TERMINACION Y REPARACION DE POZOS

MODULO 1
PDF N1 ‘’INTRODUCCION A LA TERMINACION DE POZOS’’
Un diagnóstico inicial de los pozos que vayan a ser terminados y reparados es de vital importancia
para que el proyecto alcance el éxito.

Se debe contemplar el flujo del activo, vida útil, acondicionamientos, intervenciones, instalación
de métodos de levantamiento artificial y reparaciones mayores.

Las estrategias son acordes la planificación y buenas practicas, lo que se evidenciara en un pozo
eficazmente terminado con una producción estable y continua.

VEROS PRODUCTION
- Primer puesto en la región de Latinoamérica.
- Mayores reservas petrolíferas del mundo.
- 40% de las reservas mundiales de este recurso.
- Crudo liviano.
- Capaz de procesar 3,3 millones de barriles diarios de petróleo.
- Administra 48 refinerías en todo el mundo, 40 de ellas en el exterior y 8 en el país.
- Primera compañía en perforar un pozo horizontal en un yacimiento no convencional.
- Poseen normativa para resguardo medioambiental.
- Estudio del sitio para conocer el modo en que se instalaran.
- Estudio de pros y contras.
- Se encuentran en el sur de la republica argentina.
- La producción en esta zona ha disminuido considerablemente.
- Ha aportado alrededor de 35MBD.
- La producción se vio impactada por la baja de precios como consecuencia del covid 19.
- Cambios influyeron en la extensión en los plazos de las fases exploratorias y en
modificaciones en los estándares ambientales.
- Han representado un negocio riesgoso (equitos= hidrocarburo almacenado en roca
madre).

Objetivos:

 Identificación y caracterización de la zona del yacimiento fortín de piedra.

 Recopilación de información posible durante la perforación (columna geológica atravesada
por la barrena, solidos, características, distribución de los fluidos).
 Realización de las tareas de terminación del pozo.

Ejemplo:

Pozo ‘’VP.Nq.FP-20’’
  Equipo reducido y además no hubo un cambio de personal eficiente entre la etapa de
perforación y la de terminación; mucha información no transmitida respecto de este
nuevo equipo de relevo.
 Esta irregularidad se encuentra relacionada con el crecimiento exponencial de la compañía
y su estrategia de perforar y poner en producción la mayor cantidad de pozos posibles en
la zona.

POZO VP.Nq.FP-20 (Fortín de Piedra)

Justificación técnica

- Espesores de 300m de la roca madre.

- Incertidumbre alta.
- Solo se contaba con experiencia de los profesionales a cargo y el hecho de haber realizado
las mismas actividades en pozos y yacimientos con características y condiciones similares.
- Reto: poca información, plegaciones, distribución y estructura interna de las rocas
reservorios, evaluación de condiciones geológicas.

Ubicación del pozo

- Suroeste del yacimiento fortín de piedra, en el flanco norte del pliegue asimétrico
correspondiente a la fractura ‘’fondo de la legua’’ en Añelo, Neuquén.
- Sección estratigráfica perteneciente al jurásico.

Antecedentes

- Método artificial de producción: bombeo electrosumergible en condiciones poco

favorables.
- Alto corte de agua en formación.
- 500 mil barriles por día (98% del caudal producido).
- Una de las problemáticas es el agua de formación, que deja descontrol al momento de
verterla ya que es producida en zonas urbanas por no poseer la capacidad de
almacenamiento y disposición correctas.
- Tiempo estimado de construcción de la plataforma se redujo a la mitad por razones
desconocidas (no más de 10 días).
- Tala de árboles incompleta, con residuos.
- Nivelación de terreno y compactación del área donde se armaría posteriormente el equipo
de perforación incompletos.
- Estas irregularidades estuvieron apañadas por un recorte de presupuesto, lo que derivo a
una metodología fuera de la planificación programada.
- La etapa de perforación se inició con el izamiento de la torre y la creación del agujero
inicial el cual conduciría a los fluidos.
- Diámetro inicial considerable en anchura, se fue gradualmente reduciendo a medida que
se iban definiendo mayores profundidades.
- Se perforo con una verticalidad total.
- Su profundidad vertical verdadera (TD) es de 3.180m.
- Dos etapas de construcción: etapa superficial (0-230m), etapa de producción (230-
3.100m).

Etapa de terminación y perfilaje para pozo VP-Nq.FP-20

Se cuenta como antecedentes de producción de pozos vecinos que, habían sido abandonados
por alto corte de agua. Los pozos no habían superado los tres años de producción estable, lo
cual aminoraba su caudal de forma progresiva.

Programa de completacion

Datos del pozo:

- Formación aperturada: fm Vaca muerta.

- Profundidad de punzados Fm Quintuco y Fm Vaca muerta: 2.890-2999-3008-3020-
3050m.
- Presión promedio del yacimiento: 5.000 psi.
- Casing de 7’’, ID:6.184’’, 29 lb/ft: 0-3.100m.
- Porosidad promedio en formación vaca muerta: 10%. Es un dato estimativo por la
experiencia de los especialistas involucrados, no fue colaborado por perfilaje.
- Tubing 3 ½ , 7,5 lb/ft a profundidad de 2.500m.
- Operaciones de terminación el día 18/1/20 a las 11:30 am

Montaje y prueba del equipo de terminación

- Actualmente revestido hasta 3.100m y atraviesa 30m de la formación Tordillo.

- No se esperan cambios significativos en cuanto a fluidos a lo largo de la estratigrafía que
se perforo.
- Gravedades api entre 28° y 32°.
- Casing de 7’’.
- Con trepano de 6’’ con raspador, se limpió el cemento desde 3.070m hasta 3.080m.
- Una vez llegado al fondo se realiza la siguiente metodología:

Acondicionamiento:
 Fluidos limpios NEW DRILL
 Fluido de control que incluyo: surfactantes, secuestradores de oxígeno, agente de
control de filtrado, formiato de potasio, inhibidor de arcillas, limpiador de tubería
con preventor de cambio de mojabilidad, bactericida y un antiespumante.
(concentración y cantidad expuestos en informe).
  Se preparó 700 bls de fluido y se buscó mantener las propiedades del sistema lo
más invariables posibles (densidad, viscosidad, porcentaje de solidos).

Procedimiento operativo

1. Correcta bajada y calibración de tubería hasta 3.100m

2. 50 bbl de agua con 0,32 lb/bbl de soda caustica.
3. 50 bbl de píldora viscosa con 4 lb/bbl de aditivo Xan plex D (biopolímero con
agente dispersante).
4. Se bombeo fluido de control WOF para limpiar el pozo y verificar circulación.
5. 50 bbl de fluido de completacion NEW DRILL, que se desplazó con fluido WOF, y se
hizo énfasis en la zona de interés de la fase de punzado.

Se dejó el sistema de fluidos en el pozo homogéneo para la corrida del perfil de cemento USIT
(mapa de cemento ultrasónico) en combinación con los perfiles CBL-VDL-GR-CCL. Se circuló el pozo
hasta tener retorno limpio. De ser necesario, se sacaría 6 barras y se esperaría alrededor de 5
horas a que se asentara el material en suspensión, repitiendo así la secuencia de bajar y volver a
circular.

Sin embargo, ni los registros de cemento ni la prueba de integridad del casing fueron realizados
por factores de tiempo, costo/ beneficio y producción acelerada. Esta decisión fue tomada de
forma apresurada por presiones externas.

Las operaciones continuaron, basándose solo en la experiencia del personal.

Punzado de la zona productiva

Se decidió realizar una terminación bajo balance con TCP por varios motivos

- Seguridad: mayor control del pozo durante la fase de punzado (se evitaría daño a la
formación).
- Se estabilizaría el pozo.
- Se garantizaría limpieza.
- Se reducirían costos en tiempo y maniobras de equipos workover (WO).

Se inició la fase de punzado retirando el equipo de terminación e instalando el árbol de

surgencia. Se efectuó el punzado de la zona de interés con presión a favor de la formación
(desbalance) y se provocó la reacción inmediata del pozo.

Se circuló a una alta tasa hasta obtener retorno con presencia de hidrocarburos. Se retiró la
sarta a superficie y se acondiciono el pozo para la instalación del arreglo de producción.
Bajado de la instalación de producción

Se armó y bajó el conjunto BES (bombeo electrosumergible), con un rendimiento de entrada PI

(inflow performance), de 8,8 bfpd/psi. Se bajó el aparejo con tubing (tbg) de diámetro de 3 1/2" y
bomba seleccionada, con un promedio de alrededor de 15 tubos por hora. Las especificaciones de
eficiencia de la bomba empleada fueron 69 S8000N @ 5000ft con un protector de 66L BPBSL, serie
540, y un motor de 2x200HP, serie 540.

130 BOPD (barriles de petróleo por día) x 5,700 BWPD (barriles de agua por día) x 5,830 (barriles
de líquido por día), valores muy por debajo de lo esperado, que representaban la planificación
entre 600 y 700 BOPD.

Etapa final, resumen

- Problemas de productividad del pozo asociados a la precipitación de asfáltenos.

- Se recomienda bombear de forma periódica el pozo con sistema de inyección de química
dispersante continua.
- Son necesarias las pruebas de hermeticidad del conjunto y la corrida de registro de mapa
de cemento (USIT).
- Se propuso una reentrada de la cañería en caso de presentar problemática de baja
productividad por taponamiento.
- Se planteó un programa de estimulación a través de la realización de un diseño de
fracturamiento hidráulico.

Terminación de pozos
O compleción, es una de las etapas más importantes. Tienen lugar luego de la cementación del
revestimiento de producción. El objetivo principal de esta fase es establecer una comunicación
efectiva entre el reservorio y la superficie a través del pozo.

Factores que afectan la planeación y terminación del pozo

Instalar y cementar la tubería de producción, que podría ser un liner, correr los registros eléctricos
y realizar análisis petrofísicos son parte del proceso de terminación en la fase de planeamiento.

A grandes rasgos, los factores que rigen el diseño y configuración de una compleción pueden
clasificarse en factores ambientales, de entorno (pozo) y de recursos disponibles. El equilibrio de
estos factores determina el futuro productivo del pozo.

Cuando se diseña un pozo, es necesario fijar parámetros como: revisar el diámetro de los casings
(cañería de revestimiento), litología de la formación, empuje del yacimiento, métodos de
producción imperantes, o modificar, de acuerdo con las necesidades de producción, las
características de los disparos que comunican el pozo con la formación.
Obtención de información

La información proviene del yacimiento y del pozo. Se realizan distintos perfilajes y toma de
muestra corona. También de pozos cercanos. De estos, es crítico saber lo siguiente:

- Tipo de fluido que se espera: gas, petróleo.

- El tipo de roca y la composición de esta: arenisca, carbonato, arcilla.
- Porosidad.
- Permeabilidad.
- Presión.
- Gradiente de fractura.

Con respecto a los datos obtenidos del pozo:

 Profundidad de los reservorios.

 Características del casing.
 Calidad del cemento.

Etapas de la terminación de pozo

El objetivo principal es establecer conexión entre el yacimiento y el pozo de forma
económicamente rentable. Principales etapas:

1. Montaje y prueba del equipo de terminación.

2. Limpieza del pozo.
3. Corrida del registro de cemento.
4. Cambio de fluido de terminación.
5. Punzado de la zona productiva.
6. Ensayo de la zona productiva.
7. Estimulación de la zona productiva.
8. Ensayo luego de la estimulación.
9. Toma de parámetros del reservorio.
10. Bajado de la instalación de producción.

Montaje y prueba del equipo de terminación

Regularmente, el equipo que hace la terminación no es el mismo que ha perforado el pozo, dado
que se requiere un equipo más reducido de personal y herramientas que no tiene un equipo de
perforación. Elementos:

- Sistema de rotación.
- Sistema de elevación.
- Sistema de circulación.
- Pileta de ensayos.
 - Equipo de control de presiones (BOP)

Limpieza del pozo

Una vez montado el equipo de terminación y probadas las líneas y todos los sistemas del
equipo, se arma un BHA o arreglo para limpiar el pozo, que consiste en un

 Trépano tricono de dientes.

 Portamechas.
 Sondeo fino para poder rotar cemento.
 Collar hasta el zapato.
 Prueba de la hermeticidad del casing.
 Regularmente, luego de esto y con la herramienta en el fondo, se cambia el fluido del
pozo por el de terminación (salmuera tratada y filtrada).

Durante esta operación, se rota solamente con agua dulce (sin tratar) y por zaranda se
recupera cemento fraguado, metal y goma de los equipos de flotación y tapones para
desplazar el cemento durante la cementación primaria. Al llegar al collar, se deja de rotar,
porque siempre está previsto que la capa más profunda de interés quede por encima del collar
flotador. Al llegar a este punto de la rotación, es recomendable realizar una prueba de
integridad de cañería con una presión que sea del 80 % de la presión de colapso de la cañería
de producción. Esto se obtiene de tablas, de acuerdo con el diseño mecánico de la cañería de
entubación.

Comprobada la hermeticidad se hacen dos cosas:

- Cambiar el fluido del pozo por el fluido de terminación.

- Sacar la herramienta para correr los registros de evaluación de la calidad del cemento.

Lo más recomendable es lo segundo, ya que, si el cemento no es bueno, se debe hacer una

cementación forzada (squezee) con lo cual se va a contaminar el fluido de terminación si se
consideró hacerlo una vez completada la limpieza del pozo y desplazada el agua usada por el
fluido de terminación.

Corrida del registro de cemento

Se requiere que la zona sobre la que se va a ensayar-punzar tenga la suficiente integridad

mecánica a hidráulica para tener un ensayo representativo.

Los registros que se corren pueden ser:

1) CBL-VDL-CCL-GR
2) Mapa de cemento

Cambio del fluido de terminación

Una vez evaluada la calidad del cemento o antes de correr el registro de cemento, se debe
cambiar el fluido del pozo por el fluido de terminación. Regularmente y de acuerdo con el fluido
que se espera, el lodo de perforación es desplazado por agua dulce con algún viscosificante para
rotar cemento y limpiar el pozo. Comprobada la calidad del cemento, esta agua “sucia” se debe
reemplazar por el fluido de terminación, que es agua tratada con cloruro de potasio (ClK) y luego
filtrada. Este fluido debe ser compatible con la formación que se va a ensayar.

Se debe usar también la densidad adecuada para controlar cualquier amago del pozo o kick. Se
trata siempre de que la densidad sea lo más baja posible para permitir que el pozo “fluya” en
forma controlada durante los ensayos de pozo.

Equipo utilizado para filtrar el fluido de terminacion, disponible durante toda la operación:

Punzado de la zona productiva

Una vez finalizada la cementación de la cañería de producción, la formación productiva queda

aislada del pozo. El procedimiento que se realiza para poder enlazarlos se denomina “disparos”,
“punzados” o perforations. Este consiste en bajar con cable de wireline una herramienta llamada
“cañón al pozo”. Este cañón tiene una serie de cargas explosivas que, al ser detonadas, atraviesan
el casing (cañería de revestimiento) de acero, el cemento y la formación, lo que logra que el
reservorio quede en conexión con el pozo. El programa final de la compleción determinará la
geometría de los disparos, lo que definirá la densidad, la dirección, el diámetro y la penetración de
las cargas en la formación. El efecto de estas detonaciones sobre la roca genera residuos en las
cercanías de los orificios abiertos; por ende, para evitar un futuro taponamiento, se busca
minimizar el daño a la formación a través de disparos en desbalance, es decir, con una columna
hidrostática del fluido de formación que genere una presión menor a la presión esperada de la
formación punzada.

Dispositivos utilizados en el tren de disparos en una compleción convencional:

Ensayo de la zona productiva

Se procede a sacar el cañón y a bajar el arreglo para el ensayo (un packer y un tapón que se baja
con tubing o cañería de ensayo, que puede ser de 2, 7/8 o 3 ½

El ensayo puede ser de los siguientes modos:

1) Surgencia natural: si la presión del reservorio es suficiente para alcanzar la superficie.

2) Ensayo por pistoneo: cuando la presión del reservorio es tal que no es capaz de alcanzar la
superficie.

En cualquiera de los dos se trata de medir varios parámetros:

- % de petróleo.
- % de agua.
- % de sólidos.
- Salinidad del agua de formación.
- Caudal horario.
- Nivel estático del pozo.
- Presión del reservorio.
- Caudal de gas, si es posible medir.
Estimulación de la zona productiva

Hay pozos que, una vez realizados los disparos, producen muy pocas cantidades de hidrocarburos
o directamente no los producen. Puede ocurrir por 3 motivos:

 Muy baja permeabilidad de la roca.

 Daño en la formación.
 Muy baja presión del reservorio (reservorios vaciados).

La solución a los dos primeros puntos es una estimulación (fractura hidráulica apuntalada o una
fractura acida). En el segundo caso se debe realizar una inyección matricial de ácido o una fractura
para hacerle un ‘’baipas’’ al daño.

¿Qué es una fractura hidráulica apuntalada?

¿Qué diferencia operacional yace entre una fractura acida y una hidráulica?

¿Qué se puede decir de la eficiencia entre una estimulación matricial acida y una fractura
hidráulica?

Estas intervenciones se consideran parte de la terminación del pozo si se realizan luego de

efectuar los disparos, antes de que el pozo haya estado en producción. Si una estimulación es
realizada después de que el pozo haya estado produciendo hidrocarburos es considerada una
reparación.

Estimulación por acidificación de la matriz en un pozo vertical con tubería ranurada:

Ensayo luego de la estimulación

Después de que se estimula el pozo es necesario ensayar para definir el efecto de la estimulación
sobre la producción (caudal) o la relación entre petróleo y agua. Se debe tener en cuenta el
volumen del tratamiento. Por ejemplo, si el volumen del tratamiento es de 10 000 l y el volumen
del desplazamiento es de 5500 l, vamos a estar en condiciones de saber el resultado de la
estimulación luego de haber recuperado 15 500 l (tratamiento + desplazamiento).

Toma de parámetros del reservorio

 Porosidad (porcentaje). 

 Permeabilidad (milidarcy). 

 Espesor del reservorio (m). 

 Espesor útil del reservorio (m). 

 Saturación de petróleo (So). 

 Saturación de agua (Sw). 

 Presión del reservorio (psi). 

 Caudal de producción (m3/h). 

 Caudal de gas (m3/d).

Bajado de la instalación de producción

Completados todos los ensayos del pozo, se debe bajar con el equipo de terminación la instalación
final de producción, de acuerdo con la producción esperada. Es importante definir los fluidos y
caudales esperados para bajar una instalación apropiada.

Tubería de producción

A pesar de que el pozo ya cuenta con una cañería de revestimiento o casing, para producir el
hidrocarburo desde la formación hasta la superficie, se coloca dentro del pozo otra tubería
‘’tubería de producción’’. El tipo de tubería que se debe colocar se determina con software
específicos que optimizan la recuperación del hidrocarburo y tienen en consideración los datos del
pozo y del yacimiento. Para una óptima recuperación, la selección del diámetro correcto de
tubería es un aspecto crítico.
Arreglo de producción

El conjunto de piezas y elementos adicionales de la tubería de producción se denomina “arreglo

de producción”. Este incluye un packer, que consiste en un cilindro hueco que permite fijar la
tubería de producción y evita que esta se comunique con el espacio anular. Finalmente, el arreglo
se completa con el equipo de superficie, denominado “cabezal de pozo” o “árbol de navidad”, un
conjunto de válvulas y elementos de medición que permite controlar la producción. El arreglo de
producción puede contar también con algún sistema artificial de producción, método utilizado
cuando la energía natural del yacimiento no es suficiente para conducir los hidrocarburos hasta la
superficie. Un ejemplo claro de la aplicación de esta estrategia operacional es la producción de
campos maduros a través de una bomba electrosumergible, bombeo mecánico o producción por
una bomba de cavidad progresiva.

Cabezal de pozo ahorrador de tiempo para sistema de producción por cavidad progresiva

Tipos de terminación de acuerdo con las características del pozo

 Pozo abierto: a los pozos siempre se les colocaba una tubería y luego se los cementaba.
Existen casos particulares en los que es conveniente dejar sin casing ni cemento la zona
que se va a producir. Esto presenta la ventaja de reducir los costos de la terminación y
 mejora la comunicación entre el pozo y la formación. Sin embargo, hay pocos pozos que se
puedan adaptar a este tipo de terminación, ya que para eso se necesita

-que haya formaciones compactas y resistentes.

-que solo exista una formación-objetivo en el pozo y
-que esta no presente riesgo en las etapas operativas.

Ejemplo, en argentina, en la formación Huamampampa de la cuenca devónica del noroeste. Esta

formación es una cuarcita muy resistente que produce a través de fracturas naturales.

 Tubería ranurada: para zonas con rocas consolidadas. Por encima de la zona de
producción que se encuentra a pozo abierto, o en ella misma, se coloca una tubería que
tiene orificios de un tamaño que impide que la roca que se desprende de la formación
ingrese a la cañería.

 Pozo entubado: es el tipo de terminación más utilizado. Consta del pozo entubado en toda
su profundidad y cementado. Realizar los disparos, a pesar de que puede generar un costo
adicional, otorga muchas ventajas:

Se pueden realizar estimulaciones y reparaciones selectivamente.

Se pueden tener varias zonas productivas.
Se pueden aislar zonas no deseadas.

Tipos de terminación de acuerdo con la configuración mecánica del pozo

Ya sea en el inicio de nuevos trabajos o ante un reacondicionamiento.

 Terminación sencilla selectiva:

Cuando en un mismo pozo existen varias formaciones que aportan hidrocarburos
a diferentes profundidades y se coloca una sola tubería de producción. A su vez
puede hacerse selectiva (colocar unos empacadores y válvulas especiales para
cada formación que permitan elegir cuales formaciones aportan y cuales no)
  Terminación doble o múltiple:
En el caso de que se tengan dos o más zonas productoras y se quiera tener
individualizada la producción de cada una de ellas, es necesario colocar más de
una tubería que permita obtener separadamente los hidrocarburos.

La empresa Veros Production realizó un despliegue impresionante sobre el sur del país y quedó,
como consecuencia, casi sin competencia en materia de operaciones de perforación, terminación
y producción de pozos petroleros. Fue precisamente su mayor ventaja la que la llevó a tomar
malas decisiones en relación con el futuro productivo del pozo VP.Nq.FP-20.
PDF N2 ‘’DISEÑO Y MEDIDAS DE TUBERIA’’
Tubería
Es un elemento cilíndrico hueco compuesto generalmente de acero. Tiene una geometría definida
por el diámetro y el espesor del cuerpo que lo conforma. Posee una geometría homogénea e
idealizada (diámetro nominal y un espesor nominal constante en toda su longitud).

No existe una tubería perfecta geométricamente. Adolecen de ciertas imperfecciones como la

ovalidad y la excentricidad.

Las tuberías se clasifican de acuerdo con su objetivo final, dentro de cada una de las etapas
involucradas en la extracción de hidrocarburos del subsuelo, se desprende un ordenamiento
diferente. Se clasifican en tubería de perforación, de revestimiento, de producción y especiales.

Generalidades
El diseño de tuberías de revestimiento y producción ha ido de la mano con el avance de nuevas
tecnologías ante el panorama de pozos cada vez más profundos, desviados, con sobrepresión, a
elevadas temperaturas. En argentina, pozos profundos y multilaterales, yacimientos no
convencionales y con alto grado de presurización, pozos horizontales con múltiples fracturas a
través del método maniobra de dos tuberías.

La profundidad y los coeficientes de fricción desempeñan un papel fundamental al momento de

llevar el aparejo hasta el fondo del pozo.

El pozo más económico es aquel que posee una vida útil de producción larga, estable y duradera.

Propiedades de tubería
La norma 5CT del American petroleum institute (api) y la norma ISO 11960:2014 regulan las
propiedades de la tubería de revestimiento y producción.

Materiales: producidas a partir de una aleación de acero, carbono, y en menor proporción,

manganeso, además de compuestos como níquel, cobre, vanadio, que mejoran propiedades físicas
y químicas.

Grado de acero: las aleaciones a las que son sometidas las tuberías en el proceso de fabricación
determinan sus propiedades mecánicas (para que puedan soportar las condiciones a las cuales
estarán expuestas). De acuerdo con la normativa, a cada tipo de acero se le coloca una
denominación que consta de una letra y un número. Es una forma rápida de conocer las
propiedades de la tubería. La letra identifica el tipo de acero utilizado, y el número es el límite
elástico del material en miles de psi. Los grados de acero:
  H40
 J55
 K55
 N80
 R95
 M65
 L80
 C90
 T95
 C110
 P110
 Q125

Dimensión: ya sea de revestimiento o de producción, posee tres medidas

 Diámetro externo: es la medida nominal por la que se conoce una tubería. Siempre que se
menciona el diámetro de una tubería, pero no se aclara a cuál diámetro se refiere, se
refiere al diámetro externo.
 Diámetro interno: dependerá del espesor del caño. Cuanto mayor sea este, mayor
resistencia y peso tendrá el caño por unidad de longitud, y menor será el diámetro
interno.
 Longitud: establecido en tres rangos o escalas. Van desde 16 pies hasta 34 pies.

Peso: en libras o kilos por cada metro o pie de longitud y se vincula con el tamaño y el grado de la
tubería. Debe existir un equilibrio entre estas propiedades para que levantar y correr las cañerías
no se obstaculice por el peso.

Además, se deben tener en cuenta la resistencia a la tensión y al colapso, el soporte ante fluidos
corrosivos y el tipo de conexión para el ensamble final de tubería.

Manufactura de tuberías
Dos tipos, con o sin costura. Se refiere al cordón de soldadura que se debe colocar en el caso de
que la tubería sea creada de esta forma. En general, es más fácil y económico crear una tubería
con costura, a pesar de que sus propiedades mecánicas sean inferiores a las de la tubería sin
costura. Normalmente, estas últimas son empleadas cuando el diámetro del caño es pequeño.

Tipos de tuberías
Cuatro grandes grupos, y las conexiones correctas deben ser consideradas para cada tipo de
elemento al momento del ensamblaje. Más del 90% de las fallas en las cañerías se debe a una
mala elección de la conexión.

 Tuberías de perforación (drill pipe): son las utilizadas para perforar el pozo, no para que
fluyan los hidrocarburos. Solo conducen el lodo de perforación. De 2 a 6 pulgadas de
diámetro.
 Tuberías de revestimiento (casing): son las de mayor diámetro, entre 30 y 4,5 pulgadas.
Son utilizadas para mantener la estructura del pozo y conducir fluidos durante la
perforación y terminacion de este. Quedan cementadas y fijas en el pozo.
 Tuberías de producción (tubing): son colocadas una vez finalizados los trabajos de
terminacion y se utilizan para conducir el fluido del pozo a la superficie. En algunos casos,
se las utiliza para una reparación. Pueden ser extraídas y utilizadas nuevamente. Diámetro
de 1 a 4,5 pulgadas.
 Tuberías especiales: coiled tubing (es un rollo continuo de cañería que puede medir más
de 3.000m. tiene un diámetro menor que el de las tuberías de producción y se utiliza para
realizar actividades de terminacion y reparación de pozos. De 1 a 3,5 pulgadas de
diámetro), varillas de bombeo (utilizadas cuando se coloca una bomba mecánica para
extraer el hidrocarburo del pozo. De 0,5 a 1,5 pulgadas de diámetro).

Conexiones de las tuberías en el pozo

Tanto en tuberías de producción como en las de revestimiento.

 Cupla roscada: todas las tuberías tienen extremos machos roscados y se unen
mediante una cupla o un pequeño tubo roscado hembra en ambos extremos.
 Conexión directa: se enrosca directamente tubo con tubo, es necesario que las
rocas sean un extremo ‘’macho’’ y, en el otro, ‘’hembra’’.

Cálculos volumétricos
Además de poder calcular la resistencia de las tuberías es de relevancia calcular los volúmenes que
estás pueden albergar y desplazar sin llegar al colapso.

 Volumen del interior de la tubería: este término se refiere a cuánto fluido puede albergar
un tubo en su interior. Para este cálculo, se utiliza el diámetro interior y la longitud (L).

Vol (bbl)  =  Dint2  (pulg)  × L (pies)⁄(1029,4)

  Desplazamiento tubería cerrada: en este caso, se considera que no ingresa líquido en el
interior de la tubería introducida, por lo que, para calcular el volumen desplazado, se
utiliza el diámetro exterior de esta.

Vol (bbl)  =  Dext2  (pulg)  × L (pies)⁄(1029,4)

 Desplazamiento tubería abierta: cuando se coloca una tubería dentro de otra que está
llena de fluido, esta desplazará el volumen de material que tiene en su espesor.

Vol (bbl)  =  (Dext2  (pulg)  - Dint2  (pulg))  × L (pies)⁄1029,4

 Volumen espacio anular: cuando hay una tubería dentro de otra, el espacio que queda
entre ellas es el espacio anular. Para calcular el volumen existente, se utiliza el diámetro
interior del tubo más grande y el diámetro exterior del más chico.

Vol (bbl) = (Dint mayor2  (pulg) - Dext menor2 (pulg)) × L (pies)⁄1029,4

 Capacidad por unidad de longitud:  (bbl/ft), es decir, el número de barriles que alberga
cada pie de tubería. Esto se obtiene al dividir cada una de las ecuaciones anteriores por L
(pies).

Nota: se puede obtener los datos también por tablas o handbook, que consideran todos los
diámetros y pesos de tuberías.

1m equivale a 3,28084 pies (ft)

PDF 3 ‘’ESFUERZOS APLICADOS EN TUBERIAS’’

Introducción
El conocimiento acerca de la fabricación y propiedades de las tuberías reduce la incertidumbre.

Una deficiente selección y diseño reducirían significativamente la vida útil del pozo y conllevaría
perdidas y daños al medio ambiente.

Es necesario que estemos atentos a todas las cargas tanto externas como internas.
Esfuerzos aplicados en tuberías
Las tuberías se deben diseñar con resistencia suficiente.

La física ha evaluado en diversos materiales diversos esfuerzos, individualizados y en conjunto

para poder dimensionar correctamente una pieza a la hora de ser fabricada

Conceptos básicos
Resistencia

Las tuberías están constantemente expuestas a diferentes tipos de esfuerzos. Conocer con la
mayor exactitud posible sus propiedades es clave para poder elegir la tubería correcta sin que esta
esté subdimensionada o sobredimensionada.

Es una propiedad del material que hace que este se oponga a fallar por un colapso o estallido
cuando se encuentra sometido a las cargas del sistema; involucra tensión, compresión, presiones
externas e internas. Cualquier material al que se le aplique un esfuerzo sufre un tipo de
deformación. El ojo humano muchas veces no pueda percibirla, debido a lo milimétrico del
desplazamiento.

Pueden incluso ocurrir antes de que la tubería sea bajada y cementada. Debido a un mal traslado
desde la fábrica hasta la locación. Después puede estar expuesta a daños en las operaciones de
preparación, izaje, enrosque o torqueado, tareas propias del ensamblaje de la columna.

Esfuerzos generados en tubería

Las tuberías en la industria petrolera son fabricadas en su totalidad de acero es la elasticidad de
este material, propiedad que lo hace resistente a la deformación, siempre y cuando no se exceda
su límite elástico. Esto se debe a que posee una deformación lineal en relación con el esfuerzo
aplicado; es decir, cuando son retiradas las cargas de la tubería, esta recupera su dimensión inicial.
Sin embargo, si el esfuerzo es muy grande y supera el límite elástico, la deformación ya no es lineal
en relación con el esfuerzo aplicado, por lo que, después de que se retire la carga, la tubería
presentará deformaciones permanentes o plásticas, lo que se conoce como “cedencia”.

Debido a este efecto de cedencia, se pueden originar lesiones en la tubería sin que esta llegue a
partirse o a fracturarse. Es posible apreciar este efecto en campo, cuando la tubería, al estar mal
centralizada, tiende a recostarse en las paredes de la formación y presenta arrastres, y, al
encontrarse expuesta a las cargas axiales (externas e internas), se genera una deformación en su
estructura, que, si perdura en el tiempo, excede su punto de cedencia y, al final, se deforma
permanentemente, y se origina una rotura por estallido o colapso. 

Tensión

Esfuerzo que somete la tubería a una deformación elástica producto de presiones internas,
comportamiento apreciable cuando existen distintas condiciones de flujo en función de una
variación de profundidad.
Cuando la tensión aplicada a un objeto es de dos fuerzas en sentidos opuestos, el esfuerzo es
denominado “de tracción” y tiende a estirar el objeto, lo que genera una reducción de la sección
de este hasta provocar su rotura. Cuando la tensión es suficientemente grande, de modo que
alcanza su punto máximo de resistencia a la cedencia, antes de alcanzar este valor, se registra la
mayor tensión que puede soportar el material sin fallar, lo que se conoce como “resistencia a la
tracción”.

Existe una relación importante entre el esfuerzo de tensión y los efectos derivados de dicha
fuerza. Tal es el caso de la resistencia al colapso, la cual se reduce mientras que la presión interna
aumenta.

Compresión

Somete a la tubería a una deformación producto del peso de los demás elementos que intervienen
en el sistema, comportamiento apreciable cuando se desplaza el aparejo de producción al fondo
del pozo o cuando es levantado este para realizar alguna intervención. Las tensiones en este
esfuerzo ocurren en sentido opuesto, y se hacen mucho mayor en el extremo final de la tubería, lo
que ocasiona una reducción en la longitud del material y, además, lo ensancha.

Antes de alcanzar el punto de máxima cedencia, se registra la mayor compresión que puede
soportar el material sin deformarse plásticamente “resistencia al colapso”. Por otra parte, existe
una relación importante entre el esfuerzo de compresión y los efectos derivados de dicha fuerza.
Tal es el caso de la resistencia al colapso, la cual aumenta mientras que la presión interna
disminuye.

Cortante o cizalladura

Considerando una tubería de producción o de revestimiento, un cuerpo elástico, homogéneo e

isótropo, sometidos a múltiples tensiones, podemos definir el esfuerzo cortante o de cizalla como
la fuerza mecánica que actúa en tangente al elemento. La sumatoria de dichas tensiones fluctúa
en función de la profundidad, lo que ocasiona la deformación entre las partes de la cañería hasta
el punto de quiebre y desplazamiento de estas.

Antes de alcanzar el punto de máxima cedencia, donde se origina el desplazamiento de ambas

partes del elemento en el mismo sentido de la fuerza normal a la cual están sometidas, la tubería
se opone a tal deformación a través de la resistencia al cizallamiento.

Torsión

Es una combinación de esfuerzos en dirección horizontal, compuesta por la compresión y la

tensión. Puede ocurrir de forma combinada y pueden darse de manera simultánea las
deformaciones por cizallamiento y flexión.

La deformación que se aprecia en las tuberías cuando se encuentran sometidas por esta carga
siguen el patrón de rotaciones que se distribuyen a lo largo del caño de forma asimétrica y
respondiendo a tensiones también tangenciales.

Flexión

Las tuberías, a excepción de las cañerías flexibles (coiled tubing), son de naturaleza rígida con un
grado de elasticidad que depende de la resistencia del acero con que fueron fabricadas. El
esfuerzo por flexión se aprecia como la deformación de un elemento alargado al aplicarle un
momento flector, que no es más que una distribución de esfuerzos de tensión perpendiculares a la
longitud del elemento tensionado. Asimismo, una pieza a la que se le aplica una flexión está
sometida a esfuerzos internos de tracción y compresión simultáneos.
Combinación de esfuerzos
Fatiga

Todas las tuberías están expuestas a la fatiga, sobre todo cuando son sometidas a ciclos repetidos
de esfuerzo y combinación de estos, situación que contribuye a la reducción de su vida útil.
Normalmente, en la industria petrolera, es común detallar los estragos de este esfuerzo en
tuberías con una baja aleación, a pesar de poseer una alta resistencia del acero. 

El término “fatiga” se refiere al esfuerzo dinámico y cíclico al cual está sometido un elemento y por
el cual tiende a generar roturas ante esfuerzos mucho menores que los estáticos. Un ejemplo
cotidiano de este esfuerzo ocurre cuando a un clip para juntar hojas se lo flexiona continuamente
en uno y otro sentido hasta romperlo. Esto sucede porque se genera en él un esfuerzo tal de
fatiga, que provoca, con el mínimo de esfuerzo, su quebradura; si quisiéramos romper el mismo
gancho tirando de él con un esfuerzo estático de tracción, nunca lograríamos hacerlo con nuestras
manos.

PDF N4 ‘’EFECTOS APLICADOS EN TUBERIAS’’

Efectos
El conjunto de esfuerzos, ya sea que actúen de manera individual o simultáneamente sobre las
tuberías, va a generar algún efecto. Los principales factores que influyen en un pozo son:

- El peso de los propios elementos.

- La flotabilidad de los elementos sumergidos en un fluido.
- Los cambios de temperatura.
- La exposición a compuestos.
- Las presiones ejercidas por los fluidos estáticos y dinámicos.

Cada uno de estos factores generara esfuerzos, de los cuales, intentaran generar algún tipo de
deformación.
Movilidad de tuberías
 Tubería fija: un casing que esta cementado o un tubing que está colocado con un packer
anclado.
 Tubería móvil: una tubería libre, puede ser un tubing que este colgando con un packer
móvil o la tubería de perforación, cuando no está en contacto con el fondo del pozo.

Cuando la tubería esta fija y se aplican algunos esfuerzos, esta no tiene la capacidad de
deformarse elásticamente, sino que absorbe todas las tensiones internamente hasta generar una
deformación plástica o una rotura, en el escenario critico de que los esfuerzos superen la
resistencia del material. En una tubería móvil, puede estar expuesta a una o varias cargas y
deformarse libremente y cambiar sus dimensiones originales; también puede sufrir una
deformación plástica o una rotura cuando sus límites de elasticidad son excedidos.

Efectos generados en tubería según el tipo de esfuerzo que actué

 Colapso: deformación que sufre una tubería cuando se reduce la sección o su diámetro
interno, se comprimen las paredes del elemento. Esto ocurre cuando la presión exterior
de la tubería es mayor que la interior. Las cañerías son diseñadas para soportar estos
efectos, ‘’resistencia al colapso’’. Existen dos formas en que puede ocurrir esta situación:

Presión ejercida por un fluido: cuando el espacio anular no está comunicado con la
tubería principal y tiene mayor presión que esta, se crean diferenciales de presión en
donde el fluido comprime la tubería.
Su comportamiento es constante en toda la extensión del elemento, debido a la
propiedad de los fluidos de transmitir presión en función de un incremento de
profundidad, por hidrostática. Existe un efecto secundario derivado de esta presión de
colapso, que se denomina “alargamiento”: al achicarse el diámetro de la cañería, se
genera una contracción de la sección; sin embargo, para lograr mantener el volumen
interno de la tubería, se genera una fuerza que la estira y deforma. Esto puede ocurrir
cuando la cañería queda frente a una formación “sobrepresionada”. Si no queda bien
cementada, se puede producir el colapso de la cañería y, en consecuencia, la pérdida de
parte de la sección del pozo entubado.
 Presión ejercida por un sólido: la cañería queda fija en el fondo del pozo, teniendo
contacto con la formación o con una capa de cemento. Las diferentes capas de la zona de
interés que van a ser producidas están sujetas a movimientos, desmoronamientos y
condiciones que ejercen presión sobre el cemento y la tubería. Este efecto deriva en otro,
en el esfuerzo por cizallamiento, el cual posee la particularidad de ser zonal o puntual, por
lo que el punto de corte o cizalla se genera en una superficie muy pequeña. Asimismo, las
deformaciones por estos esfuerzos se pueden apreciar cuando se aplica una mínima
fuerza sobre un plano muy pequeño y eso causa un colapso en la tubería.

 Estallido ‘’baloneo’’: es contrario al efecto de colapso. Se origina cuando la presión

interior de la tuberia es mayor que la presión exterior, el caño tiende a ensancharse en
forma de esfera. Las cañerías son diseñadas para soportar estos efectos ‘’resistencia al
estallido’’ y comprende el máximo esfuerzo de presión interior que la tubería puede
 resistir sin deformarse permanentemente ‘’burst’’. Como resultado del baloneo, la tubería
sufre un acortamiento de su longitud.

Puede ser apreciado en la etapa de estimulación por fractura hidráulica o en el proceso de

cementación forzada, cuando es introducido el cemento en el anular y se propicia un
cambio drástico en el sistema de presiones establecido en la terminacion o reparación de
pozo, debido a que ayuda a aumentar su resistencia al estallido es, el cemento, el cual se
encuentra entre la tubería y la formación.

 Triaxial: cuando se quiere determinar el efecto por tensiones o compresiones en una

tubería tanto de revestimiento como de producción, se realiza considerando los tres
planos cartesianos ‘’esfuerzo triaxial’’. Se relaciona un esfuerzo equivalente con un
esfuerzo mínimo de resistencia de la tubería, se involucran presión y temperatura.
Efectos generados en tubería por longitud del aparejo de producción

El fenómeno ballooning produce dos efectos en la tubería: la contrae y la alarga;

cualquiera va a manifestarse dependiendo de las condiciones de presión y temperatura
imperantes en ese momento. Podría decirse también que es una combinación entre los
efectos de colapso y estallido.
El propio peso de las tuberías es el mayor esfuerzo de tensión que estas deben soportar y
genera los mayores alargamientos. La tubería que está en lo más profundo del pozo solo
debe sostener su propio peso, pero la que se encuentra en la superficie debe ser capaz de
resistir el peso de todas las demás. 
El aumento de temperatura dilata los metales, y esto genera un aumento tanto en su
longitud como en sus diámetros. La tierra tiene una taza de incremento de temperatura
que aumenta con la profundidad. Un valor promedio es de 30 °C/km. Por eso, en un pozo
de 6000 m de profundidad se pueden esperar temperaturas de 200 °C.
 Pistón: relacionados con la ley de Hooke, debido a que esta enuncia que toda fuerza
aplicada sobre un cuerpo ocasionará un cambio de longitud sobre este de forma
proporcional. Esta condición mecánica puede ocurrir bajo varios escenarios operacionales;
por ejemplo, en donde se encuentra un packer (empacadura) que no está anclado y la
presión del espacio anular es mayor que la de la tubería, la diferencia de presión empuja al
packer hacia abajo y genera un alargamiento del elemento. Puede ocurrir también cuando
exista un coeficiente de flotación tal, que genere un empuje del fluido sobre el elemento
que esté sumergido en él. En el caso de las tuberías, el empuje de flotación que estas
reciben desde la base genera una gran fuerza de compresión que acorta la tubería. Hay un
punto intermedio en el que existe un equilibrio sin tensiones.
El peso también puede generar un acortamiento, debido a que, si la tubería
está apoyada en el fondo del pozo o en un packer, lo que soporta todo su
peso y toda la tensión de compresión es el tramo que se encuentra en la
posición más profunda, lo cual genera un acortamiento de la longitud de la
cañería. Una disminución de la temperatura genera una contracción en los
metales y, por lo tanto, hace que la tubería disminuya su longitud. Esto puede ocurrir
debido a inyecciones de fluidos desde la superficie hacia el pozo que se encuentran a
temperatura ambiente.

 Buckling (pandeo): efecto que sufre un elemento cuando está sometido a compresión en
su eje longitudinal y la relación de longitud con el ancho y el espesor es muy grande. Al
fenómeno antes descrito se lo conoce como “pandeo sinusoidal” y es considerado un
esfuerzo triaxial en donde el punto cero, es llamado “punto neutro”, y es a partir de él que
se origina el pandeo.
En el caso de las tuberías, esto ocurre porque el largo, de aproximadamente 10 m, es
mucho mayor que el diámetro, que oscila entre 0,06 y 0,2 m. Esta relación se conoce como
 “esbeltez”, y lo que sucede cuando se somete una pieza a compresión en estas
condiciones es que esta tiende a flexionarse en su longitud. Es inusual que un casing sufra
este tipo de deformación, puesto que la propia formación ayuda a sostenerlo y, por otra
parte, la esbeltez de estas tuberías no es tan grande. De forma totalmente adversa, un
tubing utilizado en el aparejo de producción es el que mayor probabilidad tiene de sufrir
pandeo. Por otra parte, tenemos el pandeo helicoidal, el cual es una variable del efecto
anterior, y ocurre por un incremento de la condición mecánica anteriormente descrita
sobre el aparejo de producción, por lo que la tubería falla hasta ser deformada hasta tener
la forma de una hélice.

El pandeo ocurrirá solo en el caso de que los extremos de la tubería estén fijos, es decir,
que no tengan movilidad y, por lo tanto, no puedan liberar las tensiones mecánicas de
compresión a las cuales está sometida la tubería.

 Temperatura: tiene un doble efecto en el acero: por un lado, modifica el tamaño de la

pieza debido a la dilatación o contracción que esta sufre a nivel molecular y, por otro,
cambia su resistencia mecánica, haciéndolo más frágil a bajas temperaturas y más dúctil a
altas temperaturas. Las contracciones o elongaciones en el aparejo de producción por
acción de la temperatura son comúnmente apreciadas cuando es inyectado fluido a
temperatura ambiente o cuando este supera la temperatura en las condiciones de flujo
del subsuelo.
El efecto de la temperatura produce un cambio de longitud de la sarta de producción. Esta
se contrae cuando existe inyección de fluidos a temperatura de superficie, en el caso de
calentamiento del aparejo de producción, ya sea por las condiciones de producción o por
la inyección de fluidos calientes, se genera una elongación. 
 Efectos especiales generados en tuberías

Deformación torsional

Existen dos situaciones en las que las tuberías sufren esta deformación:

- Cuando se enroscan tubo con tubo o con una cupla de por medio.
- Cuando se está perforando el pozo.

Degradación

Disminución de las propiedades mecánicas del material debido a su alteración a causa de:

- Corrosión: el contacto de acero con distintos materiales puede generar desgaste químico
y esto afecta directamente la disminución de propiedades mecánicas. Se genera por la
presencia de gases disueltos (oxígeno (O2), dióxido de carbono (CO2), ácido sulfhídrico
(H2S)), sales disueltas y ácidos. La velocidad con la que sucederá la corrosión también
depende del pH, de la temperatura y de la velocidad del flujo. Durante la corrosión, se
pueden producir poros en el material, pérdida de espesor de la tubería o solo pérdida de
sus propiedades mecánicas, sin que a simple vista se observe un cambio en esta.
- Erosión: el movimiento constante de un fluido por una superficie sólida genera la erosión
de esta. A mayor velocidad de flujo, mayor es el desgaste sufrido. Esto ocasiona una
disminución en el espesor de la tubería y, por lo tanto, reduce sus propiedades de
resistencia mecánica.

Nota: la erosión se acelera cuando están asociadas partículas finas tamaño arena, las
cuales se pueden producir junto con los fluidos.
 - Flexiones: Sobre todo en aquellos pozos desviados u horizontales, las tuberías pueden
sufrir deformaciones plásticas al ser colocadas; particularmente en el radio de curvatura
interno, se originan pérdidas de las propiedades mecánicas originales. La tubería que sufre
enormemente este desgaste es el coiled tubing: este reel de miles de metros de longitud
se enrolla y desenrolla, y esto genera flexiones constantes en la tubería, desgaste y mayor
probabilidad de rotura. En este caso, también se relaciona con la fatiga del material.

TERMINACION Y REPARACION DE POZOS

MODULO 2
PDF N1 ‘’DISEÑO DE LA TERMINACION DE POZOS’’
Una vez finalizada la perforación y cementado el ultimo revestimiento, comienza la etapa de
terminacion. Su objetivo central es obtener el mayor volumen de hidrocarburos al menor costo
posible. Uno de los pasos fundamentales para alcanzar dicho objetivo es planificar todas las
actividades que van a desarrollarse (programa operativo, análisis de información, determinación
de recursos y pruebas puntuales).

Un programa operativo incompleto terminara por reducir significativamente la vida útil del pozo al
generar eventos operacionales inesperados y ocasionara inclusive daños colaterales como la
contaminación ambiental.

Diseño de la terminacion de pozos

Planeación

La productividad de un pozo y su exitosa puesta en marcha son garantizadas a partir de la

eficiencia de los trabajos realizados hasta el momento (perforación, cementación y terminacion
del proyecto).

Hay que tomar en cuenta factores condiciones mecánicas tanto del pozo como del yacimiento
(desde que se inician las operaciones hasta el transporte y almacenamiento final de hidrocarburo),
como por ej tasa de producción estimada, acumulaciones de cada zona perforada, mecanismos de
producción imperantes en los yacimientos para terminar, el control de pozos y arenamiento, la
inversión necesaria para completar el proyecto, métodos de producción artificial, recuperaciones
terciarias y futuras reparaciones o reacondicionamientos.

Programa operativo

Es un documento que funciona como guía de todas las actividades que se van a llevar a cabo en la
fase de terminacion del pozo. Allí se deben encontrar detallados los datos de perforación y
tubería, como profundidades y tipos de disparos, tratamientos que se realizaran en cada intervalo
(limpiezas, estimulaciones, fracturas) también se deben contemplar tiempo y recursos (costos,
materiales), la configuración y tipo de equipo, consideraciones con respecto a la seguridad,
presiones, caudales, velocidades mínimas y máximas.

Iniciar de forma correcta un proyecto genera problemas operacionales que dificultan los trabajos,
cese de actividades y el abandono temporal del activo.

Esta guía permitirá tanto al Company man- responsable operativo por parte de la empresa
operadora- como al ingeniero y supervisor, responsable por parte de la compañía del servicio-,
ejecutar la completacion de acuerdo con el plan establecido. Cuanto más detallado sea y mejores
planes de contingencia contenga, mayor será la garantía de que exista una menor cantidad de
eventos. Cualquier cambio que se precise realizar en este programa debe ser autorizado tanto por
la compañía que solicita el servicio como por la que lo ejecuta.

Análisis de información

Para poder planificar e implementar un diseño óptimo de terminacion de un pozo se debe analizar
la mayor cantidad de información consistente posible, bien sea de pozos vecinos o del pozo
intervenido. Es muy importante asegurar que la información sea confiable, veraz, actualizada.

El desarrollo de la planeación a partir del análisis de información debe comprender desde

muestras de cutting y núcleos hasta pruebas PVT y registros geofísicos (uno de los aspectos más
importantes durante la terminacion de un pozo es el seguimiento geológico que se realiza in situ).
Así mismo, su correcto y efectivo análisis depender de la adecuada descripción de las muestras de
núcleo y correlaciones que provienen de la toma de muestras y de las pruebas de formación.

Muestras de cortes y núcleos

Durante la perforación, el lodo arrastra a la superficie los cortes que va realizando el trepano.
Estos elementos solidos son separados del lodo y se guardan e registros para tener información de
la litología atravesada. Estos cortes tienen tamaños pequeños y algunos ensayos no se pueden
realizar con ellos; para eso, se llevan a cabo las extracciones de núcleos. Estas se hacen con
herramientas especiales y se realizan solo en aquellas zonas de interés con potencial de contener
hidrocarburos recuperables. Con estos núcleos, se puede obtener información más precisa
(porosidad, permeabilidad de la roca, saturaciones de fluidos, tipo de roca).

Gasificación y perdidas de circulación

Cuando se perfora una zona con hidrocarburos es común que este aporte gas al lodo de
perforación, específicamente, si la presión de la formación supera la hidrostática de la columna de
lodo. En estos casos, a nivel de superficie, se obtiene una mezcla de lodo y gas que debe ser
separada para poder reutilizar el lodo y quemar el gas (si el volumen es importante). Estos eventos
permiten saber las profundidades a las cuales se tiene hidrocarburos y la presión de reservorios
aproximadas.
Otros eventos que otorgan información para la terminacion de pozo son las pérdidas de
circulación. Esto ocurre cuando en superficie se obtiene un menor volumen de lodo que el
inyectado, o directamente no existe retorno en superficie de este (se puede determinar un valor
aproximado de los gradientes de fractura, también conocer la zona de baja presión de poro o
existencia de fracturas naturales en la formación). ¿es posible perforar un pozo sin que se
encuentren presentes las gasificaciones y las pérdidas de circulación?, generalmente no

Correlaciones
Se obtienen a través de pozos aledaños a la zona intervenida. De acuerdo con los datos
suministrados en esos pozos y los diseños de terminacion que se realizaron en ellos, es posible
evaluar si aalgúncambio puede generar un mejor rendimiento o si es preferible hacer la
terminacion similar a esos casos espejos. Esto ocurre en campos de explotación masiva, en los
cuales, para ahorrar costos se tiende a estandarizar las terminaciones y se realizan casi de igual
forma que en todos los pozos del campo.

También son utilizadas con información tomada del pozo intervenido, cotejando, por ejemplo, los
perfiles petrofísicos que determinan profundidad y saturación de fluidos con el análisis de núcleo
recién extraído del canal, lo que permite garantizar la capacidad de producción de hidrocarburos
del horizonte prospectivo.

Es primordial saber evaluar la información haciendo usos de programas y tecnologías específicas,

saber medir su impacto en el rendimiento, comprender la lógica y el mecanismo de acción, auditar
los puntos negativos y proponer alternativas de mejora con lenguaje técnico.

Luego de seleccionar, decidir y justificar racional y formalmente el programa operativo a aplicar,

debemos comunicarle a nuestro equipo o empresa los beneficios y administración de esta.

Las habilidades estratégicas son el conjunto de conocimientos, aptitudes y actitudes necesarias

para liderar y conducir proyectos de esta índole.

Pruebas durante la perforación

Una de las características más valiosas de la perforación es que se tiene el pozo sin entubar, por lo
que la información recopilada es directamente obtenida de las áreas de interés. Durante la
perforación, se puede interrumpir el trabajo para hacer una serie de pruebas (para mitigar toda la
incertidumbre del proceso).

 Prueba de integridad (FIT o LOT): consiste en cerrar el pozo con la herramienta cerca del
fondo y aumentar la presión de la columna de lodo con las bombas de superficie sin
obtener el retorno del lodo, y determinar a partir de que presión comienza a tener
admisión el pozo y cuál es el gradiente de fractura. Esto se hace, en general, luego de rotar
zapato y perforar 3m de nueva formación.

 Prueba de formación: consiste en aislar una zona de interés y permitir que esta fluya a la
superficie. De esta forma, se evalúa el tipo de fluidos obtenidos e superficie y la relación
de caudal-presión. Esto se hace con el arreglo de perforación, pero bajando un packer
para aislar la zona que se quiere probar.
Una mala praxis operacional, mas allá de afectar las etapas subsiguientes, podrían terminar en un
abandono parcial o inclusive total, del activo.

PDF N2 ‘’REGISTROS DE POZOS’’

Introducción
Los registros de pozos (eléctricos, nucleares, acústicos) representan una de las herramientas mas
útiles en la obtención de información petrofísica y en parámetros como porosidad, permeabilidad,
saturación y espesores netos de hidrocarburo.

La ausencia de estas operaciones aunado a una errónea interpretación de las señales terminaría
por reducir la vida útil del pozo al aumentar el grado de incertidumbre y le agregaría un nivel de
complejidad extra a los trabajos en marcha, lo que trae como consecuencia aumentos en los
costos.

Diseño de la terminación de pozos

Planeación

Registros de pozos

El proceso de extracción de hidrocarburos no puede concebirse sin la corrida de registros

eléctricos a cable o de LWD. El perfilaje es capaz de recopilar, de forma precisa, información de las
condiciones petrofísicas y geomecanicas del reservorio.

Se debe tomar en cuenta la velocidad del perfilaje, la cual está sujeta a los parámetros que se
requieran obtener, al tipo de sonda utilizada en el proceso y a la profundidad de las lecturas. Los
registros se dividen entre los que se realizan a pozo abierto y los que se realizan a pozo entubado.

Registros de pozo abierto

 Potencial espontaneo o spontaneous potential (SP):

Mide el potencial eléctrico en Mv, generado a lo largo del pozo tomando como referencia
un punto fijo en la superficie. Este valor varía dependiendo de la conductividad del fluido
que atraviesa la herramienta a medida que profundiza. Como el pozo está lleno de un
único lodo de perforación, si no existiese comunicación con las formaciones, el potencial
espontaneo se mantendría constante. Y dependiendo de la permeabilidad de cada zona,
se generarán variaciones del SP.
Las áreas más permeables (arenas) generan mayor deflexión, mientras que esta se
mantiene constante en zonas poco permeables (arcillas o lutitas, llamadas shales). La
deflexión va a variar en sentido positivo o negativo dependiendo de si se utiliza un lodo
salino o agua dulce y no podrá realizarse en caso de utilizar un lodo a base de aceite
 debido a que este no es conductivo. Además, permite correlacionar capas, determinar la
resistividad del agua de formación y una estimación aproximada del contenido de arcillas.

 Rayos gamma o gamma rey (GR):

La emisión de rayos gamma es algo presente en los elementos radiactivos de la naturaleza.
Se expresa en unidades GAPI, en una escala de interpretación de 0 y 150.
Los elementos que generalmente se encuentran en los pozos de petróleo y son captados
por la herramienta de rayos gamma son el potasio, el uranio y el torio. Las formaciones
que tienen mayor concentración de estos compuestos radiactivos son las arcillas, mientras
que en las arenas limpias son muy bajos. Los rays gamma nos permiten tener una
referencia de los límites de capas y volumen de arcillas, controlar la profundidad del
punzado y constatar la integridad del proceso de perforación en pozos entubados.
En la actualidad se emplean contadores de centello para la medición.

 Porosidad:
Por más que parezcan un elemento macizo sin espacios libres, a nivel microscópico se
puede observar que las rocas revisten un cierto nivel de porosidad. Existen tres métodos
para calcula esta porosidad a través de registros petrofísicos. Para que el cálculo sea lo
más exacto posible, es necesario saber el tipo de roca y el fluido presente en ella.

Registro neutrónico (CNL): Se disparan neutrones a gran velocidad a la formación. Estos

neutrones se frenan por la presencia de átomos de hidrogeno en el hidrocarburo o por el
agua que se aloja en la porosidad de la roca. Los neutrones que pierden su energía son
capturados por la herramienta y esto permite obtener una medida de la porosidad de la
roca.

Registro de densidad (FDC): Se emite un rayo gamma con una fuente radioactiva a la
formación. Cuanto más densa sea la roca, menos rayos gamma lograran pasar a través de
ella. Conociendo la litología de la roca y la densidad obtenida. Se pueden calcular el
porcentaje de porosidad presente en ella.

Registro sónico (BHC): Con la herramienta se generan ondas sonoras que son registradas
por un transmisor. Dependiendo del tipo de onda y la velocidad de esta, se puede
determinar la porosidad de la formación.

Es importante acotar que ninguno de estos métodos mide directamente la porosidad, sino
que, de manera indirecta y con información adicional, se puede hacer un cálculo
estimativo de dicho valor. Estos tres registros deben evaluarse en simultaneo para evitar
errores de interpretación.

 Diámetro del pozo:

 Calibración- Caliper (CALI): Mediante el uso de brazos articulados, esta herramienta
permite ir midiendo el radio real del pozo. Cuantos más brazos se utilicen, más precisa es
la medida, debido a que los pozos no tienen un radio único. Con esta medida se puede
calcular con exactitud el volumen de cemento que se deberá utilizar y el diámetro mínimo
del pozo para asegurar que es posible colocar el casing adecuado.

 Resistividad:

Al inducir una corriente eléctrica en la formación, se puede medir su resistencia y esto

permite saber qué tipo de fluido hay en los poros de la roca. El agua de formación tiene
muy baja resistividad, mientras que el hidrocarburo tiene alta resistencia eléctrica.
Generalmente se mide en tres distancias de radio diferentes a través de un registro
individual para cada una de ellas, ya que es común que el lodo de perforación invada las
zonas más cercanas del pozo y, por lo tanto, la resistividad obtenida en el radio de menor
medida es la del lodo de perforación. Al analizar la resistividad de los tres puntos de radio
medidos, también obtenemos una idea de la permeabilidad de la formación.

Registros de pozo entubado

 PLT (production logging tool): el flujo o caudal de producción de un pozo puede ser
calculado en la superficie con un caudalimetro. Incluso es posible determinar con
exactitud las diferentes fases de los fluidos que se producen (agua, gas, petróleo). Pero
cuando en un pozo se tiene más de una zona que aporta fluidos y se quiere saber qué
caudal aporta cada una de ellas, se puede hacer un registro de molinete, que consiste en
una herramienta con una hélice, la cual gira proporcionalmente al caudal del fluido que
pasa por la tubería.

 CBL (cement bond log): evalúa la calidad e integridad de la adherencia del cemento, tanto
al revestidor como a la formación, una vez finalizada la etapa de cementación. Esto se
 logra a través de un registro sónico que mide, por un lado, el tiempo que tarda la onda en
viajar entre el emisor y el receptor de la herramienta a través del fluido, cañería, cemento
y formación y, por el otro, mide la amplitud del primer arribo (atenuación). Con esto se
genera un mapa de cemento, en el que se ubican el tope, las zonas de buen cemento y la
tubería libre. Cuanto menor es esta amplitud (mayor atenuación) mejor es la calidad de la
cementación.

El registro de densidad variable (VDL): se corre como un complemento al CBL debido a que
representa el tren de ondas completo.

 Registros de presión: Tomar la medida de la presión de una formación y la variación de

esta en el tiempo, luego de aplicar algún estimulo, permite obtener parámetros como la
permeabilidad, porosidad, daño. Para que esta medición sea lo más exacta posible existen
herramientas a sensores en la profundidad deseada.

PDF N3 ‘’CEMENTACION DE TUBERIAS’’

Introducción
De esta correcta cementación depende que las formaciones de hidrocarburos queden aisladas
hidráulicamente y se garantice una longeva vida productiva del pozo, sin necesidad de
reacondicionamientos o eventos de seguridad.

Variables como precisión y secuencia son necesarias y trascendentales para lograr éxito. Están
relacionadas con la capacidad, sumada a las distinciones y recursos de la compañía. Garantizaran
que este quede completamente aislado de las formaciones superficiales y capas freáticas, primer
gran paso para cumplir con los regimientos medioambientales.

Cementación
Bien sea primaria o secundaria, tiene como objetivo fundamental garantizar el aislamiento de
zonas y, darle integridad y estabilidad necesarias al pozo para la siguiente etapa de producción.
Para que esto ocurra, se deben cumplir los protocolos de seguridad del proyecto teniéndose en
cuenta el sistema de presiones involucrado, tanto el de la columna hidrostática como el de las
presiones dinámicas de todo el conjunto.

El proceso de cementación, la composición de la lechada, la cantidad de etapas, el tiempo de

fraguado y la velocidad de bombeo dependerán del tipo de revestidor con el que el pozo se
encuentre entubado hasta ese momento. Cuando las operaciones son en tierra firme, on shore, se
utiliza un equipo especializado.
Accesorios de revestimiento

 Zapata

Es el elemento que se coloca en el extremo final de la tubería. Sirve de guía durante el proceso en
que se baja el casing dentro del pozo. Ayuda, además, a que la cañería fluya sin obstrucciones
hasta aterrizar en el fondo del pozo.

Zapato flotador: cuando la zapata tiene una válvula de retención, se la denomina zapato flotador.
Una válvula de retención, o check valve, consiste en un dispositivo que permite que el flujo circule
en una dirección, pero no en sentido contrario. Esto se logra con un sistema tipo bola o aguja, y se
cierra y se abre con el propio flujo.

 Collar
 Es el elemento que se coloca en un único tramo o en los dos tramos de cañería por encima
de la zapata. Consiste en una válvula de retención, cubierta por una estructura de acero y
hormigón de alta resistencia para evitar el desgaste por la erosión producto de la
circulación a altas presiones del fluido desplazado. Además, es un accesorio que soporta
una exposición a elevadas temperaturas, de más de 300 °F, durante un extendido período
de tiempo.

 Centralizador

Pieza que se apoya contra las paredes del pozo y permite que el casing esté lo más
centrado posible. Esto permite que la tubería no quede apoyada sobre las paredes del
pozo y, por lo mismo, con poco espesor de cemento en ese lado, debido a que el volumen
de cemento en los anulares de la columna debe ser uniforme para garantizar la
inmovilidad de la tubería de revestimiento y, a su vez, la estabilidad y la integridad del
pozo. Estos elementos son muy importantes en los pozos horizontales, ya que, por el
propio peso del caño, este tiende a acostarse en la base del tramo perforado.
 Centralizadores, collares y zapatas representan la clave para el ensamble y la estabilidad
de todo el conjunto.
Este elemento se monitorea y controla durante el llenado y circulación de la tubería de
revestimiento. Esto garantiza que se forme un anillo de cemento uniforme y sin fugas.

Materiales para la preparación de la lechada

 Cemento:
Para realizar una cementación, la materia prima es el cemento Portland. Existe una
clasificación API de los cementos que va de la A a la H. La diferencia existente entre ellos
depende de en qué tipo de pozo se van a utilizar, teniendo en cuenta profundidad,
temperatura y presión.

 Agua:
El cemento es mezclado con agua en proporciones tales que se obtenga una fluidez
suficiente para ser bombeado, a través de la cañería, a los caudales y presiones estimados.
A la mezcla de agua con cemento se la conoce como lechada.

 Aditivos: según la finalidad que persiguen.

Modificador tiempo de fraguado: la mezcla lechada se bombea en estado líquido y, luego

de un período de tiempo, fragua y se solidifica.
Hay casos en que se debe aumentar el tiempo de fraguado —sobre todo, cuando son
cementaciones muy largas con muchas horas de bombeo, o bien bombeos a muy bajo
caudal, que evitan que el cemento se solidifique- retardantes.
Hay casos en los que es necesario acelerar el tiempo de fraguado para evitar lapsos
prolongados de espera. Estos aditivos se conocen como aceleradores y ejemplos de ellos
son el cloruro de sodio y calcio, el yeso y el agua de mar.

Modificador de densidad: una mezcla de cemento con agua típica suele tener una
densidad alrededor de 16.7 lb/gal, lo que equivale a una gravedad específica de alrededor
de 2 (relación de la densidad de un compuesto con la del agua: 8.34 lb/gal
Aumento de densidad: hematita, sal y barita.
Disminución de densidad: bentonita y nitrógeno.

Reductores de fricción: son aditivos que modifican la reología del fluido y permiten tener
menos fricciones mientras se bombea la mezcla lechada y, por lo tanto, se obtienen
menores presiones de trabajo. 

Control de pérdida de circulación: se trata de aditivos agregados en baches de forma

previa a la cementación para reducir la cantidad de fluido que se filtra en la formación.

Control de filtrado: se trata de aditivos agregados que previenen la pérdida de líquido de

la mezcla lechada en formaciones porosas y permeables.

Tapones de cementación

Son tapones de caucho que funcionan como una separación mecánica entre la mezcla
lechada y los fluidos que se bombean por delante y por detrás de la lechada de cemento.
El que se bombea primero se llama tapón inferior y divide el bache de limpieza de la
mezcla lechada de cementación. Este tapón se rompe y le permite al cemento seguir
bombeando cuando este llega al collar o zapato flotador. El segundo tapón, o superior,
separa la mezcla lechada del fluido de desplazamiento. Este tapón, a diferencia del
anterior, no se rompe y cuando se asienta se genera un aumento de presión, cuyo signo
evidencia la finalización de la cementación.
Para poder lograr la ejecución correcta de la maniobra, debe existir una supervisión
constante de la instalación de la cabeza de cementación y de los tapones de cemento.

Consideraciones de diseño

Análisis y ensayos

Antes de iniciar la etapa de cementación en pozo, se debe hacer varios controles y

monitoreo.

Primero, se deben realizar ensayos de los lotes de cemento que se van a utilizar y
establecer que estos estén dentro de los valores estándares correctos. Una vez
chequeados, se deben hacer mezclas de lechadas con el agua que se utilizará y con los
aditivos, para evaluar nuevamente que los parámetros como la densidad, el tiempo de
fraguado, la reologia, la resistencia a la compresión, la pérdida de fluidos, entre otros,
estén dentro de los valores correctos, según los procedimientos establecidos por las
normas API. En simultáneo, el agua debe tener un control para establecer que los valores
de pH, dureza, cloruros, entre otros, también estén dentro de los parámetros correctos.

Cálculos y volúmenes

Para realizar una correcta cementación, se debe desarrollar el diseño del bache de
limpieza y de la mezcla lechada, de los caudales y los cálculos de volúmenes.
  Bache de limpieza: Es un volumen de líquido que se bombea para asegurar que el lodo no
esté en contacto con la mezcla lechada de cemento y no corra riesgo de alterar las
propiedades de éste.
 Mezcla lechada: Además de definir las propiedades de esta, es muy importante también
definir el volumen correcto para que se cemente todo lo que sea necesario y que no
quede cemento dentro de la cañería. Para este cálculo, se utiliza el espacio anular
resultante entre el tamaño del pozo determinado por el perfil de caliper y el diámetro
exterior del casing.

Ejecucion

La ejecución de una cementación es el proceso que ocurre en el pozo. Esta instancia incluye el
montaje, el bombeo y el desmontaje de los equipos.

Equipos

 Almacenaje de cemento: dependiendo del tamaño de la cementación, se pueden utilizar

silos transportables o camiones diseñados especialmente para esta tarea. Hay
cementaciones que usan cientos de toneladas de cemento.

 Almacenaje de agua: dependiendo del volumen de la cementación, se pueden utilizar

camiones cisternas o tanques de almacenamiento.

 Mezclador: es el equipo encargado de dosificar correctamente la cantidad de agua,

cemento y aditivos para lograr la mezcla lechada deseada.

 Bombeador: es el equipo que tiene una bomba de desplazamiento positivo que permite
darle al fluido el caudal y la presión necesarios para ejecutar el trabajo.

 Cabeza de cemento: es una pieza de hierro que vincula el pozo con los equipos antes
mencionados a través de una cañería de superficie. En esta cabeza también se colocan los
tapones para ser lanzados cuando corresponda.
Secuencia operativa
 Efectuar junta de seguridad con el personal involucrado.
 Chequear cabeza de cementación e instalar tapones.
 Bombear los baches de lavado y espaciado y tapón limpiador.
 Descargar presión y constatar equipo de flotación.
 Soltar tapón de desplazamiento y desplazar lechada.
 Mezclar y bombear lechada.
 Colocar anillo de cemento superficial.
 Espera el tiempo de fraguado considerado de acuerdo con el diseño.
 Fin de la etapa de cementación.

Evaluación
Una vez ejecutada la cementación, existen varios métodos para verificar si fue exitosa.

 Volumen desplazado:
El primer valor obtenido es el volumen de desplazamiento, que debería ser el valor
calculado durante el diseño. Si este es menor, hay un volumen de cemento que quedó
dentro de la tubería y, por lo tanto, la altura en el espacio anular va a ser menos que la
deseada. Por el contrario, si el volumen de desplazamiento es mayor que el calculado,
existe la posibilidad de una falla en el tapón o en el momento en que fue lanzado, y es
posible que se sobredesplace el cemento.

 Prueba de presión:
Se determina si esta se mantiene constante o hay perdidas.

 CBL:
Este es un perfil sónico que muestra la altura a la que llego el cemento y la calidad y
adherencia de este a las paredes del casing.

En toda operación de cementación, las consideraciones de diseño son el pilar del éxito.

PDF N4 ‘’FLUIDOS DE TERMINACION’’

Los fluidos de terminación no solo son utilizados en el campo para garantizar un equilibrio
de la columna hidrostática, sino que también son los responsables de minimizar o reparar
el daño a la formación, ocasionado en procesos anteriores.
 Daños a la formación

Efecto o impacto generado en la formación que reduce la capacidad productiva del pozo
en comparación con sus condiciones originales.
‘’cualquier factor que afecte a la formación reduciendo o impidiendo la producción de
hidrocarburos de un pozo’’.
Este daño es producido por el propio acto de la perforación del pozo y los tipos de fluidos
utilizados juegan un papel primordial en su generación o reducción.

Tipos de daños:

 Sólidos de lodo de perforación.

 Sólidos de fluidos de cementación.
 Migración e hidratación de arcillas.
 Cristalización de compuestos inorgánicos.
 Precipitación de hierro.
 Depósitos orgánicos (asfaltenos y parafinas).
 Emulsiones.

Es necesario que el fluido de terminación sea lo bastante versátil para alcanzar el objetivo
para el cual fue formulado. Existen dos variantes de estos sistemas: los formulados sin
sólidos en suspensión y los optimizados por solidos agregados.

Fluidos de terminación

Un diseño y formulación de estos sistemas, acorde con las condiciones del yacimiento con
el cual entrarán en contacto, es de vital importancia para obtener una alta productividad
en el pozo intervenido. Asimismo, se deben considerar otros factores como la densidad, el
punto de cristalización, la compatibilidad de la salmuera con los fluidos del reservorio, la
corrosión y el efecto de la temperatura en la degradación de la salmuera. Con esto se
alcanzaría el objetivo principal de proteger la formación productora y minimizar el daño
asociado a ella.

Fluidos libres de solidos

- Salmueras:

Utilizadas con mayor frecuencia. Se trata de fluidos salinos a base de agua.

Están compuestas por sales disueltas que permiten variar la densidad del fluido sin que
existan sólidos en suspensión, como si ocurre, en cambio, en un lodo de perforación.
Las salmueras más comunes están basadas en bromuros y cloruros (sodio y calcio).
Cuando estas soluciones están compuestas solo por sodio, potasio o cesio, se denominan
 soluciones monovalentes. Cuando contienen calcio o zinc, se conocen como soluciones
bivalentes.

Variable de la tabla Gravedad específica (gr/cc)

Agua dulce filtrada 1.00

Cloruro de potasio 1.16

Cloruro de sodio 1.19

Cloruro de calcio 1.39

Bromuro de sodio 1.52

Bromuro de calcio 1.70

Cloruro de calcio/bromuro de calcio 1.81

Bromuro de calcio/bromuro de zinc 2.42

Bromuro de zinc 2.50

Propiedades de las salmueras

 Densidad: Una de las propiedades más importantes. Esta es la que nos va a permitir tener
el control del pozo gracias a la presión hidrostática. La densidad no es un valor fijo del
fluido, sino que varía según condiciones de presión y temperatura. Por ese motivo, es
necesario tener tablas con la variación de la densidad del fluido según presión versus
temperatura.

 Punto de cristalización: Las salmueras son fluidos libres de sólidos debido a que las sales
utilizadas se disuelven completamente en el agua. Sin embargo, existe el punto de
saturación, que depende de la temperatura y densidad de la salmuera. Superado este
punto, comienza a desarrollarse la cristalización y precipitación de sólidos y pasamos a
tener un fluido con contenido de sólidos capaz de generar daño en la formación.

 Corrosión: La densidad y composición química del fluido de terminación juegan un papel

fundamental en la tasa de corrosividad generada y, por ende, en el desempeño de esta
solución como agente de limpieza y control del pozo. Por esta razón, es indispensable que
se conozcan el tipo y la concentración de las sales que integran la salmuera y si esta es
bivalente o monovalente.

Conociendo esta información, se podrán adicionar al fluido inhibidores de corrosión que

mantendrán inertes los cloruros y bromuros de calcio y zinc, los cuales son considerados
elementos que, bajo ciertas condiciones de presión y temperatura, pueden llegar a ser
altamente corrosivos.
Hay tres elementos principales que causan corrosión en las cañerías: O2, CO2 y H2S. Estos
elementos, al ser solubles en agua, pueden presentarse en la salmuera:
 Oxígeno: genera oxidación en los metales.
 Dióxido de carbono: con el agua, forma un ácido que corroe el metal. 
 Ácido sulfhídrico: junto con el agua, genera un ácido que corroe el metal y reduce
el espesor de las paredes.

Desplazamiento de fluido de control

Para lograr tener la salmuera deseada en todo el pozo, se realiza el procedimiento de

desplazamiento del fluido de control. Se retira y recupera en superficie todo el lodo de
perforación y se deja el pozo con el fluido limpio. Estos sistemas se denominan
espaciadores y son diseñados para remover eficientemente un fluido por otro,
separándolos indistintamente de su composición química, es decir, desplazamiento de
lodo con salmuera, salmuera con lodo, lodo con lodo o salmuera con salmuera. Existen
dos formas de bombear la salmuera y realizar el desplazamiento.

Circulación inversa: consiste en bombear el fluido limpio por la anular y recuperar el lodo
de perforación por vía directa. Es el más efectivo, ya que permite caudales más altos y
mejor limpieza en tiempos operativos menores.

Circulación directa: consiste en bombear la salmuera por la cañería de perforación o

terminación y recuperar el lodo por el espacio anular. Se realiza cuando se tiene duda de si
la cementación va a soportar los diferenciales de presión generados al realizar una
circulación inversa.

Espaciadores y lavadores químicos: es una práctica común agregar un espaciador o bache

de limpieza entre el lodo y la salmuera. Esto permite mejorar la limpieza y evita
incompatibilidades entre fluidos.

Fluido empacante: se bombean para que se alojen en el espacio anular, entre la tubería
de producción y revestimiento. Tiene como principal característica la capacidad de
proteger a los metales y a los elastómeros de la corrosión. Se reduce la posibilidad de
tener inconvenientes al retirar un packer de un pozo.