• Agricultura
• Aviación
• Servicios de limpieza
• Servicios comunitarios
• Construcción
• Educación
• Servicios de Emergencia
• Gestión de instalaciones
• Servicios financieros
• Alimentación y hostelería
• Servicios de Salud
• Horticultura
• Recursos humanos
• Aplicaciones de la certificación TIC-ISO
• Gobierno local
• Fabricación
• Plantillas Marítimas
• Minería
• Farmacia y Química
• Servicios profesionales
• Gestión de proyectos
• Inmobiliario
• Fabricación
• Transporte y logística
CONCLUSIONES
Lo que nosotros aprendimos con el proyecto del Blog térmico es que se tienen que
integrar muy bien los materiales y tenemos que seleccionar muy bien cada tipo de
material que se está utilizando al momento de seleccionar el poliuretano hay que
seleccionar uno que se puede integrar perfectamente al cemento y que al momento de
que se haga la prueba pueda salir el blog tal cómo está lo que nos falló a nosotros no
teníamos la suficiente información para la creación del Blog lo que se, el blog si hace
mediante arena agua cemento poliuretano y gravilla de uno y medio al momento que se
va a hacer el bloc se mezcla una cierta cantidad de cemento con gravilla con agua y la
arena una vez que ya está todo listo pasa una revolvedora la cual ya se la mezcla
homogénea al momento de tener todos los componentes homogéneamente se pone el
poliuretano el medio y se prensa con dos capas de cemento se mete al horno a una cierta
temperatura para que se seque durante 24 horas que se le salga todo a el agua
Una vez que fraguó se saca y se acomodan tarimas fue un gran reto para nosotros ya
que tuvimos que especializarnos la utilización a menor escala ya que al momento de
poner el poliuretano le pusimos reventado
Las banderas rojas que nosotros se nos prendieron o no estábamos mezclando bien
las cantidades o el poliuretano con el cemento y la arena y la gravilla nos dimos cuenta
ya cuando terminó el proceso que llevé a fraguado del error que habíamos cometido
suficiente otro.
Por: Alan García Morones
Conclusión
El desarrollo de un nuevo producto implica múltiples procesos desde su diseño hasta

su implementación en las líneas de producción, durante este proceso suelen
presentarse problemas que impactan en el producto final y estos pueden impactar
directamente al cliente. De aquí la importancia de realizar un DFMEA enfocado al
diseño del producto para con esto identificar las deficiencias que se puedan presentar
desde el diseño de este
Con esta herramienta se pueden identificar las fallas potenciales que pudieran derivar
en defectos en el producto final, y nos permitirá prevenir o implementar dispositivos que
nos ayuden a detectar los problemas antes de que se conviertan en defectos.
Un DFMEA bien desarrollado ayudara generar un proyecto robusto que tenga la
capacidad de evitar los defectos generados por un diseño deficiente además de
permitir mejoras constantes en el producto que ayuden a la satisfacción total del cliente
y el aprovechamiento de los recursos disponibles.
Por: José F. Mendoza.
El proceso de DFMEA no enseña la importancia de los análisis que debe uno tomar
para poder procesar un nuevo producto , el proceso DFMEA no ayuda a entender y
comprender las posibles fallas que pudiera presentar nuestro producto .
El sistema de análisis de DFMEA es uno de los procesos que nos da la oportunidad de
entregar un producto que satisfaga al cliente entregado productos de calidad al igual
este sistema nos ayuda a mejorar la inversión y la calidad con la cual nos ayuda a
utilizar adecuada mente los recursos financieros.
José Luis Ceniceros Orozco

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¿Por qué es importante el DFMEA? ¿Cómo me beneficia?

Básicamente, un DFMEA es importante porque permite a los propietarios, directivos y

Paso nº 1: Trazar el proceso

El diagrama debe indicar primero el alcance, las funciones, el conjunto de requisitos y

Las variables importantes a considerar en este paso son la gravedad de las

Cuanto más complejo e interconectado sea el producto a entregar, más probable es

En consecuencia, las inspecciones de calidad, las auditorías visuales, las revisiones de

Paso #4: Ejecutar una evaluación de máximo rigor

Paso nº 5: Mejorar continuamente el sistema obteniendo el número de prioridad

RPN = Gravedad x Ocurrencia x Detección.

Stringencia del efecto del fracaso (SEV)

Casos de uso: ¿Dónde se utiliza el DFMEA?

Por: Alan García Morones

El desarrollo de un nuevo producto implica múltiples procesos desde su diseño hasta

José Luis Ceniceros Orozco

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