Gerencia de Calidad TEMA 6
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Los gráficos de media vs. rango, también llamados gráficos X-R, son gráficos
realizados para el seguimiento estadístico del control de calidad de piezas en
múltiples sectores, incluyendo el de la automoción. Permiten detectar la
variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso productivo. En el caso
de nuestro sector, se compone de los elementos siguientes:
1er paso: Hay que elegir la variable, tiene que ser algún proceso que se pueda
medir y adaptarse con números.
2do paso: Se llena la información en la parte superior de la gráfica.
3er paso: Se registran las medidas de las variables o datos en los subgrupos.
4to paso: Se calcula el promedio de las muestras (X) en cada subgrupo.
5to paso: Se calcula el rango de cada subgrupo.
6to paso: Se calcula el promedio de promedio a este cálculo se le llama gran
promedio y se calcula con la siguiente formula:
X = X1 + X2+X3+ ….Xn
n
Donde Xn son los promedios individuales en cada subgrupo y n es el número
total de subgrupos.
7mo. paso: Calcular el rango promedio con la siguiente formula:
R = R1 + R2 + R3 + . . . Rn
n
8vo. paso: Se calculan los límites de control superior para el promedio de la
siguiente manera:
LCSX = X + A2 R
9no. paso: Se calculan los límites de control inferior para el promedio de la
siguiente manera:
LCIX = X - A2 R
10mo. paso: Se calcula el límite superior del rango.
LCSR= D4 R
11vo. paso: Se calcula el límite inferior del rango.
LCIR= D3 R
6.3 Interpretación del punto fuera de control, Tendencias, saltos, adhesión a los
límites, adhesión a la línea central
Un punto fuera de los límites de control es generalmente una señal de uno o más
de los siguientes aspectos:
El límite de control o punto graficado ha sido calculado o graficado
erróneamente
La variabilidad de pieza a pieza o la dispersión de la distribución ha
incrementado (empeorado), ya sea en ese punto o en parte de una tendencia.
El sistema de medición ha cambiado.
El sistema de medición requiere una discriminación diferente.
Patrones o tendencias dentro de los límites de control.
CORRIDA
Es la forma que adquieren los puntos cuando estos forman un grupo, bien sea por
arriba o por abajo de la línea central.
Se llama longitud de la corrida al número de puntos que están arriba o abajo de la
línea central. Si el tamaño de la corrida es de 7 puntos consecutivos o más, se
juzga el proceso como anormal.
TENDENCIAS
Es cuando los puntos van en secuencia ascendente o descendente.
No existe un criterio para decidir si la tendencia es anormal o no, pero si dicha
tendencia continúa, los puntos caerán fuera de los límites de control o asumirán la
forma de una corrida
PERIODICIDAD
Se dice que el proceso muestra periodicidad, si los puntos se mueven más o menos
a intervalos iguales hacia arriba y hacia abajo.
Aun y cuando es inteligente investigar todas las señales como posibles evidencias
de causas especiales, debiera reconocerse que estas pudieron haber sido causadas
por el sistema y que puede no haber un problema fundamental y local en el
proceso. Si no se encuentra una evidencia clara de la causa especial, cualquier
acción “correctiva” serviría para incrementar, más que decrecer, la variabilidad
total en los resultados del proceso.
“Un estado perfecto de control nunca es lograble en un proceso de producción. La
meta de las gráficas de control de los procesos no es perfección, pero sí un estado
de control razonable y económico”.
Para fines prácticos, por tanto, un proceso controlado no es aquel donde la gráfica
nunca se sale de control. Si una gráfica nunca se sale fuera de control,
cuestionaríamos seriamente si la operación debiera ser graficada.
Para fines de piso, un proceso controlado es aquel considerado donde sólo un
pequeño porcentaje de puntos salen de control y donde los puntos fuera-de-control
son seguidos por acciones propias”.
Los planes de muestreo indican el número de unidades del producto que han de
inspeccionarse de cada lote, es decir, el tamaño de la muestra, así, como el criterio
para determinar la aceptabilidad del lote. Determinándose el nivel aceptable de
calidad(AQL) correspondiente a un defecto o grupo de defectos, y elegir el tipo de
inspección que ha de aplicarse , es necesario establecer los planes de muestreo,
que pueden ser: simple, doble o múltiple.
6.6 Origen de la tabla militar estándar.
¿De dónde vine el “AQL”?
Resulta que a mediados del siglo pasado (XX), los muestreos de aceptación no
eran populares. Dodge y Roaming, difundieron la técnica del muestreo aceptación
aplicada por el ejército estadounidense para probar balas durante la segunda guerra
mundial.
En aquel entonces el dilema existencial para el ejército era que, si todas las balas
se probaban antes de usarse, entonces no habría balas para ser enviadas al campo
de batalla. Pero si no se probaban, las mismas podrían fallar al momento de usarse
(con efectos adversos para los soldados).
Para resolver la paradoja del ejército se crearon los planes de muestreo por
aceptación. Estos planes son especialmente buenos para distinguir entre lotes
aceptables y no aceptables. La técnica de muestreo asume que, si una muestra
representativa es aleatoriamente seleccionada de un lote, la muestra podría
coincidir en el nivel de calidad del lote; por lo que, basado en este muestreo, se
podría realizar una decisión de aceptación o rechazo.
El uso de esta tabla es sencillo, con el valor del tamaño del lote se busca en la primera
columna el intervalo que contiene este tamaño del lote. En línea recta y horizontalmente
se busca el código de letra que corresponde al tamaño de muestra a usar, que se
encuentra en la columna II de niveles generales de inspección. Se usa el nivel general de
inspección II, porque es un nivel de inspección normal, es el que generalmente se
emplea en las empresas. Con este código de letra muestral se busca en la tabla
respectiva el valor numérico a que corresponde el tamaño de muestra, de acuerdo con el
tipo de muestreo, ya sea por variables o atributos. La tabla militar permite obtener el
código de letra correspondiente a la muestra y con este código posteriormente se
determina el tamaño de muestra.