INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. VICTORIA TAM.

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE:
ANTONIO ROJON

ALUMNOS:
COLCHADO RODRÍGUEZ RICARDO DANIEL - 19380222
GARATE GONZÁLEZ EDUARDO EMMANUEL - 19380234
ROJANO LÓPEZ CARLOS ÓSCAR - 21270352
VALERIA SAN JUANA VELAZQUEZ AGUILAR - 20380261
VILLASANA VAZQUEZ HECTOR MANUEL - 19380314

CD. VICTORIA, TAM LUNES 5 DE DICIEMBRE DE 2022.

 Maquinado Fresadora CNC
Dentro de los equipos de maquinado por control numérico, es común escuchar
sobre las fresadoras CNC. Estas máquinas son controladas por computadora y su
objetivo es maquinar una pieza final deseada, mediante el desbaste de material,
para ello se guían de un código que brinda las coordenadas precisas para
conseguirla.

Funciona bajo el principio de arranque de viruta, en el que gira una herramienta de

corte y rotación denominada fresa. Además de cortes, el centro de maquinado
vertical (VMC) y el centro de maquinado horizontal (HMC) pueden taladrar y hacer
roscados. Estas funciones básicas combinadas le brindan una gran versatilidad
para piezas compleja, precisas ó maquinados especiales. El resultado de la pieza
se ve influenciado por el tipo de material, la superficie y los movimientos
programados durante el maquinado en fresadoras CNC.

Tipos de fresadoras
Fresadora vertical: La fresa se puede mover de arriba a abajo, permitiendo así
que se acerque o aleje de la parte superior o de la superficie de la pieza. En estos
equipos el eje del husillo es vertical.
Fresadora horizontal: La fresa se puede mover de lado a lado, permitiendo así
que se acerque o aleje de la cara a mecanizar de la pieza. En estos equipos el eje
del husillo es horizontal.

Materiales más usados en el fresado

 Aluminio
 Latón
 Magnesio
 Níquel
  Acero
 Plásticos termoestables
 Titanio
 Zinc
 Madera

Con las fresadoras Viwa además de industrializar tu taller, puedes maquinar una
amplia variedad de materiales como la madera, el acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos. Podrás maquinar superficies planas,
curvas, de ranuras, de dentado etc. Las fresadoras convencionales Viwa además
de su gran capacidad y potencia cuentan con un plus en su fundición, ya que el
cuerpo de las maquinas es reforzado con un varillaje interno que le da mayor
peso, soporte y resistencia.

Con la fresadora VF4B podrás maquinar piezas de hasta 800 mm de largo, por
400 mm de ancho y un recorrido vertical de la consola de 600 mm. Podrás
trabajar a una potencia de 5 HP y una velocidad del cabezal de 4,000 rpm.

Tipo de mantenimiento
Debe realizarse un mantenimiento preventivo cada 6 meses.
Los mantenimientos correctivos en cuanto la falla ocasionada.

Fallos más comunes y piezas a necesitar.

1) el rodamiento principal no puede regresar.
2) El eje principal está apretado.
3) La nariz no se puede cambiar.
4) El cabezal de fresado no tiene alimentación automática.

Actividades de mantenimiento

1.- el rodamiento principal no puede regresar

1. El resorte del husillo está roto;
2. El eje del engranaje de alimentación B166 está deformado y doblado.
3. La mantequilla del eje estriado está demasiado sucia;

Acercarse:
1. Reemplace el resorte de retorno del husillo;
2. Reemplace el eje del engranaje B166;
3. Retire el eje y limpie la suciedad en el eje estriado (no puede entrar al agua del
eje con el líquido de limpieza).

2.- El eje principal está apretado.

1. La manga del eje está demasiado sucia;

2. Tensión de la manga del husillo, tensión del orificio interno del cabezal de
fresado B192.
3. La ranura clave del eje del engranaje de alimentación B166 está agrietada, lo
que lo hace inseparable del engranaje del embrague B80.

Acercarse:
1. Limpieza del husillo;
2. Retire el eje principal y límpielo, y use el aceite y el nivel de aceite para el punto
de contacto con el manguito del eje. Tire del cabezal de fresado vertical B192 para
dañar el nivel externo de aceite.
3. Reemplace el eje del engranaje de alimentación B166

3.- La nariz no se puede cambiar.

1. El tornillo B189 está roto;
2. Deformación del perno B155T;
3. C01 ajuste izquierdo y derecho

Acercarse:
1. Reemplace el gusano B189;
2. Reemplace el perno B155.
3. Reemplace los engranajes de ajuste izquierdo y derecho de C01.

4.- El cabezal de fresado no tiene alimentación automática.

1. El engranaje de cobre B08 está roto.

2. El engranaje de cobre B92 está roto.
3. Eje de microalimentación B57, el eje del embrague B55 no está en su lugar, el
eje del embrague B55 está roto
4. Desgaste del engranaje del embrague B80.
5. La junta universal C03 y la junta de fresado son desiguales.

Acercarse:
1. Reemplace el engranaje de cobre B08.
2. Reemplace el engranaje de cobre B92.
3. Jale la manija de estampado B110 en su lugar o presiónela en su lugar y
reemplace el eje pequeño del embrague B55.
4. Reemplace el engranaje del embrague B80.
5. Necesidad de raspar la cabeza universal C03.
FRESADORA VF4B
 Software
Se trata del software Mach 3 versión para fresadora Mill, el cual provee control a
la fresadora por medio de una interfaz para los 3 ejes y el motor del husillo,
además de la visualización de los estados de entradas o salidas ya sean análogas
o digitales de la fresadora MFG, este permite la comunicación con los
servomotores y motores usando un computador.
Es importante hacer énfasis en los costos que genera para mantenimiento a nivel
industrial, la actualización y la compra de licencias para el software de control
CNC ya que estos con el paso del tiempo se tornan obsoletos o requieren
actualizaciones que generan sobrecostos que se deben tener en cuenta desde el
mismo momento de la adquisición de la máquina.
Algunos proveedores de software para control CNC son:
Ventajas del software de control CNC MACH3 (Ruiz, y otros, 2011)
 Visualización de líneas de código.
 Visualización de posición de cada eje.
 Visualización de en 3D de la pieza a mecanizar.
 Carga, edición y cerrado de códigos.
 Visualización de estado de periféricos.
 Control y manipulación de cada uno de los ejes y husillo.
 Control de rampas de aceleración de cada motor (respectivo eje) y husillo.
 Paro de emergencia por software.
 Lectura y toma de decisiones por sensores.
 Medición de tiempo de trabajo de máquina en cada proceso de mecanizado.
 Activación y control de periféricos desde software.
 Diagnósticos de procesos.
 Información de herramienta.
Tarjeta de control G REX 100
Esta tarjeta de marca Gecko drive y referencia GREX G100 de 4MHz, posee 8
señales de pulso, 8 señales de dirección, 6 entradas de encoder (1MHz) ,16
salidas de 100mA y 24VDC, 16 entradas, 4 salidas análogas, 4 entradas análogas,
voltaje de alimentación 12 a 24 VDC, interface USB y comunicación por medio de
Ethernet.
Es la encargada de recibir la información del software, convertirla y transmitirla a
los actuadores finales como el husillo y los servomotores de los 3 ejes que posee
la fresadora MFG.
Controladores (drivers)
Estos permiten al sistema operativo interactuar con un periférico que en este caso
son los servomotores, haciendo una abstracción del hardware y proporcionando
una interfaz para usarlo. Se puede esquematizar como un manual de instrucciones
que le indica al sistema operativo, cómo debe controlar y comunicarse con un
dispositivo en particular como por ejemplo el servomotor de un eje.
Instalación del driver USB con WINDOWS VISTA
Conectar cable USB del teclado.
Instalar asistente hardware (Actualizar software de controlador. . . ).
Seleccionar “Buscar software de controlador en el equipo”.
Seleccionar “Elegir en una lista de controladores de dispositivo en el equipo”.
Seleccionar “Usar disco. . . ”
Insertar el medio de datos de instalación EMCO con el programa de manejo USB
en un diskette, CD o memoria USB y escoger la unidad de disco apropiada.
Seleccionar el botón ACEPTAR.
Seleccionar botón SIGUIENTE.
Seleccionar “Instalar este software de controlador de todas formas”.
Seleccionar el botón CERRAR.
Mantenimiento general
Calibración
Guía longitudinal (eje X): 190 mm.
Guía transversal (eje Y): 140 mm.
Guía vertical (eje Z): 260 mm.
Distancia de la nariz del husillo – superficie de mesa 77-337 mm.
Cambio de herramienta
Colocar revolver de herramientas en la posición de más a la derecha para reducir
al máximo el riesgo de lesiones.
La máquina debe de estar siempre parada cuando se realiza un cambio.
Utilizar herramientas y pernos de cierre con anillo en “O” en la empuñadura, tapar
siempre todas las unidades.
Cambio de la correa
Desatornillar sobre tuerca y quitar anillo protector desde el husillo.
Desatornillar tornillo de cabeza bombeada y quitar tapa con anillo obturador.
Sustituir la correa por una nueva.
Ensamblar de nuevo la unidad.
Ajuste en caso de nueva instalación del software del PC
Durante la instalación indicar el teclado de mando y la correspondiente interfaz
USB.
Ajuste con software del PC ya instalado
Seleccionar en el WinConfig en los ajustes de datos INI el teclado de mando USB
como medio de entrada y la correspondiente interfaz de USB. Ajustar el tipo de
teclado en “New”.
Brazo mecánico KUKA
Los tiempos de ciclo cortos, combinados con una alta precisión, hacen de KUKA
KR 5 Sixx una excelente opción para muchas aplicaciones de ensamblaje. Un
brazo compacto con una carga útil de 5 kg, el KR 5 Sixx está disponible con dos
opciones de alcance: 650 mm y 850 mm. El brazo de alta velocidad tiene seis ejes
y se puede montar en el suelo o en el techo. Un controlador basado en PC de
KUKA de alto rendimiento hace que el KR 5 Sixx KR C2 SR sea fácil de programar
y operar.

La línea de robots pequeños de KUKA es ideal para aplicaciones que requieren

precisión y velocidad. Las líneas de potencia y fluidos del KR 5 Sixx KR C2 SR
están integradas en los robots para reducir las interferencias. El KR 5 sixx también
se puede pedir con un paquete opcional a prueba de polvo y salpicaduras que da
como resultado una clasificación de IP65. El bajo peso y la forma de puño de este
brazo dan como resultado un rendimiento rápido, incluso en áreas de trabajo
reducidas.

Tipos de brazo KUKA

Existen varias versiones de brazos robóticos que hacen una función más exigente
que la otra y diferentes materiales, siendo el cambio principal la fuerza de estos
brazos.
En la variedad de brazos robóticos están:

 KR SCARA. Carga: 6 - 12 kg. Máx. alcance: 500 - 850 mm.

  KR DELTA. Carga: 3 kg. Máx. alcance: 600 mm.
 Robot KR DELTA de diseño higiénico. Carga: 3 kg. Máx.
 Cobot LBR iisy. Carga: 3 - 15 kg. Máx.
 KR 4 AGILUS. Carga: 4 kg. Máx.
 KR AGILUS. Carga: 6 - 11 kg. Máx.
 LBR iiwa. Carga: 7 - 14 kg. Máx.
 KR CYBERTECH nano. Carga: 6 - 10 kg. Máx.

Fallos más comunes

Los fallos más comunes en esta maquinaria suelen ser bujes o valeros que llevan
en su mecanismo ya que hay que cambiarlos cada cierto tiempo por la fuerza que
aplican, el cableado también suele ser un problema a largo plazo.
Fuera de esto la maquinaria no presenta fallos constantes si se le hace su
mantenimiento correctivo.
El mantenimiento
1. Realizar revisión de rutina del estado eléctrico y mecánico.
2. Pruebas del sistema.
3. Lubricación de ejes y rótulas.
4. Sustitución de aceite de reductores.
5. Medidas y ajustes.
6. Reemplazo de piezas.
7. Registro de deterioro del equipo, copia de seguridad
¿Qué tipo de mantenimiento preventivo lleva un robot industrial?
Inspección de la condición del robot, lo que incluye arnés interno, fuelles, forros,
cables, ventiladores de refrigeración, fuentes de alimentación y baterías. Prueba
del funcionamiento de parada de emergencia, interbloqueo, consola portátil y
manual. Prueba del freno en caso de deslizamiento.

Las condiciones en las que se encontraban eran optimas para continuar con su
tarea asignada, solo era configurar y calibrar el sistema entero para darle los
parámetros de trabajo.

Para poder darle uso a este brazo robótico dentro del laboratorio seria dando
practicas a los alumnos para que aprendan sobre su funcionamiento y
configuración dándole un uso a su tiempo de vida útil.
¿En que estado se encontraba la maquinaria en el laboratorio?
En el estado en el que se encontraba este aparato en el laboratorio era inactivo ya
que gran parte de la maquinaria se encontraba fuera de servicio por falta de
mantenimiento.
¿Qué tipo de mantenimiento le hace falta?
Un correctivo ya que al no usarla se desconfiguraron los parámetros de trabajo y
toda maquinaria después de cierto tiempo o horas de trabajo tiene que darse un
mantenimiento preventivo para que la maquina no sufra daños y estos se agraven
con el paso del tiempo.

Maquina Enlatadora

El principal beneficio de una operación de cierre a lata parada es que el producto

dentro de la lata no sufre el efecto centrífugo que se produce en cerradoras con
operación de cierre a lata giratoria. Especialmente problemático con productos
tales como migas de atún, leche condensada, salsas pegajosas, etc. que tienden a
desplazarse hacia la pared de la lata, creando un agujero en el centro del producto
y causando un efecto extraño al abrir la lata.

Otro beneficio clave es el uso de placas de cierre lisas (sin estriado) que evitan la
pérdida de barniz en las paredes del cierre. Trabajando latas de hojalata en países
tropicales con mucha humedad, el uso de placas estriadas puede desgarrar el
barniz protector y crear óxido. Con placas de cierre lisas se reducen
considerablemente las posibilidades de aparición de óxido.
Actividades que realiza

 Muchas latas por minuto: Dependiendo de la forma de lata, tamaño y

empaque del producto en su interior. A confirmar cada vez.
 Enlatado de líquidos y sólidos: Máquina perfecta para cerrar productos
tanto líquidos como secos. Recomendado para latas de refrescos de
aluminio, latas de hojalata de fácil apertura y latas de cartón / composite.
 Para latas pequeñas y grandes: Para todo tipo de latas redondas con
un diámetro máximo de 214 mm. Lata slim, refrescos 52 aluminio, 73, 99,
153 mm y muchas más.

Fallas más comunes

1. Fallo de arranque y parada automáticos La posible causa es la deriva del

microinterruptor o interruptor fotoeléctrico. Remedio: ajuste la posición de trabajo
del microinterruptor o interruptor fotoeléctrico, o cámbielo por un nuevo interruptor

2. Sobrecorriente transitoria neumática Hay dos causas posibles, una es el

devanado del motor y la carcasa está en cortocircuito, la otra es el cableado del
motor y el cable de conexión a tierra está en cortocircuito.

3. Sobrecorriente durante la aceleración. Posibles razones: 1. El ajuste del tiempo

de aceleración es demasiado corto. 2. La capacidad del motor excede la
capacidad del convertidor. Remedio 1. Extienda el tiempo establecido
apropiadamente 2. No cambie la capacidad del motor a voluntad

4. El voltaje es demasiado alto durante el funcionamiento. La posible causa es que

el voltaje de la fuente de alimentación haya cambiado demasiado. El método de
solución de problemas es agregar un reactor o reducir el voltaje de la fuente de
alimentación de manera adecuada.

5. El voltaje es demasiado bajo durante el funcionamiento. Puede ser que el

voltaje de la fuente de alimentación sea demasiado bajo o que a menudo haya
equipos neumáticos de gran capacidad en la misma línea. Método de eliminación
1. Mejore la calidad de la fuente de alimentación 2. Utilice un cable de
alimentación independiente

6. El motor está sobrecargado. Posibles motivos: 1. La carga es demasiado

grande. 2. Si hay un atasco en la máquina. 3. La configuración es incorrecta.
Solución 1. Si la capacidad del motor es adecuada. 2. Si la máquina es normal. 3.
El ajuste puede ser demasiado pequeño.

Tipo de mantenimiento
Formación del operador de la maquinaria

De igual manera que para manejar una carretilla es necesario el "carnet de

carretillero", para manipular alimentos el "carnet de manipulador", a la hora de
colocar al personal delante de una linea de envasado, es muy necesario que esta
persona reciba la formación necesaria para poder adaptarse a los diferentes
productos, programas, materiales, etc,  no dude en solicitar cursos de formación
en sus propias instalaciones con sus medios para poder responder a las
necesidades de su empresa. 

Mantenimiento preventivo.

Una máquina, como un automóvil, necesita mantenimiento periódico y regular para

garantizar una producción óptima y la máxima eficacia del equipo. La formulación
y, lo que es más importante, el cumplimiento de un programa de mantenimiento
preventivo es de suma importancia después de la instalación de una máquina. 

El programa de mantenimiento de la máquina está diseñado para evitar problemas

menores y desastres mayores, lo que disminuye el tiempo de inactividad no
programado.

 Los ejemplos de tareas de mantenimiento preventivo incluyen:

 Inspección de la máquina
 Monitorización y cambio de piezas de desgaste regularmente
 Asegurar que las piezas de alto desgaste se mantengan en stock
 Lubricación de la máquina.

Estas actividades de mantenimiento preventivo a menudo requieren un mayor

nivel de capacitación técnica y experiencia, y como tal solo deben ser realizadas
por personal altamente capacitado o por un técnico de servicio certificado del
fabricante de la máquina.
Lista de repuestos.

Después de comprar una máquina, su OEM debe proporcionarle una lista de

piezas de repuestos recomendadas.

Siempre se recomienda mantener en stock piezas de alto desgaste. Lo último que

desea hacer cuando su máquina está inactiva es esperar a que se fabrique o
envíe una pieza. Cada minuto que su máquina no funciona durante las horas de
producción se pierde dinero.

TORNO CNC EMCO CONCEPT – TURN 55

El to rno me cá n i co es un a má q ui n a -he rra mie n ta pa ra me can i za r

pi e za s p o r revolución arrancando material en forma de viruta mediante una
herramienta de corte. Ésta será apropiada al material a mecanizar pudiendo
estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, widia,
cerámica, diamante, etc. Y que siempre será más dura y resistente que el material
mecanizado. Es una máquina muy importante en la fabricación que data del
año 1910 en sus versiones modernas, aunque ya a mediados del siglo
XVII existían versiones simples donde el movimiento de las piezas a
mecanizar se accionaba mediante simples arreglos por cuerdas, desde la
revolución industrial, donde se establecen los parámetros principales de esta
máquina, apenas ha sufrido modificaciones, exceptuando la integración
del control numérico en las últimas décadas.

CNC EMCO Concept Turn 55

El torno de control numérico es una maquina con la que se pueden fabricar sólidos de
revolución, es decir, piezas cilíndricas, al ser de control numérico podemos asegurar
la precisión de las piezas producidas así como la calidad y el menor tiempo de
producción. El principal funcionamiento, desarrollar metodologías que permiten
encontrar parámetros óptimos de maquinado.

Los Tornos CNC también conocidos como torno de Control Numérico Computarizado
son un tipo de máquina de la familia de los tornos que actúan siendo guiados por una
computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos,
teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z. Se caracterizan por ser máquinas muy
eficaces para mecanizar piezas de revolución. Estos tornos CNC ofrecen unas
grandes capacidades de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas
en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno CNC.

En un amplio sentido se podría decir que un torno CNC puede hacer todos los
trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de tornos como
tornos paralelos, tornos copiadores, tornos revólver, tornos automáticos e incluso los
tornos verticales pueden actuar con control numérico. La rentabilidad de estos tornos
CNC depende del tipo de pieza que se vaya a mecanizar y de la cantidad de piezas
en una serie. Los tornos CNC tienen 3 ejes de referencia: El eje Z del desplazamiento
longitudinal de la herramienta para operaciones de cilindrado. El eje X realiza
movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de
refrentado. Los ejes Z y X son los ejes principales, pero en tornos CNC de última
tecnología, se comienza a dar mayor importancia el eje Y es el eje que comanda la
altura de las herramientas del CNC.

La Concept TURN 55 es un torno de sobremesa CNC de dos ejes controlado por

ordenador. Su estructura y funcionamiento equivalen al estándar industrial. Permite la
explicación y la comprensión práctica de todas las etapas esenciales del proceso de
fabricación moderno gracias a su semejanza con la realidad.

La simplificación práctica, el diseño transparente de la máquina y su fácil manejo

hacen posible un aprendizaje rápido y exitoso. Conforme con las normas de la
industria en cuanto a diseño y funcionamiento. Todos los procesos claves en la
fabricación moderna pueden ilustrarse usando este torno e implementarse de una
manera práctica y realista. Con una adecuada simplificación, un diseño de máquina
muy claro y su sencillez de manejo, los operadores aprenderán rápidamente como
usarlo con éxito.

Monitor SIEMENS: Se encuentra en el lado derecho del torno, colocado

en dos partes, tanto el monitor con los botones de función y la parte
inferior con los botones de control.

Cabezal del huesillo: Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del

torno y en él van montados generalmente los órganos encargados de
transmitir el movimiento del motor al eje. Contiene el husillo que se
encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos y mueve los
diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es hueco para
hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del
husillo es el extremo del husillo que sobresale en el cabezal

Plato de 3 mordazas: El plato auto centrador, tiene tres garras que se

aproximan hacia el centro o se separan del mismo simultáneamente, por
eso éstas garantizan el centrado preciso de la pieza (alineación de los
ejes de la pieza y del husillo), o sea, sirve de base la superficie cilíndrica
exterior.

Bandejas de virutas: Tolva o deposito que nos permite o en el cual se

realiza la recolección los residuos de agua de refrigerante y material.

Protección contra virutas: evade la salida de los residuos del material.

Motor de pasos: Es el encargado de hacer el movimiento longitudinal del
carro del torno.

Giro de herramienta: nos permite posicionar a diferentes grados la pieza

de corte para poder obtener un terminado fino.

Carro transversal: Se mueve perpendicularmente al eje del torno en

forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando
la palanca de avance transversal automático.

Carro longitudinal: Este se desliza sobre la parte superior de las guías de

la bancada. El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del
torno en forma manual, dando vuelta a la manivela, o en forma
automática, embragando los controles de avance automático en el
delantal. Una vez en posición, puede fijarse el carro a la bancada
apretando el tornillo de fijación correspondiente.

Contrapunto: Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo

durante el maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte,
como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el
cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías
prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la
bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una
manivela y cuya posición se fija con una palanca.

Bancada: Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un

torno. Su rigidez y alineación afectan la precisión de las partes
maquinadas en el torno. La bancada puede ser escotada o entera, según
las guías tengan o no, un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es
permitir el torneado de piezas de mayor diámetro. Este escote, se cubre
con un puente cuando no se requiere el volteo adicional. Encima de la
bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales consisten
generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo.
Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por
rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se
afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.

Botón de emergencia: interruptor o switch utilizado para un paro total de

emergencia en caso de accidente ya sea del operario o máquina.

Caja eléctrica: es un cajón donde se localizan las conexiones eléctricas

del torno.

Interruptor con llave: es el que nos permite liberar el paso de la corriente

eléctrica para alimentar el torno con alta seguridad.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (TPM)

El TPM:

Es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las

empresas japonesas para afrontar la recesión economía que se estaba
desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba
de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con
miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los
objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las
pérdidas.

En TPM se destacan seis grandes pérdidas:

-Pérdida por avería en los equipos, pérdidas debidas a preparaciones,

pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas,
perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, pérdidas por defecto
de calidad, recuperaciones y reprocesado, pérdidas en funcionamiento
por puesta en marcha del equipo.

Por ser el TPM una metodología TOP-DOWN, esta busca integrar todas
las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o
ramas administrativas. El tpm involucrando a los niveles más bajos de la
cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es
el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas.
Asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de las metas
fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general
deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el
camino es largo y no es fácil, la implementación del TPM como la
mayoría de las metodologías, conllevan a seguir una serie de paso
establecidos y el éxito o fracaso de la implementación del TPM depende
de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la
filosofía. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser
alimentado todos los días con disciplina y constancia este camino no es
sencillo, pero si las empresas logran implementar esta metodología los
resultados obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la
competencia.

TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen

japonés que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y
a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar
recursos. TPM se puede mirar como una estrategia de mejora que
involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados
y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la
disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un
mejoramiento continuo.

En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios

retos como el compromiso por parte de toda la organización, la
adaptación de las personas para los cambios que traerán mejoras en la
producción, el mantenimiento, los equipos, la calidad, la satisfacción del
cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente, etc. Para
lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales,
además empezar a ver a mantenimiento como una gran inversión mas no
como un gasto.

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

Los ocho pilares de TPM:

1. Mejoras enfocadas.

2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planeado.

4. Control inicial.

5. Mantenimiento de la calidad.

6. Entrenamiento.

7. TPM en oficinas.

8. Seguridad y medio ambiente.

El Mantenimiento Autónomo:

Básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de

los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y
preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la
eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o
del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones
básicas de funcionamiento de sus equipos.

Estas etapas o pasos son basadas en la experiencia de muchas

compañías que han implementado el TPM prósperamente. Representan
una óptima división de responsabilidades entre los departamentos de
producción y mantenimiento al llevar a cabo las actividades de
mantenimiento y mejora.
1. Limpieza inicial.

2. Elimine fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.

3. Estándares de limpieza y lubricación.

4. Inspección general.

5. Inspección autónoma.

6. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo.

7. Implemente el programa de mantenimiento autónomo completamente.

Además para implementar el mantenimiento autónomo prósperamente,

considere los siguientes elementos importantes:

 Educación introductoria y entrenamiento.

 Cooperación entre departamentos.
 Actividades de grupo.
 El mantenimiento autónomo no es una actividad voluntaria.
 Práctica.
 La educación y entrenamiento debe ser progresiva.
 Apunte sobre resultados concretos.
 Los operadores deben determinar los estándares a seguir.
 La gerencia debe auditar el progreso del mantenimiento autónomo.
 Use modelos. Seleccione piezas de equipos o grupos individuales
de TPM para servir como modelos en el desarrollo del programa
TPM.
 Corrija los problemas del equipo rápidamente.
 Toma tiempo el perfeccionar el mantenimiento autónomo.
LABORATORIO DE INGENIERIA INDUSTRIAL TEC
VICTORIA
En el laboratorio de ingeniería industrial del instituto tecnológico de
Ciudad Victoria se tiene un circuito de ensamblado y maquinado, donde
se encuentra el uso de un TORNO CNC EMCO CONCEPT TURN 55, la
que se encuentra en condiciones fuera de servicio, a falta de un
mantenimiento tanto preventivo, por causa de la pandemia y se dejó el
laboratorio en desuso, y también a falta de un mantenimiento correctivo,
este por falta de un presupuesto para efectuarlo, al igual que las demás
maquinas, las que complementan el circuito.

A este equipo se le debe de dar un mantenimiento tipo autónomo, en donde nos

indicará el problema a detalle exacto y el porque, y ahí ya se manejara un
programa de mantenimiento correctivo.

Se recomienda un chequeo y mantenimiento autónomo cada vez que se use el

equipo, ya sea hasta 2 veces al día.

También se le da mantenimiento preventivo al monitor SIEMENS, como la

limpieza del interior, chequeo de los botones y controles, y el correcto
funcionamiento de los mismos al presionarlos.

Mantenimiento preventivo cada mes o dependiendo del uso hasta cada 3 meses.
MANTENIMIENTO DE MONITOR DE TERMINAL DEL
CIRCUITO DE TRABAJO
El sistema de circuito de trabajo maneja una terminal única donde se encuentra
toda la información recabada de los procesos, en la cual tanto recibe como envía
información por medio de serial.

Aquí se reciben los procesos del enlatado, cds, el circuito de trabajo, y de los
sensores usados en el mismo circuito, como el de movimiento, de peso y de
enlatado.

El mantenimiento recomendado es de tipo preventivo, como el chequeo de los

cables, terminales, cables, monitores y teclados y mouse.

CIRCUITO DE TRABAJO DE ENLATADO Y CD’S

Tiene un circuito de trabajo cerrado, donde se maneja desde la entrada de materia
prima, con salida de un producto terminado, ya sea correcto, o incompleto, y se
cuenta con sensores, bandas de transportación, mangueras que sirven para el
sistema de presión neumática para los pistones, botones para permitir en
movimiento de las bandas de transportación y los mismos para detener todo en
caso de algún accidente.

Aquí se debe usar un mantenimiento preventivo de manera que sea un

desempeño optimo, y se piensa en tener un periodo semanal, dependiendo el uso
del mismo.
 COLOCADOR DE CD¨S
En el último proceso que encontramos es el colocador de cds, Los aparatos de CD
ofrecen una respuesta de frecuencia más uniforme, una distorsión menor, niveles
de ruido prácticamente inaudibles y una duración de vida mucho más prolongada.
Al no entrar nunca en contacto físico directo con ningún mecanismo (los códigos
digitales en la superficie del disco son leídos por un rayo láser), estos discos CD
pueden durar indefinidamente si son manejados con cuidado.
Los aparatos especiales de CD también pueden utilizarse para recuperar datos en
en discos CD-ROM (memoria sólo de lectura). Los discos compactos interactivos
(CD-I) y los discos de vídeo interactivos (VD-I) pueden utilizarse ampliamente para
fines educativos y de formación. Algunos discos compactos contienen, además de
señales audio, gráficos digitalizados que pueden visualizarse en una pantalla de
televisión. El proceso de fabricación de un disco compacto comienza cuando el
CD-R proporcionado por el cliente es grabado digitalmente sobre una lámina de
vidrio. Este proceso se llama Glass Master.
La matriz es fabricada a partir de esta hoja de vidrio utilizando un proceso de
electro laqueado que coloca una capa delgada de níquel. Una vez terminado el
estampar de la matriz, ésta se pone en una máquina.
Duradisc utiliza unas máquinas de tecnología de última generación donde una
perfecta reproducción del CD es producida cada cuatro segundos.
Consecuentemente, cada máquina puede producir alrededor de 20.000 discos por
día.
Cuando salen de las máquinas, los discos salen en plástico transparente, un
plástico de policarbonato de calidad óptica, y solamente la superficie de arriba está
sellada.
 TIPOS DE CD¨S
CD “Compact Disc”:Es un soporte digital óptico utilizado para almacenar cualquier
tipo de información (audio, vídeo, documentos y otros datos).
La unidad de CD-ROM ha dejado de ser un accesorio opcional para convertirse en
parte integrante de nuestro ordenador, sin la cual no podríamos ni siquiera instalar
la mayor parte del software que actualmente existe, por no hablar ya de todos los
programas multimedia y juegos.
Las desventajas que esta unidad tienes es que a nivel de almacenamiento una vez
que se ha grabado en el disco luego se podrá solo leer del mismo, sin opción a
modificar su contenido y a nivel de lectora solo se limita a leer o reproducir un CD.

CD-ROM: "Disco compacto de sólo lectura (Compact Disk-Read Only Memory)":

Estos discos contienen información que es grabada desde el momento de su
fabricación y esta ya no puede ser modificada. Los CD-ROM son los CD más
usados para almacenar programas y datos. Dentro de esa categoría se puede
incluir a los CD de audio, los interactivos y todos aquellos que ya vienen grabados
de fabrica para diversos fines (Photo CD o Vídeo CD).

CD-R “Compact Disc Recordable”: Permite grabar y almacenar datos de forma

permanente en un CD. Este tipo de almacenamiento viene bien para guardar
presentaciones multimedia, música, películas o aplicaciones de software para
tener liberar espacio en el disco duro, tener copias de seguridad o mover los datos
a otro lugar diferente. Puede almacenar hasta 650 MB de datos. Se pueden grabar
en varias sesiones. La desventaja más notable es que en este tipo solo se puede
grabar información en cada disco solo una vez, por lo que la información agregada
no puede ser borrada ni sobrescrita, en su lugar se debe usar el espacio libre que
dejó la sesión inmediatamente anterior.

CD-RW “Compact Disc Rewritable”:Similar a un CD-R, pero permite sobrescribir

los datos según las necesidades, por lo que funciona más o menos como un
disquete pero con muchísima más información disponible.No tiene una desventaja
marcada, pues de entre los otros tipos de unidades de CD es la más flexible
puesto que como se dijo permite grabar y borrar la información de un disco, lo
único que podemos decir es que hoy en día tecnologías como el DVD pueden
desplazar o minimizar esta forma de almacenamiento, aunque su uso sigue
vigente.
 MATERIALES MÁS USADOS EN EL COLOCAMIENTO DE CD s
 Policarbonato
 Plásticos termoestables

TIPO DE MANTENIMIENTO
Debe realizarse un mantenimiento preventivo cada 3 meses y mantenimiento
correctivo cada falla que sea ocasionada

FALLAS MÁS COMUNES Y ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Revise que la unidad este funcionado y correctamente instalada en la
computadora. Verifique el controlador de la Unidad de CD-ROM en la Opción
Sistema de las Propiedades del Icono MI PC de Windows.

· Verifique que el CD que está introduciendo no sea una copia de otro

CD, este rayado o con manchas dactilares fuertes. Las unidades que
leen a menos de 8X por lo general tienen problemas para leer copias de
otros CD´s, especialmente si están rayados o muy deteriorados.

· Revise que el BIOS del PC reconozca la Unidad de CD-ROM. Para esto

proceda como si se tratase de un Discos Duro.

· Destape la CPU y verifique que la Unidad de CD-ROM está configurada

como Master o Slave según su posición en la faja de Discos.

· Pruebe su Unidad de CD-ROM con otra faja de Discos Duros y

reemplace la dañada.

· Destape la Unidad de CD-ROM y verifique que todas las piezas

mecánicas estén en su lugar especialmente el lector óptico. .Algunas
unidades Híbridas producen muchas vibraciones cuando leen un CD y
esto causa que el lector óptico se desajuste. En este caso de deberá
ajusta el regulador del Lector óptico con un destornillador de precisión,
hasta que ya no tenga problemas para leer
1.-Problema: Cajón no se cierra (o abre) por completo.
Posibles Causas: Mecanismo daño mecánico. Sucio o lubricación hasta
engomado.
Solución: Si se pasa a través de los movimientos de cierre y luego se
detiene sin más sonidos, un engranaje puede haber saltado un diente
roto o algo. El resultado es que el mecanismo está mal programado o no
puede completar la operación. Examinar el mecanismo de cerca por las
partes rotas. Ciclo manualmente girando la polea del motor o equipo
apropiado para ver si el cajón se colgó o es mucho más difícil de mover
en algún momento. Si se sigue haciendo un zumbido después de las
paradas de cajón, que podría haber algún otro tipo de daños mecánicos
que ocasionan una obstrucción o engomado realmente hasta que la
lubricación no permite que la operación completa.

2.-Problema: Reproductor de CD está en funcionamiento, pero no hay

pantalla de visualización o parcial.
Causa: Cuando la pantalla es muy tenue o totalmente, sospecha que
uno o más quemados por la luz de fondo. A veces, la pantalla utiliza las
lámparas incandescentes en miniatura y los queman.
Solución:
-Prueba de los bulbos con un polímetro. Medir el voltaje a través de las
conexiones bombilla y luego sustituir la bombilla con un voltaje de
alrededor del 25-50% más alto. Estos pueden no ser tan brillantes, pero
debe durar para siempre.
-Si las bombillas de luz no tiene la culpa o no hay focos de luz, a
continuación, comprobar el poder de la pantalla, como las malas
conexiones o conectores que se deben volver a colocar. También podría
ser una fuente de alimentación (por ejemplo, la falta de tensión al
filamento o segmentos de una pantalla fluorescente de vacío) o un
problema de driver.

3.-Problema: Reproductor de CD está totalmente muerta.

Causa: Toma de corriente, adaptador de pared, o las baterías están
muertos (según corresponda).Daños a la línea o cable adaptador de
pared o el enchufe. Malas conexiones o componente defectuoso en la
fuente de alimentación (incluyendo fusible quemado).
Solución: Compruebe la potencia de entrada, cable de alimentación,
fusible, los componentes de suministro de energía. Localice las salidas
del transformador de potencia y rastrear a los rectificadores y
condensadores de filtro asociados y los organismos reguladores.
Mientras que las tensiones actuales probablemente no será marcada, la
mayoría del poder en un reproductor de CD va a ser generalmente entre
15 y -15 VDC. A veces, la tensión nominal de los condensadores del
filtro y / o reguladores proporcionará pistas para corregir las salidas de
alimentación

4.-Problema: Problema en el panel frontal.

Causa: Uno o más botones no responden.
Solución: Vuelva a colocar los cables internos, limpiar o reemplazar los
interruptores de pulsador de ofender. Si su reproductor de CD tiene un
mando a distancia, ver si funciona correctamente.

COLOCADOR DE CDs
 COMPRESORA
En el último proceso que encontramos fue la compresora de aire, su uso y
funcionamiento es muy importante para el diseño que se necesita. Obviamente,
hay tantos tipos de compresores como áreas de uso de aire comprimido
generadas por esta máquina. Sin embargo, las dos configuraciones principales
son los de compresores de pistón o compresores alternativos y compresores
rotativos o compresores de tornillo. Ambos tipos se dividen en una amplia gama
de modelos, que van desde los de tamaño pequeño y baja presión de operación,
con un tanque suficiente para almacenar aire para inflar los neumáticos, hasta
sistemas de aire comprimido capaces de garantizar el funcionamiento de una
planta completa. De la producción industrial. En la imaginación común, el
compresor de antonomasia es el compresor de pistón, en la configuración
horizontal típica, portátil con ruedas y manija (compresor con ruedas), pero
también puedes encontrar compresores estacionarios, con tanque vertical, doble
tanque y existe una diferencia adicional entre los modelos coaxiales con
transmisión directa y los compresores de correa, a su vez disponibles con
tecnología de una o dos etapas.

TIPOS DE COMPRESORA
 Compresores para uso profesional y semiprofesional: se utilizan para fines
domésticos, como realizar diversos trabajos de mantenimiento, inflar
ruedas, botes y alfombrillas y operar accesorios neumáticos, como pistolas
de clavos, destornilladores y grapadoras neumáticas.
 Compresores para uso profesional, que aseguran mayor potencia y flujo de
aire comprimido. Por lo general, son máquinas de correa de dos etapas o
compresores de tornillo rotativo.
 Compresores industriales: son aquellos que suministran plantas de
producción u ofrecen una fuente confiable de energía para astilleros y
plataformas petroleras. Diseñados para proporcionar un flujo constante de
aire comprimido durante largos períodos de tiempo, están construidos con
componentes de alta calidad que permiten la personalización según el
contexto específico, a fin de mejorar el rendimiento, la eficiencia energética
y la confiabilidad.
 MATERIALES MÁS USADOS PARA COMPRESORA

Las características sobresalientes en el diseño de estos equipos, y que le otorgan

gran confiabilidad y mayor duración son las siguientes:
 Pernos de acero rectificados.
 Tapas de válvula rectificadas con flejes de acero montados sobre guías
cementadas para disminuir el desgaste.
 Bielas de aleación de aluminio.
 Cilindros de fundición gris rectificados.
 Pistones rectificados de fundición gris ó de aleación de aluminio, según el
modelo.
 Cigüeñales de fundición nodular en modelos de hasta 1 HP.
 Cigüeñales de fundición de acero en equipos de hasta 2 HP con doble
apoyo sobre bujes de bronce, y cigüeñales de fundición nodular rectificados
y nitratados con doble apoyo sobre rodamientos en los equipos de dos
cilindros.
 Generalmente se construyen en fundición perlítica de grano fino aunque a
fin de evitar espesores excesivos tratando de eliminar fugas por la
porosidad en la fundición que es imposible técnicamente poder eliminar,
haya una tendencia cada vez mayor a realizar la carcasa en acero soldado
En los compresores de pequeña potencia, las camisas de los cilindros se practican
sobre la misma fundición de la carcasa, pero en este caso se utiliza una fundición
intrusiva para que, después de un tratamiento quede con una gran dureza
superficial y resistente al rozamiento de los segmentos. Para potencias medias y
grandes, lo normal es que la camisa sea de acero tratado y sobrepuesta en el
alojamiento de la carcasa, sea ésta de fundición o de acero laminado.

TIPO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo, Se debe de destapar el filtro que tiene para retirar el
agua del compresor. Echarle lubricante después de 3 meses de trabajo. Cambiarle
bujes y valeros cuando el desgaste se empieza a ser notorio (Cada 6 meses o
depende de su uso).
 Equipo Tipo de Descripción de Periodo de
mantenimiento mantenimiento tiempo

Maquinado Mantenimiento Los ejes y husillos X e Y Debe hacerlo

Fresadora CNC preventivo deben limpiarse con un cada 6 meses
cepillo y un desengrasador.
Un vez estén limpios, se
aplican unas gotas de
grasa de litio. Con los
husillos Y y Z siga las
instrucciones previamente
mencionadas.
Brazo Mantenimiento Inspección básica cada Se recomienda
mecánico preventivo año. Mantenimiento de mantenimientos
KUKA muñeca cada 2 años. por cada año o
Mantenimiento de ejes con una
principales cada 4 años frecuencia
Mantenimiento eléctrico determinada de
cada 2 años. Backus de horas de uso
información cada año
Maquina Mantenimiento Inspección de la máquina. Necesita
Enlatadora preventivo Monitorización y cambio de mantenimiento
piezas de desgaste periódico y
regularmente. Lubricación regular
de la máquina.
Torno Mantenimiento Sobre el torno CNC pueden Se tienen que
preventivo aplicarse distintas revisiones hacer
que prevengan errores en el revisiones en
equipo. A diario debe diferentes
revisarse el nivel del
tiempo se
lubricante de las vías o del
líquido refrigerante; también
tienen que
deberán eliminarse de la hacer diario,
superficie de la máquina las semanal,
virutas que aparecen con el mensual y
mecanizado. Una vez a la anual según el
semana se recomienda mantenimiento
revisar que el drenaje que
regula el filtro funcione de
manera adecuada, así como
el manómetro que controla el
aire. También deberá hacerse
una limpieza
superficial, utilizando
productos adecuados.
inspección más a fondo de
los componentes del torno
Enlatadora Mantenimiento  Los ejemplos de tareas de Cada 6 meses
 Preventivo mantenimiento preventivo
incluyen:

 Inspección de la
máquina
 Monitorización y
cambio de piezas de
desgaste
regularmente
 Asegurar que las
piezas de alto
desgaste se
mantengan en stock
 Lubricación de la
máquina.

Compresora MNTENIMIENTO Se debe destapar el filtro que

PREVENTIVO tiene para retirar el agua del Cada 6 meses
compresor.
Echarle lubricante después de 3
meses de trabajo.
Cambiar bujes y valeros cuando
el desgaste se empiece a hacer
notorio (cada 6 meses o el año
dependiendo del uso)
MANTENIMIENTO
Colocador Cds PREVENTIVO Verificar, analizar y revisar que la Cada 3 meses
unidad esté funcionando
correctamente instalada en la
computadora
Referencias
GENUS. (s.f.). MANOLOIN . Obtenido de ARTICULOS GENUS:
https://genus-america.com/maquinado-en-fresadoras-cnc/

PRIDE. (4 de noviembre de 2019). Obtenido de Diagnóstico de fallas comunes : http://m.es.pride-

machining.com/news/common-fault-diagnosis-and-solution-of-milling-32263791.html

ViWa. (2016). Productos y servicios. Industrias ViWa CNC. México: http://viwacnc.com/index.php?

seccion=detalle&producto=86. Obtenido de Maquinaria: http://viwacnc.com/index.php?
seccion=detalle&producto=86