SISTEMAS MODERNOS DE PREPARACION DE COLA

El acercamiento que tendremos en la consideración de los sistemas de la preparación de la cola (cocinas de cola) será identificar los tipos
mas comunes de calderas de cocción y del almacenaje disponibles, de los controles usados lo mas a menudo posible con estos sistemas, y
de sus procedimientos de funcionamiento generales. Las calderas de cocción y almacenaje , se fabrican de acero inoxidable para asegurar
resistencia máxima a la corrosión, y se aíslan generalmente para reducir al mínimo perdida de calor y para reducir el vapor requerido para
calentar o mantener la temperatura de la mezcla de la cola. Estos se pueden fabricar con los requisitos de cada fabricante. Sin embargo , la
gama lo mas a menudo posible , lo proporciona el volumen , que puede ser a partir de 568 litros(150 Galones U.S.A) a 1798 litros(450
Galones U.S.A).
CALDERAS DE COCCION:
Son tres las categorías generales de calderas de cocción que se discutirán y se enumeran como sigue:
1. Calderas Atmosféricas .
2. Calderas de Presión.
3. Calderas Especiales:
A. Cocina de Vortice
B. Cocina a chorro.
C. Combinadas.
La mas común forma de sistema de preparación de la cola es la Caldera Atmosférica. Es caldera se equipa normalmente de una tapa con
bisagras , sin llenar, y la formula de la cola se calienta con la presión atmosférica. Un agitador del tipo-paleta que rota a aproximadamente
40 revoluciones por minuto se utiliza a menudo. La posición de los batidores del agitador en la caldera debe ser tal que la mezcla de la
cola esta levantada del fondo de la caldera y llevado hacia arriba , promoviendo una mezcla mas uniforme . Un serpentin de vapor abierto o

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perforado permite el paso directo del vapor en la solucion de la cola. Las perforaciones en el serpentin estan remetidas hacia abajo con los
agujeros alternos señalados hacia el centro de la caldera . Esta posicion asiste a mezclarse mas cuidadosamente la solucion cerca del fondo
de la caldera. El serpentin abierto permite que el vapor condense la mezcla de la cola, asi el volumen del agua en la caldera aumenta el
proceso de coccion . Esta ocurrencia es acceptable para las formulas acuosas de la cola y es compensado por el volumen de agua agregado
inicialmente. El serpentin abierto se utiliza comunmente mas en las calderas de coccion atmosfericas , para la preparacionde las soluciones
de cola para hilados de fibras cortadas . Cuando se encolan hilados de filamento , la dilucion de la mezcla de la cola no es normalmente
aceptable . Asi una cubierta del vapor o un compartimiento se utiliza para permitir la calefaccion indirecta de la mezcla. El condensado del
vapor se confina en la cubierta y la dilucion de la formula no ocurre.
Calderas Sobrecargadas o a Presion: Se utilizan normalmente para las instalaciones a alta altitud . Estas calderas proporcionan una tapa
con bisagras que se puede sellar para la operacion del recipiente de presion. Para la caldera a presion , la temperatura que hierve es
levantada sobre esa permitida por la presion atmosferica , asi acortando el tiempo de coccion . Un serpentin del agitador de tipo paleta y de
vapor abierto se proporciona lo mas a menudo posible.
Las Calderas Especiales, se señalan como tal porque se diseñan para requerimientos especiales. Generalmente , estas calderas especiales
ofrecen la ventaja de los ahorros de energia y de los tiempos de coccion reducidos cuando se comparan con las calderas de coccion
atmosfericamente y a presion.. Tambien mejoran la reduccion de la congelacion y de los grumos, son ventajas de algunas cocinas
especiales. La cocina de alta velocidad del vortice turbo-modelo 752,utiliza una bomba centrifuga para circular la mezcla de la cola del
fondo de la caldera con vuelta y descarga de un vortice central creado por los mezcladores de alta velocidad . Dependiendo de la
concentracion de los solidos de la cola, la mezcla de la cola puede circular en proporciones tan rapidamente como 450 galones por minuto.
Los ingredientes de la cola estan girando, dentro del vortice por medio de un agitador dual de helice que rota en aproximadamente 290
revoluciones por minuto en un movimiento a la derecha , mientras que los agitadores de paleta estan rotando en aproximadamente 48

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revoluciones por minuto en un movimiento a la izquierda . Dificilmente para humectar los ingredientes son girados dentro del centro del
vortice por el agitador de helice que proporciona la adherencia de la humectacion y la dispersion completa e inmediata. Se proporciona un
serpentin de vapor perforado abierto. Todas las partes en contacto con la cola , a excepcion de la bomba centrifugal , se hacen de acero
inoxidable libre de la corrosion.La cocina de cola del punto del Oeste, tambien utiliza una bomba centrifuga para circular la mezcla de la
cola . Sin embargo , la mezcla se pasa a travez de un compartimiento externo de la cocina y se descarga en la caldera por medio de un tubo
ranurado de la inyeccion colocada cerca del lado de la caldera. El vapor se introduce en el compartimiento externo de la cocina mientras
que se circula la mezcla . El cocinar la cola en el compartimiento externo reduce al minimo “relampageos” mientras que reduce la alta
viscosidad maxima de la mezcla del almidon durante la coccion .El Vortice del modelo 752 y la cocina a chorro del Punto del Oeste no
requieren una bomba de la cola para transferir la cola a las calderas de almacenaje . Estas calderas especiales estan provistas con una
valvula a mano, de tres maneras que permitan que la bomba centrifuga tambien sea utilizada por la transferencia a la caldera de almacenaje
. Otras calderas deben confiar en una bomba separada para transferir la cola cocinada al almacenaje . Para los usos especiales , las calderas
se pueden proporcionar como calderas combinadas , de coccion y almacenaje. Estas calderas estan preparadas para la coccion y el
almacenaje de la mezcla de la cola. Para este uso especial las calderas se proporcionan con un serpentin abierto y cerrado para permitir la
calefaccion directa e indirecta.
CONTROLES DE LAS CALDERAS DE COCCION:
Las 2 categorias generales de los controles de las calderas de coccion se discutiran y son como sigue:
1. Regulador de Temperatura Automatica.
A. Tipo excéntrico.
B. Tipo de Contador de tiempo.
2. Reguladores de la Viscosidad.

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Cocina de cola con regulador de temperatura automatico, regula la temperatura de coccion controlando el vapor admitido a la mezcla
de la cola . Estos reguladores utilizan una válvula de reducción de presion y una válvula de control neumático-operada por el vapor que se
regula por el regulador de temperatura, para producir la temperatura deseada en la caldera . El regulador se equipa a menudo de un
registrador para permitir la inspeccion de la temperatura real que existio durante el proceso de coccion . Uno de los tipos de reguladores de
temperatura mas populares , es el regulador del tipo de excentrica. Este sistema permite que una relacion del tiempo de la temperatura sea
establecida por medio de una excéntrica cortada al perfil apropiado. La excéntrica se conduce a una velocidad constante y el controlador de
la temperatura regula automáticamente la válvula de control del vapor para producir la temperatura deseada en cada incremento de tiempo.
El contador de tiempo, regulador de temperatura de este tipo tambien tiene en cuenta una temperatura que mida el tiempo de la relacion
que se establecera . Cuando la mezcla de la cola alcanza una temperatura pre-establecida, se activa el contador de tiempo .Los reguladores
de la viscosidad, se pueden proveer para las calderas de coccion atmosferica, a presion y especiales. Estos sistemas proporcionan los
registros de los niveles de la viscosidad durante el proceso de la coccion y tambien permiten cocinar la mezcla de la cola a una viscosidad
deseada. Estos sistemas proporcionan alarmas que alertan al operador que el nivel de la viscosidad es alto o bajo.
CALDERAS DE ALMACENAJE.
Las caldera de almacenaje mantiene idealmente la solucion de la cola en las mismas condiciones que en la caldera de coccion , sin la
degradación que pueda ocurrir en la mezcla de la cola. Normalmente, la impulsión del agitador es mas lenta que en la caldera de coccion.
Este uso mas lento de la velocidad de agitación reduce al minimo las averias mecanicas del esquileo en la cola. Un serpentin de vapor
cerrado o una cubierta del vapor , se utiliza para prevenir la dilución de la mezcla de la cola.
CONTROLES DE LA CALDERA DE ALMACENAJE:
3 son las categorías de los dispositivos de control de la caldera de almacenaje que se discutiran a continuación, y son:
1. Controles de Indicadores de Temperatura Automatica .

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2. Controles de Registros de Temperatura Automatica.
3. Controles de Alarma de Nivel bajo de la cola.
El Regulador de indicadores de temperatura automatico ,es el regulador mas popular de este tipo utilizado para las calderas de
almacenaje de la cola. Cuando el nivel de temperatura deseado disminuye, se activa la válvula de control neumaticamente producida por el
vapor . Esto permite que el vapor pase por la cubierta o el serpentin cerrado, asi levantando la temperatura de la mezcla de la cola al nivel
de pre-fijado. Las calderas de almacenaje se pueden equipar de un Regulador de registros de temperatura automatico, que planee la
temperatura real alcanzada encima de la caldera , un periodo de tiempo largo.
Las alarmas del nivel bajo de la cola, se pueden incorporar en calderas de almacenaje para alertar al operador que el volumen de cola en
la caldera es bajo. Una detección temprana no puede prevenir la condicion baja de la cola en las bateas de encolado , asi previniendo
hilados con poca tensión o no encolados.
MANEJO DEL MATERIAL
Antes de cocinar la mezcla de la cola , los materiales requeridos deben estar en su sitio. Asi los materiales de la cola, los aditivos especiales
y el agua deben ser cubiertos y estar cerca de la cocina de la cola para maximizar eficiencia. Clasifique las cocinas que utilizan la
transportación de sistemas , de los dispositivos que pesan automáticamente y de los sistemas de medicion de volumen , no solamente para
mejorar productividad del operador , pero tambien sirve para asegurar las mezclas apropiadas que promueven constantemente una alta
eficiencia en tejeduria.
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA:
Abastecimiento de la cola por tuberia. De la caldera de almacenaje a la batea encoladora debe estar hecho de un material resistente a la
corrosion tal como acero inoxidable. La tubería se debe aislar para reducir al minimo perdida de calor de la cola durante la transferencia .
Pues la cola se enfria , y comenzara a endurecerse o gelificarse. Fijado una vez, es difícil que comienze a fluir otra vez. Si la cola llega a

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ser extremadamente dura, es a veces necesario soplar el tapon endurecido por la cola en la tubería, con la presion de vapor.La posibilidad
de gelificacion o de endurecerse en la lineas de fuente se puede reducir al minimo por el uso de una bomba de circulación de la cola. Este
sistema proporciona el flujo continuo de cola a traves de las lineas de fuente . El nivel de la solucion en las bateas encoladoras es
mantenido por el sistema de control de nivel automatico. Las bombas de circulación se pueden tambien utilizar para transferir la cola de la
caldera de coccion a la caldera de almacenaje por la selección apropiada de las válvulas. El diámetro de la tubería de la fuente de la cola
debe ser suficientemente grande para permitir la limpieza facil .La tubería se debe conectar con el sistema de abastecimiento del vapor y
de agua para permitir soplar regularmente, fuera de ella , y lavar la cola congelada y eliminar cualquier materia extraña. En algunos sitios ,
la cola se transfiere por medio de la alimentación por gravedad. La mayoria de fabricas textiles han encontrado este metodo de
transferencia inaceptable mientras que permite el gelificarse o endurecerse la cola en las lineas de fuente.
Bombas para colas(encoladoras). Sirven para transferir la cola de la caldera de almacenaje a la batea encoladora. Las bombas con
engranaje de desplazamiento positivo se pueden proporcionar a todas las partes en contacto con la mezcla de la cola, que se construira de
acero de cobre amarillo o inoxidable. Las bombas de cola se pueden tambien proporcionar a la batea encoladora de la transferencia de la
caldera de almacenaje . Una operacion acertada de encolado es dependiente en buena practica del equipo de la preparación de la cola .

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 NUEVO COCEDOR DE COLA DE ALTO RENDIMIENTO ZELL-O-MAT
ZS 500
1. PREPARACION DE LA COLA
La mayor parte de las urdimbres a encolar se encolan todavía hoy con baños de almidon.En este caso, la fécula de patata ocupa también en
Europa el primer lugar. La fécula de patata no solo es relativamente barata, sino que también se puede emplear con pequeñas adiciones de
acrilatos, alcoholes polivinilicos, colas CMC y grasas con excelente resultado para casi todas las clases de hilos de fibras cortadas. Una
vez que se han logrado eliminar algunos de los inconvenientes más importantes del almidón, como la fuerte retrogradación, la viscosidad
estructural y la insolubilidad en agua, la cola de almidón podrá mantener en el futuro su posición dominante.
Mientras que muchas de las colas sintéticas se entregan ya en estado liquido y solo necesitan ser mezcladas únicamente con agua, la
preparación del almidón exige un proceso de cocción de larga duración, cuyo fin es una concentración y viscosidad claramente definidas.
2. DESCRIPCION DEL COCEDOR ZELL-O-MAT
En la práctica se distingue en lo esencial dos clases de cocción:
ƒ En autoclave de cocción a presión.
ƒ En cocedor abierto.
El cocedor de alto rendimiento ZELL-O-MAT ZS 500 forma parte del grupo de cocedores abiertos. El concepto de “cocedor abierto”
significa que la cocción se hace sin presión. La cola se mezcla y se cuece, con lo que queda suprimido el mezclador y se simplifica la
cocción. El cocedor abierto, lo mismo que el autoclave de cocción a presión, se calienta con vapor directo; la desintegración del almidón,

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sin embargo, se realiza por intenso batido con los agitadores rápidos. La viscosidad final no reacciona, por tanto, con tanta sensibilidad
frente a las variaciones de la presión de vapor.
La Fig. 1 muestra que el tiempo de cocción en el ZELL-O-MAT ZS 500 no es más que 1/3, aproximadamente, del tiempo empleado en el
autoclave. Sus grupos agitadores –cortadores hacen disgregar las moléculas de almidón con más intensidad y uniformidad.

Concentración 10%
Caída de agitación 220 1/seg. para C, D y E
Caída de agitación 440 1/seg. para A y B
Temperatura 95º C
A = Fécula modificada de patata
B = Fécula nativa de patata con
agente de disgregación
C = Almidón de maíz nativo
D = Almidón de arroz nativo
E = Almidón de tapioca

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 Fig. 1:
Reducción de la viscosidad de colas almidón
en el cocedor ZELL-O-MAT ZS 500

Gracias al intensivo agitado-cortado resulta baño de viscosidad constante y viscosa- criterios decisivos para una buena calidad de las
urdimbres. Dado que las exigencias tecnológicas frente a una preparación moderna del baño de cola abogan a favor del empleo de
cocedores con agitadores-cortadores, la casa ZELL ha desarrollado con el modelo ZELL-O-MAT ZS 500 (Fig. 2) un nuevo cocedor de este
género. Este aparato da plena satisfacción a todas las exigencias que se plantean a un agregado de alto rendimiento, a saber:

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 ƒ Alto rendimiento.
ƒ Sencilla construcción.
ƒ Reducido consumo nominal de corriente.
ƒ Proceso de cocción enteramente automático.
La Fig. 3 muestra las partes esenciales del cocedor, que se destaca por su sencilla construcción y, por tanto, sin problemas. Un mecanismo
agitador de especial eficacia (1) garantiza un excelente efecto de cortado, de forma que el tiempo de cocción se reduce en un 50-60%. La
entrada automática de agua (2) hace que corra un volumen determinado previamente de agua en el cocedor, en tanto se echa el almidón en
polvo. El agitador marcha a la fase de velocidad 1. Al cerrar la tapa (3) se conecta el programa de cocción; el agitador trabaja con la fase
de velocidad 2; el vapor directo calienta el baño hasta la temperatura de ebullición. Después se mantiene el baño a temperatura con presión
de vapor reducida, hasta terminar el proceso de cocción. Una bomba de gran potencia transporta el baño terminado a los depósitos de
reserva. En el caso de colas muy espumantes o de otras que solo deben agitarse, se trabaja durante todo el tiempo de cocción con la
velocidad de agitación 1. El ZELL-O-MAT ZS 500 se caracteriza, pese a su volumen útil de 500L., por su reducida altura, lo que facilita
notablemente el servicio. El rendimiento horario, en trabajos continuos es de unos 1500-2000 litros.

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Fig.2: Fig.3:
Vista del nuevo cocedor ZELL-O-MAT Representacion esquematica del ZELL-O-MAT

Programa de fabricación
Maquinas encoladoras (con secadores de cilindros y de aire) para toda clase de hilos, incluso de vidrio, yute y otras fibras .Encoladoras de
laboratorio. Instalaciones de mezcla y de cocción para baños de encolado y de aprestos Asambladoras y plegadoras de urdimbre. Secadoras
multicilindricas de tejidos.
Maquinas aprestadoras de alfombras por el envés para almidón, látex y otras clases de revestimientos.Instalaciones para el estiraje en
caliente, para látex y cord para pneumaticos.Maquinas para el estiraje, látex de hilos sueltos para la fabricación de correas en V y cintas
transportables.

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 ENCOLADORAS

Si desde hace más de 75 años estamos especializados en la construcción de encoladoras, es natural que el resultado de esta larga
experiencia sea un programa de encoladoras que satisfaga todos los deseos de la práctica y de plena satisfacción a las exigencias de la
preparación moderna de urdimbres.

Estas máquinas se distinguen por su:

¾ construcción muy perfeccionada

¾ elevado nivel de calidad
¾ reducida demanda de piezas de recambio

¾ larga duración

¾ rendimiento máximo constante

¾ sencillo manejo y fácil acceso a todos los elementos de la máquina

¾ consecuente sistema de piezas normalizadas

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Encoladora modelo X 25 E para el encolado de fibras cortadas

Este prospecto ofrece una visión de conjunto sobre las encoladoras, que trabajan en casi todas las partes del mundo a la más completa
satisfacción de nuestros clientes. Estamos dispuestos a remitirles toda clase de información y documentación que necesiten.

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Bastidores para plegadores de urdimbre

La calidad de la urdimbre está influenciada por el bastidor del plegador. Los bastidores posibilitan el cambio rápido y sencillo de los
plegadores de urdimbre. Los frenos de cinta facilitan la regulación de las fuerzas de tracción de los hilados; a petición, instalamos la
regulación a una fuerza constante de tracción.

Gracias al montaje por el sistema de unidades normalizadas, el bastidor para el cilindro plegador se puede adaptar a las exigencias del
servicio.
Para el encolado a partir del plegador de urdimbre entregamos caballetes de desenrollado con frenos neumáticos.

b) Bastidoren grupos de4plegadores de urdimbre cada uno para mayor número de plegadores y mayores anchos de trabajo

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Para plegadores de urdimbre con discos de freno entregamos frenos de cinta con contrapeso o con regulación neumática del freno. Véase la
Fig.

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 Pasteras de Cola

Las pasteras son el resultado de investigaciones de muchos años y sirven tanto para el encolado de hilos de fibras cortadas como también
para hilos de filamento.
Todos los datos de importancia para el proceso de encolado se miden y se indican continuamente, razón por la cual pueden reproducirse.
El equipo en serie comprende:

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¾ Regulación automática de la presión de exprimido a marcha rápida y marcha lentísima
¾ Sistema de circulación de la cola
¾ Nivel de la cola regulable
¾ Alimentación automática de la cola
¾ Calefacción directa e indirecta
¾ Regulación automática de la temperatura de la calefacción indirecta

La construcción baja y sin obstáculos para la vista de la pastera XL facilita el servicio y la vigilancia.
En la zona de separación del mojado entre la cuba y el secador se encuentran varillas de separación de mojado de cromado duro con
accionamiento por motor.
1. rodillo compensador
2. rodillo de medición
3. rodillo oscilante
4. rodillo de guia
5. rodillo de inmersión I
6. rodillo superior I
7. rodillo inferior I
8. rodillo de inmersión II
9. rodillo superior II
10. rodillo inferior II
11. nivel de la cola regulable
12. alimentación de la cola
13. nivel de la cola en el rebosadera
14. ajuste de tensión en la pastera
15. recalentador tubular

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16. contador metros
17. elemento de regulación para el rodillo oscilante
18. Panel de operaciones
19. Dispositivo indicador de la posición del rodillo de inmersión
20. tubería de cola
21. construcción de la bancada
22. volante para ajusfar rodillos de inmersión
23. bomba de cola
24. grifo de tres pasos
25. válvula a vapor en los serpentines de calentamiento
26. volante para la regulación del nivel en la pastera
27. dispositivo para ajusfar la tensión de la urdimbre en el campo de división húmedo
28. diferencial
29. eje motriz

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23
Los secadores tienen cilindros con cuerpo de acero especial de 800 mm de 0. Los cilindros se apoyan en soportes de acero laminado.
Forman parte de nuestra entrega:
• Los cabezales de empaquetadura para entrada de vapor y salida de agua de condensación en un lado del cilindro
• Los turbos de sifón, las mangueras flexibles para vapory agua conden-sada, los descargadores de agua de condensación y todas las tube-
rías a lo largo del secador.
Los secadores de cilindros están equipados, a petición, con regulación automática de la temperatura, que trabaja en grupos de 1, 2 o 3
cilindros cada uno (véase a la derecha).
Como especialidad se equipan las encoladoras con el sistema de secado

SINCR04.

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Esta clase de conducción de la urdimbre aumenta la rentabilidad de la encoladora de manera sorprendente y mejora el rendimiento de la
tejeduría (véase el prospecto especial).

Para la potencia de evaporación/h de nuestro secador porcilindros, indicamos los siguientes valores (según instrucciones de la VDMA).

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Regulación automática de la temperatura para el secador de cilindros

La temperatura de un cilindro está determinada por la presión de vapor con que se calienta.
A cada grado de presión se asigna una temperatura especial de condensación, con la que se determina la temperatura superficial del
cilindro. La regulación de la temperatura se hace por medio de termostato.

La instalación está conectada de forma que, con marcha lentísima o paro de la máquina, la alimentación de vapor a los cilindros se
desconecta automáticamente

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Regulación de la tensión de la urdimbre

¾ Para la determinación de la calidad de las urdimbres encoladas se pueden regular en valores porcentuales los alargamientos de las
urdimbres en las distintas zonas de la encoladora por medio del variador de precisión. Las fuerzas de tracción de la urdimbre se
indican en kg.

¾ De esta forma se facilita el encolado de hilos delicados (por ejemplo, hilos por rotor, hilos de mezcla, hilos de filamento)

¾ Los parámetros de regulación óptimamente determinados pueden reproducirse en todo momento

¾ Los variadores de precisión funcionan en gran parte sin desgaste y sin mantenimiento.

¾ A petición se pueden equipar los variadores con una regulación automática (neumática o electrónica).

¾ Los cilindros secadores son accionados por medio de acoplamientos de resbalamiento regulables, que facilitan la compensación de

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 alargamiento de las urdimbres durante el proceso de secado. Así se prolonga considerablemente la duración de las guarniciones

Plegadoras de urdimbre

plegadora modelo MB ancho util 3400 mm

Las máquinas plagadoras los entregamos para:

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 ¾ urdimbres de hilos de fibras cortadas
¾ Urdimbre de hilos de filamento

¾ encoladoras universales para urdimbres de hilados y también de filamento

Construimos plegadoras con un diámetro de hasta 1000 mm y más,con un ancho útil de 1400 a 4000 mm entre los platos.

El accionamiento de enrollado de

Plegadora para plegadoro doble (plegado simultaneo de dos plegadores estrechos).

mando electrónico garantiza una tensión uniforme de enrollado del plegador vacío al lleno, selección continua para

todas las tensiones de arrollamiento necesarias a partir de unos 2 kg.

Las ventajas especiales son:

¾ Construcción baja y sin obstáculos para la vista

¾ Elementos de servicio en una disposición apropiada para el trabajo

¾ Manejo por pulsadores

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 ¾ Cambio rápido del plegador con dispositivo automático y semiautomático para introducir y elevar el plegador

Encoladora de alto rendimiento, modelo B Z9(7) LF, ancho útil entre los platos metálicos 3200 mm. Maquina universal para el
encoladora de hilos continuos y de fibras cortads

BASTIDORES PARA PLEGADORES DE URDIMBRE

La calidad de la urdimbre está determinada por el bastidor de los plegadores de urdimbre. El bastidor posibilita el cambio rápido y sencillo
de los plegadores. Los frenos de disco permiten una regulación sensible de las fuerzas de tracción del hilo; a petición, regulación con
fuerza de tracción constante.

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Gracias a la construcción por el sistema de unidades normalizadas, el bastidor de plegadores de urdimbre se puede adaptar a las exigencias
del servicio.
Para el encolado a partir del plegador de urdimbre entregamos caballetes de desarrollado con frenos neumámaticos.

Bastidor para plegadores de urdimbre ZWS con discos de freno integrados y freno doble neumático para
encoladoras rápidas y reunidoras

Esquema del bastidor de plegadores de urdimbre, modelo ZWS , con huya de urdimbre y regulador de desenrollamiento.

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plegadora de urdimbre,modelo LB ,ancho util 3200mm entre los metalicos

Las máquinas plagadoras los entregamos para:

¾ urdimbres de hilos de fibras cortadas

¾ urdimbres de hilos de filamento
¾ encoladoras universales para urdimbres de hilados y también de filamento

Construimos plegadoras con un diámetro de hasta 1000 mm y más, con un ancho útil de 1400 a 4000 mm entre los platos.

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El accionamiento de enrollado de mando electrónico garantiza una tensión uniforme de enrollado del plegador vacío al lleno, selección
continua para todas las tensiones de arrollamiento necesarias a partir de unos 2 kg.

Las ventajas especiales son:

¾ Construcción baja y sin obstáculos para la vista
¾ Elementos de servicio en una disposición apropiada para el trabajo
¾ Manejo por pulsadores
¾ Cambio rápido del plegador con dispositivo automático y semiautomático para introducir y elevar el plegador

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 ALMIDÓN Y SUS DERIVADOS

HISTORIA
El empleo del almidón como un agente endurecedor y adhesivo ha sido conocido desde tiempo inmemorial y, según
Bepierre, ha sido utilizado como agente de acabado textil desde el año 800 antes de Cristo, pero parece que
posteriormente se dejó de utilizar, excepto como sustancia de relleno.
Hacia 1560 el empleo del almidón se hizo popular en Francia y en Holanda como medio para conferir rigidez a los paños
de la nobleza; la moda se extendió a Inglaterra en la época isabelina.
El empleo del almidón llegó a ser tan popular en los aprestos y en los polvos para el cabello, que se dictaron leyes
prohibiendo su uso en 1600 y en 1800.
Las primeras aplicaciones del almidón en la industria textil estuvieron centradas en el encolado de los tejidos, lo cual
llegó a establecerse de una forma firme hacia 1750; el siguiente paso, que siguió rápidamente al anterior, fue su empleo
como espesante en el estampado a mano.
El primer almidón empleado fue el de trigo, el cual fue seguido del almidón de papa, que empezó a ser utilizado por la
industria textil como agente de acabado.
La escasez de azúcar durante las guerras napoleónicas condujeron a la investigación del almidón como fuente de glucosa,
de cuyos resultados se estudió la solubilización del almidón mediante el empleo de enzimas, produciéndose productos que
resultaban más útiles para la industria textil. Renovados intereses por nuevos descubrimientos, dieron por resultado la
obtención del almidón de maíz, el cual llegó a ser el almidón más usado en 1880.
Si bien la comparación del ‘almidón tostado’ con las gomas naturales se hizo en 1801, según Morgan, fue un fuego en una
fábrica textil de Dublín el que condujo al descubrimiento de la dextrina o goma inglesa en 1821; durante el fuego, parte
del almidón se tostó por la acción de las llamas y se vio luego que este almidón tostado era más soluble y que comunicaba

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resultados muy interesantes al tejido. Una demanda creciente y una carencia de gomas naturales condujeron a su
fabricación en gran escala.
A pesar de los recientes descubrimientos de numerosos agentes sintéticos de acabado, el almidón aún permanece como
el más empleado y el más importante; su uso ha sido ampliamente refutado considerándose que no es lo suficientemente
resistente a los lavados, defecto que ha sido demasiado criticado, ya que los géneros que han de someterse a lavados
constituyen sólo una porción de producción textil.

Existen numerosas variedades de almidón, ya sean procedentes de las semillas del trigo, arroz y maíz, de la médula de
las plantas (sagú), o de las raíces y tubérculos (tapioca y papa); la expresión ‘almidón’, sin otra especificación, se refiere
siempre al almidón procedente del trigo.
En Francia la expresión amidon sirve para indicar a los almidones procedentes de cereales, y la de feculose a los
almidones procedentes de raíces y tubérculos.(Feculose es también una marca registrada que sirve para denominar a los
miembros más bajos de los acetatos de almidón que se parecen a la gelatina en sus propiedades físicas). En España se
entiende por ‘almidón’ a los provenientes de los cereales, mientras que ‘fécula’ se refiere a aquellos que tienen su origen
en las raíces y tubérculos.

OBTENCIÓN
El almidón de papa se fabrica en Europa en muchas fábricas que se encuentran próximas a los campos de papas; para
ello, las papas son lavadas abundantemente a fin de eliminar la suciedad, y posteriormente se las machaca enérgicamente
con el objeto de romper, tanto como sea posible, el máximo número de células. La pulpa se lava para eliminar el almidón y
se la vuelve a machacar y lavar, haciéndolo esta vez en cedazos para separar al almidón de la fibra, en forma de solución
lechosa. El almidón se separa de las aguas de lavado por centrifugación o por sedimentación sobre tableros inclinados.
Después, el almidón se refina por un lavado y sedimentación, procediéndose posteriormente a su secado.

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No es sencillo preparar almidón a partir del trigo, ya que va ligado al gluten que se hincha fácilmente con el agua,
formando una masa pastosa que retiene al almidón. El gluten puede destruirse por fermentación, pero en sistemas más
modernos la pasta se amasa bajo el agua, con lo que se libera el almidón. Su purificación se efectúa por un lavado, paso
por cedazos y sedimentación; en algunos casos se puede emplear agua acidulada, ya que posee efectos dispersantes
sobre el gluten.
El almidón de maíz conocido en los Estados Unidos como almidón de grano, no puede fabricarse como el almidón
procedente del trigo, pues así como el gluten de este último se puede amasar hasta formar una masa consistente, el
gluten del maíz permanece en estado disperso, necesitando un tratamiento especial para su eliminación. El sistema
moderno empleado usualmente consiste en humedecer los granos durante 30-40 horas con el objeto de ablandarlos,
empleando agua a 10-60 °C, que contenga un 0.3% de anhidro sulfuroso. Después, los gránulos se trituran y se lavan en
un tanque que tenga la forma de una V, provisto de un transportador a tornillo. El sólido se mezcla con agua en un molino,
pasándolo después por un cedazo y concentrándolo por sedimentación en unos tableros inclinados.
El almidón de arroz ofrece mayores dificultades en su preparación, ya que sus gránulos son muy pequeños y requieren mucho tiempo para
sedimentarse; el empleo del sistema de centrifugación es mucho más aconsejable que el de sedimentación. El grano se sumerge en una
solución diluida de amoníaco o de hidróxido sódico hasta que esté lo suficientemente blando para que se pueda desintegrar, se le tritura y
se le hace pasar a unos depósitos puede que haga falta añadir un poco de formaldehído al objeto de inhibir la fermentación durante el
tiempo que haga falta para la sedimentación. Tras eliminar la capa de gluten que rodea al almidón, se repiten los procesos de lavado y de
separación.

PROPIEDADES
Cada variedad de almidón puede reconocerse microscópicamente por la forma característica y tamaño de sus gránulos
los cuales varían desde 2 hasta 100 micras.

37
Maquenne and Roux lograron descomponer el almidón en dos sustancias que denominaron amilasa y amilopectina. La
primera daba la característica reacción azul con el papel yodado, y era soluble en agua hirviente; sin embargo, para que
se dispersase la amilopectina había de hervírsela y formaba al final un líquido viscoso. Estas dos sustancias avalan el
trabajo de Nageli, quien aseguraba la existencia de dos compuestos en el gránulo de almidón; uno interior, de naturaleza
granulosa, y uno exterior de naturaleza almidón-celulosa. Llamó a estas sustancias α -amilosa y β-amilosa,
respectivamente.

38
El almidón es insoluble en agua fría, experimentando tan sólo su hinchamiento; sin embargo, la acción del calor al actuar sobre la
suspensión produce su gelatinización; los gránulos se hinchan muchísimo, y algunos almidones como los de papa estallan y sueltan una
sustancia de naturaleza almidonada. La pasta corriente de almidón, no es, pues, homogénea ya que está formada por gránulos en varias
fases de hinchamiento y desintegración; la capacidad de empaste se supuso que era producida por la amilopectina, la cual se encuentra
hinchada y en suspensión en la solución. En las pastas poco espesas, que se preparan mediante un corto tiempo de ebullición se puede
depositar la amilopectina, pero con intervalos más largos en su preparación y a temperaturas inferiores a 100°C. La amilopectina se hincha
y permanece en suspensión aumentando, en consecuencia, la viscosidad de la preparación. Como se verá más adelante, un calentamiento
superior produce una disminución de la viscosidad, que se acelera mediante empleo de condiciones ácidas y se retarda mediante los álcalis
débiles.
La rotura de la estructura granular también puede llevarse a cabo por medio de la agitación como se demuestra por la
disminución de la viscosidad que se origina a medida que disminuye el tamaño de los gránulos. Sin embargo, los gránulos
del almidón de trigo no estallan, y la pasta permanece llena de grandes vesículas gelatinosas; esto explica algunas de las
propiedades del almidón de trigo cuando se emplea en la industria textil.
Diversos investigadores han dado diferentes temperaturas para la temperatura de gelatinización de los diferentes
almidones; ello puede que sea debido a las diferente condiciones experimentales, a la vez que a la propiedad de los
gránulos grandes de hincharse antes que los pequeños, seguramente como consecuencia de la diferente relación
existente entre la amilosa y la amilopectina. El punto de gelatinización es aquel en donde desaparece la anisotropía.

GELATINIZACIÓN DEL ALMIDÓN

Almidón Temperatura (°C)

Patata 65-68
Tapioca 70-74

39
 Sagu 72-77
Maíz 75-77
Arroz 80-83
Trigo 80-82

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS PELÍCULAS DE ALMIDÓN

Resistencia (kg/cm2) Alargamiento %

Almidón de papa 444 4.2
Almidón de maíz 468 4.0
Almidón de sagú 400 2.6
Almidón de patata y aceite de ricino(1%) 365 3.4
Almidón y glicerina(3%) 381 4.3
Almidón y cebo (2 %) 380 2.2
Almidón y cera del Japón (1.6%) 320 1.8

El comportamiento generalmente elástico de las películas de almidón parece semejante al de los metales dúctiles; el
maíz, la papa y el sagú poseen casi las mismas propiedades elásticas. La glicerina, el aceite de castor y el sebo
reblandecen las películas de almidón y se produce una pérdida de resistencia si se añaden más del 5 % de estos
suavizantes a la película de almidón; la presencia de cera del Japón tiende a convertir a la película en débil y quebradiza.
Como ya se indicó anteriormente la capacidad de empaste del almidón ha sido atribuida a la amilopectina, observándose
una gran disminución de la viscosidad y una pérdida de la opalescencia cuando la pasta se trata con ácidos. Otros
sistemas para disminuir la viscosidad consisten en hervir la pasta durante largos períodos o moler la preparación.
Cuando se dejan en reposo las pastas de almidón depositan una sustancia sólida que no se colorea con el yodo ni es
rápidamente atacada por el de la malta; el depósito es insoluble en el agua a temperatura ordinaria, necesitando para

40
disolverse el ser calentado bajo presión. Se cree que la precipitación es producida por un fenómeno de retrodegradación
del almidón y puede aumentarse mediante ciertas enzimas. El almidón retrogradado se supone que resulta de agregación
de partículas coloidales de amilosa. Se ha sugerido que la retrodegradación es producida por la precipitación de las
moléculas de cadena más larga y menos soluble, al enfriarse la solución ; pero esta sencilla explicación no es suficiente
para explicar el motivo mediante el cual se produce todo el proceso. Se puede retrasar este fenómeno por tratamiento
con formaldehído y también se puede oxidar el almidón al objeto de que se disuelva en agua caliente o fría y produzca
soluciones permanentemente claras.
La hetereogeneidad química del almidón se puede comprobar mediante una extracción con agua caliente, sin formación
de pasta. La porción soluble en agua precipita espontáneamente o sufre la retrogradación y en consecuencia posee una
inestabilidad coloidal al pasar a una forma insoluble en agua. En la fase soluble la amilosa se hidroliza rápidamente por
medio de enzimas, tales como la diastasa de la malta, quedando la forma insoluble sin atacar. Por otra parte el almidón
original se hidroliza por medio de la diastasa de la malta en dos productos: azúcares, tales como la maltosa, y en
dextrinas, que resisten una degradación ulterior.
Se ha supuesto durante muchos años que toda la maltosa procedía de un componente de la amilosa, y que el otro
constituyente, la amilopectina, que solo se convierte en una dextrina soluble, era la responsable de las propiedades
gelatinizantes y empastantes del almidón.
Existe una gran confusión referente a las propiedades de las distintas fracciones del almidón, que se atribuyen ya sea a
la amilosa o a la amilopectina estas dos sustancias sólo pueden separarse mediante cuidadoso y hábil manejo.

41
Cada tipo de almidón posee propiedades características que se emplean para la obtención de diferentes efectos de
acabado; el almidón aun se emplea mucho como agente de acabado en los algodones, especialmente en los géneros
blancos, pudiendo ser utilizado como agente de relleno, como endurecedor o como medio de ligar diferentes compuestos
inorgánicos tales como la arcilla de China. Se asegura que la harina de trigo produce un recubrimiento que no es
sobrepasado por ninguna sustancia en cuanto a su capacidad para retener agentes de carga siendo capaz de mantener
dos veces su peso de arcilla de China o sulfato de bario sin espolvorearlos fuera; la mejor fécula de papa sólo puede
retener un 1.5 de su peso de agentes de carga. Esta capacidad de retención ha sido atribuida a la presencia de gluten en
la harina; la harina de trigo raras veces se emplea para el acabado de los géneros blancos, ya que afecta al color del
género y es susceptible al ataque por el moho, pero sin embargo, encuentra mucha aplicación en el encolado de los hilos y
en el acabado de los artículos en crudo.
Si bien el almidón de trigo produce un tejido con un tacto lleno y liso, comunicándole firmeza y solidez, su película puede
sufrir roturas sobre su superficie; los géneros almidonados adquieren un elevado brillo durante el calandrado.

42
La fécula de papa produce un acabado suave y flexible y en unión de un abrillantador, tal como el bórax o la cera, puede
producir un elevado brillo sin un aumento apreciable de peso. La naturaleza viscosa de la papa del almidón de papa tiende
a evitar una excesiva penetración dentro de los hilos del tejido, de tal manera que el almidón se encuentra más en la
superficie y comunica al tejido un efecto de rizado y compacidad que se debilita con el tiempo.
El almidón de arroz penetra mejor y produce un acabado más duro, con un relleno y firmeza que puede considerársele
similar a la de la madera; es de gran interés den la industria del lavado para conferir rigidez, ya que es menos afectado
por la humedad que los otros almidones.
El almidón de maíz, dada la viscosidad de su solución, produce un efecto quebradizo un poco más duro que el del almidón
de papa; si bien este produce pastas de viscosidd ligeramente superior a las del almidón de trigo deben emplearse en el
mismo día debido a su inestabilidad; las pastas de almidón de maíz tienen una viscosidad relativamente estable. Los
almidones de maíz y trigo son frecuentemente empleados en unión de la fécula de papa. El tacto comunica el almidón es
característico, incluso tratándos e de pastas de almidón bien hervidas; el almidón soluble procedente del maíz produce
un acabado importante parecido al obtenido con el almidón de trigo.
El almidón de tapioca produce un efecto delgado y blando; el acabado es duro y flexible si se le compara con el obtenido
con el maíz o el almidón de trigo pero raramente se le emplea solo.
El almidón de sagú encuentra su principal aplicación en el encolado, si bien produce un tacto delgado y firme al tejido, desgraciadamente

se rompe al plegar los tejidos.

Los almidones solubles se preparan principalmente a partir del almidón maíz o de papa y proporcionan valiosos agentes
de acabado, dando una gran variedad de efectos. Sus soluciones resultan ser menos viscosa que las pastas formadas a
partir del almidón no tratado, y de esta forma penetran con mayor facilidad en el tejido, produciendo un tacto firme y
algo parecido al cuero. Dada su baja viscosidad pueden ser empleados a concentraciones más elevadas que almidón
ordinario sin que alcancen un estado que imposibilite su aplicación.

43
ESTRUCTURA

La estructura química de todos los almidones es la misma. Los elementos básicos de la molécula de almidón son las
moléculas de glucosa:

C6H12O6

Éstas moléculas de glucosa se unen - aunque el derramamiento de 1 molécula de H2O por molécula de glucosa - a las
cadenas largas llamadas unidades de la anhidro glucosa (AGU):

44
Estas moléculas de cadena o pueden ser rectas (las moléculas de la amilosa) o ramificadas (las moléculas de la
amilopectina)

Aunque todo los almidones están compuestos de AGU, hay diferencias importantes entre los diversos almidones:

a. El porcentaje de amilosa y amilopectina

b. El tamaño de las moléculas de amilosa y las de amilopectina (o: el número de AGU por molécula: llamado “DP”=
Grado de polimerización )
c. El porcentaje de proteína
d. Diámetro de los gránulos de almidón
e. El porcentaje de ácidos grasos.

45
El DP de amilosa está alrededor de 1500, el de amilopectina aproximadamente 10.000. Este DP alto hace que los
almidones de papa y sus derivados sean sumamente convenientes para la aplicación como agentes encolantes; la buena
formación de películas y propiedades adhesivas del almidón de papa hacen que sea el mejor para etapas donde se
efectúa un alto grado de polimerización.
La proteína baja contenida en el almidón de papa (0,03…0,06%) es favorable para quitar el almidón en el proceso del
desencolado; la ausencia de ácidos grasos tiene una influencia muy positiva en las propiedades de la formación de
películas.

Las moléculas de cadena en un gránulo grande de almidón de papa no se encuentran muy juntas; por consiguiente se obtiene una buena

penetración de agua en el gránulo. Es por esto que el almidón de papa se disuelve con mayor facilidad en el agua que otros almidones.

Algunas propiedades del almidón de papa son:

a. Viscosidad.-
El almidón nativo tiene una viscosidad que es a menudo demasiado alta para los propósitos para el encolado de hilos.
Una alta viscosidad puede ser favorable para el encolado de hilados pilosos y/o toscos, pero normalmente nosotros
queremos una más baja viscosidad, por ejemplo para el encolado de hilados finos y de urdimbres densas.
Una viscosidad muy alta puede causar la formación del polvo. Es más, una viscosidad alta impide la aplicación del
producto encolante en una concentración más alta lo cual es necesario cuando se encolan urdimbres densas de poliester
/algodón. La viscosidad alta de almidón nativo no tiene un valor constante, pero depende de las diferencias en las
circunstancias climáticas durante el crecimiento de la planta.

46
b. Disolviendo las propiedades
El almidón no se disuelve en el agua fría. Para disolver el almidón nativo, tiene que ser agregado al agua fría aunque
revolviendo; la suspensión resultante es calentada revolviéndola continuamente. Con los levantamientos de temperatura,
la viscosidad toma un curso mostrado en el gráfico siguiente.

47
Este curso de la viscosidad se causa inicialmente por la hinchazón de los gránulos; la viscosidad más alta se logra cuando los gránulos se

inflan a su diámetro máximo. Este punto se llama "el punto de gelatinización" (para el almidón de la papa se alcanza a una temperatura de

aproximadamente 60…65 °C). Los gránulos estallaron abierto y entran en los pedazos de conglomerados irregulares de moléculas de

almidón que se dispersan cada vez más con los levantamientos de temperatura y el revolver continuo. Cuando las moléculas se dispersan

completamente, se obtiene una solución homogénea con una viscosidad bastante baja y constante.

48
c. Gelatinización; estabilidad
Una solución de almidón se pone más alta en la viscosidad después enfriarla y dejarla reposar luego de algún tiempo. A
veces la solución de almidón pierde su forma líquida, bajo estas circunstancias se vuelve una masa sólida. Este fenómeno
se llama gelatinización. No todo los almidones tienden a gelatinizar de la misma manera; por ejemplo el almidón de maíz
gelatiniza muy fuertemente y es por consiguiente particularmente conveniente para la preparación de un gel. La
gelatinización también depende de la concentración del almidón: una concentración más alta lleva a una gelatinización
más fuerte.
Principalmente no es posible invertir un gel a su estado original (en otros términos: el proceso es irreversible) por ello
una sola solución no puede usarse para el encolado. Es muy desagradable cuando las cañerías se atoran por que se
gelatinizó el almidón; en la mayoría de los casos este problema puede resolverse sólo reemplazando las cañerías. Es más,
la formación de película en la superficie de la solución de encolado tiene mucho que ver con este fenómeno.
Se llaman ‘estables’ a aquellas soluciones que no se sujetan a gelatinizar. Afortunadamente las soluciones de almidón de papa

generalmente son bastante estables (dependiendo en la concentración).

¿Cuál es la causa de una estabilidad pobre?

En una solución de almidón caliente - hervido como previamente se describió, por ejemplo con la ayuda de un fogón de
presión - las moléculas de almidón se dispersan bien; puede imaginarse que las moléculas de almidón se mueven en el
líquido libremente y separadamente sin estorbarse entre ellas, dando como resultado, una viscosidad baja.

DERIVADOS DEL ALMIDON

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El almidón tiene varias propiedades que tienen la influencia menos favorable en su valor como un agente encolante. Tales
propiedades pueden ser cambiadas "modificando" esto quiere decir que el almidón se puede cambiar en una manera
química o física para que las propiedades se adapten a las demandas de por ejemplo los procesos de engomado.
Nosotros discutiremos las maneras siguientes de modificación:

a. Modificación química
b. Modificación física
c. Una combinación de a. y b.

a.- Productos de almidón químicamente modificados

1.-Modificaciones oxidantes y ácidas del almidón

Tratando el almidón con agente oxidante o un ácido, las cadenas de las moléculas de almidón se acortan; las cadenas
largas son transformadas a fragmentos más cortos. Desde que la viscosidad de una solución de almidón depende de la
longitud de la cadena de la molécula, (o: el grado de polimerización, DP) una menor viscosidad puede obtenerse de esta
manera. El tipo resultante de producto se llama el "almidón thinboiling."

Los ejemplos de AVEBE en almidones thinboiling son:

Perfectamyl 35 ( viscosidad baja)
Perfectamyl 1248 ( viscosidad alta)

Durante el proceso de manufactura de estos productos se tiene a lugar una comprobación a conciencia de la viscosidad para asegurar que

las viscosidades de los productos finales están dentro de los límites estrechos, independiente de la viscosidad de la materia prima, que es el

almidón de papa.

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 2.- Los éteres de Almidón y esteres de almidón
Anteriormente encontramos que la gelatinización (o: la estabilidad insuficiente) del almidón nativo se causa por un
acercamiento íntimo de partes de las moléculas de almidón, para que se formen las ataduras físico-químicas, bien
directamente o con la ayuda de moléculas de agua.
Este fenómeno puede prevenirse por medio de atar los grupos laterales (esto significa los grupos químicos, perpendicularmente atados a la
dirección de la molécula de la cadena) a la molécula; un “acercamiento íntimo" es entonces ningún más largo posible, y pueden obtenerse
productos que dan las soluciones con una estabilidad excelente.

b.- Productos de almidón físicamente modificados

Estos productos obtuvieron sus propiedades mejoradas por medio de un tratamiento físico del almidón básico. Aquí nosotros queremos

mencionar los almidones del frío-hinchazón: ellos pueden disolverse en el agua fría.

Esta propiedad puede lograrse dañando los gránulos de almidón de una manera más drástica para que la estructura
molecular del gránulo sea afectado. Durante esta acción las vinculaciones entre las moléculas de almidón se rompen. Los
fragmentos obtenidos de gránulos de almidón pueden absorber el agua fácilmente; las moléculas de almidón que ya se
han dispersado bastante bien durante este tratamiento se disuelven en el agua fría; ellos son menos largos, o a un grado
menor, debido a los puente de Hidrógeno. Dos procesos son muy bien conocidos para realizar este tratamiento:

1.- El proceso tambor-secante

2.- El proceso de extrucción

51
1.- El proceso tambor-secante.
Este proceso origina en la mayoría de los casos una suspensión muy concentrada de almidón (el "slurry"); esta
suspensión se pone en un cilindro acalorado rotatorio (el tambor), dónde la suspensión hierve muy rápidamente. En la
superficie del tambor una capa de una pasta de almidón muy espesa se obtiene, este es chato bajo un par de rollos y
rápidamente seca; después de secar esta capa se raspa fuera del tambor por medio de una hoja de metal. La capa seca
es entonces molida y se obtiene en forma de un producto en hojuela soluble en agua fría.

2.- El proceso de extrucción

En el extruder del tornillo usado por AVEBE donde la materia prima se empuja adelante por medio de un tornillo que gira
en un cilindro. Durante esta acción el almidón seco se sujeta a una presión alta; la temperatura aumenta, no sólo porque
el cilindro está acalorado, pero también como consecuencia de la presión alta. Bajo estas circunstancias el almidón se

52
plastifica y puede reaccionar con los químicos, agregados a la materia prima. Al final del extruder el material
plastificado se aprieta a través de un molde; el material empujado fuera se pone rígido inmediatamente después de
refrescarlo. Finalmente es molido y se obtiene en forma de un producto granulado soluble en agua fría.

c.- Combinación de las modificaciones químicas y físicas

Cuando manufacturamos productos solubles en agua fría estos no solo son posibles de originar del almidón nativo, pero también de
productos que ya se han tratado de antemano, por ejemplo por eterificación o esterificación. De esta manera un éter de almidón o ester de
almidón soluble en agua fría puede obtenerse. También es posible, por ejemplo durante el proceso de extrucción, combinar el proceso de
eterificación y el de preparación de productos solubles en agua fría a la vez.
Los ejemplos de agentes encolantes en este grupo del producto son:
- Quicksolan CMS
- Quicksolan PEC2
- Qcuicksolan PEC-LV

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Los ejemplos de combinaciones de varias modificaciones químicas son:
La oxidación y esterificación
- Enziplast A440
- Kollotex 5

La oxidación y eterificación
- Kollotex 1250
- Kollotex ONU

Dextrina

La dextrina llamada también goma inglesa se prepara de dos maneras, a partir del almidón:
a.- por un sistema en seco llamado a veces torrefacción, y
b.-por un método húmedo.
Según el primer método el almidón se calienta solo o en presencia de una pequeña cantidad de ácido inorgánico, a una
temperatura de unos 180°C, o superior; el almidón pierde su humedad, volviéndose de un color amarillento pardusco y
haciéndose soluble en el agua. La adición de una pequeña cantidad de un ácido inorgánico antes del calentamiento
permite que la reacción tenga a lugar a una temperatura más baja y produce un producto de mejores características en
cuanto a su olor y color. El primer producto está formado por almidón soluble, que pasa entonces a través de varias
fases que se superponen unas en otras, y que se diferencian por su reacción coloreada con el yodo; este color varía
desde el azul para el almidón soluble, hasta un color rojo pardusco para la dextrina, pasando por el violeta.
El maíz, la papa y la tapioca se emplean principalmente para la fabricación de la dextrina.
Cuando la temperatura del aparato de torrefacción ha alcanzado los 120°C, aparece una pequeña cantidad de humedad
en forma de vapor, seguida por un repentino desprendimiento de una nube de vapor, acompañada por una elevación de la

54
temperatura de 5 a 10°C, después de lo cual la dextrinificación ocurre muy rápidamente. Para evitar que el proceso
avance demasiado, la dextrina se descarga rápidamente del tostador y se la enfría.
El procedimiento húmedo para preparar la dextrina se basa en el tratamiento de las suspensiones de almidón con ácidos
u otros agentes hidrolíticos, tales como las enzimas; las enzimas producen maltosa, y los ácidos una cierta cantidad de
dextrosa que es más higroscópica que la maltosa y capaz de motivar la rotura de la película adhesiva. Cuando se emplea
el procedimiento ácido, la suspensión acuosa de almidón se calienta con ácido clorhídrico o sulfúrico, hasta que la
hidrólisis ha alcanzado la fase necesaria, lo cual se puede apreciar por los ensayos de viscosidad y por la reacción con el
yodo; en este momento se enfría la masa y se neutraliza el ácido. Cuando se emplean enzimas en lugar de ácido se trata
la pasta con almidón con la preparación necesaria; la diastasa de la malta emplea a un pH igual a 4.6 u la diastasa
pancreática a un pH igual a 6.9. la temperatura de conversión varía generalmente entre los 65 y 70°C, cesando la
hidrólisis por calentamiento hasta temperatura más elevada, durante un corto intervalo de tiempo para destruir la
actividad del enzima.
Las propiedades de la dextrina varían de acuerdo con el método de tratamiento, no existiendo método alguno para
caracterizarlas. Algunas dextrinas producen soluciones estables, pero con otras las soluciones aumentan en viscosidad al
permanecer en reposo; algunas soluciones de dextrina dan soluciones acuosas más viscosas que otras, y algunas
soluciones se secan más rápidamente que otras. La dextrina comercial contiene generalmente parte de almidón no
modificado y la principal dificultad de su fabricación consiste en obtener un producto estable sin la formación de
cantidades sustanciales dextrosa. Como se ha visto anteriormente, algunas dextrinas se aproximan al almidón soluble y
otras a la glucosa.
La dextrina se emplea principalmente sola para el acabado de los artículos teñidos; comunica peso y firmeza sin producir
un tacto acartonado al tejido pero en grandes cantidades produce un tacto pegajoso desagradable. Por otra parte, el
almidón tiende a oscurecer y a matear los colores de los géneros teñidos

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Almidón resistente al agua

Si se añade formaldehído a una pasta de almidón caliente éste no se deposita al enfriarse, y la viscosidad del líquido
agitado a temperatura ambiente cambia más lentamente.
La preparación de las pastas de almidón-formaldehído puede efectuarse tratando 125 partes de fécula de papa con 75
partes de una solución de formaldehído al 30% durante 24 horas, y secando después a 50°C a presión reducida, para
preparar la pasta se mezclan 8 partes del producto obtenido anteriormente 42 partes de fécula de papa y 1 parte de
tiocianato amónico en 1000 partes de agua a 60°C. El tejido tratado con esta preparación se seca a 100°C.

ALGUNOS PRODUCTOS

ALMIDON IMSA
Es almidón de maíz sin modificar, el cual es recomendado como agente espesante y de retención de humedad en una
gran variedad de productos alimenticios e industriales.
Es un polvo fino blanco de sabor y olor característico. El almidón es utilizado como material componente o ayuda en la
manufactura de productos alimenticios, papel, textiles, pegamentos, productos farmacéuticos y materiales de
construcción.
La utilización de este material esta basada en propiedades de espesamiento, gelación, adhesividad y formación de
película, así como su bajo costo, calidad controlada y disponibilidad. En la industria de alimentos se utiliza ampliamente
como agente espesante, ligador de agua, agente de relleno, etc.
En una gran variedad de productos alimenticios. Es utilizado en la fabricación de cartón corrugado.
El almidón es utilizado en la industria textil como apresto de fibras.
El almidón es base para la formulación de pegamentos y aprestos de aplicaciones diversas.

ALMITEX ALMITEX

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Es el nombre comercial de los almidones hidrolizados de Industrializadora de Maíz. Es un polvo fino blanco de olor
característico.
Los almidones hidrolizados son el producto de la degradación controlada de suspensiones de almidón en medio ácido.
El proceso es llevado a cabo mediante análisis continuo de la viscosidad durante la reacción con ácido y su interrupción
por neutralización cuando la viscosidad requerida es alcanzada. Los almidones hidrolizados se utilizan como agentes
encolantes en la fabricación de textiles. La mayor parte de este almidón se utiliza en la fabricación de productos de
algodón y mezclas algodón-sintético.
En la fabricación de telas, los hilos se encolan con la finalidad de incrementar su resistencia al rompimiento y a la
abrasión a la que se sujetarán durante el proceso de tejido.
El encolante puede ser dejado en la tela para contribuir al encolado final, aunque generalmente se elimina antes del
tratamiento final.
En la industria de cartón micro corrugado se utiliza almidón hidrolizado en la preparación de la goma como "carrier"
permitiendo utilizar un pegamento de alto contenido de sólidos con baja viscosidad, facilitando de esta manera la
penetración de la goma en ambas caras del corrugado. Los almidones hidrolizados se utilizan también como almidones de
lavandería. La modificación ácida permite una mejor penetración y distribución del almidón en la tela, mejorando la
apariencia final.

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GLOSARIO

Dextrinas: Almidón modificado por el proceso de tostación. Estos productos se utilizan principalmente en la fabricación
de pegamentos.

Enzima: Cualquier clase de sustancias orgánicas complejas que causan transformación específica de materiales, como la
conversión de almidón a glucosa.

Estabilidad: Término que indica que una pasta de almidón no cambia apreciablemente en viscosidad, claridad o textura
con el tiempo.

Gel: Pasta de almidón cocinada y enfriada, de textura firme semi-rígida.

Gelatinizar: Cocinar un almidón en suspensión acuosa, hasta el punto que los gránulos que lo contienen se hinchan para
formar una solución viscosa.

Granulo: Pequeñas entidades en forma de granos producidas por las plantas y que consisten de moléculas de almidón
conformadas en patrones específicos.

Maltosa: Un disacárido producido de la hidrólisis de almidón compuesto de dos moléculas de D glucosa unidas
químicamente a través de un enlace glucosídico

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Pasta de almidón: Suspensión suave, viscosa y espesa formada por cocimiento de almidón en suspensión de agua a
temperatura mayor que la temperatura de gelatinización

Retrogradación: Deshidratación y conversión de almidón cocinado, de una pasta a una condición de insolubilidad.

Unidades de anhidroglucosa: La unidad básica C6H10O5 que aparece repetitivamente en las moléculas de almidón.

Viscosidad: Termino utilizado para indicar la resistencia que presentan los líquidos al esfuerzo mecánico, la agitación o
el flujo.

ALCOHOL POLIVINILICO

El alcohol polivinílico parcialmente hidrolizado VINOL ha aumentado rápidamente en las aplicaciones de aprestos para urdimbre.

CARACTERÍSTICAS
Mayor adhesión a las fibras sintéticas, incluyendo el poliéster.
Menor resistencia a la tensión.
Mayor solubilidad del revestimiento.
RESULTADOS
Hilos con mejor resistencia a la abrasión.

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Partición mas fácil en los rodillos de la máquina de aprestar.
Es más fácil quitar el apresto de la tela.
BENEFICIOS
Niveles más bajos de paradas del telar.
Menor pilosidad de los hilos.
Mejor calidad.
Menor caudal de agua.
Temperatura más bajas para la remoción del apresto (tan bajas como 80 F).

VENTAJAS DEL ALCOHOL POLIVINILICO PARCIALMENTE HIDROLIZADO

EN APLICACIONES Y REMOCIONES DE APRESTOS.

El alcohol polivinílica (PVA) se emplea como apresto de urdimbres para hilos de tejido.
Hay diversas clases de este alcohol, las cuales difieren en el grado de hidrólisis y/o peso molecular (viscosidad) . Tradicionalmente, se han
empleado para aprestos las clases de PVA parcialmente hidrolizadas (88%), debido a sus singulares propiedades y las ventajas de su
rendimiento. Las clases parcialmente hidrolizadas, lo que puede llevar a importantes reducciones en las temperaturas necesarias para
remover el apresto. El PVA parcialmente hidrolizado tiene también una capacidad de adhesión a las fibras hidrófobas, como el poliéster,
que es significativamente mayor. Esto elimina la necesidad de agregar sustancias costosas para mejorar la adhesión .
La resistencia a la abrasión en hilos aprestados es también mayor con el empleo del PVA parcialmente hidrolizado con el PVA
completamente hidrolizado. De todas las fuerzas que la operación de tejido ejerce sobre el hilo, la más perjudicial es la abrasión. Un
mejoramiento en la resistencia a la abrasión puede llevar a una mayor productividad en la fabricación de tejidos al reducir los niveles de
paradas en la urdimbre con cantidades equivalentes de agregados de aprestos.
INTRODUCCIÓN
El alcohol polivinílico (PVA) SE PRODUJO POR PRIMERA VEZ comerciable en 1935 y ha sido extensivamente empleado en
aplicaciones textiles, en adhesivos y papel. Una gran parte de la producción nacional del PVA es consumida por la industria de aprestos de
urdimbres textiles debido a la fuerza , flexibilidad y resistencia a la abrasión que les confiere. Hasta el comienzo de los años setenta, las dos
terceras partes del PVA empleado como apresto era completamente hidrolizadas hecho que aumentó la demanda por clases parcialmente
hidrolizadas.

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Las clases parcialmente hidrolizadas son mas débiles que las completamente hidrolizadas, hecho que puede llevar reducciones
significativas en la temperatura necesaria para remover el apresto.
Las clases parcialmente hidrolizadas exhiben una excelente adhesión a sustratos hidrófobos, contribuyendo a que los hilos aprestados
tengan una resistencia superior a la abrasión.

DISCUSIÓN

QUÍMICA DEL ALCOHOL POLIVINILICO

La fabricación del PVA no comienza con un monómero de alcohol vinilico, ya que este no existe, sino con la polimerización del
monómero del acetato de VINILO (VAM). Variando las reacciones de reacción, el grado de polimerización o longitud de la cadena
polímera (n) puede ser controlado, la cual varia el peso molecular del acetato polivinílico . Lo mayor que sea el peso molecular del acetato
polivinilico, lo mayor que será el peso molecular ( y la viscosidad dela solución) de la resina de PVA resultante.
El acetato polivinílico, es entonces saponificado para producir el alcohol polivinílico. En esta operación, conocida como alcoholisis se
determina el grado de hidrólisis del APV. Si la reacción es completa, se obtiene el PVA completamente hidrolizado, mientras que el PVA
parcialmente hidrolizado se obtiene si la reacción es es cuidadosamente controlada. El porcentaje de hidrólisis puede considerarse como el
porcentaje de grupos de acetato (-00CCH3) reemplazados con grupos de hidroxilos (-OH )2,4,5.
Al variar los grupos de hidrólisis, las propiedades del PVA final también varian (Tabla I) . las clases completamente hidrolizadas (FH) a un
98% de hidrólisis , son muy resistentes al agua y solventes, son fuertes y se adhieren bien a sustratos hidrofílicos, como el papel y el
algodón. Las clases parcialmente hidrolizadas. Estas ultimas se adhieren bien a sustratos hidrofílicos, como el papely el algodón. Las claese
parcialmente hidrolizadas (FH) a un 98% de hidrólisis, son muy resistentes al agua y solventes, son fuertes y se adhieren bien a sustratos
hidrofilicos y tambien a sustratos hidrófobos, como el POLIÉSTER. El fenómeno que controla estas propiedades es el enlace de
hidrógeno, definido como un tipo de unión química en la que un atomo de hidrógeno de un grupo hidroxilo es atraido por el atomo
electronegativo de oxígeno de una molécula semejante. Estas fuerzas de atracción efectúan una asociación entre las moléculas de alcoholes
manteniéndolos juntos casi como si fueran una enorme molécula.
En clases de PVA completamente hidrolizadas, los grupos hidroxilos de una molécula pueden efectuar fácilmente un enlace-hidrógeno a
los grupos de hidroxilos de otra molécula, produciendo una fuerte cadena polimérica cristalina. Las clases PA, que contienen voluminosos
grupos de acetatos, tienen menos oportunidad de efectuar un enlace-hidrógeno y son, por consiguiente, mas debiles y mas sensibles al
agua

61
IMPACTO DE LAHIDROLISIS DE PVA EN LA APLICACION DE APRESTO

Se han cuantificado las variaciones de las resistencias a la tensión de revestimientos de PVA (figura1). dependiendo en el peso molecular
la resistencia a la tensión de las clases de PA es de 6000 libras por pulgada cuadrada (psi), mientras que la resistencia a la tensión de las
clases FH es de 7500 libras por pulgada cuadrada. Esta diferencia de fuerza tiene un impacto en la sección de los rodillos que la clase de
FH. Esta partición mas fácil minimiza la pilosidad de la urdimbre debido a que menos fibras son extraídas del hilo.
Existe evidencia, aunque no se ha cuantificado el efecto de la fuerza de tensión más baja presente en hilos aprestados con revestimientos
de clase PA. Los hilos (37) de algodón y poliéster (65/35) se aprestaron convencionalmente con una máquina Calloway en la Universidad
de Auburn. En le estudio se emplearon ambas clases de PA y FH a un peso molecular mediano. Con el fin de satisfacer los propósitos del
control, no se agregaron aditivos en la fórmula de apresto.
Para medir la fuerza de partición y elongación de una punta del hilo se empleó una máquina Instron con ganchos de forma cónica. Con
agregados de aprestos equivalentes hilos aprestados con clases PA presentaron una resistencia y elongación equivalentes a los aprestados
con clase FH (Tabla II). Por consiguiente, aunque el revestimiento con las clases PA es más débil que el logrado con las clases FH, no se
pudo evidenciar un cambio en la resistencia de los aprestados. En otras palabras, las clases PA no producen hilos más débiles pero
permiten una partición más fácil en los rodillos .

IMPACTO DE LA HIDRÓLISIS DE PVA EN LAS OPERACIONES DE ACABADO

Antes de tratar de las ventajas de clases de APV parcialmente hidrolizadas en tejidos, es importante recordar que el comportamiento de un
apresto en la operación de acabado es tan importante como su comportamiento durante la aplicación del apresto durante el tejido. Como ya
se mencionó, las clases de PA son mas sensibles al agua que las clases de FH. Con PA, la resina seca requiere temperatura más bajas para
disolverse inicialmente y, una vez aplicada a los tejidos, requiere temperaturas más bajas para volverse a disolver . la inferior re-solubilidad
de las clase de FH en remociones de aprestos después de ser éstos fijados al calor se debe a los enlaces de hidrógeno. La eficiencia de la
remoción del apresto se ha cuantificado por medio de una prueba que mide el índice de solubilidad del revestimiento, mediante un
procedimiento en le cual los revestimientos son fijados, secados y expuestos al agua a diferentes temperaturas. Aun después de someterse
a temperaturas de 400 F durante 30 segundos, los revestimientos con clases PA demuestran un índice de solubilidad rápido a temperaturas
tan bajas como 130 F (figura 2) . De la misma manera, a 150F, los revestimientos con clases PA se disuelven a dos órdenes de magnitud
más rápido que los de la clase FH . esta misma tendencia se hace evidente en le fijado de los revestimientos con el empleo de calor a
350 F durante 120 segundos (figura 3).

62
Como se hizo par determinar la dureza del apresto, su grado de remoción se evaluó también en telas de poliéster/algodón, cuyos aprestos
habian sido fijados al calor a 400F por 60 segundos. Después del fijado al calor , la tela fue lavada con agua a diferentes temperaturas
durante 5 minutos y se determinó el porcentaje del apresto eliminado (fig. 4) . A 180F no hubo diferencia en el porcentaje de apresto
eliminado con las clases PA y FH pero se vieron diferencias significativas a y temperaturas más bajas . el impacto de estos datos es que si
los hilos de la urdimbre son aprestados con clases PA de PVA , pero la eliminación del apresto se puede lograr a temperaturas más bajas,
lo que resulta en menos gastos durante la operación de acabado.
Como se sabe, el alcohol polivinilico se puede recobrar usando un equipo de ultrafiltración. Los índices de recuperación y pérdidas del
efluente son inversamente proporcionales a la viscosidad de la solución del PVA e independientes de su hidrólisis. Por esto, las dos clases,
parcial y completamente hidrolizadas, equivalentes pesos moleculares, se comportan en la misma forma en sistemas de recuperación
comercial.

IMPACTO DE LA HIDROLISIS DE PVA EN LA FABRICACIÓN DE TEJIDOS

Aunque el empleo de aprestos con clases PA en las operaciones de acabado representan reducciones de gastos importantes, para que esos
ahorros se realicen los hilos aprestados primero deben producir un buen tejido. Se reconoce ampliamente que la resistencia a la abrasión es
uno de los factores claves en el control de la tejibilidad de los hilos aprestados. Los factores que afectan la resistencia del hilo a la abrasión
son la dureza del revestimiento, la fuerza adhesiva y el grado de penetración del apresto en el hilo.
Ya se ha mencionado la dureza del revestimiento con clases PA, y el hecho de que dañan menos el hilo de los rodillos. En la literatura se
puede encontrar información sobre las propiedades adhesivas de las clases de PA y FH a sustratos hidrófobos como el poliéster (tabla III).
Con una viscosidad equivalente, las clases PA se adhieren mas fuertemente a revestimientos de acetato, nylon –6, acrílico y poliéster que
las clases FH . esta mejor adhesión al revestimiento del poliéster ha sido también cuantificada midiendo el grado de peladura del
revestimiento de PVA en poliéster a variables humedades relativas. A una humedad relativa del 81% , la adherencia de las clases PA al
poliéster es por lo menos dos veces más fuerte que las de las clases FH.
También se ha evaluado el grado de penetración del apresto es equivalente para las clases PA y FH a equivalentes viscosidades. Por
consiguiente, el grado de penetración es independiente de la hidrólisis del PVA .
Los datos hasta ahora proporcionados demuestran que las clases PA de PVA minimizan la pilosidad del hilo porque facilitan su partición y
se adhieren mejor a sus tratos hidrófobos, pero su penetración en le hilo no es mayor o menor que la de las clases FH. Con el propósito de
cuantificar los efectos de estas propiedades en la resitencia a la abrasión de hilos aprestados, se examinaron hilos de algodón/poliéster
aprestados con una máquina de prueba de tejido de Air Products and Chemicals INC. Llamada RUTI – REUTLINGER WEBTESTER.

63
Esta máquina simula las fuerzas ejercidas por el tejido al cargar, estirar, doblar y escoriar el hilo contra las “agujas” de matal. El
“coeficiente de tejibilidad” indica la forma en que el hilo tolera estas fuerzas del tejido. Cuanto mayor sea el coeficiente de tejebilidad,
mejor tejerá el hilo.
La literatura sugiere que, como la capacidad adhesiva de las clases FH es inferior, la rsultante resistencia de los hilos aprestados a la
abrasión será baja. Los datos generados respaldan esta aseveración. Las clases de PA, a diversos grados de humedad, producen hilos con un
coeficiente de tejebilidad mayor que las clases FH (tabla IV ). De hecho, hay por lo menos paradas en la urdimbre de tejidos.
Otra interesante observación es que una mayor humedad resulta en un coefieciente inferior de tejebilidad, independientemente de la
hidrólisis de PVA.
Por esta razón, los hilos apretados serán más rsistentes a la abrasión si la humedad relativa en le cuarto del telar se aproxima a un 50%.

RESUMEN

En conclusión, el empleo de clases PA de alcohol polivinilico en aprestos, tejidos y operaciones se acabado ofrece más ventajas que el uso
de clases FH. En el cuarto donde se realiza el apresto, las graduaciones PA pueden disolverse más fácilmente al ser calentadas en los
recipientes de cocinamiento a bajas temperaturas y proporcionan una partición más fácil de los hilos aprestados en los rodillos. En las
operaciones de acabado, las clases parcialmente hidrolizadas y, como con otras clases de PVA, se pueden recobrar. En el cuarto del telar,
las clases PA adhieren mejor al poliéster lo que hace que los hilos aprestados tengan una mejor resistencia a la abrasión. La ventaja mas
importante de estos beneficios es la reducción de gastos a través de un consumo menor de energia en aplicaciones y remociones de aprestos
y menos marcas de paradas en la urdimbre del tejido.

64
ALCOHOL POLIVINILICO EN EL ENCOLADO TEXTIL

INTRODUCCIÓN

El alcohol polivinilico (PVA) fue lanzado al mercado hace más de 50 años y se ha encontrado un extenso uso en aplicaciones tales como
textiles, adhesivos, y revestimientos para papel. La mayor aplicación del PVA en todo el mundo es el encolado (ó engomado) de urdimbres
textiles, debido a su resistencia, adhesión flexibilidad, y resistencia a la abrasión. Con la nueva tecnología textil de telares de mayor
velocidad, el PVA se ha convertido en una substancia química textil importante para el encolado (ó engomado) de urdimbres que debe ser
tomada en consideración por las fábricas textiles.
Sin embargo, muchas compañias textiles que no entienden los beneficios del PVA y que no han usado PVA en el pasado, se muestran
indecisos al querer evaluar este producto en la actualidad. Estas compañias han escuchado comentarios provenientes de varias fuentes de
que el PVA es un producto inaceptable para el encolado (ó engomado ) de hilados de fibras cortadas. Pero en la mayoria de los casos, estos
comentarios no están justificados.
Este artículo tratará de explicar las realidades detrás de cada mito que le rodea el uso de PVA en la industria Textil .
Para ayudar a aclarar los mitos que rodean el PVA, es importante comenzar con un entendimiento de cómo es fabricado este producto
químico y cómo el proceso de manufactura afecta las propiedades del mismo.

MANUFACTURA

El PVA es un polímero sintético artificial producido por la polimerización del monómero de acetato de vinilo (VAM). Esta reacción de
polimerización obtiene y controla el peso molecular y la viscosidad del PVA ,(fig. 1) .
Controlando el proceso de polimerización, se puede obtener una viscosidad muy consistente. La viscosidad es una especificación clave en
la producción de todo el PVA fabricado alrededor del mundo.
Después de la reacción de polimerización, el PVA es sometido a una etapa denominada “hidrólisis” (fig. 2) .

65
En esta etapa, los grupos de acetato (del monomero deacetatp de vinilo ) son reemplazados con los grupos de alcohol. Para que ocurra esta
reacción de hidrólisis, se deben satisfacer tres requerimientos:
1) Un PH alto (>10) o bajo (<3)
2) Una alta temperatura (>50 C)
3) Tiempo mayor de 10 minutos
Controlando la reacción de la hidrólisis, el PVA puede ser producido con niveles de hidrólisis de entre un 70% y un 100%, lo que
representa el porcentaje de los grupos de acetato convertidos a grupos de alcohol en el polímero. El nivel de hidrólisis es controlado
estrechamente y es otra especificación clave en la producción de todo el PVA fabricado mundialmente. Dependiendo del grado de
hidrólisis, se pueden impartir varias propiedades al PVA.

MITOS COMUNES SOBRE EL PVA

PROPIEDADES DEL PVA : EFECTOS DE LA HIDRÓLISIS

Como se mencionó anteriormente, dependiendo del nivel de hidrólisis del PVA, se pueden obtener varias propiedades de el mismo. En la
fig. 3 se describen las propiedades obtenidas variando la hidrólisis y el peso molecular del PVA.
Por ejemplo asumamos que una fabrica textil quiere un producto de viscosidad median, con excelente adhesión al poliéster (un material de
superficie hidrofóbica). Basado en estos requerimientos, se podría seleccionar un PVA de peso molecular mediano (por razones de
viscosidad) y una material de hidrólisis baja (para una mayor solubilidad y adhesión a las superficies hidrofóbicas).
Asumamos ahora que otra aplicación, tal como revestimiento de papel, deseaba un producto PVA pero requería del mismo se pudiera
adherir al papel (una superficie celulósica hidrofílica ) y permaneciendo en el papel aún en el caso de que se mejorara éste (totalmente
insoluble).
Basado en estos requerimientos, se debería seleccionar un peso molecular medio y un material d hidrólisis alta (para una mayor resistencia
al agua y una mayor adhesión a las superficies hidrofilicas).
Como se puede ver, dependiendo de la aplicaión bajo consideración, el PVA puede ser ya sea soluble con facilidad o no soluble del todo.
Este es uno de los principales mal entendidos que han tenido las fábricas textiles en relación con el PVA. Durante años, las únicas
calidades de PVA disponibles para el encolado de urdimbre textil eran calidades de hidrólisis altas. Como se nota en la fig. 3, estas
calidades son más apropiadas para los acabados permanentes en donde no se remueve el encolante.

66
Típicamente, las calidades de PVA de hidrólisis alta no se pueden desencolar fácilmente de un tejido . sin embargo, en le pasado reciente,
ha estado disponible una nueva línea de productos de calidades de hidrólisis baja que exhiben un desempeño mucho mejor en la solubilidad
y el desencolado. De hecho, aun a temperaturas bajas como 38C, un tejido plano típico de poliéster /algodón mostró un 100% de remoción
del PVA. Ese mismo tejido, cuando se encoló con una calidad de hidrólisis alta, exhibió menos de un 20% de remoción del encolante. En
la fig. 4 se ilustra el efecto de la hidrólisis en le desencolado. Seleccionando sabiamente la calidad del PVA, la fábrica textil puede contar
con un desencolado superior.

FACTORES DE SALUD

Puesto que el PVA es un polímero sintético, muchas personas han asumido que nos es biodegradable y que es perjudicial para el medio
ambiente. Otros han indicado que el PVA podría ser dañino para los empleados que entran en contacto con el mismo. Pero esto es
completamente falso.
El PVA es una substancia química extremadamente segura tanto para los humanos como para el medio ambiente. Así por ejemplo , el
PVA se usa en muchas aplicaciones que entran en contacto con los alimentos y que han sido aprobadas por la Administración de
alimentosy drogas (FDA) de los Estados Unidos, asi como por otras agencias gubernamentales del país . También aparece en la lista de la
Pharmacopeìa XX de Estados Unidos como una ayuda farmacéutica. De hecho, el PVA se usa en componentes tales como máscaras
faciales, cremas de limpieza, y líquidos para lentes de contacto(2).
Adicionalmente, ensayos extensos han indicado un orden de toxicidad muy bajó cuando se administró PVA a animales en el laboratorio
(3).
LD50 oral para el PVA en ratas fue > 10.000mg/kg, en le agua, no se observó mortalidad o respuesta indicativa de intoxicación .
Como es claro por estos descubrimientos , el PVA es una substancia química extremadamente segura, la cual no debería ser temida se
ninguna manera por los trabajadores o las fábricas textiles.

FACTORES AMBIENTALES

Muchas personas han asumido que debido a que el PVA es un polímero sintético no puede ser biodegradable. Sin embargo se ha probado
muchas veces que esto no es cierto (5). Por medio de ensayos conducidos en los E.U. , así como también en Europa y Japón, se ha

67
mostrado que el PVA es uno de los pocos polímeros sintéticos que es 100% biodegradable. Algunos de los recientes ensayos en ésta área
han sido realizados por el Dr. Trauter en el Instituto para Tecnología Textil (ITV) en Denkendorf, Alemania .
También se ha asumido que el PVA debe tener una alta demanda biológica de oxígeno(COD) debido a su naturaleza sintética. Se puede
demostrar que esta declaración, cuando se toma en el contexto de una operación de una fábrica textil, es falsa .
Primero , se ha mostrado previamente que el PVA tiene un BOD5 bajo (6). De hecho, comparando el PVA con el almidón de maíz (un
material usado comúnmente en el encolado textil), el PVA es considerablemente menor en el factor de BOD5, 5 mg/L comparación con
más de 100mg/L para el almidón (muestras de carbono orgánico de100 mg). El último BOD (o sea BOD30) y el COD del PVA son
comparables con otros materiales encolantes, tales como el almidón.
Se puede demostrar también que la demanda química de oxígeno (COD) para el PVA en una fábrica textil es menro que otros productos
químicos encolantes usados en la actualidad. Es importante notar aquí que para alcanzar este menor valor de COD, los materiales de
encolado existentes deben ser substituidos a un a tasa de alrededor de un 70%.
Así por ejemplo, si la fábrica está usando en la actualidad 100 kg de almidón en una fórmula, necesitaría usar menos de 70 kg de PVA
para lograr un menor valor de COD. La mayoría de las fábricas textiles alrededor del mundo que han substituido el PVA por otros
materiales de encolado, lo han hecho así a niveles de entre 40 – 75 %. Estas reducciones en le tratamiento pueden ser significativos. Bajo
estas condiciones, el PVA es un agente de encolado que no es perjudicial para medio ambiente.

INSOLUBILIZACION DEL PVA DURANTE EL PROCESO DE ENCOLADO

Muchas personas creen que que cuando el PVA es aplicado al proceso de encolado, el PVA se hidroliza debido al calor de los tambores de
secado, volviéndose insoluble e imposible de desencolar. Esto, por supuesto, no debe ser cierto o las fábricas textiles en todo el mundo no
usarían el PVA para encolado.
Para entender por que el PVA no se hidroliza bajo estas condiciones, hay que referirse a la química de la reacción de la hidrólisis que se
presentó al principio de este artículo, o sea, los tres requerimientos que hay que cumplir para que se lleve a cabo la reacción de la hidrólisis.
En una operación de encolado típica, solamente uno de estos requerimientos – alta temperatura – es satisfecho. Generalmente, el pH de la
artesa (ó canoa) de encolado está entre 6 y 8, lo que es considerado neutral, y la reacción de la hidrólisis no se lleva a cabo en este rango de
p H. Además, si la operación de encolado se realiza a uina velocidad de 60 / 100 metros/minuto, que es lo normal, entonces el tiempo de
reposo que el tejido encolado con PVA será expuesto a esta alta temperatura será de menos de 3 minutos, mucho menos que los 10 minutos
mínimos que son necesarios para hidrolizar el PVA. Siempre y cuando la fábrica textil comience a trabajar con una calidad de PVA de
hidrólisis baja, no debería de constituir ningún problema el desencolado del PVA del tejido.
EL PVA NO SE PUEDE USAR PARA EL ENCOLADO DEL DENIM (MEZCLILLA)

68
La indisolubilización del PVA durante el proceso de encolado del denim (ó mezclilla). Sin embargo, existe una diferencia entre el
encolado del denim (ó mezclilla ) o el encolado regular de tejidos de algodón y de mezclas de poliéster/algodón . esa diferencia son los
hilados de algodón 100% teñidos en índigo que son tratados con hidróxido de sodio (caústica) antes del proceso de encolado.
La cáustica tiene un ph por encima de 10 y podría resultar, potencialmente, en la hidrólisis del PVA . sin embargo, recientes ensayos en
esta área(7) han mostrado que durante el curso de un lote de hilados de denim (ó mezclilla) teñidos completamente con índigo (12.000
metros), el ph del baño colorante nunca subió a más de 7.6. de hecho después de aproximadamente una hora, el ph del baño colorante
pareció estabilizarse a alredor de7.2. Puesto que en un PH de 7.0 es neutral, se puede ver que no se puede esperar una hidrólisis adicional
del PVA durante la operación de encolado.

TEJIDO
Debido a que las urdimbres desprenden menos material encolante que los encolantes convencionales, la fábrica tendrá un ambiente de
trabajo más saludable y producirá una tela de mejor calidad .

La fábrica experimenta menos paros de urdimbre y mayores eficiencias con el uso del PVA ES MUY ECONÓMICO.

DESENCOLADO

El PVA es un producto soluble en agua, no requiere el uso de costosas enzimas para el desencolado. Lo único que se necesita es agua
caliente .
Además se puede reciclar 100% por medio de medios de recuperación Standard.

69
 PVA Erkol Estructura de la molécula
del alcohol polivinílico Erkol
El Alcohol Polivinílico Erkol es una resina
sintética producida por polimerización del
Acetato de vinilo (VAM) y posterior hidrólisis del
Poliacetato de Vinilo. El peso molecular y la
viscosidad del Erkol en disolución vienen
determinados por el grado de polimerización. El
grado de hidrólisis (saponificación) es un n (Grado de Hidrólisis) = 68.2 - 99.8 % molar
parámetro que indica la conversión del PM (Peso Molecular promedio en peso) = 10.000 - 190.000
Poliacetato de Vinilo en Alcohol Polivinílico.

El Alcohol Polivinílico Erkol es un polímero

soluble en agua, no peligroso y biodegradable,
con una infinidad de aplicaciones gracias a sus
propiedades únicas.

Características del PVA Erkol

70
 Mayor Peso Molecular Menor Peso Molecular
- Resistencia a los disolventes
- Fuerza de tensión
Las propiedades del Erkol varían - Resistencia al agua - Solubilidad
según su Peso Molecular (PM) o - Adherencia - Carácter higroscópico
longitud de cadena y su Grado de - Viscosidad - Flexibilidad
Hidrólisis (contenido en grupos - Actividad superficial
alcohol /OH). La relación de las - Poder emulsionante/de dispersión
principales propiedades del Erkol Mayor Grado de Hidrólisis Menor Grado de Hidrólisis
con el Peso Molecular y el Grado
de Hidrólisis se describe en la tabla
- Solubilidad
adjunta: - Resistencia a los disolventes
- Carácter higroscópico
- Fuerza de tensión
- Flexibilidad
- Resistencia al agua
- Adherencia a superficies hidrófobas
- Adherencia a superficies hidrófilas
- Actividad superficial
- Viscosidad.
- Poder emulsionante / de dispersión.

Propiedades Generales
Apariencia PVA continuo: Granulado
PVA discontinuo: Polvo

1.52 - 1.55
Indice de refracción

Peso específico 1.27 - 1.31

Calor específico (J/g K) 1.65 - 1.67

Conductividad térmica (W/m C) ~2

Coeficiente de expansión térmica a 0-45ºC (x 10-5 / ºC) 7 - 10

71
Temperatura de transición vítrea (ºC) Parcialmente Hidrolizados: 58
Totalmente Hidrolizados: 85

Punto de fusión (ºC) Parcialmente Hidrolizados: 180

Totalmente Hidrolizados: 230

Estabilidad a la luz Excelente

Resistencia eléctrica (W cm x 107) 3.1 - 3.8

Envasado y Almacenamiento

PVA Erkol puede estar disponible en los siguientes envases:

• Sacos de Polietileno antiestático de 25 Kg., paletizados sobre palet de madera CP1 de:
1,25 TM, con film retráctil (granular)
1,25 o 0,8 TM , con film estirable (polvo)
• Big Bags de Rafía de Polipropileno de 500 Kg. y 1000 Kg., paletizados sobre palet de madera 90 x 90 cm., con film estirable.
• Cisternas de 20 - 25 TM Máximo.
• Bajo demanda podría ser utilizado otro tipo de envasado.

PVA Erkol es estable durante un largo periodo de almacenamiento bajo condiciones exentas de humedad.

Salud, seguridad y Medio ambiente

Consultar la Ficha de Seguridad de ERKOL.

Otra información de interés

72
 • Número de aduanas: 3905.3000

• El alcohol polivinílico está inscrito en los siguientes inventarios: AICS (Australia), CEPA DSL (Canadá), TSCA (Estados Unidos), MITI (Japón), AUSTRIA y COREA DEL SUR
(inscritos producto y componentes).

Reglamentación de productos en contacto con alimentos

PVA Erkol cumple con las reglamentaciones FDA y BGA para su uso en aplicaciones en contacto con alimentos. El usuario debe verificar la reglamentación correspondiente a su
aplicación, para confirmar que el tipo Erkol sea utilizado dentro de las limitaciones especificadas. Para más información contactar con nuestro departamento de Asistencia Técnica.

Exclusión de obligación - Consejo a los usuarios

La información contenida en esta página web corresponde al mejor conocimiento y creencia de ERKOL S.A. (‘ERKOL’). ERKOL garantiza que sus productos respetan sus especificaciones
comerciales, se pide a los usuarios que verifiquen que están en posesión de la última revisión a través de la agencia comercial de ERKOL. Cualquier información o consejo obtenido de
ERKOL por medio de esta publicación o por otra parte se da de buena fe. Esta información no excluye la necesidad de un chequeo preliminar, considerado indispensable, para asegurar
que el producto es válido para la aplicación concreta del cliente. Sigue siendo responsabilidad del usuario, en todo momento, asegurar que este producto de ERKOL es convenientemente
utilizado para el propósito particular pensado. ERKOL no se hace responsable (excepto ante la ley) del uso de la información dada, de la adaptación o procesando descrito aquí, del uso de
otros productos en lugar de productos ERKOL o del uso de productos ERKOL junto con otros productos. Se invita a los usuarios a verificar la legislación local relativa al uso del producto.

Todo lo que nos rodea es química, incluidas nuestras emociones y pensamientos. Las sustancias químicas industriales forman parte exhaustiva e imprescindible de
nuestra vida diaria, haciéndola más agradable, cómoda y duradera.

Un caso verdaderamente especial es el Alcohol Polivinílico (PVA) : es un polímero soluble en agua, atóxico y exento de riesgos, que se utiliza en la producción de
papel, tejidos, pegamentos, pinturas, productos farmacéuticos, materiales para la construcción, cerámica, y hasta en los billetes de banco, necesarios para pagar todos
estos productos.

ERKOL es la única empresa productora de PVA en España (fábricas en Tarragona y Guardo). Trabajamos continuamente en el desarrollo de nuevos productos y la
mejora de los tipos existentes. Además del Alcohol Polivinílico, ERKOL fabrica Poliacetato de Vinilo, Ácido Acético y Acetato de Metilo

73
 PVA Erkol Estructura de la molécula
del alcohol polivinílico Erkol
El Alcohol Polivinílico Erkol es una resina
sintética producida por polimerización del
Acetato de vinilo (VAM) y posterior hidrólisis del
Poliacetato de Vinilo. El peso molecular y la
viscosidad del Erkol en disolución vienen
determinados por el grado de polimerización. El
grado de hidrólisis (saponificación) es un n (Grado de Hidrólisis) = 68.2 - 99.8 % molar
parámetro que indica la conversión del PM (Peso Molecular promedio en peso) = 10.000 - 190.000
Poliacetato de Vinilo en Alcohol Polivinílico.

El Alcohol Polivinílico Erkol es un polímero

soluble en agua, no peligroso y biodegradable,
con una infinidad de aplicaciones gracias a sus
propiedades únicas.

Características del PVA Erkol

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 Mayor Peso Molecular Menor Peso Molecular
- Resistencia a los disolventes
- Fuerza de tensión
Las propiedades del Erkol varían - Resistencia al agua - Solubilidad
según su Peso Molecular (PM) o - Adherencia - Carácter higroscópico
longitud de cadena y su Grado de - Viscosidad - Flexibilidad
Hidrólisis (contenido en grupos - Actividad superficial
alcohol /OH). La relación de las - Poder emulsionante/de dispersión
principales propiedades del Erkol Mayor Grado de Hidrólisis Menor Grado de Hidrólisis
con el Peso Molecular y el Grado
de Hidrólisis se describe en la tabla
- Solubilidad
adjunta: - Resistencia a los disolventes
- Carácter higroscópico
- Fuerza de tensión
- Flexibilidad
- Resistencia al agua
- Adherencia a superficies hidrófobas
- Adherencia a superficies hidrófilas
- Actividad superficial
- Viscosidad.
- Poder emulsionante / de dispersión.

Propiedades Generales
Apariencia PVA continuo: Granulado
PVA discontinuo: Polvo

1.52 - 1.55
Indice de refracción

Peso específico 1.27 - 1.31

Calor específico (J/g K) 1.65 - 1.67

Conductividad térmica (W/m C) ~2

Coeficiente de expansión térmica a 0-45ºC (x 10-5 / ºC) 7 - 10

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Temperatura de transición vítrea (ºC) Parcialmente Hidrolizados: 58
Totalmente Hidrolizados: 85

Punto de fusión (ºC) Parcialmente Hidrolizados: 180

Totalmente Hidrolizados: 230

Estabilidad a la luz Excelente

Resistencia eléctrica (W cm x 107) 3.1 - 3.8

Envasado y Almacenamiento

PVA Erkol puede estar disponible en los siguientes envases:

• Sacos de Polietileno antiestático de 25 Kg., paletizados sobre palet de madera CP1 de:
1,25 TM, con film retráctil (granular)
1,25 o 0,8 TM , con film estirable (polvo)
• Big Bags de Rafía de Polipropileno de 500 Kg. y 1000 Kg., paletizados sobre palet de madera 90 x 90 cm., con film estirable.
• Cisternas de 20 - 25 TM Máximo.
• Bajo demanda podría ser utilizado otro tipo de envasado.

PVA Erkol es estable durante un largo periodo de almacenamiento bajo condiciones exentas de humedad.

Salud, seguridad y Medio ambiente

Consultar la Ficha de Seguridad de ERKOL.

Otra información de interés

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 • Número de aduanas: 3905.3000

• El alcohol polivinílico está inscrito en los siguientes inventarios: AICS (Australia), CEPA DSL (Canadá), TSCA (Estados Unidos), MITI (Japón), AUSTRIA y COREA DEL SUR
(inscritos producto y componentes).

Reglamentación de productos en contacto con alimentos

PVA Erkol cumple con las reglamentaciones FDA y BGA para su uso en aplicaciones en contacto con alimentos. El usuario debe verificar la reglamentación correspondiente a su
aplicación, para confirmar que el tipo Erkol sea utilizado dentro de las limitaciones especificadas. Para más información contactar con nuestro departamento de Asistencia Técnica.

Exclusión de obligación - Consejo a los usuarios

La información contenida en esta página web corresponde al mejor conocimiento y creencia de ERKOL S.A. (‘ERKOL’). ERKOL garantiza que sus productos respetan sus especificaciones
comerciales, se pide a los usuarios que verifiquen que están en posesión de la última revisión a través de la agencia comercial de ERKOL. Cualquier información o consejo obtenido de
ERKOL por medio de esta publicación o por otra parte se da de buena fe. Esta información no excluye la necesidad de un chequeo preliminar, considerado indispensable, para asegurar
que el producto es válido para la aplicación concreta del cliente. Sigue siendo responsabilidad del usuario, en todo momento, asegurar que este producto de ERKOL es convenientemente
utilizado para el propósito particular pensado. ERKOL no se hace responsable (excepto ante la ley) del uso de la información dada, de la adaptación o procesando descrito aquí, del uso de
otros productos en lugar de productos ERKOL o del uso de productos ERKOL junto con otros productos. Se invita a los usuarios a verificar la legislación local relativa al uso del producto.

Todo lo que nos rodea es química, incluidas nuestras emociones y pensamientos. Las sustancias químicas industriales forman parte exhaustiva e imprescindible de
nuestra vida diaria, haciéndola más agradable, cómoda y duradera.

Un caso verdaderamente especial es el Alcohol Polivinílico (PVA) : es un polímero soluble en agua, atóxico y exento de riesgos, que se utiliza en la producción de
papel, tejidos, pegamentos, pinturas, productos farmacéuticos, materiales para la construcción, cerámica, y hasta en los billetes de banco, necesarios para pagar todos
estos productos.

ERKOL es la única empresa productora de PVA en España (fábricas en Tarragona y Guardo). Trabajamos continuamente en el desarrollo de nuevos productos y la
mejora de los tipos existentes. Además del Alcohol Polivinílico, ERKOL fabrica Poliacetato de Vinilo, Ácido Acético y Acetato de Metilo

77
 PORCENTAJE DE AFINIDAD DE KURARAY POVAL CON VARIOS TIPOS DE FIBRAS

Grado del PVA PVA-117 PVA-217 PVA-105 PVA-205

Fibras

ALGODÓN 100 92 95 115

RAYON VISCOSA 100 95 95 93
BEMBERG 100 120 97 110
ACETATO 100 300 120 250
VINILON 100 105 100 115
NILON 100 210 90 190
POLIESTER 100 195 110 250

FORMULAS DE APRESTO PARA HILOS DE FILAMENTOS

Clasificacion de la rayon rayon acetato acetato acetato cuprama nylon nylon piliester
fibra
Dernier de la urdimbre 50dr 100dr 75dr 100dr 75dr 70dr 100dr 70dr 70dr
200t./m. 200t./m

78
Nomenclatura del tafetan raso De chine tafetan tafetan sucker tafetan tafetan tafetan
tejido

Maquinas para apre Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo de Tipo de Tipo de Tipo de Tipo de aire Tipo de aire
apresto caliente caliente caliente aire aire aire aire caliente caliente
caliente caliente caliente caliente

Temperatura del 45-50 45-50 40-50 40-50 40 45-50 45-50 45-50 45-50
apresto (°C)
Rapides del encolado 60 45 45 45 55 45 45 45 45
(y/min)

Formula del
apresto(%)
Kuraray poval PVA205 PVA205 PVA205 PVA205 PVA205 PVA 205 PVA205 PVA205 PVA 205
2.0 2.2 2.7 3.5 2.8 6.0 6.0 5.0 4.0
PVA217
0.4
Almidon ALMIDO
N
MODIFIC
ADO
1.2
Otro apresto VAC+ SODIOAL VAC+ VAC+ P.E.G APRESTO APRESTO APRESTO
MAA GINADO MAA MAA 1.0 ACRILIC ACRILICO ACRÍLICO
0.6 0.2 0.5 0.5 O 3.5 5.0
0.5
Agente de engrase 0.6 0.8 1.4 1.2 0.8 0.4 0.6 0.8 0.6
Concentración total 3.2 4.4 5.0 5.2 3.6 7.4 5.0-5.5 6.09.3 9.6

79
Pick-up 3.2-3.4 4.2-4.5 4.5-4.8 4.0-4.3 2.5-3.0 5.5-6.0 5.0-5.5 6.0-6.5 5.5-6.0

FORMULAS DE APRESTO PARA HILO HILADO

clasificacion de algodon algodon algodon rayon Rayon Poliéster Poliéster Polioester cashmilon
la fibra corriente corriente 65% 65% 65%algodón
algodón algodón 35%
35% 35%
Cuenta de la 40” 40” 30” 40” 30” 45” 45” 45” 36”
urdimbre
Nomenclatura del Tela Tela camiseria percal percal linon Tela ancha camiseria muselina
tegido ancha ancha
Densidad: 133 130 100 95 60 133 80 84 71.5
Urdimbre(final/in 72 70 60 80 54 72 70 65 60
.)
Trama(final/in.)
Maquina para Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire Tipo aire
apresto caliente caliente caliente caliente caliente caliente caliente caliente caliente
Temperatura del 90-92 94 94 80-85 86 90 90-92 90 65-70
apresto(°C)
Rapidez del 40 35 30 45 40 30 30 40 30
encolado(y/min.)

80
Formula del
apresto (%)
Kuraray poval PVA 117 PVA PVA PVA PVA PVA PVA PVA PVA
4.0 117 117 117 117 117 117 117 117
1.4 3.6 2.8 0.8 4.7 4.0 4.6 2.9
Almidon Almidon Almidon Almidon de Almidon Almidon Almidon Almidon Almidon de Almidon de
de maiz trigo de maiz de maiz de maiz de maiz de maiz maiz maiz
1.5 3.5 1.5 0.5 3.5 1.4 2.0 1.5 1.0
almidon de
maiz
2.5
Otro apresto CMC CMC CMC CMC 0.5 CMC CMC CMC
0.2 0.4 0.3 Apresto 0.3 0.3 apresto 0.25
apresto acrílico apresto acrílico apresto
acrílico 0.5 acrílico 0.2 acrílico
0.2 0.3 0.5
Agente de 0.3 0.4 Después de la 0.3 0.3 0.3 0.4 0.3 0.25
engrase cera
0.06
Otros Agente Sílice coloidal Sílice Sílice
antiséptico 0.1 coloidal coloidal
0.01 0.1 0.3
Agente
antiséptico
0.01

Concentración 6.2 7.81 5.6 4.0 4.71 7.4 7.0 7.2 4.90
total
Pick-up(%) 8.0-8.5 10.0-10.5 7.5-8.0 4.8 5.5 10.0-10.5 8.0-8.5 8.5-9.0 6.4

81
CARBOXIMETIL CELULOSA HOECHST MARCAS TYLOSE
HISTORIAL DE LA TYLOSE

1924 Metilación de la celulosa en Hoechst. Esta metilcelulosa se disuelve en agua - lo que se desconocía por completo hasta entonces.
Con ello se conquista un nuevo sector de la química.

1927 Con el nombre de Colloresin D, Hoechst lanza al mercado el primer éter celulósico soluble.

1928 Hoechst inicia una política consecuente de marcas registradas en torno a los éteres celulósicos. El primer resultado de la misma
es la meti1celulosa SL.

1938 Hoechst amplia el surtido con la Tylose carboximeti1celulosa.

1960 Hoechst completa el surtido con la Tylose hidroxieti1celulosa.

1972 Hoechst construye la más moderna planta de fabricación a la continua de metiIcelu1osa.

1975 Hoechst perfecciona la serie de la Tylose P (tipos de meti1celulosa para la construcción).

82
83
FABRICACION

84
85
Fabricación de los Eteres Celulosicos

86
87
88
 SURTIDO DE TYLOSE PARA LA CONSTRUCCIÓN

(REVOQUES ADHERENTES DE APLICACIÓN MECANICA)

Tipos de Tylose P

Metil-hidorxietil celulosas especiales en forma de polvo finísimo

Tipos de Tylose P-x

Me ti l-hidroxiet lcelulo as especiales en forma de polvo finísimo de reticulacon rápida

Tipos de Tylose P-z

Metil-hidroxietilcelulosas especiales en forma de polvo finísimo de endurecimiento rápido e intenso

89
CLAVE DE LA NOMENCLATURA

M = metil

C = carboximetil

H = hidroxietil

B = de alto grado de eterificación

R = grado técnico (contenido salino)

P = tipos especiales para revoques adherentes aplicados a máquina

Z = aditivo para un endurecimiento rápido e intenso

K = granulado de disolución segura Aditivos: humectantes, antiespumantes,conservantes

L = compuesto de CMC para el encolado

n = CMC neutra en bruto

90
 p = en polvo

x = de reticulación rápida (aprox. 10 min.)

y = de reticulación lenta granulado finísimo de 0,3 mm (aproa. 30 min.)

xp = tipo en polvo de reticulación rápida

yp = tipo en polvo de reticulación lenta

La cifra que figura a continuación de las letras (p.ej. MH 1000) indica la viscosidad media en cP, según Hoppler.

Esta se determina en el viscosímetro Hoppler de caída de bola (véase la figura), utilizando soluciones al 2 % cuando se trata de tipos puros
y del 5 % en los tipos técnicos.

Los tipos en polvo se señalan con una "p" después de tas cifras (p.ej. C 300 p). Todos los que carecen de la misma son granulados o
granulados finísimos (p.ej. C 300; MHB 6000 y).

ABREVIATURAS INTERNACIONALES

91
Esteres ce1u1ósicos_hidrosolub1es

MC Metilcelulosa normal y modificada

CMC, Na CMC, SCMC Carboximetilcelulosa o, para mayor exactitud

(S = sodio) carboximetilcelulosa sódica

HEC Hidroxieticelulosa

Para los éteres mixtos también se emplean las siguientes abreviaturas, exactas y más especificas:

MHEC Metíl-hidroxietilcelulosa

MHPC Metil-hidroxipropilcelulosa

MHBC Metíl-hidroxibutilcelulosa

EHEC Etil-hidroxietiloelulosa

(predominio det hidroxietilo sobre el etilo)

92
HPC Hidroxipropilcelulosa

CMHEC Carboximetil-hidvoxietilcelulosa

Esteres y derivados celulósicos organicos insolubles

Etitcelulosa Ester EC

Éter Etil-hidroxietilcelulosa Ester EHEC (más etilo que hidroxietilo)

Acetato de celulosa Ester CA

Otros esteres celulósicos orgánicos solubles, que se mencionan frecuentemente, son: nitrocelulosa, propionato de celulosa, acetobutirato de
celulosa. Para los mismos, los tipos de Tylose no suelen ser contra productos adecuados.

Grupos de Productos a Cargo de EAA en cuanto a técnica de aplicaciones

93
Productos Alkylose (Fabricación por Kalle)

TYLOSE Éteres celulósicos hidrosolubles

GLUTOLIN Adhesivos para papeles pintados

BIOLASE Producto enzimático (amilasa bacteriana) para el

desencolado, en la industria papelera y en comestibles

VIVERAL Producto enzimático (amilasa pancreática) para el

desencolado

BIOLASE Producto enzimático (proteasa bacteriana) para la

industria de películas

BATAN Producto enzimático (proteasa bacteriana) para la

industria del cuero

TIPOS DE VINAROL Alcohol polivinilioo (parcialmente saponificado) para el encolado

94
TIPOS DE VINAROL V Alcohol polivinilioo (completamente saponificado)

para el encolado

ARKOFIL KS Poliacrilato mezclado con almidón para encolar

hiladosde fibras cortadas

ARKOFIL PE Copolimero de base acrilioa para encolar filamentos

ZELIQUID M Producto que contiene poliglicol, utilizado como

auxiliarpara la molturación

ZELIQUID LP a otros tenso Productos generadores de poros de aire

activos no iónicos

ZELIQUID GA 1 y otros Retardadores del fraguado del yeso

retardadores del fraguado que contienen

95
 ácidos policarboxilicos

También se verifican

blanqueadores ópticos

Tamaño de la Particula de los Tipos de Tylose

Metilcelulosa

MH Granulado Tamiz de 0,5 mm

MHB

MHB-y Granulado finisimo Tamiz de 0,3 mm

MH-p

MH-xp Polvo Tamiz de 0,18 mm

96
 MHB-p

MHB-yp

P-x Granulado finisimo Tamiz de 0,125 mm

P-Z

Hidroxietilcelulosa

H Granulado Tamiz de 0,5 mm

H-p Polvo Tamiz de 0,2 mm

Carboximetilcelulosa
C Granulado Tamiz de 0,8 mm
CB

C-p Polvo Tamiz de 0,2 mm

97
 CB-p

CR Granulado Tamiz de 1,0 mm

CBR

CR-p Polvo Tamiz de 0,2 mm

CBR-p

DEFINICIÓN DE CONCEPTOS

MATERIA ACTIVA es el contenido en sustancia activa = éter celulósico. La "Tylose" contiene, además, un 7 % aprox. de humedad y
entre un 0,3 y un 1,0 % de cenizas o sales. La proporción de estas últimas es mayor en los tipos "R". La materia activa se expresa en
términos de "absolutamente seca", es decir, recién secada, o bien de "tal cual", o sea, tal como se encuentra al suministrarla.

Denominaciones internacionales para "absolutamente seca":

atro; bone dry; produit sec.

Denominaciones internacionales para "tai cual":

lutro; Handelsware; as is; tel quel;

98
E1 GRADO DE PUREZA de los éteres celulósicos no iónicos, tales como los tipos de "Tylose" MH y MHB, se expresa a través de los residuos
de calcinación (cenizas) o del contenido en sal común (NaCÍ) en los éteres celulósicos anionicos, como los tipos C y CB (CMC pura). La
CMC técnica, como los tipos de "Tylose" CR y CBR, contienen mayor cantidad de sales, expresada a través de la suma de sal común,
carbonato sódico y glicolato.

La VISCOSIDAD (poder espesante) depende de la longitud de la cadena. Cuanto más larga es ésta, tanto mayor es la viscosidad. El margen de
viscosidad alcanza de 30 a 30.000 cP en los tipos exentos de sales y de 30 a 10.000 cP en los que las contienen. La viscosidad se determina
a 20 °C en el viscosimetro Hoppler de calda de bola utilizando soluciones al 2,0 % cuando se trata de tipos exentos de sales, y al 5 % en
1os que contienen sales ("R"). La viscosidad de la "Tylose" oscila alrededor de un - 5,0 7o, respecto a la cantidad utilizada. Si, por ejemplo,
se requiere un 2,0 % de un tipo de longitud media de cadena para obtener una viscosidad determinada, el margen de tolerancias se sitúa a lo
sumo entre un 1,9 y un 2,1 % para ajustar la viscosidad originalmente establecida (expresándola en cP, el margen de tolerancias es
aparentemente mayor).

Ejemplo: MHB 30000

El margen de viscosidad está comprendido entre 25000 y 40000 cP. La viscosidad media alcanza 30000 cP en una solución a1 2 %. Para
proporcionar a un producto de viscosidad máxima (40000 cP) una viscosidad media (30000 cP), se requiere únicamente un 1,9 % de
sustancia. Para aumentar a 30000 cP la viscosidad de un producto de 25000 cP, se precisa un 2,1 % de materia.

99
Cuando se trate de la viscosidad de productos de otra procedencia, tiene una gran importancia conocer todos los datos relacionados con la
concentración y e1 viscosimetro utilizado, toda vez que se utilizan muchos tipos de estos.

GMP = GRADO MEDIO DE POLIMERIZACIÓN (Medida de la longitud de la cadena)

Es el numero medio de unidades de glucosa por cada molécula de éter celulósico (= número de "anillos" por "cadena").

La unidad de glucosa es el componente básico (monomero) de la molécula de cadena larga de la celulosa (polímero). El anillo hexagonal
de la glucosa es un azúcar. La celulosa es un azúcar múltiple (polisacárido).

La unidad de glucosa básicade la celulosa lo es también de los éteres celulósicos.

El GMP de los tipos de "Tylose" se sitúa entre 100 y 1000

GMS = GRADO MEDIO DE SUSTITUCIÓN (Medida del grado de eterificado

Es la cantidad media de grupos éter, metilo, carboximeti1 o, o hidroxietilo existentes en una unidad de glucosa (o, dicho de otro
modo: GMS = Número de "cadenas laterales" por "anillo"),

El GMS de los tipos de "Tylose" se sitúa entre 0,5 y 2,0

Curva de Viscosidades en Función de la Concentración

100
ACCIÓN

Características comunes en todos los tipos

LA VISCOSIDAD DEPENDE DE:

LA CONCENTRACIÓN
EL INSTRUMENTO DE VERIFICACIÓN
LA TEMPERATURA
pequeñas dosis de éter celulósico producen un
pronunciado espesamiento.
La curva asciende de manera muy pronunciada

101
La "TYLOSE" espesa - liga - adhiere - dispersa - retiene el agua. Merece destacarse su peculiaridad de formar, a partir de soluciones
acuosas, películas solubles en el agua, característica que, para determinadas aplicaciones, puede anularse en amplio grado mediante
aditivos adecuados. Según las condiciones en que se utilice, la Tylose puede desarrollar efectos tanto de suspensión como de
sedimentación. Estas propiedades polifacéticas, que frecuentemente se utilizan combinadas (p.ej., espesamiento y adherencia; retención del
agua y ligado), determinan sus múltiples aplicaciones.

Nuestra argumentación es la siguiente:

3 clases de éteres celulósicos - un surtido escalonado concebido específicamente de acuerdo con el margen de viscosidad, material activa,
grado de eterificacion.

Presentación acorde con las necesidades de la práctica:

polvo

granulado

preparación especial

La solución adecuada para cada problema.

102
Caracteristicas especiales de los diferentes grupos de tipos

Eteres celulosicos no ionicos

Todos los tipos MH, MHB y MB de "Tylose" no dejan residuos cuando se queman. Las soluciones de estas sustancias ligeramente
tensoactivas producen espuma al agitarlas. Al calentarlas floculan, si bien los flocules vuelven a disolverse al enfriar, conservando toda su
eficacia. Las soluciones soportan el frío (engrudos para papeles pintados/materiales para la construcción).

En su calidad de meti1celu1osas de alto grado de eterificación, los tipos de "Tylose" MB no solo se disuelven en agua, sino también en
mezclas de hidrocarburos clorados y alcoholes, como p.ej. cloruro de metileno/metanol. Dichos productos han sido concebidos para
aplicaciones especiales en el sector Farmacéutico y para la elaboración de tabaco en hojas.

Al tratarse de meti1hidroxieti1celulosas de alto grado de eterificacion, los tipos de "Tylose" MHB se disuelven mucho mejor,
particularmente en agua y mezclas de disolventes.

Los tipos de "Tylose" MH-K; MH-xp; MHB-yp y MHB-y han sido concebidos para aplicaciones técnicas y, por los aditivos que contienen
y el tratamiento superficial (reticulación) a que han sido sometidos, se disuelven con extraordinaria facilidad y seguridad tanto en forma de
granulado como de polvo. El principal sector en el que se utilizan es el de las pinturas.

Los tipos de "Tylose" P; P-x y P-Z se presentan en forma de polvo finísimo de características muy especiales dotado de una elevada y
espontánea retención del agua y una excelente disolución o endurecimiento con vistas a aplicarlos en revoques adherentes de aplicación
mecánica.

103
La "Tylose" H se comporta en muchos casos de manera similar a la MH, aunque en aplicaciones especiales ofrece la ventaja de su
insensibilidad al calor y de su excelente compatibilidad con las sales. Una de sus principales aplicaciones es la de servir de coloide
protector en la polimerización en emulsión de acetato de vinilo para convertirlo en acetato de polivinilo, es decir, Mowilith.

Eteres celulósicos anionicos

Los tipos de "Tylose" C y CR son, al igual que los CB y CBR, electrolitos coloidales anionactivos, que forman compuestos insolubles con
sales de aluminio y de metales pesados. En su calidad de sal sódica, la CMC deja cenizas alcalinas cuando se quema. Los tipos citados
protegen del agrisado a los tejidos de algodón.

Los tipos de CMC que contienen sales son generalmente alcalinos. Los neutros se señalan con un "n".

DISOLUCIÓN E INCORPORACIÓN

El empleo de la "Tylose" empieza por la incorporación o disolución.

Se entiende por disolución directa la incorporación de los éteres celulósicos a agua, para preparar soluciones madre, baños de encolado,
etc.

104
Por incorporaci on puede entenderse la mezcla con productos acabados secos - como masillas de yeso, polvo para la fabricación de helados
- o la adición según formulaciones en diferentes fases de la transformación ("procedimiento de un componente").

Para la disolución directa de la "Tylose" en agua se da la preferencia a los tipos granulados. La Tylose MH-K se disuelve con extrema
facilidad en el agua.

Los tipos MH-K contienen ya un producto conservante que les confiere una estabilidad prolongada al almacenamiento, lo que hace que
resulten particularmente adecuados para preparar soluciones de reserva.

Los tipos en polvo suelen mezclarse con pigmentos o cargas antes de disolverlos, puesto que tienden a producir grumos si se
incorporan directamente.

Los tipos MH-xp; MHB-yp y MHB-y son tipos especiales en polvo de capacidad de (linchamiento controlada, que pueden disolverse
sin grumos en agua fría. Su especial comportamiento en la disolución facilita, incluso en mezclas en seco con pigmentos, la
humectación uniforme del sistema.

Otra importante ventaja de los tipos de hinchamiento retardado estriba en la posibilidad de preparar de manera sumamente racional grandes
cantidades de soluciones madre. Al no hincharse de momento ni espesarse, queda suficiente tiempo para poderlos esparcir y dispersar sin
que se formen grumos.

105
Como máximo, dichas soluciones madre deben ser espesas, nunca pastosas (transporte - bombeado - dilución adicional). Si deben
almacenarse durante un tiempo prolongado, es recomendable adicionar un producto conservante.

Como ejemplo respecto a la incorporación de los tipos de "Tylose", merecen citarse las diferentes posibilidades que existen en la
preparación de pinturas en dispersión.

Comoquiera que los pigmentos y cargas se dispersan con mayor facilidad en agua no espesada, deberá decidirse en cada caso s i

a) es más conveniente incorporar a la pasta acuosa de pigmento y cargas la solución - preparada separadamente - de éteres
celulósicos, o bien si

b) éstos se deben incorporar en seco (por 1o que se ha dado en llamar procedimiento de 1 componente) a la preparación, disuelta en
agua, de pigmentos y cargas:para ello únicamente resultan adecuados los tipos de hinchamiento retardado.

Recurrir a dicho "procedimiento de 1 componente" ahorra tiempo y dinero, presentando la ventaja de poder utilizar toda el agua prevista en
la formulación para dispersar los pigmentos y cargas, lo cual resulta particularmente interesante en las pinturas muy cargadas.

Procediendo de este modo, puede prescindirse de recipientes adicionales para preparar y almacenar las soluciones de éteres celulósicos, lo
mismo que de las operaciones de preparación, transporte y limpieza que, de otro modo, resultarían imprescindibles.

Los éteres celulósicos pueden adicionarse prácticamente en cualquier momento y en el orden que imponga la marcha de la fabricación.
Como condición, es necesario elegir correctamente los tipos de "Tylose" y tener en cuenta los factores que influyen sobre el pH.

106
Meti1ce1u1osa
(MC; MHEC; MHPC; EHEC; MEC)

Empresa Producto

Henkel, Culminal MHPC

Alemani a Combi-cet MHPC
Methylan (Producto de marca)
Wolff, Waisrodev MC MHPC
Alemani a

I.C.I.. Cello fas MEC

A
In g1aterra Edifas A MEC

British Celanese, Celacot M; MM MC

Ingíaterra Celacot HEM MHEC
Celacol HPM MHRC
Berol,
Suecia Modocol1 EHEC

Dow, EE.UU. MethooeI MC

MHPC
ShinEtsu, Metalóse SM MC
Japón Metalóse MHPC
SH

Yushi . Marpolose M MC

107
Japon Marpolose MH MHEC
Marpolose MP MHPC

MC = MetíIcelulosa
MHEC = Metí 1-hidroxieti1celulosa
MHPC = Meti1-hidroxipropi1celu1osa
EHEC = Eti1-hidroxietiIcelulosa
MEC = Meti1-eti1 celulosa

HidroxietiIcelulosa (HEC)

Empresa Producto

Hercules Natrosol
EE.UU.

UCC. Ce llosi-ze
EE.UU.

Na-carboximeti1ce1u1osa (NaCMC)

Henkel , Re latín
Alemani a Hors-il

Wolff, Waisroder CMC

Alemani a Ant-isol (Productos para perforación)

F-inowtal , RDA CeIlin

108
Novacel , Franci a Blanose
AKU, Países Bajos AKU-CMC
Nyma, Países Bajos Nymoe1

Svenska Cel1u1osa, Cetlcosan

Sueci a Ce Ilufíx

Uddeholm, Suecia Cekol

Majo I
I.C. I. , Cello fas B
Ingíaterra Edifas B

British Ce láñese, Courlose

Ingíaterra

Montecatini, CeIsoceI
I tal i a Celso

Sni ace, España So luce I

Hercules, Hércules CMC

EE.UU. Dr-i-skose (Productos para perforación)

Du Pont. EE.UU. Sodium CMC

Wyandotte, EE.UU. Carbose
Showa, Japón TureoeI lo
Dai i chi, Japón Ce Ilogen

109
Además de los citados, existen infinidad de pequeños fabricantes de importancia únicamente local.

Para completar nuestra documentación sobre la competencia, nos interesan siempre muestras de productos de la misma. Dichas muestras
para análisis, que deben reflejar la calidad media de la producción, deben introducirse en botellas de plástico o bolsas de polietileno para
evitar que se alteren debido a las diferencias de humedad del aire.

También nos interesan toda clase de impresos de la competencia.

Verificaciones

• Verificación Básica
• Verificación Práctica
• Verificación Orientada al Cliente

Datos proporcionados por la verificación básica

110
granulometria peso del material apisonado

humedad peso aparente

viscosidad valor fluencia

ph

cenizas/sales

materia activa

grado de eterificacion

velocidad de disolución

Verificación practica

pasadas de prueba en la encoladora

111
extensibilidad e igualación de pinturas.

formación de hojas en la maquina papelera del laboratorio.

agua exprimida en lodos de ensayo deteriorados por sales (PETRÓLEO)

112
 Peso Del Material Apisonado/Peso Aparente

PESO APARENTE/PESO DEL MATERIAL APISONADO

113
PESO APARENTE:

DETERMINADO VERTIENDO EL MATERIAL EN EL APARATO DE MEDICIÓN DE VOLUMEN DEFINIDO,

PESO DEL MATERIAL APISONADA;

MATERIAL QUE. DESPUÉS DE UN NUMERO DETERMINADO DE EMBOLADAS OCUPA UN DETERMINADO ESPACIO EN

EL APARATO (SIEMPRE ES SUPERIOR AL PESO APARENTE)

Peso aparente Peso del material apisonado

p. ej. Tylose MC 300 - 450 350 - 550 g/l

Tylose CMC,pura 350 - 600 400 - 700 g/1

CMC,bruta 450 - 700 500 - 850 g/1

Tylose HEC 450 – 600 500 - 700 g/1

114
115
116
LOS DIFERENTES PRODUCTOS UTILIZADOS EN EL ENGOMADO

Entre los productos más conocidos empleados en el engomado de fibras textiles se tienen: Carboxilmetilcelulosa de sodio, CMC,
acrilicos, almidones, polivinil alcohol.
Podemos mirar en primer lugar los beneficios al usar el CMC en el engomado de urdimbres.
El CMC como indicado en el cuadro adjunto, presentan grandes ventajas sobre los otros productos actualmente sobre el mercado.
Comparación de CMC vs PVA (Polivinilalcohol).
Si después de ver las ventajas anotadas en el cuadro si comparamos el CMC con el PVA, este necesita de tiempos prolongados para
obtener buena disolución. Es difícil de separar los hilos en la parte delantera de la maquina debido a su gran adhesividad lo que
ocasiona rompimiento en los hilos. Es necesario que los contenidos de sólidos sean mayor para lograr la viscosidad apropiada, por lo
tanto cabe menos longitud de urdimbre en el cilindro, reduce la eficiencia en el salón de telares por mayor caída de cilindros en el salón
de tejeduras. El desencolado del PVA es de difícil remoción y forma una capa negruzca que se va al nivel superior de los taquees de
descrude impregnando la tela a parches, proporcionando manchas en el teñido imposible de remover.
Cuando se usa PVA la tela no se puede someter a altas temperaturas, tales como la del gaseado o chamuscado o termofijados cuando
se trata de poliester ya que se obtiene que el PVA polimerice y se vuelva insoluble o parcialmente insoluble, necesitando mayor tiempo
del normal para su descrude.
Durante el proceso de descrude de una tela, esta normalmente tiene un encogimiento promedio de un 10% cuando se trata de poliester y
sus mezclas este 10% se puede evitar si sé termofija la tela en crudo y esto normalmente se puede hacer cuando la urdimbre ha sido
engomada con CMC

BENEFICIOS AL USAR C.M.C EN EL ENGOMADO DE URDIMBRE

a. Facilidad de hacer las soluciones
b. Las soluciones son estables
c. fácil separación de los hilos
d. mayor longitud de urdimbre cilindro de telar
e. mayor eficiencia en la tejedura
f. facilidad de desencolado
g. Reduce la carga de contaminación de los ríos.
h. Costos de manejo de material más bajos.
i. el CMC permite termofijar telas crudas de poliester y sus mezclas
j. cuando se engoma con CMC se obtiene una mercerización optima

117
Cuando veníamos haciendo un paralelo entre CMC y PVA, al PVA hasta ahora asido imposible eliminarle la espuma en la caja de goma
a pesar que últimamente se le han incorporado antiespumantes (son muy perjudiciales en el proceso de teñido) la espuma persiste,
aunque en menor grado. Otros de los grandes problemas del PVA son cuando se para la maquina encoladura forma parches sobre los
hilos ocasionando revientes, situación que no se presenta con el CMC.

COMPARACION DE CMC vs ENCOLANTES ACRILICOS

Él encolaste acrílico tiene la gran desventaja contra el CMC de que para llegar a la viscosidad optima, es necesaria agregar grandes
cantidades de producto, por lo tanto haciendo antieconómico. Fuera de que los acrílicos son de un precio unitario por kilo de sólidos
mayor que el CMC y el PVA los encolantes acrílicos son muy sensibles a las temperaturas y cuando ocurre un paro en la engomadora
sometidas a temperaturas de 155°C, su película se vuelve insoluble y de difícil remoción en los tejidos en la plata de tintorería. Lo
mismo0 que el PVA es de difícil separación los hilos en la parte delantera de la engomadora, ocasionando rotura de la película y por lo
tanto menor eficiencia en los telares.
En cuanto al costo del manejo del material acrílico, este por lo general ocupa mas rea y es de transporte más difícil ya que comúnmente
viene en concentraciones que fluctúan del 20 al 25 % en forma liquida y su almacenamiento en canecas. Los acrílicos van muy bien
cuando se engoman filamentos continuos de poliester.nylon, etc.

COMPARACION DE CMC vs ALMIDONES

Si comparamos al almidón con el MCM y miramos el beneficio en el cuadro anexo del CMC, tenemos que concluir que los almidones
presentan toda la parte negativa y en cada uno de los puntos, analicemos:
a) FACIL DE HACER LA SOLUCION
Como somos bien sabido de todos nosotros, para obtener buena disolución del almidón es imprescindible romper su molécula,
siendo necesario para lograrlo en poco tiempo, autoclaves que temperaturas de 110/ 130°C muchas fabricas tuvieron que hacer
esta inversión costosa cuando no conozco el CMC.
El CMC se disuelve en frío y en caliente, basta con tener una agitación rápida, digamos 900rpm.Cuando se trata de disolver
almidones en taques abiertos, es necesario tiempos a ebullicion prolongados y cuidados para ver en que momento se ha
estandarizado la viscocidad y determinar el punto exacto de conocimiento.
b) ESTABILIDAD DE SOLUCION
Las soluciones del almidón no son posibles de almacenar por lago tiempo debido a su descomposición. El CMC puede dejar
almacenadas por largas temporadas.
c) SEPARACION DE LOS HILOS
La película de almidón de por sí es muy flexible, dura y al ocurrir la separación de los hilos en la engomada se revienta ocasionan do
borra en gran cantidad en la zona de las varillas separadas, lo que no sucede con el CMC, por ser la de esta una película suave,
elástica y flexible.

118
d)LONGITUD DE URDIMBRE EN EL CILINDRO DE TELAR
Es un punto de mucha importancia porque a mayor longitud de urdimbre en el cilindro, menos caído de telares, por lo tanto menos
montadores y más economía en la operación. Puede decir en términos generales que cinco kilos de almidón son remplazados por un
kilo de CMC.Esto hace que el pick up cuando es encolado con el almidon, lleva al 20%, mientras que el CMC un 4%, lo que
lñogicamente de mayor longitud de hilaza en el cilindrodel telar.
d) EFICIENCIA DE LA TEGEDURIA.
Con CMC pudo garantizarse eficiencia por encima de 93/94%, con paros telares hora por urdimbre por debajo de 0.5% y humedad
relativa que puede fluctuar de 65 a 80% en el salón de telares.
Es bien conocido que para obtener eficiencia con almidones del 85%, se necesita altas humedades en el salón de telares lo que
ocasiona ausentismo, haciendo más costosa la operación, por lo tato como conclusión, puede decirse si se engoma com. CMC,
normalmente es probable obtener de unos ocho puntos por encima del almidón, además de reducción en el consumo de energía y agua.
Es muy claro y todos bien lo sabemos lo que representa un punto de eficiencia en un salón de telares en una planta textil

e) FACILIDAD DE DESENCOLADO

El CMC es completamente soluble en agua, puede ser sometido a temperaturas fuertes de descrudo y sigue siendo de fácil remoción, en
cambio los almidones necesitan costosas enzima para ser desdoblados a fin de convertirlos en solubles.fuera del anterior ,requieren gran
cantidad de agua y por lo tanto de energia para ser removidas de la tela aunque de ciertos tipos de tejidos ,por su concentracion ,la
enzima es de dificil penetracion y al no penetrar queda residuos de almidon que permanecen sobre la tela muchas veces ocacionando
manchas .Estos residuos cuando la tela sé mercera impide que este proceso sea optimo debido a que impiden también la penetración
de la soda cáustica dentro la fibra de algodón y por lo tanto no se consigue los colores tan brillante como cuando se engoma con CMC.
f) REDUCCION DE LA CONTAMINACION DE LOS RIOS

Podría decirse que el empleo del CMC se inicio en los Estados Unidos y Europa, buscando un producto que no contamine tanto los ríos
como los almidones, debido al gran control que se tiene en estos países sobre las contaminaciones de las aguas. Como de todo es
sabido, el almidón para su degradación necesita mucha cantidad de oxigeno del agua y al no tener lo suficiente, viene la putrefacción.

g) COSTO DEL MANEJO DEL MATERIAL

119
Tanto el CMC como el almidón se presentan en polvo y en bolsas similares, pero cuando una fabrica gata 100 toneladas de almidón
producto que se necesita almacenamiento, esa misma consumirá solamente 20 de CMC, lo que equivale a tener un almacenamiento
mucho menor.
Como conclusión, teniendo en cuenta todo estos factores y si se llega a cuantificar, veremos obviamente las grandes ventajas y
economías proporcionadas por el CMC, Carboxilmetilcelulosa de sodio, que como dicho anterior mente, bien seleccionados, puede
obtener grandes economías.
Los cuadros que están a continuación muestran formulaciones para diferentes fibras y distintos títulos y es allí donde podemos valorar y
comparar el costo de cada uno de las formulaciones y adicionales las ventajas ya anotadas proporcionadas por el CMC.

MEZCLAS CON RAYON VISCOSA

DE 4 A 6 (LITROS) KILOS _____________ DE C.M.C PE 26 LLV EXTRA POL.

DE 0.5 A 0.1 KILO _____________ DE HUMECTACION 100%ACTIVO NO

IONICO

DE 2.5 A 5 % ________________ DE LUBRICANTE (REFERIDO AL PASO DEL C.M.C) SOBRE ENCERADO POSTERIOR SI SE
DISPONE DE ÉL.

60 °C ______________________ TEMPERATURA DEL APRESTO

MEZCLAS DE FIBRAS SINTETICAS / LANA

LA COMPOSICION MAS CORRIENTE ES DE 55/45 POLIESTER/LANA QUE PUEDE ENGOMAR ASI, PARA:

120
100 LITROS DE GOMA PREPARADA

DE 7.5 A 8.5 KILOS __________ DE C.M.C PE 26 LLV EXTRA POL.

DE 0.05 A 1KILO ____________ DE HAGENTE HUMECTANTE 100% ACTIVO NO IONICO

DE 2.5 A 5% ________________ DE LUBRICANTES O SOBRE ENCERADO POSTERIOR SI SE DISPONE DE ÉL.

70°C ______________________ TEMPERATURA MINIMA DE ENGOMADO

COMPOSICION DE APRESTOS PARA HILOS DE ALGODON

CONCENTRACION PARA URDIMBRE EN CRUDO

NUMEROS NO MAYORES DE NE 24/1___________ 1.0 - 2.5 % C.M.C PE 26 MVH EXTRA

Ne 24/1 _ Ne 36 /1 ___________ 3.0 _ 3.5% C.M.C PE 26 MV EXTRA

Ne 36/1_ Ne 50/1 _________ 4.0_4.5%C.M.C PE 26 MMV EXTRA

NUMEROS NO MENORES DE Ne 50/1__________ 5.5 – 6.5% C.M.C PE 26 LV EXTRA

121
COMPOSICIÓN DE APRESTOS PARA HILOS DE LANA E HILOS DE ESTAMBRE Y MEZCLAS DE LANA CON RAYON VISCOSA

PARA TODOS LOS NUMEROS_____ 2.0- 3.0% C.M.C PE 26 MVH EXTRA

3.0- 305% C.M.C PE 26 MV EXTRA

COMPOSICION DE APRESTOS PARA URDIMBRES DE RAYON VISCOSA HILADO

PARA TODOS LOS NUMEROS ____ 0.5% -1.5% C.M.C PE 26 MVH EXTRA

1.5% - 2.5% C.M.C PE 26 MV EXTRA

COMPOSICION DE APRESTO PARA URDIMBRES DE RAYON VISCOSA DE FILAMENTO

PARA TODOS LOS NUMEROS ____ 0.5 – 1.5 % C.M.C PE 26 LLVV EXTRA

FORMULAS PARA 100% SINTETICO

(POLIESTER – POLIEMIDA-POLIACRILONITRILO):

PARA HILADOS DE ESTE TIPO SE PUEDE INICIAR CON UNA FORMULA DE TANTEO DE LA SIGUIENTE COMPOSICION:

122
PARA 100 LITROS DE GOMA PREPARADA:

DE 9 A 10 KILOS____________ DE C.M.C PE 26 LLV EXTRA POL

DE 0.05 A 0.1 KG____________ DE HUMECTACION 100% ACTIVO NO IONICO

DE 2 A 5% _________________ DE LUBRICANTE DISPERSABLE EN AGUA O

SOBRE EN CERADO POSTERIOR SI SE DISPONE

SI SE DISPONE DE ESTE.

( el porcentaje de lubricación se refiere a la cantidad de C.M.C PE 26 LLV extra pol utilizado)

90°C ___________________ TEMPERATURA MINIMA DEL APRESTO.

15 A 20 LBS/ INCL_______ POR PULGADA CUADRADA DE PRESION ESCURRIDO

(SI SE DISPONE DE DOS ESCURRIDORES, ES
PREFERIBLE USAR AMBOS. (ESTIRAMIENTO MAX.DE
1%)
DE 250 A 300 °F _________ DE TEMPERATURA DE LOS TAMBORES SECADORES
PREFIRIÉNDOSE PARA LOS DOS PRIMEROS
TAMBORES SECADORES, A 250°F Y EL RESTO A
TEMPERATURA MAYOR, DEPENDIENDO DE LA
DE LA FIBRA QUE SÉ ESTA ENGOMANDO.

MEZCLAS DE FIBRAS SINTETICAS CON ALGODÓN CUANDO EL PORCENTAJE DE FIBRA SINTETICA ES DE 30 O MÁS DEL 50%
(TALES COMO 50/50,65/35,67/33
POLIESTER ALGODÓN)

123
PARA 100 LITROS DE APRESTO

DE 6.5 A 7.5 __________ DE C.M.C PE 26 LLV EXTRA POL.

DE 2.5 A 5 % _________ DE LUBRICANTES (REFERIDO AL PESO DEL C.M.C)

DISPERSABLE EN AGUA O ENCERADO POSTERIOR
SI SE DISPONE DE ESTA, EN ESE CASO NO ES
NECESARIO EL HUMECTANTE YA QUE LA PARTE
CELULOSICA ES FIBRA HIDROFILA. O SEA QUE
ABSORBE FACILMENTA.

90°C _______________ TEMPERATURA DEL APRESTO.

PARA 100 KILOS DE GOMA PREPARADA:

DE 7 A 9 KILOS________ DE C.M.C PE 26 LLV EXTRA

DE 2 A 5% ____________DE LUBRICANTE (REFERIDO AL PESO DEL C.M.C)

O DE ENCERADO POSTERIOR SI SE DISPONE DE ÉL.
Otros productos encontrados en los mercados no son si no mezclas de C.M.C, acristalo, PVA, almidones; combinación que el técnico
para ahorrar costos pudo muy bien hacerle en su fabrica envés de comprarla a un mayor costo.
Cuando en ciertos países el costo del almidón es muy bajo debido a que esta subsidiado por los gobiernos como productos alimenticio,
mezclas de C.M.C –almidón pueden ser utilizados.sugerimos cuando se insiste en emplear compounts, composicion de 50% C.M.C y
50% almidon,70% almidon y 30 % CMC . Con este se logra mejorar algo las propiedades del almidón y situarnos en una posición
intermedia entre los beneficios que se logran con CMC respecto al almidón.
Para terminar esta conferencia, deseo recalcar lo antes dicho: que el CMC para la industria textil tiene dos grupos que son:

A. CMC con alto contenido de sales, digamos 45%, denominado por química antes como grados técnicos y CMC sin contenido de sales
denominados por química Antes como grados extra refinados.

124
La tecnología moderna nos enseña que los grados extras o refinados son los mas apropiados, tienen mucho mas ventajas que los
grados técnicos ya que las sales existen en los técnicos dañan la película, de allí que se debe ser muy cuidadoso de que cuando se
ofrezcan CMC, exigir que se le del contenido del CMC, ya que según su contenido será técnico o extra refinado.
Esto es muy importante, pues muchas fabricas solo producen grados técnicos porque para la elaboración o extras se necesita equipos
mas sofisticados y ofrecen el CMC técnico sin especificar su grado de pureza, razón por la cual muchos técnicos pueden tener mal
imagen del CMC.
Otro punto a considera ya sea que se elija grado técnico o extra o refinado, es el de las viscocidades porque el CMC tiene la propiedad
de presentar diferentes curvas de viscosidad a la misma concentración.

En un seminario internacional sobre el engomado textil dictado en Barcelona (España) del 8 al 13 de noviembre (esta anotación se toma
de la revista textiles panamericanos, abril 1977) se dijo lo siguiente sobre la carboximetilcelulosa de sodio:
Forma una excelente película, con fuertes características de adherencia, es fácil de desapretar y contamina poco.como parte negativa,
dicen: las unicas desventajas que presentan son: su costo y es dificil de dispersar en agua antes de la coccion.
Esto como ya mencionado, química antes en cuanto a su costo a dado la solución en la creación de 12 tipos diferentes de CMC para que
cada uno sea utilizado en la forma apropiada, lo que otros productores de C.M.C no pueden hacer por su método continuo de operación.
En cuanto a la dispercion del CMC, es cuestión de seguir las instrucciones que hemos dado en mis folletos. El secreto consiste en irlo
agregando en forma de cortina ya sea atrevas de un embudo, tamiz o manualmente haciendo a la bolsa o saco una apertura recta.

DISOLUCION DEL CMC

Es soluble en agua caliente y fría pero insolubles en solventes orgánicos.cada particula de CMC al entrar en contacto con el agua se
hincha notablemente y tiende a aglomerarse con las otras.
Para obtener una buena disolución es necesario disolver el CMC añadiéndolo al agua lentamente y bajo una vigorosa agitación.
Pequeñas cantidades de alcohol etílico o metálico evitan la formación de grumos. El CMC puede ser mezclado con todos los demás
productos con los cuales es compatible antes o después de
La solución sin que esto interfiera o altere su disolución.

125
 CARBOXIMETILCELU LOSA DE SODIO

Introducción
La carboximetilcelulosa de sodio (CMC) es un polímero aniónico derivado de la celulosa, soluble en agua que tiene las
siguientes funciones y propiedades:

-Disuelve fácilmente en agua fría y caliente.

-Actúa como espesante, como agente de suspensión y estabilizador de dispersiones.

-Retiene el agua.

-Actúa como agente filmógeno resistente a aceites, grasas y solventes orgánicos.

-Actúa como ligante y como coloide protector.

-Regula las propiedades de flujo y actúa como agente de control reológico.

-Es fisiológicamente inerte.

Estas propiedades de la CMC hacen que sea posible utilizarla en un amplio rango de aplicaciones en alimentos, industrias
farmacéuticas y de cosméticos, de papel, detergentes, textil, Iodos de perforación, pinturas, adhesivos, cerámicas, pasta
dental, flotación y peletización de minerales, industria del cuero, etc.

126
APLICACIONES DE LA CMC

En la siguiente tabla se hace un listado de algunos de los campos de aplicación de la CMQ así como de la función que
cumple en cada una de estas aplicaciones

Campo de aplicación Función de la CMC

Alimentos

Helados y cremas Agente estabilizador, evita la sinéresis, retarda la cristalización de azúcares y agua mejorando la textura del
producto final.

Bebidas y leches ácidas. Espesante, estabilizador de proteínas.

Salsas y condimentos líquidos. Espesante, estabilizador de emulsión, agente

de suspensión.

Jarabes y almíbares. Espesante.

Industria panificadora. Mejora harinas pobres en gluten. Ayuda a la correcta distribución del agua evitando
desplazamientos durante la cocción. Ayuda a conservar por más tiempo la apariencia de
frescura, evitando que el pan se endurezca prematuramente.

Donnas y buñuelos. Con pequeñas adiciones produce alta economía de aceite durante la fritura.

127
Bebidas. Espesante, coloide protector.

Productos dietéticos. Espesante, generador de volumen intestinal, no aporta calorías.

Bebidas instantáneas. Espesante, mejora el mouth feel.

Sardinas enlatadas en salsa de Espesante de la salsa, evita la separación

tomate durante el proceso de esterilización.

Alimentos para animales. Agente peletizante.

Embutidos. Ligante, retenedor de agua, mejora el corte, facilitador de inserción en la tripa.

Cosméticos

Pastas dentales. Ligante, espesante, estabilizante.

Shampú y productos espumosos. Estabilizador de la viscosidad y la espuma.

Compatibilidad con tensoactivos aniónicos no iónicos.

Cremas y lociones. Estabilizador de emulsión. Espesante, emoliente.

Productos gelificados. Espesante, agente filmógeno.

128
Productos de belleza. Estabilizador y agente de suspensión.

Productos farmacéuticos

Lociones y suspensiones. Viscosificante y agente de suspensión.

Jaleas, ungüentos y pomadas. Estabilizador, emulsificador, dispersante de polvos, agente filmógeno, resistencia a ácidos y
bases.

Jarabes. Viscosificante.

Tabletería. Agente ligante.

Industria textil Espesante de estampación.

Encolado de urdimbres.

Cerámicas Aglutinante, plastificante. Mejora las propiedades de flujo. Adhesivo, quema sin dejar
residuo, agente controlador de la defloculación.
Resistente al ataque bacteriano.

Detergentes Agente de suspensión de aceites, grasas y suciedades.

Industria del papel Encolado superficial.

Agente retenedor de agua en esmaltes, mejora
encocamiento.

129
 Incrementa resistencia en la masa.

Pinturas Agente suspensor, estabilizante espesante,

coloide protector.

Adhesivos Adhesivo propiamente dicho, agente espesante.

Insecticidas Fijador de polvos humectables.

Cueros. Adhesivo en pasting, retenedor de grasa superficial del cuero.

Lodos de perforación Viscosificante.
Agente reductor de filtrado.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CMC

La CMC (carboximetilcelulosa de sodio) es un polímero aniónico soluble en agua. Este éter celulósico se produce haciendo
reaccionar alcalicelulosa con monocloroacetato de sodio bajo estrictas condiciones de proceso.

En la reacción se obtienen como subproductos cloruro de sodio y glicolato de sodio, estas sales son posteriormente
removidas obteniéndose la carboximetilcelulosa de sodio altamente purificada.

La estructura de la molécula de celulosa (Figura 1) está compuesta por una cadena de repetidas unidades anhidroglucósidas,
donde n representa el número de unidades en la cadena y se conoce como el grado de polimerización de la celulosa (DP).

130
Cada unidad anhidroglucósida contiene tres grupos hidroxílicos. La CMC (figura 2) se obtiene sustituyendo algunos de los
hidrógenos de estos hidróxilos por grupos carboximetílicos.

131
El grado de sustitución o DS representa el número promedio de grupos carboximetílicos que son sustituidos por cada unidad
de anhidroglucosa.

Por ejemplo, en una CMC con un DS de 0.7 existen en promedio 7 grupos por cada 10 unidades de anhidroglucosa. La
uniformidad como se da esta sustitución en la cadena celulósica determina la óptima solubilidad en agua y otras propiedades
físicas de la CMC. Esta uniformidad se alcanza en agua y otras propiedades físicas de la CMC. Esta uniformidad se alcanza
con un estricto control de las condiciones de proceso durante la producción de la CMC.

132
GRADO DE POLIMERIZACIÓN Y PESO MOLECULAR

La CMC es un polímero de larga cadena; las características de sus soluciones dependen de la longitud de la cadena o grado
de polimerización, así como también del grado de sustitución. La longitud promedio de la cadena y el grado de sustitución
determinan el peso molecular de¡ polímero. Cuando el peso molecular se aumenta, las viscosidades de las soluciones de
CMC se incrementan rápidamente. Para una sustitución media (0.6 - 0.8) nuestra CMC tiene pesos moleculares de
aproximadamente 80.000 en los tipos de baja viscosidad y 700.000 en los de alta viscosidad.

PROGRAMA DE PRODUCCION

Nuestro programa incluye la producción de Carboximetilcelulosa Sódica en tres grupos en relación a su grado de pureza:

Grado Pureza

1. Técnico 55%-80%
2. Refinados (extra) 92% ~ 96%
3. Super refinados (F.G.) 99.5% mínimo

Los tipos técnicos y refinados se utilizan exclusivamente para aplicaciones técnicas.

Los tipos super refinados se utilizan además en productos alimenticios y farmacéuticos.

Además de nuestra producción estándar fabricamos tipos muy especiales que se han desarrollado por requerimiento de
algunos clientes.

De acuerdo al grado de sustitución, los distintos tipos de CMC podrían clasificarse en tres grupos:

133
Bajo D.S. 0.45 - 0.65

Medio D.S. 0.80 - 1.0

Alto D.S. 0.65 - 0.80

Comercialmente, la gran mayoría de la CMC tiene un D.S. medio. La CMC de bajo D.S. se emplea como agente de
suspensión en detergentes. La CMC de alto DS es empleada en aplicaciones especiales como Iodos de perforación, pastas
dentales, etc.

El contenido de humedad de la CMC es de máximo 8.0%. El PH de las soluciones de CMC está entre 6.5 - 8.5 para los
grados refinados (extras) y super refinados (FG), y entre 8 y 11 para la CMC grado técnico.

Viscosidad de la CMC

Con el fin de satisfacerlas necesidades de la industria, Química Amtex produce la CMC en los tres grados de pureza y
sustitución vistos anteriormente, pero además puede ofrecer en cada uno de estos tipos de CMC una amplia variada gama
de viscosidades.

En la tabla Nº1 se indican los rangos de viscosidad de varios tipos de CMC. Productos con viscosidades especiales y que no
figuren en el listado pueden ser producidos por solicitud del cliente.

134
135
TAMAÑO DE PARTICULA

Nuestra producción incluye tres tipos diferentes de tamaño de partícula, a saber:

Granulometría estándar: Retención malla 40: 10% máximo

Retención malla 80: 50% máximo

Granulometría fina: Retención malla 80: 10% máximo

Retención malla 200: 50% máximo

Granulometría ultrafina: Retención malla 60: 1.0% máximo

Retención malla 200: 20% máximo

CURVAS DE VISCOSIDAD

Cada tipo de CMC es preparada en un rango de viscosidad para una concentración dada como se indicó en la tabla No. 1.

La viscosidad de las soluciones acuosas de CM se incrementa rápidamente con la

Las curvas de viscosidad permiten predecir para cada tipo de CMC la viscosidad que al variar la concentración de CMC en la
solución.

MEZCLA DE PRODUCTOS CON VISCOSIDADES DIFERENTES

Es posible obtener una viscosidad X partiendo de dos productos de viscosidades distintas.

136
Debido a que la viscosidad es una función exponencial, la viscosidad resultante de una mezcla no es la media aritmética.

Es posible calcular la viscosidad aproximada con la ecuación de Arrhenius:

Log n = KC.

Donde: n = Viscosidad en cps

K = Constante proporcional
C = Concentración en porcentaje en peso

Para calcular la viscosidad resultante de una mezcla de CMC de viscosidades diferentes, se utiliza la siguiente ecuación:

Log Vs = X Log V1 + (100 - X) Log V2

100

Donde:

Vs = Viscosidad de la mezcla
X = Concentración de la primera CMC (en peso)
V1 = Viscosidad de la primera CMC
V2 = Viscosidad de la segunda CMC

La viscosidad se debe determinar a las mismas concentraciones y condiciones.

Otro método que puede emplearse para calcular la viscosidad de una mezcla de CMC es leyendo directamente en la gráfica
Nº 1.

Con un ejemplo ilustraremos el uso de la gráfica:

137
Se desea obtener una viscosidad de 900 cps. Se tiene una solución de CMC con una viscosidad de 300 cps y otra solución
con una viscosidad de 2000 cps. Ambas viscosidades tomadas a la misma concentración.

Ubique cada una de las viscosidades al lado izquierdo y derecho de la gráfica, trace una línea recta que una estos dos
puntos.

Con línea punteada trace una recta en el punto de la viscosidad deseada (900 cps). Desde el punto de intersección de estas
dos líneas baje una perpendicular a la parte inferior de la gráfica y lea los porcentajes de cada CMC requeridos para obtener
la viscosidadde 900cps. En nuestro ejemplo se requiere 58% de CMC con 2000 cps y 42% de CMC con 300 cps.

138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
 EFECTOS DEL PH

Las soluciones de CMC mantienen una viscosidad constante y su máxima estabilidad en un rango de pH que va de 6 a 9.

Por debajo de un pH de 4 hay transformación de la CMC en el ácido carboximetilcelulósico, el cual flocula dando viscosidades superiores.

Por encima de un pH de 10 la viscosidad disminuye notablemente.

En medio ácido, el orden de adición de la CMC al solvente es muy importante. Lo correcto es disolverla primero en el solvente y
sucesivamente acidificar la solución. En el caso de disolverla directamente en la solución ácida la viscosidad será inferior.

La CMC por lo tanto puede utilizarse, operando en forma correcta, en soluciones fuertemente ácidas.

En medio alcalino la viscosidad será superior en el casode añadir directamente laCMC a la solución alcalina.

Los ácidos fuertes hidrolizan la CMC.

La descomposición es función de¡ tiempo y de la temperatura, y es particularmente rápida con ácidos de efecto oxidante, los cuales actúan
como depolimerizantes.

ESTABILIDAD Y PRESERVACION

Las soluciones de CMC son bastante resistentes a los ataques microbiológicos, sin embargo no pueden considerarse inmunes.

En condiciones normales, un calentamiento a 80ºC durante 30 minutos, o 100ºC por un minuto es suficiente para destruir los
microorganismos y evitar la descomposición.

150
Cuando las soluciones deben ser almacenadas por mucho tiempo es aconsejable añadir un preservativo para evitar la descomposición y
prevenir la degradación de viscosidad

Los preservativos más comúnmente utilizados para usos técnicos son el formaldehído, fluoruro de sodio, el fenol y sus derivados y el
acetato y nitrato fenilmercúrico.

Para la CMC empleada en alimentos y cosméticos se puede utilizar benzoato de sodio, éteres oxibenzóicos, ácido sórbico y sus sales de
sodio, calcio y magnesio y propianato de sodio y el metil y propil para hidroxibenzoato.

Bajo ciertas condiciones las soluciones de CMC son susceptibles de sufrir degradación química y por consiguiente presentar disminución
en su viscosidad. Por lo tanto, para obtener la mejor estabilidad durante el almacenamiento prolongado de las soluciones de CMC deben
tenerse en cuenta los siguientes factores:

1. Dar protección contra ataques microbiológicos.

2. Mantener el PH de la solución lo más cercano posible a las condiciones neutras (7-9).

3. Evitar la exposición prolongada a temperaturas elevadas.

4. Evitar el oxígeno y los agentes oxidantes en general.

COMPATIBILIDAD

La CMC es compatible con muchos otros coloides orgánicos como almidones, gelatinas, alginatos, harinas vegetales, éteres y ésteres
celulósicos, detergentes tensoactivos, gomas, alcohol de polivinilo y en general con la mayoría de los polímeros aniónicos y no Iónicos
solubles en agua.

sales

151
La compatibilidad de la CMIC con las sales inorgánicas depende de la capacidad del catión añadido para formar una sal soluble de
carboximetiIcelulosa.

Los cationes monovalentes usualmente interactúan con la CMC formando sales solubles.

152
En la industria de alimentos

Los cationes divalentes como el calcio, bario, cobalto, magnesio no forman geles con la CMC pero sin embargo se presenta una
disminución en la viscosidad y se da la presencia de cierta nubosidad cuando estos cationes son añadidos a las soluciones de CMC.

Las sales trivalentes forman precipitados insolubles con la CMC. También puede ocurrir la precipitación con cationes de metales pesados.

En general, el efecto de las sales depende de su tipo y su concentración, del PH de la solución, del grado de sustitución de la CMC y de la
manera como se pongan en contacto la sal y la CMC.

La CMC altamente sustituida presenta una mayor tolerancia a la mayoría de las sales. Esta tolerancia también se puede favorecer
disolviendo previamente la CMC en agua antes de la adición de la sal.

ECOLOGIA

La demanda biológica de oxígeno después de cinco días de incubación de la CMC es de aproximadamente 20 rrig. de oxígeno dependiendo
de la viscosidad del producto.

El límite de tolerancia media al cuarto día (TL50) de trucha arco iris bajo condiciones estáticas es mayor de 100 partes de CMC por millón
de partes de agua. Además no se presentan reacciones adversas en peces que hayan sido expuestos a la CMC. Estos resultados demuestran
que la CMC sódica tiene un bajo grado de toxicidad sobre los peces.

SALUD OCUPACIONAL

153
Como la CMC es un material orgánico finamente dividido, cuando se encuentra disperso en el aire puede ser altamente inflamable.

De la ignición puede resultar una explosión de polvo, por lo tanto se debe minimizar la formación del mismo y remover todas las fuentes
de ignición tales como llamas, chispas, fumar, electricidad estática y descargas eléctricas.

En su manejo se recomienda utilizar mascarillas para evitar molestias de tipo respiratorio.

Se debe tener cuidado con los pisos a los cuales les ha caído polvo de CMC, pues cuando éstos se humedecen se vuelven resbalosos.

Empaque

La CMC se empaca en sacos de 25 kg., los cuales están compuestos de doble bolsa de polietileno y polipropileno. Por ser un polvo
higroscópico debe almacenarse el lugares frescos y protegidos del sol y la lluvia.

METODOS DE ANALISIS DE LABORATORIO

HUMEDAD DE LA CMC

Procedimiento:

1. En un pesafiltro previamente tarado pese 2 gramos de muestra.

2. Coloque el pesafiltro con la muestra en la estufa a 1050C durante tres horas, enfríe en el desecador y pese.

Cálculos:

%Humedad = (peso final - peso inicial) x 100

154
 Peso de la muestra

PUREZA DE LA CMC

Material y equipo:

a. Crisol filtrante No. 3 de 50 ml.

b. Agitador magnético.

c. Alcohol etílico al 95% por volumen.

d. Alcohol etílico al 80% por volumen. Diluya 840 ml. de alcohol etílico al 95% a 1 litro con agua destilada. La gravedad específica
debe ser 0.857 a 25ºC.

Procedimiento:
1. Calcule la humedad de la CIVIC.

2. Pese exactamente 3 gr. de muestra en las condiciones recibidas en un vaso de precipitados de 250 ml.

3. Añada 150 ml. de alcohol etílico al 80% a 60 – 65ºC Coloque el vaso de precipitados sobre un agitador magnético con
calentamiento a 60 – 65ºC. Cubra el vaso de precipitados con un vidrio de reloj y agite suavemente durante 10 minutos.

4. Suspenda la agitación y calentamiento y deje que el material no disuelto se asiente en el fondo del vaso de precipitados.

Decante el líquido superior caliente en un crisol filtrante No. 3 previamente tarado.

155
5. Añada nuevamente 150 ml. de alcohol etílico al 80% a 60-65"C. Continúe el mismo procedimiento del No. 3 y 4 anterior.

6. Después de decantar el líquido superior tanto como sea posible, transfiera la materia insoluble al crisol filtrante con la ayuda de
alcohol etílico al 80% a 60 – 65ºC. Un total de 250 ml. de alcohol etílico al 80% se requieren para pasar toda la materia insoluble al
crisol filtrante.

Las operaciones de succión al vacío se deben hacer únicamente cuando haya solución en el crisol filtrante con el fin de evitar que el
material fino pase a través del filtro.

7. Lave el residuo del crisol filtrante con 100 ml. de alcohol etílico al 95% a temperatura ambiente y después lave con unos ml. de
acetona. Luego deje el crisol filtrante en reposo con el fin de evaporar el alcohol etílico y la acetona.

8. Coloque el crisol filtrante en la estufa a 105ºC durante tres horas, luego enfríe en el desecador y pese.

Cálculos

%Pureza = A x 10000

B x (100-C)

Donde:

A = peso del residuo seco en gramos.

B = peso de la muestra en gramos.
C = porcentaje de humedad de la muestra.

156
GRADO DE ETERIFICACION

Aplicación

Método (lavado ácido) para carboximetilcelulosa de sodio grados técnico y purificado con grado de eterificación hasta 0.85. Por encima de
un grado de eterificación de 0.85 se obtienen resultados ligeramente más bajos.

Resumen del método

La CMC soluble en agua se convierte a la forma ácida insoluble, purificada por lavados, secada y luego una muestra pesada se reconvierte
a la sal de sodio con un exceso de hidróxido de sodio.

Equipo

- Agitador magnético

- crisol filtrante de 50 mililitros y porosidad 1.

- Estufa a 105ºC

Reactivos

- Difenilamina. Disuelva 0.5 gramos de difenilamina en 120 mililitros de ácido sulfúrico, H 2 S04 (9 ± 2). El reactivo debería ser
esencialmente transparente. Dará una coloración azul intensa con trazas de nitrato u otros agentes oxidantes.

157
- Alcohol etílico (95% por volumen).

- Alcohol etílico (80% por volumen). Diluya 840 mi. de alcohol etílico en 1 litro con agua destilada.

- Solución de ácido clorhídrico (0.3 - 0.5 N).

- Metanol anhidro

- Ácido nítrico concentrado (gravedad específica 1.42)

- Solución de hidróxido de sodio (0.3 - 0.5 N)

- Solución de ácido sulfúrico (9 ± 2). Mezcle cuidadosamente 9 volúmenes de ácido sulfúrico con 2 volúmenes de agua destilada.

Procedimiento

1 . Pese 4 gr. de muestra en un beaker de 250 ml. y añada 75 ml. de alcohol etílico al 95%. Agite la mezcla en un agitador magnético

hasta que se obtenga una buena mezcla. Añada 5 ml. de ácido nítrico mientras esté agitando y continúe la agitación por 2 minutos.

Caliente la mezcla hasta que hierva por 5 minutos (tenga cuidado de evitar la llama). Apague el calor y continúe la agitación durante 15

minutos.

2. Decante el líquido a través del filtro y transfiera el precipitado al filtro con 100 ml. de alcohol etílico al 95%. Retorne el precipitado

al beaker, añada 300 mi. de alcohol etílico al 80% previamente calentado a 60ºC y agite por 10 minutos, decante el líquido a través del

158
filtro. Repita el anterior lavado dos veces más. Después del tercer lavado, chequee si los ácidos y las sales han sido removidos, para esto

tome una pequeña porción de lodo en un vidrio de reloj y agréguele una gota del reactivo de difenilamina, si da un color azul indica la

necesidad de más lavados. Si no da coloración azul transfiera el lodo al crisol filtrante con la ayuda de alcohol etílico al 80% calentado a

60ºC.

3. Finalmente lave el precipitado con una pequeña cantidad de metanol anhidro y déjelo secar al aire hasta que el olor de alcohol no

sea detectado con el fin de evitar fuego en la estufa.

4 Lleve el crisol filtrante a la estufa a 110ºC durante tres horas, luego enfríe en un desecador.

5. Pese de 1 a 1.5 gramos del ácido carboximetil celulósico seco con una exactitud de 0.01 gr. Vacíelo en un erlenmeyer de 250 mi. y

adicione 100 ml. de agua y 25 mi. de una solución de hidróxido de sodio 0.3 - 0.5 N mientras esté agitando. Caliente la solución a

ebullición y hierva de 15 a 30 minutos.

NOTA:

Dependiendo de la normalidad del ácido y de la base a ser usada se determinará el peso de la muestra de 1 a 1.5 gramos.

159
6. Titule el exceso de soda cáustica mientras la solución esté caliente, con ácido clorhídrico 0.3-0.5 N, usando fenolftaleína como

indicador hasta que el color rosado desaparezca.

7. Cálculos:

Calcule el grado de eterificación como Sigue:

A = BC-DE

Grado de eterificación = 0.162 A

1-0.058 A

Donde:

A = miliequivalentes de ácido carboximetílico consumido por gramo demuestra.

B = Mililitros de hidróxido de sodio.

C = Normalidad M hidróxido de sodio.

D = Mililitros de ácido clorhídrico requerido para la titulación M exceso de hidróxido de sodio.

E = Normalidad del ácido clorhídrico.

160
 F = Gramos del ácido carboximetil celulósico usados.

162 = Peso molecular de la unidad anhidroglucosa de la celulosa.

58 = Aumento neto en el peso molecular de la unidad anhidroglucosa por cada grupo carboximetil sustituido.

8. La precisión de este método está estimada en más o menos 0.03 unidades de grado de sustitución.

VISCOSIDAD

Este es un método arbitrario de determinación de la viscosidad de soluciones acuosas de CMC en un rango de 10 a 10000 cps a 250C.

Los resultados de viscosidad de la CMC obtenidos por este método no necesariamente concordarán con resultados obtenidos con otro tipo
de instrumentos usados para hacer medidas de viscosidad.

Los análisis se realizan en base seca, esto es, la cantidad de CMC requerida a la concentración deseada sobre una base seca calculada de¡
contenido de humedad conocida.

Aparatos

- Viscosímetro tipo Brookfield LVF

- Recipientes de vidrio o plástico

- Balanza analítica

161
 - Baño maría

- Agitador Brookfield de velocidad variable - Termómetro

Procedimiento

1. Determinar la humedad de la muestra.

2. Calcular el peso de la muestra en base seca necesario para hacer 500 gramos de solución como sigue:

Peso de la muestra (gramos) = 100 x A

100 - B

Donde:

A = peso deseado de la muestra en gramos.

B = porcentaje de humedad de la muestra.

3. Calcular la cantidad de agua destilada así

V = 500 - X

Donde:

V = volumen de agua en mi.

162
 X = peso de la muestra en gramos.

4. Añada la cantidad de agua calculada al vaso plástico. Coloque el agitador dentro del vaso con el mínimo de espacio libre entre el
agitador y el fondo del envase.

5. Comience la agitación y añada lentamente la muestra de CMC. Ajuste la velocidad del agitador y mezcle hasta disolución completa
controlando la temperatura a 250C.

6. Cuando la CMC se haya disuelto completamente, transfiera la solución a un vaso cónico, Seleccione la aguja y la velocidad de
rotación apropiada. Deje la solución en reposo en el viscosímetro por un minuto; prenda el viscosímetro y deje rotar la aguja por un
minuto antes de tomar la lectura.

Cálculos

Viscosidad, cps = lectura x factor

Reporte los resultados como viscosidad Brookfíeld LVIF a 25ºC indicando concentración, la aguja y velocidad usadas.

Agujas del viscosímetro requeridas para velocidades dadas.

Rango de Aguja No. Velocidad Escala Factor

viscosidad cps RPM

1 - 100 1 60 100 1
100 - 200 1 30 100 2
200 - 1000 2 30 100 10
1000 - 4000 3 30 100 40

163
4000 - 20000 4 30 100 200

164
ENCOLADO DE HILADOS CON RESINAS DE POLIESTER Y NUEVA TECNOLOGIA DE PES

LAS RESINAS DE POLIÉSTER PUEDEN MEJORAR LA ADHERENCIA DE LA COLA AL POLIÉSTER Y A LAS MEZCLAS DE POLIÉSTER
/ALGODÓN
Este fue el concepto original al fabricar estas resinas, y la superior adherencia que proporcionan puede ser demostrada con un simple ensayo de laboratorio.

Se cocina una muestra de cola en el laboratorio y se pone en forma de gotas sobre una almina de myllar

165
Las gotas se ponen en forma de matriz de 10*10, de manera que haya 100 gotas.Se deja secar durante toda la noche.Y a la mañana siguiente tnemos 100 peliculas individuales.

Si colocamos cuidadosamente una cinta adhesiva cubriendo una fila completa de la matriz y usamos una buena

Usamos la técnica del levantamiento de la cinta .

166
Algunas gotas son arrancadas por la cinta adhesiva ,y que algunas quedan sobre las lamina de mylar. Si contamos la gotas que permanecen, coseguimos una cifra
de adhesión basada en 100

SEYCO FILM PE-230

Veamos este ensayo usando seycofilm PE-230 en algunas formulas tipicas de encolado

100% almidon no hay adherencia

Si hacemos esta prueba 100% almidon no coseguimos ninguna adherencia. De hecho las películas de almidon se desprenden fácilmente simplemente sacudiendo
la lamina de mylar

167
 80% almidon, 20% PE-230 ,30-35% de adherencia
Si probamos con almidon que tenga añadido un 20% de PE-230, conseguimos del 30 al 35% de películas se mantengan adheridas

100% alcohol de polivinilo no hay adherencia

Usando alcohol de polivinilo 100% de nuevo no conseguimos adhesión, sin embargo, en este caso las películas no se desprenden sacudiendo la almina de mylar

168
 90% alcohol de polivinilo ,10% PE-230, 90-95% de adherencia
Si repetimos el ensayo usando 10% de seycofilm PE-230 vemos que se mantienen adheridas del 90-95% de las películas .Esta es una mejora muy significativa

50% almidon , 50% alcohol de polivinilo ,no hay adherencia

Las mescles de almidon y alcohol de polivinilo una ves mas no tienen adherencia

169
 40% almidon ,40% alcohol de polivinilo,20% PE-230 ;100% de adherencia
Con la adicion del 20% de seycofilm PE-230 conseguimos 100% de adherencia

ADHERENCIA

Formula base adherencia adherencia con PE-230

100% almidon 0 30-35(20%)
100% PVA 0 90-95(10%)
50% almidon/50%PVA 0 100 (20%)

Para resumir , las formulas basadas en almidon, alcohol de polivinilo o mezclas, no pasan este ensayo, pero con la adicion al las mismas de seycofilm PE-230 se
consiguen mejores resultados

170
SEYCOFILM PE-230 COMPARADO CON OTROS ENCOLANTES DE POLIÉSTER
Comparemos EL seycofilm PE-230 con otros encolantes de poliester
c

10% ligante convencional 55-60% de adherencia

Un ligante de poliéster convencional, basado an la formula convencional de amoco proporciona una adherencia de 55-60 peliculas cuando se usa con una mezcla
al 50% de almidon alcohol de polivinilo

ligante convencional 30% ,película muy pegajosa

171
Sin enbargo ,si tratamos de mejorar este resultado, añadiendo mas resina de poliéster, digamos 30% ,se acabe teneiendo una película muy pegajosa, que no puede
ser usado como encolante.

eastman WP 10% adherencia 30-35%

Eastman WP al 10% da una adherencia de 30-35 %

Eastman WD 30% ,adherencia de 70-75%

172
Ypuede ser usada a niveles del 30% para proporcionar 70-75

*Seycolilm PE-230 10% ,55-60% DE ADHERENCIA

*SEYCO FILM PE-230 ,30-100% DE ADHERENCIA
ADHERENCIAS

Poliéster 10% 30%

Convencional 55-60 -
Easteman WD 30-35 70-75
Seycofilm PE230 55-60 100
Base de formula- 50% almidon-50% PVA

UNA RESINA DE POLIÉSTER BIEN DISEÑADA PUEDE PROPORCIONAR

E s posible diseñar resinas de poliéster que en adicion proporcionan:
1/adhesión
2/compatibilidad o mejora de la resistencia de la película
3/ recogimiento de la pilosidad
4/ resistencia a la abrasión
5/ facilidad de desencolado

*Resinas de poliéster mejoran la compatibilidad de otros agentes de encolado. Esto se relaciona con las prpiedades de esta película

DISENÑO DE COMPATIVILIDAD

173
Ecogiendo los materiales iniciales adecuados, podemos fabricar una resina de poliéster, como seycofilm PE-230,Que contenga en su estructura molecular, no solo
el esqueleto del tereftalato de polietileno, sino tambien porciones con grupos hidroxilo que proporcionan uniones por puentes de hidrógeno con el almidon y con el
alcohol de polivinilo.Esto es lo que nosotros llamamos diseño de compatibilidad

LAS PROPIEDADES DE LA PELÍCULLA

Pueden Ser medidas usando el siguiente procedimiento:
La formula de encolado se cocina como se hizo previamente y se pasa cuidadosamente a una capsula de
petri

174
luego se deja secar en la estufa

despues se acondiciona a una temperatura y humedad fijadas

175
La película puede ser ahora cortada y colocada en las mordazas de un instron (marca de fabrica de intslan machinery)

Se tira el film

176
Y en algun punto se rompe.Tres propiedades se pueden medir.

1Elongacion o punto en el cual la pslicula se rompe

2Fuerza requerida para romper el film
3EL punto de inflexión, o sea aquel en que el film empieza a debilitarse

177
178
PE 230 7%, ; poliéster convencional 7%,, almidon de maiz

179
Si estas propiedades se registran, tenemos unas curvas.El almidon de maiz muestra muy poca resistencia
y elongacion, pero con la adicion de un ligante de poliéster convencional estas propiedades aumentan tremendamente. La adicion de PE –230 sin enbargo,
mejora estas propiedades de una forma aun mas dramatica

180
PE 230 15% ,POLIÉSTER CONVENCIONAL 15%

Cuando aumentamos el nivel de ligante convencional en esta película de almidon de maiz, estas
propiedades disminuyen.
Seycofilm PE-230 continua mejorando el film

181
PE 230 15% ,POLIÉSTER CONVENCIONAL 15%

182
Cuando aumentamos el nivel de ligante convencional en esta película de almidon de maiz, estas propiedades disminuyen.
Seycofilm PE-230 continua mejorando el film

183
Después de ensayar con varios cientos de películas hemos recopilado los datos que muestran los efectos
del

184
seycofilm PE 230 cuando se añade a un film de alcohol de polivinilo, de almidon, o de mezcla de ambos.La
linia de puntos representa ala propiedades cuando vamos de 100% de alcohol de polivinilo a 100% de
almidon. La linia seguida indica la mejora de 205 de seycofilm PE-230 .Es evidente que podemos extender
ambos , fuerza del film y elongacion a una mucha mayor amplitud

ALMIDON DE PAPA

El almidon de papa tiene mejores propiedades que el maiz, y por lo tanto seycofilm PE-230 puede
mejorarlas , incluso mas

185
LAS RESINAS DE POLIÉSTER PUEDEN MEJORAR EL RECOGIMIENTO DE LA PILOSIDAD

186
Escogiendo el monomero apropiado, podemos diseñar una resina de poliéster que tenga tg (temperatura de cristalinidad) determinado.Este grafico representa el
tg de uno de los polimeros contenidos en el PE 230 .EN estado seco, el polimero es un vidrio, y se rompe fácilmente a las temperaturas que encuentran normal
mente en la seccion de barras separadas .Durante el sub siguiente acondicionamiento ,el polimero se vuelve tenaz y flexible

Usando una camara acoplada a un micrascopio podemos tomar migro fotografias del hilo para ver el efecto del recogimento de la pilosiddad

187
Fotografia de un hilo sin encolar de una mezcla 50/50 poliester/algodón

188
A es una formula estándar y B es la misma formula conteniendo seycofilm PE –230

189
Represetacion de un hilo sin encolar de poliéster/algodon65/35

Encolado usando 100% de alcohol povinilo contra 80% almidon/20% PE-230

190
Tenemos varios hilos y una mejor representación Una separación brusca en la zona de barras de separación da como resultado un penacho de fibras rasgado de
núcleo del hilo , pero eliminando esta rotura brusca, podemos eliminar este problema ,obteniendo un hilo mas suave y consistente

191
LAS RESINAS DE POLIÉSTER PUEDEN MEJORAR LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

192
 Las resinas con peso molecular mas alto pueden mejorar la resistencia a la abrasio

r
Esta imagen ha sido tomada del textil research institute magazine de un articulo titulado propiedades fisicoquímicas de los sistemas de encolado de dos
componentes.Los datos datos fueron abtenidos usando un abrasimetro ciclico.Los ciclos de abrasión aumentan conforme se pasa de mezclas de cola de 100%
alcohol de polivinilo . LO mismo ocure con una resina de poliéster adecuadamente diseñada

LAS RESINAS PUEDEN MEJORAR EL DESENCOLADO

Las resinas de polester pueden mejorar el desencolado
Para diseñar un buen desencolado podemos:

193
Combinando mas de uno de estos metodos, podemos diseñar una resina, como la contenida en seycofilm PE-230 que mejore el desencolado.

Unmetodo sencillo de laboratorio para medir la capacidad de desencolado es cortar en trozos de las películas que hemos descrito anteriormente

194
Estos trozos se pueden colocar en un vaso de precipitado para medir la temperatura, un agitador o varilla, y la solucion de desencolado. C uando se sumerge al
film se toma el tiempo, hasta que empieza a romperse y disolverse

195
FACILIDAD DE DESENCOLADO MEZCLA CON 10% DE RESINA DE, POLIÉSTER

Poliéster
10% EASTMAN WP 53 segundos
10% SEYCOFILM PE-230 45 segundos
Los resultados de este ensayo como base un film del 50% alcohol de polivinilo que necesito 75 seg para dos disolverse,

FACILIDAD DE DESENCOLADO
SI AUMENTAMOS EL NIVEL DE RESINA DE POLIÉSTER EL 30% NO PODEMOS OBTENER UN BUEN FILM CON UN POLIÉSTER
CONVENCIONAL.con:

EASTMAN WP CONSEGUIMOS 43 SEG

SEYCOLFLM PE-230 CONSEGUIMOS 14 SEG
Podemos por lo tanto mejorar el timpo de desencolado con la adicion de seycofilm PE-230

196
Encolantes tales como el almidon y el alcohol de polivinilo adhieren bien al algodon

.
DEBIDO a la presencia de numerosos grupos hidraxilos .A traves de un mecanismo llamado puente de hidrógeno, estos grupos pueden asociarse unos con otros y
proporcionar la adherencia necesaria para proteger este tipo de fibra.
La fibra de poliéster no tiene grupos hidroxilos y por lo tanto los almidones y los alcoholes de polivinilo por si solos, no no se adhiere suficientemente

197
LA esterificacion es simplemente la reaccion de un
Para producir un ester y agua se cosigue un poliéster cuando reacciona un alcohol difuncional con un acido polifuncional para formar una cadena polimerica.

ALGUNOS ACIDOS MULTIFUNCIONALES UTILIZADOS SON:

1 Acido tereftalico
2Acido isoftalico
3Meleico
4Adipico
5Trimelitico

198
ALGUNOS ALCOHOLES MULTIFUNCIONALES SON:

1Etilenglicol
2Dietilenglicol
3Polietilenglicol
5Propanotrimetilol
Lidea es aquí que para fabricar resinas de poliéster, no estamos limitados a los monomeros etilemglicol y acido tereftalico, sino que tenemos una gran cantidad de
entre los cuales elegir.Escogiendo los materiales de partida adecuados y usando las proporciones convenientes, podemos fabricar un polimero que tenga muchas
características diseñadas

CARACTERÍSTICAS DISEÑADAS EN UN A RESINA DE POLIÉSTER CON EL FIN DE OBTIMIZAR EL ENCOLADO TEXTIL

TAL Como seycofilm ,PE-230 son:

1Adherencia
2Compatibilidad
3Recogimiento de la pilosidad
4Resistencia a la abrasión
5Facilidad de desencolado

VISCOSIDAD DEL BAÑO DE ENCOLADO MEDIDO POR CUP FORD

La medición de la concentración del baño de encolado es uno de los pasos más importantes durante el proceso de engomado, debido a que
sus valores permiten una adecuado balance entre la penetración y recubrimiento de la goma en el hilo.

Generalmente la cocina o dentro de la caja de engomado la viscosidad es medida en un viscosímetro capilar, siendo las más populares el
Ford, Zell o Lory y Zhon. En Italia y probablemente en toda Europa el más usado es la copa fuerte, de orificio 4mm. A través del

199
viscosímetro capilar el tiempo de fluido (flowing time) en una determinada forma capilar es medida. El flujo de líquido es debido a la
gravedad.

A pesar de que la viscosidad de la copa Ford es una simple medición frecuentemente es un punto de discusión entre las mediciones hechas
y los datos de engomado establecidos en el rango.
Nosotros pensamos que es importante remarcar algunos aspectos:

La viscosidad de la copa Ford está definida en tres estándares:

- ASTM D1200
- ISO 2431
- DIM 53211
Es ideal sólo para líquidos newtonianos o en aquellos que sean similares a ellos, esto significa fluidos para los cuales la viscosidad es
dependiente sólo de la temperatura y presión.

Entre los productos de encolado, el alcohol polivinílico y las resinas acrílicas (siempre para soluciones a bajas concentraciones) pueden ser
considerados Newtonianas mientras que el carbóxi-metil-celulosa no lo es. En particular los seudoplásticos en combinación con productos
en los cuales está permitido enlazarse, de igual forma llega a su tixotrópico.

Fecula posee un comportamiento seudoplástico y fixotrópico y para ello la viscosidad depende del shear rate y shear stress.

200
Sólo este tipo de viscosímetro realiza una buena medición para los productos newtonianos (ejemplo Brookfield).
La viscosidad de la capa ford esa fuertemente influenciada por:

- Temperatura del baño de encolado.

- Concentración en la caja de encolado.
- Presencia de burbujas en las soluciones
- Presencia de espuma.
- Evaporación de líquidos durante la medición.
- Posible turbulencia en los alrededores del orificio.
- Pérdida de energía cinética.

Como consecuencia de a.m. variables podrían existir diferencia de algunos segundos entre un baño comparado con otro del mismo
producto y se debe poner mucha atención con los valores obtenidos, los cuales son usados para una comparación estática.

Para un newtoniano es posible de obtener la viscosidad cinemática de fluido en centistokes a través de una correlación matemática.

Esta correlación puede ser usada, con algunas aproximaciones para seleccionar la capa correcta (ver gráfico de ASTM 1200). De hecho
algunas gomas que por su comportamiento intrínseco y por la típica viscosidad alta, no son medibles por la copa de orificio 4.
De acuerdo a los estándares mencionados el máximo sugerido en el tiempo de fluido a 25°C es alrededor de 100s.

201
La viscosidad en el Engomado
Hay muchas opiniones diferentes sobre la medida de la viscosidad ideal. En general una goma debe ser lo suficientemente “delgada” para
que penetre y ancle las fibras que forman la estructura del hilo, y al mismo tiempo lo suficientemente “gruesa” para que deposite una ligera
capa sin producir indebido amontonamiento de polvillo a la salida de la engomadota y en el telar.

Si la viscosidad es demasiado baja o “delgada” tiende a pegar los hilos dificultando la apertura de la calada, y se acentúa con la humedad
relativa alta en la sala de tejido. Además una goma muy delgada en la tina de la engomadota permite que los aditivos afloren en la
superficie del baño, salvo que sean de alta disposición.

Si la viscosidad es demasiado alta o “gruesa” no se obtiene una buena penetración y como consecuencia en un corte transversal de un lado
se notará muy pocas fibras internas pegadas, lo cual provocará muchas roturas del hilo en el telar.

202
Todo lo anterior debe tenerse en cuenta para un solo tipo de encolante con una viscosidad determinada. Para ser más específico. Usted debe
medir siempre su viscosidad referida a la copa de bronce Zehn que se usa en la Industria Textil.
Para hilos de algodón
Tamaño de la copa Viscosidad a 95°C
3/16” orificio 18 a 36 segundos
¼ orificio 7 a 12 segundos

VISCOSÍMETRO ZAHN
1. Introducción
El viscosímetro Zahn es un dispositivo portátil portable debice para una rápida medición de la viscosidad de pintura, barniz, laca y
otros líquidos.

La viscosidad de un líquido, cuando es medido por el viscosímetro Zahn, es expresado en segundos Zahn; que es el tiempo
requerida para un volumen definido (44cm2) de flujo a través del orificio en el botón de una capa de metal.

2. Recepción
Inmediatamente en el recibo del viscosimeter, examínelo para cualquier daño que puede haber ocurrido en el tránsito. si lesión o el
manejo áspero es evidente, un clalm de daño deben archivarse inmediatamente con la compañía de transporte, y la oficina de ventas
de aparato Eléctrica General más cercana debe notificarse rápidamente.

3. Descripción
el viscosímetro de Zahn consiste de un bala-formó, corrosión-resistente, taza de stalnless-acero con un orificio de brilled de
precisión. una asa doblada (aproximadamente 11-1/4 pulgadas largo) se ata a la taza. Un aro pequeño se proporciona a la cima del
mango que encuadra la taza en una posición vertical al retirarlo del líquido probándose. Es disponible GE que abastece para la
conveniencia de clientes que los desireto lo usan al hacer las medidas con el viscosímetro de Zahn.

203
 Figura 1. viscosidad medida con el viscosímetro Zahn

Muestra una lectura tomada luego que el líquido ha sido removido de un horno. El termómetro que se observa es un modelo Wester
2261. Escala rango 0 a 220F.

204
4. Operación
El siguiente método de operación de el viscosímetro Zahn es recomendado. La unidad de medición es segundos Zahn.
1) Medir la temperatura de el líquido tan pronto como halla sido agitado.
2) Sostener el viscosímetro en una posición vertical (pequeño aro al final del mango) y sumergirlo dentro del líquido analizado.
3) Simultáneamente alce el viscosímetro fuera del líquido y realice a lo siguiente que cronometra los funcionamientos:
a. Empiece el dispositivo cronometrando cuando el borde de la cima de la taza del viscosímetro rompe la superficie.
b. Detenga el dispositivo cronometrando cuando el flujo firme de líquido del orificio detiene de repente.

La nota: El dispositivo cronometrando será controlado por el usuario.

4) Tomar el equipo en segundos con el fin de determinar si el líquido tiene la viscosidad correcta o adecuada.
Si el viscosímetro no es dejado en el líquido entre cada lectura, debe ser limpiado con un solvente apropiado y secado con
mucha delicadeza. Debe tenerse cuidado de no dañar el orificio.

205
Curva de Viscosidad - Temperatura
La temperatura afectaría la viscosidad de un líquido; por lo tanto, se sugiere que se realice diferentes análisis del mismo líquido hasta la
temperatura esperado en el rango de una tabla preparado (si una curva de viscosidad – temperatura no es usada) similar a la tabla 1 en pág.
2.

Una curva de viscosidad – temperatura (ver figura 2) es usada para propósitos de control de calidad. Preparar una curva, obtenida de la
muestra del líquido analizado cuando el líquido tiene una viscosidad óptima. Luego determinar la viscosidad, en segundos Zahn, en 5 –
grados o 10 – grados el cual debe ser calculado en la práctica. Una curva completa de viscosidad – temperatura, similar a la de la figura 2,
puede ser preparada en muy poco tiempo.

Con los datos obtenidos, las comparaciones de viscosidad pueden ser hechas en el área de producción o en el laboratorio con cualquier
viscosímetro del mismo número.

Viscosidad en Temperatura del Número de copa

Material
segundos Zahn líquido (°F) del viscosímetro.
20 70 2
111 19.5 80 2
19 90 2
34 70 2
750.8 33 80 2
28.5 90 2

206
 Figura 2: Curva típica de Viscosidad – Temperatura
Viscosidad

°F
Figura 2. Curvas aproximadas de viscosidad para la capa Ford.

Selección del viscosímetro Zahn

Para mejores resultados, seleccionar un viscosímetro que permita el flujo de líquido a través del orificio calibrado en aproximadamente 20
– 40s. Cinco tamaños de orificio son disponibles, ver tabla 2. La capacidad de la copa usada en todos los viscosímetros Zahn es 44cm3.

Precisión
El viscosímetro Cat. N°9109697 G1 y – G2 son precisos dentro de un segundo de un estándar conocido. El viscosímetro N° 9109697 G3 a
través G5 son precisos dentro de dos segundos. Estas precisiones son verificadas por comparación de unidades de producción con
estándares conocidos.

207
Conversión a otras unidades
No hay una fórmula general para convertir segundos Zahn a otro término de viscosidad. Sin embargo, el uso del viscosímetro Zahn o mejor
dicho de este método reduce la necesidad de convertir a otras unidades.

En especial en los casos en que se requiere el uso de la correlación, una curva de conversión puede ser obstruida de datos de análisis
actuales pero se aplicaría solo para líquidos particulares.

La razón por la cual no se emplea una fórmula es que todos los líquidos no tienen las mismas características al momento que se realiza el
flujo. Por lo tanto, el valor de segundos Zahn es equivalente al valor en otras unidades sólo cuando se requiera a un líquido específico.

Tabla II
Orificio Rango Rango en
CAT N° aproximado recomendado segundos Uso
tamaño (pulg) centripoise Zahn
9109697 G1 0.078 20 – 85 40 – 85 Aceite muy delgado o mezcla
muy delgada
- G2 0.108 30 – 170 20 – 70 Aceite delgado, mezcla pintura,
laca etc.
- G3 0.148 170 – 550 25 – 60 Textura media (aceite, pintura,
etc.)
- G4 0.168 200 – 900 20 – 65
Textura pesada
- G5 0.208 250 – 1200 15 - 60
Textura sumamente pesada.
(y por encima)

Estas figuras se dan con el propósito de seleccionar el viscosímetro adecuado.

Viscosidad en MPA.S (Brookfield 100 rpm) en comparación con los segundos de vaciado según:
a) Copa FORD DIN 53 211

208
 b) Copa ZAHN N°3

Viscosidad (mpa.s) Viscosidad (mpa.s) Viscosidad (s) Viscosidad (s) ZAHN

Brookfiled (100 rpm) Brookfield (100 rpm) DIN 53211 (FORD) N° 3
25°C 80°C 80°C 80°C
5500 1000 Ca. 140 23
900
800
5000 700 115 14
600
4000 500 70 13
2100 400 55 12

209
1800 300 40 11
1500 200 30 10
1200 100 20 9

210
211
 SSO
OLLU
UBBIILLIID
DAAD
D YY C
COON
NVVEERRSSIIO
ONNEESS D
DEE PPRREESSIIÓ
ÓNN

1.- ALGUNOS APUNTES SOBRE LOS TAMAÑOS DE SOLUBILIDAD

Clasificando según tamaño

Una de las preguntas más frecuentes que las personas preguntamos está sobre la solubilidad de tamaños durante la preparación
y para enfrentar la solubilidad insuficiente o la eliminación mala de un tejido de una fábrica es entre las pruebas más frecuentes que
nosotros ejecutamos en nuestros laboratorios. Muchos trabajos ya han sido escritos en el tema y los frecuentemente nuevos informes
actualizados son publicados.

212
 Para satisfacer algunas demandas de nuestro cliente aquí abajo damos un poco de información rápida sobre tamaños la
solubilidad y los métodos principales para descubrirlos adelante el tejido.

Película de solubilidad

En esta tabla nosotros hemos resumido la conducta de la película de tamaño en las condiciones principales que las personas
pueden encontrarse durante la preparación

213
LEGENDA: +escaso/pobre ++discreto/medio +++completo/bueno
* PVOH: pone atención a la dureza del pH de la alcalina y chamuscado.
** PES: La concentración máxima del líquido < 0.5% evitando el agua dura.
***ACRYLIC POLYMERS: & CMC: EVITAR EL AGUA DURA Y el volumen de los iones bivalentes muy alto.

Método
El tiempo total de eliminación de una película, preparado por secado 20 g de una solución de polímero al 5% sobre plato teflonado Petra
de 80-90 °C por 2 horas, es medido. Una verificación de tiempo de 15 minutos ha sido considerada.

La comodidad de eliminación del tamaño es característica de sus propiedades intrínsecas (la propiedad del polímero formándolo)
pero también se influencia por externo los parámetros como la temperatura del baño, la relación fábrica / baño el pH el tiempo de lavado,
la calidad de las aguas.

214
 Los tratamientos de tejido (es decir chamuscando). Según eso que sobre la eliminación de mezclas de los polímeros (los
compuestos) puede resultar más aun complejo. La información escrita sobre puede ayudar empezar una comprensión del problema para
verificar la eliminación del severa de tejido las pruebas rápidas están disponibles qué es muy eficaz cuando una urdimbre se clasifica
según tamaño con un solo componente pero menos cuando una mezcla se usa e interferencia es posible. La prueba rápida más
famosa para el almidón es la Escala Tegewa.

2.- ESCALA TEGEWA

215
La Guía Colorida contiene la exhibición de las fotografías, el color e intensidad de manchas desarrollaron adelante tejidos que contienen
el hidrolizado parcialmente LAMOVIL F alcohol polivinílico en cantidades que van de 0.05% a 1.0% en el peso del tejido. El método es
aplicable al género clasificó según tamaño con LAMOVIL F-105, LAMOVIL F-170 y LAMOVIL F-470.

Para identificar el PVOH, una prueba semi-cuantitativa es también aceptable; bajo esto los cuadros mientras el método apara
preparar los reactivos pueden ser demandados a nuestras oficinas.

216
3.- LAS MÁS IMPORTANTES PRUEBAS PARA LA CALIDAD DE DETECCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN DEL TAMAÑO

217
Legenda: F = el tejido A = el extracto acuoso.

218
 El método rápido para reconocer acrílicos y/o resinas de poliéster en el tejido
La presencia de resina de poliéster en un tejido pre-clasificado según tamaño es la determinante comedero tinte prueba. Prepare a un
0,25 g/l de Methilene la solución de agua azul y zambúllase la muestra de tejido en durante 60 segundos a las 20-25°C; un color de
tejido azules, medios la presencia de productos viscosos. Enjuague el tejido en el agua caliente mucho tiempo, riegue algunos minutos y
lo colóquelo bajo un revolver en el Alcohol del Metilo durante 1-2 minutos

Si el color azul permanece que hay el Dresence de Resina de Polvester (Ningún-soluble en el Alcohol de Metilo) Un color del
claro/blanco azules podrían denotar la presencia de Resina Acrílica (soluble en el Alcohol del Metilo)

En este caso es bueno confirmar, en el tejido, su presencia por una prueba del astrazon roja.

Según esta prueba el tejido se pone en 10% solución de Astrazon Roja con una proporción de peso de 1.50. el Calor hasta las
80°C y agrega 1% de diluya el ácido acético (50% dilución). Mueva el tejido durante 15 minutos, enjuagando en
El agua caliente y una resina acrilica es identificada si hay un fuerte color rojo.

6.- TECNICA: TABLAS DE COONVERSIÓN DE PRESIÓN Y ENERGÍA

Dimensiones frecuentemente usadas en los funcionamientos viscosos son presión y respectivamente de energía por apretar y secando;
convierta una dimensión de un sistema a otro podría ser una necesidad, bajo esto una mesa que puede ayudar, en este trabajo.

219
220
221
 DUREZA

Definición

La dureza no puede definirse en términos de alguna propiedad

específica del material, aunque ésta es conocida como :
característica de la deformación local, concentrada en un
pequeño volumen de su superficie exterior, o simplemente como
la resistencia que opone un material al tratar de ser rayado o
penetrado por otro. La dureza está relacionada con las
propiedades elásticas y plásticas de un material, la cual es el
resultado del tratamiento térmico o el trabajo efectuado sobre el

222
mismo.
Dureza como resistencia a la penetración

Es la resistencia opuesta por un material a la penetración. Se realiza aplicando una fuerza determinada mediante un penetrador de
geometría conocida a la pieza de trabajo. La dureza se expresa por un número el cual es inversamente proporcional a la profundidad
de la huella hecha por el penetrador.

Importancia de la medición de Dureza

Las pruebas de dureza se utilizan para verificar la calidad de los metales en los tratamientos térmicos, en la recepción de los
materiales durante su inspección, en la evaluación de soldaduras y en el análisis de fallas. De aquí la importancia que tiene el
conocimiento de los diferentes ensayos de dureza empleados, ya sea como rutina de taller, como laboratorio de inspección o como
medio para realizar investigación.

Ventajas de las pruebas de dureza

Los medidores de dureza tienen ventaja sobre las máquinas de pruebas de tensión, por su gran productividad, ya que las mediciones
se puede realizar al 100% de las piezas en producción, si es necesario.

Pueden realizarse con instrumentos de medición portátiles que facilitan la medición.

Se consideran pruebas no destructivas.

Transferencia de Dureza

En este laboratorio se realiza la evaluación técnica de laboratorios secundarios, así como pruebas de dureza en materiales metálicos
en dureza Rockwell, Brinell y Vickers.

223
 Dureza Rockwell

El método consiste en introducir un penetrador (cono de diamante o bola de acero endurecido), sobre la pieza de trabajo, mediante
la aplicación sucesiva de dos cargas preestablecidas y medir la deformación o profundidad de la huella dejada por el penetrador.

Dureza Brinell

Este método de prueba utiliza un penetrador de bola de acero y una vez retirada la fuerza aplicada se mide, mediante un dispositivo
óptico, el diámetro de la huella dejada por el penetrador.

Dureza Vickers

El método consiste en hacer una huella con un penetrador de diamante, en forma de pirámide recta de base cuadrada y medir sus
diagonales una vez retirada la fuerza aplicada. La dureza Vickers se define como el cociente de la fuerza de la prueba por el área de
la huella.

Asesoría en Dureza de materiales elásticos (Dureza Shore,IHRD)

Dentro de los métodos más utilizados para medir la dureza en materiales elásticos, se tiene el método SHORE y el método IRHD
(International Rubber Hardness Degree).

DUROMETROS

· Tipos de durómetros

- Mecánicos
- Electrónicos

224
 - De banco
- Portátiles
- Automáticos
- Microdurómetros

· Marcas

- WILSON - GALILEO - WOLPERT - PROCEQ -

- KING - PETRI - FRANK - REYCHESTER - NHEM -

225
 DURÓMETROS PORTÁTILES SHORE

Analógicos (de esfera o de cuadrante) y digitales. Para dureza Shore A / B / C / D /

O / DO / OO.

DURÓMETROS UNIVERSALES (BRV)

226
Estacionarios, analógicos, con ciclo de carga manual, por palanca. Lectura directa de valores Rockwell (Brinell y Vickers
mediante microscopio de medida suministrado de serie). Precarga 10 kgf. Cargas de ensayo: Rockwell 60 - 100 - 150 kgf.
Brinell 31,25 - 62,5 - 187,5 kgf. Vickers 10 - 60 - 100 kgf.

Versiones especiales tipo Duplex para Rockwell, Rockwell Superficial, Brinell y Vickers

De impacto, portátiles, electrónicos, con sondas de impacto

intercambiables (tipo D, DC, DL, D+15, C, E), lectura digital
directa en las unidades de dureza deseada (HRC; HRB, HRA,
HV, HB, HS, ...) e impresora integrada. Alimentación a
baterías recargables con 8 horas de autonomía

227
De impacto, portátiles, tipo compacto, sin cables (microordenador y sonda de medida tipo D o tipo C integrados en un solo
equipo) lectura digital directa en las unidades de dureza deseada (HRC, HRB, HRA, HV, HB, HS). Alimentación a baterías
recargables con 8 horas de autonomía.

De impacto, portátiles, tipo compacto, sin cables

(microordenador y sonda de medida tipo D o tipo C integrados
en un solo equipo) lectura digital directa en las unidades de
dureza deseada (HRC, HRB, HRA, HV, HB, HS).
Alimentación a baterías recargables con 8 horas de autonomía.

DURÓMETROS ROCKWELL Y ROCKWELL SUPERFICIAL

228
Estacionarios, analógicos, con ciclo de carga manual, por palanca, o motorizados. Rockwell: precarga 10 kgf, cargas 60 - 100 -
150 kgf.

Estacionarios, electrónicos, a indicación digital.

Rockwell: precarga 10 kgf, cargas 60 - 100 - 150 kgf.
Rockwell Superficial: precarga 3 kgf, cargas 15 - 30 - 45 kgf.

229
 Portátiles, tipo arco. Compuestos por una unidad de medida, un
arco de ensayos y un dispositivo de aplicación de carga.
Arcos disponibles: capacidad: 0-50 mm; 0-160 mm; 0-250 mm
ó 0-350 mm.
Dispositivos de carga disponibles:
Rockwell: cargas 60 - 100 ó 150 kgf.
Rockwell Superficial: cargas 15 - 30 ó 45 kgf.
Brinell: cargas 31,25 - 62,5 ó 185,5 kgf.
La combinación de arcos y dispositivos de carga de entre los
indicados permiten realizar diferentes composiciones en
función de la aplicación.

DURÓMETROS BRINELL

230
Estacionarios, electrónicos, para cargas desde 6,25 kgf hasta 62,5 kgf con ciclo de carga automático. Microscopio de medida
incorporado de hasta 10x con micrómetro con resolución de 0,1 micra. Selector de cargas rotativo con indicación en pantalla.

Estacionarios, electrónicos, semiautomáticos, para cargas desde

187,5 kgf hasta 3000 kgf. Ciclo de carga y descarga
automático. Selección de cargas a través del panel de control.
Aplicación de fuerza servomotorizada con célula
dinamométrica. Microscopio de medida analógico de hasta
20x.

Portátiles, manuales, para cargas de 250 kgf hasta 3000 kgf. Puede ser equipado con una base, opcional, para su utilización
como durómetro estacionario.

231
DURÓMETROS VICKERS

Estacionarios, con ciclo de carga automático.

Microscopio de medida con ocular micrométrico o electrónico, con lectura directa digital sobre pantalla LCD e impresora
incorporada.
Aumentos totales 100x (observación) y 250x (medida).
Cargas de 0,3 kgf a 5,0 kgf; 0,3 kgf a 10,0 kgf y 1,0 kgf a 5,0 kgf
Penetrador Knoop opcional.

MICRODURÓMETROS VICKERS

232
Estacionarios, con ciclo de carga automático y microordenador incorporado. Microscopio de medida con ocular micrométrico
o electrónico con lectura directa digital sobre pantalla LCD e impresora incorporada con estadísticas y % de tolerancia.
Aumentos totales 100x (observación) y 400x (medida). Mesa de medida micrométrica de 100 x 100 mm con desplazamiento
X-Y de 25 mm y resolución de 0,01 mm. Cargas de 10 gf a 1000 gf. Adaptador para CCTV o fotografía. Penetrador Knoop
opcional.

DURÓMETROS Y MICRODURÓMETROS

Durómetros portátiles Shore A,D y C

233
ISO 868, ASTM D2240, DIN 53305

Determinación de la dureza Shore A y Shore D conforme a las normas arribas indicadas y Shore C conforme a la
norma ASTM D 2240. Medición manual sobre piezas y planas y un espesor mínimo de 6 mm.

fm00077 Durómetro Shore A: cauchos y plásticos blandos (polietilenos, PVC blando)

fm00079 Durómetro Shore A con aguja indicadora de máximo
fm00087 Durómetro Shore D: todo tipo de plásticos
fm00089 Durómetro Shore D con aguja indicadora de máximo
Durómetro Shore C: Materiales de construcción
fm00085
Durómetro Shore B, 0, D0, 00 e 000
Con el soporte BS61 opera como instrumento de sobremesa o laboratorio.

Durómetros portátiles Shore A para cilindros y rodillos

DIN 53505

Versión especial Shore A para mediciones en cilindros y rodillos de caucho y plásticos blandos. Con peso de carga
normalizado de 12,5N, aguja indicadora de máximo, prismas de 90º y 120º; tubo guía, anillo de estabilización y
aguja indicadora de máximo.

fm01050 Durómetro Shore A especial

fm01051 Durómetro Shore A especial, con aguja indicadora de máximo

Durómetro electrónico portátil Shore A, D y C "HPE"

234
ISO 868, ASTM D2240, DIN 53305

Determinación precisa de la dureza Shore A y Shore D conforme a las normas arribas indicadas y Shore C
conforme a la norma ASTM D 2240.
Con control de presión automático de 12,5 para Shore A y de 50 N para Shore D, programación de tiempo de
medida y avisador acústico.

fm02177 Durómetro electrónico Shore A: Cauchos y plásticos blandos (polietileno, PVC blando)
fm02187 Durómetro electrónico Shore D: Todo tipo de plásticos
Durómetro electrónico Shore C: Materiales de construcción
fm02083
Durómetro Shore B, 0, D0, 00, e 000
Hay los mismos modelos con opción de salida RS232 y software Hardtest fm01319 de captura y análisis de datos.
Con el soporte BS61 opera como instrumento de sobremesa o laboratorio.
Durómetro electrónico portátil Shore A, D y C "HHP 2001"

235
ISO 868, ASTM D2240, DIN 53505

Determinación precisa de la dureza Shore A y Shore D conforme a las normas arribas indicadas, y Shore C
conforme a la norma ASTM D 2240. Controlado por microprocesador y control de presión automático.
Unidad de medida y unidad electrónica con las siguientes prestaciones:

. Calibración . Tiempo de medida . Memoria

. Tolerancias . Estadísticas . Fecha y hora
. Salida a impresora o PC
fm02077 Durómetro Shore A electrónico: cauchos y plásticos blandos
fm02087 Durómetro Shore D electrónico: todo tipo de plásticos
Durómetro Shore C electrónico: Materiales de construcción
abnfm02083
Durómetros Shore B, 0, D0, 00 e 000 segundo ASTM D 2240

Suporte BS-61 para durómetros portátiles Shore

Soporte de fijación para todos los durómetros portátiles descritos anteriormente, permitiéndoles operar como
instrumento de laboratorio.
Asegura la medida correcta conforme a las normas indicadas. Incluye peso de carga para Shore de 12,5 N y
opcionalmente carga supletoria para Shore D de 50 N.
fm00029 Soporte BS-61
fm00030 Pesa adicional para Shore D

Durómetro para rollos de caucho y papel "PUSEY & JONES"

236
 ASTM D531/89

Instrumento portátil, específico para la medida de la dureza en rollos de caucho o papel de acuerdo con la norma
ASTM D 531/89. Con identor de diámetro de esfera de 3,175 mm y resolución de medida de 0,001mm, incluyendo
prisma de acople. Fuerza: 9,8 N.
fe00010 Equipamiento completo.

DUROMETRO BARCOL

Barcol Impressor para Prueba de la Dureza de los Materiales de ASTM D2583 y de B648

Barcol Impressor
El Barcol Impressor es una herramienta conveniente para probar la dureza del aluminio, de las aleaciones de aluminio, del cobre y del latón
según lo descrito en ASTM B648 “Método Estándar de la Prueba para la Dureza de la Muesca de las Aleaciones de Aluminio por Medio
d e un Barcol
Impressor”.
Está también particularmente bien satisfecho para otros materiales incluyendo los plásticos y la fibra de vidrio según lo descrito en ASTM
D2583 “Método Estándar de la Prueba para la Dureza
de la Muesca de Plásticos Rígidos por Medio de un Barcol Impressor". El instrumento se diseña para el uso en partes y asambleas
fabricadas así como en el material sin procesar.

237
No se requiere ninguna experiencia, el Barcol Impressor se puede utilizar en cualquier posición

238
y en cualquier espacio que permita la mano del operador. La lectura de la dureza se indica
inmediatamente en el dial análogo. La escala exhibe 0 - 100 en cientos graduaciones iguales.
El ningún esperar, cargando o separa medidas. El Barcol Impressor pesa solamente 510,3 g (18
onzas) y viene completo con el caso que lleva, ajustando la llave, dos indenters de repuesto y
dos discos de la prueba.
Barcol Impressor: Aplicaciones
Impressor con el Caso del Almacenaje
El Barcol Impressor se satisface lo más mejor posible para
probar los materiales homogéneos. El material de la
estructura granular, fibrosa o gruesa producirá una
variación amplia en lecturas de la dureza debido a el diámetro pequeño del punto del indenter.
Para obtener determinaciones exactas de la prueba el material debe ser por lo menos 0,8 milímetro grueso y
bastante de grande para una distancia mínima de 3,175 milímetros en cualquier dirección del punto del indenter al borde del espécimen.La
zona de pruebas debe ser lisa y liberar de daño mecánico.
Ejercer simplemente una presión ligera contra el
instrumento de conducir el indenter poR resorte en el material.El indenter debe ser perpendicular
a la superficie que es probada. En el metal muy suave, el registro más elevadodebe ser utilizado
puesto que el flujo frío permite que el indenter por resorte continúe la penetración.
Las características físicas de materiales muy suaves son tales que la correlación entre los
sistemas que miden de diversa dureza no puede ser establecida. Por lo tanto, no se ofrece
ningunas conversiones para los 935 y 936 modelos. Los límites de la dureza para cada material
se deben establecer cerca empírico.
Barcol Impressor: 4 Modelos Disponibles
Modelo GYZJ-934-1 para la fibra de vidrio, los metales suaves tales como aluminio y sus
aleaciones, el latón, el cobre, y algo de los plásticos y de la fibra de vidrio más duros.
Gama aproximada de 25 a 150 Brinell (bola de 10 mm, carga de 500 kg).
Esta unidad se conforma con ASTM D2583 y B648.
El Modelo GYZJ-934-2 una variación de el 934-1 que tiene un “fondo plano” formó la
pierna de la ayuda. Esto se diseña para el uso a un peldaño de la escala. Es aprobada
por la Agencia Nacional de la Protección contra los Incendios (NFPA, los E.E.U.U.).

239
Modelo GYZJ-935 para los plásticos suaves y los metales suaves.
Gama aproximada de 50 a 110 Rockwell "R".
Modelo GYZJ-936 para los materiales extremadamente suaves tales como plomo, linóleo
y cuero.
Barcol Impressor: Piezas de Recambio

240
 Encolado de hilos de urdimbres de alta densidad
1. La introducción
los tejidos de tiempo inmemorial ha sido hecho con la urdimbre y trama . en los Faraones que se encuentran los tejidos con una
densidad de la urdimbre de mucho más de 100 ends por cm
Así que los tejidos antiguos pueden ser considerados como los logros de tecnología moderna; pero es la tecnología moderna, de hecho
que hace las demandas superiores en la preparación de urdimbres con alta densidad. Y aquí nosotros especialmente significa con" la
tecnología" moderna la tecnología de tejeduría moderna que es basado en los telares de gran velocidad.
Dada clasificacion del tamaño de urdimbres densas. en esta conferencia bien se confinará un urdimbres del las del estambres hilados
disfruta un interés especial del aquéllos las empresas del textil que, apuntando un un surtido del producto más anchos, los enfrenta del
se hacen trampas el los problemas del clasificar según tamaño de densas urdimbres. Muy a menudo un departamento no está provisto
para este tipo de urdimbres; la experiencia práctica, recogida por medio del sistema de ensayo y error, ha sido a menudo una guía para
averiguar varios impresiones que son de importancia para este asunto. En este informe nosotros intentaremos ir a estos puntos.
2. No obstante nosotros queremos empezar con algunos artículos que se relacionan según tamaño en general; éstas son cuestiones más
fundamentales que muy a menudo incluso son de más importancia según tamaño de urdimbres densas que para las urdimbres
normales. Algunos aspectos fundamentales de clasificar según tamaño en general
En el proceso viscoso el hilado consigue una fuerza superior, vea figura 1. Muy a menudo se creía esta fuerza del hilo superior que es
el objetivo más importante del proceso viscoso, para sólo un" hilo fuerte" debe poder resistirse las fuerzas que son aplicado en el hilo
durante el proceso de tejeduría. En el acto este punto es sólo de importancia menor, desde que las fuerzas máximas, aplicado en el hilo

241
durante tejeduria es de magnitud de aproximadamente 50.. 100 cN (1cN = 1g, aproximadamente). Está claro que estas fuerzas son
menores que la fuerza tensor de la mayoría de los hilos; por ejemplo nosotros encontramos para un hilo de algodón Ne30:
El Ne 30 algodón (= tex 20)

CN fuerza tensor El alargamiento% el cN de fuerza el alargamiento%

tensor
278 7,2 358 5,9

Como la cosa natural la fuerza tensor puede ser de importancia en el caso de un hilo muy irregularmente hilado, como posiblemente
los lugares más delgados en ese hilo podría tener una fuerza tensor debajo del valor de 50.100cN.
Debe haber otra razón al parecer por qué se clasifica según tamaño . Esto es evidente haciendo un esfuerzo por tejer una urdimbre que
no se ha clasificado según tamaño en absoluto, o sólo se ha clasificado según tamaño con una cantidad demasiado pequeña : el hilo
está poniéndose cubierto de pelusa, y después de que que fibras se arrancan del hilo y tiene lugar a rotura y por la acción frotante de la
caña obstruye y el healds. Las fibras destacándose que son una parte normal de la pilosidad se arrancan del cuerpo del hilo.
El objetivo de clasificar según tamaño es atar estas fibras destacándose que están principalmente presente en el hilo no encolado, y al
mismo tiempo para pegar estas fibras destacándose al cuerpo del hiloe para disminuir la pilosidad del hilo.
El ligamiento y el pegar de estas fibras es de hecho sólo necesario para las fibras que se encuentran en la circunferencia de la corte
transversal del hilo: por eso la cantidad más grande de tamaño simplemente se necesita en esta circunferencia.
Figure 2a.

242
Esta distribución del tamaño en que el tamaño se encuentra principalmente en la circunferencia del corte transversal del hilo se llama
en Mantelschlichtung" alemán" (en inglés esto podría traducirse con" clasificacion según tamaño alzar). El centro del hilo contiene
mucho menos tamaño, para que el hilo se quede flexible. Esta distribución del tamaño se logra como resultado de la migración
durante el secado del hilo.

Figure 2b

243
Al secar completamente el hilo impregnado el la evaporación del agua toma principalmente en la circunferencia del cuerpo del hilo.
(Fig. 2b). Por esta razón el exterior del cuerpo del estambre está poniéndose más seco, aunque la muestra todavía está muy húmeda;
bajo estas circunstancias la solución (en que el tamaño se disuelve) salidas que fluyen del centro al exterior del cuerpo del hilo (Fig.
2b).
Figure 2c.

244
Con este flujo del líquido virtualmente un transporte del tamaño tiene lugar: hay sólo por fuera del estambre una evaporación del agua,
mientras los restos del agente viscosos en este lugarres, formando el" Manterlschlichtung" o el" Clasificacion según tamaño" . Este
fenómeno de transporte es un tipo de" migración" (fg 2c).
Durante el proceso viscoso la pilosidad disminuye del hilo. Sin embargo, nosotros podemos imaginar que la acción que maltrata la
hoja del hilo se somete en el campo que raja de la máquina viscosa, no es tan favorable para obtener un hilo con una pilosidad baja.
Es más la ruptura de la hoja del hilo provoca un daño de la película (la película del" Jackes Clasifica según tamaño."
Clasificando según tamaño cada hilo separadamente. el evitan el fraccionamiento así -
Está claro que el método actual de primacías viscosas a la generación de polvo, aunque la pilosidad del hilo no es mínima; estos
efectos desventajosos aumentan conforme como la densidad está poniéndose superior. Tomando todas estas cosas juntos, nosotros
podemos concluir que el fraccionamiento del hiloe lleva a:
a. Un daño en le tamaño de la pelicula , ya que el ligamiento y el pegar de las fibras al cuerpo del hilo no es óptimo.
b. La generación de polvo.

245
 c. Una situación desventajosa con respecto a la pilosidad del hilo
3. Estos fenómenos influyen en la eficacia de tejeduría; muchas experiencias en la supremacia de la práctica a la conclusión que esta
influencia golpea en el caso de urdimbres con una densidad alta. Debido a esa razón nosotros queremos prestar la atención al factor
“densidad" en esta fase, sobre todo como se caracteriza por hasta que punto el apretón del rodillo se cubre por el hilo .
4.
5. cobertura del rodillo
5.1 Para cuantificar la densidad de un uso de hechura de urdimbre del fondos de rodillo comprensivo." Con un fondos de rodillo
de apretón (SRC) de 100% el rodillo es completamente cubierto por los hilos de la urdimbre como se esboza en figura 3.
Figure 3a.

Figure 3b.

246
En figura 3b un SRC de 50% se esboza.
Los SRC representan esa parte de la anchura viscosa eficaz del rodillo apretón en la caja del tamaño que se cubre por el hilo.
Nosotros tenemos que comprender que el SRC comprensivo es basado en un modelo teórico que comprende varios simplificaciones
que no obstante no están de acuerdo con la realidad:
a. Las cortes transversales de los hilos no son bastante redondas, pero más o menos el ovalado bajo la influencia del pression del
rodillo del apretón superior. Al clasificar según tamaño con HPS esto allanar todavía es más evidente; esto causa un SRC reales
superiores, sobre todo con HPS-viscoso, pero también con MPS
b. La pilosidad del hiloe no se tiene en cuenta;
c. hilo hecho de la misma materia prima no siempre es igualmente voluminoso (la influencia de torcedura, el método de hilatura, la
tensión del hilo);
d. Los hilosno siempre se distribuyen uniformemente a lo largo de la anchura del rodillo apretón; las densidades superiores
localmente considerables pueden ocurrir.

247
5.2 En apéndice 1 de este papel hay varios mesas para la determinación del SRC-valor. Empezando de la cuenta del hilo esto es
posible con la ayuda de estas mesas determinar el número de ends muy rápidamente por el formulario del centímetro un SRC de 100,
70 y 50% respectivamente. Las mesas son basadas en lo siguiente formula:
Figura 4a
El número de ends a un SRC-valor de 100% para los hilos de algodón
Nm SRC100% = 8.2 Nm

Ne SRC100% = 10.6 Ne
Tex SRC100% 258
=
Ne

Figure 4b SRC para los estambres de algodón.

El número de ENDS por el centímetro para los estambres de algodón a SRC de 100% y 50% dependiente en la cuenta del hilo.

248
Naturalmente el número de ends a otro SRC-valor, por ejemplo pueden calcularse 70% de una manera simple si el número de ends por
el centímetro a un SRC de 100% es saber.
También el cálculo inverso es muy simple; para cualquier número dado de ends por el centímetro para una cierta cuenta del estambre
el SRC-valor puede calcularse dividiendo este número de ends, por eso para SRC=100%.
5.3 Para hilados hechos de otros tipos de fibras nosotros tenemos que corregir SRC = 100% en lo siguiente mesa los factores de
la corrección se muestran con que nosotros tenemos que multiplicar el SRC 100% valor por los hilos, hecho de otras fibras:

249
 El tipo de fibra El factor de la corrección
El viscosa 1
Acrílico 0.88
Poliéster 0.95
Polyamida 0.87
Polyester/slgodon 65/35 0.97
Poliéster/algodón 50/50 0.98
6. Las normas para -valores del máximo de los SRC
6.1 En la práctica nosotros vemos que el SRC-valor (basado en una caja del tamaño y un sistema convencional de secar los
cilindros) se limita a un cierto valor. Excediendo este resultados del límite en urdimbres que no pueden tejerse, o sólo puede tejerse
con una eficacia de tejeduría demasiado baja, aunque la porción de fuera de los aumentos de tejidos de calidad considerablemente. Es
una piedad que este SRC-límite no es un dato fijo; depende de los numerosos factores como:
a. La calidad del hilo, :
- la longitud de fibra
- la pilosidad
- la torsion
- la uniformidad
b. La calidad de la preparación del estambre
- La uniformidad de la distribución del estambre a lo largo de la anchura de una viga de la urdimbre.

250
 c. La viscosidad de la solución ,la concentracion
- Demasiado alto una viscosidad puede causar los problemas de penetración.
d. La presión en la caja del tamaño:
- Vea la sección 3.1 a.
e. La velocidad de los telares
- Un causas de velocidad superiores que arrancan de destacarse fibras en una fase más temprana.
f. Los requisitos eficaces de tejer y calidad de tejido.
No obstante es posible dar una indicación del valor máximo de SRC; en la mayoría de los casos esto está entre 50 y 70%. De nuestra
experiencia un SRC-valor MÁS DE 70% no puede aceptarse .

6.2 Es útil hacer la investigación más allá en las propiedades de tejeduría desventajosas, se clasificó según tamaño con una
densidad demasiado alta. Como se mencionó. vea sección 2.2. el fraccionamiento de la hoja de la urdimbre en el área que raja daña la
película del tamaño que simplemente era aplicado en el hilo, y también la pilosidad es negativamente afectada. Otra posible causa
puede ser una penetración mala ; esta causa, sin embargo, ocurre a un mucho menos magnitud debido al hecho que en las cajas del
tamaño modernas el rodillo de la inmersión actúa también como un rodillo del apretón, para que una acción apretando muy buena
fuera tenida. Los datos resultantes, mientras viniendo de la práctica, puede servir como una elucidación. Del mismo hilo de algodón
Ne 24/1 dos perdido se clasificó según tamaño de una urdimbre que consiste en 8064 ends. la clasificion según tamaño se hizo en una
máquina con un boc del tamaño, la anchura viscosa 180 centímetro, el cilindro normal el sistema secante.
600/200 da N
El primero se clasificó según tamaño en este molino de la manera actual, el viz, todos los 8064 ends una vez, ie. 16 vigas de la
urdimbre de 504 ends cada uno.

251
La segunda porción se clasificó según tamaño en dos partes de 8 urdimbre emite cada uno para que 4032 ends una vez. Las vigas
clasificadas según tamaño de esta última mercancías de la porción congregada en otra parte en una fase más tarde.
El SRC-valor era:
8064 44,8
A: = 44,8 ends cm SRC = × 100% = 86,2%
180 52,0
4032 22,4
B: = 22,4 ends cm SRC = × 100% = 43,1%
180 52,0
Golpear era la diferencia en la pilosidad de los hilos clasificados según tamaño de los dos muchos (vea el fig. 6 y 7). Figure 6 muestras
él clasificó según tamaño los hilods (A y B) póngase un cartón negro; UN es más cabelludo que B. En figura 7 el mismo se ha hecho,
pero ahora con los estambres UN y B después de 100 golpes en el verificador de abrasión en nuestro laboratorio textil para mostrar la
influencia a que el hilo se somete en el telar de tejeduría . La diferencia en el grado de abrasión es ahora la gaveta más obvio.
Figure 6.

252
253
La determinación del abrasivo una resistencia (= el número de golpes hasta la ruptura del hilo) los resultados en los más bajo valores
para el estambre A.
El tamaño del porcentaje en el hilo La resistencia ala abrasión
Un 15,8 (el valor malo) 181.246 t

254
B 16,0 (el valor malo) 234.. 320t (vea la figura B)
Del cuarto de tejeduría nosotros recibimos datos que involucran estas urdimbres lo
siguiente.
El tamaño del porcentaje en el estambre Las roturas de END de urdimbre
Por 103 ENDS
Por 105 picos
Un 15,2 (el valor malo) 2,1
B 15,0 (el valor malo) 1,1

Un examen microscópico de las cortes transversales del estambre que se habían tratado con el yodo para manchar el almidón no
mostró ninguna diferencia entre los estambres A y B. La distribución del almidón en las cortes transversales era bastante similar. En el
caso de penetración insuficiente de la solución del tamaño en la hoja de la urdimbre una diferencia muy clara el manchando de las
cortes transversales se encontrará; sobre todo la diferencia en la cantidad del tamaño en estas cortes transversales hace el problema de
recognazible de penetración malo. Como ya mencionó, estas diferencias entre los estambres A y B no se encontraron B.
Se habían clasificado según tamaño ambas urdimbres con los CENTÍMETROS de Quicksolan, 11 kg. por 100 yo, viscosidad 72m
Pa.s. En figura 8 se muestran los resultados de nuestros ensayos de laboratorio en el formulario de gráficos de abrasión.

255
7. Varios posibilidades de clasificar según tamaño la urdimbre con una densidad alta
De hecho todas estas posibilidades se apuntan a un henderse más fácil de la hoja de la urdimbre en la zona que raja, para que los daños
y perjuicios de la película del tamaño en el estambre estén reducidos tanto como posible.
Es más se toman las medidas para estimular la penetración del tamaño en el estambre.

256
 a. 2 cajas del tamaño y un predrying separado de la urdimbre en 2 (o más) las hojas, por ejemplo the Delta 2 (or 4) system of the
German firm Sucker (see figure 9). El predrying separado da un fraccionamiento fácil, aunque el SRC-valor en cada uno de los
resultados de cajas de tamaño en una penetración .
b. 1 caja del tamaño y predrying en 2 hojas (vea figura 10). Este sistema da un fraccionamiento fácil, y si el licor del tamaño no es
demasiado alto viscoso, la penetración no causa las dificultades (también vea los capítulos 6 y 7).
c. 1 caja del tamaño en la combinación con" el mojado-fraccionamiento" falso. Después de la impregnación de la hoja del hilo
entera en el licor del tamaño, y después de la carrera a través de la caja del tamaño, la urdimbre es dividida en 2 hojas por medio
de un rodillo de la guía . Las dos hojas se unen de nuevo en el primer cilindro secante, vea figura 11.
d. Seco-que raja. Antes de entrar en la caja del tamaño las urdimbres es dividido en 2 hojas (vea figura 12).
Esto es barato, el método da una impresión de no ser así muy eficaz. En nuestra suposición el apretando del licor del tamaño a través del

estambre cubre en la dirección exterior (vea detalle de figura 12) las causas las fibras destacándose (de la pilosidad del hilo) para entrar

la dirección exterior también. Esto produce una influencia decreciente de la pilosidad del hilo cuando hendiéndose al estambre cubre en

la zona que raja; para que esto provoca un más fácil el fraccionamiento.

Este método bastante frecuentemente es aplicado en el Este Lejano.

e. El predrying separado de 2 hojas del estambre en una convención el sistema secante por medio de una carrera diferente del hiloe
en los cilindros (vea figura 13).
Este método reduce la capacidad secante; esto puede causar las dificultades sólo cuando las urdimbres viscosas con una densidad alta.

257
f. Clasificando según tamaño de la urdimbre en 2 muchos, cada uno con la la mitad de los ends. Las vigas se congregan después.
g. El licor viscoso no debe tener demasiado alto una viscosidad; los agentes viscosos deben seleccionarse de tal una manera, que la
viscosidad del licor viscoso no excede 130 mPa.s. (vea capítulo 7).
Figure 9

2 bateas con el secar separado de las hojas de la urdimbre.

Figure 10

258
1 batea con el secado separado
(" el mojado-fraccionamiento" real)
Figure 11

el mojado-fraccionamiento" "falso

Figure 12

259
Seco-que raja

Figure 13

260
8. El predrying separado en un secador del cilindro convencional. Algunos artículos adicionales de importancia por el clasificar
según tamaño de urdimbres densas
a. Clasificando según tamaño con Presión del Medio que Aprieta (MPS)
Nosotros hemos encontrado eso con MPS (25 centímetro del kN/180) y un SRC-valor alto (por ejemplo 70%) a wet pick-up is a
achieved, which hardly differs from that with normal pressure squeezing.
Con un SRC-valor bajo (por ejemplo 30%) a low wet pick-up is obtained indeed. Por consiguiente nosotros vemos que, al clasificar
según tamaño las urdimbres densas, las economías a ser comprendidas con MPS (la energía, seco-o capacidad de la máquina) sólo
puede lograrse si se instalan 2 cajas del tamaño (cada uno con MPS).

b. Como ya mencionó es muy esencial la pilosidad del hilo clasificado según tamaño ser reducido tanto como posible. Es una
experiencia de la práctica que simplemente este factor es de importancia mayor para los telares modernos de velocidad altas .
Nosotros suponemos que el inertness con que las fibras destacándose deforman mientras los estambres del neighbouring de paso,
healds o la caña obstruye en el telar, toca una parte importante en esta materia.
Por consiguiente nosotros podemos declarar, ese telares de motor de reacción de aire hacen las demandas superiores en la pilosidad
del hilo, y que es necesario prestar más atención a este hecho en el proceso viscoso. Muy a menudo se ha encontrado necesario para
reorganizar el departamento viscoso de una manera drástica
c. Como un mencionó antes, el clasificando según tamaño separadamente de cada fin, los solo-fin clasificar según tamaño"
llamado" serían una solución ideal para la reducción de la pilosidad del estambre, y al mismo tiempo este sistema prevendría
dañando de la película del tamaño en el estambre. Hace algunos años en los ensayos de EE.UU. los hechos de sido de ha hacen
trampas el fusión caliente que clasifica según tamaño (el desarrollo del un de Burlington, el de por de diseñó el del de Punto la

261
 Oeste bajo la licencia) el qué virtualmente es un solo. el el aleta el sistema viscoso. Hasta donde nosotros sabemos, este sistema
todavía está en la fase experimental (vea figura 14).

9. La selección de agentes viscosos

9.1 Cuando nosotros hemos visto del previo, la viscosidad del licor del tamaño usada para las urdimbres densas no debe ser
demasiado alta para prevenir los problemas de penetración. Es difícil declarar qué viscosidades máximas se permiten los SRC-valores
con toda seguridad. No sólo el SRC-valor toca una parte en esto, pero también la calidad del apretar, la torcedura del estambre y el
hydrofobity del hilo. En general la viscosidad si ningún t debe ser superior que 130 mPa.s. (85°C, Brookfield, después del esquila)
para las urdimbres densas. Con las dificultades de viscosidades superiores será esperado.
El ejemplo: el complemento requerido :18%
El SRC-valor: 65%

262
La recogida de Wt = 150%
La concentración requerida del agente viscoso está en este caso:
100
× 18% = 12%
150
El previo implica que el agente viscoso en una concentración de 12% no debe exceder los 130 mPa.s. el límite de viscosidad.
En el gráfico del subjoined (figura 15) los datos de viscosidad de dos agentes viscosos equivalentes Ay B se dan ; obviamente
nosotros tenemos que preferir el producto B como resultado de su más bajo viscosidad (en 12% concentraciones sólo 100 mPa.s.
aunque en este producto de la concentración B muestra una viscosidad de 190mPa.s).

263
 De estos gráficos es también evidente que en una concentración de 6% el producto A reuniría los requisitos también. Así el previo no
implica que a un agente viscoso le gusta un nunca sería conveniente para las urdimbres densas; esto depende de la concentración en
que el producto se usa.
En esta conexión nosotros comentamos que el clasificando según tamaño de urdimbres densas con 2 cajas del tamaño tiene la ventaja
de una penetración buena bajo casi todas circunstancias, el SRC-valor en cada uno del ser de cajas de tamaño bajo en este caso. Esto
significa que hay apenas hasta ahora cualquier restricción en la selección de agentes viscosos como el la de viscosidad involucrado.
Este la de factor de todavía más importancia cuando una unidad de presión alta se instala, porque en ese caso la concentración del
agente viscoso y por consiguiente la viscosidad será superior (otra ventaja del sistema del dos-caja para las urdimbres densas bajo los
HPS-condición ya se ha mencionado en sección 6a).
Los datos requeridos acerca de la viscosidad deben ser amueblados por los proveedores de los agentes viscosos. Es necesario prestar la
atención al hecho que que las viscosidades deben determinarse bajo las circunstancias equivalentes, por otra parte los valores de
viscosidad no serían comparables.
En el AVEBE Textil Laboratorio estas circunstancias se derivan de la práctica; ellos son:
a. hirviendo con el vapor vivo aunque revolviendo. Después de lograr el punto de ebullición la solución debe hacerse cocer a fuego lento durante un 20 minutos extensos aunque revolviendo
continuamente;
b. refresque abajo a 85°C;
c. el revolviendo de gran velocidad con un mischsirene de Kotthoff durante 1 mm., 2800 rpm para eliminar la viscosidad estructural llamado que tiene una naturaleza temporal;
d. La viscosidad está moderada en las 85°C con un Brookfield RVF Viscosimeter, acelere 20 rpm. En nuestros folletos que los datos de viscosidad se muestran en el formulario de gráficos gusta
anteriormente. Subjoined que algunos datos de viscosidad se mencionan con respecto a productos de AVEBE que se usan a menudo por el clasificar según tamaño de urdimbres densas.

El agente Chemical viscoso la Viscosidad Viscosidad Concentración clasificación 10% conc. 15% conc. a una viscosidad de mPa.s mPa.s
130 mPa.s,%

264
Kollotex 1250 éter de almidón 20 33 22 Kollotex 5 éster de almidón 23 54 21 Kollotex 750 éster de almidón 65 220 13 Enziplast A440
almidonan el éster 30 75 18 Enziplast A550 almidonan el éster 65 210 13 CENTÍMETROS de Quicksolan almidonan éter 58 120 16 *)
Perfectamyl 35 almidón 22 36 21 oxidado * *) Perfectamyl A5914 almidonan éter 13 18 37

Los comentarios:
*) completamente y fácilmente agente viscoso trasladable que puede ser los desized sin las enzimas, con el agua caliente sólo.
* *) aplicable en las concentraciones muy altas, por ejemplo for the sizing with high pressure squeezing.

9.2 Como una cosa natural la viscosidad no es el único factor que determina la opción de un agente viscoso; también importante
es:
. el tipo del el de la fibra
. el la cuenta del estambre
. los las demandas del departamento acabados hacen trampas el respecto al removability del agente viscoso
. el la pilosidad del estambre
. la demandas que hijo hecho en la estabilidad del viscosa de solución de la el y todavía muchos otros factores.
En este lugar nosotros queremos comentar lo siguiente: a. El tipo de fibra
En el principio cada uno de los agentes viscosos mencionados es conveniente para los hiloses de algodón. Principalmente el precio,
estabilidad requerida y removability en el proceso del desizing serán los factores firmes. Para las fibras hidrofobicas sintéticas y
mezclas de éstos con algodón y viscosa un éter de almidón o el éster será preferido, en la mayoría de los casos en la combinación con
Quicksolan PEC 2 (qué es un suplente para el alcohol polivinilico, fabricó por AVEBE).

b. La cuenta del hilo

265
 Los estambres toscos (por ejemplo up to Ne—14) are of ten sized with somewhat higher viscous products (Enziplast A550, Kollotex
750, Perfectamyl 1248). Se clasifican según tamaño medio y las cuentas del estambre finas con el medio para mugir los productos
viscosos (vea los otros productos en la mesa anterior).

c. recuperacion en el proceso del encolado.

Los CENTÍMETROS de Quicksolan, Quicksolan PEC 2 y Quicksolan CH3 tienen un emovability muy buenos en el desizing procese;
ellos sólo pueden lavarse fuera con el agua caliente, el uso de enzimas que son superfluo. En la mayoría de los casos estos productos
están alejados en un proceso del lavado continuo.

d. Los hilos cabelludos

Para los hilos cabelludos un producto viscoso superior se prefiere (Enziplast A550, Kollotex 750, Perfectamyl 1248).

e. La estabilidad
Las soluciones de éteres de almidón y ésteres tienen una estabilidad buena que aquéllos de almidones oxidados; esto significa que
ellos se resisten el gelforming en refrescar abajo. Esto puede ser de gran importancia en las concentraciones superiores, por ejemplo of
more than 12%.

9.3 En apprendix 2 se muestran algunas formulaciones viscosas de la práctica. Los datos pertinentes como el número de fines,
cuenta del estambre, el SRC-valor por la caja del tamaño, el número de cajas del tamaño, apretando el sistema, si o no el predrying
separado de la urdimbre, se cita en la misma mesa.

266
El curriculum vitae
Se han discutido varios aspectos acerca del clasificar según tamaño de urdimbres con una densidad alta.
- El fondos" de rodillo de apretón comprensivo" (SRC) junto con las normas para el SRC-valor de la práctica.
- La influencia del fraccionamiento en la zona que raja de la máquina viscosa, y de la viscosidad del licor del tamaño.
- Las posibilidades de clasificar según tamaño las urdimbres con una densidad alta bajo las circunstancias tan favorable como
posible;
- La selección de agentes viscosos para las urdimbres densas.

Apéndices:
1. Las Mesas para la determinación del fondos de rodillo de apretón (SRC).
2. Algunas formulaciones viscosas de la práctica.

ENCOLADO PRE HUMEDO

267
Especialistas han presentado nuevas publicaciones recientemente (ITS 3/2000) acerca de SUCKER-MULLER-HACOBA, quienes han
vendido su quincuagésimo Wetsize (Encolado húmedo), El equipo con pre-humedad en la urdiembre antes del encolado, 15 meses después
de ITMA en Paris.
Es ciertamente sorprendente pero esto significa que esta nueva tecnología esta poniéndose popular entre los operadores de encolados.
La nueva tendencia afectara rápidamente nuestras acciones del mercado para los productos Taylor-Hecho y soporte técnica.

Los Actores
Durantes las ultimas cinco maquinas de ITMA mostraron producciones fantásticas:
- SUCKER –MULLER-HACOBA
- BENNINGER – ZELL
- WEST POINT
- GRIFFIN
- KARL – MAYER TOTAL

Pero probablemente también seguirán otros productos.

La Expectativa
¾ El efecto de pre humedad tomar lugar en zonas antes de la aplicación de tamaño real, y debe permitir obtener el seguimiento de
ventajas teoricas:
¾ Reducir encolado expuesto (de 20 a 40%)

268
 ¾ Mejorar la adhesión del encolado sobre la fibra
¾ Reducir la pelusa
¾ Incrementar resistencia de abrasión
¾ Mejorar el hilo coveraje
¾ Reduce el telar de hilo a hilo y facilita ruptura
¾ Desarrollar la posibilidad de incrementar la capacidad del plegado final.

Las ventajas de este nuevo sistema son alcanzados por un baño caliente de agua de inmersión de hilo(la temperatura entre 80 y 90 grados
centígrados) que hace posible lavar eficientemente la cera, los aceites y las pectinas que están presentes en la fibra de algodón y que son
seguidos por uno o dos puntos de extracción por presión a muy alta presión (10 toneladas) .
El propósito de la alta temperatura es para remover las ceras naturales, aceites y las pectinas presentes en el algodón y mejorar su
capacidad de humedad del hilo mientras hay una alta presión de extracción necesario para eliminar el aire que esta encerrado y el exceso de
agua .
Nosotros creemos que las maquinas productoras deben demostrar las ventajas económicas de esta aplicación refiriéndose a la reducción de
costos para los productos de engomado o encolado, tratamiento de aguas residuales y la eficiencia del telar. Creemos que los ejemplos
reportados en la literatura de los especialistas y nuestras experiencias de nuestros clientes no son determinantes para nosotros poder definir
conclusiones positivas o negativas y un considerable trabajo de desarrollo debe hacerse.

LAS REALIZACIONES DE LOS EQUIPOS

269
Han sido propuestos dos soluciones:
- pre -humidificación antes de la unidad de encolado en cajas separadas.
- Pre -humidificación en una unidad sola en el cual la anterior caja de encolado será substituida con la nueva con las mismas dimensiones y
dividida en dos secciones :
la primera para la pre-humidificación .
la segunda para el encolado.
La primera solución ha sido propuesta por ejemplo por BENNINGER y KARL MAYER ROTAL, quienes han sugerido un doble pasaje en
una caja separada.
Este sistema es recomendado para una producción a larga escala debido a la perdida de hilo durante los cambios de las producciones
grandes y esta demanda un incremento en la longitud de la maquina de encolado.

270
La segunda opción ha sido presentada por SMH, West Point y tambien Benninger, las ventajas son una fase integración con una maquina
pre existente (la anterior caja de encolado puede ser reemplazada por una nueva unidad).
La pequeña distancia entre la pre humidificación y la unidad de encolado que hacen capaz de tratar de evitar el enfriamiento del hilo
durante el cambio de lotes de producción manteniendo inmodificable las características de humidificación del hilo y reduciendo las
pérdidas del hilo.

271
Puntos Criticos

¾ El equilibrio en el baño de encolado debido al hilo húmedo que llega es alcanzado por lo menos después de 1,000 metros (efecto de
evaporación)
¾ Es obligatorio poner las tensiones del hilo correctos entre la pre humidificación y la unidad encolada
¾ La viscosidad de fluctuaciones en el baño encolado

Los Productos Encolados

Los productos encolados deben caracterizarse por:

¾ Afinidad alta para la fibra
¾ Adherencia fuerte para la fibra
¾ Película de la goma con resistencia de abrasión alta

Hasta ahora nuestra experiencia directa se ha dirigido durante el comienzo y la fase de optimización de la maquina, nosotros informamos
debajo algunas combinaciones probadas el punto de mejor resultado se ha obtenido con una maquina standar equipada con pre humedad
que usa las recetas standares a aun bien con la viscosidad del baño medio-alta (TF 30s).

272
Maquina Fibra Producto encolado Notas
SMH CO Ne 16 OE LAMCOL M 2000 Aumentar 110%
(IR 2%)
SMH CO Ne 10 OE LAMCOL CV 90 (IR Aumentar 116%
8%)
SMH CO Ne 40 ring LAMCOL CV 90 (IR Aumentar 100%
coloured 15%)
ROTAL Ne 10 denim STARCH+LAMCOL Aumentar <50%
A 15 (IR 8%)
ROTAL Ne 12 CMC medium Aumentar <50%
viscosity (4%)
ROTAL Ne 30 CARBOECL MM 3 Aumentar 50%
(IR 7,5%)
ROTAL Ne 30 coloured STARCH + Aumentar 50%
LAMCOL A
15+PVA (IR 13%)

Conclusión

La pre humedad cuando se consolida o optimiza resultara una reducción del encolado en el consumo químico, una opción inevitable.

273
En la luz de nuestra larga experiencia nosotros podemos subrayar que nuestra alta serie de viscosidad LAMCOL puede realizar abriendo y
finalizando el anillo del hilo baja el contenido de este hilo, también como la pre humidificación sin la laboriosa labor de modificar la
maquina.

TÉCNICA :
URDIMBRE TRATADO CON DIAGRAMA DE DENSIDAD

La distribución del hilo sobre el plegado de la urdimbre es un factor importante en el manejo correcto de operación de encolado.

Para determinar si el hilo coverage es correcto o es necesario dividir la urdimbre en dos partes nosotros nos referimos al valor teórico que
indica cuantos hilos son posibles poner lado a lado un centímetro.

274
Este parámetro es el índice de igual densidad coverage al 100% y es calculado por una formula matemática en que los parámetros
fundamentales son el número del hilo y el peso especifico (en g/cm3).

CF100 = 8,85 NmxPesoespecificodelhilo

“El diagrama (por Sucker Muller) representa un simplificado es decir una manera de calcular el coverage correcto rápidamente.

Las muestras de experiencia que el coverage del hilo es mas alto que 80% podría producir los posibles problemas como la distribución del
encolado ineficaz ambos en secado, separación que quiebra la fibra.

El coverage del hilo bajo 40% podría dar torsiones y aperturas en la urdimbre.

La línea mas oscura en el diagrama permite seguir el ejemplo.

Considerando una urdimbre de 6000 cabos, 1,800 mm de ancho, Nm 50, que el coverage eficaz esta alrededor de 60%, valor que se obtiene
por las líneas que se cruzan en la parte superior del grafico donde las diagonales representan el valor de coverage del hilo.

El mismo resultado que usa la formula escrita anterior a través de que nosotros podemos calcular el coverage del hilo teórico que para
nuestro ejemplo es 55,9 hilos/cm podria obtenerse y considerando que nosotros tenemos una urdimbre con 33,3 hilos/cm nosotros podemos
recibir el coverage del hilo eficaz de la proporción entre los dos valores (33,3/55,9x100) el resultado es 55,9% no es lejos del resultado
obtenido del grafico.

275
276
ENSAYO DE AGENTES DE ENGOMADO E HILO ENGOMADO EN EL LABORATORIO TEXTIL

Introducción

En este trabajo se estudiará el método más común llevado a cabo en un laboratorio textil, referido a los agentes de engomado y el efecto de
este agente de engomado en los hilos tejidos dicho ensayo de los agentes de encolado son aplicados en los hilos con la ayuda de
Laboratorio-Scale de la encoladora.

Examinación de los agentes de Encolado :

Para el encolado se han llevado a cabo los siguientes ensayos:

1. Viscosidad y PH

2. Estabilidad. Posiblemente seguido por:

3. Análisis

4. Contenido de humedad

5. Análisis de eliminación (remoción)

6. Determinación de la humedad sensible de la película de engomado

1. La Viscosidad

La viscosidad del agente de encolado depende de un número de factores tales como:

277
 • La concentración de la solución

• La temperatura de la solución

• El método de preparación de la solución

• El método de medida para la determinación de la viscosidad

Alguna alteración de uno o más de estos factores resultará una desviación de los valores de la viscosidad ya que todo almidón flexible
tiene su propio método para su disolución y procedimiento de medida y estos valores no pueden ser comparados. En el laboratorio textil
un método de disolución fue estandarizado de manera parecida dando en la práctica un excelente resultado La suspensión del almidón es
hervida a vapor mientras se agita. La concentración de la solución es 10 % p.a.s.( productos que inclusive tienen contenidos de
humedad)

Después de alcanzar el punto de ebullición la solución es hervida fuego lento por 20 minutos, luego la solución es enfriada a 85ºC (usual
temperatura del baño de engomado. Luego el valor de la refracción es determinado por un refractómetro, esto da una idea del contenido
de humedad del agente encolador, un valor de refracción es de 9% a un 10% de solución ( 100 gr p.a.s./l) indica el 10% de contenido de
humedad en el agente engomador.

La primera medida de la viscosidad es llevado a cabo con el viscosímetro Brookfield,

El valor de la viscosidad no es determinado principalmente de esta manera este valor

va depender del valor medido en la práctica en la arteza encoladora, después la cola

Usualmente por algún tiempo esta por debajo del valor establecido; esto es causado por

el hecho que después de la cocción de la solución es sometido a un shearforces el cual

Tiene un fuerte efecto de dispersión ; soluciones con un así llamado viscosidad estructural

Llegan a bajar la viscosidad en alguna circunstancia.

278
Este shearforces es ejercido en un líquido engomador durante:

• El bombeador de la solución de la cola del recipiente de cocción al recipiente de almacenaje y del recipiente de almacenaje a la
arteza encoladora.

• La extracción por presión del líquido proveniente del hilo en la arteza encoladora.

• La acción de la circulación de la bomba en la arteza encoladora.

A causa de esta última viscosidad baja pero importante (esta viscosidad el cual es propósito del proceso de encolado) El valor de la
viscosidad es usado como un valor específico respecto al agente encolador En el laboratorio textil acerca del mencionado shearforce
es simultaneo para el término medio de una gran velocidad del agitador con un largo cabezal mezclador llamado Kotthoff-
mischsirene, a 2800 rpm

Los agentes encoladores a diferentes viscosidades antes y después del tratamiento con el Kotthoff son determinados como not shear-
resistant. Otros productos tienen la ventaja de que la viscosidad no disminuye durante el encolado, es importante porque la viscosidad
determina un alto grado de pick up húmedo de la cola.

Viscosidad Antes del tratamiento- Después del tratamiento-

Brookfield, 10% conc. p.a.s. Kotthoff Kotthoff

T = 85ºC

Perfectamyl 1248 320 90

Quicksolan CMS 64 58

Kollotex 1250 30 20

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 Después del tratamiento Kotthoff la viscosidad (o en este caso de mejor fluidez) es medido con un embudo Ford de 4 y 6

La razón es que en la práctica es principalmente medido con un embudo Ford (de fácil manejo

Observación : La misma solución es usada para el valor de la medida del PH

2. Estabilidad

El agente encolador llamado “estable” si la solución caliente del agente encolador en una concentración no es expuesta a gelforming
después del enfriamiento y almacenado por 24 horas

La solución estable puede ser agitado y calentado otra vez a 85ºC después de un periodo de enfriamiento y agitado (después de un fin
de semana) esto puede ser usado otra vez.

La estabilidad depende de la concentración, a más alta concentración será menor la estabilidad de la solución. Por eso el análisis de
estabilidad es basado a una concentración fijada (10%).

Después del gelling la viscosidad puede ser medida en cualquier tiempo, el valor de la viscosidad es mayor que 5000mP.a.s. (medido
sin el tratamiento Kotthoff) con una viscosidad menor que 5000mP.a.s el agitador del equipo hervidor estará habilitado para agitar
otra vez la solución de goma, esto es notable en un ensayo de laboratorio después del calentamiento de la solución a 85 ºC. La
viscosidad esta en concordancia con la nueva solución de cocción que tendra igual valorde refracción y temperatura, esta es la
solución llamada “estable”, una mala estabilidad puede ser causado por su procedencia este es un impedimiento para la conservación
de la solución en un periodo fijado (puede ser el fin de semana) el entendido skinforming en el líquido encolador en la arteza
encoladora tiende a tener una mala estabilidad

3. Análisis

El análisis de un agente encolador desconocido es usualmente llevado a un laboratorio analítico AVEBE con un análisis espectral
infrarrojo tiene una rápida y puntual respuesta de acabado. Es más tosco el método más simple a para examinar el agente encolador
así se menciona un análisis con una solución de yodo en almidón, el cual es manchado de azul con una solución 0.01 NI2. Esto es un

280
 análisis sensible con frecuencia usado en la división final con una revisión en el proceso de desencolado. Los productos de almidón
tienen una gran ventaja en el proceso d desencolado ya que puede ser revisado en forma exacta y de manera simple. Con el agente
encolador basado en otros materiales crudos, alcohol polyvnilico, derivados de la celulosa o poli acrilatos, son más complicados. En
la práctica por consiguiente es muy frecuente el control de un desencolador 1del último agente encolador nombrado es- malo –
dejado.

4. Contenido de humedad

El contenido de humedad es medido con instrumentos de manera simple, especialmente desarrollado para ese fin ( Ultra X) .El
contenido de humedad varia de 18% hasta 20% para naturales y almidones oxidados alrededor de 12% por Enziplast, 11% por
Quicksolan CMS y 10% por Quicksolan PEC2.

El operario debe conocer el contenido de humedad del agente encolador, de otro modo no será posible calcular el valor requerido de
refracción en la solución de encolado.

Una solución de 10 Kg de producto con un contenido de humedad de 20% dará 100l un valor de refracción de 8%; un producto con
un contenido de humedad de 10% donde el valor de refracción de 9%.

5. Eliminación

La eliminación del agente encolador durante el proceso de desencolado es muy importante en una acabaduría, especialmente para
estas fábricas donde el desencolado toma lugar en un tren de lavado continuo.

AVEBE tiene desarrollado un análisis de eliminación basado en la práctica en las siguientes condiciones:

Una cinta de algodón de una clase específica es impregnada con una solución de 10% respecto al agente encolador, después del
secado y acondicionamiento la cinta esta lavada con una manera comparable con un sistema de lavado continuo.

6 seg. Agua caliente + 2 g/l carbonato de sodio, 95ºC

281
36 seg Agua caliente + 2 g/l agente humectante (no ionico) , 95ºC

15 seg Agua caliente 95ºC

15 seg Agua caliente , 95ºC

72 seg Agua caliente + 2 g/l agente humectante (no iónico), 95AC

15 seg. Agua caliente, 95ºC

15 seg. Agua caliente, 95ºC

La extracción por presión después de cada impregnación (a presión y velocidad específica. Después del último exprimido la cinta de
algodón es colocado en una solución 0.01 NI2 (2.5 KI +1.27 g I2 son disueltos en 1l aq dest)

La coloración es comparada con los colores en la Scale Violeta Tegewa, el cual es marcado con las figuras numeradas del 1 al 9; el
número 1 indica un pobre grado de desencolado, mientras que el número 9 garantiza una eliminación completa.

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 Los mejores Removedores de agentes encoladores desarrollados por AVEBE son:

• Quicksolan CMS

• Quicksolan PEC2

Estos son justificados en la figura número 9 y por lo tanto pertenece al grupo de mejor agente encolador removedor disponible la
práctica es importante la eliminación con una simple revisión con una solución de Yodo.

6. Determinación de la humedad sensible de la película de encolado

Este es un problema importante para los salones de tejeduría trabajando con una alta humedad relativa (HR) y una alta temperatura
(hasta 80% HR y 22AC) Este análisis es llevada, por un esparcido plano, una capa delgada con una gente encolador con una
solución altamente concentrada después del secado y acondicionamiento (20AC y 65% HR) es obtenido una película. Esta película es
expuesta por 48 horas a 1 atmósfera de 85% hr. y 20ºC luego la película es comparada en tackiness.

En general el mejor removedor del agente encolador es más sensible a la humedad que en menor producto el mejor removedor El
AVEBE mejor removedor del agente encolador es sometido a un sobre análisis, las propiedades de estos productos quedan dentro del
límite cercano de un buen removedor y una correcta humedad sensible-

Examinación de hilos

Aquí se distinguen 2 posibilidades:

a) Reexaminación de hilos encolados en la lab.-Scale de la encoladora esto va depender del número de formulaciones de cola

b) Examinación de hilos encolados en la práctica

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 1. Ensayos de encolado en el Lab-Scale, combinado con el análisis de hilos

Frecuentemente ocurre que envían hilos sin encolar a las fábricas junto con formulas de encolado el cual es aplicado a estos hilos en
la práctica en el lab.-Scale de la encoladora estos hilos son encolados de acuerdo la formula de encolado también con uno o más
contador-formulas en orden. Posiblemente la última formulación podría dar un mejor resultado de abrasión

En el lab.-Cale 25 hilos (cruzamientos son encolados en un tiempo determinado, los cuales son envueltos en un pequeño plegador.
Cada formula de encolado es aplicado con mayor concentración después del acondicionamiento estos hilos son analizados en un
analizador automático de abrasión, el cual tiene desarrollado y estructurado en el departamento técnico físico

En adición los hilos encolados en concordancia con las varias formulaciones, también hilos sin encolar son analizados, los cuales
están impregnados solamente con agua caliente.en lugar de un liquido encolador Los resultados son obtenidos en la forma de un
número de curvas de abrasión el cual es producido por un registrador conectado con un analizador de abrasión.

Estas curvas de abrasión son ejecutadas manera semejante al valor medio de abrasión es también como un intervalo de formalidad
que puede ser calculado rápidamente.

Suponer que cada formulación de encolado 2 concentraciones están encolándose, luego se obtiene cada formulación de encolado
tiene 3 valores de abrasión.

• El valor promedio de abrasión del hilo sin encolar ( el cual fue impregnado solamente con agua caliente ,es así llamado análisis
blanco)

• El valor promedio de abrasión de los hilos encolados con un A% de encolado en el hilo

• El valor promedio de abrasión de los hilos encolados con un B% de encolado en el hilo

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De estos valores se puede dibujar por cada formulación de encolado una curva en el cual la resistencia de abrasión es trazado en
contraste al encolado en el valor del hilo (pick up seco)

Estos diagramas de abrasión del gran número de formulación de encolado en un hilo similar dan una rápida y puntual indicación acerca
del hilo tejido, encolado con esta formulacion en la práctica. Así hace esto posible la decisión acerca de la formulación el cual da el
mejor resultado en la práctica.

2. Reexaminación del hilo encolado en la práctica

Estos hilos son tomados del experimento de encolado en la practica, estos hilos son examinados en el analizador de abrasión, también
como hilos de producción normal ( encolado con la usual formulación) El porcentaje de encolado en el hilo (pick up seco),
elongación y resistencia a ala tracción son solamente determinados.

Principalmente el resultado de abrasión solamente tiene un valor comparativo, las diferencias de valores de abrasión son casi siempre
encontrados en el tejido resultante (con un número de urdimbre y roturas por 103 hilos por 105 pasadas.

En el inevitable análisis de la resistencia a la abrasión fue discutido; los hilos son raspados antes de la ruptura y el número de
recorrido de abrasión es notado en el tejido del hilo.

Esta situación es aplicada principalmente a hilos de algodón, mezclas de poliéster, fibra corta de material sintético se nota el pilling
después de un n‘mero de golpes (200 golpes en el análisis de abrasión)

Este análisis es llevado a cabo de tal manera que por cada formulación de encolado u número de hilos son raspados hasta 200
recorridos, luego los hilos son llevados al analizador de abrasión y estirado en una tabla guía negra paralelo a cada uno, el pilling es
fácilmente comparado.

La razón de hacer esta examinación es parecido al mezclado de hilo corto sintético y causando dificultades a lo largo del telar antes
estos son rotos, los hilos son obtenidos enredados ya que aumenta el pilling.Por eso estos hilos no deben ser justificados por el
número recorrido hasta que el hilo se rompa como es (principalmente) hecho con hilo de algodón.

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En el Laboratorio textil el encolado y desencolado de los hilos es siempre analizado la resistencia a la rotura y elongación muy
esebcialmente es el valor de la elongación, de hilos engomados estos valores es menor que 4%. Un valor bajo da dificultades (más
hilos rotos) en el telar como resultado de la tensión del hilo causado por el movimiento del eje. Frecuentemente la experiencia nos
dice que una buena formulación de encolado en un buen hilo no garantiza un buen tejido ya que los requerimientos con
consideraciones a los valores mínimos de elongación no son cumplidos.

También un valor bajo de elongación es causado por la tensión del hilo largo durante encolado, especialmente cuando el hilo esta
mojado o húmedo –( en la entrada de la urdimbre dentro de la arteza encoladora y entre la arteza encoladora y los cilindros
secadores)

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