Manual Del Producto: Robotics

ROBOTICS
Manual del producto

IRC5
Trace back information:
Workspace 22D version a5
Checked in 2022-12-07
Skribenta version 5.5.019
Manual del producto
IRC5
Design 14
ID de documento: 3HAC047136-005
Revisión: Y
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Traducción del manual original.

Contenido
Contenido
Descripción general de este manual ............................................................................................... 9
Documentación del producto ........................................................................................................... 15
Seguridad de red .............................................................................................................................. 17
1 Seguridad 19
1.1 Información de seguridad ................................................................................... 19
1.1.1 Limitación de responsabilidad ................................................................... 19
1.1.2 Datos de seguridad ................................................................................. 20
1.1.3 Requisitos del personal ............................................................................ 23
1.2 Señales y símbolos de seguridad ......................................................................... 24
1.2.1 Señales de seguridad del manual ............................................................... 24
1.2.2 Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador ................................ 26
1.3 Funciones de paro del robot ................................................................................ 29
1.3.1 Parada de protección y parada de emergencia ............................................. 29
1.3.2 Información sobre parada de emergencia .................................................... 31
1.3.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run ........................................... 32
1.4 Modos de funcionamiento del robot ...................................................................... 33
1.4.1 Acerca del modo manual .......................................................................... 33
1.4.2 Acerca del modo automático ..................................................................... 35
1.5 Seguridad durante la instalación y la puesta en servicio ........................................... 36
1.6 Seguridad durante el funcionamiento .................................................................... 39
1.7 Seguridad durante el mantenimiento y la reparación ................................................ 40
1.8 Seguridad durante la solución de problemas .......................................................... 41
1.9 Seguridad durante la retirada del servicio .............................................................. 42
2 Instalación y puesta en servicio 43

2.1 Descripción general ........................................................................................... 43
2.2 Actividades de instalación .................................................................................. 45
2.3 Transporte y manipulación .................................................................................. 46
2.3.1 Elevación del armario del controlador ......................................................... 46
2.3.2 Desembalaje del controlador ..................................................................... 47
2.3.3 La unidad es sensible a las descargas electrostáticas .................................... 49
2.4 Instalación en el lugar de trabajo .......................................................................... 51
2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5 ............................. 51
2.4.2 Anclaje del controlador ............................................................................. 52
2.4.3 Tornillos de transporte ............................................................................. 53
2.4.4 Montaje del soporte del FlexPendant .......................................................... 54
2.5 Conexiones ...................................................................................................... 61
2.5.1 Conectores del controlador ....................................................................... 61
2.5.2 Conexión de cables al controlador .............................................................. 63
2.5.3 Requisitos del sistema de alimentación ....................................................... 71
2.5.4 Conexión de la fuente de alimentación al controlador .................................... 74
2.5.5 Conexión del manipulador al controlador ..................................................... 80
2.5.6 Conexión de señales de seguridad ............................................................. 81
2.5.7 Conexión del relé de seguridad externo ....................................................... 83
2.5.8 Cierre del circuito de parada automática ...................................................... 84
2.5.9 Conexión del circuito MOTORES ON/MOTORES OFF .................................... 85
2.5.10 Conexión al contactor MOTORS ON/MOTORS OFF ....................................... 91
2.5.11 Conexión de un FlexPendant ..................................................................... 93
2.5.12 Utilización de la opción hot plug ................................................................. 96
2.5.13 Conectores de la unidad de ordenadores ..................................................... 99
2.5.14 Conexión de un canal serie al controlador ................................................... 103
2.5.15 Funciones de paro programable ................................................................. 105
2.5.16 Conexión del Drive Module ....................................................................... 108
2.5.17 Conexión de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite ...................... 110
2.5.18 Conexión de desconexión de servo, con interruptor de alimentación de servo .... 114
Manual del producto - IRC5 5

3HAC047136-005 Revisión: Y
Contenido
2.5.19 Conexión de un pulsador de anulación de interruptor de límite ........................ 116

2.6 Sistema de accionamiento .................................................................................. 119
2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades ................................................ 119
2.6.2 Configuración del sistema de accionamiento ................................................ 120
2.7 Funciones de memoria ....................................................................................... 123
2.7.1 Funciones de memoria ............................................................................. 123
2.7.2 Conexión de una memoria USB ................................................................. 124
2.8 Sistema de I/O .................................................................................................. 125
2.8.1 Definición de buses de campo del IRC5 ...................................................... 125
2.8.2 Dispositivos de E/S escalables .................................................................. 129
2.8.3 Unidades E/S DeviceNet ........................................................................... 131
2.8.4 Módulo de seguimiento del transportador .................................................... 133
2.9 Instalación de complementos .............................................................................. 135
2.9.1 Instalación del panel de control externo, IRC5 .............................................. 135
2.9.2 Instalación del dispositivo de habilitación externo ......................................... 139
2.9.3 Instalación de dispositivos de E/S escalables ............................................... 141
2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador,
IRC5 ..................................................................................................... 144
2.9.5 Instalación de módulo de seguimiento del transportador ................................ 146
2.9.6 Instalación del arnés de ventilador de refrigeración de los ejes 1 y 2 ................. 149
2.9.7 Instalación de la opción Hot plug ................................................................ 152
2.9.8 Instalación de la tarjeta EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches ......... 157
2.9.9 Instalación de la tarjeta SafeMoveDSQC 647 ................................................ 163
2.9.10 Instalación del Safety module DSQC1015 para SafeMove ............................... 171
2.9.11 Instalación de DispensePac support ........................................................... 182
2.9.12 Instalación de unidades de accionamiento adicionales ................................... 183
2.9.13 Instalación del Drive Module adicional ........................................................ 190
2.9.14 Módulo de proceso .................................................................................. 191
2.9.15 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores de
temperatura ........................................................................................... 194
2.10 Pruebas ........................................................................................................... 200
3 Mantenimiento 201
3.1 Programa de mantenimiento del controlador IRC5 ................................................... 201
3.2 Actividades de inspección .................................................................................. 203
3.2.1 Inspección del controlador ........................................................................ 203
3.3 Actividades de cambio/sustitución ........................................................................ 206
3.3.1 Sustitución del filtro contra polvo húmedo ................................................... 206
3.4 Actividades de limpieza ...................................................................................... 209
3.4.1 Limpieza del armario del controlador .......................................................... 209
3.4.2 Limpieza del filtro contra polvo húmedo ...................................................... 210
3.4.3 Limpieza del FlexPendant ......................................................................... 212
3.5 Pruebas funcionales .......................................................................................... 214
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4 ............................... 214
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia .............................................. 215
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo ........................................................ 216
3.5.4 Prueba de funcionamiento de dispositivos de habilitación de tres posiciones ..... 217
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43 ............................... 218
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44 ............................................... 219
3.5.7 Prueba de funcionamiento de la Parada automática ....................................... 220
3.5.8 Prueba funcional de la Parada general ....................................................... 221
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior ...................................................... 222
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite ..................................................... 223
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1 .................................................. 224
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida .......................... 225
4 Reparación 227
4.1 Descripción general ........................................................................................... 227
4.2 Sustitución de la placa de panel ........................................................................... 228
6 Manual del producto - IRC5

Contenido
4.3 Sustitución de Flange disconnect ......................................................................... 231

4.4 Sustitución de las unidades de I/O y Gateways ....................................................... 234
4.5 Sustitución del banco de energía de respaldo ......................................................... 236
4.6 Sustitución de la unidad de intercambiador de calor y del ventilador ........................... 238
4.7 Sustitución de la unidad de ordenadores ............................................................... 242
4.8 Sustitución de las tarjetas PCIexpress en la unidad de ordenadores .......................... 246
4.9 Sustitución de la tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores ........................... 251
4.10 Sustitución del adaptador de bus de campo de la unidad de ordenadores ................... 255
4.11 Sustitución del ventilador de la unidad de ordenadores ............................................ 260
4.12 Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores ......................... 264
4.13 Sustitución de las unidades de accionamiento ........................................................ 267
4.14 Sustitución del ordenador de ejes ........................................................................ 270
4.15 Sustitución de la tarjeta de EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches .............. 272
4.16 Sustitución de la tarjeta SafeMoveDSQC 647 ......................................................... 276
4.17 Sustitución de Safety module DSQC1015 para SafeMove ......................................... 281
4.18 Sustitución de la caja de Remote Service .............................................................. 285
4.19 Sustitución de la tarjeta de interfaz de contactores .................................................. 288
4.20 Sustitución de los ventiladores del sistema de accionamiento ................................... 291
4.21 Sustitución de los sensores para los ventiladores del sistema de accionamiento .......... 294
4.22 Sustitución de la unidad de alojamiento de transformador ........................................ 298
4.23 Sustitución de la resistencia de drenaje de frenos ................................................... 302
4.24 Sustitución de Process Interface Board ................................................................. 307
4.25 Sustitución del switch de Ethernet ........................................................................ 309
4.26 Sustitución de la fuente de alimentación ................................................................ 311
4.26.1 Sustitución de la unidad de distribución de alimentación ................................ 311
4.26.2 Sustitución de la fuente de alimentación de I/O del usuario ............................. 314
4.26.3 Sustitución de la fuente de alimentación del sistema ..................................... 318
5 Retirada del servicio 321

5.1 Introducción a la retirada del servicio .................................................................... 321
5.2 Información medioambiental ............................................................................... 322
6 Información de referencia 325

6.1 Introducción ..................................................................................................... 325
6.2 Normas aplicables ............................................................................................. 326
6.3 Conversión de unidades ..................................................................................... 328
6.4 Tornillos .......................................................................................................... 329
6.5 Especificaciones de peso ................................................................................... 330
6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5 .......................................................... 331
6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación ............................................. 332
6.8 Componentes de código abierto y de terceros ........................................................ 333
7 Repuestos 335
7.1 Piezas del controlador ........................................................................................ 335
7.2 Partes de FlexPendant ....................................................................................... 341
7.3 Cables del manipulador ...................................................................................... 343
7.3.1 Cables del manipulador ............................................................................ 343
7.3.2 Cables de ventilador ................................................................................ 348
7.3.3 Arnés CP/CS .......................................................................................... 349
7.3.4 Cables de alimentación de usuario/señales de usuario ................................... 350
7.3.5 Otros cables de usuario ............................................................................ 353
7.3.6 Cables adicionales .................................................................................. 354
8 Diagramas de circuitos 355

8.1 Diagramas de circuitos ....................................................................................... 355
Índice 357

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Descripción general de este manual

Acerca de este manual
Este manual contiene instrucciones para las actividades siguientes:
• Instalación del controlador, tanto mecánica como eléctrica.
• Mantenimiento del controlador.
• Reparación mecánica y eléctrica del controlador
Utilización
Este manual deberá ser utilizado durante los trabajos de:
• Trabajos de instalación y preparación.
• Trabajo de mantenimiento.
• Reparación
¿A quién va destinado este manual?

Este manual está dirigido a:
• Personal de instalación
• Personal de mantenimiento
• Personal de reparación
Requisitos previos
El personal de mantenimiento/reparación/instalación que trabaje con un robot ABB
debe:
• Haber recibido formación de ABB y tener conocimientos sobre trabajos de
instalación/reparación/mantenimiento de tipo mecánico y eléctrico.
Referencias
Referencia ID de documento
Manual del operador - Información de seguridad para emergencias 3HAC027098-005
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant 3HAC050941-005
Manual del operador - RobotStudio 3HAC032104-005
Manual del operador - Procedimientos iniciales - IRC5 y RobotS- 3HAC027097-005
tudio
Manual del operador - Solución de problemas de IRC5 3HAC020738-005
Manual de aplicaciones - MultiMove 3HAC050961-005
Application manual - Force Control 3HAC050377--001
Manual de aplicaciones - SafeMove1 3HAC050974-005
Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 3HAC050996-005
Manual de aplicaciones - Seguridad funcional y SafeMove2 3HAC052610-005
Manual de referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos 3HAC050917-005
de datos de RAPID
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema 3HAC050948-005
Continúa en la página siguiente

Continuación
Referencia ID de documento
Especificaciones del producto - Controlador IRC5 3HAC047400-005
Consulte Diagramas de circuitos en la página 355.
Nota
Las referencias enumeradas para los documentos referidos al software son

válidas para RobotWare 6. Existen documentos equivalentes para RobotWare
5.
Revisiones
Revisión Descripción
- Primera edición.
Publicado con la nueva unidad de ordenadores, DSQC1000.
A • Añadida información acerca de cómo reemplazar el ventilador de la
unidad de ordenadores; consulte Sustitución del ventilador de la unidad
de ordenadores en la página 260.
• Corregida la lista de piezas para las piezas del sistema de controlador;
consulte Piezas del controlador en la página 335.
• Añadida información acerca de cómo instalar un Drive Module adicio-
nal; consulte Instalación del Drive Module adicional en la página 190.
• Añadida información acerca de cómo instalar una unidad de acciona-
miento adicional; consulte Instalación de unidades de accionamiento
adicionales en la página 183.
• Añadidos los cables de manipulador IRB 1520 a la lista de piezas;
consulte Cables del manipulador en la página 343.
B • Añadido el switch de MultiMove a la lista de piezas. Consulte Piezas
del controlador en la página 335.
• Añadidas las referencias de los cables de manipulador, IRB 120;
consulte Cables del manipulador en la página 343.
• Cambiada la referencia para el esclavo de DeviceNet (DSQC 1004).
Consulte Definición de buses de campo del IRC5 en la página 125
• Añadida información acerca de los adhesivos del controlador; consulte
Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador en la pági-
na 26.
• Correcciones menores.
C • Nueva unidad de ordenadores, DSQC1018, con dos ranuras PCI y sin
placas de recorte. Sin cambios funcionales, pero afecta a las figuras.
• Añadida una nueva sección, Cables adicionales en la página 354, con
cables de Drive Module.
• Añadida la sección Módulo de proceso en la página 191.
• Aclarado el uso del puerto WAN en la sección Conectores de la unidad
D • Algunos de los cambios relativos a cómo pueden configurarse y
usarse los puertos se describen en la sección Conectores de la unidad

Continuación
E Versión 15.2.
• Añadida información relacionada con la seguridad sobre las teclas
del selector de modo, Instalación del dispositivo de habilitación externo
en la página 139, Pruebas funcionales en la página 214 y Regenerar.
• Actualizaciones en la sección Normas aplicables en la página 326.
• Añadida la sección Datos de seguridad en la página 20.
• Añadida la sección Sustitución de los sensores para los ventiladores
del sistema de accionamiento en la página 294. También se ha añadido
cierta información acerca de los sensores de temperatura al sustituir
la MDU y los ventiladores del sistema de accionamiento.
• Actualizada la imagen y la tabla de cables del conector hot plug en la
sección Instalación de la opción Hot plug en la página 152.
• Eliminado el ventilador del sistema
F Versión 16.1.
• Añadidos los modelos IRB 1200 y 8700 a las listas de robots en varios
lugares del manual.
• Modificados los fusibles de línea recomendados para algunos robots
de baja tensión.
• Añadida la sección Instalación de los ventiladores del sistema de ac-
cionamiento con sensores de temperatura en la página 194.
• Simplificado el procedimiento en la sección Sustitución del adaptador
de bus de campo de la unidad de ordenadores en la página 255.
G Versión 16.1/RW 6.03.
• Añadida una advertencia acerca del encaminamiento de cables en
Generalidades en la página 63.
• Añadida la sección Conexión del Drive Module en la página 108.
• Añadida la sección Instalación del Safety module DSQC1015 para
SafeMove en la página 171.
H Versión 16.2.
• Añadida información sobre la necesidad de realizar pruebas de funcio-
namiento tras la sustitución de un componente.
• Cambios en los nombres de artículo de algunos repuestos.
• Lista de cables actualizada con números de opción revisados en la
sección Cables de alimentación de usuario/señales de usuario en la
página 350.
• Eliminada la sección Regenerar.
J Versión 17.1.
• Se han añadido las secciones Prueba de funcionamiento del control
de velocidad reducida en la página 225, y Información sobre parada de
emergencia en la página 31.
• Descripciones actualizadas de paros en la sección Parada de protec-
ción y parada de emergencia en la página 29.
• Sección actualizada Datos de seguridad en la página 20.
• Se ha actualizado la lista de etiquetas de la sección Símbolos de se-
guridad de los adhesivos del controlador en la página 26.
• Se presenta una nueva unidad de ordenadores DSQC1024, consulte
Piezas de la unidad de ordenadores en la página 339.
• Se ha añadido la limitación sobre SafeMove en la sección Conexión
de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite en la página 110.

Continuación
K Versión 17.2.
• Lista actualizada de normas aplicables.
• Sección actualizada Conexión de cables al controlador en la página 63.
• Añadida la sección Requisitos del sistema de alimentación en la pági-
na 71.
• Se han añadido las secciones Dispositivos de E/S escalables en la
página 129, Instalación de dispositivos de E/S escalables en la página 141
y Dispositivos de E/S escalables en la página 338.
• Se ha clarificado la información existente en las secciones Unidades
E/S DeviceNet en la página 131 y Instalación de E/S DeviceNet, Gate-
ways y unidades de interfaz de codificador, IRC5 en la página 144.
• Actualizados los repuestos para resistencia de drenaje; consulte Otras
piezas en la página 340.
• Eliminadas todas las referencias a la unidad de ordenadores
DSQC1024.
• Sección actualizada Instalación del Drive Module adicional en la pági-
na 190.
L Versión 18.1.
• Precauciones para no usar una fuente de alimentación externa añadi-
das a la sección Instalación del Safety module DSQC1015 para Safe-
Move en la página 171.
• Nomenclatura actualizada a una sola forma correcta: DSQC1015 pasa
a llamarse módulo de seguridad.
• Añadida la sección Partes de FlexPendant en la página 341.
• La sección de seguridad ha sido reestructurada.
• Añadida una sección sobre transformadores a Conexión de la fuente
de alimentación al controlador en la página 74.
• Añadida información sobre la eliminación de los soportes de almace-
namiento.
• Se aclararon las limitaciones para Isolated Lan 3 en la sección LAN 3
aislada o LAN 3 como parte de la red privada (solo para RobotWare
6.01 y posteriores) en la página 101.
M Versión 18.2.
• Añadida una nota en la sección Conexión de ES1/ES2 en la unidad
de panel en la página 88 que hace referencia a las señales de paro
de emergencia para un controlador con módulo de seguridad.
• Se ha añadido información sobre cables para IRB 120 en la sección
Cables de alimentación de usuario/señales de usuario en la página 350.
• Se ha añadido una nueva unidad de ordenadores DSQC1024, consulte
Piezas de la unidad de ordenadores en la página 339.
• Añadida una nota en la sección Sustitución de la memoria de tarjeta
SD en la unidad de ordenadores en la página 264, para indicar que no
se puede usar una tarjeta SD de DSQC1018 en DSQC1024.

Continuación
N Publicado en la versión 19B. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se actualizaron números de repuestos para cables del manipulador.
• Se añadieron nuevos capítulos: Módulo de seguimiento del transpor-
tador en la página 133 y Instalación de módulo de seguimiento del
transportador en la página 146
• Añadidas las dimensiones exteriores para unidades de E/S en la sec-
ción Dispositivos de E/S escalables en la página 338.
• Se añadió información en Conexión de cables al controlador en la
página 63.
• Se añadió información sobre retrasos en entradas de seguridad en
Parada de protección y parada de emergencia en la página 29.
P Publicado en la versión 19C. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se añadió información acerca de los cables de FlexPendant; consulte
Manejo de los cables de FlexPendant en la página 95.
Q Publicado en la versión 20B. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• En las seccione Transformador de aislamiento en la página 72 y Filtro
de línea de red en la página 73 se ha mejorado la información relativa
a los requisitos del sistema de suministro de energía.
R Publicado en la versión 20D. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se ha añadido a la lista de repuestos la tarjeta SD 3HAC061416-003
que se utiliza con el ordenador DSQC1024 para Piezas de la unidad
• Se han actualizado las referencias para cables de señal en Cables del
manipulador en la página 343.
• Se ha añadido la información de que la puerta tiene que estar cerrada,
consulte Clase de protección en la página 48.
S Publicado en la versión 21A. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Correcciones menores en la sección Conectores de la unidad de orde-
nadores en la página 99.
• E/S local sustituida por E/S escalable en todo el manual.
• Se añadió información sobre RoHS de China; consulte Información
medioambiental en la página 322.
• Referencias de repuestos corregidas para manipuladores IRB 1600 y
2400 en la sección Cables del manipulador en la página 343.
T Publicado en la versión 21B. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se ha añadido una nota sobre la tensión nominal y la corriente nominal,
consulte Conexión de la fuente de alimentación al controlador en la
página 74.
• Se ha añadido una nueva sección sobre el cierre del circuito de parada
automática, consulte Cierre del circuito de parada automática.

Continuación
U Publicado en la versión 21C. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• La referencia al esquema del circuito Euromap está actualizada con
la nueva referencia.
• Se ha añadido IRB 390, consulte Fusibles de línea en la página 75.
• Se ha añadido información, consulte Corriente alterna en CP/CS en
la página 64.
• Se ha añadido un nuevo tipo de interruptor automático diferencia
(CDH440D), consulte Conexión de la fuente de alimentación al contro-
lador.
V Publicado en la versión 21D. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se han añadido precauciones al conectar los conectores del ventilador
de refrigeración del motor. Consulte Instalación del mazo de cables
del ventilador de refrigeración de los ejes 1 y 2.
• Se han actualizado los datos de seguridad.
W Publicado en la versión 22A. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se ha actualizado la información sobre la humedad, consulte Condi-
ciones de funcionamiento en la página 47 y Condiciones de almace-
namiento en la página 47.
• Se ha añadido una nota acerca de las redes y de Connected Services;
consulte LAN 3 aislada o LAN 3 como parte de la red privada (solo
para RobotWare 6.01 y posteriores) en la página 101.
• Nuevo switch Ethernet, consulte Sustitución del switch de Ethernet
en la página 309.
• Se ha actualizado el kit de instalación del módulo de proceso; consulte
Kit de instalación en la página 192.
X Publicado en la versión 22C. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Se ha añadido una nota sobre el hecho de que es necesario efectuar
una evaluación de riesgos antes de efectuar el proceso de retirada
del servicio.
• Se ha cambiado la etiqueta de datos nominales en el controlador po-
niendo corriente a plena carga.
Y Publicado en la versión 22D. En esta versión se han hecho los siguientes
cambios:
• Añadida información sobre una nueva versión del FlexPendant.
• Correcciones menores en la sección Cables del manipulador en la
página 343.
• Añadida la sección Componentes de código abierto y de terceros en
la página 333.

Documentación del producto

Categorías de documentación de usuario de ABB Robotics
La documentación de usuario de ABB Robotics está dividida en varias categorías.
Esta lista se basa en el tipo de información contenida en los documentos,
independientemente de si los productos son estándar u opcionales.
Recomendación
Todos los documentos pueden encontrarse a través de myABB Business Portal,

www.abb.com/myABB.
Manuales de productos
Los manipuladores, los controladores, el DressPack/SpotPack y la mayoría de
demás equipos se entregan con un Manual del producto que por lo general
contiene:
• Información de seguridad
• Instalación y puesta en servicio (descripciones de la instalación mecánica
o las conexiones eléctricas).
• Mantenimiento (descripciones de todos los procedimientos de mantenimiento
preventivo necesarios, incluidos sus intervalos y la vida útil esperada de los
componentes).
• Reparaciones (descripciones de todos los procedimientos de reparación
recomendados, incluidos los repuestos)
• Calibración.
• Solución de problemas.
• Retirada del servicio.
• Información de referencia (normas de seguridad, conversiones de unidades,
uniones con tornillos, listas de herramientas).
• Lista de piezas de repuesto con la imagen correspondiente (o referencias a
otras listas de piezas de repuesto).
• Referencias a diagramas de circuitos.
Manuales de referencia técnica

Los manuales de consulta técnica contienen información de referencia para
productos de robótica, como la lubricación, el leguaje RAPID y los parámetros del
sistema.
Manuales de aplicaciones
Las aplicaciones específicas (por ejemplo opciones de software o hardware) se
describen en Manuales de aplicaciones. Cada manual de aplicaciones puede
describir una o varias aplicaciones.
Generalmente, un manual de aplicaciones contiene información sobre:
• Finalidad de la aplicación (para qué sirve y en qué situaciones resulta útil)

Continuación
• Contenido (por ejemplo cables, tarjetas de E/S, instrucciones de RAPID,

parámetros del sistema, software).
• Forma de instalar el hardware incluido o necesario.
• Forma de uso de la aplicación.
• Ejemplos sobre cómo usar la aplicación.
Manuales del operador

Los manuales del operador describen el manejo de los productos desde un punto
de vista práctico. Estos manuales están orientados a las personas que van a tener
contacto directo con el producto, es decir, a operadores de células de producción,
programadores y técnicos de resolución de problemas.

Seguridad de red
Seguridad de red
Seguridad de red
Este producto se ha diseñado para su conexión a una interfaz de datos y la
comunicación de información y datos a través de dicha interfaz. Usted es la única
persona responsable en exclusiva de proporcionar y garantizar en todo momento
una conexión segura entre el producto y su red o cualquier otra red (sea cual fuere
el caso).
Usted deberá establecer y mantener todas las medidas adecuadas (por ejemplo,
a título meramente enumerativo pero no limitativo, la instalación de firewalls, la
aplicación de medidas de autentificación, la encriptación de los datos, instalación
de programas antivirus, etc.) para proteger el proyecto, la red, su sistema y la
interfaz contra cualquier tipo de intrusiones de seguridad, acceso no autorizado,
interferencias, intrusión, fugas y/o sustracción de datos o información. Ni ABB Ltd
ni sus entidades serán responsables de ningún daño y/o pérdida que se derive de
tales intrusiones de seguridad, cualesquiera accesos no autorizados, interferencia,
intrusión, fugas y/o sustracción de datos o información.

1 Seguridad
1.1.1 Limitación de responsabilidad
1 Seguridad
1.1 Información de seguridad
1.1.1 Limitación de responsabilidad
Limitación de responsabilidad
La información proporcionada en este manual en cuanto a la seguridad no
constituye ninguna garantía por parte de ABB de que este robot industrial no cause
lesiones ni daños incluso a pesar de que se sigan todas las instrucciones de
seguridad.
La información no incluye cómo diseñar, instalar y operar un sistema de robot, ni
incluye todos los equipos periféricos que pueden influir en la seguridad del sistema
de robot.
En particular, no se puede aceptar ninguna responsabilidad si se han producido
lesiones o daños causados por los siguientes motivos:
• La utilización del robot en tareas para las que no fue diseñado.
• Operación o mantenimiento incorrectos.
• Operación del robot con dispositivos de seguridad defectuosos, mal
colocados o que no funcionen por cualquier otro motivo.
• Cuando no se siguen las instrucciones de operación y mantenimiento.
• Modificaciones de diseño no autorizadas realizadas en el robot.
• Las reparaciones en el robot y sus repuestos realizadas por personal
inexperto o no cualificado.
• Objetos extraños.
• Fuerza mayor
Repuestos y equipos
ABB suministra repuestos y equipos originales que han sido verificados y
aprobados. La instalación y/o el uso de repuestos y equipos no originales puede
afectar negativamente a la seguridad, función, rendimiento y propiedades
estructurales del robot. ABB no se hace responsable de los daños causados por
el uso de repuestos y equipos no originales.

1 Seguridad
1.1.2 Datos de seguridad
Acerca de esta sección

Este capítulo describe los datos de seguridad requeridos por las normas EN ISO
13849-1:2015.
Directivas y normas vigentes

Para utilizar robots industriales y proteger al personal frente a lesiones, deben
cumplirse regulaciones especiales, tal como se describe en las siguientes directivas
y normas:
• Directiva de maquinaria 2006/42/EC
• EN ISO 10218-1:2011
• EN ISO 13849-1:2008 (Cuando se indique claramente en EN ISO 10218-1:2011
como ISO 13849-1:2006)
• EN ISO 13849-1:2015
Nivel de prestaciones y categoría

La EN ISO 13849-1, que es una norma de tipo B, describe el concepto general de
nivel de prestaciones (PL) y categoría. Toda máquina o maquinaria es
potencialmente peligrosa y puede ocasionar lesiones. En función de la gravedad
de la lesión y la probabilidad de accidente, puede definirse un nivel de prestaciones
de seguridad determinado al usar la máquina, conocido como nivel de prestaciones
requerido (PLr), según el cual el nivel a representa el riesgo más bajo y el nivel e
el más alto. En función del nivel, la máquina debe equiparse con piezas de
seguridad que cumplan el nivel de prestaciones requerido, para reducir el riesgo
hasta un nivel aceptablemente bajo. Tal y como se especifica en la EN ISO 10218-1,
normalmente los robots deben contar con el nivel PL d, pero, en función de las
aplicaciones, es posible que se exija un nivel más elevado si en un análisis de
riesgos se obtiene el PL e.
Para cumplir un PLr específico, en este caso el d, las piezas relacionadas con la
seguridad de los robots y controladores deben diseñarse estructuralmente de
acuerdo con categorías de estructura específicas y usando componentes fiables.
En la EN ISO 13849-1 se especifican con detalle la categoría y los datos de
componentes que deben cumplirse para satisfacer los requisitos del nivel PL d,
que son:
• Categoría 3, que normalmente se cumple utilizando canales dobles
• MTTFD (Tiempo medio hasta un fallo peligroso): alto
• DC (Cobertura de diagnóstico): baja a media
• CCF (Fallos de causa común): superior a puntuaciones de 65 según el Anexo
F
Nivel de rendimiento para ABB controlador IRC5

Para verificar que los robots y el controlador cumplen al menos PL d, debe
realizarse una autoevaluación y documentarla en un Informe técnico. A
continuación, se indican las conclusiones fundamentales.

1 Seguridad
Continuación
Las piezas relacionadas con la seguridad del robot y el controlador son, por
ejemplo, los siguientes circuitos de parada:
• Dispositivo de habilitación
• Parada de emergencia en el panel del operador
• Paro de emergencia en FlexPendant
• Limitación del movimiento del robot
• Paros de protección
• SafeMove
• EPS
• SafeMove2
Para el diseño y estructura generales, la categoría 3 ha sido verificada y cumple
los requisitos de CCF.
Cada uno de los circuitos de parada incluye diferentes componentes, como por
ejemplo interruptor de habilitación, tarjeta de panel, tarjeta de contactor, relés, etc.
Se han calculado los parámetros MTTFD y DC para cada uno de estos componentes
de conformidad con la EN ISO 13849-1, anexos C, D y E. Los valores obtenidos
se especifican en la siguiente tabla.
Consulte las bibliotecas de SISTEMA/ABB FSDT para obtener más información
sobre las funciones de seguridad.
IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller
Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

[años]
Entradas de paro de emergencia 112 Mediano
Entrada de paro automático 120 Mediano
Entrada de paro general 120 Mediano
Entrada de paro superior 120 Mediano
Entrada del interruptor de límite 176 Mediano
(sin conexión del cliente)
Entradas del dispositivo de habilitación de tres 75 Mediano
posiciones
Salidas de estado del paro de emergencia 263 Mediano
SafeMove (opcional) (sin conexiones del cliente) 58 Mediano
Electronic Position Switches (opcional) (sin cone- 105 Mediano
xiones del cliente)
SafeMove2 funciones (opcional)
Paro de protección 370 Bajo
Paro de emergencia 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro del paro de 370 Bajo
emergencia
Speed Supervision 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro de supervisión 370 Bajo
de seguridad

1 Seguridad
Continuación
Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

[años]
Supervisión de posición 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro de supervisión 370 Bajo
de posición
Control de alimentación externa 88 Bajo
Los valores de MTTFD indicados en la tabla anterior permiten calcular los valores
de PFHD mediante el uso del Anexo K, tabla K1 de la EN ISO 13849-1:2008. Estos
valores se muestran en la siguiente tabla.
IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller
Circuito de parada PFHD calculado PL

Entradas de paro de emergencia 4.29x10E-08 e
Entrada de paro automático 4.29x10E-08 e
Entrada de paro general 4.29x10E-08 e
Entrada de paro superior 4.29x10E-08 e
Entrada del interruptor de límite 4.29x10E-08 e
(sin conexión del cliente)
Entradas del dispositivo de habilitación de tres 6.62x10E-08 e
posiciones
Salidas de estado del paro de emergencia 4.29x10E-08 e
SafeMove (opcional) (sin conexiones del cliente) 1.03x10E-07 d
Electronic Position Switches (opción) 4.29x10E-08 e
SafeMove2 funciones (opcional)
Paro de protección 1.01x10E-07 d
Paro de emergencia 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro del paro de 1.01x10E-07 d
emergencia
Speed Supervision 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro de supervisión 1.01x10E-07 d
de seguridad
Supervisión de posición 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro de supervisión 1.01x10E-07 d
de posición
Control de alimentación externa 1.35x10E-07 d
Conclusión de acuerdo con EN ISO 13849-1:2015

El sistema de seguridad del controlador IRC5 tiene una categoría 3 de seguridad
con nivel de prestaciones PL d según la EN ISO 13849-1, utilizando el método
simplificado del capítulo 4.5.4 de la EN ISO 13849-1 y, por lo tanto, cumple el
requisito de seguridad de la norma de seguridad de robots EN ISO 10218-1.
Se cumple el requisito de Fallo de causa común (CCF) según los requisitos de la
norma.

1 Seguridad
1.1.3 Requisitos del personal
1.1.3 Requisitos del personal
Generalidades
Solo personal con la formación adecuada puede instalar, realizar el mantenimiento,
servicio, reparación y uso del robot. Esto incluye peligros eléctricos, mecánicos,
hidráulico, neumáticos y otros peligros identificados en la evaluación de riesgos.
Los trabajos de instalación, mantenimiento, servicio y reparación no pueden ser
realizados por ninguna persona que esté bajo los efectos del alcohol, las drogas
o cualquier otra sustancia intoxicante.
El responsable de la planta debe asegurarse de que el personal reciba formación
sobre el robot y sobre la respuesta ante situaciones de emergencia o anómalas.
Equipos de protección individual

Utilice equipo de protección personal de acuerdo con las instrucciones.

1 Seguridad
1.2.1 Señales de seguridad del manual
1.2 Señales y símbolos de seguridad
Introducción a las señales de seguridad

Esta sección especifica todas las señales de seguridad utilizadas en los manuales
de usuario. Cada señal se compone de:
• Un título que especifica el nivel de peligro (PELIGRO, AVISO o CUIDADO)
y el tipo de peligro.
• Instrucción sobre cómo reducir el peligro hasta un nivel aceptable.
• Una descripción breve de los peligros restantes, si no se reducen de forma
adecuada.
Niveles de peligrosidad
En la tabla siguiente se definen los títulos que especifican los niveles de
peligrosidad indicados en todo este manual.
Símbolo Designación Significado
PELIGRO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar
una situación de peligro inminente que, si no se
evita, provocará lesiones graves.
AVISO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar lesiones graves.
DESCARGA ELÉC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

TRICA una situación potencialmente peligrosa relacionada
con peligros eléctricos que, si no se evita, podría
provocar lesiones graves.
¡CUIDADO! Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar lesiones leves.
DESCARGA ELEC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

TROSTÁTICA una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar daños graves al producto.
NOTA Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

datos y condiciones.

1 Seguridad
Continuación
Símbolo Designación Significado

RECOMENDACIÓN Palabra de señal utilizada para indicar dónde buscar
información adicional o acerca de cómo realizar una
operación de una forma más sencilla.

1 Seguridad
1.2.2 Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador
Introducción a los símbolos de seguridad

El manipulador y el controlador llevan unas etiquetas que contienen símbolos de
seguridad e información importante sobre el producto. El propósito de las etiquetas
consiste en asegurar la seguridad personal para todas las personas que manejen
el robot, por ejemplo durante la instalación, el servicio técnico o el uso.
Los símbolos de seguridad no varían según el idioma, solo utilizan gráficos. Las
etiquetas de información contienen información en forma de texto. Consulte
Símbolos e información en las etiquetas en la página 26.
Nota
Es necesario ajustarse en todo momento a cuanto figura en las etiquetas de

seguridad e información presentes en el producto.
Símbolos e información en las etiquetas
Nota
Las descripciones consignadas en esta sección son genéricas, las etiquetas

pueden contener información adicional como pueden ser unos determinados
valores.
Adhesivo Descripción
Lea el manual del usuario antes del uso.
xx1400001152
Etiqueta CE
xx1800000835
Certificación UR (componente)
xx1400002060

1 Seguridad
Continuación
Certificación UL (robot con controlador)
xx1400002061
Adhesivo de características (ejemplo)
xx1400001163
Instrucciones de elevación para el controlador IRC5.
xx1400001157
Espacio de instalación necesario.
xx1400001155
Descarga eléctrica
xx1400001151

1 Seguridad
Continuación
Desconecte la alimentación de entrada antes de realizar ope-
raciones de servicio técnico en el controlador.
xx1400001161
Desconecte la alimentación de entrada antes de realizar ope-

raciones de servicio técnico en el controlador (sólo para equi-
xx1400001160 pos de soldadura).
Desconecte la alimentación de entrada antes de intervenir en

el controlador (para controladores sin interruptor de alimenta-
ción UL).
xx1700000354
Alta tensión en el interior del módulo incluso si el interruptor

principal se encuentra en la posición OFF.
xx1400001156
En el interior del controlador existen componentes sensibles

a las descargas electrostáticas.
xx1400001162

1 Seguridad
1.3.1 Parada de protección y parada de emergencia
1.3 Funciones de paro del robot
Funciones de paro del robot

El robot incorpora funciones de parada de protección y de emergencia (parada de
categoría 0 o 1, de acuerdo con la norma IEC 60204-1).
Paro de categoría 0 Tal como se define en IEC 60204-1, paro mediante retirada
inmediata de la alimentación de los actuadores de la máquina.
Paro de categoría 1 Tal como se define en IEC 60204-1, un paro controlado con
alimentación disponible para los actuadores de la máquina
para lograr el paro y posteriormente retirada de la alimentación
cuando se alcanza el paro.
Una función de parada, de protección o de emergencia, tiene un ajuste

predeterminado para la categoría de parada; consulte Entradas para iniciar un
paro de protección o un paro de emergencia. en la página 29.
Es posible reconfigurar la categoría predeterminada de parada para un parada de
protección o de emergencia.
La activación de dispositivos externos con clasificación de seguridad, conectados
al controlador del robot a través de entradas de seguridad discretas o protocolos
de seguridad específicos, activará estas funciones de parada.
Entradas para iniciar un paro de protección o un paro de emergencia.
Entradas para activar Descripción Categoría de parada Categoría de parada

una función de para- predeterminada reconfigurable S/N
da
Parada de emergen- Entrada para activar Paro de categoría 0 Y
cia (ES) la función de parada Para obtener más in-
de emergencia. La formación sobre des-
función de Parada de viaciones, consulte el
emergencia se activa manual del producto
tanto en el modo auto- del manipulador.
mático como en el
manual.
Parada automática Entrada para activar Paro de categoría 1 Y
(AS) la función de parada
de protección Parada
automática. La fun-
ción de Parada auto-
mática sólo se activa
en el modo automáti-
co.
Parada general (GS) Entrada para activar Paro de categoría 1 Y
la función de parada
de protección Parada
general. La función de
Parada general se ini-
cia tanto en el modo
manual como en el
modo automático.

1 Seguridad
Continuación
Entradas para activar Descripción Categoría de parada Categoría de parada

una función de para- predeterminada reconfigurable S/N
da
Parada superior (SS) Entrada para activar Paro de categoría 1 Y
la función de parada
superior. La función
de Parada superior se
activa tanto en el mo-
do manual como en el
modo automático.
Por ejemplo, una salida nominal de seguridad desde un dispositivo de detección

de presencia, conectada a una AS / GS, una entrada discreta dedicada de parada
de protección en el controlador del robot, cuando la función de parada de protección
está configurada como Parada automática (AS), activa la función de parada de
protección solamente en modo automático.
La función de paro de emergencia es una medida de protección complementaria
y no se aplicará como un sustituto para medidas de protección o funciones de
seguridad.
Nota
Para IRC5, una entrada de seguridad en la placa de panel que se active, debe
permanecer activa durante al menos 1,5 s.
Configuración de la categoría de paro para IRC5

La categoría de paro para la entrada de seguridad puede configurarse, consulte
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema.
Entradas de se- Parámetro del Descripción
guridad sistema Function
Paro de emergen- SoftES SoftES puede utilizarse para configurar un paro de
cia emergencia en modo automático y manual. La confi-
guración predeterminada es FALSE (paro de categoría
0).
Paro automático SoftAS SoftAS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático tanto como un paro
de categoría 0 o categoría 1. La configuración prede-
terminada es TRUE (paro de categoría 1).
Paro general SoftGS SoftGS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático y manual tanto como
un paro de categoría 0 o categoría 1. La configuración
predeterminada es TRUE (paro de categoría 1).
Paro superior SoftSS SoftSS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático y manual tanto como
un paro de categoría 0 o categoría 1. La configuración
predeterminada es TRUE (paro de categoría 1).

1 Seguridad
1.3.2 Información sobre parada de emergencia
1.3.2 Información sobre parada de emergencia
La parada de emergencia
El propósito de la función de parada de emergencia consiste en evitar situaciones
de emergencia reales o inminentes que se deriven del comportamiento de personas
o de un evento peligroso inesperado.
La función de paro de emergencia debe iniciarse por una acción humana individual.
La función de paro de emergencia es una medida de protección complementaria
y no se aplicará como un sustituto para medidas de protección y otras funciones
o funciones de seguridad.
El efecto de un dispositivo de parada de emergencia activado se mantiene hasta
que se desactiva el actuador del dispositivo de parada de emergencia. Esta
desactivación solo es posible mediante la acción humana intencional sobre el
dispositivo en el que se ha activado la orden. La desactivación del dispositivo no
reiniciará la maquinaria, solo permitirá su reinicio.
Nota
El dispositivo de parada de emergencia en el FlexPendant está operativo cuando

el robot está encendido. Los indicadores que deben utilizarse para verificar que
el robot está alimentado son el interruptor principal del armario o el indicador
LED del armario cuando el robot está en modo Motors ON.
Recuperación desde parada de emergencia

1 Inspeccione la maquinaria para detectar el motivo de la actuación del
dispositivo de paro de emergencia.
2 Localice y restablezca el o los dispositivos de paro de emergencia que
activaron la función de paro de emergencia.

1 Seguridad
1.3.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run
1.3.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run
¡CUIDADO!
La persona que utilice el dispositivo de habilitación de tres posiciones es

responsable de respetar el espacio protegido frente a peligros derivados del
movimiento del robot y cualquier otro peligro relacionado con el robot.
El dispositivo de habilitación de tres posiciones está situado en el FlexPendant.
Si se mantiene continuamente en la posición central, el dispositivo de habilitación
de tres posiciones permitirá el movimiento del robot y cualquier peligro controlado
por el robot. Al soltar o presionar más allá de la posición central se interrumpirá
el movimiento del robot.
¡CUIDADO!
Para garantizar una utilización segura del dispositivo de habilitación de tres

posiciones, es necesario implementar lo siguiente:
• El dispositivo de habilitación de tres posiciones no debe estar inhabilitado
en ningún caso.
• Si es necesario acceder al espacio protegido, la persona que acceda debe
llevar consigo en todo momento el FlexPendant. De esta manera se tiene
un punto único de control.
Función Hold-to-Run en modo manual a alta velocidad

La función Hold-to-Run para el modo manual a alta velocidad permite realizar el
movimiento junto con el dispositivo de habilitación de tres posiciones cuando se
acciona manualmente el botón conectado a la función. Esta función Hold-to-Run
solo puede utilizarse en el modo manual a alta velocidad. En caso de peligro,
suelte o presione el dispositivo de habilitación de tres posiciones.
El uso de la función Hold-to-Run para el modo manual a alta velocidad se describe
en el manual del operador para el controlador.

1 Seguridad
1.4.1 Acerca del modo manual
1.4 Modos de funcionamiento del robot
El modo manual
El modo manual es un estado de control que permite el control directo por parte
de un operador. El operador situará el dispositivo de habilitación de tres posiciones
en la posición central para permitir el movimiento del manipulador.
Existen dos modos manuales:
• Manual a velocidad reducida
• Manual a alta velocidad (opcional)
Mecanismos de protección
• Paro de protección a través de
- Dispositivo de habilitación de tres posiciones (al soltar o presionar
más allá de la posición central)
- Paro general, GS
El modo manual a velocidad reducida

Este modo manual a velocidad reducida se utiliza para movimiento manual,
programación de posiciones, programación y verificación del programa del robot;
puede ser el modo seleccionado cuando se realicen algunas tareas de
mantenimiento.
En el modo manual a velocidad reducida, el movimiento del TCP está limitado a
250 mm/s. Asimismo, existe una limitación en la velocidad máxima permitida para
cada eje.
El control manual del robot desde el interior del espacio protegido se realizará
mediante el FlexPendant.
¡AVISO!
Siempre que sea posible, el modo manual de funcionamiento debe ejecutarse

con todo el personal fuera del espacio protegido.
Tareas que normalmente se realizan en modo manual a velocidad reducida

En el modo manual a velocidad reducida suelen realizarse las siguientes tareas.
• Establecer o restablecer señales de E/S
• Creación y edición de programas de RAPID
• Modificar valores de parámetros de sistema
• Iniciar, ejecutar paso a paso y detener la ejecución del programa
• Movimiento manual del manipulador
• Programar o realizar el ajuste fino de posiciones programadas del
manipulador

1 Seguridad
Continuación
El modo manual a alta velocidad

El modo manual a alta velocidad sólo se utiliza para la verificación de programas.
Es necesario presionar el interruptor de habilitación de tres posiciones hasta la
posición central y presionar el botón Hold-to-Run para permitir el inicio de la
ejecución de un programa, por ejemplo ejecutar instrucciones de movimiento.
En alta velocidad manual, la velocidad inicial del movimiento no supera los 250
mm/s, es decir limitada a un porcentaje de la velocidad programada. La velocidad
se puede ajustar manualmente por pasos hasta la velocidad programada.
Cuando se suelta el dispositivo de habilitación de tres posiciones o se presiona
completamente, la velocidad se restablece a la velocidad inicial, es decir que no
supera los 250 mm/s.
¡AVISO!
Siempre que sea posible, el modo manual de funcionamiento debe ejecutarse

con todo el personal fuera del espacio protegido.
Tareas que normalmente se realizan en modo manual a alta velocidad

En el modo manual a alta velocidad suelen realizarse las siguientes tareas.
• Verificación del programa
• Restablecimiento del puntero de programa (a Main, a una rutina, al cursor,
a una rutina de servicio, etc.)
• Inicio y paro de la ejecución del programa
• Ejecución de programas paso a paso
• Ajuste manual de la velocidad (0-100%)

1 Seguridad
1.4.2 Acerca del modo automático
1.4.2 Acerca del modo automático
El modo automático
El modo automático es un modo de funcionamiento en el que el robot funciona de
acuerdo con el programa de la tarea y, en consecuencia, no bajo el control manual
de un operador.
Tareas que suelen realizarse en el modo automático

En el modo automático típicamente se realizan las siguientes tareas:
• Inicio y parada de la ejecución de programas.
• Aumento o disminución de la velocidad en entre cero y la velocidad
programada.
• Restaurar copias de seguridad. Solo es posible cuando el robot está en
parada.
• Carga, inicio, parada y modificación de programas RAPID a través de clientes
remotos.
Mecanismos de protección
• Paro de protección a través de
- Paro automático, AS
- Paro general, GS
- Paro superior, SS
Nota
Antes de permitir que el robot funcione en modo automático, asegúrese de que

todas las protecciones en suspenso hayan recobrado su plena funcionalidad.

1 Seguridad
1.5 Seguridad durante la instalación y la puesta en servicio
Reglamentos nacionales o regionales

El integrador del sistema de robot es responsable de la seguridad del sistema.
El integrador es responsable de que el sistema de robot se haya diseñado e
instalado de acuerdo con los requisitos de seguridad establecidos en las normativas
y los reglamentos nacionales y regionales vigentes.
El integrador del sistema robótico debe realizar una evaluación de riesgos.
Diseño
El robot que se integra en un sistema robótico debe diseñarse para permitir el
acceso seguro a todos los espacios durante la instalación, funcionamiento,
mantenimiento y reparación.
Si se puede activar el movimiento del robot desde un panel de control externo,
entonces también debe estar disponible una parada de emergencia.
Si el manipulador se entrega con topes mecánicos, pueden utilizarse para reducir
el espacio de trabajo.
Se dimensionará un perímetro de protección, por ejemplo, una valla, con capacidad
para resistir lo siguiente:
• La fuerza del manipulador.
• La fuerza de la carga manejada por el robot si cae o es liberada a velocidad
máxima.
• El impacto máximo posible causado por la ruptura o el mal funcionamiento
de una herramienta giratoria u otro dispositivo fijado al robot.
La velocidad máxima de TCP y la velocidad máxima de los ejes del robot se
detallada en la sección Movimiento del robot en la especificación del producto del
manipulador correspondiente.
Debe tenerse en cuenta la exposición a peligros como, por ejemplo, resbalones,
tropiezos o caídas.
Se tendrán en cuenta los riesgos derivados de la posición y la postura de trabajo
para una persona que trabaje con el robot o cerca de él.
Se deben tener en cuenta los peligros debidos a la emisión de ruido desde el robot.
Deben tenerse en cuenta peligros de otros equipos presentes en el sistema de
robot, por ejemplo, que las protecciones permanezcan activas hasta que los
peligros identificados se hayan reducido a un nivel aceptable.
Material alérgeno
Consulte en las Información medioambiental en la página 322 las especificaciones
de los materiales alérgenos en el producto, si es el caso.
Fijación del robot a la base

El robot debe estar correctamente fijado a sus cimientos/soporte, según se describe
en el manual del producto correspondiente.

1 Seguridad
Continuación
Cuando el robot se instale en altura, suspensión o de otra manera que no sea

directamente sobre el suelo, existirán riesgos adicionales.
Seguridad eléctrica
La red eléctrica entrante debe ser conforme con las normas nacionales.
El cableado de suministro de alimentación hasta el robot debe incorporar suficientes
fusibles y, si resulta necesario, debe ser posible desconectarlo manualmente de
la alimentación principal de red.
El suministro de alimentación del robot debe estar apagado con el interruptor
principal y la alimentación principal de red desconectada cuando se realicen
trabajos en el interior del armario del controlador. Debe considerarse el bloqueo
y etiquetado.
Hay que tener en cuenta los peligros debidos a la energía eléctrica almacenada
en el controlador.
Los conjuntos de cables entre el controlador y el manipulador deben estar fijados
y protegidos para evitar tropiezos y desgaste.
Siempre que sea posible, el encendido/apagado o el reinicio del controlador del
robot deben ejecutarse con todo el personal fuera del espacio protegido.
Nota
Utilice un extintor de DIÓXIDO DE CARBONO (CO2) en caso de incendio en el

robot.
Dispositivos de seguridad
El integrador es responsable de que los dispositivos de seguridad necesarios para
proteger a las personas que trabajan con el sistema del robot, estén diseñados e
instalados correctamente.
Al integrar el robot con dispositivos externos al sistema de robot:
• El integrador del sistema de robot debe garantizar que todas las funciones
de paro de seguridad estén bloqueadas de acuerdo con las normas vigentes.
• El integrador del sistema de robot debe garantizar que las funciones de
seguridad estén bloqueadas de acuerdo con las normas vigentes.
Otros riesgos
Un robot puede realizar movimientos limitados inesperados.
¡AVISO!
Los movimientos del manipulador pueden causar lesiones graves a los usuarios
y pueden dañar el equipo.
La evaluación de riesgos debe considerar también otros riesgos que se deriven
de la aplicación como, por ejemplo, a título meramente enumerativo pero no
limitativo:
• Agua

1 Seguridad
Continuación
• Aire comprimido
• Sistema hidráulico
Los riesgos del elemento final requieren una atención especial para las aplicaciones
que implican una estrecha colaboración humana con el robot.
Verificar las funciones de seguridad

Antes de poner en funcionamiento el sistema de robot, verifique que las funciones
de seguridad funcionan de acuerdo con lo previsto y que se mitiga hasta un nivel
aceptable cualquier peligro restante identificado en la evaluación de riesgos.

1 Seguridad
1.6 Seguridad durante el funcionamiento
1.6 Seguridad durante el funcionamiento
Funcionamiento automático
Verifique la aplicación en el modo de funcionamiento manual a velocidad reducida
antes de pasar al modo automático e iniciar el funcionamiento automático.
Bloqueo y cambio de modo de funcionamiento

Para evitar peligros, el integrador debe asegurarse de que las llaves que se utilizan
para bloquear o cambiar el modo de funcionamiento solo estén disponibles para
el personal autorizado.
Un controlador IRC5 con una llave física para el selector de modo, se diseña de
manera que la llave sea compatible con todos los controladores IRC5, a menos
que se soliciten llaves exclusivas.
Dispositivos de seguridad no utilizados

Los dispositivos de seguridad que no estén conectados al robot o al sistema de
robots no pueden activar paradas de emergencia ni paradas de protección. Deben
ponerse fuera de la vista para que no pueda considerarse por error que están
conectados.

1 Seguridad
1.7 Seguridad durante el mantenimiento y la reparación
1.7 Seguridad durante el mantenimiento y la reparación
Generalidades
El mantenimiento correctivo solo debe ser realizado por personal con formación
específica para el robot.
El mantenimiento o reparación solo pueden ser realizados con todos los sistemas
eléctricos, neumáticos e hidráulicos desconectados, es decir, sin peligros restantes.
No utilice nunca el robot como escalera, es decir, no se suba al controlador,
manipulador, incluyendo los motores, ni a otras partes del mismo. Existen peligros
de resbalones y caídas. El robot podría resultar dañado.
Asegúrese de que no haya tornillos sueltos, piezas mecánicas u otras piezas
inesperadas después finalizar el trabajo en el robot.
Cuando finalice el trabajo, verifique que las funciones de seguridad funcionan
correctamente.
Superficies calientes
Las superficies pueden volverse calientes después de hacer funcionar el robot, y
tocarlas puede provocar quemaduras. Deje que las superficies se enfríen antes
de efectuar mantenimientos o reparaciones.
Peligros relacionados con baterías

En condiciones de uso normales, los materiales de los electrodos y el electrolito
líquido de las baterías están sellados y no se exponen al exterior.
Existe peligro en caso de un abuso (mecánico, térmico, eléctrico) que conduzca
a la activación de las válvulas de seguridad y/o la rotura del recipiente de la batería.
En función de determinadas circunstancias, pueden producirse fugas de electrolito,
reacción de los materiales de los electrodos con la humedad/el agua o
ventilación/explosión/incendio.
No cortocircuite, recargue, perfore, incinere, aplaste, sumerja, descargue por la
fuerza ni exponga a temperaturas superiores al rango de temperatura de
funcionamiento declarado para el producto. Riesgo de incendio o explosión.
Las temperaturas de funcionamiento se enumeran en Condiciones de
funcionamiento en la página 47.
Consulte las instrucciones de seguridad relativas a las baterías en Material/product
safety data sheet - Battery pack (3HAC043118-001).
Información relacionada
Consulte también la información relacionada con la instalación y funcionamiento.

1 Seguridad
1.8 Seguridad durante la solución de problemas
1.8 Seguridad durante la solución de problemas
Generalidades
Cuando la solución de problemas requiere trabajar con la alimentación activada,
deben tenerse en cuenta consideraciones especiales:
• Los circuitos de seguridad deben estar silenciados o desconectados.
• Las piezas eléctricas deben considerarse como piezas con tensión.
• El manipulador puede moverse de manera inesperada en cualquier momento.
PELIGRO
Las actividades de solución de problemas en el controlador mientras el suministro

de alimentación está activado solo deben ser realizadas por personal formado
por ABB o ingenieros de campo de ABB.
Debe realizarse una evaluación de riesgos para abordar los peligros específicos
del robot y del sistema de robot.
Consulte también la información relacionada con la instalación y funcionamiento,
mantenimiento y reparación.

1 Seguridad
1.9 Seguridad durante la retirada del servicio
1.9 Seguridad durante la retirada del servicio
Generalidades
Consulte la sección Retirada del servicio en la página 321.
Si el robot se pone fuera de servicio para su almacenamiento, tome precauciones
adicionales para restablecer los dispositivos de seguridad al estado de entrega.

2 Instalación y puesta en servicio
2.1 Descripción general

Generalidades
El controlador IRC5 de ABB tiene todos sus componentes en un solo armario.
xx1300000607
Nota
Al sustituir cualquier unidad del controlador, informe de los datos siguientes a

ABB, tanto de la unidad sustituida como de la unidad de repuesto:
• El número de serie
• referencia
• revision
Esto resulta particularmente importante en el caso de los equipos de seguridad,
con el fin de mantener la integridad de la seguridad de la instalación.

Continuación
Botón de conexión para la muñequera antiestática

La ubicación del botón para muñequera se muestra en la figura siguiente.
A Botón de conexión para la muñequera antiestática

2.2 Actividades de instalación
2.2 Actividades de instalación
Requisitos previos
En la sección siguiente se detallan los pasos principales para la descarga, el
transporte, la instalación y la conexión del controlador IRC5
Descripción general de la instalación
Acción Encontrará información detallada en

1 Desembale el controlador IRC5. La forma de elevar, desembalar y transpor-
tar el controlador IRC5 se detalla en la
sección Elevación del armario del contro-
lador en la página 46 y en Desembalaje
del controlador en la página 47
2 Instale el controlador IRC5. Anclaje del controlador en la página 52
3 Conecte el manipulador al controlador Conexión del manipulador al controlador
IRC5. en la página 80
4 Conecte la fuente de alimentación al con- Conexión de la fuente de alimentación al
trolador IRC5. controlador en la página 74
5 Conecte el FlexPendant al controlador Conexión de un FlexPendant en la pági-
IRC5. na 93
6 Instale las funciones de seguridad, por Conexión del circuito MOTORES ON/MO-
ejemplo, la parada de emergencia. TORES OFF en la página 85
Conexión del relé de seguridad externo en
la página 83
Cierre del circuito de parada automática
en la página 84
7 Otras conexiones. La forma de conectar los buses, por ejem-
plo DeviceNet, se detalla en el manual de
aplicaciones correspondiente.
La forma de conectar las unidades de E/S
al controlador IRC5 se detalla en la sección
Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y
unidades de interfaz de codificador, IRC5
en la página 144.
La forma de conectar un PC al controlador
se describe en el manual Manual del ope-
rador - RobotStudio.
La forma de conectar una red se detalla
en la sección Conectores de la unidad de
ordenadores en la página 99.
8 Instale los complementos (opcional). Instalación de complementos en la pági-
na 135
9 Una vez completada la instalación, realice
las pruebas de funcionamiento que apare-
cen en la sección Pruebas funcionales en
la página 214 para verificar que las caracte-
rísticas de seguridad funcionan adecuada-
mente.

2.3.1 Elevación del armario del controlador
2.3 Transporte y manipulación
2.3.1 Elevación del armario del controlador
Dispositivo de elevación
Utilice las dos argollas de elevación o una horquilla elevadora para elevar el
controlador IRC5, de la forma mostrada a continuación.
La figura que aparece a continuación muestra el ángulo máximo entre las correas
de elevación a la hora de elevar el controlador. El peso del módulo del controlador
se detalla en la sección Desembalaje del controlador en la página 47
xx0500001847

2.3.2 Desembalaje del controlador
Generalidades
Lea las normas de seguridad y demás instrucciones antes de desempaquetar el
controlador. Consulte Seguridad en la página 19.
La instalación debe ser realizada por personal de instalación experto y debe cumplir
toda la normativa nacional y local.
Durante el desembalaje del armario, compruebe que no haya ningún desperfecto
ocasionado durante el transporte.
Nota
Si prevé tener almacenado el controlador antes de desembalarlo e instalarlo,

lea la información siguiente acerca de las condiciones de almacenamiento.
Condiciones de almacenamiento
La tabla siguiente indica las condiciones de almacenamiento recomendadas para
el controlador IRC5:
Parámetro Valor
Temperatura ambiente mínima -25°C (-13°F)
Temperatura ambiente máxima +55°C (+131°F)
Temperatura ambiente máxima (periodos +70°C (+158°F)
breves, máximo de 24 horas)
Tras un periodo de almacenamiento, deben cumplirse las condiciones de

funcionamiento durante al menos 6 horas antes de encender el controlador
(consulte Condiciones de funcionamiento en la página 47).
El controlador de robot solo debe almacenarse en interiores, en un entorno seco
y libre de polvo. Además, deben evitarse el viento, las fluctuaciones de temperatura
y la condensación.
Condiciones de funcionamiento
La tabla siguiente indica las condiciones de funcionamiento permitidas para el
controlador IRC5:
Parámetro Valor
Temperatura ambiente mínima 0°C (32°F)
Temperatura ambiente máxima +45°C (113°F)
Temperatura ambiente máxima (opción) +52°C (125.6°F)

Continuación
Nota
Las condiciones de humedad son pertinentes para las condiciones ambientales

EN 60721-3-3, clase climática 3K3. Para las temperaturas 0-30°C, la humedad
relativa no debe superar el 85%. Para las temperaturas que superan 30°C, la
humedad absoluta no debe superar los 25g/m 3 .
Si en el lugar de instalación no pueden cumplirse las condiciones ambientales
de EN 60721-3-3, clase climática 3K3, se pueden poner bolsas de desecante
dentro del controlador para lograr las condiciones correspondientes. Las bolsas
de desecante deben sustituirse regularmente para mantener las condiciones de
funcionamiento aprobadas.
Peso del controlador

La tabla siguiente indica el peso del controlador IRC5:
Controlador Componente Peso
IRC5 Controlador completo máx. 150 kg
Drive Module adicio- 100-130 kg
nal
Clase de protección
La tabla siguiente indica las clases de protección del controlador IRC5 y el
FlexPendant:
Equipo Clase de protección
Componentes electrónicos del controlador IRC5 IP54
Conducciones de aire de refrigeración del controlador IRC5 IP33
FlexPendant IP54
El armario debe estar cerrado y sellado cuando no se requiera acceso interno.

Si el armario no está bien cerrado y sellado (puerta y anillos para cables), no
cumple con la clase de protección (IP54) y puede afectar a lo siguiente:
• La compatibilidad electromagnética (EMC) se ve afectada
• Las unidades en el interior del armario están expuestas al polvo o a la
humedad, especialmente importante si hay mucho calor y humedad o mucha
contaminación.
Nota
Para cumplir con la protección IP54, todas las aberturas del armario del
controlador tienen que estar selladas. Esto incluye los conectores no conectados,
que deben contar con tapas.

2.3.3 La unidad es sensible a las descargas electrostáticas
Descripción
Una descarga electrostática supone la transferencia de una carga estática eléctrica
entre dos cuerpos que presentan potenciales diferentes, ya sea por contacto
directo o a través de un campo eléctrico inducido. Al manejar las piezas o las
carcasas que las contienen, el personal que no esté conectado a tierra es
susceptible de transferir cargas estáticas elevadas. La descarga puede destruir
los componentes electrónicos sensibles.
Seguridad en la manipulación
Aplique una de las siguientes alternativas:
• Use una muñequera antiestática. El botón de conexión de la muñequera
antiestática se encuentra en el interior del controlador.
Las muñequeras antiestáticas deben comprobarse frecuentemente para
garantizar que no presenten daños y que funcionen correctamente.
• Utilice una alfombrilla de suelo contra descargas electrostáticas.
La alfombrilla debe estar conectada a tierra a través de una resistencia
limitadora de intensidad.
• Utilice una alfombrilla disipativa de mesa.
La alfombrilla debe permitir la descarga controlada de las tensiones estáticas
y debe estar conectada a tierra.
Botón de conexión para la muñequera antiestática

La ubicación del botón para muñequera se muestra en la figura siguiente.
A Botón de conexión para la muñequera antiestática

Continuación
Hay un botón de conexión para la muñequera antiestática adicional en el ordenador

principal.

2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5
2.4 Instalación en el lugar de trabajo
2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5
Medidas
La figura siguiente muestra el espacio de instalación necesario para el controlador
IRC5.
xx0500001848
Nota
El espacio libre en el lado derecho del controlador es necesario para permitir la

apertura de la puerta sus 180° completos y permitir el acceso al filtro contra
polvo húmedo opcional.
Nota
La distancia de ventilación de 300 mm en la parte posterior del controlador es

necesaria para permitir la inspección y sustitución del filtro contra polvo húmedo
opcional y para garantizar una refrigeración adecuada.
Nota
No sitúe cables de usuario sobre los filtros contra polvo húmedo de la parte
posterior del controlador. Esto dificultará la inspección y sustitución de los filtros
contra polvo húmedo.

2.4.2 Anclaje del controlador
2.4.2 Anclaje del controlador
Plantilla de pernos
La figura siguiente muestra el patrón de pernos del controlador IRC5. El diámetro
de los cuatro orificios para pernos es de 14 mm.
xx0500001853

2.4.3 Tornillos de transporte
2.4.3 Tornillos de transporte
Generalidades
Durante el transporte, la cubierta del conector está sujeta por dos tornillos. Es
necesario retirar estos dos tornillos antes de la retirada de la placa y la conexión
de los cables. Los tornillos se encuentran en los lugares mostrados en la figura
siguiente.
xx0500002038

2.4.4 Montaje del soporte del FlexPendant
Introducción
El soporte del FlexPendant está disponible en diferentes versiones, que se adaptan
a las diferentes versiones del FlexPendant. El soporte es compatible con el
FlexPendant con el que se entrega.
El soporte se puede colocar horizontal sobre una superficie plana, por ejemplo,
encima del controlador, o colgado, por ejemplo, en una puerta.
Nota
Para evitar que el FlexPendant caiga, el soporte se debe colocar a altura que
sea cómoda para utilizarlo.
Utilice y guarde siempre el FlexPendant de forma que el cable no provoque
peligro de tropiezos.
Cuando no utilice el dispositivo, colóquelo de forma que no se caiga
accidentalmente.
Equipo necesario
Equipo Nota
Conjunto de herramientas estándar Consulte Conjunto de herramientas estándar del
IRC5 en la página 331
Soporte para FlexPendant Para más información acerca de los repuestos,
consulte Partes de FlexPendant en la página 341.
Nota
El FlexPendant debe estar colocado siempre en el soporte cuando no se utilice

y no se permite el uso por parte de una persona no autorizada.

Continuación
Kit de montaje
A
C
D
xx2200001447
A Soporte del FlexPendant (el aspecto depende de la versión del FlexPendant)

B Placa de montaje (orificios de montaje Ø 8,5 mm (2x), distancia 340 mm)
C Soporte de abrazadera para cable
D Abrazadera para cable
Montaje del soporte del FlexPendant en una superficie plana (horizontalmente)

Realice estos pasos para montar el soporte del FlexPendant en una superficie
plana, como la parte superior del controlador.
Acción Nota/figura
1 Limpie la superficie y asegúrese de que esté
seca.
2 Retire la lámina protectora de la cinta, situada
debajo del soporte.
3 Presione el soporte en el lugar deseado.

Continuación
Acción Nota/figura
4 Monte el soporte de cable, por ejemplo, en el
lateral del armario utilizando uno de los tornillos
M8 existentes.
xx0700000240
• A: Soporte de abrazadera para

cable
5 Monte la abrazadera para cable en el soporte
de abrazadera para cable con los tornillos
Fastite incluidos (4 unidades).
xx0700000241
• A: Abrazadera para cable
Colgar el soporte para FlexPendant con la escuadra

Realice estos pasos para colgar el soporte del FlexPendant en cualquier lugar
donde se pueda poner la escuadra, como puede ser la puerta del controlador.
Acción Nota/figura
1 Fije los tornillos Fastite a la placa de
montaje.
xx0800000048
• A: Tornillo Fastite (2 unidades)

Continuación
Acción Nota/figura
2 Sujete los dos ganchos de la placa de
montaje con dos tornillos Fastite para
cada gancho.
xx1100000052
3 En el soporte FlexPendant para el Flex-

Pendant con la parada de emergencia
situada en el borde externo, retire la
chapa metálica de debajo del soporte.
4 Monte el soporte para el FlexPendant y
la abrazadera para cable en la placa de
montaje y asegúrelos con los tornillos
Fastite incluidos (6 uds.).
xx1700001453
• A: Abrazadera para cable

• B: Soporte para FlexPendant
• C: placa de chapa FlexPendant
(No disponible en todas las versio-
nes)
5 Asegúrese de que la superficie de donde
cuelga el soporte esté limpia y seca.
Esto vale para las superficies tanto de
los ganchos como de la parte trasera del
soporte (placa de montaje).
6 Retire la lámina protectora de la cinta de
la placa de montaje.

Continuación
Acción Nota/figura
7 Cuelgue el soporte con los ganchos en
su ubicación y luego presione la placa de
montaje contra la superficie.
xx0700000243
Montaje del estribo para la parada de emergencia en el soporte del FlexPendant

Para el FlexPendant con la parada de emergencia situada en el conector, el soporte
incluye un soporte para cubrir la parada de emergencia.
El soporte del FlexPendant se envía sin el estribo para la parada de emergencia
montado en el soporte. Son dos partes separadas.
xx2100000767

Continuación
Utilice este procedimiento para montar el estribo de la parada de emergencia en

el soporte del FlexPendant.
Acción Nota/figura
1 Retire los cuatro tornillos.
2 Separa la parte trasera del soporte del
FlexPendant.
xx2000002356
3 Introduzca el estribo en el soporte del

FlexPendant.
xx2100000765
4 Asegure con los tornillos. Tornillos: BN33 Tornillo rosca chapa Phillips
cabeza alomada ST2.9x13 (3 uds.)
Par de apriete: 6 Nm-7,8 Nm
xx2100000766

Continuación
Acción Nota/figura
5 Vuelva a montar la parte trasera y asegú- Tornillos: BN33 Tornillo rosca chapa Phillips
rela con los tornillos. cabeza alomada ST3.5x16 (4 uds.)
Par de apriete: 9,4 Nm-12,2 Nm
xx2000002356

2.5.1 Conectores del controlador
2.5 Conexiones
Generalidades
En la sección siguiente se describen los conectores del panel frontal del controlador
IRC5.
¡CUIDADO!
Inspeccione siempre el conector para detectar la existencia de suciedad o daños

antes de conectarlo al controlador. Limpie o sustituya cualquier componente
dañado.
Nota
Es importante que el punto de conexión a tierra (B) esté conectado a un plano

de tierra, para evitar perturbaciones.
Conectores
A continuación se detalla la interfaz de conexiones del controlador IRC5. Consulte
también el diagrama de circuitos, Circuit diagram - IRC5.
xx0500001852
Descripción Referencia al diagra-

ma de circuitos
A Conexión de la alimentación eléctrica principal XP.0
B Punto de conexión a tierra
C Conexión de la alimentación del robot XS.1
D Conexión de la alimentación de ejes adicionales XS.7
E Conexión para alimentación/señales externas del usuario XS.13/XS.5
F Opciones de usuario XS.10
G Opciones de usuario XS.11
H Opciones de usuario XS.12

Continuación
Descripción Referencia al diagra-

ma de circuitos
J Señales de seguridad del usuario X3
K Conexión de red XS.28
L Conexión SMB de ejes adicionales XS.41
M Conexión SMB del robot XS.2

2.5.2 Conexión de cables al controlador
Generalidades
Es necesaria una instalación eléctrica correcta y adecuada del sistema de robot
para garantizar el mejor rendimiento y prolongar la vida útil del conjunto del sistema
del robot.
Esta sección contiene información importante acerca de cómo conectar cables y
señales al controlador.
Clases de señales
Al seleccionar e instalar cables, se aplican reglas diferentes para cada una de las
clases. No deben mezclarse señales de distintas clases.
Tipo de señales Descripción
Señales de alimenta- Proporciona alimentación a frenos y motores externos.
ción Aplicable a los cables asociados con las entradas y salidas de ali-
Clase 4 (ruidosa) mentación de convertidores de velocidad variable. Cables que
transmiten señales muy interferentes, como los cables de motores,
de uso compartido de carga de enlace de CC, cargas inductivas
suprimidas, motores de CC, equipos de soldadura, etc.
Señales de control Señales digitales de datos y de operación (E/S digital, paro de pro-
Clase 3 (algo ruidosa) tección, etc.).
Aplicable a los cables que transmiten señales algo interferentes:
fuente de alimentación CA (<1 kV), alimentación CC (24 V), alimen-
tación de equipos con filtros RFI/EMI, circuitos de control con cargas
inductivas resistivas o suprimidas (como contactores y solenoides),
motores de inducción de arranque directo, etc.
Señales de medición Señales analógicas de control y medición (resolver y E/S analógica).
Clase 2 (algo sensi- Esta clase cubre las señales analógicas ordinarias, como las señales
ble) analógicas (4-20 mA, 0-10V o las señales por debajo de 1 MHz),
señales digitales de baja velocidad (RS232, RS485), señales digitales
(de encendido/apagado), interruptores de límite, codificadores, etc.
Señales de comunica- Conexión de pasarela (bus de campo), enlace de ordenador.
ciones de datos Aplicable a los cables que transmiten señales muy sensibles. Seña-
Clase 1 (sensible) les con un rango completo de menos de 1 V o 1 mA y/o una impe-
dancia de la fuente >1 kOhm y/o una frecuencia de señal >1 Mhz.
Por ejemplo, la comunicación digital de alta velocidad (Ethernet),
termopares, termistores, extensómetros y caudalímetros.
Selección de cables
Todos los cables instalados en el armario de control deben ser capaces de soportar
70 °C. Además, se aplican las siguientes reglas a los cables de determinadas
clases de señales:
Tipo de señales Tipo de cable
Señales de alimenta- Cable apantallado con un área de al menos 0,75 mm² o AWG 18.
ción
Señales de control Cable apantallado.
Señales de medición Cable apantallado con conductores de pares trenzados.

Continuación

Señales de comunica- Cable apantallado con conductores de pares trenzados. Debe
ciones de datos utilizarse un cable específico para conexiones de bus de campo
y Ethernet, de acuerdo con la especificación estándar del bus
correspondiente.
Nota
Deben cumplirse siempre las normas y regulaciones locales relativas al

aislamiento y la sección.
Corriente alterna en CP/CS

Para aplicaciones específicas en las que el dimensionamiento correcto del cable
puede depender de la relación entre el periodo del ciclo de trabajo y la constante
de tiempo térmica del cable (por ejemplo, arranque frente a carga de alta inercia,
tarea intermitente), el fabricante del cable puede proporcionar información.
Deben incluirse las normas específicas de cada país.
El cable no está dimensionado para tener en cuenta el arranque de motores o
transformadores.
La siguiente tabla muestra cuánta corriente alterna se puede suministrar con una
temperatura específica y el tamaño del cable.
Tamaño del cable Corriente AC
(mm 2 //AWG)
40°C//104F 45°C//113F 50°C//122F 52°C//125,6F
Hilo simple 0,2//24 4,5 4,1 3,7 3,2
Multihilo 2 pares 0,2//24 3,6 3,3 3,0 2,6
Multihilo 4 pares 0,2//24 2,9 2,7 2,4 2,1
Multihilo 6 pares 0,2//24 2,6 2,3 2,1 1,8
Multihilo 9 pares 0,2//24 2,3 2,0 1,8 1,6
Hilo simple 0,5//20 7,9 7,2 6,5 5,6
Multihilo 2 pares 0,5//20 6,3 5,8 5,2 4,5
Multihilo 4 pares 0,5//20 5,1 4,7 4,2 3,6
Multihilo 6 pares 0,5//20 4,5 4,1 3,7 3,2
Multihilo 9 pares 0,5//20 4,0 3,6 3,2 2,8
Hilo simple 0,75//18 9,5 8,6 7,8 6,7
Multihilo 2 pares 0,75//18 7,6 6,9 6,2 5,4
Multihilo 4 pares 0,75//18 6,2 5,6 5,1 4,4
Multihilo 6 pares 0,75//18 5,4 4,9 4,4 3,8
Multihilo 9 pares 0,75//18 4,8 4,3 3,9 3,4
Hilo simple 1,0//17 11,0 10,0 9,0 7,8
Multihilo 2 pares 1,0//17 8,8 8,0 7,2 6,2
Multihilo 4 pares 1,0//17 7,2 6,5 5,9 5,1
Multihilo 6 pares 1,0//17 6,3 5,7 5,1 4,5
Multihilo 9 pares 1,0//17 5,5 5,0 4,5 3,9

Continuación
Tamaño del cable Corriente AC

(mm 2 //AWG)
40°C//104F 45°C//113F 50°C//122F 52°C//125,6F
0,75//18 trifásico 8,6 7,8 7,1 5,6
1,0//17 trifásico 10,3 9,4 8,4 6,7
Encaminamiento de los cables

El encaminamiento de cables se debe realizar de forma profesional.
• No deben encaminarse juntos cables de distintas clases, como por ejemplo,
cables de señales y cables de alimentación, dado que los cables de
alimentación podrían introducir ruido en el cable de señal. Cuanto mayor
sea la distancia de separación, menor será el riesgo de interferencia entre
los cables.
• El cable de entrada de la alimentación principal del controlador del robot y
el cable de alimentación del robot deben separarse aunque pertenezcan a
la misma clase.
• Si se cruzan cables de diferentes clases, deberán hacerlo con un ángulo
próximo a los 90 grados.
• Todos los cables externos que deban conectarse en el interior del controlador
deben estar apantallados en el chasis antes de entrar en el armario.
Las distancias de separación se pueden reducir si, p. ej., se utilizan divisores entre
las diferentes clases de cables. Los fabricantes de sistemas de conducción de
cables pueden proporcionar información sobre cómo reducir las distancias de
separación con sus productos específicos.

Continuación
Todas las señales sensibles a las interferencias deben encaminarse y sujetarse

con bridas a lo largo del lado derecho del armario del controlador, de acuerdo con
la imagen.
xx1300000853

Señales de alimenta- • Estas señales generan una gran cantidad de interferencia
ción y deben instalarse separadas de las señales de control,
medición y comunicaciones.
• El apantallamiento debe conectarse a una pieza sin pintura
del chasis del panel del armario en ambos extremos del
cable. Cualquier cable no apantallado debe ser lo más
corto posible.
• Los cables de alimentación del manipulador se encaminan
sobre el suelo y a lo largo del lado izquierdo del armario
del controlador.
• Los cables no deben enrollarse como bobinas. Esto podría
crear un campo magnético que perturbaría las señales.
También habrá un riesgo de sobrecalentamiento en función
de la carga.
Señales de control • Estas señales son muy sensibles a las interferencias. Para
proteger estas señales, no deben instalarse junto con las
Señales de medición señales de alimentación.
Señales de comunica- • En el cable, cada señal debe trenzarse con un hilo de neu-
ciones de datos tro.
• El apantallamiento debe conectarse directamente al chasis
en ambos extremos del cable.

Continuación
Apantallamiento de cables
Cuando se conectan dispositivos periféricos al sistema de robot, es necesario un
cable apantallado para reducir el acoplamiento de los conductores interiores del
cable con el entorno por el que pasan.
Requisitos de apantallamiento de cables

• El mejor método de apantallamiento es poner a tierra la pantalla en ambos
extremos del cable, siempre que la puesta a tierra de cada extremo esté en
el mismo potencial.
• Si los puntos de puesta a tierra tuvieran diferentes potenciales eléctricos,
la puesta a tierra de ambos extremos generará un bucle de tierra que
permitirá que fluya una corriente indeseada en el apantallamiento. En tales
casos, puede utilizarse la puesta a tierra de un extremo. El punto de puesta
a tierra debe estar en el lado del controlador del robot.
• Los cables que transportan señales de bajo nivel analógicas representan
otra excepción si el apantallamiento debe ponerse a tierra en solo un extremo.
• La mayoría de los tipos de red de datos y bus de campo tienen topologías
de puesta a tierra definidas. Si existen dichos esquemas de puesta a tierra,
deben seguirse.
• En entornos complejos de interferencias, puede que se requiera
apantallamiento de dos capas. El apantallamiento interior debe ponerse a
tierra solo en el extremo del lado del controlador y el apantallamiento exterior
debe ponerse a tierra en ambos extremos. El apantallamiento óptimo es una
combinación de blindaje de lámina y trenzado.
• La mejor conexión es aquella en la que el blindaje se extiende hasta el plano
de tierra o el chasis y crea una conexión sólida 360° (como se muestra a
continuación).
Ejemplo de apantallamiento
El ejemplo siguiente muestra el apantallamiento de un conector de tipo d:
xx1700001320
A Un cuerpo de conector abollonado crea múltiples uniones con el cuerpo del

conector contrario alrededor de su periferia, unión 360°.
B El armazón posterior metálico o metalizado hace que el 360° se una al cuerpo
del conector.

Continuación
C El blindaje del cable queda expuesto y el 360° se sujeta al armazón posterior.

Es preciso que quede bien apretado.
Son aceptables muchos otros métodos de unión de 360° y tipos de conectores
apantallados de 360°.
Apantallamiento de terminación de coleta

Se debe evitar el apantallamiento de terminaciones de coleta. Si no se puede evitar
una conexión de coleta, debe realizarse lo más corta posible.
xx1700001321
Conexiones a tierra y de blindaje

La tarea del sistema de puesta a tierra es doble: de protección y funcional. Su
principal tarea es servir de tierra protectora (PE) para la seguridad personal y de
los equipos. La tarea secundaria es servir de trayectoria de retorno para la corriente
de modo común.
Para obtener más información, consulte EN 60204-1 y UL 1740.
Requisitos de la puesta a tierra

La masa del armario del controlador debe proceder de la fuente de alimentación
principal PE.
• El área transversal de cada conductor de puesta a tierra (PE) no debe ser
menor que 10 mm 2 cobre (AWG7) en el IRC5 controlador y el manipulador.
• El color del cable de puesta a tierra debe ser verde-amarillo.
• La masa del armario de controlador, el manipulador del robot y los
dispositivos periféricos debe ser la misma, preferiblemente una rejilla de
conexión a tierra equipotencial (malla).
• Los puntos de conexión a tierra deben tener unión intermetálica estable,
como fijación con tornillos. Debe eliminarse la pintura, suciedad, corrosión
y otro material aislante de las superficies en contacto.
Para conocer los requisitos de marcado de la conexión a tierra de la alimentación
dentro del armario de control, consulte UL 508C. Para obtener más detalles sobre
cómo deben diseñarse los sistemas de puesta a tierra, consulte IEC 61000-5-2.
Para obtener más detalles sobre el área transversal de PE, consulte IEC 60204-1.
Instalación de la puesta a tierra

Para obtener información sobre cómo instalar la masa en el armario de control de
IRC5, consulte Conexión de la fuente de alimentación al controlador en la página 74.
Para obtener más información acerca de cómo conectar la tierra de protección
para el manipulador, consulte el manual de producto correspondiente.

Continuación
Ejemplos
En la figura que aparece a continuación se muestran 2 ejemplos acerca de cómo
pueden conectarse la tierra de protección y los apantallamientos de los cables de
señales:
Armario de control Unidad externa
Ejemplo 1
Ejemplo 2
xx1200000960
Ejemplo 1:
• Si todas las unidades disponen de una buena conexión a tierra, el mejor
apantallamiento se obtiene conectando a tierra todos los apantallamientos
en ambos extremos de todas las unidades.
Ejemplo 2:
• Si el cable termina en un lugar que no dispone de una buena conexión a
tierra, es posible utilizar un condensador de supresión de ruido. Los blindajes
de los 2 cables deben conectarse de la forma mostrada en la figura, pero no
deben conectarse al chasis de la unidad.
Eliminación de interferencias
Las bobinas de relé internas y otras unidades que pueden generar interferencias
en el interior del armario de control están neutralizadas. Las bobinas de relé
externas, solenoides y otras unidades deben fijarse de forma similar. En la figura
que aparece a continuación se muestra cómo hacerlo.
Tenga en cuenta que el tiempo de desconexión de los relés de CC aumenta tras
la neutralización, especialmente si se conecta un diodo a través de la bobina. Los

Continuación
varistores presentan un tiempo de desconexión menor. La neutralización de las

bobinas prolonga la vida útil de los interruptores que las controlan.
+24 V DC 0V
1)
2)
+24 V AC/DC 0V
3)
xx1200000961
1 El diodo debe dimensionarse para que tenga la misma corriente que la bobina
del relé y el doble de tensión que la tensión de alimentación.
2 El varistor debe dimensionarse para que tenga la misma energía que la
bobina del relé y el doble de tensión que la tensión de alimentación.
3 Si se utiliza una tensión de CA, los componentes deben dimensionarse para
que presenten una tensión máx. >500 V y una tensión nominal de 125 V.
La resistencia debe ser de 100 Ω y el condensador debe ser de 1 W y 0,1 -
1 µF (normalmente 0,47 µF).

2.5.3 Requisitos del sistema de alimentación
Definición del sistema de alimentación

IEC 60364 Define tres tipos diferentes de conexión a tierra de la alimentación de
red utilizando los códigos de dos letras. Estos son TN, TT, y IT.
Primera letra Tipo de conexión a masa
T Conexión directa de un punto a masa.
I No conectado a masa o conectado a masa a través de una alta impedan-
cia.
Segunda letra Conexión entre la masa y el dispositivo que se alimenta

T Conexión directa de un punto a masa.
N Conexión directa a neutro en el origen de la instalación, que está conec-
tado a la masa
En la sección siguiente, la configuración del transformador se refiere al lado

secundario del transformador. La configuración del lado principal del transformador
no se trata en este contexto.
Sistemas de alimentación recomendados

Los siguientes sistemas son recomendados por ABB:
Sistema TN−S Sistema TN−C
PE y N son conductores separados que se Se utiliza un conductor PEN combinado como
conectan juntos solo cerca del transformador. PE y como conductor N.
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N PEN
PE
xx1700001311
xx1700001310
Sistemas de alimentación no recomendados

Los siguientes sistemas no son recomendados por ABB:
Sistema TT (picas de tierra separadas) Sistema secundario conectado a tierra de
resistencia
Si es necesario utilizar este tipo de sistema, Si es necesario utilizar este tipo de sistema,
la resistencia de la trayectoria de puesta a las variaciones de tensión entre cualquier lí-
tierra entre la masa 1 y la 2 no debe superar nea y PE no debe superar el ±10% de la ten-
los 0,1 ohmios. Para más información, con- sión de línea nominal. Para más información,
sulte UL1740. consulte EN 50160.

Continuación
Sistema TT (picas de tierra separadas) Sistema secundario conectado a tierra de

resistencia
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N N
xx1700001312 xx1700001313
Sistemas de alimentación no permitidos

Los siguientes sistemas no están permitidos por ABB:
Sistema no simétrico Sistema IT (secundario sin conexión a tie-
rra)
Estos transformadores proporcionan tensio- La tensión entre fases y masa es indefinida
nes de fase no simétricas con relación a la y puede causar daños tanto en el sistema de
masa. Los desequilibrios de fase inherentes accionamiento como en el filtro de línea de
con relación a la masa someterían el sistema red (en caso de instalarse).
de accionamiento y el filtro de línea de red
(en caso de instalarse) a una tensión inacep-
table.
L1
L2
L3
xx1700001316
xx1700001317
xx1700001315
xx1700001314
Transformador de aislamiento
Es necesario un transformador de aislamiento trifásico entre la alimentación de
red y el armario de control para cualquiera de las condiciones siguientes:
• Se utiliza un sistema de alimentación no permitido, según se menciona en
Sistemas de alimentación no permitidos en la página 72.
• Si la alimentación de red se comparte con una máquina prensadora, un
convertidor de frecuencia u otro equipo industrial de gran envergadura,
puede que las características de alimentación salgan de los límites estándar.
Hasta cierto punto, los transformadores de aislamiento filtrarán los armónicos,
los picos y las sobretensiones.

Continuación
Para más información, consulte los estándares regionales de alimentación eléctrica.
Tipos de transformador de aislamiento permitidos

Los siguientes tipos de transformador de aislamiento están permitidos por ABB:
Transformador de aislamiento de triángulo- Transformador de aislamiento de estrella-
estrella (△/Y) estrella (Y /Y)
xx1700001318 xx1700001319
A Principal/entrada
B Secundario/salida
Filtro de línea de red

La opción 129-1 Prepared for CE labelling de controlador IRC5 consiste en un filtro
de línea de red principal (3HAC024322-001) para evitar perturbaciones en la
alimentación entrante y de tal forma asegurar la conformidad con la norma EN/IEC
61000-6-4.
Es necesario un filtro de línea de red en cada armario de robot en cualquiera de
las condiciones siguientes:
• Se requiere marcado CE del sistema de robot.
• El sistema de robot se instalará en un país de la UE.
Pueden utilizarse otros tipos de filtros externos, siempre que estén aprobados por
los estándares regionales. Para obtener más información, consulte los estándares
regionales de alimentación de red.

2.5.4 Conexión de la fuente de alimentación al controlador
Ubicación de la conexión de alimentación
xx0500001869
A Pasacables estanco
Tensión e intensidad nominal

Para conocer la tensión nominal, la corriente a plena carga y la corriente nominal
de cortocircuito del controlador, consulte la placa de características (etiqueta) en
el lateral del armario.
La figura muestra un ejemplo de la posición de la etiqueta.
xx0900000273
A Placa identificativa del controlador
Corriente nominal de cortocircuito (SCCR) Amperaje

UL/CSA 10 kA
EU(IEC) 6,5 kA

Continuación
Nota
El uso de alimentación trifásica con conexión en triángulo (utilizada en ocasiones

en América del Norte y en algunos países asiáticos) supondrá la anulación de
la garantía. Si las instalaciones cuentan con una subestación con cualquier tipo
de conexión en triángulo, es necesario instalar un transformador en estrella
conectado a tierra antes de instalar el controlador del robot.
Fusibles de línea
Fusibles de línea recomendados, Diazed lentos o interruptor con característica de
salto K. Fusible máximo 35 A, con opciones para 80 A.
Robot Tensión Fusible de línea reco-
mendado
IRB 120, 1200, 140, 1410, 1600, 2400, 2600, 260, De 400-660 V 3x16 A
360, 390, 4400
IRB 120, 1200, 140, 1410, 1600, 2400, 2600, 260, De 200-220 V 3x16 A
360, 390, 4400
IRB 4600, 660, 460, 760, 66XX, 6700, 7600, 8700 De 400-600 V 3x25 A
IRB 660, 66XX, 6700, 760, 7600, 8700 De 200-220 V 3x35 A
IRB 4600, 660, 460, 760, 66XX, 6700, 7600, 8700 De 200-220 V 3x35 A
Nota
La etiqueta del controlador del robot muestra la tensión nominal, la corriente a

plena carga y la corriente nominal de cortocircuito, previstas para la instalación
eléctrica del producto. El consumo real de potencia en una aplicación puede ser
inferior, ya que depende de la aplicación real.
Transformador
Para obtener información sobre el transformador servo incluido, consulte
Especificaciones del producto - Controlador IRC5.
Tenga en cuenta que algunos niveles de tensión no están disponibles en todos
los transformadores, y que la tolerancia de tensión oscila entre -15 % y +10 %.
Nota
Si se utiliza alguna tensión distinta de la especificada en la placa identificativa

del controlador, es preciso sustituir la placa para que incluya la información
correcta.
Requisitos previos
Equipo Nota
Cable de alimentación (trifásico)

Continuación
Equipo Nota
Tierra externa de protección ante averías (interruptor Para los cables de control largos
de circuito de corriente residual, Clase B para converti- hasta 7 m, puede usarse una tierra
dores de frecuencia, 300 mA) de protección ante averías de 30
mA si es Hager CDH440R,
CDH440D o un interruptor automá-
tico diferencial.
Conjunto de herramientas estándar Consulte Conjunto de herramien-
tas estándar del IRC5 en la pági-
na 331.
Es posible que se requieran otras herramientas y otros En estos procedimientos se inclu-
procedimientos. Consulte las referencias a estos proce- yen referencias a las herramientas
dimientos en las siguientes instrucciones detalladas. necesarias.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos
en la página 355.
Conexión a través de un pasacables estanco

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar el suministro de alimentación
al controlador a través de un pasacables estanco.
Acción Nota/figura
1 Conecte la alimentación desde una tierra Requisitos previos en la página 75
externa de protección ante averías.

Continuación
Acción Nota/figura
2 Haga pasar el cable a través del pasaca-
bles estanco y apriete.
xx0500001870
Piezas:
• A: Pasacables estanco
• B: Selector giratorio
• C: Tubo para cables
• D: Punto de conexión a tierra
3 Pele el aislamiento del cable de alimenta-
ción la longitud suficiente como para lle-
gar hasta el selector giratorio.
4 Conecte el cable de conexión a tierra en Consulte la figura del paso 2.
el punto de conexión a tierra. Par de apriete 4,5 Nm.

Continuación
Acción Nota/figura
5 Haga pasar los hilos de fase a través del Consulte la figura del paso 2.
tubo en sentido ascendente hasta el se-
lector giratorio.
6 Conecte los hilos de acuerdo con la figu- Para trifásico:
ra.
xx0500001882
Para monofásico:
xx1100000019
Para monofásico, el pin 5 está taponado:
Conexión a través de un conector

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar el suministro de alimentación
al controlador a través de un conector.
¡CUIDADO!

dañado.

Continuación
Acción Nota/figura
1 Conecte el cable de alimentación del sumi-
nistro eléctrico al conector XP0 del panel
delantero del controlador. M
xx0500001852
Piezas:
• A: XP0 Conexión eléctrica principal

2.5.5 Conexión del manipulador al controlador
2.5.5 Conexión del manipulador al controlador
Generalidades
Conecte el manipulador y el controlador entre sí tras instalarlos. Las listas
siguientes especifican los cables que se deben utilizar en cada aplicación.
Todos los conectores del controlador se muestran en la sección Conectores del
controlador en la página 61.
Categorías principales de cables

Los cables que unen el manipulador al controlador se dividen en las categorías
siguientes:
Categoría de cables Descripción
Cables del manipulador Se encargan de la alimentación y el control
de los motores del manipulador, así como
del seguimiento de las señales de la placa
de medida serie.
Cables de interruptores de posición (opciona- Se encargan de la alimentación y la retroali-
les) mentación de los interruptores de posición.
Cables del usuario (opcionales) Se encargan de la comunicación con los
equipos montados por el usuario sobre el
manipulador.
Cables de los ejes adicionales (opcionales) Se encargan de la alimentación y el control
de los motores de los ejes externos, además
del control del sistema de servo.
Estas categorías anteriores están divididas en las subcategorías especificadas en

la sección Cables del manipulador en la página 343.
Recomendación
En caso de que en la entrega se incluyan duplicados de los arneses de cables

de CP/CS, uno se puede guardar como repuesto.

2.5.6 Conexión de señales de seguridad
¡CUIDADO!
Para la conexión de señales de seguridad, consulte el diagrama de circuitos

para conocer los detalles.
¡CUIDADO!
Todas las señales de seguridad son de dos canales.
Conexión externa de usuario

Si el armario está equipado con la opción de conexiones de usuario externas,
conecte el conector como se muestra en la figura siguiente.
¡CUIDADO!

dañado.
xx1300000601
A Conexión externa de usuario de señales de seguridad.

Continuación
Conexión interna de usuario

Si el armario no está equipado con la opción de conexiones de usuario externas,
los cables de señales deben ir por un pasacables y estar conectados a la placa
de panel dentro del armario.
xx1000000141
A Pasacables estanco
Nota
Los cables de señales deben estar apantallados y el apantallamiento debe estar

conectado al pasacables, o bien debe usarse un anillo de ferrita alrededor del
cable dentro del armario junto al pasacables. Lo mismo ocurre con todas las
señales de E/S del usuario.
Conexión del relé de seguridad externo en la página 83
Conexión del circuito MOTORES ON/MOTORES OFF en la página 85

2.5.7 Conexión del relé de seguridad externo
2.5.7 Conexión del relé de seguridad externo
Descripción
Los contactores del motor K42 y K43 del controlador pueden operar con un equipo
externo si se utilizan relés externos.
Ejemplo de conexión
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de cómo conectar el relé de seguridad
externo.
xx0100000246
C Robot 1
D Robot 2
F Relé de ES (paro de emergencia)
G Relé de seguridad externo
H A otro equipo
J Puerta de seguridad
K ES de célula (paro de emergencia)

2.5.8 Cierre del circuito de parada automática
2.5.8 Cierre del circuito de parada automática
Cierre del circuito de parada automática

El controlador se envía con una configuración predeterminada para que el circuito
de parada automática esté abierto y el circuito de parada general/superior esté
derivado (cortocircuitado). El sistema solo puede funcionar en modo manual.
Para activar el controlador sin ningún equipo de seguridad adicional/externo,
conecte el circuito de seguridad. Para derivar el circuito de parada automática, se
incluyen puentes de 3 polos en la bolsa 3HAC078549-001 con la correspondiente
instrucción 3HAC078652-001. Consulte el diagrama de circuitos, 3HAC024480-011.

2.5.9 Conexión del circuito MOTORES ON/MOTORES OFF
Esquema general
El circuito MOTORS ON/MOTORS OFF está formado por dos cadenas idénticas
de interruptores.
El diagrama muestra una de las cadenas con las conexiones de usuario disponibles,
AS, GS, SS y ES.
A
E
B C C
D
G F
J &
P S
R T
K
M N
xx0100000174
A ES (paro de emergencia)
B LS (interruptor de límite)
C Interruptores de estado sólido
D Contactor
E Alimentación principal
F Unidad de accionamiento
G Segundo interbloqueo de cadena
H GS (paro general)
J SS (paro superior, misma función que el GS)
K AS (paro automático)
L ED (dispositivo de habilitación de tres posiciones de FlexPendant)
M Modo manual
N Modo automático
O Selector de modo de funcionamiento
P RUN

Continuación
R EN1
S EN2
T Motor
Nota
Asegúrese de que la polaridad sea correcta y de que la tensión no sea superior

a los 24 V.
Función del circuito MOTORS ON/MOTORS OFF

El circuito controla todos los interruptores y equipos relacionados con la seguridad
del sistema. Si se activa alguno de los interruptores, el circuito de MOTORS
ON/MOTORS OFF desactivará la potencia y pondrá el sistema en el modo MOTORS
OFF.
Mientras que los dos canales de AS, GS, SS y ES no tengan el mismo estado, el
robot se mantendrá en parada de protección y en el modo MOTORES APAGADOS.

Continuación
Conexión de las cadenas de seguridad

El diagrama siguiente muestra la cadena de seguridad de doble canal.
Se representa la alimentación desde los 24 V y 0 V internos. En el caso del
suministro externo para los paros general y automático, consulte el diagrama de
circuitos.
Terminal Location
X5, X6 Control Module

X22, X24 Drive Module
xx0100000166
Datos técnicos por cadena

Interruptor de fin de carrera Carga: 300 mV
Caída máx. de tensión máxima: 1 V
Conectores externos Carga: 10 mA
Caída máx. de tensión máxima: 4 V
GS/AS/SS carga a 24 V 25 mA
GS/AS/SS cerrado "1" >18 V
GS/AS/SS abierto "0" <5V
Alimentación externa de Máx. + 35 V CC
GS/AS/SS Mín. - 35 V CC

Continuación
Datos técnicos por cadena

Tiempo de filtro de GS/AS/SS 2,0 ms i
Potencial máx. respecto a la tierra 300 V
del armario y a otros grupos de
señales.
Tipo de señales Señales de control
i Al conectar por ejemplo un PLC de seguridad a un paro de seguridad, asegúrese de que los
impulsos de comprobación de seguridad no duren más de 2,0 ms. En otro caso debe conectar un
relé de seguridad entre ellos. Consulte la figura que aparece a continuación.
xx0800000130
Conexión de ES1/ES2 en la unidad de panel
Nota
El diagrama que aparece a continuación muestra los terminales de los circuitos

de emergencia de un controlador sin módulo de seguridad (opción 996-1). En
el caso de un controlador con módulo de seguridad, las señales de estado del
paro de emergencia solo se pueden leer desde el bus de campo seguro (consulte
Manual de aplicaciones - Seguridad funcional y SafeMove2).

Continuación
Se muestra la alimentación interna a 24 V (X1:4/X2:8) y 0 V (X1:8/X2:4). En el caso

de una alimentación externa, X1:3 / X2:7 se conecta a la conexión externa de 24
V, y X1:7 / X2:3 se conecta a la conexión externa de 0 V.
24V 0V
B C D
X1:4 X1:3
X1:9
X1:10
X1:8 X1:7
X1:1
ES1
X1:2
24V
X1:6
E
24V
X1:4
X1:5
G
0V 24V
F
B C D
X2:4 X2:3
X2:9
X2:10
X2:8 X2:7
X2:1
ES2
X2:2 0V
X2:6
H
0V
X2:4
X2:5
J
xx0100000191
A Interno
B Paro externo
C FlexPendant
D Armario
E ES1 interno
F Cadena de funcionamiento 1 inicio
G Interno
H ES2 interno
J Cadena de funcionamiento 2 inicio
ES1 Salida de paro de emergencia 1
ES2 Salida de paro de emergencia 2
Datos técnicos
Tensión de salida máx. de ES1 y ES2 120 V CA ó 48 V CC
Continuación
Datos técnicos
Intensidad de salida máx. de ES1 y ES2 120 VAC: 4 A
48 V CC Iz./Dch.: 50 mA
24 V CC Iz./Dch.: 2 A
Carga 24 V CC Dch.: 8 A
Alimentación Ext. relés de paro de emergencia 24 V CC ±10% entre terminales X1:3, 7
y X2:7, 3 respectivamente
Nota
En caso de interferencias, debe filtrar

adecuadamente la fuente de alimentación
externa.
Intensidad nominal por cadena 40 mA

Potencial máx. respecto a la tierra del armario y 300 V
a otros grupos de señales.
Conexión al selector de modo de funcionamiento

La figura siguiente muestra la conexión de los bornes para el usuario.
xx0500002092
A Selector de modo
Datos técnicos
Tensión máxima 48 VCC
Intensidad máxima 4A
Potencial máx. respecto a la tierra del armario 300 V
y a otros grupos de señales.

2.5.10 Conexión al contactor MOTORS ON/MOTORS OFF
Generalidades
En esta sección se detalla la conexión del contactor de MOTORES ON/MOTORES
OFF. Debe utilizarse si el usuario desea que los equipos externos sigan al control
del robot.
Ubicación
El contactor de MOTORS ON/MOTORS OFF se encuentra en el lado izquierdo del
controlador.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42 / K43

B Bloque de contactores auxiliares 33-34
C Contactor de freno
D Puente (3 unidades)
E Placa de interfaz de contactor
Equipo necesario
En la tabla siguiente se detalla el equipo necesario.
Equipo Nota
Conjunto de herramientas estándar
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la pá-
gina 355.
Datos técnicos
En la tabla siguiente se muestran los datos técnicos.
Datos técnicos
Tensión máxima 48 V CC
Intensidad máxima 4A
Continuación
Datos técnicos
Potencial máx. respecto a la tierra del armario 300 V
y a otros grupos de señales.
Procedimiento
En el procedimiento siguiente se describe la conexión al contactor MOTORS
ON/MOTORS OFF.
Acción Información/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el interior del armario,

desconecte la alimentación de red. Para obtener más información,
consulte Seguridad eléctrica en la página 37.
2 Conecte los hilos a los bloques auxiliares del contactor 33 y 34,

de acuerdo con el diagrama de la derecha.
xx0400001231

2.5.11 Conexión de un FlexPendant
Ubicación del conector para el FlexPendant

El conector para el FlexPendant en el controlador IRC5 está situado en el panel
de control del controlador, o bien en un panel de control externo.
xx0600002782
L Conector para FlexPendant (A22.X1)
Conexión de un FlexPendant
¡CUIDADO!

dañado.
Acción Información
1 Busque el conector de toma para el Flex- El controlador debe estar en el modo ma-
Pendant en el controlador o el panel de nual. Si su sistema cuenta con la opción
control. Hot plug, también puede realizar descone-
xión durante el modo automático. Consulte
la sección Utilización de la opción hot plug
en la página 96.
2 Inserte el conector del cable del FlexPen-
dant.

Continuación
3 Apriete firmemente el anillo de bloqueo del
conector, girándolo en el sentido de las
agujas del reloj.
4 El FlexPendant se inicia automáticamente Actualización del complemento FlexPen-
cuando se conecta y comprueba que tenga dant SxTPU4 Software en la página 94
instalado el software correcto. Si se nece-
sita una actualización, se muestra esta
necesidad.
Actualización del complemento FlexPendant SxTPU4 Software
Nota
El complemento sólo está disponible para el FlexPendant con la parada de

emergencia situada en el conector. Todas las demás versiones de FlexPendant
actualizarán automáticamente su software a través del controlador (si es
necesario).
El FlexPendant con la parada de emergencia situada en el conector tiene un
complemento que permite la compatibilidad con diferentes versiones de RobotWare.
Se trata del complemento FlexPendant SxTPU4 Software. La versión del
complemento se muestra durante el arranque.
Al conectar el FlexPendant, el complemento comprueba si es compatible con la
versión de RobotWare del controlador. Si la versión de RobotWare no es compatible
por defecto, el complemento requiere una actualización. Existen dos métodos para
actualizar el complemento del FlexPendant. La actualización se distribuye como
paquete de software.
• La actualización se puede instalar utilizando una unidad USB.
• Si la actualización está disponible en el controlador, el FlexPendant se
actualizará por sí mismo al conectarlo al controlador.
Una vez actualizado el complemento, el FlexPendant puede conectarse a otros
controladores IRC5 con la misma versión de RobotWare sin que sea necesario
efectuar actualizaciones adicionales.
Actualización utilizando una unidad USB

Realice los siguientes pasos para actualizar el complemento utilizando una unidad
USB.
1 Descargue la actualización desde RobotStudio, en la pestaña Add-Ins.
2 Guarde el paquete de software (.rspak) en una unidad USB en la carpeta
SxTPU4, situada en la carpeta raíz.
3 Con el FlexPendant conectado al controlador, reinicie el FlexPendant con
la unidad USB conectada.
4 La actualización arranca automáticamente y tarda aproximadamente 3-4
minutos.

Continuación
Actualización desde el controlador

Realice los siguientes pasos para actualizar el complemento desde el controlador.
1 En RobotStudio, utilice Installation Manager 6 para crear o actualizar un
sistema en su controlador. Añada el producto FlexPendantSxTPU4Software.
2 Conecte el FlexPendant al controlador.
3 La actualización arranca automáticamente y tarda aproximadamente 3-4
minutos.
Manejo de los cables de FlexPendant

Se permite enrollar los cables de FlexPendant manualmente con un radio mínimo
de curvatura de 10 veces el diámetro del cable. Esto también es aplicable al cable
alargador. Por ejemplo, si el cable es 9,5 mm se permite enrollarlo con un radio
de 95 mm.
No se permite utilizar cables alargadores en cadenas.

2.5.12 Utilización de la opción hot plug
Opción Hot plug

La opción hot plug hace posible:
• Desconectar el FlexPendant de un sistema en el modo automático y con ello
hacer funcionar el sistema sin ningún FlexPendant conectado.
• Conectar y hacer funcionar temporalmente un FlexPendant sin interrumpir
la ejecución de la aplicación en el sistema.
¡AVISO!
Al presionar el pulsador de hot plug, se deshabilita el botón de paro de

emergencia del FlexPendant. Presione el pulsador de hot plug sólo al conectar
o desconectar el FlexPendant.
¡AVISO!
Un FlexPendant desconectado no puede activar una parada de emergencia o

de protección. Se debe almacenar fuera de la vista para que no pueda
considerarse por error que está en uso.
Conexión y desconexión del FlexPendant con el pulsador de hot plug

El procedimiento siguiente describe cómo conectar o desconectar el FlexPendant
en un sistema que se encuentra en el modo automático, con ayuda de la opción
de pulsador de hot plug.
Nota
No cambie al modo manual (ni al modo manual a máxima velocidad) mientras

el sistema está en funcionamiento sin el FlexPendant. El FlexPendant debe ser
conectado al cambiar al modo automático. De lo contrario, no es posible confirmar
el cambio de modo.
1 Asegúrese de que el sistema se encuentre
en el modo automático.
2 Presione y mantenga presionado el pulsa- Un indicador luminoso que se encuentra
dor de hot plug. en el interior del botón indica en qué mo-
mento se ha pulsado el botón.

Continuación
3 Mantenga presionado el pulsador de hot
plug y, al mismo tiempo, sustituya el co-
nector de puente con el conector del
FlexPendant.
xx0600002784
A: Pulsador de Hot plug

B: Conector para FlexPendant
xx0600002796
Enchufe de puente
4 Libere el pulsador de hot plug. Asegúrese de que el botón no quede atas-
cado en la posición accionada, dado que
el hacerlo desactiva el botón de paro de
emergencia del FlexPendant.
5 Si el FlexPendant conectado no es compa- El dispositivo de habilitación de tres posi-
tible con la versión de RobotWare que se ciones y el botón de parada de emergencia
ejecuta en el controlador, se muestra un están activos aunque se muestre el cuadro
cuadro de diálogo en el que se indica que de diálogo del complemento.
es necesario actualizar el complemento.
Consulte Actualización del complemento
FlexPendant SxTPU4 Software en la pági-
na 94.
Nota
Una vez desconectado el FlexPendant, el enchufe de puente debe conectarse

en su lugar.
Nota
Si se libera el pulsador de hot plug cuando ni el conector de puente ni el

FlexPendant están conectados, los movimientos del robot se detienen dado que
se abren las cadenas de paro de emergencia.

Continuación
Limitaciones en los mensajes del FlexPendant

Al utilizar la opción hot plug, existen las limitaciones siguientes en cuanto a los
mensajes del FlexPendant:
Mensajes de operador
Algunas aplicaciones pueden necesitar acciones del operador a través del
FlexPendant (por ejemplo las aplicaciones que usan las instrucciones de RAPID
TPReadNum, UIMsgBox, etc.). Si la aplicación se encuentra un mensaje de operador
de este tipo, la ejecución del programa se pone en espera. En este caso, tras la
conexión del FlexPendant, debe detener e iniciar la ejecución del programa para
poder ver estos mensajes y responder a ellos. No se muestran automáticamente
con sólo conectar el FlexPendant.
Si es posible, evite usar este tipo de instrucciones al programar sistemas que
utilicen la opción de pulsador de hot plug.
Mensajes del registro de eventos

Al conectar el FlexPendant, también es posible ver los mensajes del registro de
eventos del periodo durante el cual el FlexPendant estuvo desconectado, dado
que éstos se almacenan en el controlador.

2.5.13 Conectores de la unidad de ordenadores
Descripción general de la unidad de ordenadores

La siguiente ilustración muestra una representación general de la unidad de
ordenadores.
xx1300000608
X1 Fuente de alimentación
X2 (amarillo) Service (conexión de PC).
X3 (verde) LAN1 (conexión de FlexPendant).
X4 LAN2 (conexión de Ethernet basada en opciones).
X5 LAN3 (conexión de Ethernet basada en opciones).
X6 WAN (conexión a WAN de fábrica).
X7 (azul) Unidad de panel
X9 (rojo) Ordenador de ejes
X10, X11 Puertos USB (4 puertos)
Nota
No es compatible para conectar varios puertos de la computadora principal (X2

- X6) al mismo conmutador externo, a menos que se aplique el aislamiento VLAN
estática en el interruptor externo.
Mitad de prueba de puerto de servicio

El puerto de servicio tiene como finalidad que los ingenieros y programadores de
servicio técnico se conecten directamente al controlador con un PC.

Continuación
El puerto de servicio está configurado con una dirección IP fija, que es la misma
para todos los controladores y no puede modificarse, y un servidor DHCP que
asigna automáticamente una dirección IP al PC conectado.
Nota
Para obtener más información acerca de la conexión de un PC al puerto de

servicio, consulte la sección Conexión de un PC al controlador en Manual del
operador - RobotStudio.
Puerto WAN
El puerto WAN es una interfaz de red pública al controlador, normalmente
conectada a la red de fábrica con una dirección IP pública suministrada por el
administrador de la red.
El puerto WAN puede configurarse con cualquier dirección IP o DCHP, desde la
Boot application en el FlexPendant. De forma predeterminada, la dirección IP está
vacía.
Algunos servicios de red, como FTP y RobotStudio, están activados de forma
predeterminada. Otros servicios son activados por la respectiva aplicación de
RobotWare.
Nota
El puerto WAN no puede utilizar ninguna de las siguientes direcciones IP, que
están asignadas a otras funciones en el controlador IRC5:
• 192.168.125.0 - 255
• 192.168.126.0 - 255
• 192.168.127.0 - 255
• 192.168.128.0 - 255
• 192.168.129.0 - 255
• 192.168.130.0 - 255
El puerto WAN no puede encontrarse en ninguna subred que se solape con
ninguna de estas direcciones IP reservadas. Si es necesario utilizar una máscara
de subred del intervalo de la clase B, debe utilizarse una dirección privada de
clase B para evitar cualquier solapamiento. Contacte con su administrador de
redes locales para cualquier consulta acerca del solapamiento de redes.
Consulte la sección acerca del tema Communication en Manual de referencia
técnica - Parámetros del sistema.
Nota
Para obtener más información acerca de la conexión de un PC al puerto WAN,

consulte la sección Conexión de un PC al controlador en Manual del

Continuación
Puertos de red local

El puerto LAN 1 está dedicado a la conexión del FlexPendant.
Los puertos LAN 2 y LAN 3 están destinados a la conexión al controlador de
equipos de proceso basados en red. Por ejemplo, buses de campo, cámaras y
equipos de soldadura.
LAN 2 solo puede usarse como red privada al controlador IRC5.
LAN 3 aislada o LAN 3 como parte de la red privada (solo para RobotWare 6.01 y posteriores)
La configuración predeterminada es tener LAN 3 configurado como una red aislada.
De esta forma, LAN 3 puede conectarse a una red externa, incluidos otros
controladores de robot. La red LAN 3 aislada presenta las mismas limitaciones de
direccionamiento que la red WAN.
Nota
La LAN 3 aislada no puede utilizarse para conectarse a ningún dispositivo HMI

(RobotStudio, Robot Web Services o cliente de PC SDK) ya que no admite el
protocolo necesario para la comunicación.
Nota
Si se selecciona la red LAN 3 aislada, es posible que no sea posible utilizar

Connected Services en el puerto LAN 3, dependiendo del protocolo de bus de
campo utilizado (EtherNet/IP o PROFINET).
Robot Controller
Private Isolated Public

LAN 3
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000393
Una configuración alternativa es que LAN 3 forme parte de la red privada. En este
caso, los puertos Servicio, LAN 1, LAN 2 y LAN 3 pertenecen a la misma red y
actúan solo como puertos diferentes del mismo switch. Esto se configura
cambiando el parámetro de sistema Interface, en el tema Communication y el tipo
Static VLAN, de "LAN 3" a "LAN". Consulte Manual de referencia
técnica - Parámetros del sistema.
Nota
Con esta configuración alternativa es posible utilizar Connected Services en

LAN 3 ya que la red no está aislada a un protocolo de bus de campo.

Continuación
Robot Controller
Private Public
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000394
Nota
Para obtener más información y ejemplos de conexión a diferentes redes,

consulte Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter o Application
manual - PROFINET Controller/Device.
Puertos USB
Los puertos USB tienen como finalidad conectar dispositivos de memoria USB.
Nota
Se recomienda utilizar los puertos USB USB 1 y USB 2 en el conector X10 para
conectar los dispositivos de memoria USB.
Los puertos USB del conector X11 están previstos para el uso interno.

2.5.14 Conexión de un canal serie al controlador
Generalidades
El canal serie es una opción. Para poder conectar un canal serie al controlador,
el ordenador principal debe estar equipado con la tarjeta de expansiónDSQC1003.
La tarjeta de expansión tiene un canal serie RS232, COM1, que puede utilizarse
para comunicarse con el equipo de proceso.
La tarjeta de expansión activa además la conexión de un adaptador de bus de
campo. Para obtener más información acerca de cómo conectar un adaptador de
bus de campo, consulte Definición de buses de campo del IRC5 en la página 125.
Ubicación
El conector de canal serie está situado en la tarjeta de expansión de la unidad de
ordenadores, como se muestra a continuación.
A B
xx1300000610
A COM1
B CONSOLE
Nota
El conector de CONSOLE sólo se utiliza con fines de depuración.

Continuación
Conversión del canal RS232

Es posible convertir el canal RS232 a un canal RS422 dúplex mediante un adaptador
opcional DSQC 615.
El puerto RS422 permite una comunicación punto a punto (diferencial) más fiable
a largas distancias, de RS232 = 15m a RS422 = 120m.
1 Conecte el adaptador al conector de canal Es necesario un cable entre el conector
serie. de canal serie y el adaptador.
xx1300000854
A cable
B Adaptador

2.5.15 Funciones de paro programable
Funciones de paro
Hay varios métodos de parar el robot, además de los iniciados manualmente.
• Paro con señales de entrada del sistema
• Paro con instrucciones de RAPID
• Otros paros
Paro con señales de entrada del sistema

En el sistema de control se puede definir que las señales de entrada al sistema
se establezcan o restablezcan a través de diferentes interacciones como por
ejemplo a través de señales de E/S. Consulte Application manual - Controller
software IRC5.
El programa RAPID no puede iniciarse cuando alguna de las señales de entrada
del sistema sea alta.
Entrada predefinida del Descripción
sistema
Stop La ejecución del programa RAPID se detiene y el manipulador
se detiene en la ruta sin desviación. Esta parada es similar a
una parada de programa normal con el pulsador de parada en
el FlexPendant.
SoftStop Este es un paro más rápido del manipulador que el del Stop.
Este paro supone un esfuerzo mayor para los elementos me-
cánicos que el paro normal, por lo que podría ocasionar una
pequeña desviación de la trayectoria.
QuickStop Este es un paro más rápido del manipulador que el del Stop y
el SoftStop. Este paro supone un esfuerzo mayor para los
elementos mecánicos que el paro normal o el SoftStop, por lo
que podría ocasionar una desviación de la trayectoria.
Stop at End of Cycle Detiene el programa de RAPID una vez ejecutado el programa
completo, es decir, cuando se ha completado la última instruc-
ción de la rutina main.
Stop at End of Instruction Detiene la ejecución del programa tras completarse la instruc-
ción actual.
Todas estas paradas se realizan sin usar los frenos y la alimentación nunca se
desconecta. La ejecución del programa puede continuar directamente, por ejemplo
activando una señal de inicio si la señal de parada se establece baja.
Nota
Por motivos de seguridad, sólo se permite el uso de señales de entrada de

seguridad.

Continuación
Paro con instrucciones de RAPID

Hay varias instrucciones de RAPID que permiten detener el robot.
Instrucción Descripción Argumentos
SystemStopAction Detiene inmediatamente todos los \Stop: Similar a un paro de pro-
robots de todas las tareas. grama normal con el botón de pa-
ro.
\StopBlock: Igual que el anterior,
pero para poder reiniciar es nece-
sario mover el puntero de progra-
ma PP.
\Halt: Este paro es igual a un
paro de categoría 0, es decir, da
lugar al apagado de los motores
(estado Motors OFF), la detención
de la ejecución del programa y de
los movimientos del robot en to-
das las tareas. Es necesario pulsar
el botón Motors ON para poder
reiniciar la ejecución del progra-
ma.
Stop La instrucción de movimiento ac- \NoRegain: el robot no volverá al
tual se completará antes de que punto de paro al ser reiniciado, por
el robot se detenga. Un reinicio ejemplo, después de haber sido
continuará con la ejecución del apartado manualmente.
programa. \AllMoveTasks: Todos los ro-
bots se detienen.
StopMove La instrucción de movimiento ac- \Quick: El paro será un paro
tual se detiene inmediatamente suave en la trayectoria, como se
como una parada de programa describe anteriormente para la
normal, aunque la ejecución del entrada de sistema SoftStop, pero
programa continuará en la instruc- por lo demás es similar a un paro
ción siguiente. StartMove debe de programa normal.
ejecutarse para hacer que el robot \AllMotionTasks: Todos los ro-
se vuelva a mover. bots se detienen.
DebugBreak La instrucción de movimiento ac-
tual y la ejecución del programa
se detienen inmediatamente como
en una parada normal del progra-
ma. Un reinicio del programa rea-
nuda la ejecución del programa.
EXIT La instrucción de movimiento ac-
se detienen inmediatamente, como
en una parada de programa nor-
mal. Después de la parada, el
puntero de programa se pierde y
tiene que restablecerse en Main.
EXITCYCLE La instrucción de movimiento ac-
se detienen inmediatamente. El
puntero de programa se moverá a
Main y si el modo de funcionamien-
to es continuo, el programa se
reiniciará.

Continuación
Instrucción Descripción Argumentos

SearchX Es posible programar instruccio- \Stop: El robot se detiene en el
nes de búsqueda con argumentos menor tiempo posible. Este paro
destinados a parar el movimiento se realiza ralentizando linealmente
del robot cerca del punto en el que el movimiento de cada motor por
se detectó una coincidencia de separado y en el menor tiempo
búsqueda. La ejecución del progra- posible. Dado que no habrá ningu-
ma continuará con la siguiente na coordinación, el robot puede
instrucción. desviarse bastante de la trayecto-
ria.
\PStop: El robot se detiene del
mismo modo que en un paro de
programa normal.
\SStop: El robot se detiene en la
trayectoria, pero en menos tiempo
que en un paro de programa nor-
mal. Funciona de forma similar a
la entrada de sistema SoftStop.
\Sup: El robot continuará hasta el
ToPoint. Si se encuentra más de
una coincidencia de búsqueda, se
informa de un error.
Las instrucciones de RAPID se describen en el Manual de referencia

técnica - Instrucciones, funciones y tipos de datos de RAPID.
Otros paros inesperados
Tipo de paro Descripción

SysFail En el sistema de control hay una función de vigilancia y moni-
torización que puede detectar situaciones anormales. En tales
casos se iniciará un paro. Habrá que reiniciar el controlador
del robot.
Caída de alimentación En el sistema de control hay una función de monitorización
que puede detectar fallos de alimentación. En tales casos se
iniciará un paro.
Paro en caso de colisión En el sistema de control hay una función de monitorización
que puede detectar colisiones. En tales casos se iniciará un
paro.
¡AVISO!
Hay que tener especial cuidado al reiniciar una máquina que

ha parado debido a una colisión. El robot podría realizar un
movimiento limitado al reiniciarse.
¡AVISO!
Es posible que haya que actualizar los cuentarrevoluciones

para garantizar la precisión de la trayectoria tras una colisión.

2.5.16 Conexión del Drive Module
Generalidades
Los controladores que manejan varios robots o aplicaciones que necesitan más
de tres ejes externos requieren Drive Modules adicionales (un Drive Module por
cada robot). Es posible utilizar hasta un máximo de cuatro Drive Modules, incluido
el que ya se suministra asociado al controlador IRC5.
Este manual solo describe la interfaz del conector del Drive Module. Consulte
Manual de aplicaciones - MultiMove para obtener más información acerca de la
instalación del Drive Module con las aplicaciones MultiMove.
Nota
Es importante que el punto de conexión a tierra (C) esté conectado a un plano

de tierra, para evitar perturbaciones.
Conectores
A continuación, se detallan los conectores del panel frontal del drive module.
D E L M
A B C F G H J K
xx0600002931
Descripción
A Conexión de alimentación a IRC5 controller
B A4.X0: Conexión eléctrica principal al transformador
C Punto de conexión a tierra
D A4.X1: Conexión de alimentación del robot
E A4.X7: Conexión de alimentación de ejes externos
F A4.XX: Opciones de usuario
G A4.XX: Opciones de usuario
H A4.XX: Opciones de usuario
J A4.XX: Opciones de usuario
K Cableado de comunicación entre el controller/drive module

Continuación
Descripción
L Cableado de comunicación entre el controller/drive module
M A4.XS41: Conexión de tarjeta de medida serie de la tarjeta de medida serie
N A4.XS2: Conexión de tarjeta de medida serie del robot

2.5.17 Conexión de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite
Generalidades
Esta función permite desconectar temporalmente un Drive Module y desactivar
cualquier robot o las unidades mecánicas adicionales que estén conectadas a
este módulo. Los procedimientos se detallan a continuación.
También es posible conectar un interruptor remoto para permitir la función
Disconnect de un Drive Module. Los equipos necesarios y el procedimiento de
conexión de un interruptor se especifican a continuación.
Nota
Los diagnósticos del sistema controlan la conexión y desconexión de los Drive

Modules y los mensajes de registro de evento relacionados con estos eventos
se almacenan en el registro de eventos si así se solicita. Estos mensajes están
disponibles a través del FlexPendant o con RobotStudio.
Nota
Esta funcionalidad no se puede utilizar junto con SafeMove, opción 810-2.

Continuación
Ubicación
La unidad de placa de interfaz de contactor está situada en el lado izquierdo del
controlador, como se muestra a continuación.
xx1300000855
A Placa de interfaz de contactor

B Contactores
Equipo necesario
Equipo Nota
Hilo AWG20
Interruptor 24 V 0,5 A
Manual del operador - RobotStudio
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en
la página 355.

Continuación
Activación de Drive Module Disconnect en RobotStudio

En los procedimientos siguientes se detalla cómo activar el sistema para Drive
Module Disconnect.
Acción
1 En el Editor de configuración en RobotStudio, seleccione el tema Motion.
2 Seleccione el tipo Drive Module User Data.
3 Cambie a YES el parámetro del módulo de accionamiento seleccionado.
4 Permite reiniciar el sistema.
Activación de Drive Module Disconnect con el FlexPendant

En los procedimientos siguientes se detalla cómo activar el sistema para Drive
Module Disconnect.
Acción
1 En el Panel de control del FlexPendant, toque Temas y seleccione Motion.
2 Toque el tipo Drive Module User Data y, a continuación, toque para seleccionar el
módulo de accionamiento.
3 Cambie a YES el parámetro del módulo de accionamiento seleccionado.
4 Permite reiniciar el sistema.
Desconexión del Drive Module

Utilice este procedimiento para desconectar un Drive Module.
Acción Nota/figura
en el estado Motors OFF.
2 Desconecte el conector X22. También es posible utilizar el conector
X21, pero esto suele utilizarse en el caso
de los interruptores de límite del robot.
xx0500002087
Reconexión del Drive Module

Utilice este procedimiento para reconectar el Drive Module.
Acción Nota/figura

Continuación
Acción Nota/figura
2 Vuelva a conectar el conector X22.
xx0500002087
3 Mueva el puntero de programa a Main en

el programa de RAPID en el que están ac-
tivas las unidades mecánicas desconecta-
das.
Conexión de un interruptor remoto

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar un interruptor remoto.
Acción Nota/figura
2 Desconecte los puentes del conector X22.
3 Conecte los hilos al conector X22 de
acuerdo con el diagrama de la derecha.
xx0500002091

2.5.18 Conexión de desconexión de servo, con interruptor de alimentación de servo
Generalidades
El controlador IRC5 está precableado para aceptar una desconexión de servo del
usuario.
Nota
Debido al riesgo de caída de tensión, el interruptor del circuito de desconexión

de servo no debe montarse a una distancia mayor de 50 metros del Drive Module.
Ubicación
El contactor se encuentra en el lado izquierdo, dentro del controlador, como se
muestra a continuación.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42 / K43

B Bloque 3 del contactor
D Puente (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Hilo AWG 10, freno AWG 16
Interruptor 500 V 40 A, freno 24 V 10 A
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la pági-
na 355.

Continuación
¡AVISO!
Se recomienda abrir también los 24 V hacia el freno (hilo 489) para evitar la
liberación accidental de los frenos cuando el sistema de accionamiento está
desconectado.
Procedimiento
En el procedimiento siguiente se detalla cómo conectar una desconexión de servo.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el

interior del armario, desconecte la alimen-
tación de red. Para obtener más informa-
ción, consulte Seguridad eléctrica en la
página 37.
2 Retire los cuatro puentes existentes en-

tre los contactores R2 y R3.
3 Conecte los hilos de acuerdo con el dia-
grama de la derecha.
xx0400001057
• A: Contactor MOTORS ON K43

• B: Puente (4 unidades)
• C: Contactor MOTORS ON K42
• D: Hilos al interruptor principal exter-
no
• E: Interruptor externo

2.5.19 Conexión de un pulsador de anulación de interruptor de límite
PELIGRO
La anulación de interruptores de límite se utiliza para desactivar las limitaciones

de seguridad. Asegúrese de que la función de anulación de interruptores de
límite no permanezca activada más tiempo del necesario.
Si se implementa la opción SafeMove, la anulación de interruptores de límite no
debe utilizarse en ningún caso. El controlador de seguridad de SafeMove cuenta
con su propia función de anulación.
Generalidades
El circuito de anulación permite la posibilidad de mover un eje fuera de una zona
prohibida (limitada).
Limitaciones
El interruptor debe estar situado dentro del controlador para eliminar el riesgo de
ruido eléctrico.
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Bloque de contactos (2 uds.) 3SFA 611 610 R1001 ABB CW Control
Pulsador (en el doble armario) 1SFA 611 102 R1105 ABB CW Control
Conector X23 3HAC021085-001
Hilo Cable AWG 20 azul
Conjunto de herramientas es- Encontrará información de-
tándar tallada en la sección Conjun-
to de herramientas estándar
del IRC5 en la página 331.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de cir-
cuitos en la página 355.
Nota
Las piezas se deben pedir a ABB por separado y no forman parte de ningún
paquete de opción.

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo conectar un circuito de anulación de
interruptores de fin de carrera en el controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Conecte dos bloques de contactos adicio-

nales al pulsador actual (Motors ON).
A
Nota
Sólo hay espacio para un bloque de con-

tactos adicional aparte de los dos existen-
tes. Por tanto, sitúe un bloque adicional
sobre el otro bloque. B
C
D
xx0500002553
• A: Bloques de contactos adicionales

• B: Contacto existente, bloques de
lámparas
• C: Soporte
• D: Pulsador
3 Conecte los hilos de los bloques de contac-
tos al conector, de acuerdo con el diagra-
ma de la derecha.
xx0500002556

Continuación
Acción Nota/figura
4 Encamine los hilos, junto con el arnés
existente, por la pared izquierda.
xx0500002557
• A: Bloques de contactos
• B: Hilos
• C: Conector X23
5 Conecte el conector al conector X23 de la
tarjeta de interfaz de contactor.
xx0500002087

2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades
2.6 Sistema de accionamiento
2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades
Generalidades
El robot recibe su alimentación de los componentes electrónicos de alimentación
pertenecientes al controlador IRC5. Esto incluye también los componentes
electrónicos de alimentación que accionan los ejes adicionales.
Configuraciones estándar
El sistema de accionamiento está disponible en diferentes tamaños en función del
robot que se desee accionar y otros requisitos de potencia.
La forma de configurar el sistema de accionamiento se describe en la sección
Configuración del sistema de accionamiento en la página 120.
Sustitución de piezas del sistema de accionamiento

La forma de sustituir las piezas del sistema de accionamiento se describe en la
sección Sustitución de las unidades de accionamiento en la página 267.
Instalación de unidades de accionamiento adicionales

La forma de instalar las unidades de accionamiento adicionales se describe en la
sección Instalación de unidades de accionamiento adicionales en la página 183.

2.6.2 Configuración del sistema de accionamiento
Generalidades
El IRC5 Controller contiene una unidad de accionamiento principal y hasta otras
tres unidades de accionamiento adicionales, y en algunos casos una unidad
rectificadora adicional. Las distintas combinaciones de estos elementos, que
dependen del tipo de robot, se especifican a continuación.
Ubicación
El sistema de accionamiento se encuentra en el controlador como se muestra a
continuación.
A B C
D
xx1300000808
A Unidad rectificadora adicional (sólo se utiliza con ejes adicionales en combina-

ción con robots pequeños)
B Unidad de accionamiento principal MDU-430A (para robots pequeños)
C Unidad de accionamiento principal MDU-790A (para robots grandes)
D Unidades de accionamiento adicionales (para ejes adicionales)
Cables de bus CC
Entre las distintas unidades se montan los cables de bus de CC especificados a
continuación:
Descripción Ref. Nota
Cable de bus CC 3HAC032612-001 Entre la unidad de accionamiento principal MDU-
790A y las unidades de accionamiento adicionales.
Cable de bus CC 3HAC036612-001 Entre la unidad rectificadora adicional y la primera
unidad de accionamiento adicional.
Cable de bus CC 3HAC036612-002 Entre la unidad rectificadora adicional y la segunda
unidad de accionamiento.

Continuación

Cable de bus CC 3HAC036612-003 Entre la unidad rectificadora adicional y la tercera
IRB 120, 1200, 140, 1410, 260, 360, 1600

En la figura siguiente se muestran las unidades de accionamiento. En la tabla se
especifica qué unidades pueden montarse en qué posiciones.
en0800000293
Pos. Identificación Descripción Ref. Nota

Y1, Y2, Z1, Z2 DSQC 406 Unidad de acciona- 3HAC035301-001
miento principal
MDU-430A
X1, X2 DSQC 417 Unidad de rectifica- 3HAC035381-001 Si es necesario
ción adicional se utiliza cual-
ARU-430A quier unidad de
accionamiento
adicional.
X3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el primer
miento adicional eje adicional
ADU-790A
Y3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el segundo
miento adicional eje adicional
ADU-790A
Z3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el tercer eje
miento adicional adicional
ADU-790A

Continuación
IRB 2400, 2600, 4400, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6650, 6660, 6700, 760, 7600, 8700*
En la figura siguiente se muestran las unidades de accionamiento. En la tabla se
especifica qué unidades pueden montarse en qué posiciones.
en0800000292
Pos. Identificación Descripción Ref. Nota

X1, X2, Y1, Y2, DSQC 663 Unidad de accio- 3HAC029818-001
Z1, Z2 namiento princi-
pal
MDU-790A
X3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el primer
namiento adicio- eje adicional
nal
ADU-790A
Y3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el segundo
nal
ADU-790A
Z3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el tercer
nal
ADU-790A
* El modelo IRB 8700 utiliza para el robot dos ADU, además de la MDU. Por lo
tanto, es posible utilizar una sola ADU en un eje adicional.

2.7.1 Funciones de memoria
2.7 Funciones de memoria
2.7.1 Funciones de memoria
Generalidades
El controlador se monta con una memoria de tarjeta SD que contiene el software
ABB Boot Application. La memoria de la tarjeta SD se encuentra en el interior de
la unidad de ordenadores.
Para obtener más información acerca de cómo sustituir la memoria de la tarjeta
SD, consulte Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores
en la página 264.
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta SD suministradas por ABB.
¡CUIDADO!
Volver a formatear la tarjeta SD o modificar la partición del disco puede causar

problemas de arranque irreparables.

2.7.2 Conexión de una memoria USB
2.7.2 Conexión de una memoria USB
Manejo de la memoria USB

El manejo de la memoria USB se describe en el Manual del operador - IRC5 con
FlexPendant.
Ubicación en el FlexPendant
El puerto USB del FlexPendant está situado detrás de una tapa de goma.
Ubicación en el ordenador principal

La ubicación de los puertos USB en el ordenador principal se muestra en la
siguiente ilustración:
A
xx1300000602
A Puertos USB
Nota
Se recomienda utilizar los puertos USB USB 1 y USB 2 en el conector X10 para
conectar los dispositivos de memoria USB.
Los puertos USB del conector X11 están previstos para el uso interno.

2.8.1 Definición de buses de campo del IRC5
2.8 Sistema de I/O
Generalidades
El controlador IRC5 puede contar con varios adaptadores de bus de campo
diferentes y tarjetas maestras/esclavas de bus de campo.
En la forma estándar, no se monta ningún bus de campo en el controlador.
Tarjetas maestras/esclavas de bus de campo

La unidad de ordenador principal disponible de ranuras para la instalación de una
tarjeta maestra/esclava.
B
xx1600000536
A Ranura para tarjetas PCIexpress

B Ranura para el módulo de seguridad (opción SafeMove Pro o SafeMove Basic)
Están disponibles las siguientes tarjetas maestras/esclavas:

Descripción Ref. Designación de tipo
PROFIBUS Master PCIexpress 3HAC044872-001 DSQC1005
DeviceNet Master/Slave PCIexpress 3HAC043383-001 DSQC1006

Continuación
Tarjeta de expansión para adaptadores de bus de campo

Es necesario instalar una tarjeta de expansión para poder montar una adaptador
de bus de campo. En la parte superior de la unidad de ordenador principal, existe
una ranura disponible para la instalación de la tarjeta de expansión.
La tarjeta de expansión también está equipada con un canal serie. Para obtener
más información acerca de cómo conectarse al canal serie, consulte Conexión de
un canal serie al controlador en la página 103.
xx1300000605
A Tarjeta de expansión montada para los adaptadores de bus de campo sin

adaptador.

AnybusCC / RS232 expansion 3HAC046408-001 DSQC1003
board

Continuación
Adaptadores de bus de campo

Los adaptadores de bus de campo se insertan en la tarjeta de expansión en la
parte superior de la unidad de ordenador principal. Hay una ranura disponible para
la instalación de un adaptador de bus de campo.
xx1300000604
A Ranura para los adaptadores de bus de campo AnybusCC
Están disponibles los siguientes adaptadores de bus de campo:

AnybusCC DeviceNet slave 3HAC045973-001 DSQC1004
AnybusCC PROFIBUS slave 3HAC026840-001 DSQC 667
AnybusCC Ethernet/IP slave 3HAC027652-014 DSQC 669
AnybusCC PROFINET slave 3HAC031670-001 DSQC 688
Referencias
Para obtener más información acerca de cómo instalar y configurar los buses de
campo, consulte el respectivo manual de buses de campo:
Título del manual Ref.
Application manual - DeviceNet Master/Slave 3HAC050992--001
Application manual - DeviceNet Anybus Slave 3HAC050993--001
Application manual - EtherNet/IP Anybus Adapter 3HAC050997--001
Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter 3HAC050998--001
Application manual - PROFIBUS Anybus Device 3HAC050965--001
Application manual - PROFIBUS Controller 3HAC050966--001

Continuación
Título del manual Ref.

Application manual - PROFIenergy Device 3HAC050967--001
Application manual - PROFINET Anybus Device 3HAC050968--001
Application manual - PROFINET Controller/Device 3HAC065546--001

2.8.2 Dispositivos de E/S escalables
Generalidades
ABB Scalable I/O es un sistema de E/S modular, compacto y escalable que consta
de un dispositivo base, que representa la configuración mínima, y dispositivos
complementarios.
Un dispositivo base puede controlar hasta cuatro dispositivos complementarios
manteniendo el rendimiento, y admite cualquier combinación de dispositivos
complementarios.
Comunicación
El dispositivo base comunica a través de protocolo de comunicación EtherNet/IP
con el controlador del robot o con otros escáneres EtherNet/IP. Es posible conectar
hasta 20 dispositivos en total al controlador de robot a través de EtherNet/IP. Esto
incluye dispositivos base digitales y otros dispositivos de E/S de terceros.
Puesta en servicio de nodo para otros escáneres EtherNet/IP

Para otros escáneres EtherNet/IP, la puesta en servicio del nodo debe realizarse
empleando un servidor dhcp en la red del escáner o estableciendo una dirección
IP estática en el dispositivo con la ayuda de software de terceros. Puede obtenerse
una dirección volátil inicial con el botón restablecer. Se puede acceder al Objeto
TCP/IP para este propósito.
Opciones
Al utilizar la interfaz Plug & Produce estándar, no se requiere ninguna opción de
RobotWare o de hardware adicional para conectarse al controlador del robot.
Cuando se utiliza la opción de RobotWare EtherNet/IP Scanner/Adapter, tiene a
su disposición más posibilidades de configuración.
Interfaces de dispositivos
Los dispositivos complementarios tienen una interfaz óptica y deben conectarse
a un dispositivo base digital. El puerto Ethernet adicional del dispositivo base
puede utilizarse para conectar en la misma red, en cadena tipo margarita, cualquier
equipo basado en Ethernet, por ejemplo dispositivos base digitales
complementarios.
Montaje
Los dispositivos de E/S están diseñados para su montaje en vertical en un raíl de
montaje en un entorno con protección IP20 con convección de aire normal. Si los
dispositivos se montan en horizontal, se necesita aire forzado.

Continuación
xx1600002032
Dispositivos y piezas de E/S escalables

Para obtener más información acerca del dispositivo de E/S escalable y piezas,
consulte Dispositivos de E/S escalables en la página 338.

2.8.3 Unidades E/S DeviceNet
Generalidades
El controlador IRC5 puede contar con unidades de E/S o de codificador DeviceNet.
Estas unidades se configuran de forma idéntica.
El controlador IRC5 está preparado para un máximo de cuatro unidades de E/S
DeviceNet o unidades de interfaz de codificador. Esto significa que el arnés del
interior del controlador está dotado de los conectores necesarios. Las unidades
están situadas en la parte interior de la puerta, como se muestra en la figura que
aparece a continuación.
xx0500001859
A Unidades de E/S o codificador

B Raíl de montaje
C Borne de conexión XT31
Configuración estándar
En la forma estándar, no se monta ningún bus de campo en el controlador.
Es posible conectar cualquier tipo de unidad de E/S compatible con DeviceNet en
DeviceNet - bus maestro. Todas las unidades de E/S deben cumplir el estándar
DeviceNet y su conformidad debe haber sido verificada por la ODVA.
Unidades y piezas de E/S DeviceNet

En la tabla siguiente se especifican las unidades de E/S DeviceNet:
Descripción Nota
E/S combinada analógica-digital DSQC 651
I/O digital DSQC 652
Consulte Repuestos en la página 335 para ver la referencia del repuesto.

Continuación
Unidades de interfaz de codificador

En la tabla siguiente se especifican las unidades de interfaz de codificador:
Unidad de interfaz con codificador para 3HNE 01586-1 DSQC 377B
seguimiento de transportador
Más información
En la tabla siguiente se ofrecen referencias a información adicional:
Información: Se encuentra en:
Forma de instalar las unidades de Monte la tarjeta de expansión y/o el adaptador de bus
E/S DeviceNet tanto mecánica code campo de la forma indicada en Sustitución de la
mo eléctricamente. tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores en
la página 251 y/o Sustitución del adaptador de bus de
campo de la unidad de ordenadores en la página 255.
Configuraciones permitidas de uni- Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema
dades de E/S DeviceNet y forma de
establecer las configuraciones.
Forma de instalar el software de las El documento Application manual (Manual de aplica-
unidades de E/S DeviceNet en rela- ciones) de los diferentes buses de E/S respectivamen-
ción con un nuevo sistema. te; consulte Definición de buses de campo del IRC5
en la página 125.
Descripciones detalladas de todas El documento Application manual (Manual de aplica-
las unidades de E/S DeviceNet dis- ciones) de los diferentes buses de E/S respectivamen-
ponibles. te; consulte Definición de buses de campo del IRC5
en la página 125.

2.8.4 Módulo de seguimiento del transportador
RobotWare - OS
Generalidades
El módulo de seguimiento del transportador, DSQC 2000 CTM-01, es una interfaz
del transportador basada en la red que proporciona conexiones para 4 codificadores
y 8 cámaras. Las conexiones de cámara también pueden utilizarse para otros tipos
de sensores, por ejemplo fotocélulas. El módulo usa comunicación de red para
compartir datos de velocidad y posición del transportador con uno o más
controladores del robot.
El controlador IRC5 puede tener un módulo de seguimiento del transportador
(opción 1550-1) instalado desde la entrega, aunque también puede incorporar 2
módulos de seguimiento del transportador adicionales (opción 1551-1).
A B C
xx1800002637
A Módulo de seguimiento del transportador

B Borne de conexión XT31
C Raíl de montaje
Unidades de interfaz de codificador

En la tabla siguiente se especifican las unidades de interfaz de codificador:
DSQC2000 CTM-01 3HNA027579-001 Conveyor tracking
module

RobotWare - OS
Continuación

CONNECTOR KIT - DSQC2000 3HNA029345-001 Kit de conexión
Nota
El kit de conectores
incluye contactos para
2 codificadores y 4
cámaras.
Se necesitan dos kits
de conectores para
manejar codificadores
y cámaras adiciona-
les.
Más información
En la tabla siguiente se ofrecen referencias a información adicional:
Información: Se encuentra en:
Cómo instalar y configurar segui- Application manual - Conveyor tracking,
miento del transportador. 3HAC050991--001

2.9.1 Instalación del panel de control externo, IRC5
2.9 Instalación de complementos
Descripción general
Los paneles de control externos pueden ser simplemente un panel o una caja de
panel. Consulte las figuras que aparecen a continuación.
Nota
Al pedir el panel de control externo como una unidad complementaria, el panel

de control externo se suministra vacío junto con los adhesivos y conectores de
puente.
Al instalarlo, los siguientes componentes deben ser trasladados del controlador
al panel de control externo:
• Selector de modo
• Botón Motors ON
• Botón de paro de emergencia
Panel de control externo (opción 733-3)
C D
B
E
A
F
xx1100000522
A Panel frontal
B Conector del FlexPendant
C Conector de puente para actuador, rojo
D Botón de paro de emergencia
E Botón Motors ON
F Selector de modo

Continuación
Caja de panel de control externo (opción 733-4)

D
C
E
B
F
A
G
I H
xx1000000954
A Armario de pared
B Panel frontal
C Conector de puente para el FlexPendant
D Conector de puente para actuador, rojo
E Botón de paro de emergencia
F Botón Motors ON
G Selector de modo
H Arnés de panel de control externo
I Conector del FlexPendant
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Panel de control externo (733-3) 3HAC040643-003
Caja de panel de control externo (733-4) 3HAC040644-003
Cable de panel de control externo 3HAC038767-001 7 m
3HAC038768-001 15 m
3HAC038769-001 30 m
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en
la sección Conjunto de he-
rramientas estándar del
IRC5 en la página 331
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de cir-
cuitos en la página 355.

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el panel de control externo.
1
PELIGRO

página 37.
2 Desconecte el cable del conector Ethernet

del FlexPendant de la unidad de ordenado-
res.
3 Desconecte el cable de señales de la uni-
dad de placa de panel.
Conectores:
• A21.X9
• A21.X10
xx0500001890
4 Retire los siguientes componentes junto Todos los componentes serán trasladados
con el arnés de cables conectado: al panel de control externo, excepto el
• S21.1, selector de modo conector para FlexPendant y el arnés de
• S21.2, botón Motors ON cables, que se pueden desechar.
• S21.3, pulsador de paro de emergen-
cia
• XS4, conector para FlexPendant
5 Retire la cubierta de una ranura libre para La figura siguiente muestra el panel de
conector de usuario en el panel de conexio- conexiones del controlador.
nes.
xx0500001960
• A: Ranura para conexiones del

usuario
6 Conecte el arnés del panel de control exter-
no a la ranura vacía, con los cuatro tornillos
de fijación.
7 Conecte el cable de tierra al chasis.
8 Conecte el conector Ethernet A31.X3 para
FlexPendant a la unidad de ordenadores.

Continuación
9 Conecte los conectores de señales A21.X9
y A21.X10 a los conectores X9 y X10 de la
unidad de placa de panel.
10 Sujete los cables con las bridas existentes
dentro del controlador.
11 Coloque los adhesivos y conecte los conec-
tores de puente a las ranuras vacías del
panel de control.
12 Monte los siguientes componentes en las
posiciones correctas del panel de control
externo:
• S21.1, selector de modo
• S21.2, botón Motors ON
• S21.3, pulsador de paro de emergen-
cia
13 Conecte los cables a la caja de panel con
ayuda de los cuatro tornillos de fijación.
14 Conecte el conector XS4 al panel de control Consulte Diagramas de circuitos en la
externo y conecte los extremos libres del página 355.
arnés a los componentes del panel de
control externo.
15 Conecte el cable a tierra.
16 Sujete con bridas los cables del panel de
control externo.
17 Encienda el controlador y pruebe la funcio-
nalidad del selector de modo, el botón Mo-
tors ON y el botón de paro de emergencia.

2.9.2 Instalación del dispositivo de habilitación externo
IRC5 se suministra con un dispositivo de habilitación aunque existe la posibilidad
de conectar un dispositivo de habilitación externo adicional (no se puede solicitar
a ABB Robotics).
Al utilizar un dispositivo de habilitación externo junto con un dispositivo de
habilitación de tres posiciones en la unidad de programación, ambos dispositivos
de habilitación se deben activar para poder operar el manipulador en modo manual.
Conexión del dispositivo de habilitación externo

El dispositivo de habilitación externo debe estar conectado al pin 7-10 del conector
X6 de la tarjeta de panel, tal y como se muestra en la figura que aparece a
continuación.
IRC5
Panel board (A21)
Connector X6
External enabling
X6.7 (EN1_1A)
device
X6.9 (EN2_1B)
X6.10 (EN2_1A)
X6.8 (EN1_1B)
xx1500000534
La cadena de dispositivo de habilitación se activa si X6 pin 7 está cortocircuitado

con X6 pin 8 al mismo tiempo que X6 pin 9 está cortocircuitado con X6 pin 10.
Requisito en el dispositivo de habilitación externo

El dispositivo de habilitación externo conectado a IRC5 debe incluir las siguientes
características:
• Canales redundantes.
• Dispositivo de habilitación de tres posiciones. Cuando se presione el
dispositivo de habilitación hasta la posición central, la cadena de dispositivo
de habilitación debe estar activada. Cuando se libere o se presione el
dispositivo de habilitación hasta la tercera posición, la cadena de dispositivo
de habilitación debe estar desactivada.
• El dispositivo de habilitación debe tener un valor B10 de al menos 100.000
ciclos (menos del 10% de posibilidad de fallo antes de 100.000 ciclos).

Continuación
• El tiempo medio hasta un fallo peligroso (MTTFd) del dispositivo de

habilitación externo debe ser suficientemente alto como para garantizar que
el dispositivo de habilitación externo junto con la cadena de dispositivo de
habilitación del IRC5 supere el valor de 55 años. Consulte a continuación el
rendimiento relacionado con la seguridad para la cadena de dispositivo de
habilitación.
Rendimiento de la cadena de dispositivo de habilitación original del IRC5

A continuación se describe el rendimiento relacionado con la seguridad de la
cadena de dispositivo de habilitación, sin el dispositivo de habilitación externo:
• El MTTFd para la cadena de dispositivo de habilitación del IRC5 es de 80
años.
• La probabilidad de fallos peligrosos por hora calculada para la cadena de
dispositivo de habilitación del IRC5 (PFHd) es de 6,62x10E-08.
• El diseño y estructura de la cadena de dispositivo de habilitación del IRC5
es de categoría 3.
• La cobertura de diagnóstico de la cadena de dispositivo de habilitación del
IRC5 es media (90% < DCavg < 99%).
• Se cumple el requisito de Fallo de causa común (CCF) según los requisitos
de la norma.

2.9.3 Instalación de dispositivos de E/S escalables
Instalación de dispositivo base de E/S escalable

El dispositivo base que se debe instalar se muestra en la figura siguiente.
xx1600002033
Utilice este procedimiento para instalar el dispositivo base.

Acción Nota
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior del

armario, asegúrese de que la alimentación princi-
pal esté apagada.

Continuación
Acción Nota
2 Monte el dispositivo fijándolo por presión al raíl
de montaje.
xx1700000275
3 Conecte el cable Ethernet del controlador del ro-

bot, o el escáner EtherNet/IP, a cualquiera de los
conectores X3 o X5.
4 Conecte la fuente de alimentación lógica al conec- Para obtener información acerca
tor X4. de la asignación de pines, consulte
Manual de aplicaciones - E/S esca-
lable.
5 Conecte la fuente de alimentación de proceso y
la masa a los conectores de entrada y salida X1 ¡CUIDADO!
y X2.
La fuente de alimentación de pro-
Nota ceso se debe suministrar por sepa-
rado. La conexión de la fuente de
La fuente de alimentación de proceso también alimentación de proceso a través
alimenta la interfaz óptica con los complementos. del conector de la fuente de alimen-
tación lógica puede dañar el dispo-
sitivo.
6 Conecte los hilos a las entradas y salidas según

corresponda.
7 Configure el dispositivo; consulte Manual de
aplicaciones - E/S escalable.

Continuación
Instalación de dispositivo complementario de E/S escalable

Los dispositivos complementarios que se deben instalar y el dispositivo base se
muestran en la figura siguiente.
xx1600002032
Para más información sobre la instalación de dispositivos complementarios de

Scalable I/O, consulte Manual de aplicaciones - E/S escalable.

2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador, IRC5
2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador,

IRC5
Ubicación
Las unidades de E/S DeviceNet, Gateway o interfaz de codificadores a instalar se
muestran en la figura siguiente.
xx0500001859
A Unidades E/S, Gateways o interfaz de codificador

B Raíl de montaje
Equipo necesario
Equipo Referencia Nota

Unidades E/S DeviceNet, Gateways
o unidades de interfaz de codificador
Application manual - DeviceNet Mas- 3HAC050992--001
ter/Slave
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de
circuitos en la página 355.

2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador, IRC5
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar las unidades.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Monte la unidad de E/S DeviceNet fijándola

por presión al raíl de montaje.
3 Conecte la alimentación de CC a la tarjeta.
4 Conecte los hilos a los conectores de en- Encontrará la descripción en el Manual
trada y salida necesarios. de aplicaciones de los buses correspon-
dientes.
Alimentación de 24 V
Las unidades de E/S se suministran con alimentación de 24 V desde el conector
XT31 (consulte la ilustración anterior).
Conexión en paralelo
La alimentación entrante de 24 V que viene del borne XT31.1 de la unidad DSQC
662 no puede aumentarse añadiendo alimentación desde ninguna otra fuente de
alimentación de 24 V (ni siquiera desde la unidad DSQC 609). No se incorpora
ninguna función de nivelación de carga que garantice la distribución de la
intensidad. La unidad no se destruirá pero puede verse afectada su vida útil.
Se permite la conexión en paralelo de dos unidades DSQC 609 (configuración
predeterminada de fábrica) pero no más de dos.

2.9.5 Instalación de módulo de seguimiento del transportador
RobotWare - OS
Ubicación
El conveyor tracking module debe alimentarse con una alimentación eléctrica de
24 V y conectarse a Ethernet.
B
xx1800002638
A X1, entrada de alimentación de 24 VCC

B X20, entrada de alimentación de cámara opcional de 24 VCC
C X7 WAN, conexión de Ethernet

RobotWare - OS
Continuación
A B C
xx1800002637
A Módulo de seguimiento del transportador

B Borne de conexión XT31
C Raíl de montaje
Equipo necesario

DSQC 2000 CTM-01 3HNA027579-001
KIT DE CONECTORES - DSQC 3HNA029345-001
2000
Application manual - Conveyor 3HAC050991--001
tracking
Conjunto de herramientas están- Consulte Conjunto de herra-
dar mientas estándar del IRC5
en la página 331.
Circuit diagram - IRC5 3HAC024480-011
Nota
El kit de conectores incluye contactos para 2 codificadores y 4 cámaras. Se

necesitan dos kits de conectores para manejar codificadores y cámaras
adicionales.

RobotWare - OS
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar las unidades.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2
DESCARGA ELECTROSTÁTICA
La unidad es sensible a las descargas

electrostáticas. Antes de manipular la uni-
dad, lea la información de seguridad de la
sección La unidad es sensible a las descar-
gas electrostáticas en la página 49.
3 Monte el módulo de seguimiento del

transportador fijándolo por presión al raíl
de montaje.
4 Conecte la alimentación eléctrica de 24
VCC del XT31 al X1 (entrada de alimenta-
ción, funciones principales) y X20 (entrada
de alimentación de cámara opcional) en el
módulo de seguimiento del transportador.
5 Conecte el cable Ethernet al conector X7 El puerto WAN del CTM debe conectarse
WAN en el módulo de seguimiento del a la misma red Ethernet que los controla-
transportador. dores del robot.
6 Conecte los hilos a los conectores del co- Descrito en el Application manual - Con-
dificador y cámara como se requiere. veyor tracking.
Alimentación de 24 V
La unidad se alimenta con alimentación de 24 V desde el conector XT31 (consulte
la ilustración anterior).
Conexión en paralelo
Los 24 V proceden de DSQC 609, terminal XT31. No hay ninguna función de
nivelación de carga que asegure la distribución de corriente. La unidad no se
destruirá aunque la vida útil puede verse afectada.
Se permite la conexión en paralelo de dos unidades DSQC 609 (configuración
predeterminada de fábrica) pero no más de dos.

2.9.6 Instalación del arnés de ventilador de refrigeración de los ejes 1 y 2
Generalidades
Si se necesita complementar el robot con ventiladores de refrigeración para los
ejes 1 y 2, el controlador debe complementarse con un arnés interno.
Ubicaciones en el controlador
xx0600002686
A Arnés de refrigeración - Ejes 1 y 2

B Protección de cables
C Placa de interfaz de contactor
D Conector A43.X10
E Conector A43.X11
F Bornes de interruptores de posición
Equipo necesario

Kit de arnés de refrigeración - Ejes 1 3HAC025488-001
y2
Conjunto de herramientas estándar Consulte Conjunto de herra-
del IRC5 mientas estándar del IRC5
en la página 331.

Continuación

Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circui-
tos en la página 355.
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el conjunto de arnés de
refrigeración para los ejes 1 y 2 en el controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el interior del

armario, desconecte la alimentación de red. Para
obtener más información, consulte Seguridad
eléctrica en la página 37.
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electrostáti-

cas. Antes de manipular la unidad, lea la informa-
ción de seguridad de la sección La unidad es sen-
sible a las descargas electrostáticas en la página 49
3 Retire los dos retenes.
xx0600002688
• A: Retén
• B: Placa de cubierta con
junta
4 Monte los dos conectores XS.8 y XS.58 desde el
interior.
5 Encamine el cable por la izquierda y conecte los
conectores del arnés a la tarjeta de interfaz de
contactor.
• A43.X11 a X11
• A43.X10 a X10
¡CUIDADO!
Al conectar los cables del Ventilador, es importante

tener en cuenta la codificación de los contactos. El
mecanismo de bloqueo en los contactos de los ca-
bles debe estar orientado hacia el exterior del centro
de la Tarjeta de control del panel. xx0600002690
Una conexión incorrecta de este cable provocará

daños en los componentes.

Continuación
Acción Nota/figura
6 Encamine los hilos con los bornes para su montaje
en la puerta del armario, dentro de la protección
para cables y de acuerdo con la figura.
7 Conecte los bornes con fijación por presión a la
placa de la puerta del armario, de acuerdo con la
figura.
xx0600002693
XT8/8.1
XT8/8.2
XP58.2
XP58.1

2.9.7 Instalación de la opción Hot plug
Ubicación
Para poder usar la función Hot plug se requiere un botón de hot plug adicional.
La figura siguiente muestra la ubicación del botón de hot plug en el controlador.
xx1300000606
A Pulsador de Hot plug
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Hot plug 3HAC026225-002
Conjunto de herramientas El contenido se define en la sec-
estándar ción Conjunto de herramientas
estándar.
Es posible que se requieran En estos procedimientos se inclu-
otras herramientas y otros yen referencias a las herramientas
procedimientos. Consulte las necesarias.
referencias a estos procedi-
mientos en las siguientes
instrucciones detalladas.
en la página 355.

Continuación
Procedimiento Single Cabinet Controller

El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el botón de hot plug en el
controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2
¡AVISO!

gas electrostáticas en la página 49
3 Desconecte el cable del conector Ethernet

del FlexPendant de la unidad de ordenado-
res.
4 Desconecte el cable de señales de la uni-
dad de placa de panel.
xx0600002946
• A: Conector X10
5 Retire del panel de control el conector para
FlexPendant con el arnés.
xx0600002948
• A: Conector del FlexPendant

Continuación
Acción Nota/figura
6 Retire el tapón que cubre el orificio para
hot plug.
xx0600002949
• A: Tapón
7 Monte el nuevo conector para FlexPendant
y el pulsador de hot plug con el arnés en
el orificio vacío del panel de control.
8 Conecte el conector Ethernet para FlexPen-
dant a la unidad de ordenadores.
9 Conecte el conector de señales A21.X10 a
la unidad de placa de panel.
10 Conecte los cables al conector del pulsador
del hot plug.
41 14 X2 21 54
64
63
42 13 X1 22 53
207 22
RD 21
208 42
OG 41
209/BU1 14
YE/BU1 64
210/GN 13
211/BU 53
212/VT 54
Bridge 63 X1
213 X2 GND
xx0600002953

Continuación
Acción Nota/figura
11 Sitúe la etiqueta de advertencia sobre el
pulsador de hot plug.
xx0600002957
• A: Etiqueta de aviso
12 Compruebe el funcionamiento del pulsador Consulte la sección Comprobación del
del hot plug. funcionamiento del pulsador de hot plug
en la página 155.
Comprobación del funcionamiento del pulsador de hot plug

El procedimiento siguiente detalla cómo comprobar el funcionamiento del pulsador
de hot plug.
Acción Nota/figura
1 Asegúrese de que el sistema se encuentre en el
modo automático.
2 Presione el botón Motors ON.
3 Presione y mantenga presionado el pulsador de hot
plug.
• Compruebe que el indicador luminoso de
color rojo se enciende al accionarlo.
• Compruebe que el sistema siga estando en
el estado Motors ON.
4 Mantenga presionado el pulsador de hot plug y, al
mismo tiempo, sustituya el conector de puente con
el conector del FlexPendant.
5 Libere el pulsador de hot plug. Asegúrese de que el botón no
• Compruebe que el sistema siga estando en quede atascado en la posición
el estado Motors ON. accionada, dado que el hacerlo
desactiva el botón de paro de
emergencia del FlexPendant.
6 Presione y mantenga presionado el botón de cone-
xión en caliente.
7 Mantenga presionado el pulsador de hot plug y, al
mismo tiempo, sustituya el conector del FlexPen-
dant con el conector de puente.

Continuación
Acción Nota/figura
8 Libere el pulsador de hot plug.
• Verifique que el FlexPendant arranca correc-
tamente.
9 Cambie al modo manual. Motores OFF
10 Confirme el cambio de modo.
• Compruebe el estado Motors ON.
11 Presione el pulsador de hot plug.
• Compruebe el estado Motors OFF.

2.9.8 Instalación de la tarjeta EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches
Generalidades
Para usar la opción Electronic Position Switches, debe instalar una tarjeta EPS
en el controlador de robot. El procedimiento siguiente indica cómo instalar esta
tarjeta.
Nota
No es posible tener las opciones EPS y SafeMove instaladas a la vez. Es decir,

sólo puede instalarse y usarse una de estas dos opciones.
¡AVISO!
El controlador de seguridad tiene monitorización pasiva. Es decir, no detiene el

robot. Si un eje está fuera de su rango configurado, una señal de salida pasa al
nivel bajo. El personal de instalación es responsable de conectar las señales de
salida de forma que el robot se detenga si existe riesgo de que se produzca una
situación peligrosa.
Figura
La tarjeta EPS debe montarse detrás del ordenador de ejes.
B
xx0600003203
A EPS DSQC 612

B Ordenador de ejes

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar una tarjeta EPS.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

interior del armario, desconecte la ali-
mentación de red. Para obtener más in-
formación, consulte Seguridad eléctrica
en la página 37.
2
DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA

electrostáticas. Antes de manipular la
unidad, lea la información de seguridad
de la sección La unidad es sensible a
las descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Si no están colocadas aún, coloque las

láminas de compatibilidad electromagné-
tica en la tarjeta EPS.
xx0700000087
4 Conecte el cable corto de la tarjeta de

medida serie y los dos cables de Ether-
net a la tarjeta EPS antes de montar la
tarjeta. Estas conexiones pueden resul-
tar difíciles de alcanzar una vez montada
la tarjeta.
Los dos conectores Ethernet de la tarjeta
EPS son indistintos (no importa cuál
está conectado al ordenador principal y
cuál está conectado al ordenador de
ejes).
xx0600003303

Continuación
Acción Nota/figura
5 Retire los tornillos de fijación del ordena-
dor de ejes. Eleve el ordenador de ejes
de forma que sea posible colocar la tar-
jeta EPS detrás del ordenador de ejes.
xx0900000030
• A: Ordenador de ejes
• B: Tornillos de fijación
6 Traslade el raíl de montaje superior:
1 Retire la unidad de accionamiento
principal. Consulte Sustitución de
las unidades de accionamiento
en la página 267.
2 Traslade el raíl de montaje supe-
rior dos pasos (50 mm) hacia
abajo.
3 Sustituya la unidad de acciona-
miento principal.
xx0900000737

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte la tarjeta EPS en el mismo lugar A
en el que estaba anteriormente el orde-
nador de ejes.
B B
xx0600003204
• A: Tarjeta EPS
8 Monte el ordenador de ejes sobre la tar-
jeta EPS.
A
B
C
xx0900000438
• B: Tarjeta EPS
• C: Tornillos de fijación

Continuación
Acción Nota/figura
9 Retire el cable de Ethernet que une el
ordenador principal al ordenador de ejes.
Sustitúyalo con el cable de Ethernet lar-
go que va de la tarjeta EPS al ordenador
principal. Conecte el cable de Ethernet
corto que une la tarjeta EPS al ordena-
dor de ejes.
xx0600003218
10 Retire el cable de tarjeta de medida serie

del ordenador de ejes y conéctelo a la
tarjeta EPS.
Conecte el cable de tarjeta de medida
serie que une la tarjeta EPS al ordenador
de ejes.
xx0600003207

Continuación
Acción Nota/figura
11 Retire el cable de alimentación del orde-
nador de ejes y conéctelo al cable de
distribución.
Conecte el cable de distribución a la
tarjeta EPS y al ordenador de ejes.
xx0600003208
12 Conecte los cables de señales al contac-

to de enchufe, que se conecta a continua-
ción al conector de E/S de la tarjeta EPS.
• Conecte una fuente de alimenta-
ción de 24 V al pin 1 y 0 V al pin
2. Compruebe con un voltímetro
si la tensión es de 24 V entre los
pines 1 y 2 del conector Phoenix A
.
• Conecte las señales de salida de
C
la tarjeta EPS (pines 3 a 12).
B
• Conecte las señales del interrup- 1
tor de sincronización a los pines
13 y 14. Si no se utiliza el cablea-
do de doble canal, conecte única-
mente el pin 14.
14
E
xx0600003209
• A: Conector de E/S
• B: Contacto de enchufe
• C: Fuente de alimentación
• D: 5 salidas seguras (10 señales)
• E: Interruptor de sincronización (señal
doble)

2.9.9 Instalación de la tarjeta SafeMoveDSQC 647
Generalidades
Para usar la opción SafeMove, debe instalar una tarjeta SafeMove DSQC 647 en
el controlador del robot. El procedimiento siguiente indica cómo instalar esta
tarjeta.
Nota
No es posible tener las opciones SafeMove y EPS instaladas a la vez. Es decir,

sólo puede instalarse y usarse una de estas dos opciones.
Ubicación
La tarjeta SafeMove debe montarse detrás del ordenador de ejes.
B
xx0600003203
A SafeMove DSQC 612

B Ordenador de ejes
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

interior del armario, desconecte la ali-
mentación de red. Para obtener más in-
formación, consulte Seguridad eléctrica
en la página 37.

Continuación
Acción Nota/figura
2
DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA

de la sección La unidad es sensible a
las descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Si no están colocadas aún, coloque las

láminas de compatibilidad electromagné-
tica en la tarjeta SafeMove.
xx0800000204
• A: Bandas de compatibilidad electro-

magnética
4 Conecte los dos cables de SMB y los
dos cables de Ethernet a la tarjeta Safe-
Move antes de montar la tarjeta. Estas
conexiones pueden resultar difíciles de
alcanzar una vez montada la tarjeta.
SafeMove son indistintos (no importa
cuál está conectado al ordenador princi-
pal y cuál está conectado al ordenador
de ejes).
xx0800000103
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
• C: Cables Ethernet

Continuación
Acción Nota/figura
dor de ejes. Eleve el ordenador de ejes
de forma que sea posible colocar la tar-
jeta SafeMove detrás del ordenador de
ejes.
xx0900000030
• B: Tornillos de fijación (4 unidades)
6 Traslade el raíl de montaje superior:
1 Retire la unidad de accionamiento
principal. Consulte Sustitución de
las unidades de accionamiento
en la página 267.
2 Traslade el raíl de montaje supe-
rior dos pasos (50 mm) hacia
abajo.
3 Sustituya la unidad de acciona-
miento principal.
xx0900000737

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte la tarjeta SafeMove en el mismo A
lugar en el que estaba anteriormente el
ordenador de ejes.
B
B
xx0800000104
• A: Tarjeta SafeMove
• B: tornillos de fijación (4 unidades)
8 Monte el ordenador de ejes sobre la tar-
jeta SafeMove.
xx0900000441
• B: Tarjeta SafeMove
• C: Tornillos de fijación (4 unidades)

Continuación
Acción Nota/figura
9 Retire el cable de Ethernet que une el
ordenador principal al ordenador de ejes.
Sustitúyalo con el cable de Ethernet lar-
go que va de la tarjeta SafeMove al orde-
nador principal. Conecte el cable de Et-
hernet corto que une la tarjeta SafeMove
al ordenador de ejes.
xx0800000018
10 Desconecte los cables de SMB del orde-

nador de ejes y conéctelos a la tarjeta
SafeMove.
A
xx0800000031
• A: Cable SMB1 (robot)

• B: Cable SMB2 (ejes externos)

Continuación
Acción Nota/figura
11 Conecte los cables de SMB de la tarjeta
SafeMove y el ordenador de ejes.
A
B
xx0800000032
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
12 Desconecte el cable de alimentación del
ordenador de ejes y conéctelo al cable
de distribución.
Conecte el cable de distribución a la
tarjeta SafeMove y al ordenador de ejes.
xx0800000028

Continuación
Acción Nota/figura
13 Conecte el cable de interruptores de lí- Tarjeta SafeMove:
mite entre la tarjeta SafeMove (X13) y la
tarjeta de interfaz de contactores (X21)
xx0800000033
Tarjeta de interfaz de contactores:
A
xx0800000105
• A: cable de interruptores de límite

Continuación
Acción Nota/figura
14 Coloque los tapones en el contacto de El contacto de anulación de interruptores de
anulación de interruptores de límite límite debe estar tapado y no usarse si se
(X23), en los pines 1 y 4 de la tarjeta de utiliza SafeMove.
interfaz de contactores.
xx0800000035
• A: Tapón (2 unidades)
15 Conecte los cables de señales a los X12 X11 A
contactos de enchufe, que se conectan
a continuación al conector de E/S de la
tarjeta SafeMove. B
1 1
B
10 10
1 1
C
12 12
X10 X9
C D
E
xx0700000640
• A: Fuente de alimentación
• B: 8 salidas seguras (16 señales)
• C: 8 entradas seguras (16 señales)
• D: Interruptor de sincronización (señal
doble)
• E: Entrada de funcionamiento de anu-
lación (señal doble)

2.9.10 Instalación del Safety module DSQC1015 para SafeMove
Generalidades
Para usar las opciones SafeMove Basic y SafeMove Pro, debe instalar Safety
module DSQC1015 en el controlador de robot.
El procedimiento que aparece a continuación describe cómo instalar Safety module
y cómo conectar los cables. Existen varios conjuntos de arneses dependiendo de
si SafeMove se utiliza con un interruptor de software o físico.
Nota
No es posible tener las opciones SafeMove Basic ni SafeMove Pro instaladas

al mismo tiempo que un Electronic Position Switches o un SafeMove de primera
generación.
Ubicación
Safety module DSQC1015 es una tarjeta PCIexpress ubicada en el interior de la
unidad de ordenador principal del IRC5.
xx1500001760
A Safety module DSQC1015

B Ranura PCIexpress para otros dispositivos.
Nota
Todas las ranuras para PCIexpress admiten cualquier tarjeta PCIexpress. No

obstante, para minimizar la sensibilidad a la temperatura, coloque la Safety
module en la ranura para PCIexpress inferior. Si ya existe otra unidad (por
ejemplo, una tarjeta de bus de campo) en la ranura para PCIexpress, se
recomienda trasladar esta a la ranura para PCIexpress superior.

Continuación
Equipo necesario
Las ilustraciones de los arneses de cables se encuentran en las secciones:
• Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-1) en
la página 174
• Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-2) en
la página 176
• Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-1) en la
página 178
• Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-2) en la
página 180
Ele- Equipo Nota

men-
to
DSQC1015 Safety module 3HAC048858-001
A Arnés de seguridad sin llave 3HAC056648-001
Utilizado cuando el controlador presenta
un interruptor de software.
A2 Arnés de seguridad con interruptor con 3HAC057150-001
llave física Utilizado cuando el controlador presenta
un interruptor físico.
D Arnés de E/S de 24 V DSQC1015 3HAC055633-001
B Contacto auxiliar del arnés 3HAC055642-001
E Conexiones de usuario del arnés interior 3HAC056638-001
Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-1 Safety internal connection.
F Conexiones externas de usuario del ar- 3HAC056622-001
nés Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-2 Safety external connection.
C Paro de emergencia del panel de control 3HAC056527-001
del arnés Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-2 Safety external connection.
G Arnés extendido con interruptor con lla- 3HAC023476-001
ve Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 735-3 or 735-4 Additional con-
tacts.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Con-
junto de herramientas estándar.
na 355.

Continuación
Instalación de Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

dad, respete la información de seguridad
de la sección La unidad es sensible a las
descargas electrostáticas en la página 49
3 Abra la unidad de ordenadores retirando

los tornillos de fijación y levantando la cu-
bierta. Desconecte el conector del ventila-
dor.
¡CUIDADO!
A
Tenga cuidado con el cable del ventilador
B
al abrir y retirar la cubierta superior. El ca-
ble del ventilador no debe estirarse en ex-
ceso. xx1300000684
A Tornillos de fijación (4 unidades)

B Cubierta
4 Retire el tornillo de fijación de la parte su-
perior de la abrazadera de la ranura.
5 Monte la Safety module en su posición
presionándola hasta introducirla en el zó-
calo de la placa base.
A
B
xx1500001761
A Tornillo de fijación
B Safety module
¡CUIDADO!
Sujete siempre la tarjeta por sus bordes,

para evitar daños en la tarjeta o sus com-
ponentes.

Continuación
Acción Nota/figura
6 Vuelva a montar el tornillo de fijación de la
parte superior de la abrazadera de la Safety
module.
7 Vuelva a montar el conector del ventilador
y cierre la unidad de ordenadores.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta. El cable del ventilador
A
no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta
8 Conecte todos los cables siguiendo los
procedimientos descritos a continuación.
Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-1)

Este procedimiento describe cómo conectar los cables en un controlador de robot
equipado con las opciones Software switch y 731-1 Safety internal connection.
Safety Module
A31.4
X6 X1
D
Panel Board
X12
X12
XS/XP37
X9
A XS/XP39
A21
X2
X6
K42 K43 E
X1
X5
XS/XP38
B
xx1500003028
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

armario, desconecte la alimentación de red. Para obte-
ner más información, consulte Seguridad eléctrica en
la página 37.

Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electrostáticas.

Antes de manipular la unidad, consulte La unidad es
sensible a las descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Retire el selector de modo, el botón de paro de emer-

gencia y el botón Motors ON y tapone los orificios del
panel frontal.
4 Desconecte el conector A21.X9 de la tarjeta de panel
y retire el arnés.
5 Conecte el conector A21.X9 del arnés de seguridad
sin llave (A) a la tarjeta de panel.
6 Monte los bloques de contacto del arnés de contacto
auxiliar (B) de los contactores K42 y K43.
7 Conecte el arnés de contacto auxiliar (B) al arnés de
seguridad sin llave (A) en el conector XS/XP38.
8 Conecte el conector del arnés de seguridad sin llave
A31.4.X6 (A) al módulo de seguridad DSQC1015.
9 Conecte el conector A31.4.X1 del arnés de E/S de 24 V
(D) al módulo de seguridad DSQC1015. ¡CUIDADO!
No conecte una fuente de

alimentación externa.
Harness D
10 Desconecte el conector existente A21.X12 de la tarjeta
de panel y conecte el conector A21.X12.1 del arnés de A21.X12
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043
11 Conecte el conector A21.X12 del arnés de E/S de 24 V

(D) a la tarjeta de panel.
12 Desconecte los conectores existentes A21.X1, A21.X2,
A21.X5 y A21.X6 de la tarjeta de panel.
13 Conecte los conectores del arnés interior de conexio-
nes de usuario (E) a la tarjeta de panel.
14 Conecte el arnés de seguridad sin llave (A) al arnés
interior de conexiones de usuario (E) en el conector
XS/XP39.
15 Encamine correctamente los cables en los soportes
existentes para cables.

Continuación
Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-2)

equipado con las opciones Software switch y 731-2 Safety external connection.
Safety Module
A31.4
D
X6 X1
EM Stop Panel Board
X12
X12
XS/XP37
S21.3 C
X9
A21
A XS/XP39
X2
X6
K42 K43
F
X1
X5
XS/XP38
B
Ext Safety Conn.
XS3
xx1500003029
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2
¡AVISO!

dad, consulte La unidad es sensible a las
descargas electrostáticas en la página 49.
3 Retire el selector de modo y el botón Mo-

tors ON y tapone los orificios del panel
frontal.
4 Retire los cables del botón de paro de Tenga en cuenta los números de los cables
emergencia y sustitúyalos por el arnés de y su posición antes de retirarlos.
paro de emergencia (C).
5 Desconecte el conector A21.X9 de la tarjeta
de panel y retire el arnés.
6 Conecte el conector A21.X9 del arnés de
seguridad sin llave (A) a la tarjeta de panel.

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte los bloques de contacto del arnés
de contacto auxiliar (B) de los contactores
K42 y K43.
8 Conecte el arnés de contacto auxiliar (B)
al arnés de seguridad sin llave (A) en el
conector XS/XP38.
9 Conecte el conector del arnés de seguridad
sin llave A31.4.X6 (A) al módulo de seguri-
dad DSQC1015.
10 Conecte el conector A31.4.X1 del arnés de
E/S de 24 V (D) al módulo de seguridad ¡CUIDADO!
DSQC1015.
No conecte una fuente de alimentación
externa.
Harness D
11 Desconecte el conector existente A21.X12
de la tarjeta de panel y conecte el conector
A21.X12.1 del arnés de E/S de 24 V (D). A21.X12
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043
12 Conecte el conector A21.X12 del arnés de

E/S de 24 V (D) a la tarjeta de panel.
13 Desconecte los conectores existentes
A21.X1, A21.X2, A21.X5 y A21.X6 de la
tarjeta de panel.
14 Conecte los conectores del arnés exterior
de conexiones de usuario (F) a la tarjeta
de panel.
15 Conecte el arnés de seguridad sin llave (A)
al arnés exterior de conexiones de usuario
(F) en el conector XS/XP39.

Continuación
Acción Nota/figura
16 Monte el conector XS3 en una ranura libre
para conector de usuario del panel de co-
nexiones.
XS3
xx1500003045
17 Encamine correctamente los cables en los

soportes existentes para cables.
Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-1)

equipado con las opciones Hardware switch y 731-1 Safety internal connection.
Nota
Esta aplicación requiere la opción 735-3 contactos adicionales (3 modos) o la

opción 735-4 contactos adicionales (2 modos).
EM Stop
Safety Module
S21.3
A31.4
Motors On
D
X6 X1
Panel Board
S21.2
X12
X12
X9
Key Switch A2
XS/XP37
S21.1 G A21
XS/XP39
X2
X6
E
X1
X5
K42 K43
XS/XP38
B
xx1500003030

Continuación
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

la página 37.
2
¡AVISO!

na 49.

seguridad con interruptor con llave física (A2) en el
conector XS/XP38.
5 Conecte el conector del arnés de seguridad con inte-
rruptor con llave física A31.4.X6 (A2) al módulo de se-
guridad DSQC1015.

Harness D
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043

10 Conecte los conectores del arnés interior de conexio-
nes de usuario (E) a la tarjeta de panel.
11 Conecte el arnés de seguridad con interruptor con llave
física (A2) al arnés interior de conexiones de usuario
(E) en el conector XS/XP39.
12 Conecte el arnés extendido con interruptor con llave
(G) al arnés de seguridad con interruptor con llave físi-
ca (A2) en el conector XS/XP37.

Continuación
Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-2)

equipado con las opciones Hardware switch y 731-2 Safety external connection.
Nota
Esta aplicación requiere la opción 735-3 contactos adicionales (3 modos) o la

opción 735-4 contactos adicionales (2 modos).
EM Stop
Safety Module
S21.3
A31.4
Motors On
D
X6 X1
Panel Board
S21.2
X12
X12
X9
Key Switch A2
XS/XP37
S21.1 G A21
XS/XP39
X2
X6
X1
X5
K42 K43 F
XS/XP38
B XS3
Ext Safety Conn.

xx1500003031
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

la página 37.
2
¡AVISO!

na 49.

seguridad con interruptor con llave física (A2) en el
conector XS/XP38.

Continuación
Acción Nota/figura
5 Conecte el conector del arnés de seguridad con inte-
rruptor con llave física A31.4.X6 (A2) al módulo de se-
guridad DSQC1015.

Harness D
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043

10 Conecte los conectores del arnés exterior de conexio-
nes de usuario (F) a la tarjeta de panel.
11 Conecte el arnés de seguridad con interruptor con llave
física (A2) al arnés exterior de conexiones de usuario
(F) en el conector XS/XP39.
12 Monte el conector XS3 en una ranura libre para conec-
tor de usuario del panel de conexiones.
XS3
xx1500003045
13 Conecte el arnés extendido con interruptor con llave

(G) al arnés de seguridad con interruptor con llave físi-
ca (A2) en el conector XS/XP37.

2.9.11 Instalación de DispensePac support
2.9.11 Instalación de DispensePac support
Acerca de DispensePac
Para utilizar la opción DispensePac es necesario conectar una o varias tarjetas
de E/S de proceso colocadas externamente. El procedimiento siguiente muestra
cómo conectar el cable de DeviceNet de las tarjetas de E/S de proceso al cable
de señales de DeviceNet desde la Process Interface Board.
Ubicación
La ilustración siguiente muestra la ubicación de la Process Interface Board y el
punto de conexión del cable(s) de DeviceNet.
xx0900000130
A Process Interface Board

B Conectores de DeviceNet A57.X1 y A57.X2
Conexión de tarjetas de E/S de proceso
Acción Nota
1 El cable de DeviceNet desde la tarjeta de E/S de Los conectores A57.XT1 y
proceso (no incluido en la opción DispensePac A57.XT2 se encuentran en la par-
support) está conectado (sin resistencia de termina- te inferior del armario del contro-
ción) al cable de DeviceNet, marcado como lador, en el extremo del cable de
A57.XT1/XT2, desde la tarjeta de interfaz de proce- la tarjeta de interfaz de proceso.
so.
2 Si se va a conectar una segunda tarjeta de E/S de
proceso, quite la resistencia de terminación del
segundo cable y conecte la segunda tarjeta de E/S
de proceso a este cable.

2.9.12 Instalación de unidades de accionamiento adicionales
Generalidades
Las secciones que aparecen a continuación describen la instalación estándar de
unidades de accionamiento adicionales. Para las configuraciones más complejas,
póngase en contacto con ABB.
Para obtener información acerca de los ejes adicionales, consulte Application
manual - Additional axes and stand alone controller.
Para obtener más información acerca de las unidades de motor y unidades de
caja reductora, consulte Manual del producto - Unidades de motor y unidades de
caja reductora.
Nota
Asegúrese de configurar el software del robot de acuerdo con las funciones de

accionamiento instaladas.
Ubicación
La ilustración muestra la ubicación de las unidades de accionamiento en el
controlador.
A B C
D D
xx1400000484

B Unidad de accionamiento principal para robots pequeños
C Unidad de accionamiento principal para robots grandes
Configuración
El módulo de accionamiento está disponible en varias versiones diferentes, que
se describen en la sección Configuración del sistema de accionamiento en la
página 120.

Continuación
Equipo necesario
Generalidades
Equipo Nota
Unidades de accionamiento Se especifica en la sección Configuración del sistema de
accionamiento en la página 120.
Conjunto de herramientas El contenido se define en la sección Conjunto de herramien-
estándar tas estándar del IRC5 en la página 331.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la página 355.
Primera unidad de accionamiento adicional, sistema de baja tensión
Referencia Equipo Cantidad Nota

3HAC030923-001 DSQC664 HV ADU Drive unit 1
3HAC035381-001 DSQC 417 LVHC ARU 1
3HAC036612-001 Harn-ARU/ADU DC-bus 1
3HAC036680-001 Adapter MDU - ARU 1
3HAC036686-001 Harn-ARU/MDU 24V 1
3HAC024254-005 Ethernet cable strait con 1 650 mm
3HAC032595-001 Harn-MDU/ADU 24V 1
3HAC049514-001 i Harn-External axis 7 1
3HAC049197-001 i Ext.axis brake harness 1
3HAB9310-2 Gasket 1
3HAC035583-001 Bleeder 1,8 kW ass. 1
3HAC036275-001 Bracket bleeder 2 2
3HAC037758-001 Plug part with marking 2p 1 Para resistencia de drenaje.
3HAC029105-001 Fan 2 No necesario si se tiene insta-
lada la opción 708-2 y/o 764-
2.
3HAC020677-001 Harness axc/XS41 1 Este conector sólo es necesa-
rio si el eje externo utiliza una
tarjeta de medida serie (SMB)
en lugar del manipulador.
i El arnés anterior 3HAC032591-001 puede usarse en lugar de los arneses 3HAC049514-001 y
3HAC049197-001.
Segunda y tercera unidades de accionamiento adicional, sistema de baja tensión

3HAC036612-001 Harn-ARU/ADU DC-bus 1
3HAC032601-001 Harn-ADU 24V 1
3HAC032592-001 Harn-External axis 8/9 1

Continuación
Primera unidad de accionamiento adicional, sistema de alta tensión

3HAC032612-001 Harn-MDU/ADU DC-bus 1
3HAC032595-001 Harn-MDU/ADU 24V 1
3HAC049514-001 i Harn-External axis 7 1
3HAC049197-001 i Ext.axis brake harness 1
3HAB9310-2 Gasket 1
3HAC029105-001 Fan 1 No necesario si se tiene insta-
lada la opción 708-2 y/o 764-
2.
3HAC020677-001 Harness axc/XS41 1 Este conector sólo es necesa-
rio si el eje externo utiliza una
tarjeta de medida serie (SMB)
en lugar del manipulador.
3HAC049197-001.
Segunda y tercera unidades de accionamiento adicional, sistema de alta tensión

3HAC030923-001 Unidad de accionamiento 1
DSQC664 HV ADU
3HAC032612-001 Arnés de MDU/ADU, rectifica- 1
dor
3HAC032601-001 Arnés de ADU 24 V 1
3HAC024254-008 Cable Ethernet, con. recta 1 280 mm
3HAC032592-001 Arnés de eje externo 8/9 1
Instalación de la primera unidad de accionamiento adicional

El procedimiento que aparece a continuación detalla cómo instalar la primera
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el inte-

rior del armario, desconecte la alimentación
de red. Para obtener más información, con-
sulte Seguridad eléctrica en la página 37.

Continuación
Acción Nota/figura
2 Instale la primera unidad de accionamiento
adicional en la ranura vacía de la izquierda.
xx0900000127
• A: Placa de cubierta
• B: Unidad de accionamiento adi-
cional
3 Instale la unidad rectificadora adicional.
Nota
Sólo para robots pequeños con sistema

de baja tensión.
4 Instale la resistencia de drenaje para la uni-

dad rectificadora adicional. Nota
Consulte Sustitución de la resistencia de
drenaje de frenos en la página 302. Sólo para robots pequeños con sistema
de baja tensión.
5 Instale los ventiladores del sistema de accio-

namiento adicional. Nota
Consulte Sustitución de los ventiladores del
sistema de accionamiento en la página 291. Sólo para robots pequeños con sistema
de baja tensión.
6 Instale el conector de alimentación XS7 de

los ejes adicionales y la junta en el panel
frontal del controlador IRC5 y conecte el
cable de tierra.
7 Conecte el arnés de frenos de los ejes adi- El arnés de frenos de ejes adicionales
cionales i entre la placa de contactor (A43) contiene señales para la liberación ex-
y el conector de señales internas de XS7. terna de frenos, el pulsador de liberación
externa de freno y PTC2.
8 Conecte el conector de alimentación interna
de XS7 a la unidad de accionamiento adicio-
nal (A41.3).

Continuación
Acción Nota/figura
9 Para robots pequeños con sistema de baja
tensión: Nota
• Conecte el cable de 24 V entre la
unidad de accionamiento principal Sólo para robots pequeños con sistema
(A41.1) y la unidad rectificadora adi- de baja tensión.
cional (A41.2).
• Conecte el adaptador de cable de ali-
mentación entre la fuente de alimen-
tación a la unidad de accionamiento
principal (A41.1) y la unidad rectifica-
dora adicional (A41.2).
• Conecte el cable de alimentación en-
tre la unidad rectificadora adicional
(A41.2) y la unidad de accionamiento
adicional (A41.3) y conecte el cable
de tierra.
• Conecte el cable de Ethernet entre la
unidad de accionamiento principal
(A41.1) y la unidad rectificadora adi-
cional (A41.2)).
10 Para robots grandes con sistema de alta
tensión: Nota
• Conecte el cable de alimentación en-
tre la unidad de accionamiento princi- Sólo para robots grandes con sistema
pal (A41.1) y la unidad de acciona- de alta tensión.
miento adicional (A41.3) y conecte el
cable de tierra.
11 Conecte el cable de 24 V entre la unidad de
accionamiento principal (A41.1) y la unidad
de accionamiento adicional (A41.3).
12 Conecte el cable de Ethernet entre la unidad
de accionamiento principal (A41.1) y la uni-
dad de accionamiento adicional (A41.3).
13 Instale el conector XS41 de SMB para ejes
adicionales en el panel frontal del controla- Nota
dor IRC5 y conecte el conector al ordenador
de ejes (A42). Este conector sólo es necesario si el eje
externo utiliza una tarjeta de medida
serie (SMB) en lugar del manipulador.
14 Sujete con bridas los nuevos cables a los

cables existentes en el interior del módulo. DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA
Todos los cables del interior del contro-

lador deben ser encaminados correcta-
mente y sujetarse con bridas para evitar
interferencias.
15 Asegúrese de configurar el software del ro-

bot de acuerdo con las funciones de accio-
namiento instaladas.
3HAC049197-001.

Continuación
Instalación de una segunda y tercera unidades de accionamiento adicional

En el procedimiento que aparece a continuación se detalla cómo instalar una
segunda y tercera unidades de accionamiento adicional. Un requisito previo es
que la primera unidad de accionamiento adicional esté instalada.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Instale las unidades de accionamiento adi-

cionales en el controlador IRC5.
A B C
xx1400000272
A Unidad de accionamiento adicio-

nal 1
B Unidad de accionamiento adicio-
nal 2
C Unidad de accionamiento adicio-
nal 3
3 Conecte los módulos de conector (B, C) de
alimentación de ejes adicionales al conector
XS7 del panel frontal del controlador IRC5.
A
B
C
D
E
F
xx1400000273
A Unidad de accionamiento adicio-

nal 1
B Unidad de accionamiento adicio-
nal 2
C Unidad de accionamiento adicio-
nal 3
D Vacío, no se usa
E Señales
F Señales

Continuación
Acción Nota/figura
4 Conecte los conectores internos de XS7 a
las unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5).
5 Conecte los cables de alimentación entre la
unidad rectificadora adicional (A41.2) y las Nota
unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5) y conecte los cables de tie- Sólo para robots pequeños con sistema
rra. de baja tensión.
6 Conecte los cables de alimentación entre la

unidad de accionamiento principal (A41.1) Nota
y las unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5) y conecte los cables de tie- Sólo para robots grandes con sistema
rra. de alta tensión.
7 Conecte los cables de 24 V entre la unidad

de accionamiento principal (A41.1) y las
(A41.4 y A41.5).
8 Conecte los cables de Ethernet entre la uni-
dad de accionamiento principal (A41.1) y las
(A41.4 y A41.5).
9 Instale el conector XS41 de SMB para ejes
adicionales en el panel frontal del controla- Nota
dor IRC5 y conecte el conector al ordenador
de ejes (A42). Este conector sólo es necesario si el eje
externo utiliza una tarjeta de medida
serie (SMB) en lugar del manipulador.
10 Sujete con bridas los nuevos cables a los

cables existentes en el interior del módulo. DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA
Todos los cables del interior del contro-

lador deben ser encaminados correcta-
mente y sujetarse con bridas para evitar
interferencias.
11 Asegúrese de configurar el software del ro-

bot de acuerdo con las funciones de accio-
namiento instaladas.

2.9.13 Instalación del Drive Module adicional
2.9.13 Instalación del Drive Module adicional
Generalidades
Para poder usar un sistema MultiMove o para controlar más de 3 ejes adicionales,
se requiere un Drive Module adicional. El controlador IRC5 está preparado para
un máximo de tres Drive Modules adicionales.
xx0400001042
Para más información sobre la instalación de Drive Module adicionales, consulte

Manual de aplicaciones - MultiMove. Para más información sobre cómo apilar
módulos y módulos de proceso, consulte Especificaciones del
producto - Controlador IRC5.

2.9.14 Módulo de proceso
Acerca del módulo de proceso

Es posible adquirir un módulo de proceso vacío como opción, para usarlo con
equipos personalizados. Existen una variante pequeña y una grande del módulo
de proceso. Se ofrece un kit de instalación para permitir el montaje sencillo de los
equipos dentro del módulo de proceso.
Números de opción
Producto Número de opción

Módulo de proceso, pequeño 768-1
Módulo de proceso, grande 768-2
Kit de instalación 715-1
Medidas
Módulo de proceso pequeño
550
720
560
700
xx1500000116

Continuación
Módulo de proceso grande
800
970
560
700
xx1500000117
Kit de instalación
El kit de instalación puede usarse tanto para el módulo de proceso pequeño como
para el grande. Consta de las partes indicadas a continuación.
A B C
J
D E F G H I
xx1500000118

Continuación
A Soporte de montaje (10 uds.)

B Protección de cables
C Travesaño de montaje (2 uds.)
D Tornillos Fastite (54 uds.)
E Entrada de cables
F Velcro con un ojal (2 uds.)
G Placa de montaje de E/S
H Raíl de bornes
I Soporte de montaje, corto (3 uds.)
J Soporte de bloque de conexiones
Ejemplo de interior del módulo de proceso
A B
D E
xx1500000115
A Travesaño de montaje
B Soporte de montaje
C Soporte de bloque de conexiones
D Soporte de montaje, corto
E Placa de montaje de E/S

2.9.15 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores de temperatura
2.9.15 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores

de temperatura
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador del sistema de
accionamiento en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador del sistema de accionamiento (hasta 4 unidades)

B Cubierta
C Tornillos de fijación (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
El conjunto de adaptación contiene las si- Conjunto de adaptación para el ventilador del
guientes piezas para cada ventilador: sensor de temperatura:
• Aro 3HAC056513-001, un ventilador
• Soporte de ventilador 3HAC056513-002, dos ventiladores
• Ventilador 3HAC056513-003, tres ventiladores
• Sensor de temperatura con soporte 3HAC056513-004, cuatro ventiladores
de sensor
• Junta (4 unidades)
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Conjunto
de herramientas estándar.

Continuación
Equipo Nota
Es posible que se requieran otras herra- En estos procedimientos se incluyen referen-
mientas y otros procedimientos. Consulte cias a las herramientas necesarias.
las referencias a estos procedimientos en
las siguientes instrucciones detalladas.
na 355.
Retirada del ventilador de sistema

Si se utiliza un ventilador de sistema, es necesario retirarlo al instalar ventiladores
de sistema de accionamiento controlados por sensor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier tra-

bajo en el interior del armario,
desconecte la alimentación de
red. Para obtener más informa-
ción, consulte Seguridad eléctri-
ca en la página 37.
2 Retire los tornillos de fijación

de la cubierta superior.
xx0700000416
A Ventilador
B Cubierta superior
3 Retire la cubierta superior.
4 Desconecte el conector del
ventilador.
5 Retire el tornillo (elemento B de
la imagen siguiente).

Continuación
Acción Nota/figura
6 Presione el ventilador hacia
arriba y tire de él hacia fuera. C
xx0700000417
A Ventilador
B Tornillo
C Pasacables estanco
7 Retire el cable y sustituya el
pasacables estanco por el aro.
Retirada del ventilador de sistema de accionamiento antiguo
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Retire el alojamiento del filtro contra polvo La forma de retirar el alojamiento del filtro
húmedo (opcional). contra polvo húmedo se detalla en la sec-
ción Sustitución del filtro contra polvo hú-
medo en la página 206.
3 Afloje los cuatro tornillos de fijación de la
cubierta.
4 Retire la cubierta.
5 Desconecte el conector del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
6 Presione el ventilador hacia arriba y retíre-
lo.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
Monte el ventilador controlado por sensor
Acción Nota/figura
1 Coloque las juntas en las cuatro esquinas A
B
del interior del soporte del ventilador.
E F
xx1500001754
A Soporte de ventilador
B Ventilador
C Conector de fuente de alimentación
D Conector de sensor
E Junta (4 unidades)
F Indicación de la dirección del flujo
de aire
2 Coloque el ventilador en el soporte de
ventilador. Verifique la indicación de la
dirección del flujo de aire para asegurarse
de que el ventilador se haya introducido
correctamente.
3 Encaje el conector de la fuente de alimen-
tación del ventilador desde arriba en el
orificio exterior del soporte del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
4 Ate los hilos del sensor junto con los otros
hilos del ventilador para evitar que los hi-
los del sensor sean dañados por aristas
cortantes.
xx1700001154
5 Monte el conector del sensor desde abajo

en el orificio interior del soporte del venti-
lador.
Montaje del ventilador del sistema de accionamiento con sensor de temperatura
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Inserte el sensor entre las aletas del disi- B C

pador de calor en el medio. A
xx1500000858
A Sensor en el soporte de sensor

B Cable de sensor
C Soporte del canal del ventilador
3 Encamine el cable del ventilador por de-
trás del soporte del canal del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
4 Monte el soporte de sensor en el borde B
A
del soporte del canal del ventilador.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
5 Monte el ventilador introduciendo los cie- A E D
rres de la parte posterior de la carcasa del B
ventilador en las acanaladuras. C
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
D Cable del sensor de temperatura
E Pasacables estanco
6 Deslice el pasacables estanco en la inden-
tación de la carcasa del ventilador. Tire
suavemente del cable para que no exista
holgura entre el sensor y el pasacables
estanco.
7 Conecte los conectores del ventilador.
8 Monte la cubierta y los tornillos de fijación.
9 Monte el alojamiento del filtro contra polvo
húmedo (opcional).

2.10 Pruebas
2.10 Pruebas
Pruebas de funcionamiento
Una vez completada la instalación, realice las pruebas de funcionamiento que
aparecen en la sección Pruebas funcionales en la página 214 para verificar que las
características de seguridad funcionan adecuadamente.

3 Mantenimiento
3.1 Programa de mantenimiento del controlador IRC5
3 Mantenimiento
Generalidades
El controlador debe recibir mantenimiento a intervalos regulares para garantizar
su funcionamiento. Las actividades y los intervalos se describen en esta sección.
Intervalos
Equipo Actividad de Intervalo Más detalles en la sección:

mantenimien-
to
Módulos del controlador Inspección 12 meses i Inspección del controlador en
completo la página 203.
Filtro contra polvo húmedo Limpieza Limpieza del filtro contra pol-
vo húmedo en la página 210
Filtro contra polvo húmedo Sustitución 24 meses i Sustitución del filtro contra
polvo húmedo en la página206
Ventilador del intercambiador Inspección 6 meses i Inspección del controlador en
de calor la página 203.
Ventilador del intercambiador Limpieza 12 meses i Limpieza del armario del con-
de calor trolador en la página 209.
FlexPendant Limpieza Cuando sea Limpieza del FlexPendant en
necesario la página 212.
Interruptor de tierra ante ave- Prueba funcio- 6 meses Prueba funcional del interrup-
rías F4 (probado si se utiliza) nal tor de tierra ante averías F4
en la página 214
Parada de emergencia (panel Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
de control) nal de emergencia en la pági-
na 215
Parada de emergencia (Flex- Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
Pendant) nal de emergencia en la pági-
na 215
Selector de modo Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del selector
nal de modo en la página 216
Dispositivo de habilitación Prueba funcio- 12 meses Prueba de funcionamiento de
nal dispositivos de habilitación
de tres posiciones en la pági-
na 217
Contactores de motor K42, Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de los con-
K43 nal tactores de motor K42 y K43
en la página 218
Contactor de freno K44 Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del contac-
nal tor de freno K44 en la pági-
na 219
Parada automática (probada Prueba funcio- 12 meses Prueba de funcionamiento de
si se utiliza) nal la Parada automática en la
página 220

3 Mantenimiento
Continuación
Equipo Actividad de Intervalo Más detalles en la sección:

mantenimien-
to
Parada general (probada si Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la Parada
se utiliza) nal general en la página 221
Parada superior (probada si Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
se utiliza) nal superior en la página 222
Interruptor de límite (probado Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del interrup-
si se utiliza) nal tor de límite en la página 223
Fusible automático F1 Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del fusible
nal automático F1 en la página224
Control de velocidad reducida Prueba funcio- Durante la Prueba de funcionamiento del
nal puesta en ser- control de velocidad reducida
vicio en la página 225.
i El intervalo depende del entorno de trabajo del equipo: un entorno más limpio puede permitir
intervalos de mantenimiento más largos, y viceversa.
Prueba de funcionamiento tras la sustitución de un componente

Además de realizar las pruebas de funcionamiento de acuerdo con los intervalos,
estas se deberían realizar tras la sustitución de un componente del controlador.

3 Mantenimiento
3.2.1 Inspección del controlador
3.2 Actividades de inspección
Inspección
El procedimiento siguiente describe cómo inspeccionar el controlador IRC5.
¡AVISO!
Tenga en cuenta lo siguiente antes de comenzar cualquier trabajo de reparación

en el controlador IRC5 o las unidades conectadas al controlador:
• ¡Apague todas las fuentes de alimentación eléctrica con sus interruptores
de alimentación!
• Antes de tocar ningún componente, asegúrese de conectarse a tierra con
una muñequera especial contra descargas electrostáticas o un elemento
similar. Muchos componentes del interior del módulo son sensibles a las
descargas electrostáticas y se destruyen si sufren este tipo de descargas.
Consulte el capítulo Seguridad, La unidad es sensible a las descargas
electrostáticas en la página 49
Acción Nota/figura
1 Inspeccione la totalidad de las juntas
y los pasacables para garantizar que
sean estancos y que no permitan la
penetración de polvo y suciedad hacia
el interior del armario del controlador.
2 Inspeccione los conectores y los ca-
bles para asegurarse de que estén bien
fijados y de que los cables no estén
dañados.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
3 Inspeccione el intercambiador de calor
y el ventilador del controlador para
asegurarse de que esté limpio.
xx0500001952
Piezas:
• A: Ventilador
• B: Intercambiador de calor
• C: Cubierta superior
• D: Tornillos de fijación (4 unidades)
4 Inspeccione los ventiladores del siste-
ma de accionamiento y los canales de
aire del controlador para asegurarse
de que estén limpios.
xx0500002172
• A: Ventiladores del sistema de acciona-

miento (4 unidades)
5 Después de la limpieza:
• Encienda temporalmente la
fuente de alimentación de los
módulos.
• Inspeccione todos los ventilado-
res para asegurarse de que fun-
cionan correctamente.
• Vuelva a apagar la fuente de
alimentación.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
6 Sustituya cualquier ventilador que no
funcione correctamente, de la forma
descrita detallada en Sustitución de la
unidad de intercambiador de calor y
del ventilador en la página 238.

3 Mantenimiento
3.3.1 Sustitución del filtro contra polvo húmedo
3.3 Actividades de cambio/sustitución
Ubicación
Los filtros contra polvo húmedo se encuentran en los lugares mostrados en la
figura siguiente.
xx1300000852
A Alojamiento del filtro contra polvo húmedo
Equipo necesario
Equipo Nota
Filtro contra polvo húmedo
Es posible que se requieran otras herramientas En estos procedimientos se incluyen refe-
y otros procedimientos. Consulte las referen- rencias a las herramientas necesarias.
cias a estos procedimientos en las siguientes

3 Mantenimiento
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo sustituir el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Tire hacia arriba del alojamiento del filtro contra
polvo húmedo.
xx0700000131
2 Tire del alojamiento del filtro contra polvo hú-

medo en la dirección de la flecha y retírelo.
xx0700000132
3 Retire el filtro contra polvo húmedo anterior.

Para ello, libere el retén y levante el filtro.
xx0200000003

3 Mantenimiento
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Monte el nuevo filtro contra polvo húmedo en
el alojamiento y sujételo con el retén.
Nota
La superficie compacta del filtro contra polvo

húmedo debe quedar en el lado interior, orien-
tada hacia el armario.
2 Monte el alojamiento del filtro contra polvo hú-

medo en el armario y presione hacia dentro.
xx0700000134
3 Presione el alojamiento del filtro contra polvo

húmedo hacia abajo hasta que llegue al tope.
xx0700000135

3 Mantenimiento
3.4.1 Limpieza del armario del controlador
3.4 Actividades de limpieza
3.4.1 Limpieza del armario del controlador
Equipo necesario
Equipo, etc. Nota

Aspirador Protegido contra descargas electrostáticas
Agente limpiador para limpieza exterior En caso necesario, utilice un paño sin hilas con
alcohol, por ejemplo
Limpieza interior
Acción Nota/figura
1 Si es necesario, limpie el interior del armario con un
aspirador.
2 El módulo de control cuenta con un intercambiador Si es necesario, retire los inter-
de calor. Es importante que esté siempre limpio. cambiadores de calor antes de
El intercambiador de calor está situado en la parte su limpieza. Para ello, siga las
posterior del controlador. instrucciones de la sección
Sustitución de la unidad de inter-
cambiador de calor y del ventila-
dor en la página 238.
3 Retire los ventiladores del Drive Module y utilice aire La forma de retirar los ventilado-
comprimido para limpiar: res se detalla en la sección
• los ventiladores Sustitución de los ventiladores
• los canales de aire del sistema de accionamiento
en la página 291.
• los disipadores de calor de la unidad de accio-
namiento.
Consideraciones de limpieza
En esta sección se especifican algunas consideraciones especiales acerca de la
limpieza del controlador.
• Utilice siempre una protección contra descargas electrostáticas.
• Utilice siempre el equipamiento de limpieza especificado anteriormente. El
uso de cualquier otro equipamiento de limpieza puede acortar la vida útil de
la pintura, los tratamientos anticorrosivos, los rótulos o las etiquetas.
• Asegúrese siempre de que todas las cubiertas protectoras estén montadas
en el controlador antes de la limpieza.
• Jamás retire ninguna de las cubiertas ni ningún dispositivo de protección al
limpiar el exterior del controlador.
• Jamás utilice aire comprimido ni pulverice con aparatos de alta presión.
• Jamás deje la puerta abierta mientras limpia el exterior.

3 Mantenimiento
3.4.2 Limpieza del filtro contra polvo húmedo
Ubicación
Los filtros contra polvo húmedo se encuentran en los lugares mostrados en la
figura siguiente.
xx1300000852
A Alojamiento del filtro contra polvo húmedo
Equipo necesario
Equipo Nota
Agente limpiador Agua a una temperatura de 30 a 40 °C con líqui-
do limpiador o detergente.
Aire comprimido
Limpieza
El procedimiento siguiente detalla cómo limpiar el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Retire el filtro contra polvo húmedo. La forma de retirar el filtro contra polvo
húmedo se detalla en la sección Sustitu-
ción del filtro contra polvo húmedo en
la página 206.
2 Limpie el filtro tres o cuatro veces.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
3 Deje que se seque el filtro, con uno de los
métodos siguientes: Nota
• Dejándolo en posición horizontal sobre
una superficie plana ¡No estruje el filtro para secarlo!
• Sople con aire comprimido en la direc-
ción opuesta al flujo de aire del filtro.
4 Monte el filtro contra polvo húmedo.

3 Mantenimiento
3.4.3 Limpieza del FlexPendant
Ubicación
Las superficies a limpiar se muestran en la figura siguiente.
FlexPendant con botón de parada de FlexPendant con botón de parada de
emergencia en el conector emergencia en el borde externo
A B
xx1800000128
xx0400000973
A Pantalla táctil
B Botones de hardware
Equipo necesario
Equipo, etc. Nota

Paño suave Protegido contra descargas electrostáticas
Agente limpiador suave/agua
Limpieza de la pantalla táctil

Esta sección describe cómo limpiar la pantalla táctil.
1 Bloquee la pantalla.
en0400001221

3 Mantenimiento
Continuación
2 Resulta seguro limpiar el FlexPen-
dant cuando aparece la pantalla
de bloqueo.
en0400000658
3 Limpie la pantalla táctil y los boto-

nes de hardware con un paño
suave y agua o un agente limpia-
dor suave.
4 Debloquee la pantalla tocando los
botones.
en0400000658
Consideraciones de limpieza
En la sección siguiente se especifican algunas consideraciones especiales acerca
de la limpieza del FlexPendant:
• Utilice una protección contra descargas electrostáticas
• Utilice equipamiento de limpieza especificado anteriormente. El uso de
cualquier otro equipamiento de limpieza puede acortar la vida útil de la
pantalla táctil.
• Compruebe que todas las cubiertas protectoras están montadas en el
dispositivo antes de la limpieza.
• Asegúrese de que no pueda penetrar ningún objeto ni líquido extraño en el
dispositivo.
• No retire ninguna cubierta antes de limpiar el FlexPendant.
• No pulverice con agentes limpiadores a alta presión.
• No limpie el dispositivo, el panel de control y los elementos de manejo con
aire comprimido, disolventes, un agente desengrasante o esponjas de
fregado.

3 Mantenimiento
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4
3.5 Pruebas funcionales
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4
Realización de la prueba funcional
Acción Nota
1 Inicie el sistema del robot.
2 Presione el botón con el texto “test” en el El resultado de la prueba es satisfactorio
interruptor de tierra ante averías. si se libera el interruptor de tierra ante
averías al presionar el botón de prueba
“test”.
Si el interruptor de tierra ante averías no
se libera, el resultado de esta prueba no
es satisfactorio y debe identificarse la
causa original del fallo.
3 Después de la prueba, restablezca el inte-
rruptor de tierra ante averías.

3 Mantenimiento
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia
Realice esta prueba en el botón de parada de emergencia situado en el panel de
control y en el FlexPendant.
Acción Nota
1 Realice una inspección visual del botón de Si se encontrara cualquier daño en el botón
parada de emergencia para verificar que de parada de emergencia, reemplácelo.
no presenta daños físicos.
3 Pulse el botón de paro de emergencia. El resultado de la prueba es satisfactorio
si se muestra el mensaje de evento 10013
Estado de parada de emergencia en el
registro de eventos.
Si ocurre cualquiera de los siguientes ca-
sos, la prueba ha fallado y hay que encon-
trar la raíz del fallo:
• si no aparece el mensaje de evento
10013 Estado parada de emergen-
cia
• si aparece el mensaje de evento
90223 Conflicto de paro de emer-
gencia
4 Después de la prueba, libere el botón de
parada de emergencia y pulse el botón
Motores ON para restablecer el estado de
parada de emergencia.

3 Mantenimiento
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo
Selector de modo de dos posiciones
Acción Nota
2 Inicie con el selector de modo en modo El resultado de esta prueba es satisfactorio
manual y, a continuación, ponga el interrup- si es posible hacer funcionar el robot en
tor de modo en modo automático. Haga modo automático.
funcionar el robot en modo automático. Si no es posible hacer funcionar el robot
en modo automático, el resultado de esta
prueba no es satisfactorio y debe identifi-
carse la causa original del fallo.
3 Ponga el selector de modo en modo ma- Se pasa la prueba si se muestra el mensaje
nual. de evento 10015 Modo manual selecciona-
do en el registro de eventos.
Si no se muestra el mensaje de evento
10015 Modo manual seleccionado, la
prueba ha fallado y hay que encontrar la
raíz del fallo.
Selector de modo de tres posiciones
Acción Nota
2 Inicie con el selector de modo en modo El resultado de esta prueba es satisfactorio
manual y, a continuación, ponga el interrup- si es posible hacer funcionar el robot en
tor de modo en modo automático. Haga modo automático.
funcionar el robot en modo automático. Si no es posible hacer funcionar el robot
en modo automático, el resultado de esta
prueba no es satisfactorio y debe identifi-
carse la causa original del fallo.
3 Ponga el selector de modo en modo ma- El resultado de la prueba es satisfactorio
nual a máxima velocidad. Haga funcionar si es posible hacer funcionar el programa
el programa en modo manual a máxima en modo manual a máxima velocidad.
velocidad. Si no es posible hacer funcionar el progra-
ma en modo manual a máxima velocidad,
el resultado de esta prueba no es satisfac-
torio y debe identificarse la causa original
del fallo.
4 Ponga el selector de modo en modo ma- Se pasa la prueba si se muestra el mensaje
nual. de evento 10015 Modo manual selecciona-
do en el registro de eventos.
Si no se muestra el mensaje de evento
10015 Modo manual seleccionado, la
prueba ha fallado y hay que encontrar la
raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.4 Prueba de funcionamiento de dispositivos de habilitación de tres posiciones
3.5.4 Prueba de funcionamiento de dispositivos de habilitación de tres posiciones
Acción Nota
1 Inicie el sistema de robot y ponga el selec-
tor de modo en modo manual.
2 Presione el dispositivo de habilitación de Esta prueba se supera si en el registro de
tres posiciones hasta la posición media y eventos aparece el mensaje de evento
mantenga el dispositivo de habilitación en 10011 Estado Motors ON.
esta posición. Si ocurre cualquiera de los siguientes ca-
10011 Estado Motors ON
90224 Conflicto en dispositivo de
habilitación
3 Mientras mantiene presionado el dispositi- Esta prueba se supera si en el registro de
vo de habilitación de tres posiciones, pre- eventos aparece el mensaje de evento
sione el dispositivo de habilitación con más 10012 Estado de parada de la protección
fuerza para activar la tercera posición del de seguridad.
dispositivo. Si ocurre cualquiera de los siguientes ca-
10012 Estado de parada de la pro-
tección de seguridad
90224 Conflicto en dispositivo de
habilitación

3 Mantenimiento
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43
Acción Nota
2 Presione el dispositivo de habilitación de Esta prueba se supera si en el registro de
tres posiciones hasta la posición media y eventos aparece el mensaje de evento
mantenga el dispositivo de habilitación en 10011 Estado Motors ON.
esta posición. Si aparece el mensaje de evento 37001
Error de activación de Motors ON, no se
ha pasado la prueba y hay que encontrar
la raíz del fallo.
3 Libere el dispositivo de habilitación de tres Esta prueba se supera si en el registro de
posiciones. eventos aparece el mensaje de evento
10012 Estado de parada de la protección
de seguridad.
Si aparece el mensaje de evento 90227
Conflicto de contactor del motor, no se
ha superado la prueba y hay que encontrar
la raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44
Acción Nota
2 Presione el dispositivo de habilitación de El resultado de esta prueba es satisfactorio
tres posiciones hasta la posición media y si los frenos se desactivan y el manipula-
mantenga el dispositivo de habilitación en dor puede moverse.
esta posición. Si en el registro de eventos aparece el
Mientras mantiene contacto visual con el mensaje de evento 50056 Colisión en eje,
manipulador, mueva el joystick ligeramente no se ha superado la prueba y hay que
en cualquier dirección para desactivar los encontrar la raíz del fallo.
frenos.
3 Libere el dispositivo de habilitación de tres Esta prueba se supera si en el registro de
posiciones para accionar los frenos. eventos aparece el mensaje de evento
10012 Estado de parada de la protección
de seguridad.
Si aparece el mensaje de evento 37101
Fallo de frenos, no se ha superado la
prueba y hay que encontrar la raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.7 Prueba de funcionamiento de la Parada automática
3.5.7 Prueba de funcionamiento de la Parada automática
Acción Nota
1 Inicie el sistema del robot y cambie el mo-
do de funcionamiento a modo automático.
2 Active la Parada automática, por ejemplo Se pasa la prueba si se muestra el mensaje
abriendo la puerta conectada de la célula de evento 90205 Parada automática
robótica, que tiene una conexión de encla- abierta en el registro de eventos.
vamiento con Parada automática. Si no aparece el mensaje de evento 90205
Parada automática abierta o si aparece el
mensaje de evento 90225 Conflicto de
parada automática en el registro de even-
tos, no se ha pasado la prueba y hay que
encontrar la raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.8 Prueba funcional de la Parada general
3.5.8 Prueba funcional de la Parada general
Acción Nota
2 Active la Parada general. Se pasa la prueba si se muestra el mensaje
de evento 90206 Parada general abierta
en el registro de eventos.
90206 Parada general abierta
90226 Conflicto de parada general

3 Mantenimiento
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior
Acción Nota
2 Active la parada superior. Se pasa la prueba si se muestra el mensaje
de evento 90215 Parada superior abierta
en el registro de eventos.
90215 Parada superior abierta
90220 Conflicto de parada superior

3 Mantenimiento
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite
Prueba de los interruptores de límite en el manipulador

Debe realizarse la prueba en todos los ejes que tengan interruptores de límite
montados.
Acción Nota
2 Desplace el eje sometido a la prueba hasta Se pasa la prueba si aparece el mensaje
la posición de activación del interruptor de de evento 90214 Interruptor de límite
límite. abierto en el registro del FlexPendant
cuando el eje alcanza la posición de activa-
ción del interruptor de límite.
90214 Interruptor de límite abierto
90222 Conflicto de interruptor de
límite
3 Después de la prueba, el robot debe des-
plazarse nuevamente fuera de la posición
de activación del interruptor de límite. Esto
se realiza desplazando el robot después
de pulsar el pulsador de anulación de inte-
rruptor de límite. Consulte Conexión de un
pulsador de anulación de interruptor de lí-
mite en la página 116.
Prueba de interruptores de límite para un sistema SafeMove

Realice la validación de la función Safe Axis Speed. Consulte Manual de
aplicaciones - SafeMove1. Si el resultado de esta prueba es satisfactorio, el
interruptor de límite funciona correctamente.

3 Mantenimiento
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1
Acción Nota
2 Para probar el fusible automático, inserte El resultado de la prueba es satisfactorio
un destornillador en la abertura de prueba. si el fusible automático se libera al introdu-
cir el destornillador en la abertura de
prueba.
Si el fusible automático no se libera, el re-
sultado de esta prueba no es satisfactorio
y debe identificarse la causa original del
fallo.
3 Después de la prueba, restablezca el fusi-
ble automático.

3 Mantenimiento
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida
Acción Nota
1 Inicie el sistema del robot y cambie el mo-
do de funcionamiento a modo manual.
2 Crea un programa de prueba en la que el La distancia y la velocidad deben adaptar-
robot se mueve a lo largo de una distancia se a la instalación y al modelo de robot
conocida con una velocidad programada existentes.
superior a los 250 mm/s.
3 Inicie el programa en modo manual y mida Esta prueba se supera si la velocidad del
el tiempo que tarda el robot en recorrer la robot no pasa de los 250 mm/s. Si no es
distancia. así, la prueba falla y hay que buscar la
causa original del fallo.
Recomendación
Para obtener resultados precisos, use

sensores o señales de E/S para la medición
del tiempo.

4 Reparación
4 Reparación
Generalidades
El controlador IRC5 de ABB tiene todos sus componentes en un solo armario.
Los módulos de accionamiento adicionales pueden conectarse al controlador. Se
utilizan en aplicaciones MultiMove en las que un controlador controla hasta cuatro
manipuladores.
xx1300000678
A Controlador IRC5
B Drive Module adicional
El controlador IRC5 es considerado como la configuración estándar y por tanto

las figuras de los procedimientos detallados en este manual se basan en él.
Si el procedimiento en general es el mismo, se hace una mención separada en
los puntos de cada procedimiento en el que la pieza está situada en el controlador
IRC5. En los casos en los que existen diferencias significativas, se muestran las
configuraciones tanto del controlador IRC5 como del Drive Module.
Nota
Al sustituir una pieza en el IRC5, informe a su ABB local del número de serie,
referencia y la revisión de la unidad sustituida y de la unidad de sustitución.
Esto resulta particularmente importante en caso de los equipos de seguridad,
con el fin de mantener la integridad de la seguridad de la instalación.

4 Reparación
4.2 Sustitución de la placa de panel
Ubicación
La unidad de placa de panel, DSQC 643, se encuentra en el lugar indicado en la
figura siguiente.
A B C D E
xx1300000679
A Panel de control
B Unidad de ordenadores
C Sistema de accionamiento
D Ordenador de ejes
E Unidad de placa de panel
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de placa de panel DSQC 643
Consulte Repuestos en la página 335.
Conjunto de herramientas estándar ¡El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar!
Es posible que se requieran otras herramien- En estos procedimientos se incluyen referen-
tas y otros procedimientos. Consulte las refe- cias a las herramientas necesarias.
rencias a estos procedimientos en las siguien-
tes instrucciones detalladas.
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de placa de panel.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

sible a las descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Desconecte todos los conectores.

Nota
Anote las distintas conexiones.
4 Retire el tornillo de fijación inferior y retire la unidad

de panel.
xx0400000812
• A: Sujeciones fijas
• B: Orificio para tornillo de
fijación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de placa de panel.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

sible a las descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Monte la unidad de placa de panel.

4 Monte el tornillo de fijación inferior.
xx0400000812
• A: Sujeciones fijas
• B: Orificio para tornillo de
fijación
5 Vuelva a conectar todos los conectores.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que apare-
cen en la sección Pruebas funcionales en la pági-
na 214 para verificar que las características de segu-
ridad funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.3 Sustitución de Flange disconnect
Ubicación
La unidad Flange disconnect está situada de la forma mostrada en la figura
siguiente.
xx0600003133
A Flange disconnect
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Flange disconnect 3HAC027113-001
Conjunto de herramientas es- ¡El contenido se define en la
tándar sección Conjunto de herramien-
tas estándar!
Es posible que se requieran En estos procedimientos se inclu-
otras herramientas y otros yen referencias a las herramien-
procedimientos. Consulte las tas necesarias.
mientos en las siguientes ins-
trucciones detalladas.
en la página 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad Flange disconnect.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el interior

del armario, desconecte la alimentación de red.
Para obtener más información, consulte Seguri-
dad eléctrica en la página 37.
2 Retire la sujeción presionando el resorte hacia

delante.
¡AVISO!
Tenga cuidado al retirar la sujeción. La sujeción

está cargada por resorte y, al liberar la sujeción,
el resorte puede tirar de ella hacia abajo con
gran fuerza.
xx0600003141
• A: Resorte
• B: Sujeción
3 Retire los dos tornillos de fijación inferiores.
xx0600003139
• A: Tornillos de fijación

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Afloje los dos tornillos de fijación superiores y
retire la unidad.
xx0600003140
• A: Tornillos de fijación
5 Desconecte los cables.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad Flange disconnect.
Acción
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el interior del armario, desconecte la alimentación

de red. Para obtener más información, consulte Seguridad eléctrica en la página 37.
2 Vuelva a conectar los cables.

3 Monte la unidad y coloque los dos tornillos de fijación superiores.
4 Monte los dos tornillos de fijación inferiores.
5 Vuelva a montar la sujeción en la unidad.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que aparecen en la sección Pruebas funcionales
en la página 214 para verificar que las características de seguridad funcionan adecua-
damente.

4 Reparación
4.4 Sustitución de las unidades de I/O y Gateways
Generalidades
En el controlador pueden instalarse varias unidades de E/S y unidades gateway.
Se especifican en Unidades E/S DeviceNet en la página 131.
La forma de configurar las unidades de E/S se detalla en Manual del
Ubicación
La ubicación de las unidades de E/S, las unidades gateway o las unidades de
interfaz de codificador se muestran en la figura siguiente.
xx0500001859
A Pasarela, Unidades de E/S o unidades de interfaz de codificador

B Raíl de montaje
Equipo necesario
Equipo Nota
Hay disponibles varias unidades. Se especifica en la sección Unidades E/S
DeviceNet en la página 131.
Conjunto de herramientas estándar ¡El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar!
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar las unidades de E/S o las unidades
gateway.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

de red. Para obtener más información, consul-
te Seguridad eléctrica en la página 37.
2
La unidad es sensible a las descargas elec-

trostáticas. Antes de manipular la unidad, lea
la información de seguridad de la sección La
unidad es sensible a las descargas electrostá-
ticas en la página 49.
3 Identifique la unidad de E/S o unidad gateway

que desea sustituir.
4 Desconecte los conectores de la unidad. Recuerde en qué lugar debe ir cada
conector para facilitar el montaje.
5 Incline la unidad para separarla del raíl de
montaje y retírela.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar las unidades de E/S o unidades
gateway.
Acción
1
PELIGRO

2
La unidad es sensible a las descargas electrostáticas. Antes de manipular la unidad,

lea la información de seguridad de la sección La unidad es sensible a las descargas
electrostáticas en la página 49.
3 Cuelgue de nuevo la unidad del raíl de montaje y presiónela suavemente para que
quede fijada con un clic.
4 Conecte de nuevo todos los conectores que haya desconectado durante la retirada.
damente.

4 Reparación
4.5 Sustitución del banco de energía de respaldo
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del banco de energía de respaldo en el
controlador IRC5.
El banco de energía de respaldo se encuentra detrás de la placa de sujeción del
ordenador principal.
xx1300000680
A Placa de interfaz de contactor

B Contactor
C Fuente de alimentación del sistema de accionamiento
D Banco de energía de respaldo
Fuente de alimentación de I/O del usuario
E Fuente de alimentación de control
Equipo necesario
Equipo Nota
Banco de energía de respaldo DSQC 655 con o sin placa adaptadora.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar.

4 Reparación
Continuación
Equipo Nota
na 355.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el banco de energía de respaldo.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Desconecte el conector X4 de la tarjeta de

distribución.
3 Retire el tornillo de fijación.
4 Tire del banco de energía de respaldo hacia
fuera.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el banco de energía de respaldo.
Acción
1
PELIGRO

2 Monte el nuevo banco de energía de respaldo.

3 Monte y apriete el tornillo de fijación.
4 Reconecte el conector al conector X4 de la fuente de alimentación de control.
5 Monte la parte frontal con la unidad de placa de panel.
damente.

4 Reparación
4.6 Sustitución de la unidad de intercambiador de calor y del ventilador
Ubicación
La unidad de intercambiador de calor está situada en la parte posterior del
controlador como se muestra a continuación.
xx0500001952
A Ventilador
B Intercambiador de calor
C Cubierta superior
D Tornillos de fijación (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Ventilador Consulte Repuestos en la página 335.
Unidad de intercambiador de calor Consulte Repuestos en la página 335.
de herramientas estándar del IRC5 en la pági-
na 331.
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada del ventilador del intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ventilador de la unidad de
intercambiador de calor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

Para obtener más información, consulte Segu-
ridad eléctrica en la página 37.
2 Retire los tornillos de fijación de la cubierta

superior.
3 Retire la cubierta superior. Se muestra en la figura anterior.
5 Retire el tornillo (elemento B de la imagen si-
guiente).
6 Presione el ventilador hacia arriba y tire de él
hacia fuera.
xx0500001954
• A: Ventilador
• B: Tornillo
Montaje del ventilador del intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ventilador de la unidad de
intercambiador de calor.
Acción Nota/figura
1 Coloque el nuevo ventilador en posición y
presiónelo hacia abajo.
xx0500001954
• A: Ventilador
• B: Tornillo
2 Monte el tornillo (elemento B de la imagen an-
terior).
3 Vuelva a conectar el conector al ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Vuelva a montar la cubierta superior.
xx0500001952
• A: Ventilador
• B: Intercambiador de calor
• C: Cubierta superior
• B: Tornillos de fijación (4 unida-
des)
5 Monte los tornillos de fijación. Se muestra en la figura anterior.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que
aparecen en la sección Pruebas funcionales
en la página 214 para verificar que las caracte-
rísticas de seguridad funcionan adecuadamen-
te.
Retirada de la unidad de intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de intercambiador de
calor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Siga los pasos del 2 al 5 de Retirada del venti-

lador del intercambiador de calor en la pági-
na 239.
3 Haga que una persona sostenga la unidad de
intercambiador de calor mientras otra persona
desatornilla los tornillos de fijación del interior
del armario del controlador.
xx1000000973
• A: tornillo de fijación de la uni-

dad de intercambiador de calor

4 Reparación
Continuación
Montaje de la unidad de intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de intercambiador de
calor.
Haga que una persona sostenga la unidad de intercambiador de calor en su
posición mientras otra persona monta los tornillos de fijación del interior del armario
del controlador.
Acción Nota/figura
1 Sostenga la unidad de intercambiador de calor
contra el controlador de forma que los orificios
para tornillos de la unidad de intercambiador
de calor estén alineados con los orificios del
armario del controlador.
xx1000000974
• A: Unidad de intercambiador de
calor
• B: orificios para tornillos
2 Monte los tornillos de fijación a través de los
orificios del armario del controlador y atornílle-
los a la unidad de intercambiador de calor.
xx1000000973
• A: orificios del armario del con-

trolador para la fijación de la
unidad de intercambiador de
calor
3 Siga los pasos del 1 al 4 de Montaje del venti-
lador del intercambiador de calor en la pági-
na 239.
te.

4 Reparación
4.7 Sustitución de la unidad de ordenadores
Ubicación
La unidad de ordenadores está situada de la forma mostrada en la figura siguiente.
A B C D E
xx1300000679
A Panel de control
B Unidad de ordenadores
C Sistema de accionamiento
D Ordenador de ejes
E Unidad de placa de panel
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de ordenadores Consulte Repuestos en la página 335.
tas y otros procedimientos. Consulte las re- cias a las herramientas necesarias.
ferencias a estos procedimientos en las si-
guientes instrucciones detalladas.
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de ordenadores.
Nota
Si es posible, haga una copia de seguridad del sistema antes de eliminar la

unidad de ordenador. Para más información sobre cómo hacer una copia de
seguridad, consulte Manual del operador - IRC5 con FlexPendant.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

trostáticas. Antes de manipular la unidad,
lea la información de seguridad de la sección
trostáticas en la página 49.
3 Desconecte todos los conectores de la uni-

dad de ordenadores. Recomendación
Tome nota de las conexiones.
4 La unidad de ordenadores está suspendida

mediante tornillos de fijación a la izquierda
y cierres a la derecha.
xx1300000683
A Tornillos de fijación
B Cierres
5 Afloje los tornillos de fijación.
xx1300000681

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
6 Sostenga la unidad de ordenadores por de-
bajo con la mano y tire de la unidad de orde-
nadores en el sentido de la flecha.
xx1300000682
¡AVISO!
Impida que la unidad de ordenadores se

caiga por su gravedad, sosteniendo la
unidad de ordenadores desde abajo con
la mano.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de ordenadores.
Nota
Tras reemplazar el ordenador principal, se puede restablecer el sistema

RobotWare. Para ello es necesario restaurar una copia de seguridad. Para más
información sobre cómo restaurar una copia de seguridad, consulte Manual del
operador - IRC5 con FlexPendant.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 La unidad de ordenadores está suspendida
mediante tornillos de fijación a la izquierda
y cierres a la derecha.
xx1300000683
B Cierres
4 Monte la unidad de ordenadores en su posi-
ción.
5 Apriete los tornillos de fijación.
xx1300000681
6 Vuelva a conectar todos los conectores a la
unidad de ordenadores.
en la página 214 para verificar que las carac-
terísticas de seguridad funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.8 Sustitución de las tarjetas PCIexpress en la unidad de ordenadores
Ubicación
Es posible montar las siguientes tarjetas PCIexpress en las ranuras de la unidad
de ordenadores como se muestra en la figura siguiente:
• DeviceNet Master/Slave
• PROFIBUS-DP Master
• Módulo de seguridad (controlador de seguridad SafeMove de segunda
generación)
xx1500001760

Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Profibus-DP Master 3HAC044872-001 DSQC1005
La comunicación Profibus se descri-
be en Application manual - PROFI-
BUS Controller.
DeviceNet Master/Slave 3HAC043383-001 DSQC1006
La comunicación DeviceNet se
describe en Application manual - De-
viceNet Master/Slave.
Módulo de seguridad 3HAC048858-001 DSQC1015
El SafeMove (segunda generación)
se describe en Manual de aplicacio-
nes - Seguridad funcional y SafeMo-
ve2.
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la sec-
dar ción Conjunto de herramientas es-
tándar del IRC5 en la página 331.

4 Reparación
Continuación
Equipo Ref. Nota

Es posible que se requieran otras En estos procedimientos se inclu-
herramientas y otros procedimien- yen referencias a las herramientas
tos. Consulte las referencias a necesarias.
estos procedimientos en las si-
guientes instrucciones detalladas.
Referencias
Equipo Ref. Nota

Application manual - PROFIBUS 3HAC050966--001 Contiene información sobre cómo
Controller configurar el sistema para los dispo-
sitivos PROFIBUS.
Application manual - DeviceNet 3HAC050992--001 Contiene información sobre cómo
Master/Slave configurar el sistema para los dispo-
sitivos DeviceNet.
Diagrama de circuitos Consulte Diagra-
mas de circuitos en
la página 355.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar una tarjeta PCIexpress.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

3 Desconecte todos los cables entrantes y

salientes de la tarjeta PCIexpress. Recomendación
Anote qué cables está desconectando.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
bierta superior. Desconecte el conector del
ventilador.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta superior
perior del soporte de la tarjeta PCIexpress.
B
A
xx1300000685
B PCIexpress DSQC 612
6 Tire suavemente de la tarjeta hacia fuera.
¡CUIDADO!

ponentes.
¡CUIDADO!
Introduzca inmediatamente la placa en una

bolsa a prueba de descargas electrostáti-
cas o un elemento de protección similar.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo volver a montar la tarjeta PCIexpress.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

3 Monte la tarjeta PCIexpress en su posición

insertando la tarjeta PCIexpress en el zóca-
lo de la placa base.
B
A
xx1300000685
B PCIexpress DSQC 612
¡CUIDADO!

ponentes.

parte superior del soporte de la tarjeta
PCIexpress.
5 Vuelva a conectar los cables adicionales
a la tarjeta PCIexpress.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta superior. El cable del
A
ventilador no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta superior
7 Asegúrese de que el sistema de robot está
configurado para admitir la tarjeta PCIex-
press instalada.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
aparecen en la sección Pruebas funciona-
les en la página 214 para verificar que las
características de seguridad funcionan
adecuadamente.

4 Reparación
4.9 Sustitución de la tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores
Ubicación
Para conectar un canal serie o un adaptador de bus de campo al controlador, el
ordenador principal debe estar equipado con la tarjeta de expansión DSQC1003.
La tarjeta de expansión se encuentra en la unidad de ordenadores, en el lugar
mostrado a continuación.
xx1300000860
A Tarjeta de expansión con canal serie y una ranura para el adaptador de bus de
campo AnybusCC.
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Expansion Board 3HAC046408-001 DSQC1003
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la
dar sección Conjunto de herramientas
estándar del IRC5 en la página 331.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente describe cómo retirar la tarjeta de expansión de la
unidad de ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2


salientes del adaptador de bus de campo.
bierta superior. Desconecte el conector del
ventilador.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta superior
5 Si hay un adaptador de bus de campo, retí- Consulte Sustitución del adaptador de bus
relo. de campo de la unidad de ordenadores en
la página 255.
6 Retire los tornillos de fijación de la unidad
de ordenadores.
xx1300000859

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
7 Sujete la tarjeta de expansión y tire suave-
mente de ella hasta extraerla. ¡CUIDADO!
Sujete siempre la tarjeta de expansión por

sus bordes, para evitar daños en la tarjeta
o sus componentes.
Montaje
El procedimiento siguiente describe cómo volver a montar la tarjeta de expansión
de la unidad de ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Monte la tarjeta de expansión en su posi-

ción presionando la tarjeta de expansión ¡CUIDADO!
hasta introducirla en el conector de la
placa base. Sujete siempre la tarjeta de expansión por
sus bordes, para evitar daños en la tarjeta o
¡CUIDADO! sus componentes.
Presione con cuidado para no dañar

ningún pin. Asegúrese de que la tarjeta
de expansión quede introducida en línea
recta en el conector.
4 Asegure la tarjeta de expansión a la uni-

dad de ordenadores con ayuda de los
tornillos de fijación.
5 Vuelva a montar el conector del ventila-
dor y cierre la unidad de ordenadores.
¡CUIDADO!

6 Conecte de nuevo los cables que vayan

al adaptador de bus de campo.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
7 Realice las pruebas de funcionamiento
que aparecen en la sección Pruebas
funcionales en la página 214 para verificar
que las características de seguridad
funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.10 Sustitución del adaptador de bus de campo de la unidad de ordenadores
Ubicación
Es posible montar uno de los adaptadores de bus de campo siguientes en la ranura
de la unidad de ordenadores como se muestra en la figura siguiente:
• AnybusCC EtherNet/IP slave
• AnybusCC PROFIBUS slave
• AnybusCC PROFINET slave
• AnybusCC DeviceNet slave
xx1300000604
A Ranura para los adaptadores de bus de campo AnybusCC
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Adaptador de bus de campo 3HAC027652-001 DSQC 669
AnybusCC EtherNet/IP slave La comunicación Ethernet/IP se
describe en Application ma-
nual - EtherNet/IP Anybus Adapter
AnybusCC PROFIBUS slave La comunicación PROFIBUS se
nual - PROFIBUS Anybus Device
AnybusCC PROFINET slave La comunicación PROFINET se
nual - PROFINET Anybus Device

4 Reparación
Continuación
Equipo Ref. Nota

Adaptador de bus de campo 3HAC045973-001 DSQC1004
AnybusCC DeviceNet slave La comunicación DeviceNet se
nual - DeviceNet Anybus Slave.
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la
dar sección Conjunto de herramientas
estándar del IRC5 en la página 331.
Referencias
Equipo Ref. Nota

Application manual - EtherNet/IP 3HAC050997--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Adapter configurar el sistema para el
adaptador de bus de campo DSQC
669 Ethernet/IP.
Application manual - PROFIBUS 3HAC050965--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Device configurar el sistema para el
667 PROFIBUS.
Application manual - PROFINET 3HAC050968--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Device configurar el sistema para el
688 PROFINET.
Application manual - DeviceNet 3HAC050993--001 Contiene información acerca de
Anybus Slave cómo configurar el sistema para
el adaptador de bus de campo
DeviceNet DSQC1004.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas
de circuitos en la pá-
gina 355.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el adaptador de bus de campo de
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
salientes del adaptador de bus de campo.
4 Afloje los tornillos de fijación (2 unidades)
de la parte delantera del adaptador de bus
de campo para liberar el mecanismo de
sujeción.
Nota
Afloje únicamente los tornillos de sujeción.

No los retire.
xx0700000193

B Mecanismo de sujeción
5 Sujete los tornillos de fijación aflojados y
tire suavemente del adaptador de bus de
campo hacia fuera.
A
xx1500001755
A Adaptador de bus de campo

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el adaptador de bus de campo en
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

descargas electrostáticas en la pági-
na 49.
3 Monte el adaptador de bus de campo en

su posición, presionando el adaptador
de bus de campo a lo largo de los raíles
de la placa base.
¡CUIDADO!
Presione con cuidado para no dañar

ningún pin. Asegúrese de presionar el
adaptador en línea recta sobre los raíles.
A
xx1500001755
A Adaptador de bus de campo
¡CUIDADO!
Sujete siempre el adaptador de bus de

campo por sus bordes, para evitar daños en
el adaptador o sus componentes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Sujete el adaptador de bus de campo
con sus tornillos de fijación (2 unidades).
xx0700000193

B Mecanismo de sujeción
5 Conecte de nuevo el cable que conecta
el adaptador de bus de campo.
6 Asegúrese de configurar el sistema de
robot de acuerdo con el adaptador de
bus de campo instalado.

4 Reparación
4.11 Sustitución del ventilador de la unidad de ordenadores
Ubicación
El ventilador de ordenadores se encuentra debajo de la cubierta superior tal como
se muestra en la figura siguiente.
xx1300000687
Equipo necesario
Equipo Nota
Bridas de cable
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ventilador de la unidad de
ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

C B A
para ello los tornillos de fijación de la cu-
bierta superior y eleve la cubierta superior
para separarla.
xx1300000688
A Tornillos de fijación de la cubierta

superior (4 unidades)
B Tornillo de fijación del ventilador
C Cubierta superior
4 Desconecte el conector del ventilador y
retire las bridas para cables. ¡CUIDADO!

ceso.
5 Retire el tornillo de fijación del ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
6 Retire el ventilador de la cubierta superior.
xx1300000806
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ventilador de la unidad de
ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

3 Monte el ventilador en la cubierta superior.

4 Monte el tornillo de fijación.
5 Sujete el cable del ventilador con bridas y
la cubierta superior. ¡CUIDADO!
Al sujetar el cable con bridas, asegúrese

de no estirar ni pinzar el cable y que el ca-
ble no se quede atrapado en el ventilador.

y cierre la unidad de ordenadores. ¡CUIDADO!


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
adecuadamente.

4 Reparación
4.12 Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores
Ubicación
La ubicación y la orientación de la memoria de tarjeta SD se muestran en la
siguiente figura.
A B
xx1300000807
A Ranura para la memoria de tarjeta SD

B Memoria de tarjeta SD
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta SD suministradas por ABB.
Nota
La tarjeta SD de la unidad de ordenadores DSQC1018 no se puede usar en la

unidad de ordenadores DSQC1024. Use la función de copia de seguridad y
restauración para pasar los datos de DSQC1018 a DSQC1024.
¡CUIDADO!
Volver a formatear la tarjeta SD o modificar la partición del disco puede causar

problemas de arranque irreparables.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario
Equipo Nota
Tarjeta SD de 2 GB Consulte Repuestos en la página 335.
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta

SD suministradas por ABB.
Incluye el software ABB Boot Application
para el rearranque correcto del controla-
dor de robot.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se describe en la sección

Conjunto de herramientas estándar del
IRC5 en la página 331.
Retirada
Utilice el procedimiento siguiente para retirar la memoria de tarjeta SD.
Acción
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el interior del armario, desconecte la alimen-

tación de red. Para obtener más información, consulte Seguridad eléctrica en la
página 37.
2

3 Empuje suavemente con el dedo la memoria de tarjeta SD hasta que se oiga un

clic y, a continuación, tire de ella hacia el exterior.
Montaje
Utilice el procedimiento siguiente para volver a colocar la memoria de tarjeta SD.
Acción
1
PELIGRO

2


4 Reparación
Continuación
Acción
3
¡CUIDADO!
Asegúrese de que la memoria de tarjeta SD esté orientada correctamente antes de

insertarla. De lo contrario, la memoria de tarjeta SD o la ranura de la memoria de tar-
jeta SD podrían dañarse.
4 Empuje suavemente con el dedo la memoria de tarjeta SD hasta que encaje correcta-
mente y se oiga un clic.
damente.

4 Reparación
4.13 Sustitución de las unidades de accionamiento
Ubicación
La ilustración muestra la ubicación de las unidades de accionamiento en el
controlador.
A B C
D
xx1300000808

B Unidad de accionamiento principal para robots pequeños
C Unidad de accionamiento principal para robots grandes
Configuración
Las unidades de accionamiento están disponibles en varias versiones diferentes,
que se describen en la sección Configuración del sistema de accionamiento en la
página 120.
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidades de accionamiento Se especifica en la sección Configuración
del sistema de accionamiento en la pági-
na 120.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Con-
junto de herramientas estándar del IRC5
en la página 331.
Es posible que se requieran otras herramientas En estos procedimientos se incluyen refe-
y otros procedimientos. Consulte las referencias rencias a las herramientas necesarias.
a estos procedimientos en las siguientes instruc-
ciones detalladas.
4 Reparación
Continuación
Equipo Nota
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la
página 355.
Retirada
El procedimiento siguiente describe cómo retirar la unidad de accionamiento
principal y las unidades de accionamiento adicionales. Si el sistema de
accionamiento contiene una unidad de rectificación adicional, se sustituye de una
forma similar.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Si se monta una tarjeta EPS o SafeMove Consulte Sustitución de la tarjeta de EPS

(opción Electronic Position Switches o DSQC 646 para Electronic Position Switches
SafeMove), la unidad de ordenador de en la página 272 o Sustitución de la tarjeta
ejes debe ser retirada antes de la retirada SafeMoveDSQC 647 en la página 276.
de la unidad de accionamiento principal.
3 Desconecte todos los conectores de la
unidad que desea reemplazar.
4 Retire la unidad de accionamiento tras
desatornillar sus tornillos de fijación.
xx0900000025
Piezas:
• A: Unidad de accionamiento principal
• B: Tornillos de fijación para MDU
• C: Unidad de accionamiento adicional
• D: Tornillos de fijación para ADU

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente describe cómo volver a montar las unidades de
accionamiento.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
¡CUIDADO!
Si el controlador incorpora ventiladores

controlados con sensores de temperatu-
ra, retire los sensores antes de montar
una MDU. Consulte Sustitución de los
sensores para los ventiladores del siste-
ma de accionamiento en la página 294.
Si la MDU aún incorpora los sensores en A
la parte posterior de la pared el armario,
los soportes de los sensores se doblarán
y los sensores medirán la temperatura
en ubicaciones incorrectas. Esto provo- xx1500000859
cará una temperatura excesiva en el ar-
mario del controlador y reducirá la vida A Sensores de temperatura
útil de los componentes.
2 Monte la unidad con la posición y orien-

tación previstas. Fíjela con sus tornillos
de fijación.
3 Conecte de nuevo los conectores que
haya desconectado durante la retirada.
4 Monte la unidad del ordenador de ejes
que se retiró antes de retirar la unidad
de accionamiento.

4 Reparación
4.14 Sustitución del ordenador de ejes
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del ordenador de ejes en el controlador.
xx1300000809
A Ordenador de ejes
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ordenador de ejes.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

Para obtener más información, consulte Seguri-
dad eléctrica en la página 37.
2
La unidad es sensible a las descargas electros-

táticas. Antes de manipular la unidad, lea la infor-
mación de seguridad de la sección La unidad es
sensible a las descargas electrostáticas en la
página 49.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Desconecte todos los conectores del ordenador
de ejes. Recomendación
Tome nota de las conexiones.
4 Retire los tornillos de fijación.
xx0900000030
5 Retire el ordenador de ejes.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ordenador de ejes.
Acción
1
PELIGRO

2 Monte el nuevo ordenador de ejes.

3 Monte los tornillos de fijación.
damente.

4 Reparación
4.15 Sustitución de la tarjeta de EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches
Generalidades
La tarjeta Electronic Position Switches Safety Controller, EPS, se monta si se utiliza
la opción Electronic Position Switches.
Nota
Tras la sustitución del Safety Controller, es necesario descargar la configuración

de Electronic Position Switches al nuevo controlador de seguridad, validándola
a continuación. Para obtener más información, consulte Manual de
aplicaciones - Electronic Position Switches.
Ubicación
La tarjeta EPS se monta detrás del ordenador de ejes.
xx1300000810
A EPS DSQC 612

B Ordenador de ejes

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

3 Desconecte los cables siguientes que están

conectados a la tarjeta EPS y al ordenador
de ejes:
• Contacto de enchufe en el conector
de E/S
• Cables de alimentación
• Cables de tarjeta de medida serie
• Cables Ethernet A
C
D
xx0700000101
A: Contacto de enchufe en el conector de

E/S
B: Cables de alimentación
C: Cables de tarjeta de medida serie
D: Cables Ethernet

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Retire los tornillos de fijación del ordenador
de ejes y retire el ordenador de ejes.
xx0900000030
5 Retire los tornillos de fijación de la tarjeta A
EPS y retire la tarjeta EPS.
B B
xx0600003204
• A: Tarjeta EPS
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el in-

terior del armario, desconecte la alimenta-
ción de red. Para obtener más información,
consulte Seguridad eléctrica en la página 37.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

lea la información de seguridad de la sec-
ción La unidad es sensible a las descargas
3 Si no están colocadas aún, coloque las lámi-

nas EMC de compatibilidad electromagnéti-
ca en la tarjeta EPS.
xx0700000087
4 Conecte el cable corto de la tarjeta de medi-

da serie y los dos cables de Ethernet a la
tarjeta EPS antes de montar la tarjeta. Estas
conexiones pueden resultar difíciles de al-
canzar una vez montada la tarjeta.
EPS son indistintos (no importa cuál está
conectado al ordenador principal y cuál está
conectado al ordenador de ejes).
xx0600003303
5 Monte la tarjeta EPS y el ordenador de ejes.

6 Monte todos los cables.
7 Tras la sustitución del Safety Controller, es
necesario descargar la configuración de EPS
al nuevo Safety Controller, validándola a
continuación. Para obtener más información,
consulte Manual de aplicaciones - Electronic
Position Switches.
terísticas de seguridad básicas (p. ej., paro
de emergencia) funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.16 Sustitución de la tarjeta SafeMoveDSQC 647
Generalidades
El Safety Controller SafeMove, tarjeta SafeMove, se monta si se utiliza la opción
SafeMove.
Nota
Tras la sustitución del Safety Controller, es necesario descargar la configuración

de SafeMove al nuevo controlador de seguridad, validándola a continuación.
Para obtener más información, consulte Manual de aplicaciones - SafeMove1.
Ubicación
La tarjeta SafeMove se monta detrás del ordenador de ejes.
xx1300000810
A SafeMove DSQC 612

B Ordenador de ejes

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2

3 Desconecte los cables que están conecta-

dos a la tarjeta SafeMove y los cables que
unen la tarjeta SafeMove al ordenador de
ejes:
dor de ejes y retire el ordenador de ejes.
xx0900000030

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
5 Retire los tornillos de fijación de la tarjeta A
SafeMove y retire la tarjeta SafeMove.
B
B
xx0800000104
• A: Tarjeta SafeMove
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la batería de la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Si no están colocadas aún, coloque las lá-
minas de compatibilidad electromagnética
en la tarjeta SafeMove.
xx0800000204
• A: Bandas de compatibilidad elec-

tromagnética
4 Conecte los dos cables de SMB y los dos
cables de Ethernet a la tarjeta SafeMove
antes de montar la tarjeta. Estas conexio-
nes pueden resultar difíciles de alcanzar
una vez montada la tarjeta.
SafeMove son indistintos (no importa cuál
está conectado al ordenador principal y
cuál está conectado al ordenador de ejes).
xx0800000103
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
• C: Cables Ethernet
5 Monte la tarjeta SafeMove y el ordenador
de ejes.
6 Monte todos los cables.
7 Tras la sustitución del Safety Controller, es
necesario descargar la configuración de
SafeMove al nuevo controlador de seguri-
dad, validándola a continuación. Para obte-
ner más información, consulte Manual de
aplicaciones - SafeMove1.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
características de seguridad básicas (p. ej.,
paro de emergencia) funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.17 Sustitución de Safety module DSQC1015 para SafeMove
Ubicación
Safety module DSQC1015 es una tarjeta PCIexpress ubicada en el interior de la
unidad de ordenador principal del IRC5.
xx1500001760

Equipo necesario
Equipo Nota
DSQC1015 Safety module 3HAC048858-001
de herramientas estándar del IRC5 en la pági-
na 331.
na 355.
Retirada del Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2


bierta. Desconecte el conector del ventila-
dor.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta
perior de la abrazadera de la ranura.
5 Retire el Safety module tirando hacia fuera
para sacarlo del zócalo de la placa base.
A
B
xx1500001761
B Safety module
¡CUIDADO!

ponentes.
Montaje del Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

3 Monte la Safety module en su posición

presionándola hasta introducirla en el zó-
calo de la placa base.
A
B
xx1500001761
B Safety module
¡CUIDADO!

ponentes.

parte superior de la abrazadera de la Safety
module.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta. El cable del ventilador
A
no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta
características de seguridad básicas (p.
ej., paro de emergencia) funcionan adecua-
damente.
7 Realice una sincronización. Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
dad funcional y SafeMove2.
8 Realice un Cyclic Brake Check. Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
dad funcional y SafeMove2.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
9 Bloquee el archivo de configuración de Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
SafeMove. dad funcional y SafeMove2.

4 Reparación
4.18 Sustitución de la caja de Remote Service
Generalidades
La caja de Remote Service se monta en el controlador si se utiliza la opción Remote
Service.
Ubicación
La figura muestra la caja de Remote Service en el controlador.
xx1300000811
A Caja de Remote Service
Equipo necesario
Equipo Nota
Caja de Remote Service DSQC 680
Es posible que se requieran otras herramien-
tas y otros procedimientos. Consulte las refe-
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Utilice este procedimiento para retirar la caja de Remote Service.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

de red. Para obtener más información, consul-
te Seguridad eléctrica en la página 37.
2

táticas. Antes de manipular la unidad, lea la
información de seguridad de la sección La
3 Desconecte todos los conectores de la caja

de Remote Service.
4 Presione los cierres con resorte en el sentido
de la flecha y eleve la caja para retirarla.
xx0800000091
• A: Cierre con resorte
Montaje
Utilice este procedimiento para montar la caja de Remote Service.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

del armario, desconecte la alimentación de
red. Para obtener más información, consulte
Seguridad eléctrica en la página 37.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

táticas. Antes de manipular la unidad, lea la
información de seguridad de la sección La
3 Monte la caja de Remote Service en su posi-

ción.
xx0800000092
4 Presione la caja de Remote Service en el sen-

tido de la flecha hasta que los cierres con re-
sorte queden bloqueados en su posición.
xx0800000093
5 Vuelva a conectar todos los conectores a la

caja de Remote Service.
te.

4 Reparación
4.19 Sustitución de la tarjeta de interfaz de contactores
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la tarjeta de interfaz de contactor del
controlador.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42

B Contactor MOTORS ON K43
D Puentes (3 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Placa de interfaz de contactor DSQC 611
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección
Conjunto de herramientas estándar.
Es posible que se requieran otras herramientas y En estos procedimientos se incluyen
otros procedimientos. Consulte las referencias a referencias a las herramientas necesa-
estos procedimientos en las siguientes instruccio- rias.
nes detalladas.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la
página 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la placa de contactor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el in-

terior del armario, desconecte la alimenta-
ción de red. Para obtener más información,
consulte Seguridad eléctrica en la pági-
na 37.
2

3 Desconecte todos los conectores.

Recomendación
Anote las distintas conexiones.
4 Retire los tornillos de fijación.
B
xx0400001062
• A: Placa de interfaz de contactor

5 Retire la placa de interfaz de contactor.
6 Si se utiliza la opción SafeMove, los tapones
del contacto de anulación de interruptores
de límite (X23), pines 1 y 4, deben ser tras-
ladados a la nueva tarjeta de interfaz de
contactores.
Utilice unos alicates planos pequeños para A
retirar los tapones.
xx0800000035
• A: Tapón (2 unidades)

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la batería de la placa de contactor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

3 Si se utiliza SafeMove, coloque los tapones

en el contacto de anulación de interruptores Nota
de límite (X23), pines 1 y 4.
El contacto de anulación de interruptores
de límite debe estar tapado y no usarse
si se utiliza SafeMove.
4 Monte la placa de interfaz de contactor.

terísticas de seguridad funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.20 Sustitución de los ventiladores del sistema de accionamiento
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador (4 unidades)
B Cubierta
Equipo necesario
Equipo Nota
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
cubierta.
6 Si el ventilador está controlado por sensor
de temperatura, desconecte el sensor co-
mo se describe en Sustitución de los sen-
sores para los ventiladores del sistema de
accionamiento en la página 294.
lo.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras

4 Reparación
Continuación
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Si el ventilador está controlado por sensor

de temperatura, monte y conecte el sensor
como se describe en Sustitución de los
sensores para los ventiladores del sistema
de accionamiento en la página 294.
3 Vuelva a conectar el conector al ventilador.
4 Para montar el ventilador, introduzca en
las acanaladuras los cierres de la parte
posterior de la carcasa del ventilador.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
húmedo (opcional).
adecuadamente.

4 Reparación
4.21 Sustitución de los sensores para los ventiladores del sistema de accionamiento
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador del sistema de
accionamiento en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador (hasta 4 unidades)

B Cubierta
Equipo necesario
Equipo Nota
Sensor de temperatura para ventiladores Consulte Repuestos en la página 335.
del sistema de accionamiento
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
cubierta.
5 Desconecte los conectores del ventilador.
A
xx1500000855
A Conectores
6 Deslice el pasacables estanco fuera de la A E D
indentación. B
C
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
lo.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
8 Levante el soporte de sensor y retírelo B
A
junto con el cable del sensor.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Inserte el sensor entre las aletas del disi- B C

pador de calor en el medio. A
xx1500000858
A Sensor en el soporte de sensor

B Cable de sensor
C Soporte del canal del ventilador
3 Encamine el cable del ventilador por de-
trás del soporte del canal del ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Monte el soporte de sensor en el borde B
A
del soporte del canal del ventilador.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
5 Para montar el ventilador, introduzca en A E D
las acanaladuras los cierres de la parte B
posterior de la carcasa del ventilador y C
presione el ventilador hacia abajo.
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
6 Deslice el pasacables estanco en la inden-
tación de la carcasa del ventilador. Tire
suavemente del cable para que no exista
holgura entre el sensor y el pasacables
estanco.
7 Vuelva a conectar los conectores al venti-
lador.
húmedo (opcional).
que aparecen en la sección Pruebas fun-
cionales en la página 214 para verificar que
las características de seguridad funcionan
adecuadamente.

4 Reparación
4.22 Sustitución de la unidad de alojamiento de transformador
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de transformador en el
controlador.
xx0500002028
A Transformador
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de transformador 13 kVA, 6 kVA, 4,2 kVA, 1,2 kVA
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Los procedimientos siguientes detallan cómo retirar la unidad de transformador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!
El transformador pesa entre 15 y 40 kg. Utilice

un polipasto y eslingas de elevación.
3 Retire el alojamiento del filtro contra polvo hú- La forma de retirar el alojamiento del
medo (opcional). filtro contra polvo húmedo se detalla
en la sección Sustitución del filtro
contra polvo húmedo en la página 206.
4 Afloje los tornillos de fijación.
xx0500002027
• A: Tornillo de fijación (2 unida-

des)
• B: Cubierta
6 Desconecte los dos cables de conexión a tierra
(verde-amarillo, azul).
7 Desconecte los hilos de alimentación eléctrica.
Nota
Tome nota de los terminales a los que

están conectados los distintos hilos.
De esta forma, la reconexión a los
mismos terminales le resultará más
sencilla.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
8 Retire los dos tornillos de fijación del transfor-
mador.
xx0500002032
• A: Tornillo de fijación (2 unida-

des)
9 Presione la unidad de transformador hacia el
lado y elévela para separarla, con ayuda de
eslingas de elevación y un polipasto.
xx0500002033
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de transformador.
Acción
1
PELIGRO

2
¡AVISO!
El transformador pesa entre 15 y 40 kg. Utilice un polipasto y eslingas de elevación.
3 Monte el nuevo transformador en su lugar, con ayuda de un polipasto y eslingas de

elevación.
5 Vuelva a conectar los hilos de alimentación principal y los hilos de conexión a tierra.
6 Monte de nuevo la cubierta.
7 Monte el alojamiento del filtro contra polvo húmedo (opcional).

4 Reparación
Continuación
Acción
damente.

4 Reparación
4.23 Sustitución de la resistencia de drenaje de frenos
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la resistencia de drenaje de frenos en
el controlador (detrás de la cubierta).
xx0500002022
A Resistencia de drenaje de frenos (detrás de la cubierta, no visible).
Equipo necesario
Equipo Nota
Resistencia de drenaje de frenos Consulte Repuestos en la página 335.
Es posible que se requieran otras herramien- En estos procedimientos se incluyen refe-
tas y otros procedimientos. Consulte las referencias a las herramientas necesarias.
na 355.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la resistencia de drenaje de frenos.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Retire el alojamiento del filtro contra La forma de retirar el alojamiento del filtro
polvo húmedo (opcional). contra polvo húmedo se detalla en la sección
Sustitución del filtro contra polvo húmedo
en la página 206.
3 Retire las cubiertas de la parte posterior
del controlador.
xx0700000418
• A: Cubierta superior
• B: Cubierta del transformador
• C: Tornillos de fijación (8 unidades)
4
¡CUIDADO!
Si el controlador incorpora ventiladores

controlados con sensores de temperatu-
ra, retire el sensor en la resistencia de
drenaje antes de retirarla. Consulte
Sustitución de los sensores para los
ventiladores del sistema de accionamien-
to en la página 294.
Si intenta retirar la resistencia de drenaje
con el sensor aún montado, el soporte
de sensor se doblará y el sensor medirá
la temperatura en la ubicación incorrecta.
Esto provocará una temperatura excesi-
va en el armario del controlador y reduci-
rá la vida útil de los componentes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
5 Desconecte los dos conectores de la re-
sistencia de drenaje.
xx0500002020
• A: Tornillos de fijación (4 unidades)

• B: Conectores
• C: Resistencia de drenaje de frenos
• D: Tornillos de fijación de resistencia
de drenaje (4 unidades)
6 Afloje los tornillos de fijación de la resis-
tencia de drenaje de frenos.
7 Levante la resistencia de drenaje y pre-
siónela hacia dentro para liberar las fija-
ciones.
8 Levante la resistencia de drenaje en lí-
nea recta hacia arriba.
9 Si el controlador IRC5 utiliza una unidad
rectificadora adicional, se monta una re-
sistencia de drenaje ARU adicional en la A A
resistencia de drenaje MDU.
Retire los tornillos de fijación y retire la
B
resistencia de drenaje ARU de la resis-
tencia de drenaje MDU.
Retire los soportes de montaje de la re-
sistencia de drenaje ARU.
C D
xx1000000030
• A: resistencia de drenaje MDU

• B: resistencia de drenaje ARU
• D: Montaje de soportes para resisten-
cia de drenaje ARU

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la resistencia de drenaje de frenos.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Si el controlador IRC5 utiliza una unidad

rectificadora adicional, se requiere una
resistencia de drenaje ARU adicional. A A
Sujete los soportes de montaje para la
resistencia de drenaje ARU en la resisten-
B
cia de drenaje MDU.
Sujete la resistencia de drenaje ARU a la
resistencia de drenaje MDU.
C D
xx1000000030
• A: Resistencia de drenaje MDU

• B: Resistencia de drenaje ARU
• D: Montaje de soportes para resis-
tencia de drenaje ARU

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Deslice la nueva resistencia de drenaje
hasta su posición y monte los tornillos de
fijación en las fijaciones con ranura.
xx0500002020
• A: Tornillos de fijación (4 unidades)

• B: Conectores
• C: Resistencia de drenaje de frenos
• D: Tornillos de fijación de resistencia
de drenaje (4 unidades)
4 Apriete los cuatro tornillos de fijación.
5 Vuelva a conectar los conectores.
6 Monte de nuevo las cubiertas.
7 Monte el alojamiento del filtro contra pol-
vo húmedo (opcional).
adecuadamente.

4 Reparación
4.24 Sustitución de Process Interface Board
Acerca de la tarjeta de interfaz de proceso

Se monta una Process Interface Board en el armario del controlador si se utiliza
DispensePac support.
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del Process Interface Board.
xx1300000812
A Process Interface Board
Equipo necesario
Equipo Nota
Conjunto de herramientas es- El contenido se define en la sección Conjunto de herramien-
tándar tas estándar.
Retirada de la tarjeta de interfaz de proceso
Acción
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción
2
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores de la Process Interface Board.

4 Retire los 4 tornillos de fijación y retire la tarjeta.
Montaje de la tarjeta de interfaz de proceso
Acción
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

3 Monte la Process Interface Board en la placa de fijación y sujétela con los 4 tornillos
de fijación.
4 Vuelva a conectar todos los conectores a la Process Interface Board.
damente.

4 Reparación
4.25 Sustitución del switch de Ethernet
Generalidades
Para algunas opciones, se monta un switch de Ethernet en el controlador.
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del switch de Ethernet.
xx1300000814
B Switch de Ethernet

4 Reparación
Continuación
Retirada del switch
Acción
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores del switch.

4 Tire del resorte de bloqueo para retirar el switch.
Montaje del switch
Acción
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

3 Tire del resorte de bloqueo y sujete el switch a la barra de montaje.

4 Conecte todos los conectores al switch.
damente.

4 Reparación
4.26.1 Sustitución de la unidad de distribución de alimentación
4.26 Sustitución de la fuente de alimentación
Ubicación
La unidad de distribución de alimentación, DSQC 662, está situada en el lado
izquierdo, como se muestra en la figura siguiente.
xx1300000813
A Fuente de alimentación de I/O del usuario

B Unidad de distribución de alimentación
C Alimentación de sistema
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de la unidad de distribución de

alimentación.
Riesgo de quemaduras. Tenga cuidado al retirar la unidad.
No encamine ni haga pasar los cables por la parte superior de la unidad de
distribución de alimentación.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario

Unidad de distribución de ali- 3HAC026254-001 DSQC 662
mentación
Conjunto de herramientas El contenido se define en la
estándar sección Conjunto de herra-
mientas estándar.
Es posible que se requieran
otras herramientas y otros
procedimientos. Consulte las
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de distribución de
alimentación.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de

la unidad de distribución de alimentación.
Riesgo de quemaduras. Tenga cuidado
al retirar la unidad.
3 Desconecte los conectores X1 a X9 de la

unidad de distribución de alimentación.
4 Afloje el tornillo de fijación izquierdo, reti-
re el tornillo de fijación derecho y tire de
la unidad de distribución de alimentación
hacia la derecha para liberarla de la cabe-
za del tornillo izquierdo.
xx0700000122
• A: Tornillo de fijación izquierdo

• B: Tornillo de fijación derecho
5 Retire la unidad de distribución de alimen-
tación.

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de distribución de
alimentación.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 37.
2 Monte la nueva unidad de distribución

presionándola hacia la izquierda para en-
cajarla en la cabeza del tornillo izquierdo.
Monte el tornillo derecho.
3 Bloquee la unidad en su posición apretan-
do los tornillos de fijación.
4 Reconecte los conectores X1 - X9.
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de

la unidad de distribución de alimentación.
No encamine ni haga pasar los cables por
la parte superior de la unidad de distribu-
ción de alimentación.

adecuadamente.

4 Reparación
4.26.2 Sustitución de la fuente de alimentación de I/O del usuario
Ubicación
La fuente de alimentación de E/S del usuario, DSQC 609, se encuentra en el lugar
indicado en la figura siguiente.
xx1300000813

¡CUIDADO!
Si hay dos o más unidades de alimentación de E/S del usuario montadas en fila
o demasiado cercanas entre sí, existirá un problema de calentamiento y las
unidades pueden resultar dañadas.
Para evitar daños en las unidades de alimentación de E/S del usuario, las
unidades deben estar separadas por 3 unidades de soporte exterior.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario

Fuente de alimentación de I/O 3HAC14178-1 DSQC 609
del usuario
mientas estándar.
Es posible que se requieran En estos procedimientos se
otras herramientas y otros incluyen referencias a las he-
procedimientos. Consulte las rramientas necesarias.
Retirada
En el procedimiento siguiente se indica cómo retirar la fuente de alimentación de
I/O del usuario.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Retire la unidad Flange disconnect (opcional). Encontrará información detallada

en la sección Sustitución de
Flange disconnect en la página 231
3 Afloje los tornillos de los bornes de cada hilo conec-
tado. Retire los hilos de los bornes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Afloje el tornillo de sujeción del cierre DIN.
xx0700000124
• A: Tornillo de sujeción del

cierre DIN
• B: Palanca de cierre DIN
5 Tire de la palanca de cierre DIN hacia atrás para li-
berar la unidad de fuente de alimentación.
6 Retire la unidad de fuente de alimentación.
Montaje
En el procedimiento siguiente se indica cómo montar la fuente de alimentación de
I/O del usuario.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la nueva unidad de alimentación en el raíl

DIN.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Apriete el tornillo de sujeción del cierre DIN.
xx0700000124
• A: Tornillo de sujeción del

cierre DIN
• B: Palanca de cierre DIN
4 Reconecte todos los hilos a los bornes con tornillo.
5 Apriete los tornillos de los bornes con tornillo con
el par de apriete correcto.
6 Vuelva a montar la unidad Flange disconnect (op-
ción).

4 Reparación
4.26.3 Sustitución de la fuente de alimentación del sistema
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la fuente de alimentación del sistema,
DSQC 661, en el controlador.
xx1300000813

Equipo necesario

Alimentación de sistema 3HAC026253-001 DSQC 661
mientas estándar.
Es posible que se requieran
otras herramientas y otros
procedimientos. Consulte las

4 Reparación
Continuación

Retirada
En el procedimiento siguiente se indica cómo retirar la fuente de alimentación de
sistema.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Desconecte todos los conectores de la unidad.

3 Afloje los dos tornillos de fijación inferiores.
xx0700000125
• A: Tornillos de fijación su-

periores
• B: Tornillos de fijación infe-
riores
4 Retire los dos tornillos de fijación superiores.
5 Tire de la unidad de alimentación hacia fuera y a
continuación hacia arriba para liberarla de las cabe-
zas de los tornillos inferiores y retírela.

4 Reparación
Continuación
Montaje
En el procedimiento siguiente se indica cómo montar la fuente de alimentación de
sistema.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la fuente de alimentación. Para ello, deslice

sus rebajes por debajo de las cabezas de los torni-
llos inferiores y presiónela hacia dentro y a conti-
nuación hacia abajo.
xx0700000125
• A: Tornillos de fijación su-

periores
• B: Tornillos de fijación infe-
riores
3 Monte los dos tornillos de fijación superiores.
4 Apriete los tornillos de fijación (4 unidades).
5 Vuelva a conectar todos los conectores a la unidad.

5 Retirada del servicio
5.1 Introducción a la retirada del servicio

5.1 Introducción a la retirada del servicio
Introducción
Esta sección contiene información a tener en cuenta al retirar del servicio un
producto, un robot o un controlador.
En él se trata cómo manejar los componentes potencialmente peligrosos y los
materiales potencialmente dañinos.
Nota
El proceso de retirada del servicio deberá ir precedido de una evaluación de

riesgos.
Eliminación de los materiales utilizados en el robot

Todos los aceites y grasas usados, así como las baterías desgastadas, deben ser
eliminados de acuerdo con la legislación actual del país en el que estén instalados
el robot y la unidad de control.
Si el robot o la unidad de control son eliminados parcial o completamente, sus
distintos componentes deben ser agrupados según su naturaleza (por ejemplo,
todos los de hierro juntos y todos los de plástico juntos) y ser eliminados
adecuadamente. Estos componentes también deben ser eliminados de acuerdo
con la legislación actual del país en el que estén instalados el robot y la unidad
de control.
Consulte también Información medioambiental en la página 322.
Eliminación de los soportes de almacenamiento

Antes de eliminar cualquier equipo de almacenamiento (desde una tarjeta SD hasta
un controlador entero), asegúrese de que toda la información sensible se haya
eliminado.
Recomendación
Para borrar todos los datos de la tarjeta SD, use la función Limpiar disco (parte
de la función Disco de recuperación) de RobotStudio. Consulte Manual del
Transporte
Para evitar peligros prepare el robot o las partes antes de efectuar el transporte.

5.2 Información medioambiental
Introducción
Los robots ABB contienen componentes de diferentes materiales. Durante la
retirada del servicio, todos los materiales deben ser desmontados, reciclados o
reutilizados de forma responsable, de acuerdo con las leyes pertinentes y las
normas industriales. Los robots o piezas que pueden reutilizarse o suprarreciclarse
ayudan a reducir el uso de los recursos naturales.
Símbolo
El siguiente símbolo indica que el producto no se debe desechar como un residuo
normal. Trate cada producto según los reglamentos locales para cada contenido
(consulte la siguiente tabla).
xx1800000058
Materiales utilizados en el producto

En esta tabla se especifican algunos de los materiales del producto y la forma en
que se usan en todo el producto.
Deseche adecuadamente los componentes de acuerdo con las normativas locales
para evitar cualquier riesgo para la salud o el medio ambiente.
Material Ejemplo de aplicación
Acero Estructura, placas, tornillos, etc. del armario

Aluminio Disipadores de calor en las fuentes de alimentación
y las unidades de accionamiento
Baterías, litio Ordenador principal
Cobre Cables
Pirorretardantes bromados Componentes electrónicos
Plástico/goma Cables, conectores, etc.
Plomo Componentes electrónicos

Continuación
Símbolo RoHS China

Los siguientes símbolos proporcionan información sobre sustancias peligrosas y
protección del medioambiente para el periodo en que se utilice el IRC5 según los
"Métodos de gestión para las restricciones a la utilización de sustancias peligrosas
en aparatos eléctricos y electrónicos (SJ/T 11364-2014) ".
xx1900000803
Símbolo verde con "e": El producto no contiene ninguna sustancia peligrosa que
exceda los límites de concentración y es un producto ecológico respetuoso con
el medio ambiente que puede ser reciclado.

6 Información de referencia
6.1 Introducción
6.1 Introducción
Generalidades
Este capítulo contiene información general y complementa la información más
específica en los distintos procedimientos del manual.

6.2 Normas aplicables
Nota
Las normas incluidas son válidas en el momento de la publicación de este

documento. Las normas retiradas gradualmente o sustituidas se retiran de la
lista cuando resulta necesario.
Generalidades
El producto se diseñó de acuerdo con los requisitos de ISO 10218-1:2011, Robots
for industrial environments - Safety requirements -Part 1 Robots, y las partes
aplicables en las referencias normativas, tal y como se refiere en la norma ISO
10218-1:2011. En caso de diferencias con respecto a ISO 10218-1:2011, estas se
enumeran en la declaración de incorporación que forma parte de la entrega.
Normativas según se hace referencia en ISO 10218-1
Norma Descripción
ISO 9283:1998 Manipulating industrial robots - Performance criteria and related
test methods
ISO 10218-2 Robots and robotic devices - Safety requirements for industrial
robots - Part 2: Robot systems and integration
ISO 12100 Safety of machinery - General principles for design - Risk as-
sessment and risk reduction
ISO 13849-1:2006 Safety of machinery - Safety related parts of control systems
- Part 1: General principles for design
ISO 13850 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
IEC 60204-1 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part
1: General requirements
Diferencias respecto a ISO 10218-1:2011 para IRC5 con MultiMove

Hay una diferencia respecto a la norma ISO 10218-1:2011, apartado 5.9 Control
del movimiento simultáneo, para la opción MultiMove. Consulte el manual de
aplicación de MultiMove.
Normativas y reglamentos regionales
Norma Descripción
ANSI/RIA R15.06 Safety requirements for industrial robots and robot systems
ANSI/UL 1740 Safety standard for robots and robotic equipment
CAN/CSA Z 434-03 Industrial robots and robot Systems - General safety require-
ments
Otras normativas utilizadas en el diseño
Norma Descripción
ISO 9787:2013 Robots and robotic devices -- Coordinate systems and motion
nomenclatures

Continuación
Norma Descripción
IEC 61000-6-2 Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-2: Generic stan-
dards – Immunity standard for industrial environments
IEC 61000-6-4 Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-4: Generic stan-
dards – Emission standard for industrial environments
ISO 13732-1:2006 Ergonomics of the thermal environment - Part 1
IEC 60974-1:2012 i Arc welding equipment - Part 1: Welding power sources
IEC 60974-10:2014 i Arc welding equipment - Part 10: EMC requirements
ISO 14644-1:2015 ii Classification of air cleanliness
IEC 60529:1989 + A2:2013 Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
i Sólo válido para los robots de soldadura al arco. Sustituye a IEC 61000-6-4 para los robots de
soldadura al arco.
ii Sólo robots con protección Clean Room.

6.3 Conversión de unidades
6.3 Conversión de unidades
Tabla de conversión
Utilice la tabla siguiente para convertir las unidades utilizadas en este manual.
Cantidad Unidades
Longitud 1m 3,28 pies 39,37 pulg.
Peso 1 kg 2,21 lb.
Peso 1g 0,035 onzas
Presión 1 bares 100 kPa 14,5 psi
Fuerza 1N 0,225 lbf
Momento 1 Nm 0,738 lbf-ft
Volumen 1L 0,264 gal. de EE.UU.

6.4 Tornillos
6.4 Tornillos
Generalidades
En esta sección se especifica la manera de apretar los diferentes tipos de tornillos
del controlador.
Las instrucciones y los pares de apriete son válidos para los tornillos hechos de
materiales metálicos pero no para los fabricados en materiales blandos o
quebradizos.
Par de apriete
Antes de apretar ningún tornillo, recuerde lo siguiente:
• Determine si es necesario aplicar un par de apriete estándar o uno especial.
Los pares de apriete estándar se especifican en las tablas siguientes. Los
pares de apriete especiales se especifican en las descripciones de los
procedimientos de reparación, mantenimiento o instalación. Cualquier par
de apriete especial que se especifique sustituye al valor estándar.
• Utilice el par de apriete correcto para cada tipo de unión.
• Utilice únicamente llaves dinamométricas calibradas correctamente.
• En todos los casos,apriete la unión con la mano, sin usar herramientas
neumáticas.
• Utilice la técnica de apriete correcta, es decir, sin sacudidas. Apriete el tornillo
con un movimiento lento y uniforme.
• ¡La desviación total máxima respecto del valor especificado no debe superar
el 10%!
En la tabla siguiente se especifica el par de apriete estándar recomendado para
tornillos lubricados con aceite y dotados de cabezas de estrella o con ranura para
destornillador plano
Dimensiones Par de apriete (Nm)
Clase 4.8, lubricado con aceite
M2.5 0,25
M3 0,5
M4 1,2
M5 2,5
M6 5,0

6.5 Especificaciones de peso
6.5 Especificaciones de peso
Definición
En las distintas instrucciones de reparación y mantenimiento se indican en
ocasiones los pesos de los componentes manejados. Todos los elementos que
superan los 22 kg aparecen resaltados de esta forma.
Para evitar lesiones, ABB recomienda el uso de equipos de elevación al manipular
componentes con un peso superior a los 22 kg.
Ejemplo
A continuación aparece un ejemplo de cómo se muestra una especificación de
peso:
¡CUIDADO!
¡El transformador pesa 55 kg! ¡Todos los equipos elevadores utilizados deben
tener una capacidad adecuada!

6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5
6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5
Generalidades
Todas las instrucciones de servicio (reparación, mantenimiento e instalación)
contienen listas con las herramientas necesarias para realizar la actividad. Las
herramientas especiales (las que no se consideran herramientas estándar según
la definición que aparece más abajo) aparecen enumeradas en sus instrucciones
respectivas.
Por tanto, el Conjunto de herramientas necesario incluye el Conjunto de
herramientas estándar y las herramientas indicadas en las instrucciones.
Contenido del conjunto de herramientas estándar del IRC5
Herramienta Comentario
Destornillador Torx Tx10
Destornillador Torx con punta esférica Tx25
Destornillador plano 4 mm
Destornillador De estrella del nº 1
Llave tubular 8 mm

6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación
6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación
Generalidades
Muchas actividades de reparación y mantenimiento requieren distintos accesorios
de elevación, que aparecen especificados en cada procedimiento.
La forma de utilizar los distintos accesorios de elevación no aparece indicada en
el procedimiento de la actividad sino en las instrucciones entregadas con cada
accesorio.
Es necesario conservar las instrucciones que recibió con los accesorios de
elevación para futura consulta.

6.8 Componentes de código abierto y de terceros
6.8 Componentes de código abierto y de terceros
Componentes de código abierto y de terceros

Los productos ABB utilizan software proporcionado por terceros, incluido software
de código abierto. Las siguientes declaraciones de copyright y licencias valen para
diversos componentes distribuidos dentro del software ABB. Cada producto ABB
no utiliza necesariamente todos los componentes de la lista de software de terceros.
El licenciatario debe aceptar completamente y cumplir con estos términos de
licencia o el usuario no queda autorizado para utilizar el producto. Empezar a
utilizar el software ABB también significa aceptar los términos de licencia
mencionados. Los términos de la licencia de terceros solo se aplican al software
correspondiente a la que hace referencia la licencia y los términos de la licencia
de terceros no se aplican a los productos de ABB. Con respecto a los programas
proporcionados bajo una licencia pública general de GNU y una licencia pública
general reducida de GNU, el el licenciatario proporcionará, a petición, una copia
legible por máquina del código fuente correspondiente. Esta oferta vale por un
período de tres años después de la entrega del producto.
El software de ABB está licenciado bajo el acuerdo de licencia de usuario final de
ABB, que se proporciona por separado.
RobotWare
Para RobotWare, puede encontrar información sobre licencias en la carpeta
\licenses en el paquete de distribución de RobotWare.
OpenSSL
Este producto incluye software desarrollado por el OpenSSL Project para su uso
en el OpenSSL Toolkit. (http://www.openssl.org/)
Este producto incluye software criptográfico escrito por Eric Young
([email protected]).
Este producto incluye software escrito por Tim Hudson ([email protected]).
CTM
Para OleOS, el sistema operativo basado en Linux utilizado en el módulo de
seguimiento de transportador (CTM), está disponible una lista de declaraciones
de derechos de autor y de licencias en el archivo /etc/licenses.txt situado en la
placa CTM y accesible a través del puerto de la consola o descargando el archivo
a través de SFTP.
Para la aplicación CTM, está disponible una lista de las declaraciones de derechos
de autor y de licencias en el archivo /opt/ABB.com/ctm/licenses.txt situado en la
placa CTM y accesible a través del puerto de la consola o descargando el archivo
a través de SFTP.

7 Repuestos
7.1 Piezas del controlador
7 Repuestos
Piezas del sistema de controlador

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas del sistema de controlador
en la lista de repuestos recomendados.
I
K
P
J E
G L
H
F
O
C A D
B N M
xx1300000815
Repuesto nº Descripción Tipo

A 3HAC035301-001 Unidad de accionamiento principal, MDU- DSQC 406
430A (robots pequeños)
B 3HAC029818-001 Unidad de accionamiento principal, MDU- DSQC 663
790A (robots grandes)

7 Repuestos
Continuación

C 3HAC035381-001 Unidad rectificadora adicional, ARU-430A DSQC 417
(robots pequeños con unidad de acciona-
miento adicional)
D 3HAC030923-001 Unidad de accionamiento adicional, ADU- DSQC 664
790A
E 3HAC024488-001 Unidad de placa de panel DSQC 643
F 3HAC029157-001 Ordenador de ejes DSQC 668
G 3HAC026254-001 Unidad de distribución de alimentación DSQC 662
H 3HAC026253-001 Alimentación de sistema DSQC 661
I 3HAC14178-1 Fuente de alimentación de I/O del usuario DSQC 609
J 3HAC026585-001 Banco de energía de respaldo con placa DSQC 655
adaptadora
J 3HAC025562-001 Banco de energía de respaldo DSQC 655
K 3HAC025466-001 Ventilador
L Consulte Piezas de la unidad de ordenadores en la página 339.
M 3HAC043053-001 Caja de Remote Service DSQC 680
N 3HAC034884-001 Switch de Ethernet
O 3HAC13389-2 Placa de interfaz de contactor DSQC 611
P 3HAC045976-001 Switch de Ethernet DSQC1007 (MultiMove) DSQC1007
3HAC056289-001 Filtro de línea de red
3HAC052287-002 Selector de modo, 3 posiciones estándar
3HAC052287-004 Selector de modo, 3 posiciones ampliado
3HAC052287-001 Selector de modo, 2 posiciones estándar
3HAC052287-003 Selector de modo, 2 posiciones ampliado
3HAC022165-002 Interruptor principal
3HAC026222-002 Manejador
744-1 opcional
3HAC026222-003 Manejador
Norma
1SFA619550R1051 Pulsador de emergencia
1SFA611102R1105 Accionador blanco
1SFA611605R1201 Bloque de contactos
3HAC17317-3 Lámpara LED
3HNE 01586-1 Conveyor Tracking Unit DSQC 377B
3HNA027579-001 CTM-01 Conveyor Tracking Module DSQC2000

7 Repuestos
Continuación
Piezas del sistema de I/O DeviceNet

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas del sistema de E/S DeviceNet
A B
xx1300000816

A 3HAC025784-001 Unidad de E/S de ADCombi DSQC 651
A 3HAC025917-001 Unidad de E/S digital DSQC 652
B 3HNA006144-001 Tarjeta de interfaz de proceso

7 Repuestos
Continuación
Dispositivos de E/S escalables

En la figura siguiente se muestra el dispositivo base y los dispositivos
complementarios conectados.
xx1600002032

3HAC058663-001 Base digital, 16 entradas digitales, DSQC1030
16 salidas digitales
3HAC058664-001 Complemento digital, 16 entradas DSQC1031
digitales, 16 salidas digitales
3HAC058665-001 Complemento analógico, 4 entradas DSQC1032
analógicas, 4 salidas analógicas
3HAC058666-001 Complemento de relé, 8 entradas DSQC1033
digitales, 8 salidas de relé
Las dimensiones principales para los dispositivos de E/S son 75x36x101 (longitud
x ancho x alto).
Piezas adicionales
Repuesto nº Descripción
3HAC060919-001 Conectores de base/complemento digital
3HAC060925-001 Conectores de complemento analógico
3HAC060926-001 Conectores de complemento de relé
3HAC062073-001 Abrazadera DIN

7 Repuestos
Continuación
Piezas de la unidad de ordenadores

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas de la unidad de ordenadores
A B
xx1300000851

A 3HAC042766-001 Unidad de ordenadores (1 ranura PCI) DSQC1000
A 3HAC050363-001 Unidad de ordenadores (2 ranuras DSQC1018
PCI)
A 3HAC058366-001 Unidad de ordenadores (2 ranuras DSQC1024
PCI)
Recomendado para RobotWare 6.08
y versiones posteriores.
B 3HAC047184-003 Memoria de almacenamiento con DSQC1008
cargador de arranque 2 GB Utilizado con el orde-
nador
DSQC1000/1018
B 3HAC061416-003 Tarjeta SD Utilizado con el orde-
nador DSQC1024
C 3HAC046408-001 Tarjeta de expansión completa DSQC1003
D 3HAC031670-001 Adaptador de bus de campo esclavo DSQC 688
PROFINET
PROFIBUS
Ethernet/IP
D 3HAC045973-001 Adaptador de bus de campo esclavo DSQC1004
DeviceNet
E 3HAC043383-001 DeviceNet Master/Slave PCIexpress DSQC1006
7 Repuestos
Continuación

E 3HAC044872-001 PROFIBUS-DP Master PCIexpress DSQC1005
F 3HAC026525-001 Ventilador -
- 3HAC14944-1 Convertidor RS-232/422 DSQC 615
Otras piezas
La figura siguiente muestra la ubicación de otras piezas en la lista de repuestos
recomendados.
xx0600002683
Repuesto nº Descripción Nota

C 3HAC037015-001 Unidad de transformador 400-480 V 1,2 kVA
C 3HAC037017-001 Unidad de transformador 400 V 4,2 kVA
C 3HAC024180-001 Unidad de transformador 200-600 V 6 kVA
C 3HAC024138-001 Unidad de transformador 200-600 V 13kVA
A 3HAC038564-001 Unidad de intercambiador de calor 52°C
D 3HAC035583-001 Bleeder 1.8 kW ass. Sistemas de baja
tensión, IRB 120-
1600
3HAC032586-001 Bleeder Unit, 2 kW Sistemas de alta
tensión, IRB
2600-7600
3HAC050878-001 Bleeder 4 kW ass. IRB 8700
B 3HAC029105-001 Ventilador 45 °C/52 °C
G 3HAC029105-001 Ventilador
G 3HAC054680-001 Ventilador controlado por sensor Parte de la opción
1170-1
3HAC054852-001 Sensor de temperatura con soporte de Parte de la opción
sensor para el ventilador controlado por 1170-1
sensor
E 3HAC027697-001 Filtro contra polvo húmedo Opción
F 3HAC027641-001 Filtro contra polvo húmedo Opción

7 Repuestos
7.2 Partes de FlexPendant
Versiones de FlexPendant
El FlexPendant está disponible en diferentes versiones, ya que el hardware ha ido
actualizándose a lo largo de los años. Por este motivo, el aspecto exacto en los
gráficos puede ser ligeramente diferente que la realidad.
Nota
Las diferentes versiones son compatibles con muchas, pero no todas, las
versiones de los controladores IRC5/versiones de RobotWare. Póngase en
contacto con su oficina local de ABB para obtener más información sobre la
compatibilidad.
FlexPendant con de parada de emergencia en el conector
xx2100001802
Referencia Descripción
3HAC085598-001 FlexPendant 10 m
3HAC085598-002 FlexPendant 30 m
3HAC084673-001 10 m cable para FlexPendant
3HAC084673-002 30 m cable para FlexPendant
3HAC055665-002 Cable alargador de FlexPendant 15 m
3HAC079278-001 Soporte para FlexPendant
Los cables alargadores no se pueden utilizar con un panel de operador externo

(opción 733-3 o bien 733-4).

7 Repuestos
Continuación
FlexPendant con parada de emergencia en el borde externo
xx0300000449
Referencia Descripción
3HAC028357-001 FlexPendant con cable 10 m
3HAC031683-001 Cable 10 m para FlexPendant
3HAC031683-004 Cable 30 m para FlexPendant
3HAC033498-001 Soporte para FlexPendant
3HAC033596-002 Parte superior del soporte para FlexPendant
3HAC025042-001 Soporte de abrazadera para cable
3HAC026357-001 Abrazadera para cable
3HAC035075-001 Juego de lápices ópticos
3HAC028357-050 Correa de mano para TPU
Los cables alargadores no se pueden utilizar con un panel de operador externo

(opción 733-3 o bien 733-4).

7 Repuestos
7.3.1 Cables del manipulador
7.3 Cables del manipulador
Cables de señales, IRB 120
Ref. Descripción Nº de opción.

3HAC035320-001 Cable de robot, señales 3 m 210-1
Cables de señales, IRB 1200, 1410, 1520, 1600, 2600, 460, 4600, 6700, 8700

3HAC2493-1 Cable de control de señales 7 m 210-2
Cables de señales, IRB 260, 660, 760, 2400, 4400, 6620, 6640, 6650S, 6660, 6650S, 7600

Paquetes de cables para el IRB 140 (incluidos cables de señales, alimentación y usuario)

3HAC7996-1 Cable de control de alimentación 3 m 210-1
Cables de alimentación, IRB 1410, 1600 (type A) 1
Ref. Descripción N.º de opción i

3HAC2492-1 Cable de control de alimentación 7 m Standard: 210-2 y 287-4
1 IRB 1600/1660ID en protección estándar está disponible en tipo A y tipo B. Para detalles sobre los tipos de robot, consulte
el manual de producto del robot.

7 Repuestos
Continuación

3HAC9038-1 Cable de control de alimentación 7 m Foundry: 210-2 y 287-3
Wash: 210-2 y 287-5
Wash: 210-3 y 287-5
Wash: 210-4 y 287-5
Wash: 210-5 y 287-5
i El número de opción depende del tipo de protección del manipulador.
Cables de alimentación, IRB 1200, 1520

3HAC040503-007 Cable de control de alimentación 3 m 210-1 (solo para IRB 1200)
Cables de alimentación, IRB 120
Cable Ref. Nº de opción.

3HAC032694-001 Cable de alimentación del robot 3 m 210-1
Cables de alimentación, IRB 260, 1600 (type B) 2

3HAC9038-1 Cable de control de alimentación 7 Foundry: 210-2 y 287-3
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
Cables de alimentación, IRB 360, 390

3HAC029903-001 Cable de control, alimentación y seña- (435-80 o 435-81 o 435-82)
les 3 m
2 IRB 1600/1660ID en protección estándar está disponible en tipo A y tipo B. Para detalles sobre los tipos de robot, consulte
el manual de producto del robot.

7 Repuestos
Continuación

les 7 m
les 15 m
les 22 m
les 30 m
les 50 m
les, tornillos de contacto inoxidables,
3m
7m
15 m
22 m
30 m
50 m
Cable de alimentación, IRB 2400
Nota
En función de si el manipulador se ha fabricado antes o después de mayo de

2018, la interfaz de conexión difiere y, en consecuencia, debe elegirse el cable
del manipulador correspondiente. Compruebe la interfaz y seleccione el cable
de acuerdo con las siguientes tablas.
Antes de mayo de 2018

3HAC2492-1 Cable de control de alimentación 7 Standard: 210-2 y 287-4
m
m
m
m

7 Repuestos
Continuación

m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
Desde mayo de 2018

m Foundry: 210-2 y 287-3
Wash: 210-5 y 287-5
m Foundry: 210-3 y 287-3
Wash: 210-5 y 287-5
m Foundry: 210-4 y 287-3
Wash: 210-5 y 287-5
m Foundry: 210-5 y 287-3
Wash: 210-5 y 287-5
Cables de alimentación, IRB 4400

Clean room: 210-2 y 287-1
m Clean room: 210-3 y 287-1
Wash: 210-2 y 287-5
m Wash: 210-3 y 287-5
m Wash: 210-4 y 287-5

7 Repuestos
Continuación

m Wash: 210-5 y 287-5
Cable de alimentación, IRB 460, 660, 760, 2600, 4600, 6620, 6640, 6650S, 6660, 6700, 7600, 8700

3HAC026787-001 Cable de control de alimentación 7 m (435-6 o 435-18 o 435-24 o
435-36) y 210-2
3HAC026787-002 Cable de control de alimentación 15 (435-6 o 435-18 o 435-24 o
m 435-36) y 210-3
m 435-36) y 210-4
m 435-36) y 210-5
Nota
IRB 8700 necesita dos cables de alimentación.

7 Repuestos
7.3.2 Cables de ventilador
7.3.2 Cables de ventilador
Manipuladores grandes
Ref. Descripción Nota

3HAC022723-001 Arnés de refrigeración - Ejes 1 y 2 (87-1 o 88-1 o 89-1) y 210-2
3HAC023599-001 Arnés - Refrigeración eje 1 IRB 6700

7 Repuestos
7.3.3 Arnés CP/CS
7.3.3 Arnés CP/CS
CP/CS para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6620, 6640, 6650S, 6700, 760, 7600, 8700

3HAC022957-001 Arnés CP/CS, L=7 m 94-1
3HAC022957-002 Arnés CP/CS, L=15 m 94-2
3HAC022957-006 Arnés CP/CS, L=22 m 94-3
3HAC022957-003 Arnés CP/CS, L=30 m 94-4
CP/CS/Profibus para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6620, 6640, 6650S, 6700, 760, 7600, 8700

3HAC022988-001 Arnés CP/CS, PROFIB L=7 m 92-2
CP/CS DeviceNet para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6620, 6640, 6650S, 6700, 760, 7600, 8700

3HAC022978-001 Arnés CP/CS, DeviceNet L=7 m 90-2
Cable Ethernet/PROFINET para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6620, 6640, 6650S, 6700, 760, 7600, 8700

3HAC031924-001 Conexión de Ethernet, L=7 m 859-1
Cable Ethernet/PROFINET para el modelo IRB 1200


7 Repuestos
7.3.4 Cables de alimentación de usuario/señales de usuario
IRB 120, 1200

3HAC049089-001 Cable CP/CS 3 m 16-1 y 94-6
3HAC049089-004 Cable CP/CS 7 m 16-1 y 94-1
3HAC049089-005 Cable CP/CS 15 m 16-1 y 94-2
3HAC049089-006 Cable CP/CS 22 m 16-1 y 94-3
3HAC049089-007 Cable CP/CS 30 m 16-1 y 94-4
IRB 1400

3HAC3346-1 Cable CP/CS 7 m 16-1 y 17-5 y 94-1
IRB 2400
Nota
En función de si el manipulador se ha fabricado antes o después de mayo de

2018, la interfaz de conexión difiere y, en consecuencia, debe elegirse el cable
del manipulador correspondiente. Compruebe la interfaz y seleccione el cable
de acuerdo con las siguientes tablas.
Antes de mayo de 2018

3HAC3353-1 Cable CP/CS 7 m Standard: 94-1, 16-1 y 287-4
3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m Foundry: 94-1, 16-1 y 287-3
Wash: 94-1, 16-1 y 287-5
Wash: 94-2, 16-1 y 287-5
Wash: 94-3, 16-1 y 287-5
Wash: 94-4, 16-1 y 287-5

7 Repuestos
Continuación
Desde mayo de 2018

Foundry: 94-1, 16-1 y 287-3
Wash: 94-1, 16-1 y 287-5
Foundry: 94-2, 16-1 y 287-3
Wash: 94-2, 16-1 y 287-5
Foundry: 94-3, 16-1 y 287-3
Wash: 94-3, 16-1 y 287-5
Foundry: 94-4, 16-1 y 287-3
Wash: 94-4, 16-1 y 287-5
IRB 4400

Clean: 94-1, 16-1 y 287-1
Clean: 94-2, 16-1 y 287-1
Clean: 94-3, 16-1 y 287-1
Clean: 94-4, 16-1 y 287-1
Wash: 94-1, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-1, 16-1 y 287-6
Wash: 94-2, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-2, 16-1 y 287-6
Wash: 94-3, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-3, 16-1 y 287-6
Wash: 94-4, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-4, 16-1 y 287-6
IRB 1600

3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m 94-1, 16-1 y 17-5
3HAC8183-2 Cable CP/CS 15 m 94-2, 16-1 y 17-5

7 Repuestos
Continuación

3HAC8183-3 Cable CP/CS 22 m 94-3, 16-1 y 17-5
3HAC8183-4 Cable CP/CS 30 m 94-4, 16-1 y 17-5
IRB 260

3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m 94-1 y 16-1
3HAC8183-2 Cable CP/CS 15 m 94-2 y 16-1
3HAC8183-3 Cable CP/CS 22 m 94-3 y 16-1
3HAC8183-4 Cable CP/CS 30 m 94-4 y 16-1
IRB 360, 390

3HAC14860-1 Cable CP/CS 7 m 218-9 y 94-1
3HAC14860-2 Cable CP/CS 15 m 218-9 y 94-2
3HAC14860-3 Cable CP/CS 22 m 218-9 y 94-3
3HAC14860-4 Cable CP/CS 30 m 218-9 y 94-4

7 Repuestos
7.3.5 Otros cables de usuario
7.3.5 Otros cables de usuario
IRB 360

3HAC030198-001 Cable interno de usuario 3 m 218-5 y 94-6
Cables Euromap

3HAC024328-001 Cable EMP67 10 m 671-2 y 673-1
3HAC024328-005 Cable EMP67 15 m 671-2 y 673-2
3HAC024330-001 Cable EMP12 10 m 671-1 y 673-1
3HAC024330-004 Cable EMP12 15 m 671-1 y 673-2

7 Repuestos
7.3.6 Cables adicionales
7.3.6 Cables adicionales
Cables del módulo de accionamiento
Cable Ref. Nº de opción.

3HAC025600-001 Cable entre el Control Module y el Drive
Module: L=1,7 m
3HAC025600-005 Cable entre el Control Module y el Drive 761-1
Module: L=4 m
3HAC025600-006 Cable entre el Control Module y el Drive 761-3
Module: L=30 m

8 Diagramas de circuitos
8.1 Diagramas de circuitos
Los diagramas de circuito no están incluidos en este manual, pero están disponibles
para los usuarios registrados en el portal myABB Business, www.abb.com/myABB.
En las tablas de abajo puede consultar los números de artículo.
Controladores
Producto Referencias para diagramas de circuitos

Circuit diagram - IRC5 3HAC024480-011
Circuit diagram - Euromap 67, design 14 3HAC024120-005
Circuit diagram - Spot welding cabinet 3HAC057185-001
Manipuladores

Circuit diagram - IRB 120 3HAC031408-003
Circuit diagram - IRB 140 type C 3HAC6816-3
Circuit diagram - IRB 1600/1660 3HAC021351-003
Circuit diagram - IRB 4400/4450S 3HAC9821-1
Circuit diagram - IRB 6620 / IRB 6620LX 3HAC025090-001
Circuit diagram - IRB 6650S 3HAC13347-1
3HAC025744-001
3HAC029940-001

Continuación

Circuit diagram - IRB 6700 / IRB 6790 3HAC043446-005
3HAC025744-001
Circuit diagram - IRB 910SC 3HAC056159-002

Índice
Índice dispositivos de seguridad, 37

drenaje, 302
Drive Modules, 108
A DSQC1015, 171, 281
acero
eliminación, 322 E
actividades de instalación, 45 E/S escalable, 129
adaptador de bus de campo, sustituir, 255 Electronic Position Switches, 157, 272
adhesivos eliminación de esd, 44, 49
controlador, 26 eliminación de los soportes de almacenamiento, 321
altura EN ISO 13849-1, 20, 22
instalación en altura, 37 envío, 321
aluminio equipo de protección, 23
eliminación, 322 Escalable
Base, 129
B ESD
Banco de energía de respaldo, reparación, 236
eliminación de daños, 49
Base
espacio de instalación, 51
Escalable, 129
EtherNet/IP, 129
baterías
evaluación de peligros y riesgos, 36
eliminación, 322
extinción del fuego, 37
bloqueo y etiquetado, 37
extintor de dióxido de carbono, 37
bloques auxiliares del contactor, 92
F
C Fallos de causa común, 20
cables, 80
FlexPendant
cables apantallados, 82
conectar, 93
cables del manipulador, 80
conectar en funcionamiento, 96
cables de señales, 82
conector de puente, 96
candado para armario, 37
desconectar, 96
categoría 3, 20
Hot plug, 96
CCF, 20
Fuente de alimentación
Circuito MOTORES ON/MOTORES OFF, 85
Conexión de la fuente de alimentación al
clase de protección, 48
controlador, 74
clase IP, 48
Funciones de accionamiento, 119
Cobertura de diagnóstico, 20
funciones de memoria, 123
cobre
fusible automático, 224
eliminación, 322
condiciones de almacenamiento, 47 G
condiciones de funcionamiento, 47 goma
conectar una memoria USB, 124 eliminación, 322
conector de puente, 96
conexión H
cables del manipulador, 80 hold-to-run, 32
conexión FlexPendant, 93 Hot plug, 96
Configuración del sistema de accionamiento, 120 HRA, 36
contactor de freno, 219
contactores de motor, 218 I
controlador información medioambiental, 322
símbolos, 26 informe de sustituciones, 227
control de velocidad reducida Inspección del controlador, 203
prueba de funcionamiento, 225 Instalación de unidades de E/S, pasarela y
corriente a plena carga, 75 codificador, 144
corriente nominal de cortocircuito, 74 interruptor de límite, 223
interruptor de tierra ante averías, 214
D ISO 13849-1, 20
DC, 20
descargas electrostáticas L
equipos sensibles, 49 licencias, 333
desconexión de servo, 114 limitación de responsabilidad, 19
Dispositivo de E/S, 129 limpieza del controlador, 209
dispositivo de elevación, 46 limpieza del FlexPendant, 212
dispositivo de habilitación, 139 litio
prueba de funcionamiento, 217 eliminación, 322
dispositivo de habilitación de tres posiciones, 32 llave del selector de modo, 39
prueba de funcionamiento, 217 llave de selector de modo, 39
dispositivo de habilitación externo, 139

Índice
M PL, nivel de prestaciones , 20

manual a velocidad reducida, 33 placa de panel, reparación, 228
material alérgeno, 36 plástico
material peligroso, 322 eliminación, 322
mecanismos de protección plomo
modo automático, 35 eliminación, 322
modo manual, 33 Plug & Produce, 129
memoria, 264 PPE, 23
memoria de tarjeta SD, sustituir, 264 programa de mantenimiento, 201
modo automático, 35 protección, 29
modo de funcionamiento pruebas funcionales, 214
manual a velocidad reducida, 33 puente de parada automática, 84
modo automático, 35
modo manual, 33 R
modo manual a máxima velocidad, 34 reciclaje, 322
modo manual, 33 rectificadores, 120
modo manual a alta velocidad, 34 recuperación desde parada de emergencia, 31
modo manual a máxima velocidad, 34 reglamentos nacionales, 36
módulo de accionamiento adicional, 190 reglamentos regionales, 36
módulo de seguridad, 171, 246 relé de seguridad externo, 83
MOTORES ON/MOTORES OFF, 91 repuestos originales, 19
MTTFD, 20, 22 requisitos del integradores de sistemas, 36
MultiMove, 190 resistencia de drenaje ARU, 304
muñequera antiestática, 44, 49 resistencia de drenaje de frenos, 302
resistencia de drenaje MDU, 304
N responsabilidad del integrador, 36
nivel de prestaciones, PL, 20 responsabilidad y validez, 19
nivel de prestaciones requerido, PLr, 20 riesgo de quemaduras, 40
niveles de peligrosidad, 24 ropa de protección, 23
normas, 326
normas de productos, 326 S
normas de seguridad, 326 SafeMove, 171, 246, 281
normativas Safety Controller, 157, 272
ANSI, 326 Safety module, 281
CAN, 326 SCCR, 74
EN IEC, 326 seguridad
EN ISO, 326 Descarga electrostática, 49
extinción del fuego, 37
O funciones de parada, 29
opciones señales, 24
botón de Hot plug, 96 señales del manual, 24
símbolos, 24
P símbolos del controlador, 26
panel de control, 135 seguridad de red, 17
panel de control externo, 135 selector de modo, 216
parada automática sensor, ventilador del sistema de accionamiento, 194,
prueba de funcionamiento, 220 294
parada de emergencia, 29, 215 sensor del ventilador, 194, 294
parada de protección sensor del ventilador del sistema de
definición, 29 accionamiento, 194, 294
parada general, 221 sensor de temperatura, ventilador del sistema de
paradas accionamiento, 194, 294
descripción general, 29 señales
paradas de emergencia, 31 seguridad, 24
parada superior, 222 señales de E/S, 82
par de apriete, 329 señales de seguridad, 81
paro de categoría 0, 29 del manual, 24
paro de categoría 1, 29 símbolos
patrón de pernos, 52 seguridad, 24
pedestal sistema de accionamiento, 120
instalación sobre pedestal, 37 software bajo licencia, 333
personal software de código abierto, OSS, 333
requisitos, 23 software de terceros, 333
peso, 48 solución de problemas
PFHD, 22 seguridad, 41
pirorretardantes bromados soporte del FlexPendant, 54
eliminación, 322 subida al robot, 40

Índice
superficies calientes, 40 tensión nominal, 75

suprarreciclaje, 322 transformador, 75
suspendido transporte, 321
instalación en suspensión, 37
sustituciones, informe, 227 U
sustituir unidad de accionamiento, 120, 267
adaptador de bus de campo, 255 unidad de accionamiento adicional, 120
memoria de tarjeta SD, 264 unidad de accionamiento principal, 120, 267
tarjeta de expansión, 251 Unidad de intercambiador de calor y ventilador,
tarjeta de interfaz de contactores, 288 reparación, 238
tarjetas PCIexpress, 246 Unidades de I/O y pasarelas, reparación, 234
USB, puertos, 124
T usuarios
tarjeta de EPS, 272 requisitos, 23
tarjeta de expansión, sustituir, 251
tarjeta de interfaz de contactores, reparar, 288 V
tarjeta EPS, 157 validez y responsabilidad, 19
tarjetas PCIexpress, sustituir, 246 ventilador del sistema de accionamiento,
temperatura, 47 reparación, 291

ABB AB
Robotics & Discrete Automation
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 (0) 21 344 400
ABB AS
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

No. 4528 Kangxin Highway
PuDong New District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
abb.com/robotics
3HAC047136-005, Rev Y, es


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ROBOTICS

Manual del producto

© Copyright 2004-2022 ABB. Reservados todos los derechos.

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2 Instalación y puesta en servicio 43

Manual del producto - IRC5 5

2.5.19 Conexión de un pulsador de anulación de interruptor de límite ........................ 116

6 Manual del producto - IRC5

4.3 Sustitución de Flange disconnect ......................................................................... 231

5 Retirada del servicio 321

6 Información de referencia 325

8 Diagramas de circuitos 355

Manual del producto - IRC5 7

Descripción general de este manual

¿A quién va destinado este manual?

Continúa en la página siguiente

Las referencias enumeradas para los documentos referidos al software son

Continúa en la página siguiente

Continúa en la página siguiente

Continúa en la página siguiente

Continúa en la página siguiente

14 Manual del producto - IRC5

Documentación del producto

Todos los documentos pueden encontrarse a través de myABB Business Portal,

Manuales de referencia técnica

Continúa en la página siguiente

• Contenido (por ejemplo cables, tarjetas de E/S, instrucciones de RAPID,

Manuales del operador

16 Manual del producto - IRC5

Manual del producto - IRC5 17

1.1.1 Limitación de responsabilidad

Manual del producto - IRC5 19

1.1.2 Datos de seguridad

Acerca de esta sección

Directivas y normas vigentes

Nivel de prestaciones y categoría

Nivel de rendimiento para ABB controlador IRC5

Continúa en la página siguiente

IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller

Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

Continúa en la página siguiente

Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller

Circuito de parada PFHD calculado PL

Conclusión de acuerdo con EN ISO 13849-1:2015

22 Manual del producto - IRC5

1.1.3 Requisitos del personal

Equipos de protección individual

Manual del producto - IRC5 23

1.2 Señales y símbolos de seguridad

1.2.1 Señales de seguridad del manual

Introducción a las señales de seguridad

AVISO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

DESCARGA ELÉC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

¡CUIDADO! Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

DESCARGA ELEC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

NOTA Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

Continúa en la página siguiente

Símbolo Designación Significado