Proyecto. Producción de Furfuraldehído

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
GRADO EN QUÍMICA
REDACCIÓN Y EJECUCIÓN DE UN PROYECTO
CURSO 2022-2023
PRODUCCIÓN DE FURFURAL
Grupo C1.4: Álvaro SANZ SÁNCHEZ, Bilal SENNAK CHABAANE,
Elvira SOLIÑO RODRÍGUEZ, Jessica SORIANO MARTÍN, Guillermo
SOTOMAYOR RUBIO
Profesor: María Virginia ALONSO RUBIO

Madrid, 13 de enero de 2023
ÍNDICE
RESUMEN ………………………………………………………………….. 1
CAPÍTULO 1: Estudio de Viabilidad ……………………………………….. 3
1.1 Especificaciones del producto …………………………………………... 3
1.2 Proceso de obtención ……………………………………………………. 4
1.3 Materias Primas …………………………………………………………. 5
1.4 Selección del proceso y de las materias primas ………………………… 5
1.5 Estudio del mercado de las materias primas y del producto ……………. 7
1.6 Exportaciones e importaciones de las materias primas y del producto …. 15
1.7 Precios …………………………………………………………………… 17
1.8 Capacidad de producción ……………………………………………….. 19
1.9 Emplazamiento …………………………………………………………. 20
CAPÍTULO 2: Ingeniería básica ………………………………………….. 27
2.1 Diagrama de bloques …………………………………………………… 27
2.2 Diagrama de flujo ……………………………………………………… 29
2.3 Balance de materia …………………………………………………….. 32
CAPÍTULO 3: Estudio de seguridad ... …………………………………… 36
3.1 Legislación …………………………………………………………….. 36
3.2 Riesgos derivados de los productos ……………………………………. 37
3.3 Riesgos derivados del proceso…………………………………………. 41
3.4 Riesgos asociados al puesto de trabajo ………………………………… 44
3.5 Medidas de protección ………………………………………………… 49
3.6 Plan de emergencia ...…………………………………………………. 51
CAPÍTULO 4: Estudio del medio ambiente ……………………………… 56
4.1 Legislación ……………………………………………………………. 56
4.2 Análisis del medio físico ……………………………………………… 56
4.3 Identificación y valoración cualitativa de impactos……………………. 59
CAPÍTULO 5: Estudio Económico ………………………………………. 63
5.1 Inversión del proyecto …………………………………………………. 63
5.2 Costes de producción ………………………………………………….. 64
5.3 Evaluación económica …………………………………………………. 70
I
RESUMEN
En este proyecto se ha realizado el estudio técnico y la evaluación económica para el

establecimiento de una planta de furfural como disolvente.
El furfural es un aldehído que se produce a partir de residuos agrícolas que contienen

pentosanos, que son hidrolizados a pentosas y posterior deshidratación de estas mismas.
Presenta un gran número de aplicaciones, entre las cuales destacan su uso como disolvente
selectivo en el refinado de petróleo y como materia prima para la obtención de alcohol
furfurílico.
La producción de furfural se lleva a cabo mediante un proceso discontinuo partiendo

de la cascarilla de arroz blanco, que mediante una hidrólisis ácida utilizando ácido sulfúrico
obtendremos el producto.
Se realiza un estudio de mercado con el fin de establecer la oferta, la demanda, precios

y vías de comercialización. Este mercado sufrió pérdidas durante la pandemia pero se espera
que se recupere a mediano o largo plazo.Los principales factores que impulsan el crecimiento
de este mercado es la creciente demanda del alcohol furfurílico y el uso del furfural para la
fabricación de productos químicos industriales. La producción mundial se centra
principalmente en la zona de Asia-Pacífico (China, India,etc.) y su mayor importación es en
Estados Unidos. Por lo tanto, para el emplazamiento de la planta y para el cálculo de la
capacidad de producción tendremos en cuenta el estudio de mercado. También se detalla en el
estudio de mercado la evolución y producción de las materias primas, que serán la cascarilla
del arroz blanco, la sosa y el ácido sulfúrico.
Para conocer la macrolocalización y microlocalización se realiza un estudio de

diferentes lugares utilizando el método de los factores ponderados, teniendo en cuenta
diferentes factores, como el precio de las materias primas, transporte, mano de obra
cualificada, el mercado consumidor, etc. En cuanto a la capacidad de producción, se quiere
que la planta satisfaga el nivel máximo de demanda y para ello la capacidad será de
aproximadamente la importación de este producto en EE.UU durante un año, 25 MM€, lo que
son 14.735 toneladas de furfural anuales. Aparte del furfural, se venderá arroz blanco, ya que
solo se usa su cascarilla y la demanda de este es muy alta, además de ser un alimento básico.
1
Para cubrir esta demanda será necesario realizar un estudio económico, en el cual lo
primero será realizar la estimación del inmovilizado para así poder obtener la inversión
inicial. Conocida la inversión, se pide un préstamo del 50 %. Posteriormente, se calculan los
costes de fabricación (directos e indirectos) y los gastos de administración y ventas. Con todo
esto se realiza el estudio de rentabilidad, calculando el VAN.
Además, también se detalla el estudio de seguridad en la planta, recogiendo todos los

protocolos a seguir en caso de emergencia, los riesgos asociados a los productos con los que
se trabaja, etc y el estudio de impacto medioambiental, donde se redactan las medidas
preventivas y correctoras de los impactos más significativos que puede causar el
funcionamiento de la planta en el Puerto de Nhava Sheva, Mumbai.
2
Capítulo I
CAPÍTULO I : Estudio de viabilidad
El interés por la producción de productos químicos a partir de recursos renovables se

ha incrementado en los últimos años debido a la disminución de las reservas y el aumento de
los precios de los combustibles fósiles. Los residuos de biomasa disponibles del
procesamiento agrícola y forestal constituyen una fuente potencial para la producción de
productos químicos como el furfural.
1.1. Especificaciones del producto
El furfural es un compuesto orgánico, exactamente un aldehído, derivado de la

descomposición de ciertos carbohidratos, que también es conocido como 2-furfuraldehído. Es
una molécula plana con una estructura en anillo y cuya fórmula molecular es C5H4O2. Este
compuesto se produce a partir de residuos agrícolas que contienen pentosanos, que son
hidrolizados a pentosas y deshidratación de estas últimas. Los pentosanos son polímeros
compuestos por pentosas y que derivan de azúcares de 5 carbonos como la xilosa [1’].
Sus dos aplicaciones principales son como disolvente selectivo en el refinado de

petróleo para la producción de lubricantes y como materia prima para la obtención de alcohol
furfurílico, que se utiliza para elaborar resina sintética destinada a moldes de fundición [2’].
1.1.2. Propiedades físicas y químicas del producto
El furfural es una sustancia química volátil e inflamable, es líquido y de color amarillo

claro. Tiene un olor dulce y caramelizado, es soluble en agua y en solventes orgánicos
polares, pero es insoluble en solventes no polares. Su punto de ebullición es de
aproximadamente 160ºC y su punto de fusión es de -43ºC. Su densidad es de
aproximadamente 1,16 g/cm3 [1’].
1.1.3. Otros usos del producto
Además de sus dos principales usos como disolvente selectivo o para la conversión de
furfural a alcohol furfurílico, tiene muchas más aplicaciones como por ejemplo; se usa como
una sustancia química intermediaria en la síntesis de diversos compuestos, como un
antiséptico o insecticida o como un potencial biocombustible.
3
Capítulo I
1.2. Procesos de obtención del producto
Existen varias alternativas y rutas sintéticas para la obtención del furfural,

dependiendo mucho del objetivo final que deseamos para el producto, y de las condiciones de
reacción o reactivos de los que dispongamos.
Los continuos consisten en una entrada de materia prima y de vapor de agua

constantes en el reactor y una salida continua de producto. En los discontinuos o Batch, el
reactor se carga con la materia prima y una vez cerrado, este es atravesado continuamente por
vapor de agua durante el tiempo de operación definido, retirando el furfural arrastrado por el
vapor constantemente. Una vez cumplido el tiempo de residencia, se frena el consumo de
vapor y se vacía el reactor [1].
En Europa y Alemania, los procesos más empleados son la digestión en una sola etapa
(proceso Quaker) y la digestión mediante extracción con solvente. El más utilizado en la
manufactura del furfural a escala comercial, se basa en la digestión ácida y bajo presión de los
materiales hemiceluloicos, y la formación del furfural formado por arrastre de vapor. El
proceso fue aplicado originalmente por la Quaker Oats Company, para el tratamiento de la
cáscara de arroz, con un alto rendimiento [1].
1.2.1. Proceso Batch de Quaker
Este proceso consiste en la carga en los reactores de la mezcla de la materia prima, en

este caso se utiliza cáscara de avena junto con un catalizador de ácido sulfúrico y
posteriormente este es atravesado por vapor durante 5 horas a una temperatura de 153 ºC. Se
obtiene un rendimiento de furfural de un 63 %. Posteriormente el vapor saliente de los
reactores es calentado nuevamente e ingresado en una columna de destilación azeotrópica,
consiguiendo así el furfural al 98,5 % [1].
1.2.2. Proceso Batch Chino
Este proceso utiliza reactores de acero de paredes gruesas para soportar la corrosión y
cuya materia prima en este caso son las mazorcas de maíz, que rociadas con una solución de
ácido sulfúrico ingresan en el reactor. Luego, se hace pasar de 1 a 1,5 toneladas de vapor a
4
Capítulo I
una presión de 7 bares durante 4-5 horas. Este proceso utiliza una sola columna de destilación
y los compuestos más volátiles se separan mediante un separador flash [1].
1.2.3. Proceso continuo de Quaker
El proceso utiliza como materia prima el bagazo de azúcar y consiste en trenes

productivos, de los cuales siempre funcionan dos a la vez y el tercero de reserva. La materia
prima pasa una etapa de pretratamiento y luego es transportada por unas cintas, dentro de las
cuales es inyectado a través de nodos la solución de ácido sulfúrico y vapor sobrecalentado a
650 ºC. El proceso continuo tiene un rendimiento del 55 % y presenta algunos problemas
operativos debido a la falta de mejores sistemas de control [1].
1.2.4. Proceso continuo de Rosenlew
Se utiliza principalmente para el bagazo de azúcar y consiste en un reactor en el cual

se inyecta la materia prima mientras que por la parte inferior el residuo es retirado
periódicamente. Existe un ingreso continuo de vapor sobrecalentado por la parte inferior que
fluye hacia arriba y reacciona con la materia prima cruda, arrastrando los compuestos
volátiles y evacuando por la parte superior. No utiliza adición de ácido sulfúrico como
catalizador, dado que la catálisis se produce por una mezcla de ácido acético, ácido fórmico y
otros ácidos orgánicos [1].
1.3. Materias primas
Existen varias opciones como materias primas para el proceso de furfural, como la
cáscara de la avena, del arroz, bagazo de caña de azúcar,etc.
Se necesita que la materia prima sea rica en pentosanos ya que estos derivan de la
xilosa. Todos los pentosanos que contienen material fibroso en teoría podrían ser utilizados
como materia prima para la producción de furfural, sin embargo, la producción industrial de
furfural requiere un contenido mínimo de 18 a 20 % de pentosanos. Sólo aproximadamente
un tercio de los pentosanos en las materias primas se puede convertir en furfural por medio de
los procesos de producción existentes [3].
5
Capítulo I
1.4. Selección del proceso y de las materias primas
Para la elección de un proceso se tienen en cuenta los siguientes aspectos;
1. Capacidad competitiva del proceso en el mercado

2. Coste de los equipos
3. Peligrosidad (condiciones de reacción no sean extremas)
4. Impacto medioambiental
Para la selección de la materia prima, se tienen en cuenta aspectos como la

producción, disponibilidad y precio. Se usará la cascarilla de arroz ya que es uno de los
cereales más consumidos en el mundo, por lo que producción será muy alta y su precio es
relativamente bajo y el ácido sulfúrico para el proceso de hidrólisis. El arroz paddy o arroz en
cáscara es el grano de este cereal justo después de su recolección, donde todavía dispone de
su cáscara natural y de todas sus propiedades.
Además, hay diferentes tipos de arroz, como por ejemplo el blanco, el basmati, el
integral,etc. Se utilizará el arroz blanco porque es el que más se consume actualmente y cuya
producción es mayoritaria, ya que tras el proceso de trituración y acondicionamiento,
usaremos la cascarilla y el grano de arroz será utilizado para su venta y consumo.
Una vez estudiado los procesos posibles para la obtención de furfural, en la tabla
siguiente (1.1) se realiza una comparativa de estos mismos, buscando cuál necesita menos
etapas, condiciones menos agresivas, mayor rendimiento y menor coste.
Tabla 1.1 Comparativa entre los diferentes métodos de producción de furfural [3]
Proceso Temperatura (ºC) Presión (bar) Rendimiento (%)
Batch de Quaker 153 10 63
Batch Chino 180 7 50
Continuo Quaker 650 11 55
Continuo Rosenlew 180 10 60
6
Capítulo I
Se descarta el proceso continuo de Rosenlew debido a que presenta varios problemas

para el arranque de la reacción, dado que los ácidos orgánicos necesarios para la catálisis
aparecen una vez comenzada la reacción, por lo que habría que usar un catalizador externo y
además su rendimiento final no es muy alto.
Se usará finalmente un proceso Batch debido a que es fácil de controlar, necesitan de

una inversión inicial y operativa menor y es más fiable que un proceso continuo. Una vez
escogido el método, se escogen las mejores condiciones para la reacción teniendo en cuenta
cuál producirá menor gasto energético para generar el vapor, menor tiempo de operación,
condiciones menos agresivas y menor consumo de catalizador ácido [3].
La reacción se llevará a cabo a 185 ºC, una presión de 11 bares, tiempo de operación
de unos 45 minutos, la concentración de H2SO4 es de 0,05M y su rendimiento es de 8,66 g
furfural /100 g materia prima. Con estas condiciones se consigue el furfural a un 98,5 % que
es la pureza requerida para ser usado como solvente [3].
1.5. Estudio del mercado de las materias primas y del producto
El objetivo principal es analizar los aspectos más relevantes del producto y materias
primas realizando un estudio de su evolución en el mercado mundial, europeo y nacional,
cuáles son los mayores países exportadores e importadores de estos mismos, competidores en
el mercado y precios. El arroz paddy, el ácido sulfúrico y la sosa son las materias primas y el
furfural el producto final de interés.
1.5.1. Arroz blanco y arroz paddy
Se realizará un estudio de ambos, el arroz paddy pasará por el proceso de trituración,

separación y limpieza, para luego poder usar su cascarilla y el arroz blanco se venderá para
consumo.
1.5.1.1. Evolución en el mercado y predicción futura
El grano de arroz es uno de los cereales más utilizados en el mundo, siendo

considerado un alimento básico y es por esto por lo que los expertos no consideran una futura
disminución de arroz y se prevé que seguirá en aumento por lo menos hasta 2035 [7’].
7
Capítulo I
Según un estudio exhaustivo realizado por el Instituto de Investigación de Política

Agrícola y Alimentaria (FAPRI), se puede esperar que para el año 2035, la demanda de arroz
probablemente aumentará hasta un estimado de 555 millones de toneladas, ya que esta ha
alcanzado alrededor de los 496 millón de toneladas en 2020. Además de ser consumido
mundialmente, este cultivo se adapta fácilmente a diferentes condiciones climáticas y de
suelo, lo que permite cultivarlo en diferentes regiones como se verá en el estudio de
localización [7’].
1.5.1.2. Mercado mundial y europeo
En un informe realizado en 2018 por el Ministerio de agricultura, pesca y

alimentación española, se estudió que los mayores países productores y exportadores de arroz
eran India, Vietnam y Tailandia en el continente asiático, China y África Occidental. Dentro
de Europa, los que tienen una mayor producción son España e Italia debido a su clima, pero
aun así sus cosechas siguen siendo muy inferiores a los países ya mencionados como se puede
observar en la figura 1.1.
Figura 1.1 Mercado mundial de arroz
En 2022, se ha conseguido el aumento esperado y se debe en gran parte a una mayor

producción en India, Indonesia y Bangladesh, que compensa con creces la disminución en
Vietnam [9’].
8
Capítulo I
1.5.1.3. Estudio de mercado nacional
Entre el 2015 y el 2021, las cantidades de arroz importado han aumentado mucho en
estos últimos años. España importó aproximadamente 290 millones de kilogramos de este
cereal para la comercialización y el consumo interno, lo que supuso la cifra más elevada hasta
la fecha, siendo Bélgica el principal importador de arroz español del mundo en el 2020 [10’].
Las exportaciones también han crecido, en 2020, fueron 299 millones de kilogramos
de este tipo de cereal exportados al resto del mundo y el principal exportador de arroz de
España en 2020 fue Pakistán que importó aproximadamente 34,3 millones de kilogramos de
este cereal [10’].
En cuanto al arroz con cáscara en España (figura 1.2), su producción cada vez es
menor, concluyendo este último año con aproximadamente 750.000 toneladas de arroz con
cáscara producido, la cantidad más baja de todo el período observado, siendo Andalucía y
Extremadura las dos comunidades autónomas donde más se produjo [10’].
Figura 1.2 Producción del arroz en cáscara en España [12’]
1.5.2. Ácido sulfúrico
Este ácido será el catalizador de nuestra reacción y debemos realizar un breve estudio
de mercado sobre este mismo y tener en cuenta las posibles adversidades que nos puede
causar ya que es altamente tóxico, corrosivo y difícil de manejar, lo que implica una
complicación en la separación y reciclado del mismo.
9
Capítulo I
1.5.2.1. Evolución del mercado y predicción futura
El ácido sulfúrico es un compuesto formado a partir de dióxido de azufre y agua y que

en los últimos años ha sufrido una mayor regulación debido a sus efectos perjudiciales para la
salud y el medio ambiente, es por ello por lo que en 2017, la Unión Europea adoptó una
norma que limita la cantidad de ácido sulfúrico que puede estar presente en los productos
químicos [13’].
Entre 2019 y 2020 las exportaciones de este ácido disminuyeron un 25 % debido al

COVID-19. La pandemia ha afectado moderadamente al mercado debido a la imposición de
bloqueos en varios países de las interrupciones en el suministro, sin embargo, como este
producto se encuentra entre uno de los principales del sector químico, se anticipa una gran
demanda entre 2022-2027 y que su consumo ascenderá un 3,5 %. Aumentará la fabricación
de fertilizantes y la demanda de los sectores químicos y farmacéuticos pero, por otro lado, se
espera que las estrictas regulaciones ambientales obstaculicen el crecimiento del mercado de
ácido sulfúrico [13’].
Según la Organización para la Agricultura y la Alimentación de EE.UU, se espera que

la demanda mundial de fertilizantes alcance más de 200 millones de toneladas en 2022.
También se usa el ácido sulfúrico en el sector farmacéutico como disolvente para la

síntesis química, acelera el proceso de reacción y logra la producción química requerida más
rápidamente… Es debido a todas estas aplicaciones por lo que su mercado aumentará en los
próximos años [14’].
1.5.2.2. Estudio del mercado mundial y europeo
El mercado del ácido sulfúrico está dividido en materia prima (azufre elemental,
mineral de pirita y otras materias primas), industria (fertilizantes, química y farmacéutica,
refinación de petróleo…) y geografía. Se espera que la región de Asia y el Pacífico domine
este mercado ya que en 2020, según la Oficina Nacional de Estadísticas de China, el país que
produjo más de 92 millones de toneladas métricas de ácido sulfúrico fue China y el segundo
mayor productor de fertilizantes fosfatados fue India. También se estima que el sector
farmacéutico nacional de la India alcance los 120-130 mil millones de USD para 2030 [14’].
Dentro de Europa, los mayores países comercializadores de este producto son

Alemania, Italia y Francia.
10
Capítulo I
1.5.2.3. Estudio del mercado nacional
La siguiente gráfica muestra la estadística del volumen de producción de productos

básicos de química inorgánica en España en 2019, siendo el producto con una mayor cantidad
de producción el ácido sulfúrico, con más de 2 millones de toneladas como se muestra en la
figura 1.3.
Figura 1.3 Volumen de productos básicos en química inorgánica en España en 2019 [16’].
En España, INEOS Sulphur Chemicals es uno de los mayores fabricantes de ácido

sulfúrico y oleum, la cual produce alrededor de 340.000 tm/año y cuya fábrica se encuentra
en Bilbao [15’].
1.5.3. NaOH
El hidróxido de sodio (NaOH) es generalmente un sólido blanco y una sustancia muy

flexible utilizada en diversos procesos de fabricación, el cual se usará en el proceso para
neutralizar la fase orgánica del proceso, que debe ser llevada a un pH más neutro ya que así se
evita la posibilidad de que se den reacciones secundarias de polimerización.
1.5.3.1. Evolución del mercado y predicción futura
Se espera que el mercado global de hidróxido de sodio sea testigo de una tasa de
crecimiento significativa en los próximos años. Según los datos proporcionados por GVR
(Grand View Research), los productores de sosa cáustica en 2015 produjeron un total de más
de 74 millones de toneladas. Se prevé que este número pueda aumentar hasta 99 millones de
toneladas en 2024, lo que da un aumento medio de alrededor del 3,2 % anual [18’].
11
Capítulo I
En cuanto al aspecto financiero del mercado, se estima que su valor alcanzará los
46.310 millones de dólares en 2024. Una demanda tan alta de hidróxido de sodio se debe a su
creciente consumo en muchas ramas de la industria, siendo las principales que impulsan el
mercado global de hidróxido de sodio los productos farmacéuticos, papel y pulpa, textiles y
alimentos [18’].
La sosa cáustica también se utiliza para las industrias como jabones y detergentes,
tratamiento de agua y procesamiento de metales, por lo tanto, se espera que impulsen la
demanda de hidróxido de sodio.
1.5.3.2. Estudio del mercado mundial y europeo
La región de Asia Pacífico domina el mercado de hidróxido de sodio (figura 1.4) y se

espera que continúe así en los años previstos. El aumento de la población ha impulsado la
industria del papel, la pulpa y los textiles en la región, lo que aumenta la demanda de
hidróxido de sodio.
Figura 1.4 Concentración del mercado mundial de la sosa en 2022 [18’]
China,entre los países de Asia Pacífico, es el mayor consumidor y productor de sosa

cáustica. Se cree que en el futuro, China continuará dominando a otros países en términos de
oferta y demanda debido a la presencia de un gran número de productores de mediana escala
y una competencia muy alta. También domina el mercado Japón y la India. Luego en
Norteamérica destacan Estados Unidos y México, en Europa, Alemania, Francia e Italia y por
último en Oriente Medio y África, destaca Egipto [18’].
12
Capítulo I
1.5.3.3. Estudio del mercado nacional
En 2020, España exportó 5,15 MM€ de sosa. Los principales destinos de España
fueron Alemania, Francia y Portugal [18’].
En 2020, España importó 7,12 MM€ de hidróxido, principalmente de Francia, China,

Rusia y Alemania [18’].
Algunas empresas españolas que se dedican a la venta de hidróxido de sodio o

trabajan con este son;Glaxosmithkline Consumer Healthcare (Madrid) y Electroquímica de
Hernani (País Vasco).
1.5.4. Furfural
Se realiza un breve estudio de su evolución en los últimos años y qué se espera de este
mercado, además, cuales son los mayores países exportadores e importadores de este para
luego realizar el emplazamiento de la fábrica y su capacidad de producción.
1.5.4.1. Evolución y predicción futura
En cuanto al mercado mundial de furfural, según un estudio realizado en el 2021,

indican que su demanda se redujo en 2020 debido a la pandemia, registrándose pérdidas en
este año, ya que hubo un cambio en el volumen de producción debido a las normas de
distanciamiento social y cierres. Sin embargo, se espera que la industria se recupere a
mediano y largo plazo entre el 2022 y el 2026. En 2022 el precio del furfural en el mercado
rondaba los 550 millones de dólares por tonelada al año y se estima que para 2030 aumentará
su precio a 920 millones de dólares por tonelada/año [19’].
Los principales factores que impulsan el crecimiento de este mercado es la creciente

demanda del alcohol furfurílico y el uso del furfural para la fabricación de productos
químicos industriales.
1.5.4.2. Estudio de mercado mundial y europeo
En cuanto al mercado mundial de furfural está segmentado por materia prima,

aplicación y geografía. Podemos dividir el mercado de furfural en diferentes grupos; Norte
América (Estados Unidos, Canadá y México) Europa (Alemania, Rusia, Francia, Italia,
España) Asia-Pacífico (China, India, Indonesia, Japón) Latinoamérica (Cuba, Brasil, Ecuador,
13
Capítulo I
Argentina) y Medio Oriente y África, siendo los principales productores Estados Unidos y
China.
Se espera que Asia-Pacífico domine el mercado mundial de furfural debido a países

emergentes como China, India y Japón. En cuanto a China, es un centro para el
procesamiento de productos químicos y representa una parte importante de los productos
químicos producidos a nivel mundial. El país aporta más del 35 % de las ventas mundiales de
productos químicos [19’]. Muchas de las principales empresas del mercado tienen sus plantas
químicas en China. Con la creciente demanda de varios productos químicos, se prevé que la
demanda de furfural de este sector crezca a partir del 2022 (figura 1.5).
También se espera que India sea testigo de un fuerte crecimiento en su industria

química, impulsado por la creciente demanda de productos químicos y agroquímicos. Estados
Unidos también será muy importante en este mercado ya que es la potencia que más importa
este producto y más lo consume.
Figura 1.5 Variación del mercado mundial de furfural con los años
1.5.4.3. Estudio de mercado nacional
En España existen varias empresas que se dedican a la producción de furfural, como

por ejemplo Nutrafur, que se encuentra en Murcia. Se dedica a la fabricación de furfural y
cuenta con más de treinta años de experiencia en el sector. La empresa factura más de 9
millones de euros y emplea a más de ochenta personas. Sus instalaciones ocupan una
superficie de 40.000 m2 con una capacidad de producción de 5.000 toneladas por año [20’].
14
Capítulo I
1.6. Exportaciones e importaciones de las materias primas y del producto
En 2020, los principales países exportadores de ácido sulfúrico fueron Katar, Canadá,
Perú y Alemania, y los principales países importadores fueron Estados Unidos, Chile,
Marruecos y Singapur (figura 1.6).
Figura 1.6 Principales países exportadores e importadores de ácido sulfúrico en 2020 [21’]
En cuanto al arroz en la cáscara o arroz paddy, que como ya se ha explicado es el

grano de este cereal justo después de su recolección y anterior a su descascarado, los mayores
países exportadores en 2020 han sido Estados Unidos, India, China y Brasil y los mayores
países importadores han sido México, Venezuela, Nepal y Vietnam (figura 1.7).
Figura 1.7 Principales países exportadores e importadores de arroz paddy en 2020 [22’]
15
Capítulo I
Luego, en cuanto a la sosa, el principal país exportador en 2020 fue China (207 MM€)
y el principal importador Vietnam (figura 1.8).
Figura 1.8 Mayores países importadores y exportadores de sosa cáustica [25’]
En 2020 los principales países exportadores de furfural fueron Sudáfrica, China y

República Dominicana y los países importadores fueron Estados Unidos,Bélgica, Japón y
Países Bajos. Estados Unidos gastó alrededor de 25 millones de USD en furfural (figura 1.9).
Figura 1.9 Principales países exportadores e importadores de furfural en 2020 [26’]
16
Capítulo I
1.7. Precios
A la hora de tener en cuenta los precios de las materias primas y del producto
debemos tener en cuenta que, el precio variará en función de la demanda, y de la producción.
También hay que tener en cuenta los impuestos y el transporte, ya que si el impuesto aumenta
o disminuye drásticamente, esto puede afectar a la demanda del producto por parte de los
consumidores, lo que afectará al precio.
1.7.1. Precio del arroz paddy y del arroz blanco
El precio del arroz en cáscara actualmente ronda los 250-500 € la tonelada. En Europa
(figura 1.10), el precio del arroz paddy sobrepasa los 400 euros/t, siendo los precios más
caros los de Italia (520 euros/t) y los más baratos los de España (420 euros/t). Sin embargo, el
precio que tiene este en la India, siendo este el mayor país exportador de arroz del mundo,
con una cuota de mercado de aproximadamente el 40 %, tiene un precio de 2.040 rupias
(26,26 dólares) por 100 kg, según el ministro de Información y Difusión, Anurag Thakur, es
decir, de 260 €/t [27’].
Figura 1.10 Evolución de los precios del arroz en cáscara en la UE
En cuanto al arroz blanco, dentro de Europa el precio de este en Francia es en torno a

los 1200 €/t, en Italia es de 1100 €/t y en España es donde lo encontramos más barato, a 700
€/t. Japón y la India son los países principales exportadores de arroz a Europa [27’].
17
Capítulo I
1.7.2. Precio del ácido sulfúrico
En 2021, el intercambio comercial total (incluye compras y ventas internacionales) de

Ácido Sulfúrico fue de 113 MM€. En julio de 2022, las ventas internacionales de Ácido
Sulfúrico fueron de 14.4 MM€, por lo que estamos ante un aumento de su demanda y
producción [30’].
En términos generales, el precio del ácido ha fluctuado en estos últimos años, estando
los niveles de precio altos actualmente, encontrándose actualmente entre los 100-300 €/t,
dependiendo del país, de la riqueza del ácido y de la demanda. En Norte América su precio
está alrededor de los 260 USD/t, en Asia tiene un precio bastante más bajo, de 103 USD/t y
en Europa de 230 USD/t [30’].
1.7.3. Precio del NaOH
El precio de la sosa cáustica aumentó en julio por la factura eléctrica y la baja

disponibilidad siendo su precio en escamas en España, en el año 2017 de unos 2,50 €/kg, y
actualmente de 3 - 5 €/kg. Sin embargo, en China actualmente cuesta 300 – 400 €/t y en la
India 380-450 €/t [32’].
Se estima que el precio de la sosa cáustica seguirá creciendo durante los próximos
años. Esto se debe principalmente al número limitado de productores de esta sustancia y al
constante aumento de la demanda al mismo tiempo.
1.7.4. Precio del Furfural
El furfural tiene aproximadamente un precio de 1600-2000 €/tonelada métrica, el cual

varía dependiendo del país, teniendo en China y Asia un precio más bajo que en Estados
Unidos o Europa [34’].
1.8. Capacidad de producción
Para la determinación del tamaño de la planta y la capacidad de producción del

producto en cuestión, es necesario tener en cuenta los siguientes factores: demanda,
disponibilidad de materias primas, tecnología, distribución geográfica del mercado,
localización y estrategia comercial. Basándonos en el estudio de mercado, se pretende
18
Capítulo I
conseguir que la planta satisfaga el nivel máximo actual de demanda, ya que el furfural es un
producto que se encuentra en continuo crecimiento.
La capacidad de producción de esta fábrica de furfural será de aproximadamente la

importación de este producto en EE.UU durante un año, 25,05 MM€. Como el precio mundial
de furfural es de 1.700 €/t, tendremos que producir la siguiente cantidad del compuesto:
m(furfural) = 25.050.000 € / 1.700 €/t = 14.735 t/a
Por tanto, la planta producirá 49.116,6 kg /d de furfural.
Como ya se explicó anteriormente, el rendimiento es del 8,66 %, es decir, por cada

100 g de arroz en cáscara se forman 8,66 g de furfural.
Esta cascarilla se consigue gracias a la descascarización del arroz. En el arroz entre un

5 y un 40 % es cascarilla, por lo que se realizan los cálculos obteniendo un 40 % de
cascarilla:
m (arroz)año = m (cascarilla de arroz)/0.40 = 54.058 kg/a
Si, durante el año, la fábrica trabaja 300 días, la masa que se utiliza es la siguiente:
m (arroz)día = m (arroz)año/300 = 40.543,8 t/a
Cada día se necesitan 135.146 kilogramos de arroz.
También es necesario el uso de H2SO4 para la síntesis de furfural. Sabiendo que la

estequiometría es 1:1 (como ya se ha mencionado), se calcula cuánto H2SO4 es necesario para
14.735 toneladas de furfural, necesitando 5.074.311 L/a.
Y también se calcula la cantidad de NaOH para la reacción de neutralización, que son

652,8 kg/d y por tanto se usarán 196 t/a.
19
Capítulo I
1.9. Emplazamiento
Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta a la hora de realizar un

proyecto es la localización del mismo. Para la elección del emplazamiento se deberán tener en
cuenta diversos factores como pueden ser la cercanía y el precio de las materias primas, se
deberá elegir un emplazamiento en el que se pueda encontrar mano de obra cualificada en el
tema del proyecto o un lugar acorde a la demanda del mercado consumidor de nuestro
producto.
El emplazamiento elegido para la planta química será la zona Asia-Pacífico, más

concretamente la India, en el puerto de Nhava Sheva, ya que se prevé que en los 5 años
siguientes haya un aumento del uso de furfural, así como la cercanía de las materias primas,
debido a que el furfural proviene de la cáscara de arroz e India es uno de los mayores
productores de este. India posee numerosos puertos y aeropuertos para el transporte y
exportaciones de nuestro producto al mercado consumidor extranjero.
1.9.1. Factores que influyen en el emplazamiento
Para la localización de la planta química influyen diversos factores los cuales

permiten descartar un sitio u otro, estos factores son los siguientes:
➢ Coste y cercanía de las materias primas.

➢ Coste y disponibilidad de mano de obra cualificada.
➢ Cercanía y transporte al mercado consumidor.
➢ Clima y diversos factores ambientales.
➢ Medios de transporte y vías de comunicación internas.
➢ Estructura impositiva y legal.
Coste y cercanía de las materias primas.
Para la producción del furfural, una de las materias primas imprescindibles es el arroz,
más concretamente su cáscara. Este es uno de los alimentos más consumidos a nivel mundial
y uno de los más exportados principalmente por países de Asía-Pacífica (China, India,
Vietnam), por lo que no será un problema la obtención de arroz. Otra de las materias primas
necesarias es el ácido sulfúrico para la digestión del arroz, siendo este uno de los compuestos
más usados en el mundo de la química, por lo que su obtención tampoco será muy difícil.
20
Capítulo I
KRLB ltd. y Astral exports son dos de las mayores empresas distribuidoras de arroz
en India y su precio ronda los 400 dólares por tonelada de arroz [41’].
En cuanto al ácido sulfúrico es uno de los productos más importados en la India y su

precio ronda las 30 rupias (unos 0,40 céntimos de euro) el litro. Nouryon es una de las
empresas que mayor ácido sulfúrico venden en este país. Ambas empresas están situadas
cerca del puerto de Mumbai, uno de los puertos de máxima exportación en la India [41’].
Coste y disponibilidad de la mano de obra.
En cuanto a la disponibilidad de mano de obra cualificada no será un problema, ya

que India cuenta con 577 universidades, entre las que destaca la Universidad de Mumbai, por
lo que será fácil encontrar ingenieros químicos expertos en la materia.
En cuanto al salario promedio de un ingeniero químico ronda los 955 dólares al mes,
mientras que el salario medio de un obrero en India ronda las 247 rupias al día (unos 3 euros
al día) [42’].
Cercanía y transporte al mercado consumidor.
La India cuenta con más de 7517 kilómetros de costa, por lo que el transporte
principal para la exportación del furfural será en barco, ya que es un medio en el que se puede
transportar gran cantidad de producto y es de lo más barato. Por lo que el método preferido
para la exportación de furfural será por vía marítima. Por lo que se deberá tener en cuenta el
precio del combustible y de los contenedores. En la India el precio de combustible ronda los
1,114 €/L y un contenedor de 20 pies desde nuestro puerto hasta el puerto de Nueva York
tiene un precio de 10.331 €/contenedor [44’].
India cuenta también con un gran número de aeropuertos entre los que destaca el
aeropuerto de Mumbai, que es el de carga más grande de la India. Las exportaciones por vía
aérea son más caras que por vía marítima y se puede transportar menor cantidad de producto.
El principal mercado exportador de la India son los Estados Unidos, Emiratos Árabes
Unidos, Holanda, Brasil y Turquía.
21
Capítulo I
Clima y factores ambientales.
El clima de la India varía mucho de una región a otra. El norte del país tiene un clima
estepario, mientras que la costa sur y el oeste tienen un clima tropical. Como resultado, el
norte del país se caracteriza por sus grandes diferencias de temperatura a lo largo del año. En
Nueva Delhi, la capital en el norte de la India, la temperatura máxima en diciembre y enero es
en promedio de unos 22 °C, mientras que en verano puede superar los 40 °C durante el día.
En el sur y en la costa oeste, estas diferencias son menos pronunciadas y las temperaturas son
altas durante todo el año, entre 30 y 37 grados en el día. [45’].
En Mumbai, la temporada de lluvia es opresiva, ventosa y nublada; la temporada seca

es bochornosa y mayormente despejada y es muy caliente durante todo el año. Durante el
transcurso del año, la temperatura generalmente varía de 19 °C a 34 °C y rara vez baja a
menos de 16 °C o sube a más de 36 °C [45’].
Medios de transporte y vías de comunicación internas.
India cuenta con un total de red de carreteras de 4.699.024 km, incluyendo 96.214 km
de autopistas y carreteras nacionales, 147.800 km de carreteras estatales, y 4.455.010 km de
carreteras secundarias. La infraestructura de transporte terrestre es parte fundamental para el
transporte de mercancías, teniendo una participación aproximadamente del 65 % para el
movimiento de mercancías [47’].
India cuenta con una red ferroviaria de 68.525 km, que la ubica en la cuarta línea más
extensa del mundo. El sistema férreo es utilizado para el desplazamiento cotidiano de
pasajeros y para el transporte de mercancías. Debido a la importancia de este sistema, el
Gobierno nacional tiene planeado construir 25.000 km de nuevas líneas, de las cuales 12.000
km serán de doble vía y los 30.000 km restantes de vías múltiples y 14.000 km serán
electrificados [47’].
La India cuenta también con numerosos puertos interiores a lo largo de todo el país,
por lo que también se podrá mover las materias primas y mercancías mediante vía marítima.
Estructura impositiva y legal.
Para promover la actividad portuaria y el transporte marítimo, India ha implementado

incentivos fiscales y no fiscales para las empresas que desarrollan, mantienen y operan
puertos, vías navegables internas y construcción naval.
22
Capítulo I
Los incentivos fiscales en India pueden dividirse en tres categorías principales: los
vinculados al capital, a los gastos y a los impuestos. En el caso de los incentivos vinculados al
capital entre el 20 % y 25 % del costo del proyecto puede volver directamente a la empresa
como incentivo (con límites máximos especificados). Los incentivos vinculados al gasto
implican, por ejemplo, reducciones en las tarifas de electricidad y agua. Aunque los más
importantes son los incentivos en torno a los impuestos. En este caso, los impuestos pagados
al gobierno estatal durante 10-12 años volverán a la empresa en forma de subvención, con un
límite del 60-70 % del costo del proyecto [49’].
Las exportaciones están exentas de aranceles y del impuesto sobre el consumo, por lo
que no habrá que pagar ningún impuesto a la hora de exportar mercancía desde la India.
1.9.2. Otros posibles emplazamientos.
El país elegido para el emplazamiento de la fábrica es India, pero también se

analizaron otros países como China y Sudáfrica.
China sería un país muy favorable debido a la alta producción de arroz, aunque en los
últimos años se ha visto disminuido debido a la eliminación de arrozales para la construcción
de ciudades. Sin embargo, presenta varios inconvenientes como la gran competencia que hay
en la comercialización de furfural ya que produce grandes cantidades de furfural al año, la
climatología, en la que puede haber numerosos efectos negativos tales como tsunamis e
inundaciones y la pandemia mundial del covid y sus restricciones.
Sudáfrica también es una buena ubicación debido a que está en un lugar estratégico
para las exportaciones de furfural al resto del mundo.
El gran inconveniente que tiene Sudáfrica es que el 40 % del arroz de Sudáfrica es

importado de otros países como India, China o Vietnam. En el último año India ha reducido
las exportaciones a otros países por lo que esto puede ser un inconveniente para encontrar
materias primas en Sudáfrica.
23
Capítulo I
Se comparan las ubicaciones y los factores en la tabla 1.2 obteniendo así;
Tabla 1.2 Cálculo macro localización mediante método de los factores ponderados
India China Sudáfrica

Factor Peso Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación
Materias
0,25 8 2 8 2 6 1,5
primas
Mano de
0,15 8 1,2 8 1,2 7 1,05
obra
Mercado
0,25 7 1,75 6 1,5 8 2
consumidor
Factores
0,1 7 0,70 6 0,6 7 0,7
ambientales
Vías
0,1 8 0,80 9 0,9 5 0,5
internas
Estructura
impositiva 6
0,15 9 1,35 8 1,2 0,9
y legal
TOTAL 1 7,8 7,4 6,65
Por tanto según este método la localización en la que mejor estaría ubicada la fábrica
sería en India.
1.9.3. Microlocalización.
Comparamos varias zonas industriales en India, la elegida es el puerto de Nhava

Sheva, lugar clave para las exportaciones hacia la UE, Estados Unidos y China. Además, es
uno de los puertos más grandes e importantes de la India, cuenta con aeropuerto y estación de
tren para las exportaciones por vía aérea y vía terrestre. Cuenta con una de las mayores
universidades de India por lo que la contratación de mano de obra cualificada será muy fácil.
Las mayores empresas proveedoras de arroz y ácido sulfúrico operan cerca de

Mumbai por lo que podremos obtener fácilmente las materias primas y sin mucho coste en el
transporte.
24
Capítulo I
De nuevo, en la tabla 1.3 podemos diferenciar las diferentes zonas y los factores.
Tabla 1.3 Cálculo micro localización mediante método de los factores ponderados
India China Sudáfrica

Factor Peso Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación
Materias
0,25 9 2,25 8 2 6 1,5
primas
Mano de
0,15 9 1,35 9 1,35 7 1,05
obra
Mercado
0,25 8 2 6 1,5 8 2
consumidor
Factores
0,1 7 0,70 6 0,6 7 0,6
ambientales
Vías
0,1 8 0,80 8 0,8 5 0,7
internas
Estructura
impositiva 6
0,15 9 1,35 9 1,35 1,35
y legal
TOTAL 1 8,45 7,6 7,2
Por tanto, según los datos de la tabla se concluye que la mejor localización de la
fábrica de furfural es el puerto de Nhava Sheva. Es un puerto importante en la exportación de
mercancías y las materias primas se encuentran relativamente cerca.
25
Capítulo I
Como es una zona desocupada no hay problema en la elección del terreno, y el

elegido es el siguiente (figuras 1.11 y 1.12), que cuenta con 43.876,72 m² justo al lado de la
autovía.
Figura 1.11 Puerto de Nhava Sheva
Figura 1.12 Terreno en el puerto de Nhava Sheva
26
Capítulo II
CAPÍTULO II: Ingeniería básica
En el siguiente apartado se representan los diagramas de bloques, de flujo y de materia

del proceso explicando brevemente en qué consiste cada uno de estos, sus características
principales, entradas y salidas de las materias primas y productos, etc.
2.1. Diagrama de bloques
El diagrama de bloques es una ilustración sencilla que muestra las operaciones

principales del proceso que están representadas por bloques etiquetados y estos están unidos
mediante flechas para mostrar la relación que existe entre estos.
Figura 2.1 Diagrama de bloques
Una vez elaborado el diagrama de bloques (figura 2.1) se detalla el procedimiento de

cada uno de los bloques.
27
Capítulo II
2.1.1. Molienda
La molienda es un proceso que consiste en triturar los granos para reducirlos a

partículas de diversos tamaños que puedan ser separadas entre sí por medios mecánicos.
Comienza con la limpieza del arroz paddy, donde se eliminan las impurezas que se
puedan encontrar dentro del grano (como piedras, paja, barro, polvo, etc.). A continuación,
tiene lugar el descascarado mediante el uso de unos rodillos de goma, que permite separar la
cáscara por una aspiradora de aire [3]. Para esta parte del proceso se utilizan las
descascaradoras.
2.1.2. Hidrólisis/Deshidratación
Como se ha mencionado anteriormente, la reacción de síntesis de furfural consiste en

una etapa de hidrólisis seguida de una etapa de deshidratación.
El mecanismo de reacción para la hidrólisis ácida consta de varias etapas:
1) Protonación de un oxígeno enlazante, formando un oxígeno trivalente

2) Ruptura de un enlace C-O dando lugar a la formación de un carbocatión y a una
molécula de pentosa
3) Incorporación de una molécula de agua al carbocatión, formándose otra vez el
oxígeno trivalente
4) Pérdida de un protón por parte del oxígeno trivalente, formando finalmente la
molécula de pentosa
En cuanto a la deshidratación de estas pentosas, tiene lugar la pérdida de tres

moléculas de agua para poder formar el producto de interés mediante una eliminación del tipo
E1. Los protones que provienen del catalizador ácido (H2SO4) se unen a cada uno de los
oxígenos de los grupos hidroxilo, formando oxígenos trivalentes que posteriormente formarán
un enlace doble dentro del anillo [3]. Estas reacciones ocurren a la vez.
28
Capítulo II
2.1.3. Destilación Azeotrópica
La primera destilación se llevará a cabo en una torre, en la que se encontrará presente

un azeótropo furfural/ agua y otras 2 corrientes de salida del equipo, una corriente gaseosa
rica en compuestos volátiles (principalmente metanol, aunque también contiene parte de
furfural y agua) y otra que es una mezcla de agua y ácidos carboxílicos, principalmente ácido
acético [3].
2.1.4. Decantación
La corriente que contiene al azeótropo, una vez condensada, ingresa al decantador

donde se separa para formar dos fases: una fase acuosa y una fase orgánica. Posteriormente la
fase orgánica se bombea a un tanque de neutralización [3].
2.1.5. Neutralización
La corriente proveniente de la fase orgánica debe ser llevada a un pH más neutro y se

neutraliza usando sosa.
2.1.6. Destilación secundaria (deshidratación)
Debe realizarse una etapa adicional de purificación que consiste en una destilación en
una torre de platos, para obtener así nuestro producto final con una pureza del 98,5 % que es
la requerida según la especificación técnica [3].
2.2. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una ilustración más elaborada, compleja y precisa del proceso,
ya que nos indica las condiciones de operación, el número y nombre de los equipos, las líneas
de flujo de las corrientes de proceso identificadas con un número, etc.
29
Capítulo II
Figura 2.2 Diagrama de flujo
Como se puede observar en el diagrama de flujo (figura 2.2), en la corriente 1, circula

el arroz paddy que va a pasar a una descascaradora en donde se separará el grano de arroz (6)
de la cascarilla. Posteriormente esta cascarilla (corriente 4) va a entrar en el reactor, R-101,
que junto al ácido sulfúrico (corriente 2) y el vapor de agua (corriente 5) dará lugar a la
hidrólisis y deshidratación de las pentosas para dar lugar al furfural. El vapor de agua
proviene de haber sido evaporado previamente agua líquida (corriente 3) a 100 ºC mediante el
ebullidor/calentador H-101.
El rendimiento de la reacción supone la formación de 8,66 kg de furfural por cada

kilogramos de cáscara de arroz.
Este proceso se lleva a cabo en un reactor tipo Bach, donde la materia prima entra en
contacto con la solución de ácido 0,05 M y vapor de agua a 185 ºC, durante 45 minutos,
manteniendo una presión de 11 bares y se espera que un 8,66 % de la masa ingresada
reaccione. Finalmente esta corriente, número 7, pasará después por una válvula reductora de
presión, llegando a 1 atm a la torre de destilación azeotrópica, donde se produce la primera
etapa de separación del producto.
30
Capítulo II
La composición aproximada de esta corriente se puede ver en la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Composición en la torre de destilación azeotrópica
Compuesto %
H2O 33
Furfural 28
Subproductos orgánicos 39
En la torre se encuentra presente un azeótropo furfural/agua y la operación se realiza a

presión atmosférica. Podemos encontrar 3 corrientes de salida en este equipo:
- Por la parte lateral sale una corriente gaseosa que corresponde al azeótropo. Esta
corriente (10) es condensada y bombeada a un decantador.
- Por la parte superior sale una corriente (9) gaseosa rica en compuestos volátiles
(principalmente metanol, aunque también contiene parte de furfural y agua), que se va
a condensar y almacenar en tanques y a desechar correctamente.
- Por la parte inferior sale una mezcla de agua y ácidos carboxílicos (8), principalmente
ácido acético. Esta corriente se tratará y luego será volcada al curso de agua
correspondiente.
Luego, la corriente que contiene al azeótropo, una vez condensada, ingresa al

decantador donde se separa para formar dos fases: una fase acuosa y una fase orgánica.
La fase orgánica (12) contiene un 86 % de furfural, y se bombea a un tanque de

neutralización. La fase acuosa (11), sin embargo, se recircula al reactor.
La corriente proveniente de la fase orgánica debe ser llevada a un pH más neutro ya

que así se evita la posibilidad de que se den reacciones secundarias de polimerización (los
cuales podrían transformar el furfural en compuestos orgánicos de mayor peso molecular).
Por ello hay instalado un sistema de control automático que dosificará en las cantidades
31
Capítulo II
necesarias NaOH (corriente 12) para que el potencial de hidrógeno se mantenga en valores
aceptables.
Finalmente, debe realizarse una etapa adicional de purificación ya que nuestra

corriente contiene un 86 % de furfural y la especificación técnica definida tiene un
requerimiento de pureza del 98,5 %. Esta etapa consiste en una destilación en una torre de
platos donde se operará a presión atmosférica (igual que en la destilación azeotrópica). De
ella saldrán dos corrientes:
- Una corriente (16) que contendrá nuestro producto final con una pureza del 98,5 %,
que una vez condensado estará listo para ser envasado.
- Una corriente (15) que sale por la parte superior de la columna que estará compuesta
principalmente por agua, compuestos que no se hayan separado en la primera
columna y un pequeño contenido de furfural.
2.2.1. Lista de equipos del diagrama de flujo
A continuación se muestra en la tabla 2.2 la lista de equipos y como están

nombrados en el diagrama de flujo, acompañados de una breve descripción de cada
uno de estos.
32
Capítulo II
Tabla 2.2 Equipos utilizados en el diagrama de flujo
Tipo Nº ITEM Descripción
Descascaradora de arroz
que separa la cascarilla
Trituradora C-101
del grano
Reactor tipo Batch

donde tiene lugar la
hidrólisis y
Reactor R-101 deshidratación de las
pentosas
Para pasar el agua

líquida a gaseosa, ya que
Calentador/ebullidor H-101 se necesita vapor de
agua
Tiene lugar la primera

separación del furfural y
Torre de destilación T-101
sus subproductos
Se encarga de condensar
la corriente del
Condensador E-101
azeótropo (furfural/agua)
P-101 Impulsa la corriente del

azeótropo al decantador
Bomba Impulsa la fase orgánica

P-102
al tanque
Se separa la corriente en
una fase acuosa y en otra
Decantador X-101
orgánica
Entra la fase orgánica

para neutralizarla con
Tanque TK -101
sosa
Se encarga de controlar
la cantidad de NaOH que
Dosificador D-101
llega al tanque
Tiene lugar la última

separación del furfural y
sus subproductos,
Torre de platos T-102 obteniendo el producto
al 98,5 % de pureza
33
Capítulo II
2.3. Balance de materia
El balance de materia se realiza a partir del diagrama de flujo y del de bloques y en

este se indica las cantidades y/o porcentajes de las materias primas, subproductos y productos
finales.
Figura 2.3 Balance de materia
El balance (figura 2.3) comienza desde la corriente 16, por lo que se realiza de final a
principio.La base de cálculo es la producción de furfural de la fábrica en un día, y como es
14.735 t/a y la instalación funciona durante 300 días al año, siendo el peso molecular del
furfural 96,08 kg/kmol podemos calcular los kmoles que se producen al día obteniendo
511,21 kmoles/dia.
Como el NaOH se utiliza para neutralizar el ácido sulfúrico, la reacción es:
NaOH + H2SO4 → H2O + NaHSO4 + Na2SO4
Como apenas se forma Na2SO4 se desprecia y en la corriente 15 solo habrá agua y

NaHSO4 y al ser la estequiometría 1:1 hay la misma cantidad de ambos.
Luego, en la 14 hay furfural y NaHSO4 y en la 13 furfural y ácido. Como ya se ha

mencionado, la estequiometría es 1:1 y por tanto hay la misma cantidad de sosa y es igual a
34
Capítulo II
los moles formados de agua y bisulfato. La cantidad de furfural no sufre modificaciones y por
tanto es igual en la 13 y en la 14.
La composición de la corriente 11 corresponde a los pentosanos y a los ácidos que

quedaron sin reaccionar y cómo reaccionan 1:1, hay la misma cantidad de cada uno. Estos
serán recirculados al reactor para aumentar la producción de furfural.
En la corriente 10, en la salida del reactor, la composición está formada por furfural y
pentosanos y ácido sulfúrico que no reaccionaron en el proceso. En la 8, que es la última que
sale de la torre de destilación, circulará agua y ácidos carboxílicos (principalmente ácido
acético) en proporciones 3:1 respectivamente. Luego, en la 7 es la que conduce a la torre de
destilación y llevará el furfural y todos los subproductos formados en la reacción como son el
agua, metanol, ácido acético,... y una pequeña parte de los reactivos que no han sufrido
cambios en la reacción, que son los pentosanos y ácido sulfúrico.
La reacción que se produce en el reactor es la siguiente:
Pentosanos + H2SO4 → MeOH + CH3COOH + ·H2O +…
La corriente 5 es la mezcla entre las corrientes 2 y 3 que circulan H2SO4 y agua para
producir el ácido con una concentración de 0,05 M que es la necesaria para la reacción con
los pentosanos. La corriente 4 llevará la cascarilla obtenida del proceso de trituración de arroz
y su principal componente son los pentosanos y la 6 se encarga de recoger los granos de arroz
blanco para que, más adelante, puedan ser vendidos.
Por último, la corriente 1 es la que llevará el arroz Paddy a las trituradoras para así
separar los granos de arroz de las cascarillas.
35
Capítulo II
2.3.1. Composición de las corrientes
En las siguientes tablas se muestra la composición de todos los compuestos, tanto

materias primas como subproductos y productos finales a una temperatura de 185 ºC y una
presión de 11 bares, que son las condiciones a las que se trabaja en el proceso.
Tabla 2.3 Composición de las corrientes
T=185ºC Corrientes
P= 11 bar Compuestos
1 2 3 4 5 6 7 8
Kg/día Arroz Paddy 135.146 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Arroz blanco 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 81.088 0,00 0,00
Cascarilla 0,00 0,00 0,00 54.058 0,00 0,00 0,00 0,00
Kmol/día Pentosanos 0,00 0,00 0,00 670,32 0,00 0,00 42,94 0,00
Subproductos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 406,54 0,00

orgánicos
Furfural 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 511,21 0,00
H2O 0,00 0,00 370,78 0,00 0,00 0,00 609,84 609,84
NaOH 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
NaHSO4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
H2SO4 0,00 315,85 0,00 0,00 686,64 0,00 59,26 0,00
Ácidos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 203,28 203,28

carboxílicos
36
Capítulo II
T=185º Corrientes
P= 11 bar Compuestos
9 10 11 12 13 14 15 16
Kg/día Arroz Paddy 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Arroz blanco 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cascarilla 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Kmol/día Pentosanos 0,00 42,94 42,94 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Subproductos 406,54 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

orgánicos
Furfural 0,00 511,21 0,00 511,21 0,00 511,11 0,00 511,21
H2O 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 16,32 16,32 0,00
NaOH 0,00 0,00 0,00 0,00 16,32 0,00 0,00 0,00
NaHSO4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 16,32 16,32 0,00
H2SO4 0,00 59,26 42,96 16,32 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácidos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

carboxílicos
37
Capítulo III
CAPÍTULO III: Estudio de seguridad
Los estudios de seguridad ayudan a las empresas a determinar la seguridad que se

debe adoptar para garantizar la protección del personal, los equipos, las propias instalaciones
y todos los bienes de la empresa.
En este apartado se tratarán las consideraciones referentes a la seguridad y gestión

para el diseño de la planta y se tendrán en cuenta los reglamentos, las normas y los análisis de
riesgos. Se abordará la seguridad de las operaciones, las características, los riesgos de los
productos y reactivos y por último, la elaboración de un plan de emergencia para una
actuación eficiente frente a un accidente eventual.
3.1. Legislación
La planta química estará situada en la India, en el puerto de Nhava Sheva, por lo tanto
no es aplicable la normativa REACH que se utiliza en Europa.
El Gobierno de la India, a través del Ministerio de Trabajo y Empleo, tiene establecida

una Política Nacional de Seguridad, Salud y Medio Ambiente en el lugar de trabajo que
contempla la adopción de normas nacionales de seguridad y salud, así como el facilitar los
recursos necesarios a las administraciones para que estas controlen y regulen su aplicación
[58]’. El marco regulatorio de la seguridad y salud en el trabajo se compone principalmente
de los siguientes textos normativos:
● La Ley de Industria (The Factories Act, 1948), modificada en 1987.
● La Ley de Compensación de los Empleados (the Workmen´s Compensation
Act, 1923).
● Las Normas de Fabricación, Almacenamiento e Importación de Productos
Químicos Peligrosos (The Manufacture, Storage and Import of Hazardous Chemicals Rules).
● La Ley de Trabajadores Portuarios (Dock Workers´ Act 1986).
38
Capítulo III
3.2. Riesgos derivados de los productos
a) Furfural
El furfural es un líquido aceitoso de color amarillento, que polimeriza bajo la

influencia de ácidos o bases, lo que genera peligro de incendio o explosión, reacciona con
oxidantes y ataca algunas formas de plásticos. Por encima de los 60 ºC pueden formarse
mezclas explosivas vapor/aire, por lo que se debe usar sistema cerrado, ventilación y equipo
eléctrico a prueba de explosión. Este debe ser almacenado separado de bases o ácidos fuertes,
oxidantes y alimentos. Además, se debe mantener en la oscuridad, bien cerrado y guardar en
un área sin acceso a desagües o alcantarillas [59’].
En la tabla 3.1 podemos observar algunas características:
Tabla 3.1 Características del furfural [59’]
Punto de ebullición (ºC) 162
Punto de fusión (ºC) -36,5
Punto de inflamación (ºC) 60
Límite de explosividad, % en volumen en al aire 2,1-19,3
Presión de vapor (kPa a 20 ºC) 0,15
Viscosidad (mm2/s a 25 ºC) 1,28
Peligros principales Inflamable e irritante
Pictogramas GHS
También se obtienen como subproductos agua y ácidos orgánicos, como metanol y

ácido acético.
39
Capítulo III
b) Metanol
El metanol es un líquido incoloro de olor característico, altamente inflamable, que

reacciona violentamente con oxidantes fuertes, ácidos y agentes reductores, lo que genera
peligro de incendio y explosión. El vapor se mezcla con el aire, formándose fácilmente
mezclas explosivas. Este compuesto debe ser almacenado en un lugar fresco, a prueba de
incendio, bien ventilado y lejos de materiales incompatibles [60’].
Esta sustancia se puede absorber por inhalación, a través de la piel y por ingestión,
provocando irritación en los ojos y en el tracto respiratorio,tos, dolores de cabeza,
convulsiones, jadeo, dolor abdominal, puede afectar al sistema nervioso e incluso la
exposición podría causar ceguera y la muerte.
En la tabla 3.2 podemos observar algunas características:
Tabla 3.2 Características del metanol [60’]
Punto de fusión (ºC) -98
Límite de explosividad, % en volumen en al 6-50

aire
Viscosidad (mPa a 25 ºC) 0,544
Peligros principales Altamente inflamable y tóxico
Pictograma GHS
40
Capítulo III
c) Ácido acético
El ácido acético es un líquido corrosivo que su ingestión o inhalación en grandes

cantidades provoca daños estomacales, intestinales y en el tracto respiratorio. Es inflamable, y
a temperaturas más altas que 39 °C, se pueden formar mezclas explosivas de vapor / aire. Es
considerado un compuesto orgánico volátil por el Inventario Nacional de Contaminantes
[61’].
Las características de este producto se muestran a continuación (tabla 3.3):
Tabla 3.3 Características del ácido acético [61’]
Punto de fusión (ºC) 16,6
Densidad (g/cm3) 1,049
Peligros principales Corrosivo
Pictograma GHS
d) NaOH
También se trabaja con sosa, que es un sólido blanco, que en contacto con la humedad
o con agua, puede generar suficiente calor como para provocar la ignición de materiales
combustibles. Su almacenamiento debe estar separado de alimentos, ácidos o bases fuertes y
metales. Además, debe ser guardada en su recipiente original, bien cerrado, en un lugar seco
y lejos de alcantarillas o desagües [62’].
Su inhalación puede provocar tos, dolor de garganta y jadeo, si entra en contacto con
la piel causa enrojecimiento, dolor o quemaduras y su ingesta provoca dolor abdominal,
náuseas, vómitos, etc [62’].
41
Capítulo III
Las características de este producto se muestran a continuación (tabla 3.4).
Tabla 3.4 Características de la sosa [62’]
Punto de fusión (ºC) 318
Peligros principales Irritante
Pictograma GHS
e) Ácido sulfúrico
Por último, se tiene que hablar del ácido sulfúrico, el cual es un líquido higroscópico
incoloro, aceitoso e inodoro. La sustancia es un oxidante y un ácido fuerte que reacciona
violentamente con materiales combustibles y reductores y con bases. Además, es corrosiva
para la mayoría de metales y reacciona violentamente con agua y compuestos orgánicos con
desprendimiento de calor. Al calentar se forman humos (gases) irritantes o tóxicos. Este debe
ser almacenado separado de sustancias combustibles y reductoras, oxidantes fuertes, bases
fuertes, alimentos y materiales incompatibles. Puede ser guardado en contenedores de acero
inoxidable y en un área con suelo de hormigón resistente a la corrosión [63’].
Esta sustancia se puede absorber por inhalación del aerosol o ingestión produciendo
dolor de garganta, tos, dificultad respiratoria, dolor abdominal, ampollas en la piel o
enrojecimiento de esta misma.
Las características de este producto y los pictogramas se muestran a continuación en

la tabla 3.5.
42
Capítulo III
Tabla 3.5 Características del ácido sulfúrico [63’]
Punto de fusión (ºC) 10
Peligros principales Corrosivo
Pictograma GHS
3.3. Riesgos asociados al proceso
En el proceso se van a emplear presiones elevadas, por lo que la energía almacenada

en los recipientes de la planta es considerable. Pese a que los equipos se diseñan con
espesores adecuados, la combinación de la alta presión con altas temperaturas o con
productos irritantes e inflamables supone un aspecto importante a tener en cuenta al hablar de
seguridad en la planta. En el proceso se emplea una serie de maquinaria que conlleva un
riesgo.
Para garantizar la seguridad de esta, es imprescindible elegir la maquinaria adecuada

del mercado y tener en cuenta sus medidas de seguridad específicas. Se debe emplear equipos
fiables y seguros, además de llevar a cabo un mantenimiento constante y revisiones
periódicas. A continuación, se repasará cada uno de los equipos que se emplean en el proceso
del proyecto, indicando sus riesgos y medidas de seguridad requeridas.
43
Capítulo III
3.3.1. Descascaradoras
Tabla 3.6 Riesgo asociado a las descascaradoras
¿Qué pasaría si…? Consecuencia Recomendaciones
No se produce la separación
Dejan de funcionar los Revisiones del equipo
de la cascarilla y el grano de
rodillos de goma semanales
arroz
La cascarilla que es la
materia prima, no llega al Revisiones del equipo
Se estropean las cintas en las
reactor y no se produce la semanales
que se transporta la
etapa de hidrólisis y
cascarilla
deshidratación
En este caso disponemos de

Revisiones del equipo
varias descascaradoras, por
semanales y además se
Deja de funcionar una de las lo que se podría continuar
dispondrá de equipo técnico
descascaradoras con el proceso pero no se
para cualquier tipo de
llegaría a la cantidad
contratiempo
estimada ese dia
3.3.2. Reactor tipo Batch
Tabla 3.7 Riesgo asociado al reactor
Usar válvulas de liberación

Aumenta mucho la presión Explosión del reactor
de presión
Aceleración de la velocidad
Realizar una simulación del
de reacción y con ello la
proceso para establecer la
Aumenta mucho la velocidad de
temperatura mínima a la que
temperatura desprendimiento de calor
comienza el descontrol
con posible descontrol
térmico
térmico
Entrada de residuos no
Revisiones semanales del
deseados y fuga de
Hay una brecha en el equipo equipo
subproductos
44
Capítulo III
3.3.3. Torre de destilación
Tabla 3.8 Riesgo asociado a la torre de destilación
Explosión de la torre de Usar válvulas de liberación

Aumenta mucho la presión
destilación de presión
No salen los subproductos No se podrán separar

orgánicos gaseosos por la correctamente los Parar los equipos y revisión
salida de arriba subproductos y el furfural
No sale la corriente líquida No se podrán separar

de ácidos por la salida de correctamente los Parar los equipos y revisión
abajo subproductos y el furfural
3.3.4. Decantador
Tabla 3.9 Riesgo asociado al decantador
Aumento del volumen Parar el equipo ya que

No se produce la necesario en el reactor y podría ser peligroso un
recirculación disminución de la velocidad volumen muy grande en el
de reacción reactor
Entrada de residuos no
Se produce una fuga o una Revisiones semanales del
deseados o pérdidas de
brecha equipo
producto
3.3.5. Dosificador
Tabla 3.10 Riesgo asociado al dosificador
El NaOH es
extremadamente corrosivo y Seguir el plan de emergencia
Hay un derrame de NaOH peligroso, lo que es interno para cuando ocurre
peligroso para el personal y un derrame
las instalaciones
45
Capítulo III
El NaOH no llega al tanque Se debe realizar

No funciona y por tanto no se produce la manualmente, con las
neutralización cantidades necesarias de
NaOH que se debe añadir
3.3.6. Tanque
Tabla 3.11 Riesgo asociado al tanque
Instalar un sistema de
Se añade demasiada La fase orgánica sería
control automático que
cantidad de NaOH demasiado básica
dosifique el NaOH necesario
El tanque es un sistema Revisiones semanales del

Hay una brecha en el equipo
cerrado equipo
Usar válvulas de liberación

Aumenta la presión Explosión del tanque
de presión
3.3.7. Calentador/Ebullidor
Tabla 3.12 Riesgo asociado al ebullidor
No se produce la ebullición No se consigue evaporar el

Utilizar reguladores de
del agua (no se llega a los agua y por tanto no se puede
temperatura
100 ºC) llevar a cabo la reacción
Aumenta mucho la presión Usar válvulas de liberación

Explosión del calentador
en el equipo de presión
46
Capítulo III
3.3.8. Torre de platos
Tabla 3.13 Riesgo asociado a la torre de platos
Aumentar la temperatura
No conseguimos separar el para ver si así se puede
No se puede obtener el
agua del furfural y los separar mejor la fase
furfural con el 98,5 %
subproductos gaseosa de la acuosa
requerido
Aumenta mucho la presión Explosión de la torre de Usar válvulas de liberación

en el equipo platos de presión
Aceleración de la velocidad
Realizar una simulación del
de reacción y con ello la
proceso para establecer la
Aumenta la temperatura velocidad de
temperatura mínima a la que
desprendimiento de calor
comienza el descontrol
con posible descontrol
térmico
térmico
3.3.9. Tuberías de conexión entre los equipos
Deben estar diseñadas para resistir altas presiones y temperaturas.
3.4. Riesgos asociados al puesto de trabajo
El ambiente del puesto de trabajo se conforma por un conjunto de factores que afectan
a la situación del operario. Si las condiciones de seguridad e higiene en el lugar del trabajo no
son adecuadas, el hombre desarrollará su actividad profesional en un medio ambiente que
puede llegar a deteriorar su salud.
Según la Constitución India, el Gobierno debe tomar medidas para asegurar y

fomentar la salud y capacitación de los trabajadores [58’].
3.4.1. Riesgos de caídas
Los accidentes de caída de personas pueden clasificarse en dos grupos. Caídas al

mismo nivel (tropezones, resbalones, etc.) y caídas desde altura (desde plataformas, escaleras,
47
Capítulo III
etc.). Generalmente las caídas al mismo nivel son más comunes, pero las caídas desde altura
tienen consecuencias más graves.
Como medidas preventivas en relación con las caídas al mismo nivel: deben
mantenerse limpios y ordenados los puestos de trabajo y las zonas de paso, eliminando
manchas de aceite, grasa o solventes, retirando los objetos que pueda haber por el suelo, etc,
deben preverse recipientes adecuados para desechos y residuos, los suelos que se encuentren
en malas condiciones deben ser reparados inmediatamente y los pavimentos serán
impermeables, no absorbentes, antideslizantes, de fácil limpieza y desinfección, al igual que
los peldaños de las escaleras.
Por otro lado, para prevenir las caídas desde altura se debe mantener las escaleras
limpias y secas. Si fuera necesario llevar herramientas u otros objetos, deberán transportarse
en bolsas adecuadas, nunca deben colocarse las escaleras frente a puertas,se deben tapar,
proteger o al menos señalizar, todos los huecos o aberturas en el suelo que supongan riesgo de
caída y cuando se trabaje a más de dos metros de altura es obligatorio el uso de arnés de
seguridad, que deberá estar sujeto a un punto fijo y resistente.
3.4.2. Riesgos de golpes o aprisionamientos
Las medidas preventivas recomendadas para evitar los choques o golpes en la planta,
incluyen: establecer una norma obligatoria de corte de energía y bloqueo del accionamiento
para actuar sobre un elemento o equipo para poder pararlo inmediatamente en caso de
necesidad, los pasillos en la proximidad de elementos en movimiento tendrán la anchura
suficiente, las carretillas serán conducidas sólo por personal autorizado, tras ser formado
sobre los riesgos de conducción y se colocarán señales visibles en todos los posibles puntos
de aprisionamiento.
3.4.3. Riesgos de inhalación con contaminantes químicos
Las disposiciones normativas generales en cuanto a la protección de la salud de los

trabajadores expuestos a agentes químicos vienen dadas, además de en la propia Ley de
Industria (The Factories Act, 1948), en las Normas de Fabricación, Almacenamiento e
48
Capítulo III
importación de Productos Químicos Peligrosos (The Manufacture, Storage and Import of

Hazardous Chemicals Rules).
Para que el uso de sustancias, productos y mezclas peligrosas en el lugar de trabajo

garantice que los trabajadores están protegidos, se le proporciona a los trabajadores la
información y adiestramiento necesarios para la correcta manipulación de productos
químicos, se harán informes de seguridad periódicos, todos los productos, sustancias y
materiales químicos presentes en el lugar de trabajo deben contar con un etiquetado adecuado
de forma que permita una identificación fácil del producto y se indicarán claramente los
lugares dentro del centro de trabajo en los que se almacene, use o fabriquen sustancias
peligrosas y donde se deben desechar las sustancias. Además se contará con medidas de
seguridad generales e individuales de las cuales se hablará más adelante.
En caso de inhalación, lo primero es retirar a la persona de la fuente y exponerla al

aire fresco. También es necesario atención médica inmediata por si acaso hubiera daño
pulmonar.
3.4.4. Riesgo por agentes físicos
En India, la regulación de los agentes físicos (ruido, vibraciones, temperatura…) a los

que pueden estar expuestos los trabajadores está distribuida en distintos reglamentos;
● La Ley del Seguro Estatal del Trabajador (Employees´ State Insurance Act,
1948) establece que los empresarios tienen la obligación de minimizar los riesgos generados
por el excesivo ruido y vibraciones causados por los equipos e instalaciones en el centro de
trabajo y que la empresa debe asegurar que los trabajadores no están expuestos a temperaturas
extremas en el trabajo.
● La Ley de Industria (The factories Act, 1948) establece específicamente que

todo recinto dentro de la empresa contará con ventilación por circulación de aire limpio a
temperatura y humedad adecuada.
Desde el punto de vista técnico, dentro del amplio catálogo de normas técnicas
emitidas por la Oficina de Normas de India (Bureau of Indian Standards), existe una serie de
normas dedicadas a las condiciones de higiene relacionadas con agentes físicos en los
establecimientos industriales [58’].
49
Capítulo III
Entre estas normas destacan:
● El código de prácticas para ventilación industrial, IS 3103 (1975)
● Código de prácticas para la reducción del ruido en edificios industriales, IS

3483 (1965)
● Código de prácticas para la iluminación natural de edificios industriales, IS

6060 (1971)
Para ello, se dispondrá para cada trabajador de cascos de protección, guantes, ropa de
protección, zonas de trabajo ventiladas, campanas extractoras en los casos que hiciera falta y
agua potable fresca, especialmente en épocas de más calor.
3.4.5. Riesgo por incendio o explosión
Los incendios y explosiones son accidentes con frecuencia muy graves. Dada la
naturaleza de los productos y subproductos los cuales son inflamables, existe riesgo de
incendio. Conociendo las características físico-químicas del producto, se tomarán las medidas
preventivas adecuadas, tales como: equipos móviles (equipos de agua, equipos de espuma,
extintores portátiles…), equipos fijos (bocas de incendio equipadas, detección y extinción
automática) y elaboración e implantación del Plan de Emergencia.
3.4.6. Riesgo por contactos eléctricos
En India existen una serie de normas técnicas entre las que destacan:
● Las normas sobre señales de notificación de peligro.
● Recomendaciones sobre procedimientos y prácticas en trabajos eléctricos.
● Las normas de símbolos de advertencia de tensiones peligrosas.
● Métodos de tratamiento de contactos eléctricos.
Por lo tanto, se tendrá en cuenta los choques eléctricos por contacto con un elemento
en tensión, quemaduras por choque eléctrico o por arco eléctrico, caídas o golpes como
consecuencia del choque o arco eléctrico, incendios o explosiones originados por la
50
Capítulo III
electricidad. La gravedad de estos accidentes dependerá de varios factores, como son el

tiempo de contacto, la intensidad de la corriente o la resistencia del cuerpo humano.
Por tanto, se debe alejar las partes activas de los lugares donde trabajan o circulan las
personas, cerrar las partes activas en cajas o armarios para impedir todo contacto accidental
con las mismas, cubrirlas con aislamientos apropiados, conservar en perfecto estado las bases
de enchufe, realizar conexiones a tierra, evitar charcos y humedades en las proximidades de
instalaciones eléctricas, utilizar calzado de seguridad adecuado (aislante) y además, todos los
materiales, accesorios, aparatos, etcétera, usados en una instalación deberán cumplir los
requisitos que en cada norma técnica se establezcan.
3.4.3. Riesgos de derrame de contaminantes químicos
En caso de derrame de productos químicos sobre la piel, se debe lavar inmediatamente

la piel con agua del grifo como mínimo durante 15 minutos para eliminar lo que se pueda del
químico. Cuanto más rápido se realice el lavado menor será la gravedad de la lesión.
Como en la planta hay químicos corrosivos, el mínimo contacto con la piel causa
quemaduras y lesiones. En caso de que se derrame el producto hay que retirarse
inmediatamente, quitarse la ropa manchada y lavarse con abundante agua. Si ocurriese una
salpicadura en los ojos, en este caso es especialmente importante el tiempo transcurrido.
Simplemente hay que lavar con agua corriente durante al menos 15 minutos en un lavaojos,
asegurándose de mantenerlo abierto para lavar por debajo de los párpados. En estas
situaciones siempre se debe pedir asistencia médica por leve que parezca la lesión.
3.5. Medidas de protección
En la planta se deben de tener en cuenta medidas de protección generales que

contribuirán a garantizar una mayor seguridad para los trabajadores y de la propia planta y
además se tendrán medidas de protección individuales, para cada empleado.
Desde el punto de vista de normativa estatal, en India hay establecido un amplio

sistema de normas técnicas emitidas por la Oficina de Normas de India (Bureau of Indian
Standards) que regulan la seguridad de las edificaciones y otras construcciones, y las
condiciones de las instalaciones que forman parte de las mismas (electricidad, agua,
equipamiento contra incendios, ventilación, iluminación, etcétera).
51
Capítulo III
3.5.1. Medidas generales e individuales
Como medidas preventivas generales, la fábrica debe contar con equipos e

instalaciones para primeros auxilios (botiquines y armarios con productos médicos y de
primeros auxilios), instalaciones de higiene y bienestar separadas para trabajadores y
trabajadoras, suministro de agua potable a disposición de los trabajadores en puntos situados
a más de seis metros de distancia de urinarios, letrinas, escupideras, puntos de vertido de
cualquier residuo, áreas de descanso y comedor.
Además, para mantener un correcto funcionamiento de la planta y su seguridad, la

acumulación de suciedad y productos de rechazo serán barridos diariamente de los suelos,
despachos, pasillos y escaleras, el centro de trabajo contará con medios para el tratamiento y
vertido de residuos y efluentes procedentes del proceso desarrollado en la empresa, todo
recinto contará con ventilación por circulación de aire limpio a temperatura y humedad
adecuada, las paredes y tejados serán de material y diseño que mantengan las condiciones
ambientales interiores, se establecerán medios de extracción en caso de emisiones de gases y
material particulado y la iluminación natural o artificial debe ser la adecuada para cada lugar
de trabajo.
Se contará con equipos de protección individual, como guantes, botas, protector de

ojos y cara, ropa de protección, equipos de protección respiratoria y protectores auditivos
(para minimizar el ruido de la maquinaria). Además, existirán lavaojos y bidones para
depositar la ropa en caso de derrame o salpicaduras.
3.5.2. Señalización
También será muy importante la presencia de señales en la planta, que tienen como
objetivo atraer rápidamente la atención de los trabajadores para ser informados de un peligro
o para indicar la ubicación de elementos de seguridad importantes (tabla 3.14). Estas señales
se deberán colocar en zonas visibles.
La señalización se realiza mediante el empleo de la combinación de una forma

geométrica, un color y un símbolo. El color debe llamar la atención, la forma geométrica es
importante para evitar algunos inconvenientes que tienen ciertas personas para percibir los
diferentes colores y los símbolos actúan como complemento a las dos anteriores. En el caso
52
Capítulo III
de caídas de objetos u obstáculos que se puedan encontrar en la planta serán delimitados con
una zona de color amarillo y negro.
Tabla 3.14 Tabla de señales
Formas Color
Tipo de señal Color fondo Color borde
geométrica pictograma
Advertencia Triangular Negro Amarillo Negro
Prohibición Redonda Negro Blanco Rojo
Obligación Redonda Blanco Azul oscuro Blanco
Incendios Triangular Negro Amarillo Negro
Cuadrada/
Salvamento Blanco Verde Blanco /negro
Rectangular
También se dispondrá de un alumbrado de emergencia, que debe ser una instalación

fija, provista de su propia fuente de energía, poniéndose en funcionamiento cuando ocurra un
fallo en la alimentación de la instalación del alumbrado normal.La autonomía será de una
hora como mínimo. Proporcionará iluminación en los puntos donde están situados los equipos
de las instalaciones de protección contra incendios y en los cuadros de distribución del
alumbrado, en los recorridos de evacuación y en los lugares de trabajo.
3.6. Plan de emergencia
Un plan de emergencia se encarga de definir el procedimiento que se debe llevar a

cabo para controlar las emergencias que puedan tener lugar en la planta. Tiene como objetivo
salvaguardar la integridad de los ocupantes en la planta y la conservación de los bienes
materiales, así como preservar el correcto funcionamiento de las instalaciones [66’].
En la planta se almacena furfural, siendo sus propiedades más características que es

inflamable e irritante, junto con otras materias primas que también pueden resultar altamente
peligrosas (ácido sulfúrico y la sosa). Por ello, es necesario el desarrollo de un plan de
emergencias que permita adoptar y aplicar procedimientos destinados a prever emergencias
futuras, o en su defecto, mitigar los posibles daños. Para que el plan funcione correctamente,
53
Capítulo III
el personal debe tener conocimiento de este documento y de las medidas de actuación que se
deben llevar a cabo [67’].
Existen tres categorías diferentes en los accidentes en la Industria Química;

-Categoría 1; Accidentes con daños materiales en la fábrica, sin ser exteriores a la
instalación. Puede haber heridos, pero no muertos y no se debe notificar.
-Categoría 2; Accidentes con posibles víctimas y daños materiales en el interior
de la instalación. En el exterior se limitan a daños leves o efectos adversos sobre el medio
ambiente en zonas limitadas.
-Categoría 3;Accidentes con posibles víctimas, daños materiales y graves del
medio ambiente en zonas extensas en el exterior de la instalación industrial.
3.6.1. Plan de emergencia interno
Este plan recoge la organización y el conjunto de medios y procedimientos de

actuación, previstos en una instalación industrial con el fin de prevenir los accidentes de
cualquier tipo o disminuir sus efectos en el interior de dichas instalaciones.
Por tanto, lo primero será la identificación del accidente para posteriormente poner en
marcha el procedimiento de actuación, dependiendo del tipo de emergencia. Para que el plan
de emergencia funcione correctamente deben existir uno o varios profesionales que tengan
una formación adecuada, que supervisen y actúen de forma correcta frente a una emergencia
determinada.
Existirá un coordinador general (que tendrá varias personas a su cargo ante cualquier
imprevisto) y cuyas responsabilidades serán: estar localizable en todo momento, decidir la
orden de evacuación, tras evaluar la situación, en el caso de que se produzca la evacuación,
tiene que dar las instrucciones establecidas, será el responsable de comunicar con los
servicios externos si fuera necesario (Bomberos, Policía, Ambulancia, etc) y debe estar
documentado el nombre de las personas que se encargan de llevar a cabo el procedimiento de
emergencia, así como la función que desempeña cada uno en la situación [67’].
54
Capítulo III
Por otro lado, los trabajadores deben conocer todas las vías de evacuación, avisar en
caso de retirada de su jornada laboral, etc.
3.6.1.1. Plan según el tipo de emergencia
Existen diferentes tipos de emergencias según la localización de la planta y de los

compuestos con los que se trabaja, habiendo una alta probabilidad de incendio, derrame,
fugas, etc.
a) Incendio
Los incendios son unos de los accidentes más comunes en la industria química. Un
incendio es una reacción de oxidación de los materiales combustibles utilizando el aire como
oxidante. La diferencia entre un incendio y un fuego, es que el segundo es una situación
controlada mientras que en los incendios la situación no está controlada y lo que se nos
plantea es un accidente. Los efectos que producen los incendios son; calor radiante, humos
sofocantes y tóxicos, una onda expansiva de sobrepresión.
El incendio se puede extinguir mediante dos procedimientos; puede ser con agua, cuya
extinción se basa en el enfriamiento, es decir, absorbe el calor del fuego y se evapora. Como
en esta planta se usan compuestos corrosivos e irritantes, se usarán extintores, que pueden ser
de espuma, dióxido de carbono o polvo. Se elegirá un tipo u otro dependiendo de la forma de
extinción, los peligros de su empleo y el tipo de fuego que exista.
En caso de que ocurra un incendio, la alarma debe ser accionada por parte de la
persona responsable del plan de emergencia. En el caso de que se pudiera sofocar el incendio
por parte del personal, se haría con la ayuda de agua o extintores (empleando el extintor que
más convenga según el tipo de fuego) [68’].
Si no se puede sofocar, se deberá permanecer en los puestos hasta que se ponga en

marcha el plan de evacuación común a todas las emergencias y dirigirse al punto de encuentro
establecido. El emplazamiento de los extintores deberá permitir que éstos sean fácilmente
visibles y accesibles y a ser posible, cerca de las salidas [68’].
55
Capítulo III
b) Derrame
Si ocurre este tipo de emergencia, se debe notificar al coordinador del plan de

emergencia. Es necesario que se señale el punto donde ha ocurrido y el producto que se ha
derramado para poder revisar el área afectada. Para evitar daños mayores, en casos en los que
sea necesario, acordonar la zona y prohibir el paso. A la hora de solucionar el
desbordamiento, el personal indicado debe estar dotado de los equipos de protección
individual (Casco, guantes, gafas de seguridad, ropa adecuada, protección respiratoria…).
Los vertidos de líquidos inflamables deben absorberse con carbón activo u otros
absorbentes específicos. Por último, se debe limpiar la zona afectada [69’].
c) Terremotos
La ciudad de Mumbai, es altamente vulnerable a los desastres y experimenta desastres

tanto naturales como provocados por el hombre en intervalos regulares. La ciudad ha
experimentado más de 25 sismos con intensidad de IV o mayor durante los últimos 400 años;
sin embargo, la ciudad no ha experimentado un terremoto devastador durante este período. La
India es un país propenso a tener terremotos y los que ocurren caen en su mayoría en la
categoría de alta frecuencia, alcanzando incluso VIII [70’].
Por tanto, el protocolo de actuación ante un sismo es principalmente mantener la

calma y resguardarse, todo el personal continuará dentro de las instalaciones hasta que
termine el terremoto, alejándose de objetos que puedan caer encima, de las ventanas o espejos
que podrían estallar. Se deberá proteger uno mismo bajo una mesa o mueble sólido, sentado
con las piernas flexionadas y cubriéndose la cabeza. Posterior al sismo, todo el personal debe
tomar la posición en las zonas de seguridad respectivas y se procederá al conteo respectivo.
En caso de necesidad, se informará a los cuerpos de emergencia por si hiciese falta realizar un
rescate y para esto el coordinador/a debe mantener actualizado el listado de teléfonos de
emergencias.
Por último se realizará una inspección de las instalaciones para verificar las
condiciones posteriores al sismo. Asimismo, deberán detectar fugas, derrames u otros
posibles riesgos en las instalaciones.
56
Capítulo III
d) Fuga
En la planta se trabaja con sustancias inflamables e irritantes que pueden dar lugar a
fugas que deriven en explosiones o incendios además de ser tóxicas para los empleados de la
fábrica. Para tratar de evitar las fugas se debe realizar una revisión periódica de los equipos y
de los tanques/recipientes de almacenamiento tanto de reactivos como de productos.
En caso de ocurrir una fuga, lo primero es comunicar la incidencia al responsable de

la instalación y al coordinador del plan de emergencia para poder estudiar la conveniencia de
actuación en función de la gravedad. Dependiendo del grado de peligrosidad, se procederá a
una evacuación, a llamar a los bomberos si es necesario, a un aislamiento del área, etc. [71’].
Por último, se procederá a una purga de la instalación y reparación si fuese necesario y

comprobar cuando la fábrica puede volver a ponerse en marcha [71’].
e) Explosión
En caso de explosión, se debe notificar al coordinador para activar el plan de

emergencia y suspender el proceso interrumpiendo el suministro eléctrico de equipos,
maquinaria, productos químicos o combustibles.
Debe procederse a la evacuación total o parcial y en caso de estar capacitados y de

haber heridos prestar primeros auxilios y ayuda para una salida correcta. Una vez realizada la
evacuación se cierran todas las puertas sin seguro. El coordinador, además de encargarse de
establecer las prioridades de acción, activa la cadena de llamadas y verifica la suspensión del
fluido eléctrico y de alimentación de producto [72’].
57
Capítulo IV
CAPÍTULO IV: Estudio del medio ambiente
Se realiza una evaluación sobre las consecuencias que produce la fábrica de furfural
una vez puesta esta en marcha para el medio ambiente. Para ello, se debe tener en cuenta la
legislación medioambiental que sigue la India, donde está situada la fábrica.
4.1. Legislación medioambiental
India forma parte de diferentes convenios y protocolos para mejorar el impacto

medioambiental de su país y aún así, preocupa mucho la situación ya que es un país que sufre
mucha contaminación debido a su gran cantidad de habitantes y la alta emisión de gases
contaminantes.
Este país forma parte del Protocolo de Kioto, que es un acuerdo internacional que
tiene como objetivo reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, cuya vigencia
finalizó y se empezaron a aplicar en 2021 las medidas del Acuerdo de París de 2015. También
forma parte del convenio de Basilea, el cual se ocupa de los desechos peligrosos y su
eliminación y de El Protocolo de Montreal, que tuvo como objetivo la regulación de la
producción y la reducción del uso de productos químicos que contribuyen con la destrucción
de la capa de ozono de la Tierra [73’].
Es una de las partes del tratado del Convenio sobre la Diversidad Biológica (CDB).
Antes de esto, India tenía diferentes leyes para regular el medio ambiente. El gobierno aprobó
la Ley del Medio Ambiente (Protección) de 1986 y la Ley de Comercio Exterior (Desarrollo y
regulación) para el control de la biodiversidad [73’].
También forma parte del Convenio de Estocolmo sobre contaminantes orgánicos

persistentes y de la Convención Marco sobre el cambio climático. Para la gestión de residuos,
se encarga el Ministerio de Medio ambiente, bosques y cambio climático de la Unión (MoeF
& CC) y lanzó el Programa Nacional para un Aire Limpio (NCAP, en inglés), que pretende
reducir entre un 20 % y 30 % este tipo de polución para 2024 [74’].
58
Capítulo IV
4.2. Análisis del medio físico
La planta química está localizada en el puerto de Nhava Sheva, en Mumbai, India.

Para ello, se realiza un breve estudio del clima, la topografía de suelos, la flora y fauna, agua,
etc. de Mumbai.
a) Análisis topográfico del suelo
La mayor parte de Mumbai se encuentra al nivel del mar y la altitud promedio varía
de 10 a 15 metros. Tiene una parte norte montañosa y el punto más alto de Mumbai se
encuentra a 450 metros en el Parque Nacional Sanjay Gandhi. En cuanto al puerto de Nhava
Sheva es bastante plano y presenta una altitud baja puesto que está al lado del mar. En el
siguiente mapa topográfico (figura 4.1) se puede observar dependiendo del color la altitud,
siendo el color rojo el que representa la mayor y el azul la más baja [76’].
Figura 4.1 Mapa topográfico Mumbai [76’]
b) Clima
El clima de Mumbai es un clima tropical y húmedo. Se puede describir mejor como

moderadamente cálido con un alto nivel de humedad.La temporada de lluvia es opresiva,
ventosa y nublada; la temporada seca es bochornosa y mayormente despejada y es muy
caliente durante todo el año. Durante el transcurso del año, la temperatura generalmente varía
de 19 °C a 34 °C y rara vez baja a menos de 16 °C o sube a más de 36 °C.
59
Capítulo IV
c) Flora y fauna
El territorio de la India presenta una gran muestra de biodiversidad. La flora y fauna

de India es predominantemente tropical, pero también existen plantas y animales típicos de
zonas templadas.
En Mumbai se encuentra el Parque Nacional Sanjay Gandhi que tiene grandes

bosques vírgenes en el que habitan varios animales como elefantes, leones blancos, tigres de
bengala, bisontes, cabras montesas, ciervos, monos,etc. También es muy propio de la India
los jardines, que suelen ser cuadrados o geométricos y están rodeados de altos muros, los
cuales contienen una serie de estanques poco profundos, con fuentes y surtidores artificiales.
Además de los estanques, predominan los árboles, las flores, los arbustos, las enredaderas y
los paseos que rodean el jardín.
d) Paisaje
Nhava Sheva es el puerto de contenedores más grande de la India que tiene un tamaño
de alrededor de 10 kilómetros cuadrados. Este se encuentra rodeado por el mar Arábigo y
como lago cercano al puerto está el Lago de Nerul. Además, en Mumbai también se
encuentran una gran variedad de edificios arquitectónicos, como el Taj Mahal Palace, la
catedral de St Thomas y el Museo Príncipe de Gales [77’].
e) Población
Mumbai es la ciudad portuaria más poblada de la India y cuenta con más de 20

millones de habitantes, y se espera que siga aumentando hasta 2035. El área metropolitana ha
experimentado un gran crecimiento en los últimos 20 años. El rápido crecimiento de la
población se atribuye a la migración de otras regiones del país, que buscan oportunidades de
negocios y empleo [79’].
La superficie total que cubre la ciudad de Mumbai llega a 603 kilómetros cuadrados y
el área metropolitana principal tiene una superficie total de 4.355 kilómetros cuadrados.
60
Capítulo IV
f) Agua
El puerto de Nhava Sheva se sitúa al lado del mar Arábigo, que supone una
importante ruta de comercio entre Europa y Asia, por lo que la navegación en sus aguas es
una actividad primordial y frecuente [80’].
Existen varios tipos de hábitats marinos como arrecifes coralinos, praderas de pastos
marinos, bancos de arena, etc. La flora está representada en su mayor parte por algas rojas,
marrones y verdes, mientras que la fauna es un espectáculo de vida grande y pequeña, desde
el plancton hasta los peces linterna, la tortuga verde, la tortuga carey, las barracudas, los peces
damisela, la orca, varias especies de langostas, etc.
4.3. Identificación y valoración cualitativa de impactos
La identificación y valoración cualitativa de impactos se basa en un conjunto de

estudios y análisis técnicos que permite determinar cómo afectará al medio ambiente la
fábrica de furfural. Tiene como objetivo que el proyecto se desarrolle adecuadamente,
teniendo en cuenta también las condiciones medioambientales, y su fin es primordialmente
preventivo.
a) Impactos más significativos
- Agua: durante el proceso se genera una fase acuosa, la cual se va a recircular para
poder volver a utilizarla y una corriente con subproductos líquidos que salen de la
primera torre de destilación (agua, ácidos carboxílicos, furfural). Esta corriente puede
ser peligrosa para el medio ambiente si no se trata y se vierte a un cauce ya que el
furfural, el ácido sulfúrico y el ácido acético son peligrosos para los organismos
acuáticos, disminuye la calidad del agua, etc. Además, se va a necesitar una gran
cantidad de agua para el proceso, ya que se usa para la hidrólisis y deshidratación de
las pentosas en el reactor.
- Aire: durante el proceso pueden originarse óxidos de azufre como SO2 o SO3 y otros
compuestos de azufre debido al uso del ácido sulfúrico, lo que puede causar efectos
perjudiciales en el medio ambiente en caso de fuga. Además, también se pueden
emitir partículas sólidas provenientes de las torres.
61
Capítulo IV
- Energía: se va a requerir energía durante el proceso de producción, para la separación

de la cascarilla del grano,en la etapa de evaporación del agua, en el reactor, etc.
Teniendo en cuenta que la energía proviene mayoritariamente de los combustibles
fósiles, va a haber un gran impacto en la atmósfera debido a su combustión y también
en el suelo, ya que hay que extraerlos.
- Suelo: los subproductos originados en el proceso son líquidos o gaseosos exceptuando

el arroz blanco, por lo que a priori no se generan residuos que puedan ser peligrosos
para la contaminación de suelos, pero sí se puede emitir polvo o partículas sólidas.
- Impacto visual: la fábrica es un edificio grande, con postes, cableado de electricidad y

telefonía, etc que genera una sobre estimulación visual de naturaleza invasiva y
agresiva. La contaminación visual afecta a la calidad de vida ya que apuntan al
incremento del estrés.
- Flora y fauna: los productos con los que se trabaja como la sosa, el furfural, el ácido
sulfúrico, etc son tóxicos tanto para el medio acuático como terrestre. Si alguno
llegase al mar, río o lago provocaría daños ya que elimina la vida vegetal y las
especies acuáticas pueden sufrir enfermedades o incluso la muerte. Por otro lado, si se
produce una fuga, estos pueden ser inhalados por animales o personas provocando
intoxicaciones, enfermedades o incluso la muerte.
- Contaminación acústica: será originada principalmente por el aumento del tráfico

local, si se necesita hacer alguna reparación, ampliación o mejora en la instalación,
etc. Las consecuencias de la contaminación acústica recae sobre la salud humana
generando estrés, insomnio, ansiedad y problemas auditivos, y también recae sobre los
animales.
62
Capítulo IV
b) Matriz de valoración cualitativa de impactos
Para el cálculo de la Matriz de Leopold, se le asigna la magnitud del impacto (*) que
puede causar cada equipo de la planta sobre los factores del medio ambiente, como se
muestra en la tabla siguiente 4.1.
Tabla 4.1 Matriz de Leopold
Factores del medio

Acciones
Agua Aire Suelo Ruido Impacto Visual
Reactor (R-101) ** ** ** * ***
Bombas (P-101,
- * - *** *
P-102)
Columnas (T-101,
** ** * * ***
T-102)
Válvula - * ** ** -
Tanque ** * ** * ***
-: sin impacto *:bajo impacto **:medio impacto ***:alto impacto
c) Definición de las medidas preventivas y correctoras
Estas medidas nos permiten prevenir y/o minimizar los impactos del proyecto
realizando una corrección del impacto (reduciéndolo, compensándolo o cambiando su
condición) y el posterior uso de medidas protectoras, que tienen como objetivo que este
impacto no se produzca.
A continuación, se establecen las medidas preventivas para tratar de mitigar la acción

de los contaminantes emitidos y disminuir la posibilidad de graves consecuencias.
63
Capítulo IV
- Agua: el agua que no sea reutilizable se tratará en la propia planta antes de verter a un
cauce con el fin de minimizar la concentración de contaminantes como sustancias
ácidas o partículas sólidas, reduciendo así su impacto en la vida de las especies
acuáticas y también de animales que puedan beber de esas aguas.
- Aire: se llevarán a cabo medidas de las emisiones de la planta, para poder tener así
una contaminación atmosférica mínima, además de controlar la maquinaria
responsable de estas emisiones.
- Energía: para tratar de consumir menos, se utilizarán tuberías que sean lo

suficientemente aislantes para minimizar las pérdidas de calor y además las luces que
se usen en la instalación serán de bajo consumo.
- Suelo: se realizará una limpieza de desechos sólidos y líquidos que se puedan generar
durante la producción y durante la reparación de elementos dañados, para que estos no
alcancen ni el suelo ni el agua.
- Impacto acústico: se disminuirá el número de vehículos necesarios para la explotación

de la planta, reduciendo así el tráfico que pueda generar y, por consiguiente, la
contaminación acústica.
64
Capítulo IV
d) Programa de vigilancia ambiental
El programa de vigilancia ambiental (tabla 4.3) tiene como objetivo detectar las
desviaciones de los efectos previstos en la aplicación de medidas correctoras de la fábrica,
cuando ésta ya está en funcionamiento.
Tabla 4.3 Programa vigilancia medioambiental
¿Qué parámetros
Impacto Indicador de impacto ¿Cada cuánto tiempo?
medimos?
Comprobación de las medidas

- Semestral
Contaminación de impermeabilidad de la planta
de suelos
Materia orgánica,
Análisis de suelos Cada 4 años
permeabilidad, pH,etc.
Contaminación Medición inicial y la

Medidas de los niveles de Posibles emisiones de
de aire siguiente dependiendo
contaminación atmosférica SO2 y SO3
de la necesidad
Análisis de contaminación de Metales, pH, DBO y

Anual
Contaminación aguas DQO, etc.
de aguas
Revisión del estado de las Metales, pH, DBO y
Anual
canalizaciones y desagües DQO, etc.
Contaminación Medición inicial y la

acústica siguiente dependiendo
Medición de niveles sonoros -
de la necesidad
65
Capítulo V
CAPÍTULO V: Estudio económico
Para que un proyecto sea realizable es necesario que sea viable desde el punto de vista
económico. En este capítulo se evalúa la factibilidad económica del proyecto.
5.1. Inversión del proyecto
Se requiere una inversión inicial de manera que se pueda abarcar el coste de los
medios materiales, materias primas, energía y recursos humanos que se emplean para obtener
el producto final. El objetivo es generar un rendimiento económico a un plazo determinado.
El capital invertido total (𝑃) se distribuye en capital inmovilizado (𝐼) y en capital circulante
(𝑃c). El capital inmovilizado es aquel que se destina con carácter permanente a la producción,
mientras que el capital circulante se emplea en el funcionamiento del negocio, en asegurar el
rendimiento del capital inmovilizado, y en hacer frente a posibles eventualidades.
Inmovilizado (I):
Para estimar el valor del inmovilizado utilizaremos el método del coeficiente de giro
en el cual g= V/I, siendo I el inmovilizado, V las ventas y g=0,5. Para ello tomaremos como
referencia el precio medio del furfural, que es de 1.900 €/t y la capacidad de producción de la
fábrica, que es igual a 14.735 t/año;
V = precio venta x capacidad de producción (5.1)

Vfurfural = 1.900 €/t x 14.735 t/a = 28 MM€/año
Como también se va a vender el arroz blanco, tenemos que tener en cuenta las ventas
de este producto y la capacidad de producción:
Varroz = 800 €/t x 24.326 t/a = 19,5 MM€/año

VTotal= 28 + 19,5 = 47,5 MM€ /año
I = 47,5 / 0,5 = 95 MM€
66
Capítulo V
Capital circulante (Pc):
Ahora podemos calcular Pc, el cual se calcula a partir del inmovilizado y varía
entre un 10 y un 30%. Se fija el 20%, por tanto;
Pc = 0,2 x 95 MM€ = 19 MM€
Por último se calcula el capital invertido total, que es la suma del inmovilizado y el
circulante:
P = P c + I = 19 MM€ + 95 MM€ = 114 MM€
Se pedirá un préstamo del 50 % del capital invertido total, que es igual a 57 MM€, que
se devolverá en 6 años y tendrá un interés compuesto del 6 %.
5.2. Costes de producción
Los costes representan el valor de los bienes y materiales consumidos para que se
lleve a cabo el objetivo, en este caso la producción. Se dividen en costes de fabricación
(directos e indirectos) y costes de administración y ventas.
5.2.1. Costes de fabricación directos
Los costes de fabricación directos serán los resultantes de la suma de las siguientes
partidas (M1 , M2 , M3)
Materias primas (M1)
Para estimar el coste de las materias primas (tabla 5.1) se debe consultar el precio de
estas en el mercado, una vez conocido el valor promedio, teniendo en cuenta los caudales
obtenidos en el balance de materia se puede determinar el coste anual de las materias primas.
67
Capítulo V
Tabla 5.1 Coste materias primas
Precio
Materia prima Coste (€/t) Caudal (t/dia) Caudal (t/año)
(MM€/año)
Arroz paddy 260 135,146 40.543 10,541
H2SO4 150 30,218 9.065 1,360
NaOH 380 0,653 196 0,074
Coste total de las materias primas es M1 = 11,975 MM€/año
Mano de obra directa (M2)
Para el cálculo de la mano de obra directa (tabla 5.2), tenemos en cuenta los equipos
que se emplean y que se va a trabajar 300 días al año, 3 turnos diarios y de 8 horas cada
turno.
Tabla 5.2 Cálculo mano de obra directa [4]
Equipo Número de equipos Trabajadores/equipo/turno
Trituradora 8 0,8
Ebullidor 1 0,3
Reactor batch 1 1
Torre de destilación 1 0,4
Condensador 1 0,2
Bomba 2 0,3
Decantador 1 0,5
Tanque 1 0,3
Torre de platos 1 0,4
TOTAL PERSONAL POR TURNO 10
Total personal = nº trabajadores· nº turnos

Total personal = 10 · 3 = 30 trabajadores
68
Capítulo V
Los trabajadores requeridos para el ebullidor, reactor, torre de destilación,

condensador, bomba, decantador, tanque y torre de platos deben ser ingenieros químicos.
Todos estos equipos suponen que se necesitan 4 trabajadores por turno, 12 a lo largo del día.
Los otros 18 trabajadores no necesitarán esos estudios y cobrarán 250 rupias diarias, lo que
quiere decir que serán 2,89 €/día. Como cada ingeniero cobra 955 €/mes realizamos los
cálculos para obtener el coste de la mano de obra directa:
Sueldo €/mes (trabajadores) = 250 rupias/día * 300 días/año * 0,01 €/rupia * 18

trabajadores = 13.500 €/año
Sueldo €/mes (ingenieros) = 955 €/mes * 12 mes/año * 12 ingenieros = 137.520 €/año
Mano de obra directa = M2´ = sueldo trabajadores + sueldo ingenieros = 151.020

€/año = 0,151 MM€/año
Patentes (M3)
El coste de las patentes son un 3 % de las ventas:
Patentes = 0,03· 47,5= 1,425 MM€/año
A continuación, en la tabla 5.3, se recoge el total de los costes directos, que como se
ha mencionado anteriormente, es la suma de las partidas M1, M2 y M3.
Tabla 5.3 Costes directos
Materia prima 11,975
Mano de obra directa 0,151
Patentes 1,425
TOTAL (MM€/año) 13,55
69
Capítulo V
5.2.2. Costes de fabricación indirectos
Los costes de fabricación indirectos serán los resultantes de la suma de las siguientes
partidas:
Mano de obra indirecta (M4)
Se entiende como la mano de obra del personal que no realiza tareas productivas, sino
que se enfocan en encargados, guardas o aprendices. También comprende el funcionamiento
de los servicios generales producidos en la propia fábrica. Comprende entre un 15 y un 45 %
de la mano de obra directa, para este proyecto ha supuesto un 18 %.
Coste mano de obra indirecta = M2´ = 0,18 * M2´ = 0,18 * 151.020 = 27.183 €/año
Coste mano de obra indirecta = 0,027MM€/año
Servicios generales (M5)
Los servicios generales no se calculan en el proyecto ya que para ello se necesita la

realización del balance de energía.
Suministros (M6)
Recoge los gastos referidos a todo aquello que no sean materias primas (lubricantes,
herramientas…). Su valor comprende entre 0,2-1,5 % del inmovilizado, para el proyecto
supone un 0,3 %.
Costes de suministros = 0,003 * 95 = 0,285 MM€/año
Conservación (mantenimiento) (M7)
Esta partida comprende el conjunto de gastos de conservación originados por la

revisión periódica de los equipos y de la instalación, sustitución previsora de piezas o
cualquier tipo de reparación necesaria. Su valor es de un 6 % del inmovilizado.
70
Capítulo V
Costes de conservación = 0,06 * 95 = 5,7 MM€/año
Laboratorio (M8)
Supone la vigilancia de la calidad de todas las materias y muchos de los materiales

que entren en la fábrica y del producto final. El coste de laboratorio supone un 7 % de la
mano de obra directa.
Costes de laboratorio = 0,07 * 0,151 = 0,011 MM€/año

Envasado (M9)
El furfural se puede guardar en tanques para almacenaje y transporte o bien en

recipientes o botellas de vidrio recubiertos de plástico. El envase sale con el producto y no
vuelve, por lo que no es reutilizable. Además del recipiente se llevarán en contenedores en
barco hasta EE.UU. El envasado será un 10 % del precio de venta del producto.
Costes de envasado = 47,5 * 0,10 = 4,75 MM€/año
Expedición (M10)
No se pide en el proyecto.
Directivos y técnicos (M11)
Los directivos y técnicos se tuvieron en cuenta dentro de la mano de obra directa,

calculando el sueldo de los ingenieros y el resto de empleados.
Amortización (M12)
La amortización se refiere a la depreciación del valor con el paso del tiempo. Esto se
debe al envejecimiento técnico, económico y a los posibles accidentes que puedan ocurrir.
En concreto, la amortización depende del coste de adquisición del furfural, del valor
residual del mismo, de su vida y del criterio que se establezca para repartir la amortización
entre las actividades económicas. El cálculo de la amortización se lleva a cabo mediante el
método de los números dígitos creciente y utilizando la siguiente ecuación:
71
Capítulo V
(5.2)
De donde Z se calcula a partir de :
(5.3)
Obteniendo Z=55 y R es 0.
Los resultados obtenidos para el amortizado durante los 10 primeros años se muestran
en la tabla 5.4.
Tabla 5.4 Cálculo amortización

Años Amortizado (MM€)
0 0
1 1,527
2 3,055
3 4,582
4 6,109
5 7,636
6 9,164
7 10,691
8 12,218
9 13,745
10 15,273
Alquiler (M13)
No se alquila el terreno, se compra, ya que son 17,647 rupias/m2 y por tanto, el coste
total del terreno que consta de 43.987 m2 es de 9.300 € y se tendrá en cuenta en el capital
inicial.
72
Capítulo V
Impuestos (M14)
Los impuestos a pagar son los que se imponen a la fábrica y al territorio que ocupa en
calidad de imposición fija. En el proyecto se ha considerado un 0,5 % del inmovilizado.
Impuestos = 0,005* 95 = 0,475 MM€/año
Seguros (M15)
La instalación y los almacenes suponen el pago de seguros. Supone el 1 % del

inmovilizado.
Seguros = 0,01* 95 =0,95 MM€/año
A continuación, en la tabla 5.5, se recoge el total de los costes indirectos, que como se
ha mencionado anteriormente, es la suma de las partidas anteriores:
Tabla 5.5 Cálculo costes indirectos
Mano de obra indirecta 0,027
Servicios 0,0
Suministros 0,285
Conservación 5,7
Laboratorios 0,011
Envasados 4,75
Expedición 0,0
Directivos y técnicos 0,0
Amortización -
Alquileres 0,0
Impuestos 0,475
Seguros 0,95
TOTAL 12,198
73
Capítulo V
Una vez calculada los costes que se destinan a cada variable, se estima el coste de
fabricación como la suma de todas las partidas a excepción de la amortización:
Coste de fabricación = 25,75 𝑀𝑀€/año
5.2.3. Costes de administración y ventas
Los costes de administración y ventas pueden dividirse a su vez en gastos variables

(que comprende únicamente la partida de gastos comerciales) y gastos fijos (los forman el
resto de partidas).
Gastos comerciales (G1)
Los gastos comerciales comprenden los procesos relacionados con la venta del
furfural. Este es un compuesto conocido que tiene muchas aplicaciones diferentes y además
su mercado está creciendo por lo que podemos considerar que los gastos serán de un 10 %.
Gastos comerciales = 0,1 · Costes de fabricación = 0,1 * 25,75 = 2,57 MM€/año
Gastos de gerencia o administrativos (G2)
En estos costes se tiene en cuenta los sueldos de los empleados encargados de realizar
los procesos administrativos y de gerencia. Estos serán un 3 % de los costes de fabricación.
Gastos de gerencia = 0,03 · Costes de fabricación = 0,03 * 25,75 = 0,77 MM€/año
Gastos financieros (G3)
Esta partida se puede valorar como un 5 % del capital utilizado P:
Gastos financieros= 0,05· 114 = 5,7MM€/año
Investigación y servicios técnicos (G4)
Servicios técnicos especializados que asesoran a los clientes para conseguir mejores
condiciones de empleo de sus productos.
74
Capítulo V
Costes de investigación y servicios técnicos = 1 % coste de fabricación
Costes de investigación y servicios técnicos = 0,01 * 25,75 = 0,26 MM€/año
Finalmente, se recogen en la siguiente tabla (tabla 5.6) la suma de las partidas

anteriores, dando los costes de administración y ventas finales.
Tabla 5.6 Cálculo gastos de administración y ventas
Gastos comerciales 2,57
Gastos de gerencia o administrativos 0,77
Gastos financieros 5,7
Investigación y servicios técnicos 0,26
TOTAL 9,30
Costes de producción = 9,30 MM€+25,75 MM€=35,05 MM€/año
5.3. Evaluación económica
Para el cálculo de los intereses del préstamo y la amortización de la deuda, usaremos

un interés compuesto del 6 % que se pretende devolver en 6 años. Para ello, la fórmula
utilizada para los cálculos es;
Fn = P (1 + i s)n (5.4)
De donde i es el 6 % (0,06), n son los 6 años y como el préstamo es del 50 % pues;

Préstamo= 0,5· 114= 57 MM€
Deuda + intereses= 57 MM€ (1+0,06)n = 80,85 MM€
Intereses= 80,85 - 57 =23,85 MM€
Por tanto, la cuota anual será;
Intereses:23,85/6= 3,975 MM€/año
Amortización deuda: 57/6= 9,5 MM€/año
75
Capítulo V
Una vez tenemos calculados los ingresos (pertenecientes a las ventas de furfural y de
arroz blanco), los costes, la amortización, los impuestos (30 % en la India) y los intereses del
préstamo, se realiza una tabla (tabla 5.7) en la que se indican estos al cabo de diez años, para
así poder realizar el estudio de rentabilidad de la planta.
Tabla 5.7 Estudio de rentabilidad
Año (MM€) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5 47,5
Costes 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05 35,05
Intereses 3,975 3,975 3,975 3,975 3,975 3,975

préstamo 0
Amortización 1,53 3,06 4,58 6,11 7,64 9,16 10,69 12,22 13,74 15,27
Beneficios 6,95 5,42 3,90 2,37 0,84 -0,68 1,76 0,23 -1,29 -2,82
brutos 0
Impuestos 2,08 1,62 1,17 0,71 0,25 -0,21 0,53 0,07 -0,39 -0,85
Beneficios 4,86 3,79 2,73 1,66 0,58 -0,48 1,23 0,16 -0,90 -1,97
netos 0
Ajustes
gastos no 1,53 3,06 4,58 6,11 7,64 9,16 10,69 12,22 13,74 15,27
desemb.
Préstamo 57
Amortización 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5

deuda
Inversión -114
inicial
Por último, se calcula el flujo de caja, el flujo de caja actualizado y el VAN (tabla 5.8). El
flujo de caja son las entradas y salidas de dinero y para el actualizado se utiliza una tasa de
descuento del 15 % y la fórmula es la siguiente;
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎
Flujo de caja actualizado = (5.5)
(1+𝑖)𝑡
76
Capítulo V
(5.6)
Tabla 5.8 Cálculo del VAN
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(MM€)
Flujo de -57 -3,11 -2,65 -2,19 -1,73 -1,28 -0,82 11,92 12,38 12,84 13,30
caja
Flujo de
caja -2,70 -2,00 -1,44 -0,99 -0,63 -0,35 4,48 4,05 3,65 3,29
actualizado
VAN -57 -53,10 -61,71 -63,15 -64,14 -64,77 -65,13 -60,65 -56,60 -52,95 -49,66
Por tanto, al ser el VAN negativo todavía en el décimo año, no se consigue recuperar
la inversión inicial y por tanto la planta no es rentable, por ello el proyecto no se debe llevar a
cabo.
Los costes de producción de la planta son muy altos y los ingresos no son suficientes
como para poder recuperar el dinero invertido, es tan poca la diferencia entre estos que hasta
los beneficios brutos y netos en el sexto, noveno y décimo año son negativos. Es muy posible
que esto se deba a que las materias primas son muy caras, al igual que el transporte del
producto desde la India hasta Estados Unidos.
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UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

REDACCIÓN Y EJECUCIÓN DE UN PROYECTO

Profesor: María Virginia ALONSO RUBIO

En este proyecto se ha realizado el estudio técnico y la evaluación económica para el

El furfural es un aldehído que se produce a partir de residuos agrícolas que contienen

La producción de furfural se lleva a cabo mediante un proceso discontinuo partiendo

Se realiza un estudio de mercado con el fin de establecer la oferta, la demanda, precios

Para conocer la macrolocalización y microlocalización se realiza un estudio de

Además, también se detalla el estudio de seguridad en la planta, recogiendo todos los

CAPÍTULO I : Estudio de viabilidad

El interés por la producción de productos químicos a partir de recursos renovables se

1.1. Especificaciones del producto

El furfural es un compuesto orgánico, exactamente un aldehído, derivado de la

Sus dos aplicaciones principales son como disolvente selectivo en el refinado de

1.1.2. Propiedades físicas y químicas del producto

El furfural es una sustancia química volátil e inflamable, es líquido y de color amarillo

1.1.3. Otros usos del producto

1.2. Procesos de obtención del producto

Existen varias alternativas y rutas sintéticas para la obtención del furfural,

Los continuos consisten en una entrada de materia prima y de vapor de agua

1.2.1. Proceso Batch de Quaker

Este proceso consiste en la carga en los reactores de la mezcla de la materia prima, en

1.2.2. Proceso Batch Chino

El proceso utiliza como materia prima el bagazo de azúcar y consiste en trenes

1.2.4. Proceso continuo de Rosenlew

Se utiliza principalmente para el bagazo de azúcar y consiste en un reactor en el cual

1.3. Materias primas

1.4. Selección del proceso y de las materias primas

Para la elección de un proceso se tienen en cuenta los siguientes aspectos;

1. Capacidad competitiva del proceso en el mercado

Para la selección de la materia prima, se tienen en cuenta aspectos como la

Proceso Temperatura (ºC) Presión (bar) Rendimiento (%)

Batch de Quaker 153 10 63

Batch Chino 180 7 50

Continuo Quaker 650 11 55

Continuo Rosenlew 180 10 60

Se descarta el proceso continuo de Rosenlew debido a que presenta varios problemas

Se usará finalmente un proceso Batch debido a que es fácil de controlar, necesitan de

1.5. Estudio del mercado de las materias primas y del producto

1.5.1. Arroz blanco y arroz paddy

Se realizará un estudio de ambos, el arroz paddy pasará por el proceso de trituración,

1.5.1.1. Evolución en el mercado y predicción futura

El grano de arroz es uno de los cereales más utilizados en el mundo, siendo

Según un estudio exhaustivo realizado por el Instituto de Investigación de Política

1.5.1.2. Mercado mundial y europeo

En un informe realizado en 2018 por el Ministerio de agricultura, pesca y

Figura 1.1 Mercado mundial de arroz

En 2022, se ha conseguido el aumento esperado y se debe en gran parte a una mayor

1.5.1.3. Estudio de mercado nacional

Figura 1.2 Producción del arroz en cáscara en España [12’]

1.5.2. Ácido sulfúrico

1.5.2.1. Evolución del mercado y predicción futura

El ácido sulfúrico es un compuesto formado a partir de dióxido de azufre y agua y que

Entre 2019 y 2020 las exportaciones de este ácido disminuyeron un 25 % debido al

Según la Organización para la Agricultura y la Alimentación de EE.UU, se espera que

También se usa el ácido sulfúrico en el sector farmacéutico como disolvente para la

1.5.2.2. Estudio del mercado mundial y europeo

Dentro de Europa, los mayores países comercializadores de este producto son

1.5.2.3. Estudio del mercado nacional