Manual de Diagnóstico de Fallas - Muki FF

MUKI FF
de fallas
Manual de Diagnóstico
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 32224 ED. 12-2021. IMAGEN REFERENCIAL.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA
3 VIGA
4 BOOM
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
6 CARRIER
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
1
INSTRUCCIONES
DE SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE DIAGNÓSTICO DE FALLAS – MUKI FF
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO ............................................................................................. 6
1.1. Generalidades ....................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina............................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
1.3.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina .................................................... 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento .............................................................. 16
1.5. Fluidos lubricantes .............................................................................. 16
1.6. Componentes y equipos eléctricos ..................................................... 17
1.7. Condiciones de ventilación.................................................................. 17
1.8. Antes de la operación.......................................................................... 18
1.9. Elevación de carga .............................................................................. 18
1.9.1. Elevación de la máquina utilizando cables ................................... 20
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento ....... 21
1.10.1. Área de mantenimiento ............................................................. 21
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ........................... 21
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite .................................... 22
1.10.4. Como desechar la máquina....................................................... 22
1.10.5. Desarmado de la máquina ........................................................ 23
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL ...................................... 24
1.11.1. Generalidades ........................................................................... 24
1.11.2. Distribución del sistema............................................................. 25
1.11.3. Activación manual ..................................................................... 26
1.11.4. En caso de incendio .................................................................. 27
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MUKI FF – MANUAL DE DIAGNÓSTICO DE FALLAS
1.11.5. Medidas de seguridad ............................................................... 28

1.11.6. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ................................ 28
1.11.7. Servicio...................................................................................... 28
1.11.8. Medidas después de la activación/incendio .............................. 28
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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedará
invalidada.

6
1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma, atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

reconocerlo o darlo a conocer.

1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Símbolos obligatorios
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Símbolos de prohibición
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de
caídas de aplastamiento material aplastamiento de
cargas proyectado pies
Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de

aplastamiento corte aprisionamiento aprisionamiento
de manos de dedos de brazo
Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

traspié resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de Peligro de Peligro maquina

inyección a los cargas caída con control
ojos suspendidas remoto
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro de

lateral hacia delante / lateral desde salpicadura de
hacia atrás posición refrigerante
nivelada caliente

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro
radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

12
1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

2. Choque eléctrico o electrocución, leer el manual.
3. Superficies calientes, peligro de quemaduras de dedos y manos.
4. Prohibido personas cuando hay movimientos del boom, peligro de aplastamiento.
5. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
6. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
7. Fluido a alta presión - penetración en las manos.
8. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia.
9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

10. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Superficies calientes, mantenga las manos a distancia segura del peligro.
13. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.

1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Según su naturaleza (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc).
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc).
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión. Riesgo de

sufrir graves lesiones.
Despresurice el sistema hidráulico antes de retirar los tapones o
conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores.

Peligro de aplastamiento.
Posibles lesiones graves.
No permanezca en esta zona por articulación de la máquina, puede
provocar un daño grave.

14
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños

graves.
No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños

graves.
No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesione.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico.
Voltaje peligroso.
Puede ocasionar daños graves o la muerte.
Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.
PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras.

Posibles lesiones graves.
No toques las superficies calientes de la máquina de perforación.

1.4. Seguridad en mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS
18001), medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.

16
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo están permitidos para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados por
lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se van
a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente la
máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina se
vuelve potencialmente peligrosa a pesar de que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.

1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc. se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
los manuales.
•
1.9. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fijar de acuerdo con las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:

18
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la dimensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
• Antes de realizar el proceso de elevación, verifique en la placa de identificación
el peso total de la máquina.

Elevación de la máquina utilizando el marco de elevación
Descripción de los ítems:
A. Ganchos de elevación.
B. Puntos de elevación.
C. Articulación bloqueada con la barra de trabado.
D. Marco de elevación.
1.9.1. Elevación de la máquina utilizando cables

20
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar

sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse
en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementan un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.

1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación MUKI FF - 2. Instrucciones generales de seguridad.
1.10.4. Como desechar la máquina
El usuario final de la máquina será en responsable de su desecho. Si el usuario final

de la máquina no tiene las habilidades o si no cuenta con los medios necesarios para
ello, la máquina deberá ser desechada por personal especializado.
Para eliminar el material de desecho de la máquina, considere los siguientes factores:
• El chasis de la máquina, así como todas las estructuras de aluminio, el cobre y

el aluminio de los cables son reciclables. Los metales se pueden fundir y
usarlos como materia prima para productos nuevos, excepto para aquellas
piezas de la máquina que hayan estado en contacto con sustancias
consideradas como desechos tóxicos. Las piezas contaminadas pueden
simplemente limpiarse o lavarse, tras lo cual ya serán material reciclable.
• Al igual que las metálicas, la mayoría de las piezas de plástico son reciclables.
Cada una de las piezas de plástico contienen información acerca de su
composición y su fecha de fabricación, que se deberá tener en cuenta para
saber si son reciclables o no.
• Las piezas de goma no se consideran peligrosas y se pueden eliminar con los
procedimientos normales. Los conductos (hidráulicos, etc.) deberán limpiarse
antes de eliminarlos. Los neumáticos desgastados se pueden devolver al
proveedor que se los facilitó.
• Los parabrisas y el resto de las ventanas de la cabina no se consideran como
cristal de reciclado normal, pero se pueden eliminar con los métodos normales.
• Los componentes eléctricos están considerados como material peligroso
(acumuladores, baterías, placas de circuito) y el resto de los desechos
peligrosos se deberán entregar en una instalación autorizada para el
tratamiento de desechos o eliminarse según lo indicado por las normas locales
de cada país.
• Las unidades de aire acondicionado, que contienen componentes peligrosos,
deberán entregarse en una instalación autorizada para el tratamiento de
desechos.

22
• Para más información acerca de la eliminación de líquidos y lubricantes,

consulte el manual de mantenimiento.
Estas instrucciones no son prohibitivas, pero ofrecen una serie de consejos para
procesos adecuados de eliminación de desechos. Consulte a las autoridades locales
para que le proporcionen instrucciones más detalladas en cuanto a la eliminación de
diferentes materiales.
NOTA
Cuando deseche una máquina, el operario deberá seguir las indicaciones estipuladas
por las leyes indicadas por las autoridades locales de cada país en material de
eliminación de desechos del lugar específico en el que se vaya a desechar la máquina.
1.10.5. Desarmado de la máquina
Cuando se requieren procedimientos específicos para el desarmado seguro del

producto. Así como para el reciclado o disposición final de los materiales de desecho,
dichos procedimientos deben estar especificados de acuerdo a la norma del producto,
si es que existe.

1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior),
lado inferior del tanque hidráulico.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar capacitado
y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales proporcionan
control al operador.
1. botón retardo reiniciar/silenciar.

2. botón y led (presione para activar
1 2 alarma cuando está encendido)
3. sello visual.

24
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de incendios ANSUL está compuesto de los siguientes

componentes:
A. Dos boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el grafico.

B. Un dispositivo activador manual (OPCIONAL).
C. Un tanque de agente químico foray de capacidad de 10 LBS, ubicado en el lado
izquierdo de la cabina.
D. Un cartucho de nitrógeno, ubicado lado izquierda de la cabina.
E. Extintor manual.
F. Módulo de visualización del sistema Ansul automático.
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ANSUL

1.11.3. Activación manual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
1
1. Abrir la puerta de protección.
2. Presionar el botón rojo (activación
inmediata).
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor

diésel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
• Verificar siempre el estado de carga de la batería del sistema ANSUL.
• ANTES DE INICIAR LA PUESTA EN MARCHA de una máquina SE DEBE VERIFICAR LA
CARGA DE LAS BATERÍAS, de ser necesario deben ser cargadas antes de arrancar el motor
diésel.
Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón
pulsador (2) para activar el sistema de
extinción de incendio y el contenido se
rociará con ayuda de las boquillas sobre
el motor diésel y la parte posterior de la
máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las boquillas
y limpiar los tubos y conexiones.

26
1.11.4. En caso de incendio
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo con la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.

b) Activar el Sistema de extinción de incendios ANSUL AUTOMATICO
CHECKFIRE retirando el sello visual y presionar el botón led activador del
dispositivo activador
c) Localizar un extintor manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y

haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.

1.11.5. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.6. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.7. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.8. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Después de haber utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es
importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
6. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
7. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.

28

2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 50
ÍNDICE
2. PERFORADORA HC 50 .............................................................................. 6
2.1. Especificaciones técnicas HC 50 E ....................................................... 7
2.2. Diagnóstico de falla de la perforadora HC 50........................................ 8
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4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

2. PERFORADORA HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a energía

mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la perforación.
Fig. 2.1 - Perforadora Montabert HC 50

6
2.1. Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse
percussion (optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 E

2.2. Diagnóstico de falla de la perforadora HC 50
PRECAUCIÓN
Antes de iniciar los trabajos de diagnóstico de fallas, es importante leer y comprender el
manual de seguridad de la máquina.
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual antes de
realizar cualquier trabajo en la máquina.
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes de la máquina.
Solo se permite el manejo a personas con una formación técnica específica, siempre lea
las instrucciones de seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
Problema Causas probables Solución

 Baja o alta presión de aire de  Verificar / Ajustar la presión de aire
lubricación. del compresor.
 Fuga de agua por el front

 Cambiar sellos de agua.
guide (cabezal).
 Verificar / limpie la manguera de

 Manguera de aceite de lubricación.
lubricación obstruida o rota.
 Cambiar manguera de lubricación.
 Válvula check de lubricación

deteriorado o sin resorte  Verificar el estado de la válvula check
(ubicado en el front guide de (bola metálica, resorte y sello)
1. Lubricación perforadora HC 50)
deficiente de la  Perdida de aire/aceite en el
perforadora.  Verificar mangueras y conectores.
circuito de lubricación.
 Perdida de aire/aceite de
 Ajustar los pernos tirantes de la
lubricación por los cuerpos
perforadora.
de la perforadora.
 Filtro separador de agua
 Cambiar el filtro separador de agua.
dañado.
 Verificar señal eléctrica de activación
 Válvula de bloqueo de de bobina Y37.
lubricación Y37 dañado.  Limpiar o Cambiar válvula de
descarga Y37.
 Elemento de bomba de
 Limpiar / cambiar elemento de bomba
lubricación obstruido o
de lubricación.
dañado.

8

 Ver problema (lubricación deficiente
 Falta de lubricación.
de la perforadora)
 Fuga de agua por el front
 Cambiar sellos de agua.
guide (cabezal).
 Uso de shank adapter
 Cambiar el shank y el guiding ring
2. Desgaste prematuro desgastado.
del guiding ring
 Barra de perforación
(bocina de bronce).  Cambiar la barra de perforación.
doblado.
 Bocinas de los  Cambiar las bocinas de los
centralizadores desgastados. centralizadores.
 Alineación deficiente de la  Verificar el alineamiento de la

columna de perforación. columna de perforación.
 Demasiada percusión en
 Evitar realizar desatado de rocas o
vacío. (desatado de roca /
toda operación que tenga percusión
scaling / proceso inadecuado
en vacío.
de desenrosque de broca).
 Poco flujo de agua en el  Verificar la cantidad de agua para el
3. Rotura de sellos de sistema de barrido. sistema de barrido.
agua.  Desgaste excesivo del
 Cambiar el guiding ring (bocina de
guiding ring (bocina de
bronce).
bronce).
 Shank adapter roto, corroído
o superficie de contacto con  Cambiar el shank adapter.
el sello dañado.
 Ver problema de rotura de sellos de
 Rotura de sellos de agua.
agua.
 Sellos de agua mal
 Verificar posición, cantidad y tipo
instalados, medida incorrecta
adecuado de sellos de agua.
o mala calidad.
 Adaptador de manguera de  Ajustar el conector de la manguera de
agua desajustado. entrada de agua al front guide.
4. Fuga de agua por el  Desgaste del guiding ring  Cambiar guiding ring (bocina de
front guide. (bocina de bronce). bronce).
 Shank adapter desgastado
en el punto de contacto con  Cambiar el shank adapter.
el sello
 Usar repuestos recomendados por el
 Shank adapter incorrecto.
fabricante (ver manual de partes).
 Rajadura o desgaste por el
 Cambiar el front guide (cabezal).
front guide (cabezal).

 Falta de lubricación.  Ver problema (lubricación deficiente)
5. Rotura de shank  Evitar realizar percusión en vacío
vacío. (desatado de roca /
(adapter). (desatado de rocas).
scaling).
 Falta capacidad de  Verificar la cantidad de agua para el
refrigeración. sistema de barrido.
 Lubricación insuficiente del
5.1. Despostillamiento shank adapter. Deformación
 Ver problema (lubricación deficiente)
del culatín de la cara de golpeo del
pistón.
 Evitar realizar percusión en vacío.
vacío.
 Utilizar acoples con desgaste similar
5.2. Rotura en la parte  Uso de acoples desgastados
al del shank adapter y realiza un
roscable. o fuera de vida útil.
control minucioso de los aceros.
 Desalineamiento de la  Verificar alineamiento de la columna
columna de perforación. de perforación.
 Evitar realizar percusión en vacío.
vacío.
 Uso de barra y shank con  Utilizar barra de perforación y shank
5.3. Rotura diametral.
roscas desgastadas. adapter con igual desgaste.
 Parámetros de perforación  Ajustar las presiones del sistema de
demasiado elevado. perforación.
 Rotura de sellos principales
 Contacte con el personal
6. Fuga de aceite por la del mecanismo de percusión.
especializado para realizar el
parte delantera de la  Rotura de sellos del sistema mantenimiento específico de la
perforadora. de amortiguación o desgaste perforadora.
de los componentes.
 Activación del sistema de
 Verificar que la palanca de percusión
percusión con el motor
este ubicado en la posición neutro.
diésel.
 Verificar y realizar la precarga de los
 Acumuladores con poca acumuladores.
precarga o descargados.  Cambiar diafragmas y precargar los
acumuladores.
 Demasiada precarga de  Verificar y realizar la precarga
nitrógeno en el acumulador. correcta de los acumuladores.
7. Rotura de diafragma.  Demasiada percusión en
 Evitar realizar percusión en vacío
vacío (desatado de roca /
(desatado de roca / scaling).
scaling).
 Baja presión de apertura de
percusión (válvula de  Verifique y Ajustar la presión de
secuencia de percusión- apertura en la válvula de secuencia.
perforadora)
 Presión de retorno de
 Ajustar la presión de retorno de
percusión mal ajustada
percusión con la válvula restrictora
(Válvula restrictora variable/
variable.
salida de la perforadora)

10

 Mangueras del sistema de  Verificar las mangueras y
percusión taponadas o mal adaptadores que no presenten
prensadas. restricción o estén taponadas.
 Torque excesivo a la válvula
 Verificar el Ajustar de la válvula de
de secuencia de percusión
secuencia (300 Nm-220 ft.lb)
(perforadora HC 50)
 Resorte roto de la válvula de
 Cambiar el resorte y ajustar la válvula
secuencia de percusión
de secuencia (300 Nm-220ft.lb)
(perforadora HC 50).
 Atascamiento o daño del  Verificar / Cambiar los componentes
distribuidor, pistón desmontando la parte posterior de la
8. No hay apertura de cover,push rod. perforadora.
percusión.
 Shank adapter inadecuado.  Verificar el adapter shank.
 Demasiada pre-carga de
 Verificar y realizar la precarga
nitrógeno en el acumulador
correcta de los acumuladores.
HP.
 Perforadora sin shank
adapter o el shank adapter
 verificar el shank adapter.
inadecuado (solo si cuenta
con la opción LRP)
 Realizar mantenimiento y reparación
 Pistón roto.
de la perforadora
9. Vibración de
mangueras acumuladores.
hidráulicas  Presión de retorno de
variable.
 Falta de lubricación.  Ver problema de falta de lubricación.

10. Desgaste prematuro
 Uso de shank adapter  Cambiar el shank adapter si tiene
del splinet nut
desgastado. desgaste en la parte dentada.
(driver).
 Velocidad de rotación
 Ajustar la velocidad de rotación.
elevada.
scaling).
 Presión de percusión  Ajustar la presión de percusión de
elevada. acuerdo con la dureza de la roca.
11. Rotura de pistón  Desalineamiento de los  Verificar los pernos tirantes.

(cuerpo intermedio) cuerpos de la perforadora
por falta de ajuste de los  Realizar mantenimiento y reparación
pernos tirantes. de la perforadora
 Antes del Ajustar de pernos tirantes y
tuercas, se debe verificar que el
 Ensamble inadecuado.
desplazamiento del pistón sea sin
restricción.


 Verificar conducto interno de
 Falta de lubricación.
lubricación.
 Verificar desgaste de los puntos de
 Desalineamiento del shank
apoyo del shank (guiding ring/bronce
adapter.
12. Rotura en la cara y el splined nut/driver)
frontal del pistón.  Desgaste excesivo del
 Verificar la medida y Cambiar el
guiding ring (bocina de
guiding ring.
bronce) más de 46 mm.
 Desgaste excesivo de shank  Verificar la medida y Cambiar el
adapter. shank adapter.
 Poca capacidad de agua
 Verificar la alimentación de agua.
para el sistema de barrido.
 Nivel bajo de aceite  Verificar el nivel de aceite hidráulico
hidráulico. adecuado.
 Alta temperatura de agua de  Verificar la temperatura del agua de
alimentación. alimentación.
 Verificar el nivel de aceite hidráulico.

 Alta temperatura del aceite
hidráulico.  Verificar temperatura del sistema
hidráulico.
13. Alta Temperatura de acumuladores.
 Acumuladores con poca
la perforadora
acumuladores.
scaling).
 Disipación de calor deficiente
 Cambiar enfriador hidráulico.
del enfriador hidráulico.
 Presión de percusión
elevada o poca fuerza de  Ajustar la presión de percusión.
avance.
 Fugas internas en la
 Realizar mantenimiento general.
perforadora
 Filtro cedazo completamente
 Limpiar el filtro cedazo.
obstruido
 Manguera de agua obstruida.  Limpiar el conducto interno.

14. Sistema de barrido
obstruido.  Shank adapter inadecuado.  Instalar el adapter shank adecuado.
 Demasiada fuerza
perpendicular de prensado
 Cambiar la manguera.
de los conectores de la
manguera.

12

 Capacidad deficiente del
sistema de barrido.
 Incrementar la fuerza de avance con
la perilla negra ubicada en la cabina
 Fuerza de avance deficiente. del operador.
 Verificar el estado del cilindro o motor
hidráulico de avance.
acumuladores.
 Brocas de perforación
 Afilar o cambiar las brocas.
desgastado.
 Barras de perforación y/o
 Cambiar los aceros de perforación.
acoples desgastados.
15. Bajo rendimiento de  Verificar nivel de aceite hidráulico.

la perforadora.
 Verificar temperatura del lugar de
trabajo.
 Alta temperatura del sistema
hidráulico.  Verificar el enfriador hidráulico.
 Ver problema de Alta Temperatura del
sistema hidráulico-Manual de
diagnóstico de fallas / Cap. Sistema
de control de perforación.
 Parámetros de perforación  Ajustar las presiones del sistema de
inadecuada. control de perforación.
 Fugas internas de la  Realizar mantenimiento de la
perforadora perforadora.
 Verificar / Cambiar bomba de pistones
 Bomba principal de pistones axiales
axiales con desgaste.  Limpiar el tanque hidráulico, cambiar
filtros y aceite hidráulico.
 Ajustar los pernos de sujeción en
 Falta de ajuste de pernos de general, tomando en consideración el
sujeción en general. torque adecuado según manual de
16. Fuga de aceite por mantenimiento de perforadora.
los cuerpos de la  Rotura de sellos principales  Realizar mantenimiento de la
perforadora del mecanismo de percusión. perforadora.
 Rotura de sellos del sistema
 Realizar mantenimiento de la
de amortiguación o desgaste
perforadora.
de los componentes.

 Falta de lubricación.  Ver problema de falta de lubricación.
 Rodamientos desgastados o
 Cambiar los rodamientos.
dañados.
17. sobrecalentamiento  Engranaje splined nut  Cambiar el splined nut e instale un
del mecanismo de (driver) desgastado. shank nuevo.
Rotación.
 Conjunto del sistema de
 Verificar holgura de la parte dentada
rotación sin holgura
del shank y splined nut (driver).
(demasiado ajustado).
 Altas revoluciones del  Ajustar las revoluciones (RPM) del
sistema de rotación. sistema de rotación.
 Ajuste inadecuado de
 Ajustar las revoluciones (RPM) del
revoluciones (RPM) de
sistema de rotación.
rotación.
 Presión de ajuste
 Verificar el ajuste de presión de anti-
inadecuado del sistema anti-
atasque.
atasque.
 Fuga interna por la válvula de bobina Y29.
de rimado.
18. Baja presión de  Cambiar válvula de rimado.
rotación.
 Válvula reguladora de flujo  Verificar / Cambiar la válvula
(perilla dorada) desgastada. reguladora de flujo.
 Fuga interna de aceite por la
 Cambiar la válvula de control de
válvula de control de
rotación.
rotación.
 Motor hidráulico de rotación  Verificar/ Cambiar motor hidráulico de
con desgaste. rotación.
 Bomba de Rotación con  Verificar / Cambiar la bomba de
desgaste. rotación.
 Shank adapter roto.  Cambiar el shank adapter.
 Cambiar el splined nut (driver) y

 Splined nut de la perforadora
ajustar las revoluciones (RPM) del
desgastado (Sin dentadura)
19. Velocidad de rotación sistema de rotación
baja o nula.
 Mecanismo de rotación  Verificar el motor de rotación, eje de
trabado o dañado. rotación y rodamientos.
 Ver problema de velocidad de
 Deficiencia del sistema de
rotación baja o nula del cap. del
control de perforación.
sistema de control de perforación.

14

3
VIGA
ÍNDICE
3. VIGA ............................................................................................................ 6
3.1. Generalidades ....................................................................................... 6
3.2. Seguridad .............................................................................................. 7
3.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
3.4. Diagnóstico de fallas de viga............................................................... 10

4

3. VIGA
Fig. 3.1 – Viga
3.1. Generalidades
La viga de perforación está diseñada para que utilice la perforadora Montabert HC 50

y pueda realizar perforación frontal con aplicación para barras de 06 a 10 pies, su
simplicidad en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace eficiente.

6
3.2. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de diagnóstico de fallas, es importante leer

y comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de pruebas y ajustes deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN
Durante las tareas de servicio, los componentes susceptibles a

movimientos deben estar adecuadamente en soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO

Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspeccione periódicamente el estado de las mangueras y conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

zona de trabajo.

8
3.3. Especificaciones técnicas
Fig. 3.2 – Punto de elevación.
VIGA LONGITUD DE
RETRAIDO EXTENDIDO C.G (mm) PESO (Kg)
TELESCOPICA PERNO
8 – 10 3320 3927 7' (2.1 m) 1410 540
6 – 10 2710 3927 5' (1.5 m 1121 500
5-8 2410 3320 4' (1.2 m) 1008 472
4-7 2020 3007 3' (0.9 m) 810 438
Fig. 3.3 – Punto de elevación.

3.4. Diagnóstico de fallas de viga.
PRECAUCIÓN
Solo se permite el manejo y ajustes a personas con una formación técnica específica,
siempre lea las instrucciones de seguridad, funcionamiento y mantenimiento.

10

1. Mordaza Bull  Mordaza Bull deformada por
 Cambiar el Mordaza Bull.
doblada golpe externo.
 Lavar la viga después de cada
 Falta de limpieza.
proceso de perforación.
 Extender demasiado la vida  Cumplir con el periodo de
2. Desgaste de la viga útil de las lainas inoxidables. mantenimiento de las lainas.
 Lainas inoxidables
desgastados por el exceso  Ajustar las placas deslizantes con 1
de ajuste de las placas mm de holgura.
deslizantes.
 Soportes de placa deslizante  Regular los soportes de las placas
mal regulados. deslizantes.
 Placas deslizantes  Cambiar las placas deslizantes y
3. Desalineamiento de desgastados. regular los soportes.
la perforadora.
 Bocinas de pernos tirantes  Cambiar las bocinas del soporte.
de la perforadora con
desgaste.  Cambiar mesa de perforadora.
 Lavar la viga después de cada

proceso de perforación.
 Tensión de ajuste excesivo.  Regular la cadena adecuadamente.
4. Rotura de cadena  Tensión de ajuste deficiente.  Regular la cadena adecuadamente.
 Sprocket con desgaste.  Cambiar. el sprocket y rodamientos.
 Cadena con exceso de

 Cambiar la cadena estirada.
desgaste (cadena estirada)


 Atascamiento por detritus en  Lavar la viga después de cada
el sprocket y la cadena. proceso de perforación.
 Ajuste excesivo de los
5. Perforadora HC 50  Verificar los soportes de las placas
soportes de placas
no retorna o es lento. deslizantes.
deslizantes.
 Válvula de aguja (línea de  Ajustar la velocidad de retorno de la
retorno de avance) cerrada. perforadora con la válvula de aguja.
 Verificar los soportes de las placas
soportes de placas
deslizantes.
deslizantes.
 Válvula de aguja (línea de  Ajustar la velocidad de retorno de la
retorno de avance) cerrada. perforadora con la válvula de aguja.
 Verificar alimentación de 24 VDC.

6. Cilindro de avance  Electroválvula Y21
de viga inferior no deteriorado.
 Reemplace la electroválvula.
desplaza o es lento.
 Verificar válvulas check.

 Válvulas check bloqueados.
 Cambiar válvulas check.
 Cilindro de avance de viga

 Verificar / Cambiar cilindro de avance.
inferior con fuga interna.
 Falta de limpieza en el Feed  Lavar la viga después de cada
Holder. proceso de perforación.
 Verificar los soportes de las placas
soportes de placas
deslizantes.
deslizantes.
 Válvula reguladora de  Verificar ajuste de la válvula
7. Cilindro de extensión presión de cilindro extensión reguladora de presión del cilindro
de viga no desplaza de viga dañado. extensión de viga.
o es lento.
 Cambiar la válvula.
 Fuga interna del cilindro de  Realizar mantenimiento del cilindro

extensión de viga. hidráulico.
 Cambiar el cilindro de extensión de
columna.
 Almacenar y transportar
 Golpes y/o rajaduras.
adecuadamente.
 Evitar atascos te barra durante la
perforación.
 Mala operación.
 Evitar elevar la presión de avance.
8. Rotura de barra
 Verificar el alineamiento de la
perforadora y los centralizadores.
 Desalineamiento de vigas
con la perforadora.  Ajustar los componentes de
deslizamiento de la perforadora y
vigas.

12

4
BOOM 14.2
ÍNDICE
4. BOOM .......................................................................................................... 6
4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Seguridad .............................................................................................. 7
4.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
4.4. Punto de elevación ................................................................................ 9
4.5. Diagnóstico de fallas de viga............................................................... 10

4

4. BOOM
Fig. 4.1 – Boom
4.1. Generalidades
El BOOM es un brazo telescópico multidireccional y está compuesto por dos cilindros

hidráulicos inferiores, dos unidades de rotación, un cilindro hidráulico de basculación.
La primera unidad de rotación es de 360° que realiza los movientes en dirección
horizontal con respecto a su eje, la segunda unidad de rotación es de 180° que realiza
los movimientos laterales de la viga telescópica con respecto a su eje, así mismo tiene
un cilindro hidráulico de basculación para orientar la viga.

6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.


zona de trabajo.

8
4.3. Especificaciones técnicas
• Modelo : Boom 2.4

• Ángulo de giro lateral : <-0°-30°>; <0°-30°>
• Extensión : 1000 mm
• Dimensión total extendida : 3058 mm
• Peso : 1000 Kg
Fig. 4.2 – Alcances del boom 2.4
4.4. Punto de elevación
Fig. 4.3 – Punto de elevación del boom 2.4

4.5. Diagnóstico de fallas del Boom
PRECAUCIÓN
Solo se permite el manejo y ajustes a personas con una formación técnica específica,
siempre lea las instrucciones de seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Nunca retire las válvulas de seguridad de los actuadores hidráulicos sin antes
haber anclado fijamente las partes móviles del boom.

 Cambiar el conjunto de pines y
 Desgaste de pines y bocinas.
bocinas.
 Copas de ajuste con
 Cambiar las copas y pines.
desgaste o rotos.
1. Desgaste del soporte  Espaciadores con desgaste.  Cambiar los espaciadores.

principal y acoples
 Realizar el ajuste de los pernos en
general de acuerdo con la tabla de
 Pernos sin ajuste.
torque. (ver manual de mantenimiento
Cap. Boom).
 Ojales de los acoples
 Cambiar los acoples.
desgastados.
 Realizar limpieza y engrase de la
 Falta de limpieza y engrase. máquina después de cada turno de
trabajo.
 Mangueras obstruidas, de  Cambiar las mangueras, verifique la
diámetro inadecuada y/o medida según las especificaciones
conexión incorrecta. técnicas y/o conecte adecuadamente.
 Baja presión de la señal  Ajustar la presión piloto del joystick a
2. Movimientos piloto del joystick. 50 bar.
lento/nula del boom.
 Válvula de control piloto
 Cambiar la válvula de control piloto.
dañado.
 Válvulas de seguridad en
 Cambiar las válvulas de seguridad.
mal estado.
 Fuga interna de los
 Cambiar los actuadores.
actuadores de levante.

10

 Ajuste inadecuado de los
 Ajustar los guiadores roscables.
guiadores roscables.
3. Desgaste entre el
tubo hembra y  Desgaste de nylon de ajuste.  Cambiar y ajustar los nylon del boom.
macho.
 Desgaste del tubo hembra.  Cambiar el tubo hembra.
 Limpiar y engrasar la máquina

 Falta de limpieza y engrase.
después de cada turno de trabajo.
 Cambiar las mangueras y verifique la
 Mangueras obstruidas o de
medida según las especificaciones
diámetro inadecuada.
técnicas.
4. Movimiento  Demasiado ajuste de los
 Ajustar correctamente los guiadores
lento/nulo de guiadores roscables (nylon
roscables (nylon de ajuste).
extensión de brazo. de ajuste).
 Parámetros de regulación  Ajustar la presión de posicionamiento
incorrectos. a 180 bar.
 Fuga interna de cilindro  Realizar el mantenimiento del
hidráulico. actuador.
 Tubo macho doblado.  Cambiar el tubo macho.
 Cambiar las mangueras y verifique la
 Mangueras obstruidas o de
medida según las especificaciones
diámetro inadecuada.
técnicas.
 Realizar limpieza y engrase de la
 Falta de limpieza y engrase. máquina después de cada turno de
5. Movimiento trabajo.
lento/nulo de unidad
 Restrictores obstruidos.  Limpiar los restrictores.
de giro.
mal estado.
 Parámetros de regulación  Ajustar la presión de posicionamiento
incorrectos. a 180 bar.
mal estado.
 Cañería o adaptador de
 Cambiar la cañería o adaptador.
conexión dañada.
6. Falta de
estanqueidad de  Contacte con el personal
Unidad de giro.  Desgaste del cilindro de especializado para realizar el
unidad de giro. mantenimiento específico de la unidad
de giro.
 Rotura de eje de unidad de
 Cambiar la unidad de giro.
giro.


 Realizar limpieza de la máquina
después de cada turno de trabajo.
mal estado.
 Demasiado ajuste de placas
 Ajustar las placas deslizantes.
7. Extensión de viga no deslizantes.
avanza o es lento.
 Cambiar la válvula.
 Fuga interna del cilindro de  Realizar mantenimiento del cilindro

extensión de viga. hidráulico.
 Cambiar el cilindro de extensión de
columna.
 Realizar el mantenimiento del
 Kit de sellos dañados.
actuador.
8. Fugas de aceite
 Vástagos de los actuadores  Realizar el mantenimiento del
externo de los
dañados (con picaduras) actuador y Cambiar el vástago.
actuadores.
 Cañería o adaptador de
 Cambiar la cañería o adaptador.
conexión dañada.

12

5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN ........................................... 6

5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Seguridad .............................................................................................. 7
5.3. Componentes principales ...................................................................... 9

4

5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
Fig. 5.1 – Sistema de control de perforación y empernado.
5.1. Generalidades
Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además, deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.

6
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.


zona de trabajo.

8
5.3. Componentes principales
Componentes del sistema de perforación
1. Bomba triple de engranajes para la rotación de la perforadora, compresora y bomba

de agua.
2. Bomba de pistones axiales (Percusión, avance y posicionamiento).
3. Base de campana del power pack.
4. Motor eléctrico.
5. Centralizador del cable eléctrico.
6. Cable reel.
7. Cable eléctrico de potencia.
8. Válvula reguladores de caudal.
9. Motor hidráulico de accionamiento del cable reel.
10. Válvula reguladora de caudal.
11. Válvula cetop 3 sistema de perforación.
12. Válvula cetop 5 sistema de rotación.
13. Válvula piloto de la regulación de avance de la perforadora.


 Filtro de retorno en mal  Cambiar y verificar período de
estado. mantenimientos.
 Filtro respiradero en mal  Cambiar y verificar período de
 Filtro de presión en mal  Cambiar y verificar período de
 Sobrecalentamiento del  Ver problema de sobrecalentamiento
sistema hidráulico. de sistema hidráulico.
1. Contaminación del  Usar la bomba manual o eléctrico para
aceite hidráulico.  Llenado inadecuado de llenar aceite hidráulico y siempre
aceite hidráulico al tanque. transportar en recipientes limpios y
adecuados.
 Usar siempre aceite hidráulico de la
 Mezcla de diferentes tipos
misma marca y con las
de aceites.
especificaciones ISO VG 68.
 Vástagos y limpiadores
dañados de los cilindros  Cambiar los cilindros.
hidráulicos.
 Cambiar inmediatamente los sellos de
 Sellos de agua de la
agua al ver fuga de agua por el front
perforadora desgastados.
guide (cabezal).
 Pernos flojos del front guide  Ajustar los pernos del front guide de la
de la perforadora. perforadora (300 Nm).
 Sin válvula check de
lubricación o dañada.
 Verificar la válvula check.
(ubicada dentro del front
guide de la perforadora).
 Front guide corroído con
desgaste o conductos  Verificar el conducto de agua
2. Contaminación del
abiertos para el paso de alternativo que esté correctamente
aceite hidráulico con
agua al cuerpo de la sellado.
agua.
perforadora.
 Desgaste excesivo del
 Cambiar el shank adapter.
shank adapter.
 Sellos dañados del enfriador
 Cambiar el enfriador (tubular).
hidráulico (tubular).
 Verificar ajuste de pernos, empaque y
 Falta de hermeticidad del filtros.
tanque hidráulico.  Cambiar el empaque del tanque
hidráulico
 Condensación de agua en el  Drenar el agua del tanque hidráulico
tanque hidráulico. (ver cartilla de mantenimiento).

10

 Nivel bajo de aceite  Verificar el nivel de aceite hidráulico
hidráulico. adecuado.
 Verificar a inicio de guardia el estado
 Filtros hidráulicos de todos los filtros hidráulicos.
obstruidos.  Cambiar inmediatamente los filtros
obstruidos.
 Cumplir los periodos de
 Incumplimiento de periodos
mantenimiento según cartillas del
de mantenimientos.
manual de mantenimiento.
 Utilizar aceites adecuados.
 Temperatura elevada del
lugar de trabajo.  Verificar la ventilación del área de
trabajo.
3. Alta temperatura del
sistema hidráulico.  Mezcla de aceites.  Verificar el tipo de aceite.
 Regulación inadecuada de
 Ajustar las presiones de trabajo.
presiones de trabajo.
 Disipación de calor
deficiente del enfriador  Cambiar enfriador hidráulico.
hidráulico.
 Fugas internas de los
 Verificar el sistema hidráulico.
componentes hidráulicos.
 Deficiencia de la  Realizar el mantenimiento de la
perforadora. perforadora.
 Cambiar la bomba de pistones axiales.
 Bomba principal de pistones
 Limpieza del tanque hidráulico y
axiales con desgaste.
cambio de aceite hidráulico.
 Conexión incorrecta del
 Cambiar de posición los cables.
4. Giro invertido del cable de alimentación.
motor eléctrico.  Relé de secuencia de fase  Cambiar inmediatamente el relé de
dañado. secuencia de fase.
 Temporizador del contactor
 Cambiar el temporizador.
dañado.
 Contactor KF1D (estrella)
 Cambiar el contactor.
dañado.
5. El contactor en  Ajustar las válvulas reguladoras de
 Presión de stand by muy
arranque no pasa de caudal y presión de la bomba de
elevada.
estrella a triangulo pistones axiales.
 Relé de secuencia de fase
 Cambiar el relé de fase.
dañado.
 Verificar y garantizar la tensión
 Caída de tensión.
permisible de alimentación.


 Sub-tensión o sobretensión
 Verificar el voltaje de alimentación.
de la línea de alimentación.
 Falta de lubricación de los  Engrasar los rodamientos según
rodamientos. cartilla de mantenimiento.
 Cambiar ventilador y verificar el motor
 Ventilador dañado.
6. Calentamiento del eléctrico.
motor eléctrico  Cambiar rodamientos del motor
 Rodamientos dañados.
eléctrico.
 Demasiada resistencia en el
 Verificar el sistema hidráulico.
sistema hidráulico.
 Temperatura de ambiente  Verificar la ventilación del área de
de trabajo mayor a 40°C. trabajo.
 Filtros hidráulicos  Cambiar los filtros del sistema de
obstruidos. control hidráulico.
 Verificar ajuste de la manguera de
succión de la bomba.
 Aire en el sistema hidráulico.
 Purgar la bomba de pistones axiales.
variable.
 Estrella de acople con
7. Ruido en la bomba  Cambiar el acople de goma.
desgaste.
de pistones axiales.
 Acoples con desgaste.  Cambiar el acople.
 Desalineamiento de la  Verificar el correcto alineamiento y el
bomba de pistones axiales y torque adecuado de los pernos de
el soporte del motor sujeción del motor eléctrico, campana
eléctrico. y bomba de pistones axiales.
 Eje estriado de la bomba de
pistones axiales con  Cambiar la bomba de pistones axiales.
desgaste.
 Cavitación de la bomba de  Elimine la fuente de cavitación y
pistones axiales. Cambiar la bomba de pistones axiales
acumuladores.
 Baja presión de stand by de
 Regular la presión de stanb by de la
la bomba de pistones
bomba de pistones axiales a 18 bar.
axiales.
8. Oscilación de presión  Ajustar la presión de retorno de
del sistema durante percusión con la válvula restrictora
la perforación. variable.
 Desgaste de las válvulas
 Cambiar los reguladores y Ajustar la
reguladoras de presión y
presión de stand by y presión máxima.
caudal de la bomba.
 Perforadora requiere  Realizar mantenimiento y reparación
mantenimiento y reparación. de la perforadora.
 Desgaste de la bomba de
pistones axiales.

12

 Excesiva temperatura de  Ver problema de sobrecalentamiento
trabajo. del sistema hidráulico.
 Filtro de alta presión
 Cambiar el filtro de presión.
obstruido.
 Presión de retorno de  Ajustar la presión de retorno de
percusión bajo. percusión.
 Desgaste de las válvulas
 Cambiar los reguladores y Ajustar la
reguladoras de presión y
presión de stand by y presión máxima.
9. Caída de presión de caudal de la bomba.
la bomba de pistones  Fuga interna de la válvula
axiales. de control de perforación
perforación.
(palancas de control)
 Válvula check ½ dañada
(línea de salida de la bomba  Verificar / Cambiar válvula check.
de 19 ccr - posicionamiento).
 Fuga interna de la  Realizar el mantenimiento de la
perforadora. perforadora.
 Fuga interna de la bomba.  Cambiar la bomba de pistones axiales.
 Giro invertido del motor  Ver problema de giro invertido del
eléctrico. motor eléctrico.
 Válvula solenoide de
 Verificar temporizador KT3 (arranque)
presurización hidráulica
y KT7 (lubricación)
(Y26) sin voltaje.
 Válvula solenoide de
 Cambiar la válvula solenoide de
presurización hidráulica
10. La bomba de presurización hidráulica.
(Y26) en mal estado.
pistones axiales no
 Regulador de caudal y/o
incrementa la presión  Verificar los reguladores de caudal y
presión de bomba de
hidráulica después presión.
pistones axiales trabado.
del arranque.
 Acople entre bomba y motor
 Cambiar el acople.
eléctrico roto.
 Eje estriado de la bomba de
pistones axiales con  Cambiar la bomba de pistones axiales.
desgaste.
 Bomba de pistones axiales
dañado.
rotación.
 Presión de ajuste
 Verificar el ajuste de presión de anti-
inadecuado del sistema anti-
atasque.
atasque.
 Fuga interna por la válvula de bobina Y29.
de rimado.
11. Baja presión de  Cambiar válvula de rimado.
rotación.
(perilla dorada) desgastada. reguladora de flujo.
 Fuga interna de aceite por la
válvula de control de
rotación.
rotación.
 Motor hidráulico de rotación
 Cambiar la bomba de rotación.
con desgaste.
 Bomba de rotación con
 Cambiar la bomba de rotación.
desgaste.


rotación.
(perilla dorada) desgastado. reguladora de flujo.
 Válvula de alivio dañada
(palanca de control de  Verificar la válvula de alivio.
12. Velocidad de
rotación).
rotación baja o nula.
 Motor hidráulico de rotación  Verificar/ Cambiar motor hidráulico de
con desgaste. rotación.
 Bomba de Rotación con  Verificar / Cambiar la bomba de
desgaste. rotación.
 Ver problema de velocidad de rotación
 Deficiencia de la perforadora baja o nula - Manual de diagnóstico de
fallas / Cap. perforadora
 Presión de anti atasque mal
 Ajustar la presión de anti atasque.
regulado.
 Realizar la perforación en presión de
emboquillado.
 Desviación de taladro.
 Destreza operacional (capacitación al
operador)
 Ajustar la presión de avance baja, de
 Demasiada presión de acuerdo con la dureza de la roca.
13. Atascamiento de avance.  Evitar realizar la perforación con
barras. demasiada presión de avance.
 Capacidad deficiente del
sistema de barrido.
 Realizar la perforación en presión de
 Lugar de trabajo inestable emboquillado.
(roca fracturada, roca suelta,  Tener buena presión de barrido
espacios vacíos en la roca, (agua).
forma de la roca)  Destreza operacional (capacitación al
operador)

14

acumuladores.
 Válvulas de control de
 Verificar / Cambiar las válvulas.
percusión con desgaste.
 Cambiar el enfriador (tubular)
 Alta temperatura del sistema
 Ajustar las presiones de perforación.
hidráulico.
14. Presión baja del  Mejorar la ventilación de la zona de
sistema de trabajo.
percusión.  Realizar mantenimiento de la
 Deficiencia de la perforadora
perforadora.
 Válvulas reguladoras de
 Ajustar la presión de stand by y la
presión y caudal de bomba
presión máxima del sistema de
de pistones axiales
perforación (bomba de pistones
desregulados o
axiales).
desgastados.
 Desgaste de la válvula de
control de percusión
perforación.
(palanca de percusión)
 Verificar / Cambiar bomba de pistones
 Bomba principal de pistones axiales
axiales con desgaste.  Limpiar el tanque hidráulico, cambiar
filtros y aceite hidráulico.
15. Vibración de
acumuladores.
mangueras
hidráulicas  Ajustar la presión de retorno de
variable.


 Atascamiento del sprocket y  Lavar la viga después de cada
la cadena (suciedad) proceso de perforación.
 Regular los soportes de las placas
soportes de placas
deslizantes. (avance libre: 30 bar)
deslizantes.
 Presión de control de anti  Ajustar la presión del sistema antia-
atasque muy bajo. tasque.
 Cadena rota.  Cambiar la cadena.
 Baja presión de  Verificar la presión de posicionamiento
posicionamiento. (180bar).
 Fuga interna del cilindro de
 Cambiar el cilindro de avance inferior.
avance inferior.
 Válvula de control de  Cambiar la válvula de control de
16. Movimiento del avance dañado. avance alta y baja.
sistema avance lento  Válvula de presión de  Cambiar Válvula de presión de avance
o nulo hacia avance máxima dañado. máxima.
adelante.  Cambiar la electroválvula de bloqueo
 Electroválvula de bloqueo (Y21).
de avance trabada (Y21)  Verificar señal eléctrica de activación
de bobina y21.
 Ajustar la presión máxima de avance
 Válvula de máxima presión
(100 bar)
de avance mal regulado o
dañado.  Cambiar la válvula.
 Piloto bloqueado de la
válvula doble check (cilindro  Cambiar las válvulas check.
de avance inferior)
 Fuga interna del motor  Cambiar el motor hidráulico de
hidráulico de avance. avance.
 Rotura de eje de motor de
 Cambiar el motor de avance.
avance.
 Atascamiento del sprocket y  Lavar la viga después de cada
la cadena (suciedad) proceso de perforación.
17. Movimiento del  Soportes de mesa de la  Verificar ajuste de soportes de mesa
sistema avance lento perforadora muy ajustada. de la perforadora.
o nulo hacia atrás.  Válvula reguladora de flujo  Verificar la válvula reguladora de flujo
de movimiento de retorno y Ajustar la velocidad de retorno de
cerrado. avance.
 Switch de presión (S24)  Limpiar los conectores.
deteriorado o conectores
eléctricos sulfatados.  Cambiar el switch de presión (S24).
 No llega tensión eléctrica al  Verificar la conexión del switch de
Switch de presión (S24). presión (S24).
18. Horómetro de  Parámetros de regulación
percusión no registra  Regular la activación del switch a 90
del Switch de presión (S24)
bar.
incorrecto
 Manguera obstruida (línea
 Cambiar la manguera.
pilota).
 Horómetro dañado.  Cambiar horómetro.

16

6
CARRIER
ÍNDICE
6. CARRIER..................................................................................................... 5
6.1. Seguridad .............................................................................................. 6
6.2. Componentes principales del sistema tren de fuerza ............................ 8
6.3. Especificaciones del sistema de tren de fuerza .................................... 8
6.4. Motor diésel........................................................................................... 9
6.5. Transmisión hidrostática ..................................................................... 14
6.6. Sistema de posicionamiento ............................................................... 16
6.7. Sistema de engrase ............................................................................ 18

4
6. CARRIER
Fig. 6.1 - Carrier

6.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

6

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.


zona de trabajo.

6.2. Componentes principales del sistema tren de fuerza
Fig. 7.2 – Componentes principales del sistema tren de fuerza
1. Motor diésel
2. Bomba hidrostática
3. Motor hidrostático (04 unidades).
6.3. Especificaciones del sistema de tren de fuerza
• Ruedas
 Neumáticos (parte delantera y posterior) 7.50-15 16 PR (Aro 15” Ø)
 Presión de las llantas delanteras: 114-126 PSI.
 Presión de las llantas posteriores: 110-120 PSI.
 Par de apriete de las tuercas de la rueda 693-847 Nm.
• Dirección
 Válvula de dirección Hydro Control D4.
 Bomba de posicionamiento simple de engranajes.
 Presión de trabajo 180 bar.
• Transmisión hidrostática
 Bomba de transmisión hidrostática POCLAIN PM5045.
 4 motores hidrostáticos MSE 08 POCLAIN.
 Filtro de succión del Sistema hidrostático.

8
6.4. Motor diésel

 Verificar la parada de emergencia
 Parada emergencia activada.
activada.
 Botón pulsador de parqueo
 Verificar el pulsador de parqueo esté
no está presionado (freno de
presionado.
parqueo no aplicado).
 Selector de velocidad en
 Verificar el selector de velocidad debe
posición 1 liebre
estar en posición (0) tortuga.
(OPCIONAL).
 El operador no está sentado
sobre el asiento (el switch
 Antes de encender el motor diésel el
S98 no habilita el arranque
operador debe estar sentado.
del motor diésel)
(OPCIONAL).
 Switch de presencia de
operador sobre el asiento
 Conectar / Cambiar switch S98.
desconectado o dañado
(OPCIONAL).
 Baja temperatura de  Usar el precalentador antes de
ambiente. encender el motor.
 Bajo nivel de aceite  Llenar con aceite el tanque hidráulico
hidráulico. al nivel máximo.
 Batería descargada o  Cargar la batería o reemplazar si no
defectuosa. recibe carga.
 Verificar el ajuste de las conexiones
 Conexiones de cables
de cables del sistema de arranque.
1. El motor diésel no eléctricos del sistema de
 Limpiar los terminales y/o conexiones
enciende o lo hace arranque flojos u oxidados.
de cables.
con dificultad  Motor de arranque
 Reemplazar el motor de arranque.
deteriorado (arrancador).
 Piñón de engrane del
 Reemplazar el motor de arranque.
arrancador deteriorado.
 Reemplazar la volante.
 Desgaste en el engrane de la
 Reemplazar el piñón del motor de
volante.
arranque.
 La bomba de cebado manual
 Cambiar la bomba de cebado manual.
no funciona.
 Sin combustible en el  Abastecer el tanque con combustible
tanque. y purgar.
 Filtro separador obstruido.  Cambiar el filtro separador.
 Tuberías de alimentación de  Ajustar las tuberías de alimentación

combustible flojas. de combustible.
 Aire en el sistema de  Purgar el aire del sistema de
combustible. combustible.
 Tuberías de alimentación de  Limpiar las tuberías de alimentación
combustible obstruido. de combustible.
 Verificar y asegurar la carga de la
 No llega voltaje al batería.
arrancador.  Verificar el Relé auxiliar de arranque
K13.
 Chapa de contacto en mal
 Cambiar la chapa de contacto.
estado.

 Verificar el nivel de aceite hidráulico.

 Verificar conexiones de cables del
 Solenoide de apertura de
circuito eléctrico.
combustible YS20 no
energiza.  Verificar switch de presión de aceite
de motor diésel.
 Verificar la presión de aceite del motor
diésel.
 Cambiar el aceite según
 Clase SAE o calidad de
especificaciones recomendadas por el
aceite de motor incorrecto.
fabricante.
 Juego de válvulas de
 Calibrar válvulas de admisión y
admisión y escape
escape.
incorrecto.
 Dispositivo de
 Cambiar los dispositivos de
precalentamiento
precalentamiento.
defectuoso.
 Inyectores dañados.  Cambiar los inyectores.
 Verificar la compresión de los
 Baja compresión del motor.
cilindros.

10

 Tuberías de alimentación de  Ajustar las tuberías de alimentación
combustible flojas. de combustible.
 Aire en el sistema de
 Verificar el sistema de combustible.
combustible.
 Dispositivo de
 Verificar / Cambiar los dispositivos de
2. El motor arranca, precalentamiento
precalentamiento.
pero gira defectuoso.
irregularmente o se
 Inyectores dañados.  Verificar / Cambiar los inyectores.
detiene.
 Verificar / Calibrar válvulas de
admisión y escape
admisión y escape.
incorrecto.
cilindros.
 Nivel de aceite demasiado
 Llene de aceite hasta el nivel correcto.
bajo.
 Compruebe el nivel de aceite
lubricante y extraiga en caso
elevado.
necesario
 Filtro de aire obstruido.  Cambiar filtro de aire.
 Resistencia al flujo
 Verificar el paso de aire de ventilación
demasiado alta en el sistema
esté completamente libre y sin
de refrigeración / Caudal de
restricciones.
paso insuficiente.
 Laminillas del radiador de
3. El motor está  Limpiar el radiador de aceite.
aceite sucias.
demasiado caliente;
 Conducto de ventilación
reacciona la alarma  Limpiar los conductos.
obstruido.
de temperatura alta.
 Reemplazar el ventilador.
 Ventilador defectuoso / faja
trapezoidal floja o rota.
 Ajustar o Cambiar faja trapezoidal.
 Cortocircuito térmico en la
 Verificar el ventilador con generador
alimentación de aire
integrado (alternador).
refrigerante.
 Turbo compresor defectuoso.  Cambiar turbo compresor.
admisión y escape
escape.
incorrecto.


bajo.
 Nivel de aceite lubricante
demasiado alto
necesario.
 Laminillas del radiador de
 Limpiar el radiador de aceite.
aceite lubricante sucias
 Filtro de aire sucio.  Cambiar filtro de aire.
 Reemplazar el ventilador.
 Ventilador defectuoso / faja
trapezoidal floja o rota.
 Ajustar o Cambiar faja trapezoidal.
4. El motor no  Tuberías de alimentación de  Ajustar las tuberías de alimentación
desarrolla suficiente combustible flojas. de combustible.
potencia.  Fugas en el conducto de aire  Verificar el conducto de
de sobrealimentación. sobrealimentación de aire.
 La calidad del combustible  Utilizar combustible diésel de
no corresponde a la referencia prescrito por las normas.
estipulada en el manual de (véase manual de mantenimiento de
manejo. motor diésel)
admisión y escape
escape.
incorrecto.

5. El motor no tiene bajo.
presión de aceite o la  Cambiar el aceite según
presión es muy baja. especificaciones recomendadas por el
fabricante.
 Fuga de aceite por cárter.  Cambiar empaque de cárter.

 Verificar el nivel de aceite.
elevado.

6. El motor consume
demasiado aceite.  Turbo compresor defectuoso.  Cambiar turbo compresor.
 Filtro de aceite defectuoso.  Cambiar el filtro de aceite.

fabricante.

12

elevado.
necesario.
7. Emisión de humos -  Filtro de aire sucio.  Cambiar filtro de aire.

azules.
 Presencia de aceite en el
 Verificar el motor diésel.
proceso de combustión.
 Baja temperatura de  Usar el precalentador antes de
ambiente. encender el motor.
 Funcionamiento del motor
diésel en rangos de  Verificar el sistema de refrigeración.
temperatura baja.
admisión y escape
escape.
8. Emisión de humos – incorrecto.
blanco.

cilindros.
 La calidad del combustible  Utilizar combustible diésel de
no corresponde a la referencia prescrito por las normas.
estipulada en el manual de (véase manual de mantenimiento de
manejo. motor diésel)
 Fugas en el conducto de aire  Verificar el conducto de

de sobrealimentación. sobrealimentación de aire.
 LDA * defectuoso (Tope de
plena carga de la presión de  Verificar el LDA.
aire de admisión)
 Exceso de combustible en el
 Verificar el sistema de combustible.
9. Emisión de humos – proceso de combustión.
negro.
admisión y escape
escape.
incorrecto.

cilindros.
 El motor se hace funcionar
10. Aceite lubricante en
con carga mínima (< 20-  Comprobar factor de carga
el sistema de escape
30%)
11. El motor no transmite
energía mecánica a  Acople de transmisión en
 Cambiar el acople.
la bomba mal estado.
hidrostática.

6.5. Transmisión hidrostática

 Válvula de carga mal  Ajustar la presión de carga.

ajustado o dañado.  Cambiar la válvula de carga.
 Válvula de lavado mal  Verificar / cambiar válvula de lavado si
ajustado o dañado. es necesario.
 Válvula de parqueo
desgastado (pulsador  Cambiar válvula de parqueo.
manual).
de bobina Y57.
 Válvula de descarga Y57
 Limpiar válvula de descarga Y57.
abierto o dañado.
1. Baja presión del  Cambiar válvula de descarga Y57.
sistema de carga
(hidrostático).  Ajuste la válvula de alivio de presión
 Válvula de alivio de presión
de remolque.
de remolque mal ajustado o
 Cambiar la válvula de alivio de
dañado.
presión de remolque.
 Válvula de secuencia dañado  Cambiar válvula de secuencia.
 Joystick de control de
 Cambiar Joystick.
dirección dañado.
 Joystick de control de
 Cambiar Joystick.
marcha dañado.
 Bomba de carga desgastado.  Cambiar la bomba hidrostática.
 Motores hidrostáticos
 Cambiar motores hidrostáticos.
desgastados.
 Bajo nivel de aceite
hidráulico.
 Operación incorrecta.  Leer el manual de operación.
 Filtro de bomba hidrostática  Cambiar el filtro de bomba
obstruído. hidrostática.
 Verificar la activación mecánica del
Switch S45.
 Enfriador tropical no arranca
 Verificar circuito eléctrico de
durante el traslado de la
encendido del enfriador tropical.
máquina.
2. Sobrecalentamiento  Cambiar switch S45.
del sistema  Laminillas obstruidas del
hidrostático.  Limpiar el enfriador tropical.
enfriador tropical.
 Válvula de lavado mal  Ajustar / cambiar válvula de lavado si
ajustado o bloqueado. es necesario.
fabricante.
 Bomba hidrostática  Verificar / Cambiar bomba
desgastada. hidrostática.
 Motores hidrostáticos  Verificar / Cambiar motores
desgastados. hidrostáticos.

14

 Presión de carga baja.  Ajustar la presión de carga 25-30 bar.
 Cambiar la válvula de carga si es
 Válvula de carga dañado.
necesario.
 Válvula de bola ½ (remolque)  Verificar la válvula de remolque, debe
cerrado. permanecer ABIERTO.
 Válvula de secuencia mal
 Ajustar válvula de secuencia.
ajustado.
 Verificar el switch S45 haya dejado de
ser presionado por el pulsador de
parqueo.
3. Freno de parqueo no  Circuito de descarga abierto  Verificar circuito eléctrico de
libera. (Válvula de descarga Y57 activación de bobina Y57.
abierto).
 Cambiar válvula de descarga Y57.

 Fuga interna por el paquete
 Verificar / Cambiar los motores
de disco de freno de motores
hidrostáticos.
hidrostáticos.
 Pulsador de freno de  Cambiar el pulsador de freno de
parqueo con fuga interna. parqueo.
 Verificar / Cambiar la bomba
 Bomba de carga desgastado.
hidrostática.
 Verificar el switch S45 se mantenga
presionado por el pulsador de
parqueo.
 Circuito de descarga cerrado  Verificar circuito eléctrico de
(Válvula de descarga Y57 activación de bobina Y57.
cerrado).
4. Freno de parqueo no
acciona.
 Cambiar válvula de descarga Y57.
 Discos de freno desgastados
 Cambiar motores hidrostáticos.
(motores hidrostáticos).
 Mangueras de descarga R13
y/o R14 obstruidas o de  Verificar las mangueras.
menor diámetro.

6.6. Sistema de posicionamiento

 Válvulas reguladoras de flujo
 Ajustar las válvulas reguladoras de
del cilindro de dirección mal
flujo.
ajustado.
 Fuga interna del cilindro  Verificar / Cambiar cilindro hidráulico
1. Velocidad de hidráulico de dirección. de dirección.
accionamiento  Ajuste de presiones
deficiente del  Ajustar las presiones del sistema de
incorrectos de la válvula de
Sistema de dirección. dirección.
dirección.
 Válvula de dirección en mal
 Verificar la válvula de dirección.
estado.
 Bomba hidráulica dañada.  Cambiar bomba hidráulica.
 Mangueras obstruidas.  Verifique / cambiar la manguera.

 Restrictores inadecuados en
 Verificar / Usar el restrictor adecuado.
los actuadores.
 Fuga interna del cilindro
 Verificar / Cambiar el cilindro
hidráulico de estabilizador o
hidráulico de estabilizador o techo.
techo.
2. Accionamiento
deficiente de
 Válvula de descarga Y55 de bobina Y55.
estabilizadores y
dañado o abierto.
techo con el  Limpiar válvula de descarga Y55.
POWER PACK
ELECTRICO en  Regulación de parámetros  Verificar el ajuste de la válvula de
funcionamiento. hidráulicos incorrectos. posicionamiento (180 bar).
 Vástago de cilindro hidráulico

 Verificar /Cambiar Cilindro hidráulico.
doblado.

16

 Mangueras obstruidas.  Verifique / cambiar la manguera.
 Restrictores inadecuados en
 Verificar / Usar el restrictor adecuado.
los actuadores.
 Fuga interna del cilindro
 Verificar / Cambiar el cilindro
hidráulico de estabilizador o
hidráulico de estabilizador o techo.
techo.
3. Accionamiento  Válvula de descarga Y55 de bobina Y55.
deficiente de dañado o abierto.
estabilizadores y  Limpiar válvula de descarga Y55.
techo con el MOTOR
 Regulación de parámetros  Verificar el ajuste de la válvula de
DIESEL en
hidráulicos incorrectos. posicionamiento (180 bar).
funcionamiento.
 Vástago de cilindro hidráulico
 Verificar /Cambiar Cilindro hidráulico.
doblado.
 Válvula check ¾ dañada
de 71 ccr – power pack).
 Bomba de posicionamiento
(19 ccr) con desgaste o  Cambiar bomba de posicionamiento.
dañado.
4. Cilindro hidráulico de  Fuga interna del cilindro  Cambiar cilindro hidráulico de
los estabilizadores no hidráulico de estabilizadores. estabilizadores.
mantienen
estanqueidad.  Válvula check dañadas.  Cambiar válvulas check.

6.7. Sistema de engrase

 Nivel bajo de grasa en el
depósito de la bomba de  Verificar nivel de grasa.
engrase automático.
 Graseras dañadas.  Cambiar las graseras.
 Punto de ingreso bloqueado.  Limpiar puntos de ingreso.
1. Engrase deficiente.  Verificar / ajustar conectores de las
 Fuga de grasa. mangueras de engrase.
 Verificar mangueras de engrase.
 Programación incorrecta de
tiempo de engrase de la  Verificar tiempo de programación de
Bomba de engrase bomba de engrase automático.
automático.
 Verificar posible bloqueo de
 Presión de sistema superior conectores y mangueras de engrase.
a 300 bar.  Verificar posible bloqueo de bloque
2. Válvula limitadora de distribuidor.
presión en la bomba  La conexión 1 o 2 de algún
abre y sale bloque distribuidor este  Verifique los bloques distribuidores.
lubricante. tapado.
 Válvula defectuosa o sucia,
por lo que no cierra en la  Cambiar el elemento de la bomba.
debida forma.
 Verificar / Cambiar fusible si fuera
3. Paleta giratoria en el
 Conexión eléctrica necesario.
depósito de engrase
interrumpida.
no gira durante el  Verificar conexiones eléctricas.
tiempo de activación
 Daño mecánico (motor
de la bomba.  Cambiar la bomba
defectuoso).
4. Bomba de engrase  Fallo del control eléctrico.  Cambiar la bomba.
no gira al oprimir el
pulsador de
encendido  Motor defectuoso.  Cambiar la bomba.
 Nivel de lubricante en el  Llenar el depósito hasta el nivel
depósito debajo del mínimo. máximo.
 Válvula de retención en el
elemento de bomba no
cierra. (Se detecta porque
 Cambiar elemento de bomba.
con el conducto principal
desmontado se puede tapar
la salida con el dedo.)
 Desmontar elemento de bomba y
5. Bomba no transporta  Problemas de aspiración
accionar la bomba a través de la tecla
lubricante, aunque la debido a burbujas de aire en
hasta que salga grasa de la salida de
paleta agitadora gira. la grasa.
la carcasa.
 Elemento de bomba no
establece ninguna presión,
porque el elemento de
bomba está desgastado. (Se
 Cambiar elemento de bomba.
detecta porque con el
conducto principal
desmontado, se puede tapar
la salida con el dedo.)

18

7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6

7.1. Seguridad .............................................................................................. 6
7.2. Sistema de agua ................................................................................... 9
Sistema hydrabolt ......................................................................... 10
7.3. Sistema de aire y lubricación .............................................................. 13

4

7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig. 7.1 – Sistema de agua y aire
7.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de diagnóstico de fallas, es importante

leer y comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de pruebas y ajustes deberá mover

la máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN

6

movimientos deben estar adecuadamente en soportes o
sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de

zona de trabajo.

8
7.2. Sistema de agua
Fig. 7.2 – Sistema de agua.

Componentes:
1. Válvula de bola de 1" toma de agua de mina.

2. Filtro cedazo.
3. Válvula de bola 3/4“para limpieza del filtro cedazo.
4. Válvula de seguridad (mayores 10 bar).
5. Válvula de bola 3/8” drenaje de enfriador tubular del aceite hidráulico.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Electroválvula para el suministro de aceite al motor hidráulico.
9. Válvula reguladora de flujo.
10. Manómetro del sistema de barrido de agua (0-60 bar).
11. Válvula de bola 3/4" de tres posiciones y tres vías de alta presión.
12. Válvula check 3/4 del sistema de aire.
13. Presostato de 20 bar para activar la bomba de agua.
Perforadora HC 50.

Sistema hydrabolt
VALVULA
SEGURIDAD
MOTOR
HIDRÁULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Fig. 7.3 - Sistema hydrabolt
Fig. 7.4 - Circuito del sistema hydrabolt.

10

 Verificar presión de agua al punto de
 Baja presión de alimentación
ingreso a la máquina (debe tener de 2
de agua de la mina.
a 4 bar).
 Ajustar el presostato de encendido de
 Presostato de arranque de
la bomba de agua S11 a 3 bar.
bomba de agua S11
 Reemplazar el presostato de
defectuoso o mal ajustado.
encendido de agua.
 Válvula solenoide Y2 no  Verificar señal de alimentación
recibe señal eléctrica o eléctrica.
dañado (giro de motor
 Reemplazar la válvula solenoide Y2.
hidráulico).
 Acople dañado o sin ajuste  Ajustar el acoplamiento.
(entre el motor eléctrico y la
1. Bomba de agua no
bomba).  Reemplazar el acoplamiento.
arranca.
 Verificar / Ajustar la válvula
 Válvula reguladora de flujo
reguladora de flujo.
dañado o mal ajustado
 Reemplazar la válvula reguladora de
(perilla dorada).
flujo.
 Impulsadores de bomba de
 Reemplazar la bomba de agua.
agua trabados.
 Bomba (16 ccr) de
 Reemplazar la bomba triple del power
alimentación del power pack
pack.
dañado.
 Motor hidráulico o eléctrico
dañado (motor de  Reemplazar el motor hidráulico o
accionamiento de bomba de eléctrico.
agua)
 Verificar caudal de alimentación al
 Caudal de agua insuficiente.
sistema de barrido.
 Limpiar la conexión de entrada.
 Mangueras o conexiones
 Limpiar el cedazo de purga.
obstruidas.
 Limpiar la conexión de ingreso de
agua a la perforadora.
 Presencia de aire en la línea
 Purgar la bomba de agua.
de entrada de agua.
 Fuga de agua por la válvula
 Cambiar la válvula de retención (sello
de retención (sello de eje de
de eje de bomba de agua).
bomba de agua).
2. Bomba de agua
 Fuga de agua por
encendida, pero con
conexiones, válvula de alivio
flujo de agua bajo o  Eliminar toda fuga de agua.
(ingreso de agua), válvula de
nulo.
descarga (enfriador tubular).
 Enfriador tubular obstruido.  Limpiar el enfriador tubular.
 Verificar ajuste de la válvula reductora
 Válvula reductora de presión de presión.
mal regulada u obstruida.  Limpiar la válvula reductora de
presión.
 Baja velocidad de giro de la  Verificar la velocidad de
Bomba de agua. accionamiento de la bomba de agua.
 Giro invertido de la bomba  Verifique y corrija el sentido de giro de
de agua. la bomba de agua.
 Bomba de agua dañada u
 Cambiar la bomba de agua.
obstruida.

 Verificar señal de alimentación

 Válvula solenoide Y2 dañado eléctrica.
(giro de motor hidráulico).  Cambiar la válvula solenoide Y2 si se
encuentra dañado.
 Cavitación de la bomba de
 Cambiar la bomba de agua.
agua.
3. Ruido en la bomba
 Posición incorrecta del eje de  Verificar ensamble del acople del eje
de agua.
la bomba (resistencia por del motor hidráulico o eléctrico y la
fricción). bomba de agua.
 Verificar la presión de agua al punto
 Baja presión de alimentación
de ingreso a la máquina (debe tener
de agua de la mina.
de 2 a 4 bar).
 Presostato de arranque de  Ajustar el presostato de encendido de
bomba de agua S12 la bomba de agua S12 a 3 bar.
defectuoso o en mal  Reemplazar el presostato de
ajustada. encendido de agua.
 Verificar conexiones eléctricas del
selector de encendido S79.
4. Motor hidráulico de
de bobina Y27.
Bomba CAT no
 Verificar Presostato de arranque de
arranca  Válvula solenoide Y27 no
bomba de agua S12.
(inflado de perno). recibe señal eléctrica o
bloqueado  Verificar Temporizador KT6.
 Verificar Relé Aux. de bomba de agua
KA2.
 Cambiar la válvula solenoide Y27 si
se encuentra bloqueado.
 Bomba de alimentación  Cambiar la bomba triple del power
dañado (power pack). pack.
 Motor hidráulico o eléctrico  Cambiar el motor hidráulico o
dañado. eléctrico.
 Sello de la boquilla del
 Cambiar el sello de la boquilla.
adaptador desgastado o roto.
 Verificar caudal de alimentación al
 Caudal de agua insuficiente.
sistema de barrido.
 Giro de accionamiento de  Verificar la velocidad de
Bomba Cat con bajas rpm. accionamiento de la bomba cat.
5. Demasiado tiempo  Ajustar la presión de inflado (280 bar).
 Válvula de inflado de pernos
de inflado de perno.
mal ajustado o dañado.
 Cambiar la válvula de inflado.
 Fuga de agua por válvula de
descarga (válvula de bola  Cambiar la válvula de descarga.
3/8).
 Motor hidráulico con
 Cambiar el motor hidráulico.
desgaste
 Operación incorrecta durante
 Se debe aliviar la presión remante de
el proceso de alivio de
inflado con la válvula de alivio de bola
presión remanente de
6. Rotura prematura de 3/8, antes de retornar la perforadora.
inflado.
sellos de la boquilla
 Limpieza incorrecta o pernos  No usar pernos hydrabolt defectuosos
de inflado.
hidráulicos defectuosos. o con presencia de óxido.
 Excesiva Presión de inflado.  Verificar la presión de inflado.

12
7.3. Sistema de aire y lubricación
Fig. 7.5 – Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Componentes:
1. Compresor LE3-10 UV con motor hidráulico.

1.1. Válvula de presión de trabajo del compresor.
2. Válvula progresiva de engrase.
3. Presostato de presión mínima de aire.
4. Bomba eléctrica de lubricación de la perforadora.
5. Válvula de apertura y bloqueo de lubricación.
6. Filtro separador de agua.
7. Manómetro de lubricación de la perforadora (0-20 bar).
8. Perforadora HC 50.
9. Válvula check.
10. Válvula de drenaje manual.
11. Tanque de aire.
12. Válvula de alivio principal.
13. Presostato de apertura de aire para lubricación.


 Bajo Voltaje de alimentación  Verificar el voltaje de alimentación.
 Selector de encendido del  Verificar el sistema eléctrico de
compresor defectuoso. encendido de compresor.
1. Compresor no  Verificar la causa de la temperatura
arranca.  Temperatura elevada del elevada de compresor antes de volver
compresor. a encender cuando la temperatura
descienda.
 Compresor con presión  Ver manual del compresor para
acumulada despresurizar el compresor.
 Válvula de alivio mal  Verificar ajuste de la presión de carga
ajustado. de aire (3 bar).
 Filtro de aire obstruido.  Cambiar el filtro.
 Válvula de alivio del tanque  Verificar ajuste de la presión de alivio
de aire mal ajustado. del tanque (10 bar).
2. El compresor no
carga aire.  Verificar la tensión de las fajas.
 Fajas flojas o desgastadas.
 Cambiar las fajas.
 Giro de accionamiento del  Verificar la velocidad de
compresor con bajas rpm. accionamiento del compresor.
 Verificar válvula de descarga (purga)
tanque de aire.
 Verificar mangueras y conectores.
 Fuga de aire por el sistema  Verificar el estado de la válvula check
de aire. (bola metálica, resorte y sello en la
3. Presión de aire perforadora)
deficiente.  Verificar la válvula de control de
apertura de barrido agua/aire.
 Válvula de presión de aire  Verificar / ajustar la presión de aire del
principal mal regulado. compresor.
 Baja velocidad de giro del  Verificar / ajustar la velocidad de
compresor. accionamiento del compresor.
 Nivel bajo de aceite de  Verificar el nivel de aceite del
compresor compresor.
 Filtro de aire obstruido.  Cambiar filtro de aire.
 Paneles del Radiador
 Limpiar el radiador.
4. Sobrecalentamiento obstruido.
del compresor  Aceite de compresor  Usar el tipo de aceite recomendado
inadecuado. por el fabricante.
 Demasiado ajuste en la  Verificar el ajuste de la presión de
presión de carga. carga de aire.
 Giro de accionamiento del  Verificar la velocidad de
compresor muy elevado. accionamiento del compresor.
 Bajo nivel de aceite de  Llene de aceite de lubricación hasta el
lubricación. nivel máximo en el depósito.
 Presión baja de aire (menor  Verificar la presión de carga de aire.

5. Bomba de lubricación
no funciona. a 1.8 bar).  Eliminar posibles fugas de aire.
 Conexión eléctrica dañada  Verificar el cable de alimentación del
del sensor de nivel de aceite sensor de nivel de aceite de
de lubricación. lubricación.

14

8
CABLE
REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL................................................................................................. 6
8.1. Generalidades ......................................................................................... 6
8.2. Seguridad ................................................................................................ 6

4

8. CABLE REEL
Fig. 9.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es controlada

por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado del cable
eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la cabina de
control.
8.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
PRECAUCIÓN

Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar des
energizado.
PELIGRO Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
calificadas y autorizadas.
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
PELIGRO Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
ATENCIÓN

sistema.


zona de trabajo.

8

 Ajustar la cadena con los pernos
 Cadena suelta (sin tensión).
templadores.
 Perno templador dañado.  Reemplazar los pernos templadores.
 Sprocket con dientes
 Reemplazar el sprocket y la cadena.
gastados.
1. La cadena se retira
 Cadena desgastada.  Reemplazar la cadena.
del sprocket.
 Desalineamiento del motor
 Alinear el motor hidráulico
hidráulico del cable reel.
 Desgaste de chaveta.  Reemplazar la chaveta.
 Soporte de templador de  Reemplazar el soporte de templador
cadena doblado. de cadena.
 Enrollar correctamente el cable al
 Cable mal enrollado.
carrete.
 Válvula reguladora de flujo  Ajustar la velocidad de enrollamiento
mal regulados. del cable reel.
 Cadena rota.  Reemplazar la cadena.
 Realizar el tensado correcto de la
 Cadena muy tensada.
cadena.
 Ajustar la presión de posicionamiento
 Presión de posicionamiento 180 bar.
nula o baja.  Reemplazar la válvula de alivio de
posicionamiento.
 Limpiar o reemplazar las mangueras y
 Mangueras obstruidas.
las conexiones hidráulicas.
2. Cable reel no gira
 Válvula Solenoide de cierre  Verificar la alimentación de voltaje.
Y55 abierto o dañado.  Reemplazar la válvula solenoide.
 Válvula de alivio en mal
 Reemplazar la válvula de alivio.
estado.
 Spool de la válvula de control  Limpiar la válvula de control de
trabada. enrollamiento de cable.
 Rodamientos trabados o  Engrase los rodamientos.
quebrados.  Reemplazar los rodamientos
 Discos del colector muy
 Ajustar los discos colectores.
ajustados.
 Motor hidráulico trabado.  Reemplazar el motor hidráulico.
 Eje de motor hidráulico
 Reemplazar el motor hidráulico.
quebrado.
 Tapa mal sellada.  Usar sellador-silicona.
 Ajustar los pernos de la tapa de la
 Pernos mal ajustados.
3. Filtración de agua en tambora.
el colector.  Limpiar la tambora y completar los
 Falta de pernos en la tapa.
pernos faltantes.
 Remplazar el o-ring y usar el sellador-
 O-ring de sellado quebrado.
silicona.
 Cable de alimentación
 Reemplazar el cable de alimentación.
fisurado.
 Asegurar las líneas de alimentación
 Colector con fuga a tierra.
(L1, L2 Y L3).
4. Inducción eléctrica
 Presencia de agua en el  Eliminar la filtración de agua.
en el cable reel.
colector.  (Ver filtración de agua en el colector).
 Verificar el sistema de perforación y
 Cable de potencia
eliminar el problema de
sobrecalentado.
sobrecalentamiento.

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5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

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1.11.5. Medidas de seguridad ............................................................... 28

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1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

©RESEMIN Copyright reserved

1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para

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1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

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1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido Límite de acceso Prohibido

No retire la No Está prohibida a

9 ©RESEMIN Copyright reserved

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro maquina

Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro de

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Símbolos de peligro eléctrico

Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro de

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Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro de radiación

Símbolos de peligro de ergonómico y

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1.3.6. Zonas de riesgo en la máquina

1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

13 ©RESEMIN Copyright reserved

1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina

Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos: