PG 8272

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL
PROYECTO DE GRADO
ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN DE BALDOSAS

PEATONALES DE MORTERO REFORZADO CON PLÁSTICO
RECICLADO
PROYECTO DE GRADO PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA CIVIL
POSTULANTES: ABIGAIL FERNANDEZ HUARICALLO

SAYCO VILELA LOPEZ
TUTORES: ING. JORGE ECHAZU CORTEZ

M.Sc. ING. VERONICA GALLARDO TAPIA
LA PAZ – BOLIVIA
2022
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

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ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN DE BALDOSAS PEATONALES DE
MORTERO REFORZADO CON PLÁSTICO RECICLADO
AGRADECIMIENTOS.
Mi eterno agradecimiento al director de la carrera de Ingeniería Civil, Ing. Miguel Muñoz
Black, cuyo ejemplo profesional deja marcado un camino a seguir buscando siempre la
excelencia.
A nuestros distinguidos tribunales Ing. Jhadiel Villafuerte Oporto, Ing. Ángel Ramos Maita,
Ing. Marcelo Gonzalo Delgadillo Zurita e Ing. Efraín Santalla Alejo, por todo el apoyo
brindado para culminar el presente trabajo.
A nuestros tutores MSc. Ing. Verónica Tatiana Gallardo Tapia e Ing. Jorge Echazú Cortez,
sin ustedes y sus virtudes, su paciencia y constancia este trabajo no lo hubiésemos
logrado tan fácil, sus consejos fueron siempre útiles cuando no hallábamos la solución
para lo que hoy hemos logrado. Ustedes formaron parte importante de esta investigación
con sus aportes profesionales, gracias por sus orientaciones.
A todo el plantel docente y en especial a los que partieron de esta vida terrenal dejando
su gran legado dentro de la facultad.
A Delfín por todo el apoyo brindado a cada momento, su solidaridad y compañerismo.
A la empresa MARECBOL por brindarnos su apoyo con la materia prima de este proyecto.
A nuestros padres, ustedes han sido siempre el motor que impulsa nuestros sueños y
esperanzas, quienes estuvieron siempre a nuestro lado en los días y noches más difíciles
durante nuestras horas de estudio.
Univ. Abigail Fernández Huaricallo

Univ. Sayco Vilela López 2
DEDICATORIA.
A Dios por su amor incondicional, ha llenado mi vida de oportunidades y en los momentos
difíciles su presencia me ha cuidado.
A mis padres por guiarme en cada etapa de mi vida, su apoyo me dio la oportunidad de
cumplir las metas que me he planteado, los valores que aprendí de ellos son mi mejor
herencia.
A mis hermanos con los que compartí grandes momentos de mi vida, su cariño me dio la
fuerza para afrontar los problemas.
A mi compañero de proyecto de grado por la oportunidad de finalizar la presente
investigación.
Abigail Fernández Huaricallo.

DEDICATORIA.
Quiero agradecer primeramente a Dios, por darme la oportunidad de percibirlo en los
momentos más difíciles de mi vida, contemplándolo en la sonrisa de un niño o de un ser
querido.
A mi mamá, que es sin duda mi gran ejemplo a seguir, me ha llenado de hábitos y valores
para afrontar esta vida. Mostrándome su amor incondicional en cada etapa.
A mi papá, por brindarme siempre su apoyo cuando intentaba declinar, me ha guiado
para culminar esta hermosa carrera.
A mi compañera de proyecto de grado, por todos los momentos que vivimos.
Y finalmente a todas esas huellas que llenaron mi corazón. Preta, Noa, Osa y Nerón.
Sayco Vilela López.

RESUMEN.
Postulante: Abigail Fernández Huaricallo CI: 6815120 LP Cel.: 77739679

Dirección: Avenida Octavio Campero N° 1533 Zona Alto San Antonio
Correo electrónico: [email protected]
Postulante: Sayco Vilela López CI: 8361644 LP Cel.: 72500107

Dirección: Calle Narciso Dulón N° 637 Zona Villa Fátima
La investigación tiene como objeto determinar la existencia de ventajas o dificultades en
la resistencia a flexión de baldosas de mortero con la incorporación de cordones de
plástico como refuerzo.
Para cumplir con el propósito de la investigación se ha fabricado baldosas de mortero
con diferentes cantidades y disposiciones de cordones de plástico, en algunos casos se
ha implementado 8 cordones a cada lado de la baldosa y en otros, 16 cordones a cada
lado de la baldosa con dos capas, es decir la cantidad mínima de cordones de plástico
empleados es de 16 y la cantidad máxima de 64, la disposición también varía de una
capa a dos capas de cordones y de distribuirlos en todo el ancho o solo en los extremos
de la baldosa de mortero.
La fabricación de las baldosas se realiza con materiales que cumplen las especificaciones
de la norma ASTM, y la dosificación corresponde a valores en peso determinados de la
experiencia de empresas dedicadas a la fabricación de baldosas y de ensayos realizados
en el Instituto de Materiales.
Los cordones de plástico empleados como refuerzo, son contemplados como un pasivo
ambiental, es decir representan un riesgo para el medio ambiente, por lo que en la
investigación se pretende hallar una utilidad y beneficio al uso de los cordones de plástico.

Las baldosas fabricadas corresponden a 7 diferentes tipo de refuerzo, incluyendo la
baldosa sin cordones de plástico, de cada tipo de baldosa se realizó 6 repeticiones,
haciendo un total de 84 baldosas que fueron sometidas al ensayo de resistencia flexión.
El ensayo de resistencia flexión nos permitió determinar que las baldosas cumplen con
las especificaciones de la Norma Española UNE EN 13748-2, es decir las baldosas
ensayadas a 28 días y 56 días, presentan una resistencia a flexión mayor a 2.8 [MPa]
que indica la norma.
La resistencia a flexión de los diferentes tipos de baldosa que se han fabricado presenta
una semejanza, es decir se observa que la incorporación de los cordones de plástico no
influye en la resistencia a flexión de las baldosas.
Así también se determinó la resistencia a flexión remanente que presentan las baldosas
con la incorporación de los cordones de plástico, los valores hallados exponen que la
baldosa con mayores ventajas es la que posee 16 cordones en cada lado de la baldosa
y en dos capas, es decir un total de 64 cordones, por lo que se puede concluir que la
resistencia a flexión remanente es proporcional a la cantidad de cordones que se empleen
para la fabricación de las baldosas, sin embargo una cantidad de cordones mayor a la
empleada en la investigación ocasiona dificultades en el proceso de fabricación de las
baldosas, los resultados obtenidos también nos indican que la disposición de los
cordones no es un factor determinante en la resistencia a flexión remanente.

ABSTRACT.


The purpose of the research is to determine the existence of advantages or difficulties in
the flexural strength of mortar tiles with the incorporation of plastic cords as reinforcement.
To fulfill the purpose of the investigation, mortar tiles have been manufactured with
different quantities and arrangements of plastic cords, in some cases 8 cords have been
implemented on each side of the tile and in others, 16 cords on each side of the tile. with
two layers, that is, the minimum number of plastic cords used is 16 and the maximum
number is 64, the arrangement also varies from one layer to two layers of cords and to
distribute them throughout the width or only at the ends of the mortar tile.
The manufacture of the tiles is carried out with materials that meet the specifications of
the ASTM standard, and the dosage corresponds to values by weight determined from
the experience of companies dedicated to the manufacture of tiles and from tests carried
out at the Institute of Materials.
The plastic cords used as reinforcement are considered an environmental liability, that is,
they represent a risk to the environment, so the research aims to find a utility and benefit
to the use of plastic cords.

The manufactured tiles correspond to 7 different types of reinforcement, including the tile
without plastic cords, of each type of tile 6 repetitions were made, making a total of 84
tiles that were subjected to the flexural strength test.
The flexural strength test allowed us to determine that the tiles meet the specifications of
the Spanish Standard UNE EN 13748-2, that is, the tiles tested at 28 days and 56 days,
have a flexural strength greater than 2.8 [MPa], which indicates the rule.
The flexural strength of the different types of tile that have been manufactured is similar,
that is, it is observed that the incorporation of the plastic cords does not influence the
flexural strength of the tiles.
Thus, the remaining flexural strength of the tiles with the incorporation of the plastic cords
was also determined. The values found show that the tile with the greatest advantages is
the one with 16 cords on each side of the tile and in two layers. say a total of 64 cords, so
it can be concluded that the remaining flexural strength is proportional to the number of
cords used to manufacture the tiles, however, a number of cords greater than that used
in the investigation causes difficulties in the tile manufacturing process, the results
obtained also indicate that the arrangement of the cords is not a determining factor in the
remaining flexural strength.

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN. 12
1.1 Introducción. 12
1.2 Justificación. 13
1.3 Fines. 14
1.4 Estado del arte. 14
1.5 Objetivos. 15
1.5.1 Objetivo General. 15
1.5.2 Objetivos Específicos. 15
1.6 Alcance y limitaciones 16
2. MARCO TEÓRICO. 19
2.1 Plástico. 19
2.1.1 Tereftalato de Polietileno (PET). 19
2.1.2 Botellas PET. 20
2.1.3 Propiedades del PET. 21
2.1.4 Proceso de Peletizado. 23
2.1.5 Obtención de los cordones de PET. 25
2.2 Mortero. 26
2.2.1 Materiales. 26
2.2.2 Consistencia del mortero. 32
2.3 Baldosas peatonales. 36
2.4 Ensayo de resistencia a flexión 36

2.4.1 Resistencia remanente. 38
2.5 Análisis estadístico. 38

2.5.1 Análisis de varianza ANOVA. 38
2.5.2 Prueba Duncan. 45
3. MARCO PRÁCTICO. 47
3.1 Material empleado. 47

3.1.1 Ensayos de caracterización de los materiales. 48
3.2 Ensayos principales 57

3.2.1 Diseño del experimento 57
3.2.2 Elaboración de las baldosas. 62
3.2.3 Ensayo de resistencia a flexión. 70
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS. 75
4.1 Resultados de los ensayos de caracterización de los materiales 75

4.1.1 Análisis del Agregado Fino. 75
4.1.2 Análisis del Cemento 84
4.2 Resultado de los ensayos principales 85

4.2.1 Calculo de la Resistencia a Flexión de las baldosas. 85
4.2.2 Calculo de la Resistencia a Flexión remanente de las baldosas. 86
4.3 Análisis de Varianza (ANOVA). 87

4.3.1 Resistencia a flexión de las baldosas. 87
4.3.2 Resistencia a flexión Remanente de las baldosas. 89
4.4 Comparación de resultados (Prueba de Duncan). 90

4.4.1 Resistencia a flexión. 90
4.4.2 Resistencia a flexión remanente 91
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 95
5.1 Comparación de resultados. 95
5.2 Conclusiones. 103
5.3 Recomendaciones. 105

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN.
1.1 Introducción.
En Bolivia el sector industrial genera grandes cantidades de residuos, los cuales son
reciclados de manera parcial o son dispuestos en vertederos, provocando impactos
ambientales que en algunos casos son irreversibles. Estos residuos sólidos han sido
objeto de numerosos estudios en los últimos años, con el objeto de determinar posibles
aplicaciones a partir de su composición, de esta manera se busca disminuir los efectos
sobre el medio ambiente, al utilizar estos residuos, convirtiéndolos en materias primas de
otros procesos para disminuir la explotación de recursos naturales.
Algunos residuos industriales que se han investigado son los cordones de los residuos
de la peletizadora: las hojuelas de PET son obtenidas de hilos uniformes de plástico, pero
cuando es irregular el diámetro del hilo, éste suele ser desechado, son estos los cordones
de plástico que se pretende analizar como refuerzo de las baldosas de mortero.
La acumulación de residuos sólidos es una temática preocupante actualmente, las
grandes cantidades de desechos que genera la ciudad de La Paz, en su mayoría no son
tratados adecuadamente y el porcentaje de PET reciclado es mínimo.
Según datos de LIDEMA (Liga de Defensa de Medio Ambiental), La Paz genera
diariamente aproximadamente 550 toneladas métricas de residuos sólidos de diferente
composición, que tienen como disposición final el relleno sanitario de Alpacoma, de los
cuales el 8,31% que equivale a 45.71 toneladas corresponde a plástico PET.

Marecbol es una empresa dedicada al reciclaje y reutilización de botellas de plástico PET.
El trabajo inicia con la recolección de desechos plásticos de los basurales y el traslado
hacia la empresa, mediante 30 centros de acopio y 60 acopiadores independientes
reuniendo unas 20 toneladas de botellas de plástico mensualmente, luego son lavadas,
trituradas y convertidas en hojuelas con calidad de exportación a Estados Unidos y Chile,
también fabrican envases y preformas de acuerdo a las necesidades del cliente, por lo
que el residuo de Marecbol se presenta en forma de polvo plástico y cordones que es el
que emplearemos para la investigación.
1.2 Justificación.
El Instituto de Ensayos de Materiales tiene entre sus líneas de investigación una
destinada al uso de residuos o desechos en materiales de construcción. Este aspecto se
aplica a la presente investigación, para obtener baldosas peatonales que cumplan
requisitos normativos extranjeros (en vista de que aún no contamos con Norma nacional
para estos elementos) que, además tengan incorporado plástico reciclado con la finalidad
de mejorar sus prestaciones.
El plástico incorporado proviene de residuos, que no son tratados para su deposición
final, por tal motivo la investigación busca reducir el impacto ambiental de estos residuos
plásticos.
Por otro lado, las baldosas peatonales de mortero, son elementos de uso muy difundido,
sin embargo, ensayos realizados para clientes externos en el IEM mostraron que la
calidad de los productos comercializados en el mercado local, no es satisfactoria, en la
presente investigación se analiza se analiza como elementos sobre un lecho elástico, que

mediante procesos por la acción erosiva del flujo de agua que acarrea material del lecho,
sufre de socavación, lo que genera que las baldosas funcionen a flexión, por tal motivo,
para evaluar la resistencia mecánica de las baldosas se realiza el ensayo de resistencia
a flexión de las mismas.
En investigaciones anteriores se ha verificado que si se incorpora residuos de plástico en
el mortero en forma de hojuelas, no se genera beneficios en sus resistencias mecánicas;
sin embargo en la investigación se procederá a colocar el plástico en forma de cordones,
para determinar si existe un incremento en la resistencia a flexión y la generación de
beneficios con la resistencia a flexión remanente.
1.3 Fines.
La finalidad de la investigación es establecer el uso y los beneficios que genera la
incorporación de cordones de plástico en baldosas peatonales de mortero reduciendo el
impacto ambiental que genera el plástico no reciclado.
1.4 Estado del arte.
Grandez (2018), el autor de la investigación propone la incorporación de fibras de plástico
en el hormigón para sustituir el agregado fino en tres proporciones de 0.4%, 0.5% y 06%,
con el objetivo de incrementar las propiedades mecánicas del hormigón endurecido,
concluye que la influencia de las fibras plásticas en el hormigón endurecido mejoro la
resistencia a compresión y a flexo tracción del hormigón, sin embargo la resistencia a
tracción del hormigón disminuyo debido a la influencia de las fibras de plástico.

Guaman y Pinenla (2019), los autores investigan la influencia de la incorporación de fibras
recicladas de envases PET en las propiedades mecánicas del hormigón, para una
proporción de 0.5 % de fibras PET, obtenida mediante ensayos previos, determinan la
longitud de fibra con mayores beneficios, esta longitudes comprenden desde los 9 cm
hasta los 12 cm, llegando a la conclusión que la fibra de 12 cm a una proporción de 0.5%
en volumen, es la que presenta mejores beneficios en la resistencia a compresión del
hormigón.
1.5 Objetivos.
1.5.1 Objetivo General.
Evaluar la resistencia a flexión de baldosas peatonales de mortero reforzado con
cordones de plástico reciclado, incorporado en diferentes cantidades y con diferentes
disposiciones, con relación a baldosas con una dosificación patrón.
1.5.2 Objetivos Específicos.
 Obtener la resistencia a flexión de baldosas de mortero con una dosificación patrón
que cumpla el requisito de resistencia de la Norma Española UNE EN 13748-2.
 Obtener la resistencia a flexión de baldosas de mortero reforzado con diferentes
cantidades de cordones de plástico reciclado.
 Obtener la resistencia a flexión de baldosas de mortero reforzado con diferentes
disposiciones de cordones de plástico reciclado.
 Evaluar la resistencia de las baldosas de mortero reforzado con plástico mediante
la obtención de la resistencia a flexión Remanente en las dosificaciones
estudiadas.

 Comparar los resultados obtenidos con las diferentes cantidades y disposiciones
de refuerzo para determinar una cantidad y una disposición óptima que permita
obtener una resistencia a flexión que cumpla con los requisitos de la normativa
internacional de referencia.
1.6 Alcance y limitaciones
La investigación será desarrollada en instalaciones del Instituto de Ensayo de Materiales
ubicado en el campus Universitario de Cota Cota de la UMSA, debido a la disposición de
los equipos y materiales para elaborar las baldosas y determinar sus propiedades a
flexión.
Para la investigación se determinará una dosificación de mortero denominada “muestra
patrón” en base a ensayos de laboratorio. Esta dosificación tendrá una proporción de 1:6
en peso.
Para la elaboración del mortero se empleará los siguientes materiales: arena proveniente
de Uma Palca, cuyas propiedades serán determinadas en laboratorio bajo la norma
ASTM; el cemento proviene de la empresa Ecebol con características de IP 40; el agua
es potable debido a su calidad y los cordones de plástico que servirán de refuerzo
provienen de la empresa Marecbol.
Para la determinación del asentamiento se aplicará las recomendaciones de la norma
ACI 211, donde se indica que para elementos prefabricados corresponde un
asentamiento de 2 a 3.5 [cm], por lo tanto el utilizado para las baldosas será de 2.5 [cm].

Dada la esbeltez de la baldosa de mortero, con grandes dimensiones de longitud y
anchura respecto al grosor, la resistencia a la flexión nos aproxima a la resistencia
mecánica de la pieza en su conjunto, ante agresiones de diferente naturaleza: cargas
dinámicas y estáticas, rodaduras e impactos; y siendo de uso peatonal las baldosas, se
aplicara para evaluar sus propiedades mecánicas la norma Española UNE EN 13748-2.
En base a esta norma se realizará el ensayo de resistencia a flexión, mediante la Máquina
Universal de ensayos LAW 1000 se aplicará la carga necesaria sobre las baldosas para
la determinación de la resistencia a flexión y la resistencia remanente.

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO II
2. Marco teórico.
2.1 Plástico.
Saravia (2016) define el plástico como un producto de origen orgánico de alto peso
molecular, sólido en su estado definitivo, flexible en su mayoría de tipos, resistente, poco
pesados y aislante del calor y la electricidad. Arango et al. (2014) lo definen como un
material sólido sintético llamado polímero, que puede ser moldeado mediante calor y/o
presión y cuyo componente principal es el carbono. Además de estas características, el
plástico también goza de impermeabilidad, versatilidad de uso, ligereza, y de bajas
demandas económicas para su producción; lo cual lo convierte en uno de los materiales
más utilizados para una amplia variedad de ámbitos industriales y de uso diario en la
actualidad. Los termoplásticos son aquellos polímeros que se, al ser calentados, se
emblandecen y permiten ser moldeados, y luego mantener sus características al enfriarse
(Arango et al. 2014).
2.1.1 Tereftalato de Polietileno (PET).
Vitkauskienė (2011) define el PET como un polímero con excelentes propiedades
térmicas y mecánicas, que es usado como un plástico industrial versátil para la
fabricación de textiles y botellas, así como empaquetamiento, películas filmográficas y
cintas de audio y vídeo.
El PET es un polímero termo elástico multifuncional, con un conjunto muy interesante de
propiedades mecánicas: alta resistencia mecánica, viscosidad, rigidez, dureza, baja
expansión térmica, buena resistencia a la formación de fracturas, baja absorción de

humedad, bajo coeficiente de fricción, buenas propiedades como aislante eléctrico y
resistente a la radiación (Beeva et al. 2015).
La forma actualmente más utilizada para reciclaje de PET es el método mecánico. Los
desechos son lavados y triturados, y después se funden y se moldean en la forma que
se desee (o pueden no fundirse y utilizarse como componente de mezclas, como es el
caso de este proyecto). La desventaja del método de fundición es la calidad del material
va disminuyendo cada vez que es reprocesado, pues las cadenas se van cortando, lo
que ocasiona una reducción del peso molecular; además, este PET reciclado no se puede
volver a usar para envases de consumo humano, pues no cumple con requerimientos de
salubridad. Alternativamente, se puede realizar un reciclaje químico, lo cual implica
cambios en la estructura molecular del PET, y que permite que se pueda volver a utilizar
en las mismas aplicaciones, o incluso para la elaboración de materiales con distintas
propiedades (Elgregen 2012).
2.1.2 Botellas PET.
Debido a su peso ligero, bajo coste, disponibilidad de materias primas y bajos
requerimientos energéticos para su procesado y fabricación, el PET se ha convertido en
uno de los materiales poliméricos más usados en las últimas dos décadas, con un 7.1%
del total de la producción en 2015 (Plastics Europe 2016).
Hay dos tipos de PET que dominan el mercado global: el que se usa para la fabricación
de fibras y el que se utiliza para la fabricación de botellas. Las diferencias entre ambos
son el peso molecular, la viscosidad intrínseca, las propiedades ópticas y los procesos

de producción, que se diferencian principalmente en la cantidad y tipo de co-monómeros,
estabilizadores, catalizadores metálicos y colorantes (Rieckmann and Volker 2003).
2.1.3 Propiedades del PET.
Las propiedades físicas del PET y la gran capacidad de cumplir diversas especificaciones
técnicas son las razones por las que el material alcanza un desarrollo importante en la
fabricación de fibras textiles y la producción de diversos envases (Zavala 2015).
Las características del PET son las siguientes:
 Procesable por soplado, inyección, extrusión.
 Transparencia y brillo con efecto lupa.
 Barrera contra gases.
 Cristalizable.
 Esterilizarle por gamma y óxido de etileno.
 Alto grado de reciclabilidad.
 Liviano.
En la siguiente tabla presentamos las características de las propiedades físicas del PET.
Tabla 1: propiedades físicas del PET.
Fuente: Tesis ESPOL, Aplicación para PET reciclado, 2004.

La tabla 2 nos muestra las propiedades mecánicas del PET.
Tabla 2. Propiedades Mecánicas del PET.
Las propiedades térmicas del PET se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 3. Propiedades Térmicas del PET.
A continuación mostramos las propiedades del PET respecto a la resistencia química.
Tabla 4. Propiedades Químicas del PET.

2.1.4 Proceso de Peletizado.
El material molido debe introducirse en una máquina peletizadora para ser fundido y
pasar a través de un cabezal para tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño
de agua. La extrusión es un proceso continuo, en el cual en todo instante de trabajo
normal de un equipo de Peletización se obtiene producto invariable y constante en
cualquier punto de su longitud. (Hachi y Rodríguez 2010).
El proceso de Peletización consiste en someter a presión al material plástico por medio
de un tornillo sin fin que se encuentra dentro de un cilindro con calefacción, fundiéndolo
por acción de la temperatura que proviene generalmente de resistencias eléctricas y por
la fricción del tornillo sin fin denominado husillo, para luego hacerlo pasar a través de una
matriz llamada dado (placa con agujeros). Las materias primas se introducen en forma
sólida y dentro de la máquina extrusora se funden y se homogenizan. (Hachi y Rodríguez
2010).
Imagen 1. Peletizadora de la empresa MARECBOL.
Fuente: Elaboración propia, 2022.

Los pasos a seguir de la máquina Peletizadora son los siguientes:
Entrada o alimentación: es la parte por donde se introducen las materias primas
secundarias, mezcladas con materias vírgenes si es necesario para su mayor
homogenización posterior. En esta zona se calientan las materias y se transportan hacia
la siguiente sección.
Zona de sometimiento a presión: es la etapa en la que se produce la fusión del
polímero, en ausencia de aire. Dependiendo del polímero que se introduzca tendremos
un tipo de fusión distinta (lenta, constante, rápida, etc.) y el interior de la extrusora variará.
Zona de homogenización o dosificación: en este caso se trata de homogeneizar el
material que irá entrando en el dado de forma constante.
Dado: es la parte final de la peletizadora donde se produce una separación de los
materiales que no se hayan fundido. Luego en el proceso de Peletización, el material
pastoso extraído a través de la boquilla (dado), que es plástico fundido y homogenizado,
tiene la forma de un fideo largo, el mismo pasa a través de un orificio, y posteriormente
por una tina de enfriamiento para darle consistencia y con una cuchilla giratoria cortar el
material en forma de fideos, en hojuelas.
Las hojuelas o de PET se secan en un secador centrífugo hasta alcanzar un contenido
en humedad del 0.5 por 100 y se envasan para su transporte hasta su cliente y su
posterior procesamiento en nuevos productos (Hachi y Rodríguez 2010).
En el siguiente gráfico podemos observar el procedimiento para la fabricación de las
hojuelas de PET y el material desechado que se emplea en la presente investigación.

Gráfico 1: Procedimiento para la obtención de hojuelas de PET.
2.1.5 Obtención de los cordones de PET.
La materia prima fue proporcionada por la empresa MARECBOL, se recolectó los
residuos de la máquina peletizadora en forma de cordones de plástico de 40 cm de
longitud.

Imagen 2. Residuos de la maquina peletizadora.
2.2 Mortero.
Los morteros son mezclas plásticas que en estado pastoso tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí,
protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias. Los morteros varían según los
materiales con los que son elaborados y comúnmente se elaboran de forma manual,
mecánicamente o bien, premezclados (Niasa 2018).
2.2.1 Materiales.
2.2.1.1 Agregados.
Se define como agregado fino, al material proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, el cual pasa el tamiz N° 4 y cumple con los límites establecidos en
la norma ASTM C 33 (Blog YURA IP, 2018).
Los agregados deberán ser arenas naturales limpias, bien graduadas, libres de
sustancias orgánicas y de otros materiales nocivos, tomando en consideración la norma

ASTM C136, ASTM C128 y ASTM D2419. A continuación, mencionaremos lo ensayos
que se realizarán para determinar la calidad de la arena empleada en la investigación.
Tabla 5: Normas aplicadas para la arena.
ENSAYO NORMA
Análisis granulométrico ASTM C 136
Peso específico y absorción ASTM C 128
Peso unitario ASTM C 29
Equivalente arena ASTM D2419
Fuente: elaboración propia, 2022.
Análisis granulométrico.
El análisis granulométrico de un agregado consiste en determinar la distribución por
tamaños de las partículas que lo forman, o sea, en separar al agregado en diferentes
fracciones de partículas del mismo tamaño, o de tamaños comprendidos dentro de
determinados límites, y en hallar el porcentaje que entra en el agregado de cada uno de
estos (Guzmán 2017).
La distribución del tamaño de partículas o la granulometría de un agregado es la
característica que más influye en la cantidad de pasta cementicia, para obtener una
determinada trabajabilidad. Considerando que el cemento es el más costoso de los
componentes es preferible minimizar su uso, disminuyendo la cantidad de pasta sin
afectar la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad del hormigón. La importancia de la
granulometría del agregado se aprecia si se considera al hormigón como un conjunto no

muy compacto de partículas adheridas entre sí con una pasta, por lo tanto dependerá del
volumen de vacíos y del área específica de las partículas (Guzmán 2017).
Límites granulométricos de un agregado.
En general se busca agregados que presenten una curva granulométrica suave, en forma
de “S” que contengan partículas de todos los tamaños que producirán los resultados más
satisfactorios (Guzmán 2017).
La curva granulométrica de un agregado que se pretenda usar en la mezcla deberá estar
dentro de los límites granulométricos, no deberá presentar discontinuidades para poder
ser aceptada.
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites granulométricos
establecidos en la Norma ASTM C33 los cuales están indicados en el siguiente cuadro
(Guzmán 2017).
Tabla 6: límites del agregado fino.
REQUISITOS DE GRADACION PARA AGREGADO FINO

NORMA ASTM C33
TAMIZ LIMITES
[plg] [mm] INFERIOR SUPERIOR
3/8” 9.5 100 100
N° 4 4.75 95 100
N° 8 2.36 80 100
N° 16 1.18 50 85
N° 30 0.6 25 60
N° 50 0.3 10 30
N° 100 0.15 2 10
Fuente: Norma ASTM C33, 2022.

Peso específico y absorción.
El peso específico se define como la relación de la masa del agregado secado en horno
de 100 a 110ºC durante 24 horas, respecto a la masa de agua, y ocupa un volumen igual
al del material sólido, incluidos los poros impermeables (Neville & Brooks 1998),
El peso específico es un factor importante para el diseño de mezclas, porque con él se
determina la cantidad de agregados requeridos para un volumen unitario del hormigón
(Velásquez 2005).
El valor del peso específico se puede determinar con la siguiente formula:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑠𝑠 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑦 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
La absorción es el incremento en el peso del agregado debido al agua en los poros del
material, pero sin incluir el peso del agregado adherido a la superficie de las partículas,
expresado como un porcentaje del peso seco (ASTM C127).
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑠𝑠 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

% 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 =
Peso unitario.
Se define como el peso de una muestra de agregado, compuesta de varias partículas,
dividida por el volumen que ocupan estas partículas agrupadas dentro de un recipiente
unitario (Velásquez 2005).
La fórmula para calcular el peso unitario del agregado es la que se muestra a
continuación:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
La norma que se aplica para la determinación del peso unitario es la ASTM C 29 “Ensayo
para determinar el peso unitario y los vacíos en el agregado.”
El peso unitario puede ser de dos tipos dependiendo del grado de compactación.
 Peso unitario suelto.
 Peso unitario compactado.
El peso unitario se usa para convertir cantidades en peso a cantidades en volumen o
viceversa.
Equivalente arena.
El propósito de este método de ensayo es indicar, bajo condiciones normales, la
proporción relativa del material arcilloso o finos plásticos y polvo en los suelos granulares
o agregados finos que pasen por el tamiz de 4,75 mm (No. 4). El término “Equivalente de
Arena” expresa el concepto de que la mayoría de los suelos granulares y agregados finos
son mezclas de cantidades predeterminadas de partículas gruesas, arena, y
generalmente una porción involuntaria de arcilla, finos plásticos y polvo (ASTM 2419).
El valor de equivalente arena de una muestra se puede expresar mediante la siguiente
formula:
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100%
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎

2.2.1.2 Agua.
El agua empleada en la preparación y fabricación de las baldosas deberá ser potable
cuyo contenido de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica no sean perjudiciales
para la mezcla, de acuerdo a la norma vigente en el país.
2.2.1.3 Cemento.
El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con materiales
calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entra en contacto con el agua, se solidifica y
vuelve duro. Es mayormente empleado en instancias de la construcción, justamente por
esa solidez que reviste, como adherente y aglutinante (Ucha 2013).
El cemento a usarse para la fabricación de las baldosas peatonales será IP 40 de la
empresa Ecebol.
Imagen 3. Cemento de Ecebol.
Fuente: economía critica, 2021.

Peso específico.
El peso específico del cemento se obtiene dividiendo la masa de la muestra de cemento
entre el volumen de la misma que es representado por el volumen del líquido desplazado
por la masa de cemento.
A continuación se muestra la fórmula para la determinación del peso específico del
cemento.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
El cemento con mayor cantidad de adición presenta un valor bajo de peso específico y
mientras más alto sea el valor del mismo, el cemento será más puro.
2.2.2 Consistencia del mortero.
La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo, se
consigue en obra mediante la adición de cierta cantidad de agua que varía en función de
la granulometría del mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción de agua
de la base sobre la que se aplica, así como de las condiciones ambientales, gusto de los
operarios que lo utilizan, etc. Principalmente se mide mediante el descenso en
centímetros en el ensayo de cono de Abrams (AFAM 2018).
Ensayo del cono de Abrams.
El método consiste en medir la disminución de altura que experimenta un tronco de cono
de mortero fresco, de medidas y elaboración estandarizada, cuando éste se deja libre. A
mayor disminución de altura, menor consistencia del mortero (ITL 2009).

Imagen 4: Ensayo de cono de Abrams
Fuente: Ingeniería y mas, 2016
El ensayo descrito a continuación se basa en la norma NB 589 “Hormigón fresco -
determinación de la consistencia por el método del Cono de Abrams.”
Paso 1: Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y
ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea
varios centímetros mayor que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que
quede firmemente sujeto.
Antes de llenar el molde, es preciso humedecerlo interiormente para evitar el rozamiento
del mortero con la superficie del mismo.

Paso 2: Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen
y compactar el mortero con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada en una
punta cónica rematada por un casquete esférico.
La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico
impactando al mortero.
Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla
en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
Paso 3: Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen
del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla.
Siempre con la punta redondeada en contacto con el mortero y repartiéndolos
uniformemente por toda la superficie.
Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa
inferior pero sin golpear la base de ésta.
Paso 4: Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero «copete» de mortero
y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar
ligeramente en la segunda capa.
Paso 5: Retirar el exceso del mortero con una llana metálica, de modo que el Cono quede
perfectamente lleno y enrasado.
Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la base del Cono.

Paso 6: Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan
modificar la posición del hormigón.
Paso7: A continuación; se coloca el Cono de Abrams al lado del cono formado por el
hormigón, y se mide la diferencia de altura entre ambos.
Si la superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto
medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
A continuación, se presenta la siguiente tabla con los valores de asentamiento
recomendado según la norma ACI 211.
Tabla 7: Valores del asentamiento del hormigón.
Asentamiento
Consistencia Estructura Compactado
[cm]
Vigas o pilotes de alta
Muy seca 0a2 Fuerte compactación o vibrado
resistencia
Pavimentos vibrados,
Con máquina extrusadora,
Seca 2 a 3.5 elementos prefabricados
rodillos vibradores
extrusados
Losas medianamente Puede moldearse eficazmente
Semi – seco 3.5 a 5
reforzadas por compactación o vibrado
hormigón plástico, fácilmente
Fundaciones de hormigón
moldeable aunque requiera
Media 5 a 10 simple, pilares, columnas,
alguna compactación para
vigas, fundaciones
colocarlo en las estructuras
Secciones extremadamente
Húmeda 10 a 15 reforzadas de difícil acceso. hormigón fácilmente colocable
Revestimiento de túneles
Secciones no estructurales Hormigón que puede ser vertido
Fluida 15 a 20
de difícil acceso en el lugar
Fuente: Norma ACI 211.

2.3 Baldosas peatonales.
Las baldosas son placas de poco grosor, generalmente usadas como revestimiento de
suelos, diseñadas para soportar cargas de impacto y flexión entre otras. (Norma
Colombiana NTC-1085 1976).
Las baldosas empleadas en la investigación corresponden a un área de 40 cm x 40 cm y
un espesor de 5cm.
Imagen 5: molde de la baldosa peatonal
2.4 Ensayo de resistencia a flexión
El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a flexión de baldosas peatonales
de mortero, dada la esbeltez de la baldosa con grandes dimensiones de longitud y
anchura respecto al espesor. La resistencia a flexión nos aproxima a la resistencia
mecánica de la pieza en su conjunto, ante agresiones de diferente naturaleza como:
cargas dinámicas y estáticas, rodaduras e impactos (Medina 2016).

El ensayo se basa en la Norma Española UNE EN 13748-2 descrita a continuación:
Paso 1: La resistencia a flexión se determinará sobre probetas de 40 cm x 40 cm
colocadas sobre dos varillas metálicas de base circular que funcionan de apoyos
paralelos y separados entre sí.
En la probeta a ensayar se identifica los ejes donde se encontrarán los apoyos y se mide
esta distancia entre ambos, la aplicación de la carga será en el centro de la probeta.
Imagen 6: probeta a ensayar.
Fuente: Instituto Tecnológico de Lleida, 2011.
Paso 2: Se coloca la probeta de ensayo sobre los apoyos y en medio de ambos se
encuentran unas tiras de goma para evitar que las irregularidades de la superficie de la
baldosa proporcione resultados erróneos, con ayuda de la Maquina Universal de ensayos
LAW 1000, se ubica el cabezal sobre la probeta de modo que esté en contacto sin
aplicación de carga.
Paso 3: Se aplica la carga hasta la rotura de la probeta y se registra la carga aplicada.
Como la probeta contiene los cordones de plástico, la misma no se separa por lo que se
presenta la resistencia remanente hasta alcanzar la rotura de los cordones de plástico.

Paso 4: Una vez ensayada la probeta se procede al cálculo de la resistencia flexión con
la siguiente fórmula:
3∗𝑃∗𝐿
𝜎=
2 ∗ 𝑏 ∗ ℎ2
Donde:
𝜎 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 [𝑀𝑃𝑎]
𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 [𝑁]
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 [𝑚𝑚]
𝑏 = 𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 [𝑚𝑚]
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 [𝑚𝑚]
2.4.1 Resistencia remanente.
La resistencia remanente corresponde a la máxima tensión nominal, calculada sobre la
sección neta, que es capaz de resistir una probeta agrietada. (UNE EN-7540 2021).
Para nuestra investigación esta resistencia se presenta una vez aplicada la carga de
rotura y en su mayoría es absorbida por los cordones de plástico.
2.5 Análisis estadístico.
2.5.1 Análisis de varianza ANOVA.
La técnica de análisis de varianza ANOVA, también conocida como análisis factorial y
desarrollada por Fisher en 1930, constituye la herramienta básica para el estudio del
efecto de uno o más factores, cada uno con dos o más niveles; sobre la media de una
variable continua. Es por lo tanto el test estadístico a emplear cuando se desea comparar

las medias de dos o más grupos. Esta técnica puede generalizarse también para estudiar
los posibles efectos de los factores sobre la varianza de una variable (Amat 2016).
El análisis de varianza ANOVA es útil cuando hay más de dos grupos que necesitan ser
comparados, cuando hay mediciones repetidas en más de dos ocasiones, cuando los
sujetos pueden variar en una o más características que afectan el resultado y se necesita
ajustar su efecto o cuando se desea analizar simultáneamente el efecto de dos o más
tratamientos diferentes (Dagnino 2014).
2.5.1.1 Tipos de prueba ANOVA.
Los tipos de prueba ANOVA que es posible realizar son los siguientes:
ANOVA unidireccional.
El análisis de la varianza unidireccional también se conoce como ANOVA de un solo
factor o ANOVA simple. Como sugiere el nombre, ANOVA de una vía es adecuado para
experimentos con una sola variable independiente con dos o más niveles (blog TIBCO
2020).
Un ANOVA unidireccional asume:
 Independencia: el valor de la variable dependiente para una observación es
independiente del valor de cualquier otra observación.
 Normalidad: el valor de la variable dependiente se distribuye normalmente.
 Varianza: la varianza es comparable en diferentes grupos de experimentos.

 Continuo: la variable dependiente es continua y se puede medir en una escala que
se puede subdividir.
Mediante el análisis de varianza ANOVA se pretende probar las siguientes hipótesis en
base a los cálculos de la media de cada uno de los grupos para a continuación comparar
la varianza de estas medias, frente a la varianza promedio dentro de los grupos.
Hipótesis nula: Tres o más medias poblacionales son iguales.
𝐻𝑜: 𝜇1 = 𝜇2 = 𝜇3 = ⋯ = 𝜇𝑘
Donde:
𝜇𝑘 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑖−𝑒𝑠𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
Hipótesis alterna: Al menos una de las medias es diferente.
𝐻1 : 𝑛𝑜 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑛 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
ANOVA factorial completo.
ANOVA factorial completo también llamado ANOVA bidireccional, se utiliza cuando
existen dos o más variables independientes. Cada uno de estos factores puede tener
varios niveles. ANOVA factorial completo solo se puede utilizar en el caso de un
experimento factorial completo, donde se utilizan todas las posibles combinaciones de
los factores y sus niveles (blog TIBCO 2020).
Este ANOVA bidireccional no solo mide la variable independiente frente a la
independiente, sino también si los dos factores se afectan entre sí (blog TIBCO 2020).

ANOVA bidireccional asume:
 Continuo: Al igual que un ANOVA unidireccional, la variable dependiente deberá
ser continua.
 Independencia: cada muestra es independiente de otras muestras, sin
combinaciones.
 Varianza: la varianza de los datos entre los diferentes grupos es la misma.
 Normalidad: las muestras son representativas de una población normal.
 Categorías: Las variables independientes deberán estar en categorías o grupos
separados.
Debido a que el ANOVA bidireccional considera el efecto de dos factores categóricos y
el efecto de los factores categóricos entre sí, hay tres pares de hipótesis nulas o
alternativas para el ANOVA bidireccional (Mackenzie 2018). A continuación mostramos
las hipótesis que se verificaran para la investigación.
Primer par de hipótesis planteado.
 H0: No existen diferencias en la media poblacional debido al primer factor.
 H1: Existen diferencias en la media poblacional debido al primer factor.
Segundo par de hipótesis planteado.
 H0: No existen diferencias en la media poblacional debido al segundo factor.
 H1: Existen diferencias en la media poblacional debido al segundo factor.
Tercer par de hipótesis planteado.

 H0: no hay efectos de interacción entre el primer y segundo factor.
 H1: Existe efectos de interacción entre el primer y segundo factor.
Metodología para el análisis de varianza bidireccional.
Para poder calcular las diferentes varianzas en primer lugar se tienen que obtener las
Sumas de Cuadrados:
 Suma de Cuadrados Total o Total Sum of Squares: mide la variabilidad total de
los datos, se define como la suma de los cuadrados de las diferencias de cada
observación respecto a la media general de todas las observaciones. Los grados
de libertad de la suma de cuadrados totales es igual al número total de
observaciones menos uno (N-1) (Amat 2016).
𝐼 𝐽 𝐾
2
𝑆𝐶𝑇𝑂𝑇 = ∑ ∑ ∑(𝑦𝑖𝑗𝑘 − 𝑦̅)
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
 Suma de cuadrados del tratamiento o Sum of Squares due to Treatment: mide
la variabilidad en los datos asociada al efecto del factor sobre la media. Se obtiene
como la suma de los cuadrados de los valores de los factores entre el número de
tratamientos menos la relación entre el cuadrado de la suma total y el total de datos
(Amat 2016).
∑𝐼𝑖=1 ∑𝐽𝑗=1 𝑦𝑖𝑗

2
𝑌2
𝑆𝐶𝑇𝑅𝐴𝑇 = −
𝐾 𝐼𝐽𝐾

 Suma de cuadrados de la repetición o Sum of Squares of the repetition: Se
obtiene como la suma de los cuadrados de los valores de las repeticiones entre el
número de datos de los factores, menos la relación entre el cuadrado de la suma
total y el total de datos. Los grados de libertad correspondientes son igual al
número niveles del factor menos uno (k-1) (Amat 2016).
∑𝐾 2
𝑘=1 𝑦𝑘 𝑌2
𝑆𝐶𝑅𝐸𝑃 = −
𝐼𝐽 𝐼𝐽𝐾
 Suma de cuadrados residual/error o Sum of Squares of Errors: mide la
variabilidad dentro de cada nivel, es decir, la variabilidad que no es debida a
variable cualitativa o factor. Se calcula como la suma de los cuadrados totales
menos la suma de los cuadrados del tratamiento menos la suma de los cuadrados
de la repetición. Los grados de libertad asignados a la suma de cuadrados residual
equivale la diferencia entre los grados de libertad totales y los grados de libertad
del factor, o lo que es lo mismo (N-k). En estadística se emplea el termino error o
residual ya que se considera que esta es la variabilidad que muestran los datos
debido a los errores de medida (Amat 2016).
𝑆𝐶𝑒 = 𝑆𝐶𝑇𝑂𝑇 − 𝑆𝐶𝑇𝑅𝐴𝑇 − 𝑆𝐶𝑅𝐸𝑃
Una vez descompuesta la suma de cuadrados se puede obtener la descomposición de
la varianza dividiendo la Suma de Cuadrados entre los respectivos grados de libertad. De
forma estricta, al cociente entre la Suma de Cuadrados y sus correspondientes grados
de libertad se le denomina Cuadrados Medios o Mean Sum of Squares y pueden ser
empleado como estimador de la varianza (Amat 2016).

En la siguiente tabla se determina el tratamiento siguiente de los datos con el fin de hallar
el valor de F, el cual se comparará con el valor de F de Fisher obtenido de tablas,
considerando el nivel de significancia que se desea obtener.
Tabla 8: Tabla ANOVA para un tratamiento completo.

Grados de Suma de Cuadrados
Fuente de variación Razón F
libertad cuadrados medios
Repetición K-1 𝑆𝐶𝑅𝐸𝑃 𝑆𝐶𝑅𝐸𝑃 /(𝐾 − 1) 𝐶𝑀𝑅𝐸𝑃 /𝐶𝑀𝑒
Efectos principales
𝑆𝐶𝐴 𝑆𝐶𝐴 /(𝐼 − 1) 𝐶𝑀𝐴 /𝐶𝑀𝑒
A I-1
𝑆𝐶𝐵 𝑆𝐶𝐵 /(𝐽 − 1) 𝐶𝑀𝐵 /𝐶𝑀𝑒
B J-1
Interacción AB (I-1)*(J-1) 𝑆𝐶𝐴𝐵 𝑆𝐶𝐴𝐵 /(𝐼 − 1)(𝐽 − 1) 𝐶𝑀𝐴𝐵 /𝐶𝑀𝑒
Error (I*J-1)(K-1) 𝑆𝐶𝑒 𝑆𝐶𝑒 /(IJ − 1)(K − 1)
Total I*J*K-1 𝑆𝐶𝑇𝑂𝑇

Fuente: Metodología de investigación y diseño estadístico de experimentos 2001.
Finalmente, si el valor de F calculado comparado con el valor de F crítico de la tabla, es
menor se acepta la hipótesis nula, esto indica que no existe diferencias entre la variable
de medición que se debe a ese factor.
ANOVA solo establecerá si existe una diferencia significativa entre las medias de al
menos dos grupos, pero no explicará cual es el par que difiere en sus medias. Si existe
un requisito de datos detallados, el despliegue de los procesos estadísticos de
seguimiento adicionales ayudará a descubrir qué grupos difieren en el valor medio.
Normalmente, ANOVA se utiliza en combinación con otros métodos estadísticos (blog
TIBCO 2020).

2.5.2 Prueba Duncan.
El Test de Duncan fue desarrollado en 1951, es un test de comparaciones múltiples.
Permite comparar las medias de los diferentes niveles de un factor después de haber
rechazado la Hipótesis nula de igualdad de medias mediante la técnica ANOVA (Llopis
2013).
Mediante esta prueba se puede determinar los valores medios con una mayor diferencia
significativa de un conjunto de datos, y aquellos valores medios que son iguales para un
nivel de confiabilidad dada para la investigación.
Para saber el número de medias implicadas en la comparación se ordenan las medias
muestrales de mayor a menor y así al hacer una comparación entre dos medias sabremos
además de las dos medias comparadas cuantas medias quedan dentro (Llopis 2013).
La diferencia entre dos valores medios debe ser comparada con el valor de Rp para un
nivel de confiabilidad, este valor dependerá de la cantidad de datos analizados, de la
cantidad de repeticiones del ensayo y del valor del cuadrado medio del error obtenido
mediante la prueba ANOVA.
𝑠2
𝑅𝑃 = 𝑟𝑃 ∗ √
𝑛
Donde:
𝑟𝑃 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑠 2 = 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑛 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Si una diferencia observada es mayor que el intervalo mínimo significativo, se concluye
que la pareja de medias comparadas son significativamente diferentes.

CAPÍTULO III
MARCO PRÁCTICO

CAPÍTULO III
3. Marco Práctico.
3.1 Material empleado.
El material empleado en la investigación está compuesto de arena, agua y cemento que
conforman el mortero, estos materiales se encuentran en una relación en peso, entre
cemento y arena de 1:6 y la relación entre el agua y cemento corresponde a 1.03; estas
proporciones has sido obtenidas de manera empírica en los ambientes del Instituto de
Materiales, en base a la dosificación que se emplea en el área de la construcción de
nuestro país, y que además cumple con las especificaciones de resistencia a flexión de
baldosas de la norma Española UNE – EN 13748-2.
Imagen 7. Material empleado en las baldosas.
A continuación se presenta los desechos de plástico proveniente de la empresa
Marecbol, de donde provienen los cordones.

Imagen 8. Residuos de la empresa Marecbol.
3.1.1 Ensayos de caracterización de los materiales.
3.1.1.1 Análisis del agregado fino.
Análisis granulométrico.
El agregado fino fue analizado mediante el ensayo de granulometría con el objetivo de
determinar la distribución de sus partículas, inicialmente se tiene el siguiente juego de
tamices para realizar el ensayo.
Imagen 9. Juego de tamices para el agregado fino.

La muestra de agregado fino a ensayar debe ser pesada inicialmente e introducida en el
juego de tamices, que se encuentran ordenados de forma descendiente, es decir el tamiz
N°4 debe estar arriba y el tamiz N° 100, con la abertura más pequeña, debe estar abajo,
de modo que las partículas de diferentes tamaños queden en cada tamiz para obtener el
peso retenido de la arena en cada número de tamiz.
Mediante una serie de movimientos al juego tamices, se obtiene la cantidad de agregado
fino retenido en cada tamiz, como se observa en la siguiente imagen.
Imagen 10. Peso retenido de la arena en cada tamiz.
Se pesa cada recipiente y se determina el peso retenido del agregado fino en cada tamiz,
finalmente se evalúa la existencia de perdida de material al realizar el ensayo, el cual
debe ser inferior al 3%.
Peso específico y absorción.
Para realizar el ensayo de peso específico y absorción del agregado fino, inicialmente la
muestra debe estar en un estado de saturado superficialmente seco, registrándose este
primer dato.

Se registra el peso de un matraz de Le chatellier, posteriormente se procede a llenar de
agua el mismo para ser pesado nuevamente con el líquido.
Imagen 11. Matraz de Le Chatellier
Se introduce el agregado fino al matraz con ayuda de un embudo, verificando que no
exista partículas de la arena en las paredes superiores del matraz, para evitar la pérdida
de material, mediante movimientos giratorios se expulsa las burbujas de aire que puedan
existir dentro y se registra el peso del matraz más el agua y la muestra de agregado fino
en su interior.
Se pesa un recipiente vacío que pueda contener la muestra más el agua para introducirlo
en el horno durante 24 horas a una temperatura de 110°C y obtener el peso seco del
agregado fino.

Imagen 12. Muestra de agregado fino y agua.
Peso unitario
Para el ensayo de peso unitario del agregado fino se emplea un recipiente metálico, se
determina el peso del recipiente vacío y en el caso del peso unitario suelto se introduce
cuidadosamente el agregado fino con el objetivo de evitar la compactación de la muestra,
se procede a enrasar el material dentro del recipiente y se determina su peso.
Por otro lado para el peso unitario compactado, se introduce la muestra en tres capas en
el recipiente metálico y en cada capa se compacta la muestra mediante una varilla
metálica que es introducida 25 veces en cada capa sin tocar la capa inferior, se procede
a enrasar y determinar el peso de la muestra más el recipiente.

Imagen 13. Ensayo de peso unitario del agregado fino.
Para determinar el volumen del recipiente se llena el mismo con agua, y se obtiene su
peso, garantizando que no exista bubujas de aire en su interior, posteriormente se
procede a medir la temperatura del agua empleada en el ensayo.
Equivalente arena.
En un envase de 85 ml se obtiene la muestra del agregado fino en estado húmedo, la
misma debe corresponder a la cantidad de arena que pasa el tamiz N°4.
Se procede a llenar la probeta estándar con la solución de ensayo hasta la marca de 10
cm y con la ayuda de un embudo, se vierte el agregado fino en la probeta, se gira la
misma para expulsar las burbujas de aire y humedecer completamente la muestra.
Por un tiempo de 2 minutos se deja en reposo la probeta y posteriormente se introduce
el tapón para evitar la pérdida de material, se agita de manera horizontal en 90 ciclos en
30 segundos.

El frasco con la solución de ensayo se encuentra a una altura aproximada de 90 [cm], y
en su extremo se encuentra el tubo irrigador metálico mediante el cual se procede a lavar
las paredes de la probeta de modo que el material adherido después de la agitación caiga
dentro de la probeta.
Imagen 14. Lavado de la probeta mediante el irrigador.
Fuente: Elaboración propia, 2022
Se debe introducir el tubo irrigador hasta el fondo de la probeta y lavar el material
haciéndolo suspender, cuando se considere que el material este completamente limpio,
se mantiene el tubo irrigador en el fondo, en posición vertical hasta que el líquido se
aproximé a la marca de 38 cm, y posteriormente se va retirando pausadamente hasta
completar dicha marca.
Se procede a dejar las probetas en reposo por 20 minutos, en ese tiempo las probetas
no deben moverse y el mesón sobre el cual están debe estar libre de vibraciones.

Imagen 15. Probeta más muestra en reposo.
Transcurridos los 20 minutos se lee el nivel superior y se introduce cuidadosamente la
barra estándar en la probeta, hasta que se asiente suavemente encima del sedimento
por su propio peso, sin tocar las paredes de la probeta al bajar la barra y se obtiene la
lectura del nivel inferior
Imagen 16. Lectura superior e inferior de la muestra.

3.1.1.2 Análisis del cemento
Peso especifico
El ensayo de peso específico del cemento se realiza en base a la norma ASTM C 188,
que indica como procedimiento inicial, el secado de la muestra en el horno durante 24
horas a una temperatura de 110°C y como peso del cemento a ensayar igual a 60 [g],
como se muestra a continuación.
Imagen 17. Pesado del cemento Ecebol
Posteriormente se emplea un matraz de Le Chatellier que contiene kerosene y se realiza
la lectura inicial del volumen del líquido.
Se introduce el cemento en el matraz con ayuda de un embudo, verificando que no
existan partículas de la muestra en las paredes superiores del matraz, para evitar la
pérdida de material.

Imagen 18. Matraz de Le Chatellier mas muestra.
Mediante movimientos giratorios se expulsa las burbujas de aire que puedan existir
dentro del matraz, cuidando que no haya pérdida de kerosene, se introduce el matraz en
baño María para mantener la temperatura y cada 15 minutos se realiza la lectura final del
volumen del cemento y kerosene dentro del matraz hasta que esta medida no presente
variaciones.
Imagen 19. Matraz en baño María.

3.2 Ensayos principales
3.2.1 Diseño del experimento
Las baldosas de mortero reforzadas con los cordones de plástico contienen como
cantidad mínima 8 cordones en cada dirección, los mismos representan a un puñado de
cordones; posteriormente realizamos baldosas con el objetivo de determinar la cantidad
máxima de cordones que se puede incorporar en la baldosa, llegando a la conclusión que
16 cordones en cada dirección y en cada capa permiten que la baldosa conserve su
facilidad de fabricación, es decir cantidades más elevadas de cordón de plástico dificultan
el proceso de fabricación de la baldosa; también mediante la elaboración de las baldosas
se observa que se puede realizar la distribución de los cordones de plástico en dos capas
debido al espesor de la baldosa, más capas dificultan el proceso de fabricación de la
baldosa, y por último se observa que existe la posibilidad de distribuir los cordones de
plásticos en los extremos de la baldosa con el objetivo de determinar si existe una
diferencia con respecto a la distribución de los cordones en toda la longitud o en los
extremos de la baldosa.
Mediante el diseño del experimento se estableció que el tiempo de ensayo de las
baldosas sería de 28 y 56 días, y para su estudio se empleó el análisis de varianza por
lo que se necesitó como mínimo 3 repeticiones de cada tipo de refuerzo, por lo tanto el
diseño del experimento corresponde a la elaboración de 7 tipos de refuerzo ensayadas a
flexión a dos edades de 28 y 56 días, con tres repeticiones para cada tipo de refuerzo y
edad como se describe a continuación.

Tabla 9. Diseño del experimento.
RESISTENCIA A FLEXIÓN EN MPa

Factor B Tipo de Refuerzo
Baldosa
Refuerzo A Refuerzo B Refuerzo C Refuerzo D Refuerzo E Refuerzo F
Patrón
8 -1c – n/u (8 8 -2c – n/u (8
8 -2c – u (8 16 -2c – u (16
8 -1c – u (8 cordones en 1 cordones en 2 16 -1c – u (16
SF cordones en 2 cordones en 2
cordones en 1 capa capas cordones en 1
(Baldosa capas capas
capa repartidos repartidos en repartidos en capa repartidos
sin fibra) repartidos repartidos
uniformemente) los extremos los extremos uniformemente)
uniformemente) uniformemente)
de la baldosa) de la baldosa)
Repetición
Repetición 1 Repetición 1 Repetición 1 Repetición 1 Repetición 1 Repetición 1
1
28 días
Factor A Edad de Ensayo
Repetición
2
Repetición
3
Repetición
1
56 días
Repetición
2
Repetición
3
Cada repetición representa el promedio de los resultados del ensayo de resistencia a
flexión de dos baldosas vaciadas con la misma dosificación, tipo y forma de refuerzo.
A continuación describimos los tipos de refuerzos que se ha planteado en la investigación,
en base a los ensayos previos que se realizó.
Refuerzo A.
El refuerzo A, tiene una disposición de 8 cordones en cada dirección, distribuidos en una
capa de manera uniforme, como se muestra en la siguiente imagen.

Imagen 20: refuerzo A, vista isométrica.
Refuerzo B.
El refuerzo B tiene una disposición en 2 capas, de 8 cordones en cada dirección y en
cada capa, con una distribución uniforme a lo ancho de la Baldosa.
Imagen 21: refuerzo B, vista isométrica.
Imagen 22: refuerzo B, vista frontal.

Refuerzo C.
El refuerzo C tiene una disposición en 1 capa, de 8 cordones en cada dirección, con una
distribución que concentre los cordones en los extremos del ancho de la Baldosa.
Imagen 23: refuerzo c, vista isométrica.
Refuerzo D.
El refuerzo D tiene una disposición en 2 capas, de 8 cordones en cada dirección y en
cada capa, con una distribución que concentre los cordones en los extremos del ancho
de la Baldosa.
Imagen 24: refuerzo D, vista isométrica.

Imagen 25: refuerzo D, vista frontal.
Refuerzo E
El refuerzo E tiene una disposición en 1 capa, de 16 cordones en cada dirección, con una
distribución uniforme en todo el ancho de la Baldosa.
Imagen 26: refuerzo E, vista isométrica.
Refuerzo F.
El refuerzo F tiene una disposición en 2 capas, de 16 cordones en cada dirección y en
cada capa, con una distribución uniforme en todo el ancho de la Baldosa.
Imagen 27: refuerzo F, vista isométrica.

Imagen 28: refuerzo F, vista frontal.
3.2.2 Elaboración de las baldosas.
El procedimiento que se realizó, desde la obtención de los cordones de plástico mediante
la empresa Marecbol, hasta la elaboración de las baldosas de mortero se describe en el
siguiente gráfico.
Gráfico 2. Procedimiento de la elaboración de las baldosas.

Adecuación de los cordones de plástico.
La empresa Marecbol nos ha proporcionado los desechos de su máquina peletizadora
en forma de cordones de diversos tamaños, estos cordones de plástico PET han sido
cortados a una longitud de 40 [cm] para que puedan ser incorporados en las baldosas y
verificar si presentan ventajas en la elaboración de las baldosas.
Imagen 29. Cordones de plástico.
Preparado de los moldes.
Los moldes empleados para la fabricación de las baldosas son metálicos, con
dimensiones de la base de 40[cm] x 40 [cm] y de 5 [cm] de espesor, estos moldes deben
estar limpios para evitar que las impurezas perjudiquen los resultados obtenidos, además
deben estar cubiertos de una capa delgada de aceite con el objetivo de evitar que el
mortero se quede en el molde al momento del proceso de desmoldado.

Imagen 30. Moldes metálicos.
Cantidad de arena, cemento y agua.
La cantidad de material empleado en la elaboración del mortero está determinada por la
relación antes descrita, a continuación mostramos los valores en peso de la cantidad que
se ha empleado para la fabricación de 4 baldosas.
Tabla 10. Cantidad de los materiales.
Material Cantidad
Arena 60 [kg]
Cemento 10 [kg]
agua 10.300 [kg]

Una vez determinada la cantidad de los materiales, se procede determinar la humedad
de la arena, para hallar porción de agua presente en la arena que debe ser descontada
del peso del agua y de este modo mantener la relación entre el agua y el cemento.

Imagen 31. Peso de la arena seca.
Posteriormente se realizó el proceso de pesado de los materiales, se ha empleado baldes
de plástico con una capacidad aproximada de 30 [Kg]. Como se observa a continuación.
Imagen 32. Pesado de la arena.
Mezclado.
La mezcladora empleada en el proceso de elaboración del mortero debe estar limpia y
libre de impurezas que puedan adherirse a la mezcla, así también las paredes internas
deben estar humedecidas de modo que no absorba el agua del mortero.

Una vez que la mescladora este apta para su uso, introducimos en el siguiente orden los
materiales: arena, cemento y agua, mientras se van mezclando se debe garantizar que
no se formen grumos o falta de homogeneidad en el mortero, porque causaría variación
en los resultados de la resistencia a flexión de las baldosas.
Imagen 33. Mezclado de los materiales
Ensayo en el mortero fresco.
La mezcla debe estar homogénea para verificar la consistencia mediante el ensayo del
cono de Abrams. Humedecemos la pared interna del molde e introducimos la mezcla en
tres capas iguales con una compactación de 25 golpes en cada capa con ayuda de la
barra metálica, posteriormente quitamos el molde y verificamos la consistencia de la
mezcla.

Imagen 34. Ensayo del Cono de Abrams.
Colocado del mortero en los moldes.
Una vez realizado el ensayo para determinar la consistencia, se procede a introducir la
mezcla en los moldes ya preparados y de acuerdo al tipo de refuerzo al que pertenece la
baldosa, dos baldosas corresponden a un tipo de refuerzo diferente al otro par de
baldosas, se debe verificar que los cordones de plástico no sobresalgan a la superficie
de la baldosa.
Imagen 35. Elaboración de la baldosa con refuerzo.

Para realizar la investigación se elaboró 6 baldosas para cada tipo de refuerzo ensayadas
a 28 días de edad y otras 6 para ensayarlas a 56 días de edad, como son 7 tipos de
refuerzo mas la baldosa sin cordones de plástico, se fabricó un total de 84 baldosas.
Vibrado.
El proceso de vibrado de la mezcla facilita la expulsión de las burbujas de aire atrapadas
en el interior de la misma, una vez que se ha colocado el mortero al interior del molde, se
enciende la mesa vibradora por 7 segundos, este tiempo nos permite sacar las burbujas
de aire sin permitir que los cordones de plástico también salgan a la superficie de la
baldosa.
Imagen 36. Vibrado de la baldosa.
Fraguado.
El periodo de fraguado del mortero inicia cuando las baldosas son trasladadas al cuarto
de curado, con previa nivelación de la superficie, posterior a 24 horas la mezcla alcanza
un estado de endurecimiento que permite extraer la baldosa del molde metálico.

Imagen 37. Periodo de fraguado de las baldosas.
Desmoldado.
Posterior a las 24 horas del tiempo de fraguado, se procede a separar las baldosas de
los moldes metálicos con el objetivo de introducirlos a la piscina para el proceso de curado
de las baldosas, la separación del molde metálico se debe realizar evitando dañar la
baldosa o introducir cargas que afectarían a los resultados del ensayo a flexión, se rotula
la fecha de vaciado y el tipo de refuerzo en cada baldosa y se prepara para el proceso
de curado, los moldes metálicos son limpiados y preparados para la siguiente vaciada.
Imagen 38. Desmoldado de las baldosas.

Curado.
La baldosa después de ser extraída del molde metálico, está preparada para ser
sumergida en la piscina de agua a una temperatura de 20±2 °C, durante 28 o 56 días,
con el objetivo de hidratar completamente el cemento.
Imagen 39. Curado de las baldosas.
3.2.3 Ensayo de resistencia a flexión.
Las baldosas una vez que hayan alcanzado la edad de ensayo de 28 o 56 días
respectivamente, serán extraídas de la piscina y secadas para realizar inmediatamente
el ensayo de resistencia a flexión en base a las especificaciones de la Norma Española
UNE-EN 13748-2.

Imagen 40. Extracción de la baldosa de la piscina.
Se determina la distancia entre los ejes de apoyo igual a 35 [cm] y la distancia media de
la baldosa donde se aplicara la carga, igual a 20 [cm] desde su extremo, de modo que
la carga sea repartida uniformemente sobre la superficie de la baldosa.
Imagen 41. Determinación de ejes en la baldosa.

Una vez que se ha determinado los ejes de apoyo y el eje de aplicación de la carga, se
procede a preparar la baldosa sobre la máquina universal, garantizando que los ejes de
apoyo se encuentren paralelos y el eje de aplicación de la carga este situada de modo
céntrico al cabezal semiesférico de la máquina universal.
Las varillas metálicas de 2 [cm] de diámetro debe ser de longitud mayor a la baldosa y
deben estar situadas en los ejes de apoyo y de aplicación de la carga, entre las mismas
y la baldosa se coloca una tira de goma con una longitud superior a las varillas y el émbolo
de carga de la maquina universal debe entrar en contacto con la varilla de transmisión de
carga sin aplicar carga sobre la baldosa.
Imagen 42. Preparación del ensayo de resistencia a flexión.
Posteriormente la baldosa es sometida a una carga, con una velocidad de 1 [kN/ s] con
el objetivo de conseguir la carga de rotura y la carga remanente de la baldosa.

Imagen 43. Ensayo de la resistencia a flexión.
Una vez ensayada la baldosa se anota la carga de rotura y la carga remanente y se
procese a retirar la baldosa ya ensayada.
Imagen 44. Baldosa ensaya a flexión.

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO IV
4. Análisis de resultados.
4.1 Resultados de los ensayos de caracterización de los materiales
4.1.1 Análisis del Agregado Fino.
Para la investigación se empleó arena proveniente de Uma Palca, inicialmente se realizó
los siguientes ensayos para determinar si es apto o no su uso en la elaboración de las
baldosas de mortero.
4.1.1.1 Granulometría.
Para el análisis granulométrico se realizó el ensayo en base a la norma ASTM C 136,
donde se obtuvieron datos de los pesos retenidos en cada tamiz para dos muestras, que
se muestran a continuación.
Tabla 11. Pesos retenidos de la arena.
ANALISIS GRANULOMETRICO
MUESTRA N° 1 2
PESO INICIAL [g] 1234.1 1246.4
TAMIZ N° 4 21.5 29.5
TAMIZ N° 8 106.6 111.3
TAMIZ N° 16 164.5 164.8
TAMIZ N° 30 252.1 251.5
TAMIZ N° 50 362.9 362.6
TAMIZ N° 100 222.8 222.1
CHAROLA 103.6 104.7
TOTAL [g] 1234 1246.5

Para determinar si la arena es adecuada para la fabricación de las baldosas, es necesario
elaborar la curva granulométrica y verificar si cumple los requisitos de los límites según
la norma ASTM C33. A continuación mostraremos el cálculo para la obtención de la curva
granulométrica del agregado fino.
Primero determinaremos el peso acumulado en el tamiz N° 8 para la muestra 1 con la
siguiente formula:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑛−1 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 128.1 [𝑔]
Determinamos el porcentaje de retenido acumulado para el tamiz N° 8.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 10.38 %
Hallamos el peso que pasa a través del tamiz N° 8.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 1105.9 [𝑔]
Por ultimo determinamos el porcentaje que pasa a través del tamiz N° 8.
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100% − % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 89.62%
Los resultados obtenidos de todos los tamices para la muestra 1 se exponen en la
siguiente tabla, con la cual elaboraremos la curva granulométrica.

Tabla 12: Análisis Granulométrico - muestra 1.
Peso inicial [g] = 1234.10 [g]
PESO
ABERTURA PESO PESO % RETENIDO QUE % QUE ESPECIFICACIONES
TAMIZ
[mm] RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO PASA PASA INF-SUP
[g]
N°4 4.750 21.50 21.50 1.74 1212.50 98.26 95 100

N°8 2.360 106.60 128.10 10.38 1105.90 89.62 80 100
N°16 1.190 164.50 292.60 23.71 941.40 76.29 50 85
N°30 0.595 252.10 544.70 44.14 689.30 55.86 25 60
N°50 0.297 362.90 907.60 73.55 326.40 26.45 10 30
N°100 0.149 222.80 1130.40 91.60 103.60 8.40 2 10
CHAROLA 103.60
TOTAL 1234.00 [g]
Para la elaboración de la curva granulométrica que se muestra a continuación, se
emplean datos del porcentaje que pasa de cada tamiz y los límites aceptables según la
norma ASTM C33.
Gráfico 3: Curva granulométrica - muestra 1.
CURVA GRANULOMÉTRICA
100 98,26
90 89,62
80
% QUE PASA
76,29
70
60
55,86
50
40
30
26,45
20
10 8,40
0
0 0,149 0,297 0,595 1 1,190 2,360 4,750 10
ABERTURA [mm]
Arena límite inferior límite superior

Como se observa en la gráfica de la curva granulométrica para la muestra 1, los
porcentajes que pasan de cada tamiz se encuentran dentro de los limites mencionados
en la norma ASTM C33, por lo tanto para comprobar que el agregado fino es apto para
la elaboración de las baldosas analizaremos la muestra 2.
Para el análisis de la muestra 2 se realizó el mismo procedimiento antes mencionado,
obteniéndose la siguiente tabla con los porcentajes que pasan para cada tamiz.
Tabla 13: Análisis Granulométrico - muestra 2.
Peso inicial (P i) = 1246.40 [g]
PESO %
%
ABERTURA PESO PESO % RETENIDO QUE QUE ESPECIFICACIONES
TAMIZ QUE
[mm] RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO PASA PASA INF-SUP
PASA
[g] TOTAL
N°4 4.750 29.50 29.50 2.37 1217.00 97.63 97.63 95 100
N°8 2.360 111.30 140.80 11.30 1105.70 88.70 88.70 80 100

N°16 1.190 164.80 305.60 24.52 940.90 75.48 75.48 50 85
N°30 0.595 251.50 557.10 44.69 689.40 55.31 55.31 25 60
N°50 0.297 362.60 919.70 73.78 326.80 26.22 26.22 10 30
N°100 0.149 222.10 1141.80 91.60 104.70 8.40 8.40 2 10
CHAROLA 104.70
TOTAL 1246.50 [g]
Con los porcentajes que pasan cada tamiz se elabora la curva granulométrica de la
muestra 2, observándose que el agregado fino se encuentra dentro de los límites
establecidos en la norma ASTM C33, por lo tanto podemos concluir que la arena tiene
una buena distribución del tamaño de sus partículas, y es apto para la elaboración de las

Gráfico 4: Curva granulométrica - muestra 2.
CURVA GRANULOMÉTRICA
100 97,63
90 88,70
80
% QUE PASA
75,48
70
60
55,31
50
40
30
26,22
20
10 8,40
0
0 0,149 0,297 0,595 1 1,190 2,360 4,750 10
ABERTURA [mm]
Arena Límite Inferior Límte Superior
4.1.1.2 Peso Específico y Absorción.
El ensayo de Peso Específico y Absorción del agregado fino se realizó bajo la norma
ASTM C128, donde se obtuvieron los siguientes datos para dos muestras.
Tabla 14: Datos de Peso Específico y Absorción.
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION

MUESTRA N° 1 2
PESO RECIPIENTE [g] 153.6 152.4
PESO FRASCO [g] 148 148
PESO FRASCO + AGUA [g] 647.5 647.5
PESO MUESTRA SSS [g] 431.6 425.5
PESO MUESTRA + FRASCO + AGUA [g] 913.8 909.8
PESO MUESTRA SECA + RECIPIENTE [g] 578.8 571.8

Para el análisis del Peso Específico y Absorción del agregado fino de la muestra 1, se
realizó los siguientes cálculos.
Primero calculamos el peso específico de la masa para la muestra 1 con la siguiente
formula:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑠𝑠 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑦 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑚1 = 2.57
Para obtener el porcentaje de absorción del agregado fino de la muestra 1, se emplea la
siguiente formula:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑠𝑠 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

% 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 =
% 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚1 = 1.51%
A continuación mostramos los resultados obtenidos del ensayo de Peso Específico y
Absorción del agregado fino.
Tabla 15: Resultados del ensayo Peso Específico y Absorción.
Muestra N° Peso Especifico Porcentaje de Absorción

1 2.57 1.51 %
2 2.57 1.45 %
Promedio 2.57 1.48 %
Como se observa el valor del Peso Específico del agregado fino es de 2.57, con ayuda
de este factor podremos determinar la cantidad del agregado necesario para un volumen
unitario de la mezcla.

Así también el valor obtenido del porcentaje de absorción es de 1.48%, lo que nos indica
la cantidad de agua absorbida en los poros de las partículas del agregado fino, este valor
nos ayudara a corregir la cantidad de agua que se empleara en la elaboración del mortero
para las baldosas.
4.1.1.3 Peso Unitario.
Para determinar el Peso Unitario del agregado fino se debe calibrar el recipiente
empleado en el ensayo, los datos para este primer paso se muestran a continuación.
Tabla 16: Datos de Calibración del recipiente.
CALIBRACION RECIPIENTE
MUESTRA N° 1
PESO RECIPIENTE [g] 1785.5
PESO RECIPIENTE + VIDRIO [g] 2669.8
PESO RECIPIENTE + VIDRIO + AGUA [g] 5500.8
TEMPERATURA AGUA [°C] 19°
TEMPERATURA AMBIENTE [°C] 18.5°
PORCENTAJE DE HUMEDAD AMBIENTE 36%
El peso del agua que contiene el recipiente se calculara mediante la siguiente formula.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 2831 [𝑔]
Para determinar el Peso Unitario del agua contenida en el recipiente, el cual depende de
la temperatura del mismo, se empleara la siguiente tabla.

Tabla 17: Datos de Calibración del recipiente.
Temperatura °C Peso Unitario [kg/m3]
18.3 998.54
21.1 997.97
Fuente: Ingeniería y mas, 2016.
Como se observa en la tabla anterior para una temperatura de 19 °C, se debe interpolar
los datos para obtener el Peso Unitario del agua.
𝑘𝑔
𝑃𝑈 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 998.398 [ ]
𝑚3
Para determinar el volumen del recipiente, se calculará el volumen del agua que lo
contiene, debido a que son iguales.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑉𝑚 =
𝑃𝑈 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑚 = 2835.54 [𝑚𝑙]
Una vez que se ha calibrado el recipiente empleado para el ensayo de Peso Unitario;
en base a la norma ASTM C 29, se obtiene los siguientes datos.
Tabla 18: Datos de Peso Unitario.
PESO UNITARIO
PESO RECIP 1785.8 [g]
MUESTRA N° SUELTO [g] COMPACTADO [g]
1 6125.6 6677
2 6136.8 6726
3 6171.6 6754
PROMEDIO 6144.7 6719

Como se observa la tabla anterior, se tiene datos de la muestra en estado suelto y
compactado, por lo tanto primero se determinara el valor del Peso Unitario Suelto.
Calculamos el peso de la muestra suelta con la siguiente formula:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 = 4358.9 [𝑔]
Para el cálculo del Peso Unitario Suelto usaremos la siguiente formula.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜
𝑃𝑈 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑔
𝑃𝑈 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 = 1536.97 [ ]
𝑚3
Realizarnos el mismo procedimiento para determinar el Peso Unitario Compactado,
obteniéndose los siguientes resultados.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 = 4933.2 [𝑔]
𝑘𝑔
𝑃𝑈 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = 1739.47 [ ]
𝑚3
El valor del Peso Unitario del agregado fino nos ayudará a convertir las cantidades que
se necesitan de peso a volumen o viceversa, según el requerimiento para la elaboración
de la baldosa.
4.1.1.4 Equivalente Arena.
El ensayo de Equivalente Arena se realizó para dos muestras del agregado fino, en base
a la norma ASTM D 2419, los resultados se muestran a continuación.

Tabla 19: Datos de Equivalente Arena.
EQUIVALENTE ARENA
MUESTRA N° 1 2
NIVEL SUPERIOR - ARCILLA [cm] 4.8 4.8
NIVEL INFERIOR - ARENA [cm] 4.1 4.05
Para determinar el valor del ensayo de Equivalente Arena de la muestra 1 se empleará
la siguiente formula.
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100%
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
A continuación mostramos los resultados obtenidos del ensayo de Equivalente Arena.
Tabla 20: Resultados de Equivalente Arena.
Muestra N° Equivalente Arena

1 85.42 %
2 84.38%
promedio 84.9 %
El valor promedio del ensayo de Equivalente Arena igual a 84.9%, nos permite estimar la
cantidad de finos presentes en el agregado fino, como este valor es elevado, la calidad
del agregado también elevada y apto para su uso en la elaboración de las baldosas.
4.1.2 Análisis del Cemento
4.1.2.1 Peso especifico
El ensayo de peso específico del cemento se realizó en base a la norma ASTM C 188,
obteniéndose los siguientes resultados.

Tabla 21: Datos de peso específico del cemento.
Numero de muestra 1 2
Masa del cemento 60 [g] 60 [g]
Volumen inicial 0.7 [ml] 0.8 [ml]
Volumen final 20.9 [ml] 21.1 [ml]

Para determinar el valor del peso específico del cemento se emplea la siguiente formula.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
A continuación se muestra los resultados obtenidos del peso específico del cemento.
Tabla 22: Resultados de peso específico del cemento.
Muestra N° Peso específico

1 2.97
2 2.96
promedio 2.965
El peso específico promedio de ambas muestras de cemento es de 2.965 [g/cm3].
4.2 Resultado de los ensayos principales
4.2.1 Calculo de la Resistencia a Flexión de las baldosas.
A continuación se presenta los resultados de cada repetición de la resistencia a flexión
de las baldosas ensayadas a 28 y 56 días.

Tabla 23: Resistencia a flexión de las baldosas.
RESISTENCIA A FLEXION [MPa]

SF 8 - 1C - U 8 - 2C - U 8 - 1C - N/U 8 - 2C - N/U 16 - 1C - U 16 - 2C - U
3.39 3.27 3.33 3.31 3.52 3.07 3.48
28 DIAS 3.44 3.53 3.35 3.49 3.49 3.43 3.53
3.20 3.45 3.33 3.15 3.54 3.43 3.50
EDAD
3.66 3.68 3.66 3.66 3.70 3.90 3.70

56 DIAS 3.58 3.32 3.47 3.62 4.15 3.60 3.66
4.21 3.33 3.62 3.86 3.56 3.64 3.78
4.2.2 Calculo de la Resistencia a Flexión remanente de las baldosas.
Para determinar la resistencia a flexión remanente de las baldosas ensayadas a 28 y 56
días, se realiza el mismo análisis que se aplicó para la determinación de la resistencia a
flexión.
A continuación se presenta la resistencia a flexión remanente de las baldosas de cada
repetición.
Tabla 24: Resistencia a flexión remanente de las baldosas.
RESISTENCIA A FLEXION REMANENTE [MPa]

0.00 0.1838 0.3544 0.1969 0.2756 0.2625 0.8269
28 DIAS 0.00 0.1969 0.2756 0.2625 0.2888 0.4594 0.8400
0.00 0.2494 0.3413 0.1969 0.3544 0.4594 0.8138
EDAD
0.00 0.2231 0.4725 0.2100 0.3150 0.5119 0.8531

56 DIAS 0.00 0.2363 0.4463 0.2231 0.3150 0.2756 0.8269
0.00 0.1838 0.4988 0.1706 0.2756 0.3413 0.8794

4.3 Análisis de Varianza (ANOVA).
El análisis de varianza ANOVA que se aplicara en la investigación corresponde al tipo
bidireccional debido a la existencia de dos variables independientes: la edad de ensayo
y el tipo de refuerzo; mediante este método estadístico se pretende determinar el efecto
de las variables independientes sobre la variable dependiente, en un primer caso la
resistencia a flexión y en un segundo planteamiento la resistencia a flexión remanente,
así como el efecto entre ambas variables independientes, bajo las siguientes hipótesis.
Primer par de hipótesis planteado.
 H0: No existen diferencias en la media poblacional debido al primer factor.

 H1: Existen diferencias en la media poblacional debido al primer factor.
Segundo par de hipótesis planteado.
 H0: No existen diferencias en la media poblacional debido al segundo factor.

 H1: Existen diferencias en la media poblacional debido al segundo factor.
Tercer par de hipótesis planteado.
 H0: no hay efectos de interacción entre el primer y segundo factor.

 H1: Existe efectos de interacción entre el primer y segundo factor.
4.3.1 Resistencia a flexión de las baldosas.
Para el análisis estadístico se tiene las siguientes características de las variables
independientes:
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐴 = 𝐸𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐵 = 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
El valor F de Fisher se obtiene para un nivel de confianza deseado, mediante tablas
donde los grados de libertad del numerador están determinado por los grados de libertad
de cada fuente de variación y los grados de libertad del numerador corresponde a los
grados de libertad del error.
A continuación presentamos la tabla con los valores obtenidos para el Análisis de
Varianza Bidireccional que se aplica a los valores de la resistencia a flexión.
Tabla 25: Análisis de Varianza Bidireccional – Resistencia a flexión.
grados de Suma de Cuadrados Razón Fisher (Ft)

Fuente de variación
libertad cuadrados medios Fc alfa = 0.01 alfa = 0.05
Repetición 2 0.005 0.002 0.072 5.534 3.376
Efectos principales
A (Edad ens.) 1 0.895 0.895 28.079 7.728 4.226
B (tipo de ref.) 6 0.245 0.041 1.280 3.598 2.476
Interacción AB 6 0.206 0.034 1.077 3.598 2.476
Error 26 0.828 0.032
Total 41 2.178
Se realiza la comparación entre los valores de la razón F calculados y los valores de F
obtenidos de la tabla de Fisher de cada fuente de variación, para determinar si las
hipótesis planteadas se aceptan.
Como se observa, el valor de la razón F calculada del factor A es mayor que el valor F
de la tabla de Fisher para un nivel de confianza del 99% y 95%, por lo tanto la hipótesis

alterna del primer par de hipótesis planteadas se acepta, es decir la edad de ensayo es
un factor determinante en el valor de la resistencia a flexión de las baldosas.
La hipótesis nula del segundo y tercer par de hipótesis planteadas se acepta, es decir el
tipo de refuerzo y la relación entre la edad de ensayo y el tipo de refuerzo no influyen en
el valor de la resistencia a flexión, debido a que el valor F tabulado de Fisher es mayor
que el valor de F calculado.
4.3.2 Resistencia a flexión Remanente de las baldosas.
Para el análisis estadístico se tiene las siguientes características de las variables
independientes:
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐴 = 𝐸𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐵 = 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
A continuación presentamos la tabla con los valores obtenidos para el Análisis de
Varianza Bidireccional empleando el mismo análisis de la resistencia a flexión remanente.
Tabla 26: Análisis de Varianza Bidireccional – Resistencia a flexión remanente.
grados de Suma de Cuadrados Razón Fisher (Ft)

Fuente de variación
libertad cuadrados medios Fc alfa = 0.01 alfa = 0.05
Repetición 2 0.001 0.00026 0.090 5.534 3.376
Efectos principales
A (Edad ens.) 1 0.004 0.004 1.464 7.728 4.226
B (tipo de ref.) 6 2.432 0.405 141.308 3.598 2.476
Interacción AB 6 0.031 0.005 1.801 3.598 2.476
Error 26 0.075 0.003
Total 41 2.543

Se realiza la comparación entre los valores de la razón F calculados y los valores de F
obtenidos de la tabla de Fisher de cada fuente de variación, para determinar si las
hipótesis planteadas se aceptan.
Como se observa, el valor de la razón F calculada del factor B es mayor que el valor F
de la tabla de Fisher para un nivel de confianza del 99% y 95%, por lo tanto la hipótesis
alterna del segundo par de hipótesis planteadas se acepta, es decir el tipo de refuerzo es
un factor determinante en el valor de la resistencia a flexión remanente de las baldosas.
La hipótesis nula del primer y tercer par de hipótesis planteadas se acepta, es decir la
edad de ensayo y la relación entre la edad de ensayo y el tipo de refuerzo no influyen en
el valor de la resistencia a flexión remanente, debido a que el valor F tabulado de Fisher
es mayor que el valor de F calculado.
4.4 Comparación de resultados (Prueba de Duncan).
4.4.1 Resistencia a flexión.
Debido a que el factor A perteneciente a la edad de ensayo influye en el valor de la
resistencia a flexión de las baldosas, se observa que las baldosas ensayadas a 56 días
presentan los valores más elevados, asimismo se observa que el tipo de refuerzo no
influye en la resistencia a flexión, es decir si se incluye o no los cordones de plástico en
la baldosa, la misma no presenta una diferencia en su resistencia a flexión.
A continuación se presentan los valores correspondientes al promedio de las repeticiones
de la resistencia a flexión de cada tipo de refuerzo ensayado a una determinada edad.

Tabla 27: promedio de las repeticiones de la resistencia a flexión.
PROMEDIO DE LOS VALORES

28 DIAS 3.343 3.417 3.338 3.316 3.518 3.308 3.504
56 DIAS 3.819 3.443 3.583 3.714 3.802 3.710 3.714
4.4.2 Resistencia a flexión remanente
Debido a que el factor B perteneciente al tipo de refuerzo influye en el valor de la
resistencia a flexión remanente de las baldosas, se aplica el método de Duncan con el
objetivo de determinar cuál tipo de refuerzo se considera que influye de mejor manera en
la resistencia a flexión remanente de las baldosas.
Para realizar la prueba de Duncan se debe analizar los valores correspondientes al
promedio de las repeticiones de la resistencia a flexión remanente de cada tipo de
refuerzo ensayado a una determinada edad.
Tabla 28: promedio de las repeticiones de la resistencia a flexión remanente.
PROMEDIO DE LOS VALORES

28 DIAS 0.000 0.210 0.324 0.219 0.306 0.394 0.827
56 DIAS 0.000 0.214 0.473 0.201 0.302 0.376 0.853
Los valores medios de las repeticiones de la resistencia a flexión remanente mostrados
en la tabla anterior deben ser ordenados de modo descendiente.

Tabla 29: Promedio de las repeticiones de modo descendiente.
TIPO DE RFUERZO NOMENCLATURA VALOR

16 - 2C – U (56 DIAS) Ŷ 27 0.853
16 - 2C – U (28 DIAS) Ŷ 17 0.827
8 - 2C – U (56 DIAS) Ŷ 23 0.473
16 - 1C – U (28 DIAS) Ŷ 16 0.394
16 - 1C – U (56 DIAS) Ŷ 26 0.376
8 - 2C - U (28 DIAS) Ŷ 13 0.324
8 - 2C - N/U (28 DIAS) Ŷ 15 0.306
8 - 2C - N/U (56 DIAS) Ŷ 25 0.302
8 - 1C - N/U (28 DIAS) Ŷ 14 0.219
8 - 1C - U (56 DIAS) Ŷ 22 0.214
8 - 1C - U (28 DIAS) Ŷ 12 0.210
8 - 1C - N/U (56 DIAS) Ŷ 24 0.201
SF (56 DIAS) Ŷ 21 0.000
SF (28 DIAS) Ŷ 11 0.000
Se debe determinar el valor del intervalo mínimo significativo “Rp, donde el valor de r_P
se obtendrá de las tablas de Duncan a un nivel de confianza del 95%, este valor depende
de los grados de libertad del error igual a 26, calculado médiate el Análisis de Varianza
Bidireccional, y la cantidad de datos “p” que se comparan, en este caso igual a 14.
Una vez determinados los valores del intervalo mínimo significativo para un nivel de
confiabilidad, deben ser comparados con la diferencia entre dos valores medios, si una
diferencia observada es mayor que el intervalo mínimo significativo, se concluye que la
pareja de medias comparadas son significativamente diferentes.
En la siguiente tabla realizamos la comparación entre el intervalo mínimo significativo
“Rp” obtenido para un nivel de confiabilidad del 95% y la diferencia entre los valores

promedio de las repeticiones de la resistencia a flexión remanente de cada tipo de
refuerzo ensayado a una determinada edad, ordenado de manera descendiente.
Tabla 30: Método de Duncan – Resistencia a flexión remanente.
Ŷ 17 Ŷ 23 Ŷ 16 Ŷ 26 Ŷ 13 Ŷ 15 Ŷ 25 Ŷ 14 Ŷ 22 Ŷ 12 Ŷ 24 Ŷ 21 Ŷ 11
0.827 0.473 0.394 0.376 0.324 0.306 0.302 0.219 0.214 0.210 0.201 0.000 0.000 Rp
Ŷ 27 0.853 0.026 0.381 0.459 0.477 0.529 0.547 0.551 0.634 0.639 0.643 0.652 0.853 0.853 0.090
Ŷ 17 0.827 0.354 0.433 0.451 0.503 0.521 0.525 0.608 0.613 0.617 0.626 0.827 0.827 0.094
Ŷ 23 0.473 0.079 0.096 0.149 0.166 0.171 0.254 0.258 0.263 0.271 0.473 0.473 0.097
Ŷ 16 0.394 0.018 0.070 0.088 0.092 0.175 0.179 0.184 0.193 0.394 0.394 0.099
Ŷ 26 0.376 0.053 0.070 0.074 0.158 0.162 0.166 0.175 0.376 0.376 0.101
Ŷ 13 0.324 0.018 0.022 0.105 0.109 0.114 0.123 0.324 0.324 0.102
Ŷ 15 0.306 0.004 0.088 0.092 0.096 0.105 0.306 0.306 0.103
Ŷ 25 0.302 0.083 0.088 0.092 0.101 0.302 0.302 0.104
Ŷ 22 0.219 0.004 0.009 0.018 0.219 0.219 0.105
Ŷ 12 0.214 0.004 0.013 0.214 0.214 0.105
Ŷ 14 0.210 0.009 0.210 0.210 0.106
Ŷ 24 0.201 0.201 0.201 0.106
Ŷ 21 0.000 0.000 0.106
En la tabla anterior mediante el método de Duncan, se observa la comparación entre la
diferencia de dos valores medios de la resistencia a flexión remanente de las baldosas y
el intervalo mínimo significativo, y se determina que la edad de ensayo de las baldosas
no es un factor determinante en la resistencia a flexión remanente; asimismo las baldosas
con 16 cordones en cada dirección y en dos capas, es decir un total de 64 cordones de
plástico por baldosa, presentan la mejor resistencia a flexión remanente, posteriormente
con el segundo valor más alto de resistencia a flexión remanente se encuentran las
baldosas con un total de 32 cordones, siendo la distribución de los cordones de plástico
un factor no determinante, y por ultimo las baldosas con un total de 16 cordones
presentan la resistencia a flexión remanente más baja.

CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

CAPITULO V
5. Conclusiones y recomendaciones.
5.1 Comparación de resultados.
El mortero que se elabora para la investigación está conformado por agregado fino
proveniente de Uma Palca, este material antes de ser empleado para la fabricación de
las baldosas, deber cumplir con los requisitos que menciona la norma ASTM; mediante
ensayos realizados en el laboratorio del Instituto de Materiales, se determinaron los
siguientes valores.
Tabla 31: Resultados de los ensayos en el agregado fino.
Ensayo Valor
Granulometría Curva granulométrica bien distribuida
Peso especifico 2.57
Absorción 1.48%
Peso unitario suelto 1536.97
Peso unitario compactado 1739.47
Equivalente arena 84.9 %
En el ensayo de granulometría del agregado fino se evidencia que la curva granulométrica
se encuentra dentro de los límites que establece la norma ASTM C33, es decir que
presenta una buena distribución de tamaños de sus partículas, lo que permitirá una buena
adherencia con el cemento.

El valor del peso específico del agregado fino es de 2.57, el ensayo se realizó con las
especificaciones de la norma ASTM C128, este valor nos permite determinar la cantidad
del agregado necesario para un volumen unitario de la mezcla; bajo la misma norma
también se obtuvo el porcentaje de absorción igual a 1.48%, que nos permitirá determinar
la cantidad de agua absorbida en los poros de las partículas del agregado fino y de este
modo corregir la cantidad empleada de agua en la fabricación de la baldosas.
La norma ASTM C29 especifica el ensayo del Peso Unitario del agregado fino,
obteniéndose un valor igual a 1536.97 [kg/m3], este valor nos permite hallar la cantidad
en volumen que se necesita del agregado fino para la elaboración de las baldosas.
El valor de equivalente arena obtenido bajo las especificaciones de la norma ASTM D
2419 es igual a 85.42 %, indicándonos una estimación de la cantidad de material fino
presente en el agregado, mientras más alto sea este valor, el agregado presenta mayor
calidad para su uso.
Los ensayos realizados para determinar la calidad del agregado fino en la elaboración de
las baldosas nos indican que es apto para su uso, por lo que el agregado fino de Uma
Palca fue el material empleado en la fabricación de las baldosas.
Posteriormente se realizó el ensayo de peso específico del cemento Ecebol,
obteniéndose un valor a igual a 2.965 [g/cm3], lo que nos indica que el cemento empleado
en la investigación no presenta gran cantidad de adición.
Para realizar la investigación se elaboró 12 baldosas por cada tipo de refuerzo, 6
baldosas fueron ensayadas a 28 días de edad y las otras 6 a 56 días de edad, como la

cantidad de tipos de refuerzo son 7 más la baldosa sin cordones de plástico, en total se
fabricaron 84 baldosas de mortero que fueron ensayadas para determinar la resistencia
a flexión y la resistencia a flexión remanente.
Estos valores de resistencia a flexión de 28 días y 56 días de edad de ensayo, deben ser
comparados con los valores especificados en la Norma Española UNE – EN 13748-2, en
los gráficos siguientes se presenta la comparación, señalando con una línea azul el valor
especificado en la norma.
Gráfico 5: Repeticiones de la Resistencia a Flexión – edad de ensayo 28 días.
RESISTENCIA A FLEXIÓN - 28 DÍAS

Baldosa 1 Baldosa 2 Baldosa 3 Baldosa 4 Baldosa 5 Baldosa 6
4,00
3,50
RESISTENCIA A FLEXIÓN [MPA]
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
BALDOSA REFUERZO A REFUERZO B REFUERZO C REFUERZO D REFUERZO E REFUERZO F
PATRÓN
TIPO DE REFUERZO

Gráfico 6: Repeticiones de la Resistencia a Flexión – edad de ensayo 56 días.
RESISTENCIA A FLEXIÓN - 56 DIAS

5,00
4,50
4,00
RESISTENCIA FLEXIÓN [MPA]
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
PATRÓN
TIPO DE REFUERZO
En los gráficos de la resistencia a flexión de las baldosas ensayadas a 28 días y 56 días
respectivamente, se observa que el valor mínimo establecido en la norma española UNE
– EN 13748-2 para la resistencia a flexión de baldosas es de 2.8 [MPa], este valor
comparado con los valores de las repeticiones de cada refuerzo, indican que las
resistencia a flexión de las baldosas obtenidas en el laboratorio del Instituto de Materiales,
cumplen con lo establecido en la norma UNE – EN 13748-2.
Así también en los gráficos anteriores se observa que la resistencia a flexión si
comparamos entre cada tipo de refuerzo presenta una semejanza numérica, lo que nos
indica que la presencia de los cordones de plástico, sin importar la cantidad o disposición

no influyen en la resistencia a flexión de las baldosas, por lo que no es perjudicial la
incorporación de los cordones de plástico en la fabricación de las baldosas.
En el ensayo de resistencia a flexión, también se determinó la resistencia a flexión
remanente de las baldosas, este valor representa la capacidad de los cordones de
plástico de soportar cargas después de la rotura de las baldosas, a continuación se
muestra los valores obtenidos de la resistencia a flexión remanente para ambas edades
de ensayo.
Gráfico 7: Repeticiones de la Resistencia a Flexión Remanente – edad de ensayo 28

días.
RESISTENCIA A FLEXIÓN REMANENTE- 28 DÍAS

0,9
RESISTENCIA A FLEXIÓN REMANENTE [MPA]
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
REFUERZO A REFUERZO B REFUERZO C REFUERZO D REFUERZO E REFUERZO F
TIPO DE REFUERZO

Gráfico 8: Repeticiones de la Resistencia a Flexión Remanente – edad de ensayo 56

días.
RESISTENCIA A FLEXIÓN REMANENTE - 56 DIAS

1
RESISTENCIA FLEXIÓN REMANENTE [MPA]
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
TIPO DE REFUERZO
Como se observa en ambos gráficos el valor de la resistencia a flexión remanente de las
baladas ensayadas presenta semejanzas entre baldosas ensayas a una misma edad y
pertenecientes a un mismo tipo de refuerzo, asimismo se observa diferencias entre
baldosas con diferentes tipos de refuerzo que fueron analizadas mediante el método
Anova.
El método de análisis de varianza bidireccional, empleado en la investigación, establece
dos factores independientes que debieron ser analizados para saber si son determinantes
en el valor de la resistencia a flexión de las baldosas, el factor A esta definido por la edad
de ensayo, y el factor B por el tipo de refuerzo. A continuación se muestra la relación que
existe entre las 3 variables.

Gráfico 9: Método ANOVA – Resistencia a flexión.
Método ANOVA
28 Días 56 Días
RESISTENCIA A FLEXIÓN [MPA]
3,90 3,82 3,80

3,80 3,71 3,71 3,71
3,70 3,58
3,60 3,52 3,50
3,50 3,42 3,44
3,40 3,34 3,34 3,32 3,31
3,30
3,20
3,10
3,00
PATRÓN
TIPO DE REFUERZO
Como se observa en el gráfico, el factor A, es decir la edad de ensayo que puede ser de
28 días o 56 días, es un factor determinante, debido a que la resistencia a flexión de las
baldosas de un mismo tipo de refuerzo ensayadas a las dos edades presentan
diferencias, siendo las baldosas ensayadas a 56 días, las que presentan una resistencia
a flexión mayor.
Analizando el factor B, que se define por el tipo de refuerzo, vemos que el mismo no es
un factor determinante en el valor de la resistencia a flexión de las baldosas, por lo que
la presencia de los cordones de plástico no influye en el valor de la resistencia a flexión.
Así mismo se analizó si existe interacción entre el tipo de refuerzo y la edad de ensayo,
verificándose que la edad de ensayo no interactúa con el tipo de refuerzo.
El método de análisis de varianza bidireccional, también se ha empleado en el análisis
de la resistencia a flexión remanente con el fin de comprobar si son determinantes en el

mismo, el factor A esta definido por la edad de ensayo, y el factor B por el tipo de refuerzo.
Como se muestra a continuación.
Gráfico 10: Método ANOVA – Resistencia a flexión remanente.
Método ANOVA
RESISTENCIA A FLEXIÓN REMANENTE
28 Días 56 Días
1,00 0,83 0,85

0,80
0,60 0,47
[MPA]
0,39 0,38
0,40 0,32 0,31 0,30
0,21 0,21 0,22 0,20
0,20
0,00
TIPO DE REFUERZO
Como se observa en el gráfico, el factor A, es decir la edad de ensayo que puede ser de
28 días o 56 días, no es un factor determinante, debido a que la resistencia a flexión
remanente de las baldosas de un mismo tipo de refuerzo no presentan diferencias
significativas.
Analizando el factor B, que se define por el tipo de refuerzo, vemos que el mismo influye
en el valor de la resistencia a flexión remanente de las baldosas, por lo que se empleó el
método de Duncan para definir el mejor tipo de refuerzo que se puede aplicar a las
Mediante la prueba de Duncan se observa que la baldosa correspondiente al refuerzo F,
es decir 16 cordones en cada dirección y con dos capas presenta la resistencia a flexión
remanente más elevada.

Así mismo se analizó si existe interacción entre el tipo de refuerzo y la edad de ensayo,
verificándose que ambos factores no presentan ningún tipo de interacción.
5.2 Conclusiones.
La dosificación empleada en laboratorio corresponde a una relación en peso de 1 de
cemento, 1.03 de agua y 6 de arena; estas relaciones de los materiales se han
determinado en base a estudios anteriores realizados en el laboratorio del Instituto de
Materiales. Cabe resaltar que la dosificación no fue objeto de estudio; sin embargo, los
resultados de la resistencia a flexión remanente y el comportamiento de las fibras, se
pueden extrapolar para cualquier tipo de dosificación.
En el análisis de los resultados obtenidos mediante el ensayo de resistencia a flexión de
las baldosas ensayadas a 28 días y 56 días respectivamente, se observa que el valor
mínimo obtenido es de 2.97 [MPa] y el valor mínimo establecido en la norma española
es de 2.8 [MPa], por lo tanto se verifica que las baldosas elaboradas en el laboratorio del
Instituto de Materiales, cumplen con lo establecido en la norma UNE – EN 13748-2.
Así también se determinó que la resistencia a flexión de las baldosas perteneciente a
cada tipo de refuerzo presenta una semejanza numérica, es decir que la presencia de los
cordones de plástico, sin importar la cantidad, disposición o edad de ensayo, no influyen
en la resistencia a flexión de las baldosas, por lo que no es contraproducente la
incorporación de los cordones de plástico en la fabricación de las baldosas.
Mediante el método de análisis de varianza bidireccional se observa que la resistencia a
flexión remanente de las baldosas presenta semejanzas entre baldosas ensayadas a una

misma edad y pertenecientes a un mismo tipo de refuerzo, así también la edad de ensayo
que puede ser de 28 días o 56 días, no es un factor determinante, debido a que la
resistencia a flexión remanente de las baldosas de un mismo tipo de refuerzo no
presentan diferencias significativas, sin embargo se determinó que el tipo de refuerzo
empleado en la fabricación de las baldosas influye en la resistencia a flexión remanente.
Del análisis mediante el método de Duncan se determina que el refuerzo F
correspondiente a 16 cordones en cada dirección y con dos capas, es decir con un total
de 64 cordones presenta la resistencia a flexión remanente más alta, posteriormente las
baldosas con refuerzos B, D y E, que presentan un total de 32 cordones, presentan el
segundo valor de resistencia a flexión más elevado, es decir la disposición de los
cordones no es un factor determinante, y por ultimo las baldosas con refuerzo tipo A y C,
que presentan un total de 16 cordones tienen la resistencia a flexión remanente más baja.
Podemos determinar que la disposición de los cordones, ya sea en dos capas o
dispuestos en los extremos de la baldosa, no influye en la resistencia a flexión remanente,
y si analizamos la cantidad de cordones éste si es un factor determinante considerando
que a mayor cantidad de los mismos se presenta una resistencia a flexión remanente
más elevada, sin embargo se observa que, una cantidad de cordones más elevada que
la analizada en la investigación, genera dificultades en la elaboración de las baldosas,
aumentando el tiempo de producción y el cuidado que se debe tener para que los
cordones no sean visibles en la superficie de la baldosa.

5.3 Recomendaciones.
Se observa que en el ámbito comercial existe a disposición baldosas de mortero y de
hormigón, ambas presentan características que determinan el área de su aplicación; para
la implementación de los cordones de plástico como refuerzo en las baldosas, se
recomienda utilizar mortero, debido a que facilita la ubicación de los cordones de plástico
dentro de las baldosas, en el caso de que se utilice hormigón, se debe tener cuidado con
la grava presente, ya que los cordones tendrían menor espacio para ser ubicados dentro
de las baldosas y por lo tanto la cantidad de cordones de plástico a utilizar será menor.
La fabricación de las baldosas con diferentes tipos de refuerzo, deben ser elaboradas
suministrando el tiempo necesario para el proceso de vibrado, un tiempo prolongado
genera la exposición de los cordones de plástico en la superficie de la baldosa, este
fenómeno tiende a presentarse con mayor facilidad en las baldosas que disponen más
cordones de plástico, es decir las que presentan 16 cordones a cada lado y dos capas,
haciendo un total de 64 cordones de plásticos presente en la baldosa.
En el ensayo de resistencia a flexión de las baldosas se obtiene también la resistencia a
flexión remanente, este valor es proporcional a la cantidad de cordones, es decir,
mientras más cordones se empleen como refuerzo de las baldosas, mayores ventajas
mecánicas presenta la misma, sin embargo si se emplea una cantidad mayor de
condones que la utilizada en la investigación, implicaría que la fabricación de las baldosas
no sea factible, debido al incremento de tiempo empleado en el colocado de los cordones
de plástico y el creciente cuidado en el proceso de vibrado para que no queden expuestos
en la superficie de la baldosa.

CAPITULO VI
BIBIOGRAFIA

CAPITULO VI
Bibliografía
Asociación Nacional de Fabricantes de Mortero - AFAM (2018). “Características de los

Morteros”
Disponible en:
https://www.construmatica.com/construpedia/index.php?title=Caracter%C3%ADsticas_d
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Disponible en: https://niasa.com.mx/que-es-un-mortero/
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por el método del cono de Abrahams”.
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Norma Española. (2005). UNE EN 13748-2 “Baldosas de Terrazo”
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Rieckmann, T. and Volker, S. (2003) “Poly (ethylene terephthalate) polymerization -

Mechanism, catalysis, kinetics, mass transfer and reactor design” in Sons, J. W., ed.,
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Zavala, Guillermo. (2015), “Diseño y desarrollo experimental de materiales de

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Ingeniería ITCAFEPADE.
Disponible en:
http://www.redicces.org.sv/jspui/bitstream/10972/2442/1/04%20Civil%20Pl%C3%A1stic
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YURA IP (2018) “Agregados para la elaboración de concreto”

Disponible: https://www.yura.com.pe/blog/agregados-para-la-elaboracion-de-concreto/

CAPITULO VII
ANEXOS
ANÁLISIS DE COSTOS

ANALISIS DE PRECIO UNITARIO- BALDOSA

Actividad: PROVISON BALDOSA PREFABRICADA (0,4 X0,4X 0,05 m)
Unitario: PZA
Moneda: Bolivianos
Descripcion Und. Cantidad Precio Costo Total
1,- MATERIALES
Cemento KG 2,5 1,2 3,00
Arena KG 15 0,03 0,45
Agua KG 2,575 0,06 0,15
Aceite sucio lt 0,01 0,05 0,00
TOTAL MATERIALES 3,61
2,- MANO DE OBRA
Ayudante HR 0,083 12,5 1,04
Albañil HR 0,083 18,75 1,56
PARCIAL MANO DE OBRA 2,59
Cargas sociales 55% 1,43
I.V.A. DE M.O. 14,94% 0,39
TOTAL MANO DE OBRA 4,41
3,- EQUIPO Y MAQUINARIA
Mesa Vibradora HRM 0,025 25 0,63
Herramientas-% de la mano de obra 5% 0,03
TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 0,66
4,- GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS
Gastos generales -% de 1+2+3 10% 0,87
5,- UTILIDAD
Utilidad -% de 1+2+3+4 7% 0,61
TOTAL PRECIO UNITARIO 10,14

ANEXOS
PLANILLAS DEL ENSAYO DE
RESISTENCIA A FLEXIÓN

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 30/06/2021
Hora: 10:00 AM
Lugar: INSTITUTO DE ENSAYO DE MATERIALES
Laboratoriasta: Abigail Fernandez Huaricallo & Sayco Vilela Lopez
DOSIFICACION DEL MORTERO
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,7 11,208
Arena 67 66,995
Agua 10,3 11,745
RELACION ENTRE LOS MATERIALES
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 3
TIPO DE REFUERZO
REFUERZO TIPO DE LOSETA
Baldosa 1 y 2 C 8 - 1C - N/U
Baldosa 3 y 4
Carga
Nº Carga de Rotura Fecha de Rotura Edad
Remanente
Baldosa 1 6,9 0,25 25/08/2021 56
Baldosa 2 6,45 0,30 25/08/2021 56
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES
Fecha de Vasiado: 01/07/2021

Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,6 11,01
Arena 66 66,011
Agua 10,3 10,8489
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 3
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 1 y 2 B 8 - 2C - U
Baldosa 3 y 4
Fecha de
Nº Carga de Rotura Carga Remanente Edad
Rotura
Baldosa 1 6,95 1,2 26/08/2021 56
Baldosa 2 7 0,6 26/08/2021 56
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES

Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,5 10,661
Arena 64 63,96
Agua 10,3 10,2914
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,7
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 1 y 2 PROBETA PATRON PROBETA PATRON

Baldosa 3 y 4 E 16 – 1C – U
Fecha de
Rotura
Baldosa 1 6,55 NO EXISTE 31/08/2021 56
Baldosa 3 7,45 1 31/08/2021 56
Baldosa 4 7,4 0,95 31/08/2021 56

DATOS GENERALES

Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,4 10,707
Arena 64 64,002
Agua 10,3 10,3002
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,6
TIPO DE REFUERZO

Baldosa 3 y 4 C 8 – 1C – N/U
Fecha de
Rotura
Baldosa 1 7 NO EXISTE 01/09/2021 56
Baldosa 3 6,3 0,15 01/09/2021 56
Baldosa 4 6,3 0,3 01/09/2021 56

DATOS GENERALES

Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,4 10,8016
Arena 64 64,19
Agua 10,3 10,4128
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,8
TIPO DE REFUERZO

Baldosa 3 y 4 A 8 – 1C – U
Fecha de
Rotura
Baldosa 3 6,85 0,3 02/09/2021 56
Baldosa 4 7,15 0,55 02/09/2021 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 12/07/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,2 10,334
Arena 62 62,013
Agua 10,3 10,7154
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 3
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,85 0,45 06/09/2021 56
Baldosa 2 6,85 0,6 06/09/2021 56
Baldosa 3 6,85 0,65 06/09/2021 56
Baldosa 4 7 0,65 06/09/2021 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 14/07/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,2 10,329
Arena 62 62,025
Agua 10 9,8201
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,2
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4 D 8 - 2C - N/U
Carga
Remanente
Baldosa 1 7,4 0,25 08/09/2021 56
Baldosa 2 7,3 0,4 08/09/2021 56
Baldosa 3 7 0,35 08/09/2021 56
Baldosa 4 7,5 0,4 08/09/2021 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 22/07/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,2 10,331
Arena 62 62,003
Agua 10,3 10,4022
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,8
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4
Carga
Remanente
Baldosa 1 7,5 0,6 16/09/2021 56
Baldosa 2 8,3 0,6 16/09/2021 56
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 28/07/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,007
Arena 60 60,065
Agua 10,3 10,4355
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,8
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4 F 16 - 2C - U
Carga
Remanente
Baldosa 1 7,15 0,5 22/09/2021 56
Baldosa 2 6 0,55 22/09/2021 56
Baldosa 3 6,15 1,15 22/09/2021 56
Baldosa 4 6,15 1,5 22/09/2021 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 03/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,004
Arena 60 60,735
Agua 10,3 10,9266
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 3,3
TIPO DE REFUERZO

PROBETA
Baldosa 1 y 2 PATRON PROBETA PATRON
Baldosa 3 y 4 A 8 - 1C - U
Carga
Remanente
Baldosa 3 5,65 0,1 31/08/2021 28
Baldosa 4 5,55 0,2 31/08/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 04/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,001
Arena 60 60,005
Agua 10,3 10,234
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,3
TIPO DE REFUERZO

PROBETA
Baldosa 3 y 4 B 8 - 1C - N/U
Carga
Remanente
Baldosa 3 6,65 0,3 01/09/2021 28
Baldosa 4 4,9 0,3 01/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 10/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,016
Arena 60 60,013
Agua 10,3 10,152
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2
TIPO DE REFUERZO

PROBETA
Carga
Remanente
Baldosa 3 6,7 0,45 05/10/2021 56
Baldosa 4 6 0,25 05/10/2021 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 17/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,014
Arena 60 60,045
Agua 10,3 10,6586
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,8
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4 E 16 - 1C - U
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,5 0,6 14/09/2021 28
Baldosa 2 6,25 0,45 14/09/2021 28
Baldosa 3 6,05 0,6 14/09/2021 28
Baldosa 4 5,65 0,4 14/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 18/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,022
Arena 60 60,014
Agua 10,3 10,316
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,5
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 7 0,45 15/09/2021 28
Baldosa 2 6,3 0,55 15/09/2021 28
Baldosa 3 6,45 0,45 15/09/2021 28
Baldosa 4 6,95 0,6 15/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 19/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,002
Arena 60 60
Agua 10,3 10,321
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,6
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,9 0,6 16/09/2021 28
Baldosa 2 5,8 0,75 16/09/2021 28
Baldosa 3 6,55 0,6 16/09/2021 28
Baldosa 4 6,75 0,5 16/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 23/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,025
Arena 60 60,007
Agua 10,3 10,302
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,6
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,65 0,45 20/09/2021 28
Baldosa 2 6,8 0,3 20/09/2021 28
Baldosa 3 6,55 1,6 20/09/2021 28
Baldosa 4 6,7 1,55 20/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 24/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,053
Arena 60 60,006
Agua 10,3 10,221
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,4
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,35 0,5 21/09/2021 28
Baldosa 2 6,8 0,45 21/09/2021 28
Baldosa 3 6,7 1,05 21/09/2021 28
Baldosa 4 6,35 0,7 21/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 27/04/2022
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,3 10,2
Arena 60 60,001
Agua 10,3 10,4323
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,9
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,95 1,5 22/06/2022 56
Baldosa 2 6,75 1,65 22/06/2022 56
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 29/04/2022
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10
Arena 60 60
Agua 10,3 10,3
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,5
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,2 0,55 24/06/2022 56
Baldosa 2 6,45 0,35 24/06/2022 56
Baldosa 3 6,75 1,55 24/06/2022 56
Baldosa 4 6,45 1,45 24/06/2022 56

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 04/05/2022
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,009
Arena 60 60,0003
Agua 10,3 9,6694
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,2
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,6 0,65 01/06/2022 28
Baldosa 2 6,9 0,7 01/06/2022 28
Baldosa 3 6,5 1,5 01/06/2022 28
Baldosa 4 6,95 1,7 01/06/2022 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 05/05/2022
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,006
Arena 60 60
Agua 10,3 10,311
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,5
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,2 0,4 02/06/2022 28
Baldosa 2 5,8 0,35 02/06/2022 28
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 02/06/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 5 5,0018
Arena 30 30
Agua 5,15 5,1501
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,5
TIPO DE REFUERZO
Baldosa 3 y 4
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,5 1,5 30/06/2022 28
Baldosa 2 6,85 1,6 30/06/2022 28
Baldosa 3
Baldosa 4

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 26/08/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10 10,057
Arena 60 60,001
Agua 10,3 10,222
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 2,4
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,5 0,7 23/09/2021 28
Baldosa 2 6,2 0,6 23/09/2021 28
Baldosa 3 6,7 1,05 23/09/2021 28
Baldosa 4 6,35 0,7 23/09/2021 28

DATOS GENERALES
Fecha de
Vasiado: 13/07/2021
Hora: 10:00 AM
Cantidad de los
CALCULADA REAL
Materiales
Cemento 10,6 10,96
Arena 66 66,023
Agua 10,3 10,7895
Agua/Cemento 1,03:1
Arena/Cemento 6:1
Asentamiento 3,5
TIPO DE REFUERZO
Carga
Remanente
Baldosa 1 6,7 0,8 07/09/2021 56
Baldosa 2 6,5 0,9 07/09/2021 56
Baldosa 3 6,8 1,1 07/09/2021 56
Baldosa 4 7 0,8 07/09/2021 56





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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN DE BALDOSAS

PROYECTO DE GRADO PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

POSTULANTES: ABIGAIL FERNANDEZ HUARICALLO

TUTORES: ING. JORGE ECHAZU CORTEZ

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

Mi eterno agradecimiento al director de la carrera de Ingeniería Civil, Ing. Miguel Muñoz

brindado para culminar el presente trabajo.

sin ustedes y sus virtudes, su paciencia y constancia este trabajo no lo hubiésemos

con sus aportes profesionales, gracias por sus orientaciones.

su gran legado dentro de la facultad.

A Delfín por todo el apoyo brindado a cada momento, su solidaridad y compañerismo.

durante nuestras horas de estudio.

Univ. Abigail Fernández Huaricallo

A Dios por su amor incondicional, ha llenado mi vida de oportunidades y en los momentos

difíciles su presencia me ha cuidado.

fuerza para afrontar los problemas.

A mi compañero de proyecto de grado por la oportunidad de finalizar la presente

Abigail Fernández Huaricallo.

Univ. Abigail Fernández Huaricallo

Quiero agradecer primeramente a Dios, por darme la oportunidad de percibirlo en los

momentos más difíciles de mi vida, contemplándolo en la sonrisa de un niño o de un ser

para afrontar esta vida. Mostrándome su amor incondicional en cada etapa.

A mi papá, por brindarme siempre su apoyo cuando intentaba declinar, me ha guiado

para culminar esta hermosa carrera.

A mi compañera de proyecto de grado, por todos los momentos que vivimos.

Sayco Vilela López.

Univ. Abigail Fernández Huaricallo

Postulante: Abigail Fernández Huaricallo CI: 6815120 LP Cel.: 77739679

Postulante: Sayco Vilela López CI: 8361644 LP Cel.: 72500107

La investigación tiene como objeto determinar la existencia de ventajas o dificultades en

la resistencia a flexión de baldosas de mortero con la incorporación de cordones de

plástico como refuerzo.

Para cumplir con el propósito de la investigación se ha fabricado baldosas de mortero

con diferentes cantidades y disposiciones de cordones de plástico, en algunos casos se

ha implementado 8 cordones a cada lado de la baldosa y en otros, 16 cordones a cada

empleados es de 16 y la cantidad máxima de 64, la disposición también varía de una

de la norma ASTM, y la dosificación corresponde a valores en peso determinados de la

experiencia de empresas dedicadas a la fabricación de baldosas y de ensayos realizados

ambiental, es decir representan un riesgo para el medio ambiente, por lo que en la

Univ. Abigail Fernández Huaricallo

Las baldosas fabricadas corresponden a 7 diferentes tipo de refuerzo, incluyendo la

baldosa sin cordones de plástico, de cada tipo de baldosa se realizó 6 repeticiones,

haciendo un total de 84 baldosas que fueron sometidas al ensayo de resistencia flexión.

las especificaciones de la Norma Española UNE EN 13748-2, es decir las baldosas

que indica la norma.

una semejanza, es decir se observa que la incorporación de los cordones de plástico no

influye en la resistencia a flexión de las baldosas.

resistencia a flexión remanente es proporcional a la cantidad de cordones que se empleen

empleada en la investigación ocasiona dificultades en el proceso de fabricación de las

cordones no es un factor determinante en la resistencia a flexión remanente.

Univ. Abigail Fernández Huaricallo

Postulante: Abigail Fernández Huaricallo CI: 6815120 LP Cel.: 77739679

Postulante: Sayco Vilela López CI: 8361644 LP Cel.: 72500107

The purpose of the research is to determine the existence of advantages or difficulties in