Procesos de Manufactura

Proyecto Final

M.C. Gabriela Gonzales

Matricula: 1823967

Miguel Angel Ochoa Galván

Carrera: IME

Hora: V4 Salón: 7-118

San Nicolás de los Garza, 22/5/19

Introducción

El anodizado aluminio y sus aleaciones se han utilizado ampliamente en

aplicaciones como la protección contra la corrosión, la resistencia al
desgaste, la decoración y muchas otras cosas, esto se debe a los buenos
espesores alcanzados en los electrolitos ácidos. En los últimos años ha sido
de gran interés la aplicación del aluminio y sus aleaciones en el campo de la
medicina y más exactamente en todas las aplicaciones quirúrgicas, para lo
que se necesita Que el material a utilizar sea biocompatible con el cuerpo
humano y todos sus fluidos, siendo de gran importancia la transferencia de
iones Metálicos DEBIDO al PERJUICIO ocasionado Sobre la Salud del
Paciente, ESTO DEBIDO a la Posibilidad de Obtener Diferentes espesores
y Composiciones de la capa de óxido Formada y conocer su grado de
porosidad lo Cual es el factor de la ONU Importante En Este tipo de
Aplicaciones. El Proceso de anodizado Garantiza Una excelente
Resistencia a la corrosión y al Desgaste Lo cual sea: Extiende La vida útil
del Dispositivo utilizado En Este tipo de Aplicaciones, por lo cual es de gran
Interés La obtención de Capas de óxido con las Propiedades adecuadas
Según los Requerimientos. En este trabajo se aplicará la técnica de
anodizado electrolítico en conjunto con un proceso de coloreado mediante
la deposición electroquímica de níquel en la capa anódica con el fin de
obtener una tonalidad oscura la cual favorece en gran medida la utilización
de la noción de duraluminio en ambientes de a fuertes intensidades de luz
cuentos como salas de cirugía y que, además, podrían ser distribuidos en
aplicaciones quirúrgicas para el cual se determina el color, el espesor
y composición química de la capa de óxido formada para garantizar el buen
desempeño de contacto con el cuerpo humano y sus fluidos.
Resumen

Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación utilizado

para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de
piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para
generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector
del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de
procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio. La protección dependerá en gran medida del
espesor de esta capa (en micras µm) que van desde las 5 µm hasta las 20
µm dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar.
Como ejemplo: Ambientes interiores y suaves (de 5-7 µm es suficiente),
ambientes exteriores y duros (de unas 15 µm), ambientes marinos y
extremos (de 20 µm aproximadamente).
Dicha capa depende principalmente del electrolito, la corriente eléctrica
aplicada (amperios A), de la temperatura del baño y de la duración del
tratamiento.
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este
material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y
el titanio de la abrasión y la corrosión, y permite su tinte en una amplia
variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo
y la competencia en los mercados, por lo cual actualmente encontramos
desde una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido
hasta coloraciones posteriores a la formación de la capa con colores tales
como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos
de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas:
coloración por sales y coloración por tintes, siendo la primera opción la más
habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantizada.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados
por interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores
del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado.
Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante la
reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones
del electrólito, voltajes, superficie de carga afectada y características de
la aleación. El control de estas variables y la reproducibilidad de las
condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o
verde
Antecedentes Históricos

1953
Una amplia experiencia de más de 60 años avala la evolución de nuestra
empresa, fundada por Francisco Fuertes Domínguez, que empezó a
trabajar en el sector en el año 1953 como aprendiz y empleado de una
empresa de anodizado de aluminio.

1968
Francisco Fuertes se lanza a la ambiciosa aventura del trabajo por cuenta
propia, fundando el embrión de la que actualmente es una compañía
tecnológicamente avanzada y estructuralmente moderna. Abarcando
sectores como: Instalaciones Comerciales Accesorios de Baño
Complementos para Decoración

1971
Fue ya en nuestros inicios, la especialidad en acabados de Brillo
Electrolítico la que impulsara a la empresa a decidir su traslado y ampliación
a las entonces nuevas instalaciones del Pasaje Masoliver en Pueblo Nuevo
(Barcelona). Nuevos Sectores: Iluminación de Interiores y Exteriores,
Industrial y Maquinaria

1982
La mayor importancia que adquiere el tratamiento del anodizado en cuanto
a protección técnica del aluminio más que cómo simple decoración, provoca
la consolidación de ventas de nuestra empresa, suficiente como para
convertir la personalidad jurídica en sociedad anónima, y adecuar la
estructura de la empresa a las nuevas necesidades del mercado

1985
La nueva demanda del mercado, apoyada con las instalaciones que la
nueva tecnología ofrecía para garantizar un correcto tratamiento
medioambiental , nos conduce a ofrecer desde mediados de los años 80, el
acabado del Pulido Brillo Químico, el cuál, además del Electrolítico, se ha
convertido en una de las especialidades pilares de nuestra actividad.

1998
Continuando con la política expansionista de la empresa, y superando una
vez más el reto impuesto por las nuevas demandas del mercado, en Abril de
1998 inauguramos una nueva planta de anodizado en Parets del Vallès
(Barcelona), con el fin de ofrecer a nuestros clientes un incremento de
producción y una constante mejora del control de calidad, pudiendo así
acceder a nuevos mercados altamente tecnológicos y demandantes de
garantía de servicio, así como, entre otros, el sector de la automoción.

2002
Después de la excelente acogida del mercado, ampliamos nuestras
instalaciones de Parets del Vallès duplicando los metros cuadrados
disponibles para planta de producción, pasando a los 2.000 metros
cuadrados utilizados en la actualidad.

2005
La situación coyuntural del mercado aconseja la adquisición de la sociedad,
también dedicada al anodizado de aluminio, denominada Aluform, SL, con
especialización en el brillo de perfiles dedicados al baño y la decoración. La
absorción de esta sociedad nos aporta un gran valor añadido basado en el
conocimiento de un equipo humano altamente cualificado

2009
Una vez finalizados los años de fuerte demanda, llega el momento de
ajustar estructura, trasladando nuestras instalaciones de Pueblo Nuevo de
Barcelona y agruparnos en la planta de producción de Parets del Vallès

2013
Por fin superados los peores años de la recesión de la economía en
general, proyectamos nuestros recursos hacia una nueva etapa de
crecimiento con la mayor de nuestras ilusiones, y con el máximo empeño en
la utilización de las tecnologías de la información como herramienta de
apoyo al servicio de nuestros clientes

2018
La evolución hacia una nueva estructura de empresa con el acuerdo e
incorporación de Josep Valls, profesional dedicado al sector durante toda su
vida, nos permite seguir anodizando al más alto nivel de calidad

Procesamiento
Se denomina anodizado al proceso electrolítico de pasivación utilizado para
incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de
piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para
generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de
procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio. La protección dependerá en gran medida del
espesor de esta capa (en micras µm) que van desde las 5µm hasta las
20µm dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar.

Como ejemplo: Ambientes interiores y suaves (de 5-7µm es suficiente),

ambientes exteriores y duros (de unas 15µm), ambientes marinos y
extremos (de 20µm aproximadamente).

Dicha capa depende principalmente del electrolito, la corriente eléctrica

aplicada (amperios A),de la temperatura del baño y de la duración del
tratamiento.

 Es considerado un material de amplia dureza, similar al zafiro; después

del diamante.
 De apariencia transparente, similar al cristal o vidrio.
 Mayor aislamiento a la electricidad.
 Presenta una amplia variedad de acabados y colores.
 El anodizado es parte integral del aluminio y por tanto no es susceptible
de descarapelamiento.
Métodos de anodizado
Anodizado continuo en rollo : La configuración básica de una línea de
anodizado en rollo consiste en una operación continua de alimentación, de
los siguientes elementos : tanque de pre-tratamiento, tanque de limpieza,
tanque de post-tratamiento y equipo para reembobinar la cinta.
Anodizado por hojas : Este proceso varia al continuo ya que las piezas
son independientes y deben ser montadas y desmontadas varias veces,
este sistema como el siguiente es utilizado en corridas cortas.
Anodizado por piezas o lotes : Este proceso es exactamente igual al
proceso de anodizado por hojas, ambos sistemas se utilizan generalmente
como parte final del proceso de fabricación del producto ya que la pieza se
anodiza en su totalidad y todos los bordes o filos, son anodizados,
garantizando un producto de larga vida útil.

Aplicaciones

Construcción
Decoración e iluminación
Maquinaria
Productos industriales y electrónicos
Automoción
Aeronáutica
Maquinaria en general.
Frenos
Carburadores
Poleas
Rácores
Bombas hidráulicas
Ferroviario
Cremalleras
Porta rodamientos
Pisadores
Naval
Buques
Submarinos
Motores
Deportivo
Pequeñas embarcaciones
Defensa - Militar
Óptica: componentes de cámaras.
Aeronáutica: Maquinaria y equipamiento.
Alimentación: Moldes, planchas.
Por exigencias mecánicas
Por exigencias de corrosión
Por exigencias dieléctricas
Por exigencias térmicas

Impacto social
El anodizado, también conocido como anodización, es un proceso mediante
el cual se modifica la superficie de un material, generalmente el aluminio,
para formar una capa protectora. Este es un proceso electrolítico en el que
el material con el que se trabaja hace la función de ánodo, de ahí el nombre
de anodizado. Se conoce como ánodo al electrodo en el que se produce la
oxidación.
 
La forma en la que se lleva a cabo el proceso de anodizado es aumentar el
espesor de la superficie del aluminio de manera que se cree una capa
densa de óxido de aluminio.
 
La capa de óxido de aluminio que resulta del proceso de anodizado le
proporciona al material una mayor resistencia. Cabe destacar que el
proceso de anodizado se aplica más comúnmente al aluminio, aunque el
titanio también puede ser sometido a anodización. Las principales
características que obtienen los materiales tras la anodización son:
 
- Mayor resistencia a la abrasión
- Protección contra la corrosión
- Facilidad para pintar su superficie
- Uniformidad de superficie
- Prolongación de la vida útil del material
 
La capa de óxido que resulta del proceso de anodizado difícilmente logra
ser removida. Esto se debe a que forma parte de la propia superficie del
material. Es decir, dicha capa está integrada al metal que se trata con el
proceso de anodizado y no puede ser pelada o escamada.
 
Una vez que concluyó el proceso de anodizado, el color original de la capa
es gris y puede ser pintado en una amplia gama de colores. Existen dos
tipos principales de coloración de la capa de óxido de aluminio: coloración
por tintes y coloración por sales. Esta última es la más utilizada por la buena
calidad de sus acabados y su durabilidad.
 
Una tercera forma de coloración, que es más nueva que las anteriores, es la
electro coloración. Esta se lleva a cabo depositando iones metálicos en los
pequeños poros de la capa de óxido de aluminio para que tome la
coloración del metal del que se toman los iones

Impacto ambiental
Al trabajar con ácido sulfúrico se debe estar perfectamente informado sobre
los riesgos que implica el manejo inadecuado del mismo, con el objetivo de
tomar las precauciones necesarias, a fin de evitar derrames, fugas,
inhalación de vapores y/o daños al equipo o a las instalaciones. Además, se
debe estar bien instruido sobre los procedimientos en caso de que surja
alguna emergencia y la mejor manera de proporcionar primeros auxilios en
caso de entrar en contacto directo con el ácido o sus vapores. RIESGOS
PARA LA SALUD La Interstate Commerce Commission, de los Estados
Unidos de Norteamérica clasifica al ácido sulfúrico como un líquido
corrosivo. Debido a sus propiedades corrosivas, oxidantes y de sulfonación,
las soluciones de ácido sulfúrico, particularmente las más concentradas,
deshidratan rápidamente los tejidos del 79 cuerpo, produciendo severas
quemaduras. La constante exposición a bajas concentraciones puede
producir dermatitis. En contacto con los ojos es particularmente peligroso;
causa daños serios y, en algunos casos, la pérdida de la vista. La inhalación
del vapor concentrado de ácido sulfúrico caliente o de óleum puede ser muy
peligrosa. La inhalación de pequeñas concentraciones de este vapor por un
período de tiempo prolongado puede ocasionar inflamación crónica del
tracto respiratorio superior. La sensibilidad al vapor es variable: de 0.125 a
0.50 ppm, puede ser medianamente molesto, de 1.5 a 2.5 ppm,
definitivamente desagradable y de 10 a 20 ppm, intolerable. La máxima
concentración permitida en el ambiente para trabajar 8 horas diarias sin
perjuicio para la salud es de 1 mg/m3 de aire. El ácido en si mismo, no es
inflamable, pero se le debe aislar de materiales orgánicos, nitratos,
carburos, cloratos y polvos metálicos. El contacto del ácido concentrado con
estos materiales puede causar ignición. El ácido sulfúrico en tambores,
carros-tanque y tanques de almacenamiento metálicos causa
desprendimiento de hidrógeno. El gas hidrógeno es explosivo en el intervalo
de 4 a 75% en volumen de hidrógeno en el aire. Cuando se llega a ingerir
ácido sulfúrico es muy peligroso y puede causar la muerte. Hasta la fecha,
no se han descubierto otros efectos aparte de los antes mencionados.
Impacto científico

Tipo I – Anodizado con ácido crómico: son recubrimientos

convencionales formados a partir de un baño de ácido crómico. Los
recubrimientos de anodizado crómico se utilizan principalmente para
aplicaciones aeroespaciales que requieren resistencia a la corrosión y
buena adhesión de pintura.

Tipo II - Anodizado con ácido sulfúrico: consisten en recubrimientos

convencionales formados a partir de un baño de ácido sulfúrico. El
anodizado sulfúrico es el proceso más utilizado y más adecuado para la
coloración.

Tipo III - anodizado de capa dura: es un baño a baja temperatura y

densidades de corriente elevadas para producir recubrimientos más
gruesos, los cuales ofrecen superficies con mayor resistencia al desgaste y
la abrasión. Los acabados anodizados Tipo III pueden teñirse o no.

La rapidez de formación del recubrimiento anódico depende de la densidad

de corriente. En general, las aleaciones que responden bien al anodizado,
como lo son la 6061 y 6063, seguirán la “Regla de 720”, esto es, que
necesitará 720 amperios-minuto para producir un espesor de recubrimiento
anódico de 25 µm (1.0 mil) de espesor en 1 pie cuadrado de área de
superficie.

La siguiente fórmula sirve como guía para estimar el tiempo de anodizado

para el recubrimiento deseado:

Tiempo de anodizado (min.) = Mils de recubrimiento deseado × 720 /

densidad de corriente (asf)

Por ejemplo, tomará 36 minutos producir un espesor de recubrimiento de 1

mil a una densidad de corriente de 20 asf
Conclusión

EL proceso de anodizado eléctrico en H3PO4 de duraluminio permite

obtener capaz anódicas porosas uniforme sobre toda la superficie de las
probetas, siendo el tiempo de variable de mayor influencia en el análisis
según el análisis estadístico.
Las capaz anódicas formadas por un electrolito de H3PO4 presentan una
morfología porosa con espesores promedio de 38m

Bibliografías

https://www.academia.edu

https://www.academia.edu/.../DESARROLLO_DE_UN_PROCESO_DE_ANODIZAD...

www.uam.mx/difusion/casadeltiempo/.../casa_del_tiempo_eIV_num28_59_65.pdf

www.avalumitran.com/nuestros-procesos-a-fondo-el-anodizado-de-aluminio/

www.measurecontrol.com/anodizado-del-aluminio/