CM Apqp Ppap

APQP Segunda Edición -
PPAP Cuarta Edición

Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto /
Proceso de Aprobación de Partes de Producción
Conocimientos fundamentales para el desarrollo de nuevos
productos requeridos por la Industria Automotriz Americana.
Ing. Claudio Mori

CONSULTOR
Ing. Claudio Fabian Mori 1
Presentación de los Participantes
 Nombre y Función.
 Experiencia y Conocimiento de la herramienta APQP-PPAP
 Expectativas para el entrenamiento.

Objetivos del entrenamiento
o Presentar esta herramienta de planeamiento.
o Presentar los 43 actividades del APQP, sus objetivos y sus

interrelaciones.

APQP Segunda Edición
El manual APQP (Advanced Product Quality Planning) segunda
edición (Julio 2008), está efectivo a partir del 1° de noviembre del
2008, y reemplaza al manual APQP primera edición, a menos que
el cliente dictamine lo contrario.

¿Qué es el APQP?
o Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto (Advanced
Product Quality Planning).
o Es una metodología desarrollada por la industria automotriz

americana para el lanzamiento de un nuevo producto y para la
gestión de cambios (para productos que ya se encuentran en
producción).

Otras terminales automotrices…
 Cliente Renault: ANPQP (Alliance New Product Quality
Procedure)
 Industria Automotriz Alemana: VDA 2 “Aseguramiento

de Calidad para proveedores” describe como
documentar y presentar muestras iniciales para su
aprobación por cliente.
 Cliente PSA Group: Hasta 2015-AQF (Aseguramiento

Calidad Proveedores), ahora APQP (Planeamiento
Avanzado de la Calidad del Producto).
6
¿Qué es el APQP?
Método
estructurado
Clave: Compromiso
A través de equipos
multifuncionales de la alta gerencia
con recursos
Producto que satisfaga al

cliente (interno y externo)
7
Puntos importantes
Comunicación eficiente con

todos los involucrados
Realización en término de
todos los pasos requeridos
Problemas y riesgos mínimos

de calidad en el lanzamiento
de nuevos productos
8
Beneficios del Planeamiento Avanzado de la
Calidad del Producto
Satisfacción del cliente

Calidad
Costo de desarrollo
Tiempo de
desarrollo
Modificaciones
9
Objetivos del APQP- Planeamiento
Avanzado de la Calidad del Producto
Recursos direccionados para
la satisfacción del cliente
Son evitados los cambios

próximos o posteriores al
lanzamiento del producto
Producto que cumpla los

objetivos de calidad,
abastecido en plazo y por el
más bajo costo
(cliente externo)
10
APQP y la QS-9000 – Un poco de historia..
• En agosto de 1994, las tres mayores terminales de automóviles
de los Estados Unidos, Chrysler, Ford y GM, emitieron una
nueva serie corporativa de requisitos para sus proveedores
denominada “Quality System Requirements” (QS 9000).
• La creación de la QS 9000 unificó los requisitos para sistemas

de calidad de estas empresas a fin de optimizar los esfuerzos
de desarrollo y evaluación de proveedores por parte de los
clientes.
11
APQP y el resto de las herramientas
automotrices…
QS 9000
APQP ( 43 Actividades)
AMFE-FMEA CEP PPAP MSA

(dos) SPC (dos) (una) (dos)
QSA
12
APQP y el resto de las herramientas
automotrices..
QS 9000
APQP ( 43 Actividades)
QSA
13
APQP y QS-9000
• Cabe acotar que la QS 9000 dejó de estar en vigencia en
Diciembre del 2006, estando los proveedores obligados a
alinearse con los requisitos de ISO-TS 16949. (A partir de
Octubre del 2016, Nueva Norma IATF 16949).
14
El manual APQP segunda edición incorpora:
o Alineamiento de terminología y conceptos con las Normas de
Sistema de Gestión de Calidad Automotriz 16949 y con los
manuales de referencia de Ford, GM y Chrysler.
o Incorporación de conceptos focalizados del cliente en el

proceso de aprobación. (http://www.iatfglobaloversight.org).
15
Propósito del manual APQP segunda edición
o El propósito del manual APQP (Planeamiento Avanzado de la
Calidad del Producto ) segunda edición es comunicar a las
organizaciones proveedoras de la industria automotriz americana
una “guía común” para el Planeamiento de la Calidad del
Producto desarrollada por Chrysler, Ford y General Motors.
o Este manual provee guías para el desarrollo de productos que

satisfagan a los clientes en términos de calidad, costos y plazos.
18
El APQP y la IATF 16949: 2016
En la Nueva IATF 16949, el punto 8.1.1. Planificación y

control operacional afirma (en forma resumida): En la
planificación de la realización del producto, los
siguientes aspectos deben incluirse: a) Los requisitos y las
especificaciones técnicas del producto del cliente.
19
Fases del APQP- Planeamiento Avanzado
de la Calidad del Producto
Construcción
del prototipo Corrida Presentación Lanzamiento del
Concepto
Inicio/Aprobación Piloto del PPAP nuevo producto-SOP
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEFINICIÓN DEL PROGRAMA CONTINUA
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN
LEVANTAMIENTO DE FEEDBACK Y ACCIONES

CORRECTIVAS
20
Milestone (Industria Americana)
Construcción
Concepto
Inicio/Aprobación Piloto del PPAP nuevo producto-SOP
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
21
• Powertrain
• Underbody
• Upperbody
22
Requisitos del Proyecto:
• Requerimientos Técnicos (documentos técnicos, planos,

especificaciones técnicas)
• Requerimientos Comerciales - Requerimientos logísticos.
• Requerimientos de Calidad (Objetivos de Calidad)
• Requerimientos Jurídicos
• Requerimientos de Gestión (Certificaciones, Fechas de

proyecto, Volumenes.)
23
Fases del APQP y sus objetivos
o Determinar las necesidades del cliente

Planeamiento y
o Desarrollar el programa de
definición del planeamiento de la calidad.
programa
o Desarrollar características y
especificaciones del producto.
Diseño y desarrollo o Revisión crítica de los requisitos de
del producto ingeniería.
o Levantar problemas potenciales de
manufactura.
Diseño y desarrollo del o Desarrollar un sistema de

proceso manufactura integral y eficiente
24
Fases del APQP y sus objetivos
o Validar el producto y los procesos de

Validación del manufactura (tanto interna como
externamente-PPAP).
producto y del
o Garantizar que las expectativas del
proceso cliente serán atendidas.
o Identificar preocupaciones adicionales
Feedback, evaluación o Mejora continua y satisfacción del

y acción correctiva cliente
25
Matriz de responsabilidades
Organizaciones
Empresas
Solamente que prestan
responsables por
manufactura- servicios, ejemplo
el diseño del
industrializaciòn tratamiento
producto
térmico
Planeamiento y
definición del X X X
programa
Diseño y
desarrollo del X
producto
Diseño y
desarrollo del X X X
proceso
Validación del
producto y X X X
proceso
Feedback y
acciones
Ing. Claudio Fabian Mori X X X 26
correctivas 26
Formación y trabajo del equipo de APQP
o Obligatorio el análisis de trabajo en equipo en la
preparación del APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad
del Producto ), esto significa representantes de todas las
actividades afectadas.
o El éxito del equipo de planeamiento de calidad del producto

depende del interés, compromiso y apoyo de alta
dirección.
o Es importante que el equipo pueda recolectar la mayor

cantidad de datos necesarios para el inicio del proceso del
APQP.
27
Formación y trabajo del equipo de APQP
o Si es requerido por la Alta Dirección, el equipo participará
antes del inicio del programa APQP (Planeamiento Avanzado
de la Calidad del Producto ) en la evaluación de riesgos y
requisitos de viabilidad del proyecto.
o Demostrar que todos los requisitos de planeamiento son

cumplidos.
o Desarrollar planes de acción para la resolución de problemas

encontrados.
28
Gerenciamiento del programa (líder de proyecto)
o En general es un representante del área comercial o de calidad o de
ingeniería.
o Asegura que las PND (Fechas Necesarias del Programa) sean

cumplidas.
o Es responsable por solicitar recursos y organización.
o Es responsable hasta el lanzamiento del producto.
o Forma y gerencia uno o más equipos del APQP.
o Interactúa con el cliente.

Competencias mínimas técnicas: Dominio idioma Ingles, Dominio de la
herramienta APQP (sugerido CORE TOOLS), IATF 16949 y requisitos
específicos
Ing. Claudio Fabian Mori
de los clientes. 29
29
PLANEAMIENTO Y DEFINICIÓN DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
1- Metas del proyecto (producto) 8- Análisis de los Modos de Falla y sus 21- Normas y especificaciones de embalaje
Efectos – Diseño
2- Metas de confiabilidad y calidad 9- Diseño para fabricación y montaje 22- Análisis crítico del sistema de calidad
del proceso. del producto-proceso
3- Lista de materiales preliminares 10- Análisis crítico del proyecto 23- Flujograma de proceso
4- Flujograma de proceso 11- Plan de verificación del diseño 24- Plan de lay-out de la planta
preliminar
5- Lista preliminar de 12- Construcción del prototipo y Plan de 25- Matriz de características
características especiales Control
6- Plan de desarrollo o de plazos 13- Diseños de ingeniería 26- Análisis de los Modos de Fallas y sus
Efectos – Proceso
7- Soporte gerencial 14- Especificaciones de ingeniería 27- Plan de Control de pre-lanzamiento
15- Especificaciones de materiales 28- Instrucciones de proceso

16- Alteraciones de diseño y especificaciones 29- Plan de Análisis de los Sistemas de
Medición
1. 17- Requisitos de nuevos equipos, 30- Plan preliminar de estudio de
herramientas e instalaciones capacidad de proceso
18- Características especiales del producto y 31- Soporte gerencial
proceso
19- Requisitos de equipamientos de ensayos
Ing. Claudio Fabian Mori y dispositivos 30
20- Compromiso del equipo con la viabilidad

FEEDBACK, EVALUACIÓN Y ACCIONES
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO
CORRECTIVAS
32- Corrida de producción 40- Reducción de variación o variabilidad
33- Evaluación de los sistemas de medición 41- Mejora de satisfacción del cliente
34- Estudio preliminar de capacidad de proceso 42- Mejora de entrega y servicio
35- Ensayos de validación de producción 43- Uso efectivo de las lecciones aprendidas –
mejoras prácticas
36- Aprobación de piezas de producción
37- Evaluación del embalaje

38- Plan de Control de producción
39-Ing.Sign-off,
Claudio Fabian Mori
anuncio del fin del programa 31
Plan de plazos - Plan de desarrollo
o Acompañamiento del progreso
o Tiene como base los PND’s (Fechas Necesarias del Programa)
Mes 1 Mes 2 Mes 3
Elementos
1 Decisión de Abastecimiento
2 Requisitos de Input del Cliente
3 AMFE del Diseño
4 Revisión(es) del Diseño
5 Plan de Verificación del Diseño
6 Status del APQP del Subcontratado
7 Instalaciones, Herramientas y Dispositivos
8 Plan de Control de Construcción del Prototipo
9 Construcciones del Prototipo
10 Diseños y Especificaciones
11 Compromiso del Equipo con la Viabilidad
12 Flujograma de Proceso del Manufactura
13 AMFE de Proceso
14 Evaluación de los Sistemas de Medición
15 Plan de Control de Prelanzamiento
16 Instrucciones de Proceso para el Operador
17 Especificaciones de Embalaje
18 Trial Run de Producción Este ejemplo tiene solamente fines didácticos y no
19 Plan de Control de la Procucción
20 Estudios Preliminares de Capacidad de Proc.
representa ningún ejemplo real. Elemento 6 del APQP. Puede incorporarse
21 Prueba de Validación de la Producción
22 Aprobación de la Producción de Piezas
para cada elemento un responsable (Líder) y su respectivo equipo de trabajo

23 Envío de las Piezas con PSW en MRD
Ing. Claudio Fabian Mori 32 .
32
Informe de status del APQP
El informe de status del APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del
Producto ) es un requisito para todos los proveedores de las operaciones
automotrices, cuyos objetivos principales son:
o Hacer que todos los equipos de APQP (Planeamiento Avanzado de la

Calidad del Producto ) usen un método uniforme para informar el
status de desarrollo del producto y proceso.
o Facilitar la comunicación entre clientes y proveedores, a través de las

principales restricciones del programa y del acompañamiento periódico
del informe de status de APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad
del Producto ).
33
o Resumir la situación del programa para los 39 elementos (GYR).
o Definir roles y responsabilidades para las actividades del APQP

(Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto ).
o En la mayoría de los casos en la industria automotriz, los clientes

exigen formularios específicos que los proveedores deben utilizar
para realizar el status de APQP.
34
 Clasificación de los 39 elementos:
R (Red-Rojo):
Antes del plazo: elemento NO cumplirá los plazos o las
expectativas de calidad  Programa en riesgo  Necesidad de
acción inmediata de la gerencia.
Y (Yellow-Amarillo):
Antes del plazo: elemento podrá NO cumplir los plazos o las
expectativas de calidad  Plan alternativo  Necesidad de
atención de la gerencia.
G (Green-Verde):
Antes del plazo: el elemento cumplirá los plazos y las
expectativas de calidad.
En el plazo: el elemento está completo y satisface todas las
expectativas de calidad.
35
FASE 1 – Planeamiento y definición del programa

Objetivos
Construcción
Concepto
Inicio/Aprobación piloto del PPAP nuevo producto
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
37
Objetivos de la Fase 1
o Determinar y entender las necesidades y expectativas

del cliente para planificar y definir un programa de
calidad.
38
Requisitos de entrada para el planeamiento
y definición del programa
o La voz del consumidor
 Marketing
 Garantía histórica e informaciones de calidad
 Experiencia del equipo
o Plan operacional – Estrategia de marketing
o Conceptos o suposiciones de productos-proceso
o Datos de benchmarking de producto-proceso
o Estudios de confiabilidad del producto
o Datos de entrada del cliente

39
Entradas de la Fase 1
A. La voz del consumidor o cliente
o Marketing
o Garantía histórica e informaciones de calidad
o Experiencia del equipo
B. Plan operacional – Estrategia de marketing
C. Conceptos o suposiciones de productos-proceso
D. Datos de benchmarking de producto-proceso
E. Estudios de confiabilidad del producto

F. Datos de entrada del cliente

40
A- Voz del cliente o consumidor
 La “voz del cliente-consumidor ” incluye las recomendaciones,
quejas, datos e informaciones obtenidas de los clientes internos y
externos. Vamos a describir a continuación, algunos de los métodos
para reunir estas informaciones:
Marketing:
 El equipo de planeamiento de la calidad del producto puede necesitar
obtener datos de marketing e información que refleja la voz del
cliente-consumidor. Las siguientes fuentes pueden ayudar a
identificar los deseos y preocupaciones de los clientes y traducirlos en
características de producto y proceso:
41
o Entrevista con clientes
o Cuestionarios y búsquedas junto a los clientes
o Informes de pruebas de mercado y posicionamiento
o Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos
o Estudios de competitividad de la calidad de los productos
42
Garantía histórica e informe de la calidad:
 La lista del histórico de las preocupaciones y deseos de los

clientes se debe preparar para la evaluación de recurrencias
potenciales durante el diseño, manufactura, instalación y
uso del producto. Estos ítems deben ser considerados como
una extensión de otros requisitos de diseños, e incluidos en
el análisis de las necesidades del cliente.
43
Garantía histórica e informe de la calidad:
 Muchos de los siguientes ítems pueden auxiliar al equipo a

identificar las preocupaciones y deseos de los clientes y
priorizar soluciones adecuadas:
o Informes de garantía
o Indicadores de capacidad
o Informes de calidad interna de la fábrica del proveedor
o Informe de resolución de problemas
o Rechazos y retornos de la fábrica del cliente
o Análisis del campo de retorno del producto
44
 Experiencia del equipo: el equipo puede usar cualquier fuente
de información considerada apropiada, incluyendo las
siguientes:
o Sugerencias y cartas de los clientes; comentarios de
vendedores
o Comentarios de operadores de flotas de vehículos.
o Informes de servicio de campo.
o Evaluaciones internas usando clientes alternativos.
o Comentarios o direcciones de la gerencia.
o Problemas y preguntas reportados por clientes internos
45
B- Plan operacional/Estrategia de marketing
El plan operacional del cliente y la estrategia de marketing establecen
una forma para el plan de calidad del producto. El plan operacional del
cliente puede contener restricciones como cronograma, costo,
inversión, posicionamiento del producto, recursos para Búsqueda y
Desarrollo (B&D) que pueden causar alteración en el direccionamiento
tomado.
La estrategia de marketing definirá el objetivo del cliente, los puntos

claves de venta y los principales componentes.

C- Conceptos o suposiciones del
proceso/producto
Habrá suposiciones que el producto posea ciertas características,
diseños o conceptos de proceso.
Estas incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzados,

levantamiento de confiabilidad y nuevas tecnologías.
Todos estos datos se deben utilizar como inputs.

D- Datos de benchmarking de proceso/producto
El uso de benchmarking proveerá los datos de entrada para

establecer las metas de desempeño del producto/ proceso. Búsqueda
y Desarrollo también deben proveer benchmarks e ideas
conceptuales. Una manera para obtener un benchmark exitoso es:
o Identificar los benchmarks adecuados
o Entender la razón para la omisión entre el status actual y el

benchmark
o Desarrollar un plan para cerrar la omisión, atender o sobrepasar el

benchmark
48
E- Estudios de confiabilidad del producto
Este tipo de dato considera la frecuencia de
reparaciones y reposiciones de componentes dentro de
ciertos períodos de tiempo y los resultados de las pruebas
a largo plazo para confiabilidad /durabilidad.
49
F- Datos de entrada del cliente
Los próximos usuarios del producto pueden proveer
informaciones valiosas relatando sus necesidades y
expectativas. Los próximos usuarios pueden haber
realizado algunas o todas las revisiones y análisis ya
mencionados. Estos inputs deben ser utilizados por el
cliente y el proveedor para desarrollar medidas para la
satisfacción del cliente.
50
Flujo inicial del proceso antes del
comienzo del APQP-Resumen
Cliente solicita
Presupuesto
En la nueva IATF
16949 Cliente envía Requisitos del
corresponde al Proyecto
punto 8.2.3
Revisión de los
requisitos para los Proceso de Análisis Crítico del
productos y Contrato (proveedor)
servicios
Cliente recibe, aprueba
cotización, selecciona al
Proveedor, firma de carta
compromiso
Alta Dirección del Proveedor define el

Gte. del Programa o líder de proyecto
51
Flujo inicial del proceso antes del
comienzo del APQP-Resumen
Alta Dirección del
Proveedor define el
Gte - Jefe del Programa
Se forma el Equipo
Multifuncional para
Desarrollar el Proyecto
Requisitos de entrada
Equipo busca Inputs del • La Voz del Consumidor
Diseño • Plan operacional/estrategia de marketing
• Datos de Beanchmark de proceso/producto
• Suposiciones sobre el proceso/producto
Actividades de la fase 1
Equipo desarrolla el • Estudios de confiabilidad del producto
Metas del diseño PND y el informe de • Datos de entrada del cliente
Metas de confiabilidad y calidad Status del APQP
Lista preliminar de materiales
Flujograma preliminar del proceso
Lista preliminar de características
especiales del proceso y del producto
Plan de aseguramiento del producto
Equipo Desarrolla
Apoyo gerencial Planeamiento y
Ing. Claudio Fabian Mori Outputs del Diseño 52
52
Factibilidad de fabricación
• Observación: La nueva IATF 16949 en el punto 8.2.3.1.3

Factibilidad de la fabricación por la organización, requiere:
• La organización debe investigar, confirmar y documentar la

factibilidad de manufactura para el producto puesto en la
revisión de contrato incluyendo un análisis de riesgo.
53
Factibilidad de fabricación
• La organización debe utilizar un enfoque multidisciplinario
para realizar un análisis y determinar si es factible que los
procesos de fabricación tengan la capacidad para producir
regularmente productos que cumplan los requisitos de
ingeniería y capacidad especificados por el cliente.
• La organización debe realizar este análisis de factibilidad

para cualquier tecnología de fabricación y del producto
nueva para la organización y para cualquier diseño del
producto o proceso de fabricación modificado.
54
Salidas de la Fase 1
(Entradas para la Fase 2)
1. 1.1. Objetivos-Metas del proyecto (producto)
2. 1.2. Objetivos-Metas de confiabilidad y calidad del
proceso.
3. 1.3. Lista de materiales preliminares
4. 1.4. Flujograma de proceso preliminar
5. 1.5.Lista preliminar de las características especiales de
producto y proceso
6. 1.6. Plan de desarrollo del producto
7. 1.7.Apoyo gerencial
55
1- Objetivos-Metas del proyecto
Las metas-objetivos del proyecto son una traducción de la voz del
cliente en objetivos de diseño del producto mensurables y
experimentales. Ejemplos: Objetivos asociados para la
conformidad con los requisitos del producto, ciclo de vida,
durabilidad, costos, tiempos, etc.
La propia selección de las metas del proyecto aseguran que la voz del
cliente no será perdida en las actividades del diseño subsecuentes.
Datos de Diseño y desarrollo del Datos de

entrada o de salida
partida producto-Fase 2-
56
2- Objetivos-Metas de confiabilidad
Las metas-objetivos de confiabilidad y calidad del proceso se
establecen en base a los deseos y expectativas de los clientes,
objetivos del programa y benchmark. Un ejemplo son metas de
productividad, índices de capacidad del proceso y costos.
Las metas de confiabilidad y calidad del proceso se basan en la

mejora continua. Algunos ejemplos pueden ser niveles de
defecto o reducción de material de desperdicio.
Datos de
partida o de
Diseño y desarrollo del Datos de
entrada proceso-Fase 3- salida
57
IATF 16949: 2016 y las actividades 1 y 2
IATF 16949: 2016 requiere para el punto 8.3.3 Entradas
para el diseño y desarrollo : La organización debe determinar
los requisitos esenciales para los tipos específicos de productos
y servicios a diseñar y desarrollar.
La organización debe conservar la información documentada

sobre las entradas del diseño y desarrollo
58
Se debe tener en cuenta el requisito del elemento 8.3.3.1
Elementos de entrada para el diseño del producto .
La organización debe identificar, documentar y revisar los

requisitos relativos a las entradas para el diseño del producto
como resultado de la revisión del contrato. Los requisitos
relativos a las entradas para el diseño del producto incluyen,
pero no se limitan a:
e) las metas para la conformidad con los requisitos del producto,
incluidas la preservación, fiabilidad, durabilidad, facilidad de
servicio, salud, seguridad, medio ambiente, plazo de desarrollo y
costo.
59
También se debe tener en cuenta el requisito del elemento
8.3.2.2 Elementos de entrada para el diseño del proceso de
fabricación.
La organización debe identificar, documentar y revisar los

requisitos relativos a las entradas para el diseño del proceso de
fabricación que incluyen, pero no se limitan a:
a) los datos de salida del diseño del producto, incluidas las

características especiales.
b) las metas de productividad, capacidad del proceso, plazos y

costo.
60
3- Listado de materiales preliminares
El equipo debe establecer una lista preliminar de materiales
basada en las suposiciones del producto y proceso (*) e incluir
en ésta una lista previa de subcontratistas.
(*) tener en cuenta experiencia en productos y procesos

similares.
Producto Producto Nombre del País de Calificación del
Final Proveedor Origen Proveedor
61
4- Flujograma de proceso preliminar
Un proceso de manufactura anticipado se describe con el uso
de un flujograma de proceso desarrollado a partir de la lista
preliminar de materiales (*) y de las suposiciones respecto
del producto/ proceso.
(*) tener en cuenta experiencia en productos y procesos

similares.
62
5- Lista preliminar de características
especiales del producto y proceso
El cliente identifica las características especiales del producto y
proceso, sumadas a aquellas seleccionadas por medio del conocimiento
del proveedor sobre productos y procesos. En este punto, el equipo
debe asegurar el desarrollo de una lista preliminar de características
especiales del producto y proceso resultante de un análisis de los
inputs pertenecientes a las necesidades y expectativas de los clientes.
Esta lista se basa en el análisis de las informaciones adquiridas
incluyéndolas, pero no limitándose a:
Característica Clasificación Producto Final- Medio de Tamaño de Muestra y
Cliente Control Frecuencia
63
5- Lista preliminar de características
especiales del producto y proceso
Características Especiales a nivel Producto:
 Características Criticas
 Características Significativas
Características Especiales a nivel Proceso
 Características Criticas
 Características Significativas
 Características de Alto Impacto
 Características de Seguridad del Operador

64
6- Plan de desarrollo del producto
El plan de desarrollo del producto transforma los objetivos del
proyecto en actividades que debe realizar el equipo de
desarrollo.
El total de esfuerzo consumido en el plan de desarrollo del

producto por el equipo de planeamiento de calidad del producto
depende de las necesidades, expectativas y requisitos del cliente.
El plan de desarrollo del producto se puede desarrollar en

cualquier formato comprensible y debe incluir, como mínimo,
actividades, responsables y fechas.
65
Cabe acotar que es punto es un requerimiento de IATF 16949:2016 en
el punto 8.3.2. Planificación del diseño y desarrollo, que afirma
básicamente lo siguiente:
Al determinar las etapas y controles para el diseño y desarrollo, la

organización debe considerar:
a) La naturaleza, duración y complejidad de las actividades de diseño y

desarrollo;
b) Las etapas del proceso requeridas, incluyendo las revisiones del diseño
y desarrollo aplicables;
66
Mes 1 Mes 2 Mes 3
Elementos
1 Decisión de Abastecimiento
2 Requisitos de Input del Cliente
3 AMFE del Diseño
4 Revisión(es) del Diseño
5 Plan de Verificación del Diseño
6 Status del APQP del Subcontratado
7 Instalaciones, Herramientas y Dispositivos
8 Plan de Control de Construcción del Prototipo
9 Construcciones del Prototipo
10 Diseños y Especificaciones
11 Compromiso del Equipo con la Viabilidad
12 Flujograma de Proceso del Manufactura
13 AMFE de Proceso
14 Evaluación de los Sistemas de Medición
15 Plan de Control de Prelanzamiento
16 Instrucciones de Proceso para el Operador
17 Especificaciones de Embalaje
18 Trial Run de Producción
19 Plan de Control de la Procucción
20 Estudios Preliminares de Capacidad de Proc.
21 Prueba de Validación de la Producción
22 Aprobación de la Producción de Piezas
23 Envío de las Piezas con PSW en MRD
Este ejemplo tiene solamente fines didácticos y NO

representa ningún ejemplo real
67
7- Apoyo gerencial
Uno de los puntos más importantes para el éxito del equipo de
planeamiento de la calidad del producto es el interés,
compromiso y apoyo de la Alta Dirección.
El equipo debe informar a la dirección cuando finaliza cada

fase de planeamiento de la calidad del producto para
mantener su interés y reforzar su compromiso y apoyo. Los
informes y pedidos de asistencia se pueden dar con más
frecuencia de acuerdo con las necesidades del equipo.
Los informes deben ser formales y abiertos para preguntas y

respuestas.
68
7- Apoyo gerencial
El objetivo del equipo de planeamiento de la calidad del producto
es mantener el apoyo de la dirección demostrando que todos los
requisitos están siendo alcanzados y/o los problemas están siendo
documentados y encaminados para la resolución.
La participación de la dirección en las reuniones de planeamiento

de la calidad del producto es vital para asegurar el éxito del
programa.
Este elemento es un requisito de IATF 16949: 2016, punto

8.3.4.1, que afirma:
69
7- Apoyo gerencial
Las mediciones establecidas en las etapas especificadas del
diseño y desarrollo de los productos y los procesos deben ser
definidas, analizadas y comunicadas con un resumen de
resultados como una entrada para la revisión por la dirección.
Nota : Cuando sea apropiado, estas mediciones pueden incluir

los riesgos de la calidad, costos, plazos de entrega, rutas
críticos y otras mediciones.
70
FASE 2 - DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

Objetivos
Construcción
Concepto
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
72
o Considerar todos los factores para el diseño, aunque estos
sean de propiedad del cliente o de propiedad conjunta.
o Construir un prototipo para verificar si el producto atiende

los objetivos expresados por la voz del cliente.
o Concluir el estudio de viabilidad del producto

(especificaciones, plazos, costo, calidad, etc.).
73
Actividades de la Fase 2
8. 2.1. Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos -

FMEA
9. 2.2. Diseño para fabricación y montaje
10. 2.3. Análisis critico del proyecto
11. 2.4. Plan de verificación del diseño
12. 2.5. Construcción del prototipo - Plan de Control
13. 2.6 Diseños de ingeniería (datos matemáticos)

74
14. 2.7. Especificaciones de ingeniería
15. 2.8. Especificaciones de materiales
16. 2.9. Alteraciones del diseño y especificaciones
17. 2.10. Requisitos de equipamiento nuevo, herramentales e

instalaciones
18. 2.11. Características especiales del producto y proceso
19. 2.12. Requisitos de equipos de ensayos – dispositivos
20. 2.13. Compromiso del equipo con la viabilidad

75
8- AMFE (FMEA) de diseño
Un AMFE- Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA) se
puede describir como un trabajo sistemático en equipo cuyos
objetivos son: reconocer y evaluar fallas potenciales de un
producto o proceso y sus efectos, e identificar acciones que
puedan eliminar o reducir la posibilidad que ocurra una falla
potencial, además de documentar el proceso.
EL AMFE (FMEA) de diseño es aplicable solo a proveedores

responsables del diseño del producto
76
1° Edición
Junio 2019
77
Proporcionar
Actualización para incluir:
coherencia - Mejores prácticas
dirección, orientación - Ejemplos mejorados
a todos los - Este handbook reemplaza
proveedores al Manual AIAG 4° Edición
automotrices FMEA y VDA «FMEA
producto y proceso « 78
Volumen 4.
78 78
8- AMFE-FMEA de diseño - Objetivos
o Ayudar a identificar modos de fallas potenciales de producto
en la fase de desarrollo.
o Aumentar la probabilidad de que todos los modos de falla

potenciales y sus efectos en el montaje del conjunto sean
considerados.
o Ayudar a identificar posibles problemas relacionados a ítems

de seguridad del diseño del producto para que puedan ser
resueltos todavía en esta etapa.
o Establecer prioridades para acciones de mejora del diseño.

79
8- AMFE-FMEA de diseño - Objetivos
o Proveer informaciones para el planeamiento de un programa
de verificación del diseño del producto.
o Ayudar en la evaluación de los requisitos y alternativas para

el diseño.
o Ayudar a identificar características especiales en potencial.
80
Cambios en la metodología
1-Análisis de 2-Análisis de Fallas y

Sistema Mitigación de Riesgos
Paso 2- Paso 3-
Paso 1- Paso 4- Paso 5-
Análisis de Análisis Paso 6-
Planeamiento Análisis de Análisis de
la de las Optimización
y Preparación Fallas Riesgos
Estructura Funciones
3-Comunicación Paso 7- Documentación de

los Resultados
de riesgos

13
81
Nuevo Formato para el AMFE de diseño
AMFE DE DISEÑO
NOMBRE DE LA
TEMA: N° DE AMFE:
ORGANIZACIÓN
FECHA DE INICIO TRABAJOS RESPONSABLE DEL

LOCACION DE INGENIERIA
AMFE DISEÑO
PLANEAMIENTO Y
PREPARACION (PASO 1) FECHA DE REVISION TRABAJOS NIVEL DE
NOMBRE DEL CLIENTE:
DE AMFE CONFIDENCIALIDAD
MODELO-AÑO
EQUIPO MULTIFUNCIONAL
PLATAFORMA
ANALISIS DE LA ESTRUCTURA ANALISIS FUNCIONAL (PASO 3) ANALISIS DE FALLAS (PASO 4) ANALISIS DE RIESGO (PASO 5) OPTIMIZACION (PASO 6)
O
O O B
S D S D S
C C
E E E E E
3-SIGUIENTE 3-PROXIMO NIVEL U U
1-SIGUIENTE 2-ELEMENTO NIVEL INFERIOR 1-SIGUIENTE EFECTO DE LA FALLA CAUSA DE LA V T V T R
MAS BAJO DE MODOS DE CONTROLES R CONTROLES R
2-ELEMENTO (EF) PARA EL FALLA (FC) DE LOS E E NOMBRE DE LA FECHA E E V
NIVEL FOCO O TIPO DE NIVEL DE FUNCION Y FALLAS (FM) DE PREVENTIVOS R DETECTIVOS AP ACCION ACCION ACCION FECHA DE R AP
FOCO-FUNCION Y ELEMENTO DEL ELEMENTOS MAS R C PERSONA OBJETIVO DE ESTATUS R C A
SUPERIOR (ELEMENTO CARACTERISTICA FUNCION Y REQUERIMIENTOS LOS ELEMENTOS CORRIENTES (PC) E CORRIENTES DEL DFMEA PREVENTIVA DETECTIVA TOMADA TERMINACION E DFMEA
REQUERIMIENTO PROXIMO NIVEL Y BAJOS O I C RESPSONSABLE TERMINACION I C C
(ELEMENTO REQUERIMIENTOS O FOCO DE LA FC N (FM) O DE LA (FC) N
(SISTEMA) DEL SISTEMA) EN EL USUARIO CARACTERISTICAS D I D I I
COMPONENTE) CARACTERISTICAS C C O
A O A O
I I N
D N D N E
A A
S
82
Severidad: es una evaluación de la gravedad de los efectos de los
modos de falla.
Ocurrencia: es una cuantificación de la expectativa de que una causa

específica puede ocurrir.
Detección: es una cuantificación de los controles de diseño.
Con la Nueva edición de Junio 2019, las tablas han sido revisionadas.
83
Ejemplo de la Nueva Tabla de Severidad
EVALUACION GENERAL DEL PRODUCTO CRITERIO SEVERIDAD (S)
VALORACION DE LOS EFECTOS POTENCIALES DE FALLA CELDA EN BLANCO PARA
QUE SE COMPLETE EN
ACORDE A LOS CRITERIOS SIGUIENTES CASO DE SER NECESARIO
EJEMPLOS DE
LÍNEAS
S EFECTO CRITERIO SEVERIDAD CORPORATIVAS O
DE PRODUCTOS
AFECTA EL FUNCIONAMIENTO
SEGURO DEL VEHÍCULO Y / O
DE OTROS VEHÍCULOS, LA
10 MUY SALUD DEL OPERADOR DEL
VEHICULO O DEL PASAJERO O
ALTA DE LOS USUARIOS O
PEATONES DE CARRETERA
INCUMPLIMIENTO DE LAS
9
REGULACIONES
84
84
Ejemplo de la Nueva Tabla de Ocurrencia
POTENCIAL OCURRENCIA (O) PARA EL PRODUCTO
VALORACION DE LAS CAUSAS POTENCIALES DE FALLAS ACORDE A LOS CRITERIOS SIGUIENTES.

EN BLANCO
HASTA QUE EL
USUARIO LA
CONSIDERAR EXPERIENCIA CON EL PRODUCTO Y CONTROLES PREVENTIVOS CUANDO DETERMINA
COMPLETE
LA MEJOR ESTIMACION DE OCURRENCIA (VALORACION CUALTITATIVA)
PREDICCION DE
PREDICCION DE INCIDENTES POR
LA CAUSA DE LA
LA OCURRENCIA 1000 ITEMS- CRITERIOS DE OCURRENCIA- EJEMPLOS
O DE LA CAUSA DE VEHICULOS
FALLA BASADA
DFMEA
CORPORATIVOS O DE
LINEA DE PRODUCTO
EN TIEMPOS
LA FALLA (ALTERNATIVA)
(ALTERNATIVA)
E
PRIMERA APLICACIÓN DE NUEVA
X
T TECNOLOGIA , SIN EXPERIENCIA
R OPERATIVA Y/O BAJO CONDICIONES DE
E
A OPERACIÓN NO CONTROLADAS. SIN
M >= 100 por
A L TODO EL EXPERIENCIA EN LA VERIFICACION Y
10 D T
1000 VALIDACION DEL PRODUCTO.
A (>=1 en 10) TIEMPO ESTANDARES NO EXISTEN Y BUENAS
M A PRACTICAS NO HAN SIDO DETERMINADAS.
E LOS CONTROLES PREVENTIVOS NO
N
T
PERMITEN PREDECIR PERFORMANCE DE
E CAMPO O NO EXISTEN. 85
85
Ejemplo de la Nueva Tabla de Detección
POTENCIAL DETECCION EN LA VALIDACION DEL DISEÑO DEL PRODUCTO
VALORACION DE LOS CONTROLES DETECTIVOS ACORDE A LA MADUREZ Y
OPORTUNIDAD DEL METODO DE DETECCION
HABILIDAD EJEMPLOS
MADUREZ DEL METODO DE OPORTUNIDAD DE
D PARA
DETECCION DETECCION
CORPORATIVOS
O DE LINEA DE
DETECTAR PRODUCTO
EL PROCEDIMIENTO DE
NO HAY DEFINIDO
10 PRUEBA NO HA SIDO
METODOS DE PRUEBA
DESARROLLADO
MUY
BAJA
EL METODO DE PRUEBA NO ENSAYOS PASA-
DESIGNADO FALLA,ENSAYOS HASTA
9 ESPECIFICAMENTE PARA QUE OCURRA LA FALLA,
DETECTAR EL MODO O LA PRUEBAS DE 86
CAUSA DE FALLA DEGRADACION

86
Análisis de riesgos
Acción Prioritaria (AP): Los manuales previos de AMFE-FMEA
sugerían determinar el valor de NPR- Número de Prioridad de
Riesgo para determinar las acciones recomendadas. La Tabla de
AP provee criterios para el equipo de AMFE para las 1000
combinaciones de S, O y D.
Esto también incluye una descripción de cada acción basada para

nivel de prioridad.
Con esta versión del manual de AMFE, las acciones pueden ser
priorizadas basadas en las evaluaciones individuales de cada valor
de S, O y D y sus combinaciones (de los valores) para identificar
posibles necesidad de acciones.
87
Prioridad Alta (H): Prioridad alta para la acción. El equipo debe
identificar acciones apropiadas para mejorar los controles
preventivos y/o detectivos o justificar y documentar porque los
controles corrientes son adecuados.
Prioridad Media (M) : Prioridad Media para la acción. El equipo

debería identificar acciones apropiadas para mejorar los controles
preventivos y/o detectivos o a discreción de la organización,
justificar y documentar porque los controles corrientes son
adecuados.
88
Prioridad Baja (L): Prioridad baja para revisión y acción. El
equipo podría identificar acciones para mejorar los controles
preventivos o detectivos.
Se recomienda que para valores de severidad de falla 9 o 10, con

acciones de Prioridad Alta o Media , como mínimo, las acciones
recomendadas sean revisionadas por la dirección.
Esto no es una priorización de riesgos (alto, medio o bajo), es la

priorización de la necesidad de acciones para reducir el riesgo.
89
AP-PRIORIDAD DE ACCION PARA AMFE DE DISEÑO Y AMFE DE PROCESO

PRIORIDAD DE ACCION ESTA BASADA EN LA COMBINACION DE LOS VALORES DE SEVERIDAD,
OCURRENCIA Y DETECCION
OCURRENCIA DE AP-
HABILIDAD PARA
EFECTO S PREDICCION DE O DETECTAR
D PRIORIDAD COMENTARIOS
CAUSA DE LA FALLA DE ACCION
90
BAJA-MUY BAJA 7 a 10 H
MODERADA 5a6 H
MUY ALTA 8 a 10
ALTA 2a4 H
MUY ALTA 1 H
MODERADA 5a6 H
ALTA 6a7
EFECTO ALTA 2a4 H
MUY ALTO MUY ALTA 1 H
EN EL
PRODUCTO
9 o 10 BAJA-MUY BAJA 7 a 10 H
O LA MODERADA 5a6 H
MODERADA 4a5
PLANTA ALTA 2a4 H
MUY ALTA 1 M
MODERADA 5a6 M
BAJA 2a3
ALTA 2a4 L
MUY ALTA 1 L
Ing. Claudio Fabian Mori MUY BAJA 1 MUY ALTA-BAJA 1 a 10 L 91
91
Optimización
Estatus:
Nombre de Acción tomada
ACCION Fecha Objetivo (Abierto, Fecha de AP
ACCION DETECTIVA la Persona con foco en la Severidad Ocurrencia Detección Observaciones
PREVENTIVA de terminación Completo, terminación FMEA
Responsable evidencia
Descartado)
Acciones adicionales Acciones adicionales Nombre de la dia-mes-año Opcional Descripción de la dia-mes-año de 1 a 10 de 1 a 10 de 1 a 10 H Para uso del equipo de
para bajar la ocurrencia para mejorar la persona implementación acción tomada M FMEA.
detección No cargo pendiente y número de L
ni documentos
departamento reportes.
92
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES EN
POTENCIAL
CRÍTICA SIGNIFICATIVA
SEV = 9/10 SEV = 5-8
OCUR = CUALQUIERA OCUR  4
YC YS
Requerimiento: Handbook Ford 4°

edición 93
93
Algunos clientes requieren aprobación del AMFE-FMEA de diseño.
Ejemplo Ford, que afirma que los AMFE-FMEA de diseño con

características críticas requiere aprobación (escrita) de ingeniería de
Ford.
Tener en cuenta que el Análisis de los Modos de fallas y sus Efectos de

diseño es un requisito de IATF 16949: 2016, punto 8.3.5 Salidas del
diseño y desarrollo.
94
9- Diseño para fabricación y montaje
El proceso de diseño para manufactura y montaje es el proceso

de ingeniería simultánea realizado con el fin de optimizar las
relaciones entre diseño de producto, fabricación y montaje. Este
manual no incluye o hace referencia a métodos formales para la
realización de planes de diseño para fabricación y montaje, si se
recomienda como parte de esta actividad, lo que concierne al
proceso de evaluación, selección, desarrollo y aprobación de
piezas de sub-proveedores también conocido como status de
APQP de los sub –proveedores (Tier 2).
95
El status del APQP de los sub-proveedores es un sumario del
APQP de los sub proveedores de la propia organización y sirve
para garantizar que los sub-proveedores estén cumpliendo las
Fechas Necesarias del Programa (PND).
La organización debe difundir los requisitos del APQP

(Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto ) para sus
sub-proveedores y conducir revisiones del APQP según
corresponda.
96
TERMINAL
AUTOMOTRIZ
Status del APQP Status del APQP Status del APQP

del proveedor – del proveedor – del proveedor –
Tier 1 Tier 1- Tier 1-
Status del APQP Status del APQP Status del APQP Status del APQP
del sub-proveedor del sub-proveedor del sub-proveedor del sub-proveedor
– Tier 2 – Tier 2- – Tier 2- – Tier 2 – ISO 9001
97
En esta etapa la organización debe “evaluar y seleccionar a sus
proveedores” (punto 8.4.1.2 proceso de compras de la Nueva IATF
16949), si es necesario “desarrollar el sistema de calidad de los
proveedores” (punto 8.4.2.3. de la IATF 16949:2016) y también
poseer un proceso de aprobación del producto entregado por el
proveedor (en la Nueva IATF corresponde al punto 8.3.4.4).
98
Los requisitos para este elemento son:
o Todos las organizaciones deben hacer un relevamiento de los riesgos y

especificar el nivel de participación de los sub-proveedores en el APQP.
o Las organizaciones deben destinar los recursos necesarios para trabajar en
conjunto con sus sub proveedores.
o Las organizaciones deben realizar en forma planificada revisiones del status
de APQP con sus sub proveedores (Tier 2)
o Los problemas encontrados deben ser reportados al cliente y deben
desarrollarse planes de acción para los elementos que no atiendan los
objetivos de calidad, costo y plazos a ser cumplidos.
99
Requisito Especifico GM: Aprobación de piezas de proveedores
Tier#2
Los proveedores tier#1 deben utilizar el proceso de Aprobación de

Piezas de Producción (PPAP) en los proveedores tier#2, a menos
que se especifique lo contrario a través del SQE. El suministro
también deber considerar los requisitos de los manuales CQI-9,
CQI-11, CQI-12, CQI-15, CQI-17 , CQI-23.(CQI-23 Molding System
Assessment) y CQI-27.
En el caso que no se cumplan los requisitos para la aprobación, un

plan de acción entre las dos partes debe ser elaborado.
100
10- Análisis crítico del proyecto
Frecuencia
Los análisis críticos del proyecto son reuniones agendadas
regularmente, conducidas por el líder o gerente de programa del
proveedor y debe incluir a todas las áreas afectadas. Los análisis
críticos del proyecto es un método eficaz para prevenir problemas y
malos entendidos. Las revisiones también proveen mecanismos para
monitorear el progreso y reportar los acontecimientos para la
dirección.
101
Tener en cuenta que este punto corresponde al punto 8.3.4
de la IATF 16949:2016.
La organización debe aplicar controles para evaluar la capacidad de

diseño y desarrollo para asegurarse de que:
a) Se definen los resultados a lograr.
b) Se realizan las revisiones para evaluar la capacidad de los

resultados del diseño y desarrollo para cumplir los requisitos.
102
Buenas prácticas: Los participantes en dichas revisiones deben
incluir representantes de las funciones relacionadas con la(s)
fase(s) de diseño y desarrollo que se están revisando.
Se recomienda después de cada revisión de proyecto actualizar el

informe de status de APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad
del Producto ) .
103
11- Plan de Verificación del Diseño (DVP)
El Plan de Verificación del Diseño confirma si el diseño del
producto satisface los requisitos del cliente obtenidos durante la
primer fase del APQP.
El Plan de Verificación del Diseño se desarrolla en el inicio de la

fase del diseño de todos los nuevos productos por el ingeniero
responsable del diseño/desarrollo y si es necesario se lo somete a
aprobación de ingeniería del cliente.
El Plan se revisa cada vez que ocurren cambios

significativos en el ambiente, diseño y/o
Ing. Claudio Fabian Mori reglamentaciones gubernamentales. 104
104
El Plan de Verificación del Diseño es un método para
planear y documentar las actividades de prueba durante
cada fase del producto-proceso.
Es un documento que lista las evaluaciones de ingeniería y

pruebas requeridas para asegurar que el diseño esté apto
para ser usado en el ambiente para el cual fue creado.
105
Tareas asociadas al diseño del producto
CAE-
CAD-DISEÑO FABRICACION DE
INGENIERIA
PROTOTIPOS
ASISTIDO POR ASISTIDA POR FISICOS-PRUEBAS
COMPUTADOR COMPUTADOR DE VERIFICACIÓN
-2D-3D -ENSAYOS DEL DISEÑO
VIRTUALES
106 106
Tipos de pruebas:
o Pruebas de Desarrollo de Ingeniería (ED)
o Pruebas de Verificación del Diseño (DV)
o Pruebas de Validación de la Producción (PV)
o Pruebas de Conformidad Continua (CC)
PLAN DE PRUEBAS
107
Las Pruebas de Desarrollo de Ingeniería (ED) se realizan durante
el diseño del producto funcional y para la detección de fallas
dependientes del tiempo. Estas pruebas por lo general son:
o Identificación de problemas potenciales mediante simulaciones

virtuales (CAE)
Aplicable a proveedores responsables del diseño
108
Las Pruebas de Verificación de Diseño (DV) son prototipos
representantes de la producción del diseño deseado y demuestran
que el producto satisface los siguientes requisitos:
o Ambientales
o Funcional
o Confiabilidad
o Durabilidad
Aplicable a proveedores responsables del diseño

109
Las Pruebas de Validación de la Producción (PV) son similares a las pruebas
de DV (Verificación de Diseño). La única excepción es que estas usan
muestras representativas de piezas fabricadas con herramientas y proceso
definitivo.(Elemento 35 APQP).
Las Pruebas de Conformidad Continua (CC) se realizan para garantizar la

conformidad de todos los requisitos del producto y del proceso del producto
en vida serie.
Estas pruebas son aplicables para todos los proveedores,

independientemente de su responsabilidad sobre el diseño del producto.
110
El Plan de Verificación de Diseño (DVP) es un documento obligatorio
que los proveedores responsables por el diseño deben confeccionar y
cumplir.
Algunos clientes requieren aprobación del Plan de Verificación del

diseño (DVP).
El DVP debe ser aprobado por ingeniería de FORD (requisito

específico Ford).
Si el proveedor NO es responsable por las actividades de diseño del

producto, es un documento que debe suministrar la Terminal
automotriz.
111
Requisito Especifico GM: Inspección de Layout y Ensayo
Funcional: La inspección de layout y ensayo funcional es
obligatoria y el intervalo no debe ser superior a 12 meses. Los
resultados deben estar disponibles para un análisis detallado
por parte del cliente. Para características designadas como
características de seguridad o críticas, definidas en el plano o
acordadas durante el desarrollo, la necesidad de reducción del
intervalo debe ser acordada entre el proveedor y el SQE.
112
Requisito Especifico FORD: Inspección de Layout y Ensayo
Funcional: La inspección de layout (para todos los
requerimientos dimensionales de ingeniería ) debe ser
realizada anualmente en al menos 5 partes. Donde la pieza
tiene múltiples cavidades, herramentales o centros, las partes
son medidas para la inspección anual, para cada cavidad,
herramienta o centro. Las mediciones están documentadas en
APQP/PPAP Evidence Workbook (Prototype or Production
Measurement Results section), disponible a través de
https://web.qpr.ford.com/sta/APQP.html.
113
Requisito Especifico FORD
114
Requisito Especifico FORD
La organización debe aprobar las instalaciones de
laboratorio comerciales / independientes a utilizar.
Los criterios de aceptación deben basarse en la última

edición de la norma ISO / IEC 17025 (Disponible a través
de ISO http://www.iso.org/), o equivalente nacional, y
debe estar documentado.
No se requiere la acreditación según ISO / IEC 17025 o

su equivalente nacional.
115
12- Construcción de prototipos y
Plan de Control de prototipos
Objetivos del Plan de Control de prototipos:
o Formalizar el sistema para control de productos
o Describir las acciones necesarias para asegurar que todos los

datos de salida del proceso estén en estado de control
o Contiene características críticas y significativas del producto

como mínimo surgidas el AMFE de diseño
El Plan de Control de prototipos, es aplicable solo a proveedores

responsables del diseño del producto.
117
AMFE (FMEA) - Plan de Control
AMFE- PLAN DE
FMEA CONTROL
DOCUMENTOS
VIVOS
118
Los Planes de Control de prototipos describen las medidas
dimensionales, materiales y pruebas funcionales que aparecerán
durante la construcción del prototipo. El equipo de planeamiento de
calidad debe asegurar la preparación del Plan de Control de
prototipo.
Esta actividad del APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del

Producto) (número 12), corresponden al punto 8.3.4.3 Programa de
prototipos de la IATF 16949: 2016.
119
Cuando lo requiera el cliente, la organización debe tener un programa de
prototipos y un plan de control. La organización debe utilizar, siempre que
sea posible, los mismos proveedores externos, herramentales y procesos de
fabricación que serán utilizados en la producción.
Se debe realizar un seguimiento de todas las actividades de ensayo del

desempeño, con el fin de asegurar su finalización en tiempo y su
conformidad con los requisitos. Cuando los servicios sean contratados
externamente, la organización debe incluir el tipo y alcance de su control en
el alcance de su sistema de gestión de la calidad para asegurar la
conformidad de los procesos contratados externamente con los requisitos.
120
AMFE (FMEA) – Plan de Control
AMFE-FMEA PLAN DE CONTROL

DE DE PROTOTIPO
PRODUCTO
PLAN DE CONTROL
DE
PRELANZAMIENTO
AMFE-FMEA
DE PROCESO PLAN DE CONTROL
DE PRODUCCION
121 121
Anexo – Formato de Plan de Control
____ Prototipo __ Pre Lanzamiento __x_ Producción Tel. contacto clave: Fecha original: Fecha última revisión:
Plan de Control núm.:
Núm. de pieza / último nivel de revisión Equipo principal Aprobación ingeniería del cliente/fecha
(si es exigido)
Nombre de la Pieza / Descripción Proveedor/aprobación de la planta/ fecha Aprobación de calidad del cliente/fecha
(si es exigido)
Proveedor /Planta Código Proveedor Otras aprobaciones/fecha (si es exigido) Otras aprobaciones/fecha (si es exigido)
Número Nombre del Máquina, Características Clasif. Métodos Plan de

de la proceso/ dispositivo, Carac reacción
Operación descripción Herramienta N Producto Proceso Espec Especificación Técnica de Muestra Método de
de la evaluación Control
operación Tolerancia /medición Tam Frec

Plan de
AMFE-FMEA Control del
prototipo Construcción
de • Medidas del
Diseño- dimensionales
• Material Prototipo
Producto • Pruebas
funcionales
124
La fabricación de piezas de prototipos da una excelente oportunidad para
que el equipo de APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del
Producto ) y el cliente puedan evaluar la eficacia del producto en
satisfacer los objetivos de la voz del cliente. Todos los prototipos que son
responsabilidad del equipo de APQP deben ser revisados para:
o Asegurar que el producto cumpla con los datos del informe y

especificaciones como son requeridos
o Certificar que se le dio una atención especial a las características

especiales del producto.
o Comunicar cualquier problema potencial, desvío y/o impacto de costo

al cliente.
125
13-14-15- Diseños y especificaciones de
ingeniería
Los diseños y especificaciones cubren todos los diseños de
ingeniería, datos de CAD, especificaciones de materiales y
especificaciones de ingeniería.
Son establecidos por el cliente o por el responsable del diseño en

las fase del desarrollo del producto. Estos deben ser desarrollados y
actualizados durante las fases de evaluación del diseño. Los diseños
y especificaciones deben estar en su versión final antes del trial run
de la producción o corrida de producción (elemento 32 del APQP).
En la nueva IATF 16949 corresponde al punto 8.3.5 Salidas del

diseño y desarrollo. 126

ingeniería
Los diseños de los clientes no eliminan la responsabilidad del equipo
de planeamiento de revisar los diseños de ingeniería de la siguiente
manera:
o Los diseños de ingeniería entregados por el cliente pueden incluir

características especiales.
o Los diseños desarrollados por el proveedor deben ser evaluados

teniendo en cuenta las características especiales en potencial.
o Los diseños deben ser revisados para determinar si todas las

informaciones están presentes.
o Las dimensiones deben ser revisadas para asegurar la

compatibilidad
127
con el proceso y con patrones de medición.
ingeniería
Recomendaciones para esta actividad:
o Identificar dimensiones que afectan el ajuste, función,
durabilidad y satisfacción del cliente.
o Identificar claramente qué es crítico o significativo con

relación a la documentación.
o Considerar el cuidado del medio-ambiente en la definición de

las especificaciones del material.
o Identificar las dimensiones de referencia.
o Exigir el registro en “IMDS” (International Material Data

System - Sistema de Reporte de Datos de Materiales)
128
ingeniería
El IMDS es un sistema global que utiliza un portal de internet para
ingresar “información de los materiales utilizados en la
producción de partes para vehículos”.
Este fue la manera que las empresas automotrices “crearon y

desarrollaron” para que sus proveedores atiendan a las legislación
y las reglamentaciones nacionales e internacionales.
Acceso:
www.mdsystem.com
129
Ejemplo
1. Componentes.
2. Semi-Componentes;
3. Materiales;
4. Sustancias Básicas;
131
16- Alteraciones de diseño y
especificaciones
Necesidad de contar con cualquier documento de autorizaciones de
modificaciones de ingeniería, para las modificaciones que todavía
no fueron registradas en los registros de diseño.
132
17- Requisitos de nuevas instalaciones,
herramientas y dispositivos
MÁQUINAS
INSTALACIONES
HERRAMENTALES
Corrida de producción

(Elemento 32 del APQP) 133
133
Los estudios de AMFEs-FMEAs, y/o las revisiones del proyecto pueden
identificar requisitos de nuevos equipamientos y dispositivos necesarios
para la producción en cantidad y nivel de calidad especificada por el
cliente.
El equipo de planeamiento de calidad del producto debe apuntar estos
requisitos adicionando al cronograma. El equipo también debe asegurar
que todos los equipos y herramientas sean eficaces y entregados a
tiempo.
El progreso de las instalaciones debe ser monitoreado para asegurar su
término antes del tryout planeado de producción o corrida de
producción (elemento 32 del APQP).
134
Conceptos muy utilizados en la industria automotriz:
1. Soft Tooling
2. Hard Tooling
3. Tool Order
4. Tool Kick-Off
135
Tener en cuenta que este elemento del APQP (Planeamiento
Avanzado de la Calidad del Producto ) es el punto 8.5.1.6. Gestión
de Herramentales de IATF 16949: 2016, donde en forma básica se
requiere:
La organización debe proveer recursos para el diseño, fabricación y

actividades de verificación de herramientas y dispositivos.
La organización debe establecer e implantar un sistema de gestión de

herramentales que incluya: instalaciones y personal para el
mantenimiento y reparación, almacenaje y recuperación, puesta a
punto, etc.
136
Requisito especifico de GM:
El proveedor debe presentar un plan de implementación de mapeo

de riesgos relativos a máquinas, herramientas y dispositivos
conforme al FMEA de máquinas (manual AIAG), el cual debe ser
validado por el EQF.
137
Expectativas para este elemento:
o Trabajar con un equipo multidisciplinario.
o Alinear procesos con la filosofía de Lean Manufacturing (SMED, TPM,

etc.).
o Garantizar que las instalaciones, herramientas, y equipos sean aptos y

entregados a tiempo.
o Desarrollar planes - instrucciones de mantenimiento.
o El progreso de las instalaciones debe ser monitoreado para asegurar su

término antes de la corrida de producción (Elemento 32 del APQP) .
138
SMED
Single Minute -
Exchange of Die
que traducido a su interpretación

popular seria “Cambio de
herramientas en menos de 10
minutos” o bien conocido como
CAMBIO RÁPIDO
 Recolectar datos (observación)
Este método revolucionario de reducción de  Establecimiento de objetivos
tiempos de preparación comienza a aplicarse  Separar actividades internas en externas
en sus conceptos básicos en la primavera del  Convertir actividades internas en externas
año 1950 en una fábrica de la empresa MAZDA  Optimizar las actividades internas
en la ciudad de Hiroshima en Japón.  Optimizar las actividades externas
Su creador fue el Dr. Shigeo Shingo.
181
139
Requisito de GM para dispositivos de control y herramentales
(propiedad de GM):
o Para dispositivos con dimensiones superiores a 762 mm (30
pulgadas) en cualquier dirección, se requiere que las bases sean
de aluminio fundido. excepciones serán definidas. El color de los
herramentales y dispositivos debe ser conforme con el patrón
global RAL 6018 (referencia local Verde Nilo). Excepciones son
válidas para herramentales relacionados con moldes de fundición
o que pasen por condiciones agresivas de uso. El color de los
dispositivos debe ser conforme al patrón global RAL 5015
140
(referencia local azul celeste).
18- Características especiales del
producto y proceso
En la fase 1, planeamiento y definición del programa, el equipo de
planeamiento de la calidad del producto identificó características
especiales preliminares de producto y proceso. En la fase 2, el equipo
de planeamiento de la calidad identificó nuevas características
especiales, mediante la realización del AMFE-FMEA de diseño. El
equipo de planeamiento de la calidad del producto debería listar las
mismas y lograr consenso sobre los requisitos específicos (si los
hubiera) de los clientes sobre la identificación, documentación y
control de las mismas, principalmente en la etapa de proceso de
fabricación.
141
Requisito Específico FORD
142
143
19- Requisitos de equipos –
Dispositivos de ensayos
Requerimientos de nuevos equipos o dispositivos de ensayos pueden ser
identificados en esta fase. El equipo de planeamiento de calidad del
producto debe apuntar estos requisitos adicionando al cronograma. El
equipo también debe asegurar que todos los equipos y dispositivos de
ensayos sean eficaces (resolución del instrumento) , entregados a
tiempo , calibrados y verificados.
El progreso de las instalaciones debe ser monitoreado para asegurar su

término antes del tryout o corrida de producción planeado de
producción (Elemento 32 del APQP).
144
19- Requisitos de equipos –
Dispositivos de ensayos
Requisito de GM para dispositivos de control (propiedad y no
propiedad de GM):
o La certificación dimensional por tercera parte es requerida para todo

dispositivo de control (nuevo, recibido por proceso de transferencia o
alterado).
o Es mandatorio que todos los dispositivos de control tengan su dimensional

revalidado en un intervalo que no debe ser superior a 12 meses,
excepciones deben ser acordadas con el SQ&D, basadas en los estudios de
los sistemas de medición (MSA). La certificación inicial debe ser realizada
a través de una tercera parte, mientras que las recertificaciones 145
a lo largo
de la vida útil
145 pueden ser realizadas por el propio proveedor.
20- Compromiso del equipo con la
viabilidad (“feasibility”)
Proceso de
Final del desarrollo del diseño (con base
Cotización de un
en informaciones más detalladas
producto
(Actividad 20)
“El diseño propuesto podrá ser fabricado, montado y entregado en
cantidad suficiente, a un costo aceptable, para el cliente dentro
del plazo”.
La propiedad del diseño del cliente no elimina la obligación del

proveedor de evaluar la viabilidad del mismo.
146
El equipo de planeamiento de calidad del producto deberá evaluar
la viabilidad del diseño propuesto. La propiedad del diseño del
cliente no elimina la obligación del proveedor de evaluar la
viabilidad del mismo.
Existen dos momentos críticos para la ejecución del análisis de

viabilidad: el primero de ellos ocurre en la fase de cotización,
donde se establece un análisis inicial con respecto de la viabilidad
del programa. El segundo ocurre en la fase de desarrollo del
diseño del producto, donde se realiza un análisis más específico
con base en informaciones más detalladas y consistentes.
147
o Cabe acotar que este elemento es un requerimiento de IATF
16949: 2016 (punto 8.2.3.1.3 Factibilidad de fabricación por
la organización).
o A continuación se presenta el formulario base que el manual

APQP Segunda Edición recomienda en su Apéndice D.
148
Compromiso del Equipo con la Viabilidad
Cliente:________________________________ Fecha:________________________________
Part Number:____________________________ Nombre de la Pieza:______________________
Consideraciones de Viabilidad
Nuestro equipo de planeamiento de calidad del producto considero las siguientes preguntas, sin la
pretensión de cubrir todos los aspectos en la ejecución de una evaluación de viabilidad. Los
diseños y/o especificaciones obtenidos fueron utilizados como base para el análisis de la habilidad
de satisfacer todos los requisitos especificados. Todas las respuestas “No” son acompañadas de
comentarios pertinentes identificando nuestras consideraciones y/o cambios propuestos para
habilitarnos a atender los requisitos especificados.
SI NO CONSIDERACIÓN
¿El producto está adecuadamente definido (requisitos de aplicación, etc.) para realizar
evaluaciones de viabilidad?
¿Las Especificaciones de Performance de Ingeniería se pueden realizar como están
escritas?
¿El producto puede ser manufacturado según las tolerancias especificadas en los diseños?
¿El producto puede ser manufacturado con Cpk’s que alcancen los requisitos?
¿Existe una capacidad adecuada para producir el producto?
¿El diseño del producto permite la utilización de técnicas eficientes de manipuleo?
El producto puede ser manufacturado sin incurrir en cualquier...
 ¿costos extras para equipamiento?
 ¿costos extras para herramientas?
 ¿métodos alternativos de manufactura?
¿Se pide un control estadístico del proceso para el producto?
El control estadístico de proceso se utiliza actualmente en productos similares:
 ¿El proceso está bajo control y es capaz?
 ¿Los Cpk’s son mayores que 1.33?
Conclusión
Factible El producto se puede producir como especificado sin ninguna revisión.
Factible Cambios recomendados.
No Factible Revisión del diseño necesario para producir producto dentro de los
requisitos especificados.
Aprobación
___________________________________________ __________________________________________
Miembro del equipo/ Cargo/ Fecha Miembro del equipo/ Cargo/ Fecha
Ing. Claudio Fabian Mori __________________________________________ _________________________________________
149
Miembro del equipo/ Cargo/ Fecha Miembro del equipo/ Cargo/ Fecha
FINAL CONFIRMATION OF DESIGN AND MANUFACTURING FEASIBILITY COMMITMENT
Supplier Name: From Schedule A Site Code: From Sch A Date: DD-MMM-YY
Part Name(s): From Schedule A Part Number(s): From Schedule A
Program Code: From Schedule A Program Name: From Schedule A Model Year: From Schedule A
Feasibility Considerations
The drawings and/or specifications provided have been used as a basis for analyzing the supplier's ability to meet all specified requirements. All "No" answers are supported with comments
identifying concerns and/or proposed changes to enable the supplier to meet the specified requirements. Feasibility declaration applies to all the part(s) associated with this Schedule A.
Clear all selections

YES NO N/A MANUFACTURING CONSIDERATIONS Comments for "No" Answers
Considering design revisions, if any, will your process produce the part(s) to meet the
design and tolerance requirements?
Can the Engineering Performance Specifications (DV/PV Testing and Material) be met
as written?
Is there adequate information including defined Special Characteristics (SC, CC, HI

and Pass-Through Characteristics, as applicable) to develop internal Engineering
Drawings to manufacture the parts to customer design intent?
Based on experience from the prototype and/or surrogate data, can the part be
manufactured to the specified tolerances?
Has the Tool/Gauge been developed to the Geometric Dimensioning and Tolerancing
(GD&T)?
Can the product be manufactured as intended and suitable packaging design

available per Ford's timing requirements?
Does the design allow the use of efficient material handling techniques?
Based on experience from prototype and/or surrogate data can the product be
manufactured with Ppk ≥ 1.67 (for Special Characteristics) and at production rate?
Is the Gauge Measurement System Analysis robust to demonstrate process

capability?
Has the Control methodology (including error-proofing/SPC) for Special Characteristics
(including Pass Through Characteristics) been evaluated and clearly identified in the
Pre Launch and Production Control Plans?
Have you confirmed that your manufacturing plan for the facility/process will meet
Ford's capacity requirements (APW) on a 5-day operating pattern?
Do you have a training and hiring plan to support Ford's mass production?
Rating Input for

deliverable #14 in
Conclusion (check one of three boxes and this will automatically populate the rating box) Schedule A
Feasible - Product can be produced as specified with no revisions. (Green) (Green, Yellow or Red)
Feasible - Changes recommended (see attached). (Yellow)
Not Feasible - Design revision required to produce product within the specified requirements. (Red)
Approvals
Supplier Program Manager Supplier Engineering Manager Supplier Plant Manager*

Signature
Name
Title 150 afs
Date
FASE 3 - DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

Objetivos
Construcción
Concepto
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
152
o Desarrollar un sistema de fabricación eficiente.
o La fabricación debe asegurar el cumplimiento a los

requisitos, necesidades y expectativas del cliente.
153
21. 3.1. Normas y especificaciones de embalaje
22. 3.2. Análisis crítico del sistema de calidad del producto-

proceso
23. 3.3. Flujograma de proceso
24. 3.4. Plan de lay out de la planta
25. 3.5. Matriz de características
26. 3.6. FMEA-AMFE de proceso

154
27. 3.7. Plan de Control para el pre-lanzamiento
28. 3.8. Instrucciones de proceso
29. 3.9. Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
30. 3.10. Plan preliminar del estudio de capacidad de proceso
31. 3.11. Soporte gerencial
155
21- Normas y especificaciones de embalaje
El equipo de planeamiento de la calidad del producto debe
asegurar el proyecto y desarrollo de embalajes individuales del
producto (inclusive comportamientos internos).
Asegurar que el desempeño y características del producto

permanezcan sin variar durante el embalaje, transporte y
desembalaje.
156
21- Normas y especificaciones de embalaje
Se deben utilizar patrones de embalaje del cliente o

requisitos generales de embalaje. Utilizar los formularios
específicos de los clientes, el cliente debe aprobar el
mismo antes de su envío a su planta.
EDI –Servicio de Transporte de Productos –MMOG-LE
Fábrica del Embalajes Fábrica del

cliente retornables proveedor
157
MMOG-LE – Versión 5- Evaluación Completa-
o 6 Capítulos
o 30 Sub-Capítulos
o 62 Preguntas
o 187 Criterios Totales
o Criterios de Ponderación
 F1 permaneció en 10
 F2 permaneció en 79
 F3 permaneció
160 en 43
Comentarios Aclaratorios
161
Requisito Específico FORD- Evaluación
Completa
C
Total obtenido menor a 85%
o no cumplimiento de 16 o más criterios F2
o no cumplimiento de cualquier criterio F3
B
Total obtenido debe ser mayor o igual a 85% e
inferior a 95% y no cumplimiento de entre 9 a
15 criterios F2
y cumplimiento de todos los criterios F3
Total obtenido 95% o mayor

y no cumplimiento de menos de 9 criterios
F2
y cumplimiento de todos los criterios F3
A
163 163
22- Análisis crítico del sistema de calidad del
producto-proceso
El equipo de planeamiento de calidad del producto debería revisar
el sistema de calidad del sitio de manufactura. Cualquier control
adicional o cambios en los procedimientos deberían ser
identificados, documentados e incluidos en el planning o tareas a
realizar por el equipo.
Esta es una oportunidad para el equipo de planeamiento de calidad

del producto de mejorar el sistema de calidad hoy existente en base
a los inputs del cliente, conocimiento y experiencia del equipo de
proyecto.
164
23- Flujograma de proceso
El flujograma de proceso es una representación
esquemática del flujo de proceso corriente o propuesto
para el nuevo desarrollo.
Permite la visualización de la secuencia del proceso.
Tener en cuenta que el flujograma de proceso es un

requisito de la IATF 16949:2016, punto 8.3.5 Salidas de
diseño del proceso de fabricación.
165
23- Flujograma de proceso
OPERACIÓNES QUE ALMACENAMIENTO
TRANSFORMAN EL
PRODUCTO
INSPECCIÓN TRANSPORTE
AGREGA VALOR Y COSTO NO AGREGA VALOR Y AGREGA
COSTO
Lay out de fábrica
5S y gerenciamiento visual
166
5S y Gerenciamiento Visual
UTILIZACIÓN ORGANIZACIÓN
AUTODISCIPLINA
LIMPIEZA PATRONIZACIÓN
167
24- Plan de lay out de planta
Las expectativas de este ítem 23, es no solo pensar en el
flujograma de proceso, sino que a partir del mismo pensar en
el futuro lay out de la planta -actividad 24.
Tener en cuenta que el plan de lay out de planta es un

requisito de IATF 16949:2016, punto 8.3.5 Salidas de diseño
del proceso de fabricación)
y además considerar lo enunciado en el punto
7.1.3.1 Planificación de la planta,
las instalaciones y los equipos de la

IATF 16949: 2016, que afirma: 169

24- Plan de lay out de planta
La organización debe utilizar un enfoque multidisciplinario, incluidos
los métodos para la determinación de riesgos y mitigación de riesgos,
para el desarrollo y mejora de los planes de la planta, instalaciones
y equipos. En el diseño de la distribución de la planta, la
organización debe:
a) optimizar la circulación de materiales, la manipulación de

materiales y el valor añadido en el uso de la superficie
utilizada, incluido el control de producto no conforme, y
b) facilitar el flujo sincronizado de los materiales, cuando sea

aplicable.
170
25- Matriz de características
Una matriz de características es una técnica analítica recomendada
para mostrar la relación entre las características del producto y las
estaciones de fabricación. Esta se utiliza para describir cuales son
los pasos del flujo de proceso que afectan ciertas características. La
matriz de características es un cuadro de las relaciones entre las
características del producto y las estaciones de fabricación. Cuanto
más relaciones de fabricación existen, más importante se vuelve el
control de esa característica.
Características Operaciones del Proceso
de la pieza 10 20 30 40 45 50 60 70 80 85
Material de Carcaza X
Diámetro de Carcaza X
Longitud de Montaje X X
Orientación del “switch” X X
171
26- AMFE (FMEA) de proceso
Se trata de una revisión y análisis disciplinado de un proceso
nuevo o vigente y se realiza para identificar fallas potenciales y
tomar acciones para que las mismas no se transformen en fallas
reales.
Un AMFE-FMEA de proceso se debe realizar durante el APQP y
tener las acciones recomendadas finalizadas antes del inicio del
trial run (Elemento 32 del APQP).
Tener en cuenta que el Análisis de los Modos de fallas y sus
Efectos del proceso de fabricación es un requisito de la Nueva
IATF 16949 corresponde al punto 8.3.5 Salidas del diseño del
proceso.
172
1° Edición
Junio 2019
173
Objetivos del AMFE de proceso
o Asesorar el análisis de un nuevo proceso de montaje o fabricación.
o Aumentar la probabilidad de que todos los modos de falla

potenciales y sus efectos sean considerados.
o Identificar las deficiencias de proceso para prevenir/reducir su

ocurrencia, o mejorar su detección.
o Establecer prioridades para acciones de mejoría del proceso.
o Identificar características especiales y ayudar en la estructuración

de los Planes de Control.
174
Visión Completa
1-Análisis de 2-Análisis de Fallas y

Sistema Mitigación de Riesgos
Paso 2- Paso 3-
Paso 1- Paso 4- Paso 5-
Análisis de Análisis Paso 6-
Planeamiento Análisis de Análisis de
la de las Optimización
y Preparación Fallas Riesgos
Estructura Funciones
3-Comunicación Paso 7- Documentación de

los Resultados

de riesgos 175
175
175
Formulario del AMFE-FMEA de proceso
AMFE DE PROCESO
NOMBRE DE LA
TEMA: N° DE AMFE:
ORGANIZACIÓN
FECHA DE INICIO TRABAJOS RESPONSABLE DEL

PLANEAMIENTO Y LOCACION DE LA PLANTA
AMFE PROCESO
PREPARACION (PASO 1)
FECHA DE REVISION NIVEL DE
NOMBRE DEL CLIENTE:
TRABAJOS DE AMFE CONFIDENCIALIDAD
MODELO-AÑO PLATAFORMA EQUIPO MULTIFUNCIONAL

ANALISIS DE LA ESTRUCTURA ANALISIS FUNCIONAL (PASO 3) ANALISIS DE FALLAS (PASO 4) ANALISIS DE RIESGO (PASO 5) OPTIMIZACION (PASO 6)
1-ITEM DEL 1- EFECTO DE LA S O D S O D
2- PASO DEL 1-FUNCION DEL 2-FUNCION DEL C C
PROCESO, FALLA (EF) (EN E E E E
PROCESO - ITEM DEL PASO DEL 3-FUNCION DEL 2- MODOS DE U U
SISTEMA, PLANTA, EN LAS V CONTROLES T V T
NUMERO DE 3-ELEMENTO DE PROCESO, PROCESO Y ELEMENTO DE
INSTALACIONES
FALLAS (FM) DE 3- CAUSA DE LA
E
CONTROLES R
DETECTIVOS E NOMBRE DE LA FECHA E
R
E
SUBSISTEMA, TRABAJO DEL FUNCION O CARACTERISTICA TRABAJO DEL LOS PASOS DEL FALLA (FC) DE LOS PREVENTIVOS R AP ACCION
Caracteristicas ACCION ACCION FECHA DE R Caracteristicas AP OBSERVA-
ESTACION Y DE LA TERMINAL R E
CORRIENTES C PERSONA OBJETIVO DE ESTATUS R C
ELEMENTO PROCESO (TIPO SISTEMA, DEL PRODUCTO PROCESO Y PROCESO ELEMENTOS DEL CORRIENTES FMEA Especiales PREVENTIVA DETECTIVA TOMADA TERMINACION E Especiales FMEA CIONES
NOMBRE DEL AUTOMOTRIZ Y I DEL (FM) O C RESPSONSABLE TERMINACION I C
4M) SUBSISTEMA, (VALOR CARACTERISTICA (ELEMENTOS TRABAJO (PC) DE LA FC N N
PARTE O EN EL USUARIO D C DE LA (FC) I D C I
ELEMENTO ELEMENTO PARTE CUANTITATIVO ES DEL PROCESO FOCO)
NOMBRE DEL (CUANDO SE A I O A I O
FOCO O PROCESO) OPCIONAL)
A A
PROCESO CONOZCA) D N D N
176
Cambios de la nueva edición
Severidad: es una evaluación de la gravedad de los
efectos de los modos de falla.
Ocurrencia: es una cuantificación de la expectativa de

que una causa específica puede ocurrir.
Detección: es una cuantificación de los controles de

diseño.
Con la Nueva edición de Junio 2019, las tablas han sido

revisionadas.
177
Ejemplo de Tabla de Severidad
EFECTOS DE FALLAS CLASIFICADOS PARA LA FABRICACIÓN (TU PLANTA) , EL MONTAJE (PLANTA DEL
CLIENTE) Y EL USUARIO FINAL COMO SE MUESTRA EN AMFE DE PROCESO
CELDA EN BLANCO PARA
LA SIGUIENTE PROPIEDAD DEL QUE SE COMPLETE EN
EL PROPIETARIO DEL USUARIO FINAL
s PROCESO - TU PLANTA
PROCESO (SI SE CONOCE) -
PLANTA DEL CLIENTE
(SI SE CONOCE)
CASO DE SER NECESARIO
CON EJEMPLOS
EFECTO
CORPORATIVOS
AFECTA EL
FALLA QUE PUEDE RESULTAR FALLA QUE PUEDE RESULTAR EN FUNCIONAMIENTO SEGURO
EN UN RIESGO DE SALUD Y UN RIESGO DE SALUD Y DEL VEHÍCULO Y / O DE
SEGURIDAD AGUDO PARA EL SEGURIDAD AGUDO PARA EL OTROS VEHÍCULOS, LA
10 OPERADOR DE OPERADOR DE MANUFACTURA O SALUD DEL OPERADOR DEL
MANUFACTURA O ENSAMBLE ENSAMBLE VEHICULO O DEL PASAJERO
O DE LOS USUARIOS O
PEATONES DE CARRETERA ALTA
LA FALLA PODRÍA RESULTAR LA FALLA PODRÍA RESULTAR EN EL

INCUMPLIMIENTO DE LAS
9 EN EL INCUMPLIMIENTO INCUMPLIMIENTO REGULATORIO
REGULACIONES
REGULATORIO EN LA PLANTA
EN LA PLANTA 178
178
Ejemplo de Tabla de Ocurrencia
POTENCIAL OCURRENCIA (O) PARA LOS PROCESOS
LA VALORACION DE LAS CAUSAS DE LAS FALLAS POTENCIALES SE REALIZAN DE ACUERDO A LOS CRITERIOS SIGUIENTES.
CONSIDERAR LOS CONTROLES PREVENTIVOS QUE DETERMINAN UNA ESTIMACION DE LA OCURRENCIA.LA OCURRENCIA
ES UNA CALIFICACIÓN CUALITATIVA PREDICTIVA HECHA EN EL MOMENTO DE LA EVALUACIÓN Y PUEDE NO REFLEJAR LA
OCURRENCIA ACTUAL. EL NÚMERO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA ES UNA CALIFICACIÓN RELATIVA DENTRO DEL
ALCANCE DE LA AMFE (PROCESO QUE SE ESTÁ EVALUANDO). PARA LOS CONTROLES DE PREVENCIÓN CON MÚLTIPLES
CALIFICACIONES DE OCURRENCIA, UTILICE LA CALIFICACIÓN QUE MEJOR REFLEJA LA ROBUSTEZ DEL CONTROL.
OCURRENCIA DE EJEMPLOS DE
PREDICCION DE TIPO DE CONTROLES LINEA
O LA CAUSA DE CONTROL PREVENTIVOS PRODUCTO O
FALLA CORPORATIVO
EXTREMADAMENTE SIN CONTROLES
10
Ing. Claudio Fabian Mori ALTA
NINGUNO
PREVENTIVOS 179
179
Ejemplo de Tabla de Detección
POTENCIAL DETECCION (D) PARA LA VALIDACION DEL DISEÑO DEL PROCESO
CONTROLES DETECTIVOS VALORADOS ACORDE A LA MADUREZ DE LOS
Celda en blanco
METODOS DETECTIVOS Y LAS OPORTUNIDADES DE DETECCION
HABILIDAD Ejemplos de lineas
MADUREZ DEL METODO OPORTUNIDAD DE
D DE
DETECCION DETECTIVO DETECCION
corporativos o de
producto
SIN PRUEBAS O METODOS

DE INSPECCION, TODAVIA
EL MODO DE FALLA NO
10 NO HAN SIDO
PUEDE SER DETECTADO
ESTABLECIDOS O NO SON
MUY CONOCIDOS
BAJA EL MODO DE FALLA NO ES
ES POCO PROBABLE QUE
DETECTABLE FACILMENTE
EL METODO DE PRUEBA O
9 INSPECCION DETECTE EL
, A TRAVES DE
Ing. Claudio Fabian Mori AUDITORIAS ALEATORIAS
180
MODO DE FALLA.
180 O ESPORADICAS
Análisis de Riesgos
Acción Prioritaria (AP): Los manuales previos de AMFE sugerían
determinar el valor de NPR para determinar las acciones
recomendadas. La Tabla de AP provee criterios para el equipo de
AMFE para las 1000 combinaciones de S, O y D.
Esto también incluye una descripción de cada acción basada para

nivel de prioridad. Con esta versión del manual de AMFE, las
acciones pueden ser priorizadas basadas en las evaluaciones
individuales de cada valor de S, O y D y sus combinaciones (de los
valores) para identificar posibles necesidad de acciones.
181
Dado que la Tabla de AP fue diseñada para trabajar con las
tablas de Severidad, Ocurrencia y Detección provistas en este
handbook, si la organización modifica las tablas de S, O, D para
productos, procesos o proyectos específicos, la tabla de AP
debería también ser revisionada.
182
Prioridad Alta (H): Prioridad alta para la acción. El equipo debe
identificar acciones apropiadas para mejorar los controles
preventivos y´-o detectivos o justificar y documentar porque los
controles corrientes son adecuados.
Prioridad Media (M) : Prioridad Media para la acción. El equipo

debería identificar acciones apropiadas para mejorar los
controles preventivos y´-o detectivos o a discreción de la
organización, justificar y documentar porque los controles
corrientes son adecuados.
183
Prioridad Baja (L): Prioridad baja para revisión y acción. El
equipo podría identificar acciones para mejorar los controles
preventivos o detectivos.
Se recomienda que para valores de severidad de falla 9 o 10, con

acciones de Prioridad Alta o Media , como mínimo, las acciones
recomendadas sean revisionadas por la dirección.
Esto no es una priorización de riesgos (alto, medio o bajo), es la

priorización de la necesidad de acciones para reducir el riesgo.
184
AP-PRIORIDAD DE ACCION PARA AMFE DE DISEÑO Y AMFE DE PROCESO

PRIORIDAD DE ACCION ESTA BASADA EN LA COMBINACION DE LOS VALORES DE SEVERIDAD,
OCURRENCIA Y DETECCION
OCURRENCIA DE AP-
HABILIDAD PARA
EFECTO S PREDICCION DE O DETECTAR
D PRIORIDAD COMENTARIOS
CAUSA DE LA FALLA DE ACCION
185
MODERADA 5a6 H
MUY ALTA 8 a 10
ALTA 2a4 H
MUY ALTA 1 H
MODERADA 5a6 H
ALTA 6a7
EFECTO ALTA 2a4 H
MUY ALTO MUY ALTA 1 H
EN EL
PRODUCTO
9 o 10 BAJA-MUY BAJA 7 a 10 H
O LA MODERADA 5a6 H
MODERADA 4a5
PLANTA ALTA 2a4 H
MUY ALTA 1 M
MODERADA 5a6 M
BAJA 2a3
ALTA 2a4 L
Ing. Claudio Fabian Mori MUY ALTA 1 186
L
186 MUY BAJA 1 MUY ALTA-BAJA 1 a 10 L
Optimización
Estatus:
Nombre de Acción tomada
ACCION Fecha Objetivo (Abierto, Fecha de AP
ACCION DETECTIVA la Persona con foco en la Severidad Ocurrencia Detección Observaciones
PREVENTIVA de terminación Completo, terminación FMEA
Responsable evidencia
Descartado)
Acciones adicionales Acciones adicionales Nombre de la dia-mes-año Opcional Descripción de la dia-mes-año de 1 a 10 de 1 a 10 de 1 a 10 H Para uso del equipo de
para bajar la ocurrencia para mejorar la persona implementación acción tomada M FMEA.
detección No cargo pendiente y número de L
ni documentos
departamento reportes.
187
Características especiales
TIPO DE CRITERIO
CLASIF. NOMBRE ACCIÓNES RECOMENDADAS
AMFE (*)
EFECTO DE Característica
Proceso  S = 9/10 Requiere controles especiales (**)
PRODUCTO Crítica
EN EL Característica S = 5-8
CLIENTE Proceso SC Requiere controles especiales (**)
Significativa O4
S = 5-8
Proceso HI Alto Impacto Énfasis
EFECTO EN O4
EL Seguridad del
Proceso OS S = 9/10 Acciones de seguridad
ENSAMBLE/ Operador
MANU- No es una
FACTURA Proceso BLANCO característica Otros No aplica
especial
(*) Severidad = S / Ocurrencia = 0

(**) Incluirlos en el Plan de Control Requerimiento handbook Ford
4° edición
188
188
Las características especiales obtenidas con la ayuda del AMFE de proceso
son aquellas que pueden afectar a la seguridad del usuario, reglamentaciones
gubernamentales, satisfacción del cliente, seguridad del operador,
operaciones siguientes y pueden requerir un proceso especial de manufactura,
montaje, o bien controles y acciones de inspección.
Las características especiales son clasificadas como:
1. Crítica (delta invertido): son aquellas con severidad 9 o 10 y con efectos

relacionados a la seguridad del usuario o cumplimiento de las regulaciones
gubernamentales, que necesitan controles especiales (Requisito Especifico
FORD), o sea controles que reduzcan la clasificación de detección a uno.
189
2. Significativas: son aquellas cuya severidad es 5 a 8 y la
ocurrencia mayor o igual a 4, con efectos relacionados a la
satisfacción del cliente, que necesitan de control especiales
(Requisito Especifico FORD).
3. Seguridad del operador (OS): son aquellas con severidad 9 o 10

y con efectos relacionados a la seguridad del operador.
4. Alto Impacto (HIC): son aquellas cuya severidad es 5 a 8 y

ocurrencia mayor o igual que 4, con efectos relacionados con
procesos de fabricación siguientes.
190
Algunos clientes requieren aprobación del AMFE-FMEA de
proceso.
Ejemplo Ford, que afirma que los AMFE-FMEA de proceso con

características críticas requiere aprobación escrita de
Ingeniería de producto de Ford y de STA - Asistencia Técnica a
Proveedores.
191
27- Plan de Control de pre-lanzamiento
Los Planes de Control de pre-lanzamiento son una descripción de
las medidas y materiales dimensionales y pruebas funcionales
que ocurrirán después del prototipo y antes de la producción en
escala.
El Plan de Control de pre-lanzamiento será similar al Plan de

Control de la producción, sin embargo debe incluir una mayor
muestra para ciertas características, con el objeto de realizar
los estudios de capacidad inicial (PPk) y controles para validar la
consistencia del proceso.
192
Relación del AMFE-FMEA de proceso con el Plan de Control:
El AMFE-FMEA (Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos) de

proceso debe ser la primer herramienta a ser utilizada para explicar
las deficiencias del proceso y potenciales relaciones del producto-
proceso.
Los datos del AMFE-FMEA (Análisis de los Modos de Fallas y sus

Efectos) de proceso deben ser usados para la elaboración de los Planes
de Control, confirmando la relación de causa y efecto entre las
características de proceso y producto.
193
AMFE(FMEA) – Plan de Control
AMFE-FMEA PLAN DE CONTROL

DE DE PROTOTIPO
PRODUCTO
PLAN DE CONTROL
DE PRELANZAMIENTO
AMFE-FMEA
DE PROCESO PLAN DE CONTROL
DE PRODUCCION
194
Recordar que este elemento del APQP es un elemento de IATF
16949: 2016 (punto 8.5.1.1. Planes de Control) que afirma, en
forma resumida:
La organización debe tener un Plan de Control para pre-

lanzamiento y un Plan de Control de producción que tome lo
acontecido en los FMEA (AMFE) de diseño y de proceso.
195
Algunos clientes requieren aprobación de los Planes de Control:
Ford afirma que los Planes de Control con características críticas o

características con la simbología delta invertida requiere
aprobación escrita de ingeniería de producto de Ford y de STA
(Asistencia Técnica a Proveedores).
197
28- Instrucciones de proceso para el operador
El equipo de planeamiento de calidad del producto debe
asegurar la comprensión de las instrucciones del proceso (de
control, de operación, de puesta a punto) con el detalle
suficiente para todo el personal operacional que tienen
responsabilidad directa en la operación de los procesos.
Este elemento del APQP en la Nueva IATF 16949 corresponde

al punto 8.5.1.2 Trabajo estandarizado, instrucciones del
operador y estándares visuales.
198
Las instrucciones se deben desarrollar a partir de las
siguientes fuentes:
o AMFEs
o Plan(es) de Control
o Diseños de ingeniería
o Flujograma de proceso
o Patrones de embalaje
o Parámetros de proceso
o Requisitos para el manipuleo, experiencia

199
Recomendaciones para esta actividad:
o Garantizar entrenamiento de los operadores en base a lo desarrollado en las
instrucciones antes de la corrida de producción.
o Las instrucciones deben ser de fácil entendimiento para el operador.
o Las instrucciones deben estar realizadas antes del trial run o corrida de
producción (Elemento 32 del APQP).
o Deben ser actualizadas después de la corrida de producción, para su utilización

en vida serie.
o Garantizar que este realizada la matriz de versatilidad o polivalencia de

operadores.
o Garantizar
la retro-alimentación/actualización de las instrucciones vía
203
operador.
203
204
Requisito Especifico Ford
Los operadores deben utilizar las versiones más recientes de
las instrucciones de trabajo .
La organización debe asegurarse de que las instrucciones de

trabajo contengan planes de reacción para las No
conformidades, mostrando los pasos específicos requeridos.
205
205
8.3.3.3. Características especiales
• La documentación de todas las características especiales en los
planos (cuando sea requerido), el análisis de riesgos (tal como el
FMEA), los planes de control y las instrucciones del operador o
de trabajo estandarizado; las características especiales se
identifican con símbolos o marcas específicas y se despliegan en
todos estos documentos;
Punto importante en la nueva IATF 16949 corresponde al punto

8.3.3.3
206
8.3.3.3. Características especiales
• Las aprobaciones especificadas por el cliente, cuando sea
requerido;
• Cumplir con los símbolos y definiciones especificados por el

cliente o con las acotaciones o símbolos equivalentes de la
organización, como se defina en una tabla de conversión de
símbolos. La tabla de conversión de símbolos debe ser
proporcionada al cliente, si es requerido.
Punto importante en la nueva IATF 16949 corresponde al punto
8.3.3.3
207
AMFE y otras herramientas de calidad
Flujograma
Reclamos de clientes
Modificaciones al
producto-proceso FMEA/AMFE
MSA
Hoja de Características
proceso especiales
Plan de
Control
208
29- Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
El equipo de Planeamiento de Capacidad de Producto debería
planificar la realización de los estudios de Análisis de los Sistemas
de Medición incluyendo los chequeos auxiliares de los medios de
inspección.
Las características identificadas en el Plan de Control como

características especiales serán la base mínima para la planificación
del estudio de Análisis de los Sistemas de Medición.
Este plan debería incluir, como mínimo, la responsabilidad para la

realización de los estudios de exactitud, linealidad, repetibilidad y
reproductibilidad.
209
29- Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
Se debe tomar como referencia el manual de Chrysler,
Ford y General Motors de Measurement Systems Analysis
en las versión vigente.
Si hay estudios de MSA - Análisis de los Sistemas de

Medición que pueden ser realizados en esta fase, se
sugiere realizarlos.
210
29- Plan de Análisis de los Sistemas de
Medición
Los chequeos auxiliares de los medios de inspección deben ser
ejecutados por un laboratorio calificado conforme definido por los
requisitos del cliente.
El laboratorio calificado (interno o externo a la organización) debe

tener un alcance definido y documentación que demuestre que está
calificado para el tipo de mediciones o ensayos conducidos.
Tener en cuenta el requerimiento de IATF 16949:2016, punto

7.1.5.3 Requisitos aplicables al laboratorio donde se hace
referencia a la ISO 17025 o norma nacional equivalente.
211
29- Plan de Análisis de los Sistemas de
Medición
ISO/IEC 17025:
2017
212
30- Plan preliminar del estudio de capacidad
de proceso
El equipo de planeamiento de capacidad de producto
debería planificar la realización de los estudios de
capacidad de proceso. Las características identificadas
en el Plan de Control como características especiales
deben ser la base para la planificación del estudio de
capacidad.
Se debe tomar como referencia los manuales de Chrysler,

Ford y General Motors: Production Part Approval Process
(PPAP) y Statistical Process Control (SPC) en las versiones
vigentes.
214
30- Plan preliminar del estudio de capacidad de
proceso
Tipos de Cartas de Control

316
316
215
31- Soporte gerencial
El equipo de proyecto debería realizar una revisión formal con la
alta dirección sobre las conclusiones del proceso de diseño y
desarrollo de la fase de proceso.
Esta revisión es critica para informar a la alta dirección sobre

cosas que todavía que quedan abiertas del proyecto.
Esta análisis incluye la revisión de las fechas del planning y la

necesidad de recursos.
216
FASE 4 - Validación del Producto y Proceso

Objetivos
Construcción
Concepto
PLANEAMIENTO Y
CICLO DE MEJORÍA
DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
218
o Validar el proceso a través del trial run.
o Validar el AMFE-FMEA de proceso, Plan de Control, el

flujograma de proceso y el lay out de la instalación.
o Identificar y solucionar posibles problemas antes de la

producción regular.
219
32. 4.1. Corrida de producción
33. 4.2. Evaluación de los sistemas de medición
34. 4.3. Estudio preliminar de la capacidad de proceso
35. 4.4. Ensayos de validación de producción
36. 4.5. Aprobación de la producción de piezas
37. 4.6. Evaluación del embalaje
38. 4.7 Plan de Control de producción
39. 4.8 Sign-off (anuncio de fin de programa ) de planeamiento de

calidad
220
32- Corrida de producción
El trial run de producción o corrida de producción es la
validación de la eficacia del proceso de manufactura, usando las
herramientas, equipos, ambiente (incluyendo los operadores de
la producción), instalaciones y tiempos de ciclo de la
producción.
Las piezas producidas en el trial run de producción se usarán

para el proceso de aprobación de piezas de la producción
(PPAP).
221
 Para realizar el trial run de producción es necesario lo siguiente:
1-AMFE-FMEA de proceso documentado, aprobado por el cliente y si hay

acciones recomendadas, las mismas deben estar implementadas.(26)
2-Plan de Control de Pre-lanzamiento: Documentado y aprobado por el

cliente.(27)
3-Instrucciones de Trabajo para el operador, documentadas y

disponibles en los puestos de trabajo. (28)
4-Personal debe estar entrenado y calificado, incluye a personal de

reemplazo .(28)
222
5-Los proveedores de la organización tienen que haber pasado en
forma exitosa por un proceso de aprobación de partes de producción.
(9)
6-Los medios de control tienen que ser los definitivos (proceso de

calibración y-o verificación de los medios OK) (19)
7-Los medios de fabricación deben ser los definitivos y debe estar la

línea armada según el flujograma de proceso y lay out definido. (17-
23-24)
8-Los planos y especificaciones del producto deben estar emitidos.(13-

14-15)
223
Las expectativas en cuanto a este elemento son las siguientes:
o El plan de control de pre-lanzamiento se utilizará durante la

corrida de producción.
o La corrida de producción se debe usar para confirmar o

adicionar relaciones entre las características de producto y
proceso.
o Se debe establecer un diseño correctivo y acciones en el

proceso para los problemas identificados en la corrida de
producción.
224
o Las piezas de producción deben ser corridas de un lote
significativo. Este lote debe corresponder a una producción
de 1 hora a un turno o una cantidad mínima de 300 piezas
consecutivas, excepto si una cantidad diferente ha sido
acordada con el representante de calidad del cliente.
o Para proveedores de materiales a granel no es requerido un

número específico de piezas. Si una muestra es solicitada,
esta debe ser hecha de forma tal de asegurar que esta
represente un estado normal de operación del proceso.
225
33- Evaluación de los sistemas de medición
Objetivos:
o La evaluación del sistema de medición tiene como objetivo

determinar la adecuación del sistema de medición a la
variable medida.
o Esta evaluación es de suma importancia porque a partir de ahí

se tomarán decisiones importantes relativas al proceso
medido tales como ajustes y mejoras.
o Un sistema de medición inadecuado conducirá a conclusiones

erradas respecto a la variable medida y consecuentemente a
acciones equivocadas.
226
Ejercicio
Cuente el número de veces que la letra “s” aparece en el
siguiente texto:
227
Ejercicio
¿Qué es Seis Sigma?
Seis Sigma es una metodología que tiene como objetivo
proporcionar mejoras significativas en el desempeño de las
organizaciones. Su principio básico es la reducción de las fuentes
de variación existentes en todos los procesos de trabajo, con la
consecuente eliminación de los defectos e ineficiencias.
Seis Sigma debe ser visto como una estrategia empresarial capaz
de llevar a la organización a un nivel óptimo de desempeño que se
aproxime al “cero defecto”
A pesar de ser una metodología de trabajo poderosa, Seis Sigma no
tiene capacidad de transformar una empresa por si sola; depende
de las competencias individuales, equipos de trabajo, compromiso
y liderazgo.
Esta participación multifuncional ciertamente promoverá una
evolución en el desempeño de las organizaciones.
228
Recordar que este elemento corresponde al punto 7.5.1.1.
(Análisis de los Sistemas de Medición ) de IATF 16949:2016, que
afirma en forma resumida:
Estudios estadísticos deben ser conducidos para analizar la

variación presente en los resultados de cada tipo de sistemas de
medición y equipos de ensayo. Este requerimiento se debe aplicar
a todos los sistemas de medición mencionados en el plan de
control.
229
Proceso de medición
Un sistema de medición debe ser adecuado. Esto implica

poseer baja variabilidad para ser considerado útil.
Características
del proceso o
producto que Medición Análisis Decisión
necesitan ser
controladas Datos
¡¡¡LOS DATOS NO SIRVEN PARA NADA SI NO SON

CONFIABLES!!!
230
Componentes de un Sistema de Medición
Operador Instrumento Medio ambiente
Pieza Método
231
Cuando medimos observamos una variación en los resultados -
Variación Total (Valor leído)
Esa variación es debida a:
o Las piezas medidas son diferentes – Variación del Proceso (VP)
o Variación del Sistema de Medición (VSM)
VP VSM
VT
232
Descomposición de la variación
233 233
Descomposición de la Variación
Descomposiciòn de la variaciòn
VT
VSM VP
Variable Atributos

54 54
234 234
Variable
VSM
Posición Dispersión
Repetibilidad
Tendencia
Exactitud Estabilidad
Reproductibilidad
Linealidad
55 177 55
235
Atributos
VSM
Dispersión
Repetibilidad
Reproductibilidad
236 236
Tendencia-Exactitud:
o Diferencia entre la media de los valores observados y el
valor de referencia.
o Componente sistemático del error del sistema de medición.
Tendencia
Valor de
referencia
Valor medio
observado 237
237
Linealidad es la diferencia en la tendencia a lo largo de la faja

de operación esperada del equipamiento.
Tendencia 1 Tendencia N
Valor 1 Valor N
238
Estabilidad es la Variación Total en las mediciones, obtenidas
con un equipo midiendo una única característica en las mismas
piezas (de preferencia patrones), a lo largo de un periodo
extendido de tiempo.
Tiempo
Valor de referencia
239
Repetibilidad:
o Variación en las mediciones obtenidas con un instrumento cuando

es usado varias veces por un mismo operador, midiendo la misma
característica de la misma pieza.
o Referida normalmente como Variación del Equipamiento (VE)
o Variación dentro del sistema.
Repetibilidad
240
Reproductibilidad:
o Variación en las medias de las mediciones realizadas por

diferentes operadores.
o El error puede ser debido al Operador C

operador, método o ambiente.
Operador B
o Referida normalmente como
Variación del Operador (VO). Operador A
o Variación entre sistemas.

Reproductibilidad
241
Estudios R&R por variables:
o Método de amplitud (método corto)
o Método de la media y amplitud (método largo)
o Método ANOVA (método largo)
242
Estudios R&R por atributos (dispositivos):
o Método de tabulación cruzada (método corto)
o Método de análisis de detección de señal (método largo)
Comentario: R&R por variables el criterio de aceptación es

%R&R menor a 10 % y ndc (número de clases) mayor o igual a 5
y para estudios R&R por atributos esta dado por KAPPA que
debe ser mayor a 0,75
243
Requisito específico Ford para MSA
Todos los instrumentos usados para un chequeo de componentes
o partes de Ford, indicados en el Plan de Control deben tener
estudios R&R de acuerdo con los métodos descriptos en la
última versión del manual de MSA (Análisis de los Sistemas de
Medición ) de la AIAG.
Los estudios de Sistemas de Medición por variables deben

utilizar 10 partes, 3 operadores y 3 repeticiones.
Los estudios de Sistemas de Medición por atributos utilizan 50

partes, 3 operadores y 3 repeticiones el criterio de aceptación
es dado por KAPPA que debe ser mayor o igual a 0,75.
244
Requisito específico Ford para MSA
245
34- Estudio preliminar de la
capacidad del proceso
Se debe realizar un estudio preliminar de la capacidad del proceso para las
características especiales identificadas en el Plan de Control.
El objetivo es tener una evaluación estadística de la capacidad de proceso

antes del lanzamiento del programa, para determinar si el proceso de
producción es capaz de producir un producto que satisfaga los requisitos del
cliente.
Este elemento del APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto )

es el punto 9.1.1.1. Medición y seguimiento de los procesos de IATF
16949:2016.
246
34- Estudio preliminar de la
capacidad del proceso
Colecta de datos a lo largos del tiempo
(mínimo de 25 subgrupos) conteniendo al
menos 100 lecturas individuales, en caso de
utilizar graficas Promedios- Rango
Debe ser realizado Limite Superior de Control Carta 𝑋

para las
características 𝑿
especiales
Limite Inferior de Control
Limite Superior de Control

Carta R
Evalúa la capacidad
y estabilidad del 𝑹
proceso
Limite Inferior de Control
247
Cliente : Nombre de la Opera ción: Usina je del eje Códig o: 1.0 2.36.4 4-09
Cía . XYZ
Color: Plata Equip./M aq. No: 3 03
Característica: Diámetro del eje
Espe cifica ción d e In geniería: (10 + /- 0,5) mm Sector: Torn eado
M EDIAS Mu estra : 3 Unidad es por: hora

X = 10,5 16 LSC = 1 0,915 LIC = 10,11 7
X
11 ,00 LSC
10 ,75
Media
10 ,50
10 ,25
LIC
10 ,00
AMPLITUDES
R = 0,3 9 LSC = 1,004 LIC = no ha y
1,50
1,00
0,50
0,00
Fec ha 28 /02 28 /02 28/02 2 8/0 2 28 /02 28 /02 2 8/0 2 2 8/0 2 28 /02 28/02 2 8/0 2 28/02
Hora 7:00 8 :00 9 :00 1 0:0 0 11 :00 12 :00 1 3:0 0 1 4:0 0 15 :00 16:00 1 7:0 0 18:00
1 10 ,69 10 ,2 0 1 0,42 1 0,98 10 ,61 1 0,57 1 0,44 10,2 0 10,46 10,11 10 ,2 9 10,8 3
2 10 ,80 10 ,3 0 1 0,61 1 0,27 10 ,52 1 0,46 1 0,29 10,2 9 10,76 10,33 10 ,5 7 11,0 0
3 10 ,39 10 ,7 2 1 0,54 1 0,50 10 ,67 1 0,50 9,86 10,4 1 10,74 10,98 10 ,6 5 10,6 5
5
6
X-barra 10,62 7 10,40 7 10 ,5 23 10,5 83 1 0,600 10 ,510 10 ,197 1 0,30 0 1 0,653 10 ,473 10,50 3 1 0,82 7
R 0 ,41 0 ,52 0,19 0,71 0,15 0,11 0,58 0,41 0,3 0 0,87 0,36 0 .3 5
34- Estudio Preliminar de la Capacidad del
Proceso
Proceso fuera
de control o
inestable
Muchos puntos arriba

o debajo de la media
Tendencia de 7 o más
puntos
Puntos fuera del límite de
control
Puntos concentrados
cerca de la media Ciclos
249
Proceso
6
5
4
Estudio de Normalidad
3
2
1
20 21 22 23 24 25 26 27
Cálculo de la capacidad potencial del proceso después de verificada

su estabilidad y normalidad:
LSE - LIE LSE - X X – LIE

Ppk = min. --------------, --------------- >=1,67
Pp = -------------------
6* sigma 3*sigma 3*sigma
250
Proceso
Índice PPk >= 1,67: El proceso atiende los requisitos del cliente,
después de la aprobación, iniciar la producción y seguir el plan de
control aprobado.
Índice PPk entre 1,33 y 1,66: El proceso puede ser aceptado,

iniciar la producción con atención especial a la característica en
cuestión hasta que se obtenga un Cpk mayor a 1,33.
Índice menor a 1,33: Prioridad a la mejora del proceso,

documentado en un plan de acción correctiva.
251
Capacidad de proceso: El índice de medición de la capacidad para
informar la capacidad del proceso de lanzamiento y producción en
curso es Ppk (Índice de Performance). Ver Ford’s PPAP customer
specifics for the launch process capability requirements.
https://web.qpr.ford.com/sta/Ford_Specifics_for_PPAP.pdf
Donde son utilizados software para el cálculo del índice de capacidad
de procesos , estos deben ser validados usando series de datos de
entradas estándar y verificados usando los datos de salida. Ejemplo
de series de datos para validación están disponibles en
https://web.qpr.ford.com/sta/Statistics.html through the Ford
Supplier Portal.
252
Nota: La demostración de la capacidad de proceso no es requerida
para Características denominadas Seguridad del Operador- Operator
Safety (OS).
Los análisis de estabilidad, normalidad y capacidad son determinados

usando una serie de datos de al menos 25 subgrupos y cada
subgrupo de al menos 5 partes para un mínimo de 125 mediciones
usando métodos racionales (ver manual AIAG SPC). Los procesos de
capacidad para cada característica especial son determinados usando
datos de al menos 125 piezas. Excepciones para el mínimo de partes
deben ser aprobadas por el STA Manager.
253
35- Prueba de Validación de la Producción
Pruebas de Validación de la Producción se refiere a las
pruebas de ingeniería para validar los productos realizados a
partir de los herramentales y procesos de producción
(definitivos) para que estos sean compatibles con los patrones
de ingeniería.
254
Requisitos necesarios del Proceso de Validación de
Producción:
o Requisitos para la Aprobación de Apariencia
o Evaluación Dimensional
o Ensayos de Materiales
o Ensayos de Desempeño

Requisitos para la Aprobación de Apariencia: Se refiere a los
requisitos de color, granulación o terminación superficial y se
deben documentar en un formulario específico.
INFORME DE APROBACION DE APARIENCIA
NUMERO DE PIEZA
NUMERO DE PLANO APLICACION (VEHICULO)
NOMBRE DE PIEZA CODIGO DE COMPRADOR NIVEL DE CAMBIO DE ING. FECHA
NOMBRE DE PROVEEDOR UBICACION DE PLANTA PROVEEDORA CODIGO PROVEEDOR
MOTIVO DE PSW MUESTRA ESPECIAL NUEVA PRESENTACION OTROS

SOMETIMIENTO PRE-TEXTURA 1er EMBARQUE DE PROD. CAMBIO INGENIERIA
EVALUACION DE APARIENCIA
INFORMACION DE TEXTURA Y FUENTES DE SUMINISTRO EVALUACION DE FIRMA DEL REPRESENTANTE
TEXTURA PREVIA DE FORD Y FECHA
CORREGIR Y
PROCEDER
CORREGIR Y
RE-SOMETER
APROBACION
DE TEXTURA
EVALUACION DE COLOR
SUFIJO
SUFIJO COLORIMETRIA NUMERO FECHA TIPO DE PROCED. COLOR MATIZ INTENSIDAD BRILLO BRILLO DE DISPOS.
COLOR PATRON PATRON MATER. MATER. METALICO COLOR DE PIEZA
DL* Da* Db* DE* CMC ROJO AMA VERDE AZUL CLAR OSCU GRIS CLAR ALTO BAJO ALTO BAJO
COMENTARIOS:
FIRMA DEL PROVEEDOR TELEFONO FECHA FIRMA DEL REPRESENTANTE DE FORD FECHA
Jul-98 CFG-1002 SOLO PARA SER USADO POR EL PERSONAL DE FORD

256
Producción:
o Evaluación Dimensional: Se realiza en todas las piezas y

materiales de producción para verificar la conformidad
con todas las especificaciones de ingeniería. Las
dimensiones observadas en los registros de diseño y el
Plan de Control se deben listar junto con la fecha en la
cual se realizan las mediciones.
257
Producción:
o Ensayos de Materiales: Se realiza a todas las piezas y

materiales de producción cuando se especifican requisitos
químicos, físicos o metalúrgicos. (Enunciados en el DVP
elemento 11).
o Ensayos de Desempeño: Se realizan en todas las piezas que

tengan requisitos de performance especificados. (Enunciados
en el DVP elemento 11)
258
36- Aprobación de la Producción de Piezas
El objetivo de la Aprobación de la Producción de Piezas es
garantizar que existe una verificación documentada donde
todos los requisitos del proceso de ingeniería del cliente son
satisfechos por el proveedor, y el proceso tenga el potencial
para producir estos requisitos durante una operación de la
producción actual.
259
Cabe acotar que esta actividad, corresponde al punto 8.3.4.4.
de IATF 16949:2016 Proceso de Aprobación del producto, que
afirma:
La organización debe atender a los procedimientos de

aprobación de productos y de procesos que sean reconocidos
por los clientes.

Manual Proceso de Aprobación de Piezas de Producción
Cuarta edición
El manual de la tercera edición se tornó obsoleto a

partir del 1° de Julio del 2006, a menos que sea
especificado de otra forma por el cliente.
261
Necesidad de «Presentación Obligatoria» de PPAP:
o Pieza o conjunto nuevo.
o Corrección de discrepancia en pieza o conjunto

sometido a aprobaciones anteriores.
o Producto modificado por cambios de ingeniería en el

diseño del producto, especificación o material
262
La organización debe notificar al cliente y someter a la
aprobación de piezas antes de la primera expedición en las
siguientes situaciones salvo que el cliente especifique lo
contrario.
o Uso de otra forma constructiva o material.

o Herramientas, moldes, estampados, etc. tanto nuevos como
modificados.
o Reforma de herramientas o equipamiento existente.
o Cambio en el proceso de manufactura.
o Herramientas o equipamiento reutilizados para otra localización.
o Cambio en la fuente de abastecimiento de piezas y materiales de
subcontratados.
263
La organización debe notificar al cliente y someter a la
aprobación de piezas antes de la primera expedición en
las siguientes situaciones salvo que el cliente
especifique lo contrario
o Producción retomada después de herramental inactivo por

lo menos 12 meses.
o Suspensión de expedición debido a problemas de calidad

del proveedor
264
Necesidad de Presentación (solo para proveedores de

materiales a granel): Nuevas tecnologías del proceso
para la organización, que no fueran utilizadas
anteriormente para este producto.
Solo para proveedores de materiales a granel
265
La organización debe notificar al cliente y someter a la aprobación de
piezas antes de la primera expedición en las siguientes situaciones salvo
que el cliente especifique lo contrario
o Nuevas fuentes de materia prima con características

especiales de un proveedor nuevo o existente. (+)
o Cambios en los atributos de apariencia del producto en que no
existan especificaciones de apariencia. (+)
o Cambios en el AMFE-FMEA de diseño (composición del
producto, etc. ) de los productos aprobados.
(+) se espera que estos cambios tengan un efecto en la
performance del producto
266
La notificación de suministro de piezas (o bien el

proceso de aprobación de piezas) no son exigidas en
los siguientes casos.
o Modificaciones en el nivel de diseño de los componentes

producidos internamente o por proveedores, que no impacten
en los registros de diseños de los productos suministrados a los
clientes.
o Modificaciones de los equipos, manteniendo el mismo

flujograma de proceso con la misma tecnología y método.
267
La notificación de suministro de piezas (o bien el proceso
de aprobación de piezas) no son exigidas en los
siguientes casos.
o Modificaciones resultante de la reducción del número NPR

en los AMFE´s de proceso (Sin alterar el flujograma).
o Rebalanceo de los trabajos de los operadores, sin

modificación del flujograma de proceso.
o Substitución de patrones de medición siempre y cuando

sean idénticos.
268
La notificación de suministro de piezas (o bien el proceso de
aprobación de piezas) no son exigidas en los siguientes casos
o Modificaciones en el AMFE de diseño del producto aprobado.

(estas modificaciones están dentro de los parámetros de
producto -proceso anteriormente definidos y aprobados.)
o Modificaciones en el AMFE de proceso.
o Modificaciones que no afectan en forma significativa a una

característica en especial.
269
La notificación de suministro de piezas (o bien el proceso de
aprobación de piezas) no son exigidas en los siguientes
casos.
o Modificaciones de proveedores que producen materias primas

que no tienen características especiales.
o Achicamiento de los límites de tolerancia de aceptación de

los clientes.

270
La notificación de suministro de piezas (o bien el
proceso de aprobación de piezas) no son exigidas en
los siguientes casos.
Para estos últimos casos, donde la organización NO

requiere notificación de suministros al cliente (ni
entrega de PPAP), la organización es responsable por
rastrear los cambios y/o mejoras y actualizar cualquier
documentación afectada al PPAP.
IMPORTANTE
271
Niveles de Presentación
La organización debe usar el nivel 3 como un nivel patrón para

todos los suministros excepto cuando es especificado por el
responsable de aprobación del producto del cliente.
La organización que suministra material a granel debe utilizar

el nivel 1 para todos los suministros de PPAP de materiales a
granel, excepto cuando es especificado por el responsable de
aprobación de producto del cliente.
272
Los niveles de presentación son determinados por el

cliente dependiendo de:
o Status reconocido de la calidad del proveedor.
o Criticidad de la pieza.
o Experiencia con “suministros anteriores de piezas similares”.
o Especialización del proveedor en cuanto a la pieza en cuestión.

273
El Cliente debe identificar el nivel de suministro que va ser

utilizado con cada proveedor.
Diferente plantas de los clientes pueden designar niveles de

suministros o de presentación distintos para una localización o
planta del proveedor.

R- Retener en la unidad de fabricación y mantener disponible para

el cliente cuando lo solicite.
S- Suministrar al cliente y retener copia en la unidad de

fabricación.
*- Significa que el proveedor debe retener en la unidad de

fabricación y someter al cliente cuando lo requiera.
275
Requisitos para Aprobación de muestras para el PPAP:
o Certificado de Suministro de Piezas de Producción (PSW)/ Lista de
chequeo de requerimientos de materiales a granel.
o Informe de Aprobación de Apariencia.
o Muestras del Producto
o Diseños relacionados con el producto, cuando corresponda.
o Documentos sobre Alteraciones, cuando corresponda.
o Evaluaciones Dimensionales
o Medios de Inspección
o Resultados de Ensayos
o Flujograma
276
de Proceso
o AMFE-FMEA de Proceso
o Plan de Control
o Estudios iniciales del Proceso
o Análisis del Sistema de Medición (MSA)
o AMFE-FMEA de diseño.
o Muestra patrón.
o Aprobación de Ingeniería de producto del cliente, cuando

sea requerido.
o Documentos de laboratorios calificados.

o Requerimientos específicos de los clientes.

Requisitos del PPAP Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1. Registros de Diseño R S S * R
2. Documentos de Modificaciones de Ingeniería R S S * R
3. Aprobación de Ingeniería R R S * R
4. AMFE-FMEA de Diseño-Producto R R S * R
5. Diagrama de Flujo de Proceso o Flujograma R R S * R
6. AMFE-FMEA de Proceso R R S * R
7. Evaluaciones Dimensionales R S S * R
8. Registros de Pruebas de Materiales/ Desempeño –

Resultados de Ensayos R S S * R
9. Estudios Iniciales de Capacidad del Proceso R R S * R
10. Estudios del Sistema de Medición R R S * R
11. Documentación de Laboratorios Calificados R S S * R
12. Plan de Control de Producción R R S * R
13. Certificado de Suministros de Piezas (PSW)/

Check list de M. a Granel S S S S R
14. Registros de Aprobación de Apariencia (RAA) S S S * R
15. Muestras de Piezas de Producción R S S * R
16. Muestra Patrón R R R * R
17. Medios de Inspección R R R * R
18.Ing. Claudio Fabian

Requisitos Mori
Específicos del Cliente R R S * R
278
Requisito especifico GM
Requisito Obligatorio GM: Aprobación de piezas de proveedores
tier#1. El nivel de suministro de los PPAP´s es establecido de
forma mandatoria como patrón nivel #5. El suministro debe
considerar también los requisitos de los manuales CQI-9
(Tratamiento Térmico), CQI-11 (Tratamiento de superficies),
CQI-12 (Procesos de pintura), CQI-15 (Procesos de soldadura) y
CQI-17 (Procesos de soldadura aplicables procesos de
electrónica) , CQI-23( Molding System Assessment) y CQI-27
(Procesos de fundición).
279
Registros de diseños de productos
La organización debe tener todos los registros de diseño de los
productos vendidos incluidos diseños de componentes y de
detalles. Si el diseño estuviese en formato electrónico (CAD) la
organización debe producir una copia física para identificar las
medidas tomadas.
Registro de Composición del Material: La organización debe

proveer evidencia que el registro de composición de materiales-
sustancias que componen el producto vendido atiende a todos los
requisitos específicos del cliente.
Nota: Este registro puede ser encontrado dentro del IMDS.

280
Marcación de Piezas de Polímeros: Donde sea aplicable, la
organización debe identificar las piezas en polímeros con los
símbolos de ISO tal como lo especifica la ISO 11469 “Plásticos
– Identificación Genérica y Marcación de Producción
Plásticos”.
281
Requisito especifico Ford los proveedores de FORD deben

también cumplir con la Directiva E-108, no requiere el símbolo
triángulo invertido que se incluye con el número de pieza
físicamente marcado en la pieza.
282
Documentos para Laboratorios Calificados
La inspección y los ensayos para el PPAP deben ser ejecutados por
un laboratorio cualificado definido por los requisitos del cliente. El
laboratorio cualificado interno o externo debe tener un alcance
definido y demostrar mediante documentación que está calificado
para este tipo de medición o ensayo (Ver Requerimientos de
Laboratorios, en la Nueva IATF 16949 corresponde al punto
7.1.5.3).
Cuando un laboratorio interno – externo fuera usado, la organización

debe mostrar los resultados de ensayo en papel. El nombre del
laboratorio que ejecutó los ensayos, la fecha y la norma utilizada
para ejecutar los ensayos debe ser identificada.

283
Certificado de Suministro de Piezas - PSW
Cuando concluya en forma satisfactoria todos los requisitos de
medición y pruebas, el proveedor debe registrar las
informaciones en el Certificado de Suministro de Piezas (PSW).
Debe ser completado un PSW, por cada pieza del cliente,

excepto si se acuerda en forma diferente con el cliente.
Nota: Los PSW pueden ser entregados en forma electrónica de

acuerdo a los requisitos del cliente.
284
Certificado de Suministro de Piezas - PSW
-El dato del peso de la pieza debe estar expresado kilogramos (incluir
cuatro decimales) 0,0000 Kg.
-No incluir para dicho peso protectores de embalaje / transporte.
-Para determinar el peso se sugiere pesar 10 piezas en forma aleatoria y

sacar el promedio.
-En el caso de piezas que se fabrican en distintas cavidades de un

molde, al menos una pieza debe ser medida para cada cavidad.
-Para materiales a granel, no se aplica.

285
Muestra Patrón
La organización debe retener una muestra patrón por el mismo periodo
que los registros de aprobación de pieza de producción. La muestra
patrón debe ser identificada como tal y debe indicar la fecha de
aprobación del cliente. Se debe retener una muestra patrón de cada
posición de una matriz de cavidades múltiples, moldes, herramentales,
excepto si es especificado en forma diferente por el cliente.
Nota: Muchas propiedades de los materiales a granel dependen, por su

naturaleza del tiempo, por lo tanto si una muestra patrón fuera
requerida esta consistirá en registros de manufactura, resultados de
test y certificados
Ing. Claudio Fabian Mori de análisis. 286
286
Medios de Inspección
Si son requeridos por el cliente, la organización debe someter
junto con el suministro de PPAP todos los chequeos auxiliares de
los medios de inspección para el montaje de las piezas
especificadas o de un componente.
Nota: Los medios de inspección pueden incluir dispositivos de

medición, calibres, etc.
287
Retención de Registros y Muestra Patrón
Todos las organizaciones, independiente del nivel de
suministro, deben completar y retener copias de la
documentación exigida en el proceso de aprobación de la
pieza de producción, por el tiempo en que la pieza estuviera
siendo producida más un año calendario.
288
Disposición del Suministro de Piezas
Las organizaciones no deberán expedir lotes de producción antes
de recibir la aprobación, por parte del cliente, siendo posible tres
tipos de situaciones:
Aprobado: Indica que la pieza o material atiende a los requisitos y

especificaciones del cliente. La organización está autorizada a
embarcar las cantidades producidas del producto sujetas a la
liberación de programación del cliente.
289
Disposición del Suministro de Piezas
Rechazado: Significa que el PPAP no atiende a los requisitos
del cliente, basado en el lote producido y en la documentación
que lo acompaña.
Aprobado Condicional: Permite el despacho de materiales por

un tiempo o cantidad básica de piezas.
IMPORTANTE además de todo lo presentado para el

Proceso PPAP, se informa que pueden haber
Requisitos Específicos de los Clientes
290
37- Evaluación del Embalaje
Si se encuentra definido la realización de pruebas de embalaje, se
deben terminar de realizar las mismas.
Dichos test pueden ser dinámicos o estáticos, y tienen como fin

corroborar que los mismos no ponen en peligro la protección del
producto durante el transporte normal hacia el cliente y no es
afectado por factores ambientales.
Pueden haber requerimientos específicos de los clientes sobre

dicha actividad.
291
38- Plan de Control de Producción
El Plan de Control de Producción es una descripción por escrito de
los sistemas de control de piezas y procesos. Es un documento
dinámico que se debe actualizar para reflejar la suma – eliminación
de controles basados en la experiencia obtenida en la producción
de piezas.
Objetivo del Plan de Control de Producción: Garantizar un plan

comprensible para controlar que todas las piezas y procesos estén
documentados antes de comenzar la producción seriada.
Cabe acotar que esta actividad es solicitada en la Nueva IATF 16949

corresponde al punto 8.5.1.1. Planes de Control.
292
38- Plan de Control de Producción
Requisitos del Plan de Control de Producción:
o Todas las operaciones ya listadas en el flujograma de proceso.

o Descripción de la maquinarias-herramentales.
o Características del producto-proceso
o Designación de características especiales
o Especificaciones –Tolerancias, descripción del sistema de
medición.
o Tamaño de Muestra- Frecuencia de Control
o Plan de Reacción
293
39- Sign-Off- Anuncio de fin de programa
El equipo de planeamiento avanzado de calidad de producto
debe informar el Sign-Off a la Alta Dirección de que las
actividades de APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del
Producto ) han sido completadas.
Se sugiere que antes de enunciar el Sign Off el equipo de

proyecto realice una auditoria de proceso de manufactura, (en
la Nueva IATF 16949 corresponde al punto 9.2.2.3).
295
FASE 5: FEEDBACK, EVALUACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

Feedback, Evaluación y Acciones Correctivas
Aprobación
del Programa Prototipo Piloto Lanzamiento
PLANEAMIENTO Y CICLO DE MEJORÍA

DEL PRODUCTO

Y DEL PROCESO
PRODUCCIÓN

CORRECTIVAS
297
Feedback, Evaluación y Acciones
Correctivas
40 5.1. Reducción de variabilidad.
41 5.2 Mejora de satisfacción del cliente.
42 5.3. Mejora de entrega y servicio.
43 5.4. Uso eficaz de las lecciones aprendidas-mejores

prácticas.
298
40- Reducción de Variabilidad
Las cartas de control y las técnicas estadísticas deben ser
utilizadas como herramientas para identificar variación de los
procesos. La mejora continua requiere atención no solo en las
causas especiales de variación sino también en el
entendimiento de las causas comunes y trabajar en la
reducción de esas causas de variación.
La reducción o eliminación de las causas especiales puede

proveer beneficios de menos costos. Se debe utilizar como
referencia el manual de Chrysler, Ford y General Motors
Statistical Process Control (SPC) para estudios de capacidad
de largo plazo. 299

41-Mejora de Satisfacción de Cliente y 42 -
Mejora de entrega y servicio
El cumplimiento de las actividades planificadas y la

demostración de las capacidades de los procesos son
importantes componentes que mejoran las satisfacción de
los clientes.
Por lo que, la satisfacción del cliente (tanto interno como

externo) sobre el producto, entrega y el servicio deben
ser medidos o evaluados en esta etapa.
300
43- Uso eficaz de las Lecciones Aprendidas –
Mejores Prácticas
El porfolio de lecciones aprendidas o mejores prácticas que

surgieron en el proyecto, deben ser utilizadas por la
organización para los nuevos proyectos.
Las lecciones aprendidas y mejores prácticas pueden ser

obtenidas a través de una variedad de métodos como:
301
43- Uso eficaz de las Lecciones Aprendidas –
Mejores Prácticas
o Revisión de las cosas que salieron Ok –Revisión de las cosas

que salieron no ok.
o Planes de acciones correctivas
o Indicadores
o Estudios de AMFEs (FMEAs) de proceso y diseño.
o En esta etapa se debe realizar la transferencia del proyecto

por parte del Líder o Jefe de Proyecto a personal de
operaciones o producción.
302
Conclusiones
APQP Segunda Edición -
PPAP Cuarta Edición

CM Apqp Ppap

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APQP Segunda Edición -

PPAP Cuarta Edición

Ing. Claudio Mori

 Experiencia y Conocimiento de la herramienta APQP-PPAP

 Expectativas para el entrenamiento.

Ing. Claudio Fabian Mori 2

o Presentar los 43 actividades del APQP, sus objetivos y sus

Ing. Claudio Fabian Mori 3

Ing. Claudio Fabian Mori 4

o Es una metodología desarrollada por la industria automotriz

Ing. Claudio Fabian Mori 5

 Industria Automotriz Alemana: VDA 2 “Aseguramiento

 Cliente PSA Group: Hasta 2015-AQF (Aseguramiento

Producto que satisfaga al

Comunicación eficiente con

Problemas y riesgos mínimos

Satisfacción del cliente

Ing. Claudio Fabian Mori 9

Son evitados los cambios

Producto que cumpla los

• La creación de la QS 9000 unificó los requisitos para sistemas

Ing. Claudio Fabian Mori 11

AMFE-FMEA CEP PPAP MSA

Ing. Claudio Fabian Mori 14

o Incorporación de conceptos focalizados del cliente en el

Ing. Claudio Fabian Mori 15

o Este manual provee guías para el desarrollo de productos que

Ing. Claudio Fabian Mori 18

En la Nueva IATF 16949, el punto 8.1.1. Planificación y

Ing. Claudio Fabian Mori 19

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PRODUCTO

LEVANTAMIENTO DE FEEDBACK Y ACCIONES

Ing. Claudio Fabian Mori 20

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PRODUCTO

LEVANTAMIENTO DE FEEDBACK Y ACCIONES

Ing. Claudio Fabian Mori 21

Ing. Claudio Fabian Mori 22

• Requerimientos Técnicos (documentos técnicos, planos,

• Requerimientos Comerciales - Requerimientos logísticos.

• Requerimientos de Calidad (Objetivos de Calidad)

• Requerimientos de Gestión (Certificaciones, Fechas de

o Determinar las necesidades del cliente

Diseño y desarrollo del o Desarrollar un sistema de

Ing. Claudio Fabian Mori 24

o Validar el producto y los procesos de

Feedback, evaluación o Mejora continua y satisfacción del

Ing. Claudio Fabian Mori 25

o El éxito del equipo de planeamiento de calidad del producto

o Es importante que el equipo pueda recolectar la mayor

o Demostrar que todos los requisitos de planeamiento son

o Desarrollar planes de acción para la resolución de problemas

Ing. Claudio Fabian Mori 28

o Asegura que las PND (Fechas Necesarias del Programa) sean

o Es responsable por solicitar recursos y organización.

o Es responsable hasta el lanzamiento del producto.

o Forma y gerencia uno o más equipos del APQP.

o Interactúa con el cliente.