Generador de Vapor

Un generador de vapor es una máquina o dispositivo de ingeniería, donde la energía química contenida en un
combustible (por ejemplo gas natural, gasóleo, fueloil, biomasa, etc), se transforma en energía térmica.
Generalmente es utilizado en las turbinas de vapor para generar vapor, habitualmente vapor de agua, con energía
suficiente como para hacer funcionar una turbina en un ciclo de Rankine modificado y, en su caso,
producir electricidad, aunque también tiene amplias aplicaciones en la industria, como procesos de calentamiento
de materias primas o productos, esterilización, lavado, etc.
Existen generadores de vapor que no utilizan la energía química, sino que directamente concentran la energía
térmica, como es el caso de la energía termosolar de concentración.
Dicho esto, se puede observar que, en esencia, una caldera o generador de vapor es un tipo de intercambiador de
calor donde se realiza un cambio de fase.
En un generador de vapor, las pérdidas por convección y radiación son menores que las pérdidas en los humos.
Las pérdidas por convección y radiación representan un 0.5% mientras que las pérdidas en los humos secos
representa un 5% y un 1% son las pérdidas por vapor de agua en los gases de combustión.

Usos
Contacto directo: el calentamiento directo es utilizado para cocinar, esterilizar y vulcanizar en la industria.
Aumenta la temperatura y el vapor condensado se queda en el compuesto.
Contacto indirecto: el calentamiento indirecto de vapor es usado en la preparación de alimentos, bebidas, papel,
combustibles como la gasolina y otros productos.
Reactante: se utiliza para producir alcohol, al reaccionar con alquenos.
Fuerza motriz: el vapor se usa en propulsión en aplicaciones tales como turbinas de vapor. Las turbinas de vapor
sirven para producir energía eléctrica en centrales termoeléctricas. Además de la generación de energía, otra
aplicación es el impulso/movimiento de bombas o compresores por vapor.

Generadores de vapor El vapor es utilizado de forma general como fuente de calor o para generar potencia
mecánica. En las plantas térmicas el vapor se expande en una turbina, su energía es transformada en potencia
mecánica, y esta a su vez en potencia eléctrica. En los procesos industriales el vapor es utilizado como fuente
de calor para múltiples aplicaciones. En los sistemas de energía total, o esquemas de cogeneración, el vapor
se utiliza para la producción combinada o secuencial de energía eléctrica y térmica, lo cual incrementa
la eficiencia global del sistema. El elemento central en un sistema de vapor lo constituye el generador de
vapor o caldera de vapor, el cual vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor
de los gases producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se convierta en vapor. El
generador de vapor está constituido por un conjunto de superficies de calentamiento y equipos, integrados en
un esquema tecnológico para generar y entregar vapor en la cantidad, con los parámetros, calidad y en
el momento requerido por los equipos de uso final, en forma continua y operación económica y segura, a partir
de la energía liberada en la combustión de un combustible orgánico. Hoy en día las calderas constituyen un
elemento esencial en el funcionamiento de prácticamente todas las empresas industriales al proporcionar la
potencia o el calor necesario para el proceso, dependiendo sus resultados productivos y económicos en gran
medida de la confiabilidad, seguridad y eficiencia con que operen las calderas Recae, por tanto, sobre el
personal de operación y supervisión del departamento de generación de vapor una gran responsabilidad
que requiere del conocimiento y actualización continua en las técnicas y procedimientos para garantizar
la estabilidad y seguridad en el suministro de vapor según los requerimientos del proceso, con el menor
consumo de combustible, con el menor gasto y el mínimo impacto ambiental. La energía térmica para usos
industriales se puede obtener a partir de varias fuentes, aunque en la mayoría de los casos, se obtiene a
partir de la energía química liberada en forma de calor por los combustibles, al quemarse en los hogares de
los generadores de vapor. De ahí la importancia que tiene la correcta explotación de estos equipos, logrando una
operación óptima y eficiente.

Clasificación de los generadores de vapor

Los generadores de vapor pueden ser clasificados de atendiendo a diversos criterios relacionados con sus
parámetros y sus características constructivas y de operación. Los generadores de vapor pueden ser divididos
en los siguientes grupos:
1. De acuerdo con la disposición de los fluidos en los tubos
• De tubos de fuego (pirotubulares). Son generadores de vapor pequeños. En ellos los gases calientes
(fuego) circulan por dentro de los tubos, mientras que el agua está por fuera.
• De tubos de agua (acuotubulares). Son generadores de vapor medianos y grandes. En ellos el agua
circula por dentro de los tubos mientras que los gases están por fuera.
2. De acuerdo con el uso.
• Estacionarios. Son aquellos que se instalan fijos en su lugar de operación y constituyen la inmensa mayoría.
Ejemplos de ellos son las calderas de termoeléctricas y centrales azucareros.
• Portátiles. Son equipos pequeños que permiten ser trasladados de lugar con facilidad, necesitándose para
su reinstalación un mínimo de acondicionamiento.
• Móviles. Son aquellos que se instalan en medios de transporte y que operan durante su movimiento.
Ejemplos de ello son las calderas de locomotoras y las marinas.
3. De acuerdo con el tamaño.
• Pequeños. Son generadores de vapor de pequeñas producciones y operación a bajas presiones. Se instalan
en empresas industriales pequeñas, tintorerías, hospitales, comedores, laboratorios, hoteles y pueden
encontrarse también en centrales azucareros. Generalmente suministran vapor saturado. Producción: D < 20
000 kg/h. Presión: P < 2,0 MPa
• Medianos. Tienen producciones de vapor intermedias al igual que sus presiones; pueden suministrar
tanto vapor saturado como sobrecalentado. Se instalan en empresas industriales de importancia: centrales
azucareros, fábricas de fertilizantes, papeleras, industrias textiles, etc. Producción: D = 20 000 – 100 000 kg/h.
Presión: P = 1,0 – 6,0 MPa
• Grandes. Son los de mayores producciones de vapor, lo suministran siempre sobrecalentado y en los
máximos parámetros de presión y temperatura. Se instalan en las centrales termoeléctricas y en empresas
grandes, pueden encontrarse en centrales azucareros. Reciben También el nombre de radiantes. Producción:
D > 100 000 kg/h. Presión: P > 6 MPa
4. De acuerdo con la forma y posición de los tubos.
• De tubos rectos. En ellos toda la flusería está integrada por tubos rectos. Se subdividen en: horizontales
y verticales, de acuerdo con la posición de los tubos. Son generadores de vapor pequeños y medianos.
• De tubos curvos. La flusería está compuesta por tubos curvos con diferentes formas. Son generadores de
vapor medianos y grandes.
 5. De acuerdo con el sistema de circulación de la sustancia de trabajo.
• De circulación natural. En ellos la sustancia de trabajo se mueve por el principio del termosifón, como
resultado de la diferencia de densidad entre el agua y la mezcla agua – vapor que se genera.
• De circulación forzada. En ellos la sustancia de trabajo se mueve impulsada por equipos mecánicos (bombas
de alta presión) pero mantienen el domo para la separación del agua y el vapor.
• De circulación continua. En este caso también el agua es impulsada por una bomba pero en un circuito
continuo donde ya no existe el domo.
6. De acuerdo con el combustible. Esta clasificación está en función del combustible utilizado y en
este caso las particularidades están más bien en el sistema de combustión (horno) que en la caldera
en sí.
- Generadores de vapor de combustible líquido
- Generadores de vapor de combustible sólido.
- Generadores de vapor de combustible gaseoso.
- Calderas recuperadoras de calor. Las calderas recuperadoras de calor son aquellas que obtienen el
calor para generar vapor de gases calientes de otro proceso, como puede ser por ejemplo un alto horno
o una turbina de gas.

7. De acuerdo con el tiro de los gases.

- De tiro natural.
- De tiro mecánico.
• Hogar balanceado.
• Hogar presurizado.

2.1 Calderas
Todas las calderas pueden clasificarse según las características mencionadas en el punto anterior. Cada
fabricante ha tomado o seleccionado algunos de estos aspectos, creando tipos de calderas que se han
llegado a popularizar en el ambiente industrial. A continuación, damos una breve descripción de las que son
más comunes:
a) CALDERAS DEL TIPO PAQUETE: Es una unidad autocontenida, que se instala con rapidez, ya que
va montada sobre una armazón de acero estructura, lista para su colocación sobre una base sencilla de concreto.
b) CALDERAS ESCOCESAS Es probablemente la más popular y la que más se fabrica como unidad
generadora de fuerza. Algunas de sus características son: del tipo horizontal, con tubos múltiples de humo,
de hogar interior, de uno o más pasos y que puede quemar combustible sólido, líquido o gaseoso. Son,
además, económicas, ocupan un mínimo material refractario y su instalación es sencilla.
c) CALDERAS MARINAS Son calderas para la propulsión de barcos de guerra. Algunas de sus
características son:
- Gran eficiencia y mínimo tamaño y peso.
- Diseño y formas especiales.
- Gran seguridad del servicio.
- Manejo sencillo.
- Máxima accesibilidad.
- Gran flexibilidad a las demandas de vapor.
d) CALDERAS RESIDENCIALES Se presentan en gran variedad de formas y diseños, de los cuales la mayoría
son para proporcionar agua caliente. Pueden ser verticales u horizontales, tienen un volumen de agua
reducido y un calentamiento rápido.
e) CALDERAS CONTINUAS En estas calderas el agua de alimentación es forzada a través de los tubos,
en cuyo trayecto cambia de estado convirtiéndose en vapor. Normalmente no necesitan colector de vapor.
No requieren otra clase de bombeo que el de las bombas de alimentación de agua.
f) CALDERAS TIPO EXPRESS Son unidades capaces de levantar vapor rápidamente y a gran presión.
El nombre “express” proviene de estas características. Sin embargo, la clasificación más aceptada se basa
en la circulación del agua y de los gases calientes en la zona de tubos de las calderas.
2.3 Calderas con tubos múltiples de humo
Estas calderas son denominadas también igneotubulares o pirotubulares y pueden ser verticales u horizontales.
Entre las calderas verticales pueden encontrarse dos tipos con respecto a los tubos:
1. De tubos semisumergidos.
2. De tubos totalmente sumergidos.
En el primer caso, el agua no cubre totalmente los tubos; en el segundo, éstos están totalmente cubiertos. Las
calderas horizontales con tubos múltiples de humo, hogar interior y retorno simple o doble retorno son las
llamadas calderas escocesas y son las de aplicación más frecuente en nuestro país. Estas calderas, como
cualquier otro tipo, pueden ser utilizadas con hogar para quemar carbón, leña o bien con quemadores de
petróleo.
Se encuentran en este grupo de calderas los locomóviles y las locomotoras que se caracterizan principalmente
por ser de mediano volumen de agua, tiraje forzado y cuentan con tres partes bien definidas:
a) Una caja de fuego donde va montado el hogar; esta caja puede ser de sección rectangular o cilíndrica; es de
doble pared, por lo que el hogar queda rodeado de una masa de agua. Debido a esta doble pared las planchas
tienen que reforzarse con tirantes o estayes (pernos o refuerzos con un orificio central para detectar filtraciones
cuando se cortan por corrosiones o exceso de tensiones).
b) Un cuerpo cilíndrico atravesado, longitudinalmente, por tubos de pequeño diámetro, por cuyo interior
circulan los gases calientes.
c) Una caja de humos, que es la prolongación del cuerpo cilíndrico, a la cual llegan los gases después de
pasar por el haz tubular, para salir hacia la chimenea. Estas calderas trabajan, casi siempre, con tiraje forzado,
el cual se consigue mediante un chorro de vapor de la misma caldera (vapor vivo) o utilizando vapor de escape
de la máquina.
Por problemas de resistencia de materiales, su tamaño es limitado. Sus dimensiones alcanzan a 4,5 metros
de diámetro y 10 metros de largo. Se construyen para capacidades máximas de 15.000 kg/Hr de vapor y
sus presiones de trabajo no superan los 18 kg/cm2. Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer
caso se les instala un estanque de expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el caso
de calderas de vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm sobre los tubos superiores.
VENTAJAS
- Menor costo inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con las acuotubulares de igual
capacidad.
- Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite absorber fácilmente las
fluctuaciones en la demanda de vapor.
- Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación, porque las incrustaciones formadas en el
exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son eliminadas por las purgas.
- Facilidad de inspección, reparación y limpieza.
DESVENTAJAS
- Mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.
- Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
- Gran peligro en caso de explosión o ruptura, debido al gran volumen de agua almacenado. - No son
empleadas para altas presiones.
2.4 Calderas con tubos múltiples de agua (acuotubular)
En estas calderas, por el interior de los tubos pasa agua o vapor y los gases calientes se hallan en contacto
con las caras exteriores de ellos. Son de pequeño volumen de agua. Las calderas acuotubulares son las empleadas
casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimiento, debido a que los esfuerzos
desarrollados en los tubos por las altas presiones se traducen en esfuerzos de tracción en toda su extensión. La
limpieza de estas calderas se lleva a cabo fácilmente porque las incrustaciones se quitan utilizando
dispositivos limpia tubos accionados mecánicamente o por medio de aire. La circulación del agua, en este
tipo de caldera, alcanza velocidades considerables con lo que se consigue una transmisión eficiente del
calor; por consiguiente, se eleva la capacidad de producción de vapor.

Partes de un Generador de Vapor

Caldera se puede definir como una de las partes principales del generador de vapor, que forman parte del circuito
de circulación de agua o de la mezcla de agua-vapor y están constituidas por tubos, cabezales y recipientes.
Un economizador es un dispositivo mecánico intercambiador de calor que pretende reducir el consumo de
energía, o desarrollar otra función práctica como el precalentamiento de un fluido. Hacen uso de la entalpía en
fluidos que no están lo suficientemente calientes como para ser usados en una caldera, recuperando la potencia
que de otra forma se perdería, y mejorando el rendimiento del ciclo térmico. Puede ayudar al ahorro de energía
en edificios, utilizando el aire exterior como medio de enfriamiento. Cuando la entalpía del aire exterior es menor
que la entalpía del aire recirculado, enfriar el aire del exterior es más eficiente, energéticamente hablando, que
enfriar al aire que ha recirculado.
Un recalentador es un dispositivo instalado en una caldera que recibe vapor súper calentado que ha sido
parcialmente expandido a través de la turbina. La función del recalentador en la caldera es la de volver a súper
calentar este vapor a una temperatura deseada.
En el ciclo de Rankine el recalentador se coloca en la salida del generador de vapor para aumentar aún más la
temperatura del vapor antes de ser introducido a la turbina con el fin de aumentar la eficiencia del ciclo, cierta
cantidad de este vapor ya expandido en la turbina es utilizado en los calentadores de agua que pueden ser de tipo
cerrado o abierto.
Sobrecalentador tiene como función la de recibir el vapor saturado que sale del domo, lo sobrecalienta para
entregar este vapor a la turbina a la temperatura que es requerida. El vapor sobrecalentado que se dirige a la
turbina va realizando un trabajo y al mismo tiempo va perdiendo su energía calorífica.
Con el uso del vapor sobrecalentado, se puede lograr obtener un mayor trabajo y con esto más pasos en la turbina
antes de que se alcance a formar humedad en el vapor. La utilización del vapor sobrecalentado permitirá lograr
una mayor eficiencia de la central.

Precalentadores de aire son equipos cuya función es el recibir aire frio del exterior y calentarlo para enviarlo al
hogar. Ya que el aire caliente se usa para la combustión y mejora las condiciones de esta, logrando así que el
generador de vapor tenga mayor eficiencia.

Partes de una caldera

Hogar o Fogón: es el espacio donde se produce la combustión. Se le conoce también con el nombre de Cámara
de Combustión.
Puerta Hogar: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con ladrillo refractario o
de doble pared, por donde se alimenta de combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones de control de
fuego.
En las calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta se reemplaza por el quemador.
Emparrillado: son piezas metálicas en formas de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van en el
interior del hogar y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen, permiten
el paso del Aire primario que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y cumplir los siguientes requisitos:
Deben permitir convenientemente el paso del aire
Deben permitir que caigan las cenizas
Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez
Deben impedir que se junte escoria
Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no se quemen o deformen
Deben ser durables
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarlas y evitar recalentamientos.
Cenicero: es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta. Los residuos
acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la combustión
En algunas calderas el cenicero es un deposito de agua.
Puerta del Cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante esta
puerta regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar.
Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta permanezca cerrada con
el objeto de evitar el retroceso de la llama.
Altar: es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el extremo opuesto a la puerta del hogar
y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en aproximadamente 30 cm.
Los objetivos del altar son:
Impedir que al avivar, cargar o atizar los fuegos tiren partículas de combustibles o escoria al primer tiro de los
gases.
El altar forma también el cierre interior del cenicero.
Imprimir a la corriente de aire de la combustión una distribución lo mas uniforme posible y una dirección
ascensional vertical en todo el largo y ancho de las parrillas.
Restringir la sección de salida de los gases calientes aumentando su velocidad, lo cual facilita su mezcla y contacto
intimo con el aire, haciendo así que la combustión sea más completa.
Mampostería: Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o comunes que tiene como objeto:
Cubrir la caldera para evitar perdidas de calor al exterior
Guiar los gases y humos calientes en su recorrido.
Para mejorar el aislamiento la mampostería se dispone, a veces, en sus paredes de espacios huecos (capas de aire)
que dificultan el paso de calor al exterior.
En algunos tipos de calderas, se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo, colocándose solamente
aislamiento térmico en el cuerpo principal y cajas de humo.
Para este objeto se utilizan materiales aislantes, tales como lana de vidrio recubierta con planchas metálicas.
Conductos de Humos: es aquella parte de la caldera por donde circulan los humos y los gases calientes que se
han producido en la combustión, en estos conductos se realiza la transmisión de calor al agua que contiene la
caldera. En las calderas ígneo tubulares, estos conductos (tubos) deben instalarse de modo que su extremo superior
quede a 10 cm (4 “) por debajo del nivel mínimo de agua de la caldera.
Caja de Humo: Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases después de haber
entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
Chimenea: es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión hacia la atmósfera, los cuales deben
ser evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios o molestias a la comunidad. Además, tiene como
función producir el tiraje necesario para obtener una adecuada combustión, esto es, haciendo pasar el aire
necesario y suficiente para quemar el combustible, en caldera que usan combustibles sólidos. (Tiraje natural
Las dimensiones de la chimenea en cuanto a su altura y diámetro estarán determinadas por el tiraje necesario y
condiciones de instalación respecto a edificios vecinas. En las calderas modernas existe tiraje artificial en que el
movimiento del aire se hace por ventiladores sin descartar, desde luego, los usos de la chimenea.
Regulador de Tiro o Templador: Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que
comunica con la chimenea o bien en la chimenea misma. Tiene por objeto dar mayor o menor paso a la salida de
los gases y humos de la combustión.
Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular la cantidad de aire en la combustión, al
permitir aumentar (al abrir) o disminuir (al cerrar) el caudal. Generalmente se usa en combinación con la puerta
del cenicero.
Tapas de Registro o Puertas de Inspección: Son aperturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la caldera.
Existen dos tipos dependiendo de su tamaño:
Las puertas de hombres
Las tapas de registro
Puertas de hombres: Como su nombre lo indica, estas puertas tienen el tamaño suficiente para permitir el paso de
un hombre para inspeccionar interiormente la caldera y limpiarla.
Tapas de Registro: todas las calderas tienen convenientemente distribuidas cierto número de tapas que tienen por
objeto inspeccionar ocularmente el interior de las calderas o lavarlas, si es necesario extraer en forma mecánica o
manual, los lodos que se hayan acumulado y que no hayan salido por las purgas.
Casi todas las tapas tienen forma ovalada para ajustar de adentro hacia fuera, llevan empaquetadura para su ajuste
hermético y un perno central para su apriete. Algunas calderas tienen orificios cilíndricos los cuales se sellan con
tapas tornillos.
Puertas de Explosión: Son puertas metálicas con contrapeso o resortes, ubicadas generalmente en la caja de humos
y que se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de los gases y
eliminando la presión. Solo son utilizables en calderas que trabajen con combustibles líquidos o gaseosos.
Cámara de Agua: Es el volumen de la caldera que esta ocupado por el agua que contiene y tiene como límite
superior un cierto nivel mínimo del que no debe descender nunca el agua durante osu funcionamiento. Es el
comprendido del nivel mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo.
Cámara de Vapor: es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo de agua y en el cual se
almacena el vapor generado por la caldera.
Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara.
En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en suspensión. Por esta
razón, algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte superior de esta cámara, llamado “domo” y que
contribuye a mejorar la calidad del vapor.
Cámara de Alimentación de Agua: Es el espacio comprendido entre los niveles máximos y mínimos de agua.
Durante el funcionamiento de la caldera se encuentra ocupado por agua y/o vapor, según sea donde se encuentre
el nivel de agua.

Funcionamiento
En general, disponen de un amplio hogar donde se produce la combustión del combustible empleado en la misma.
Los gases calientes de esta reacción avanzan a través de diferentes partes de la caldera, las cuales están diseñadas
cuidadosamente para que se realice un intercambio térmico tan óptimo como sea posible.
En los lugares donde existe presencia de la llama, la mayor parte del intercambio se realiza mayoritariamente
mediante radiación, mientras que en las zonas donde únicamente existen gases calientes, el intercambio se realiza
por convección.

Problemas Comunes En Los Generadores De Vapor Industriales.

La industria de la generación de vapor es una de las que proveen a un sector muy grande de la producción de
artículos de consumo, no sólo la alimenticia que se da por entendido, existen muchas otras industrias alrededor
de la generación de vapor.
Unas de las cuestiones que pueden causar un enorme gasto en su reparación son el ensuciamiento, la corrosión y
la contaminación en los conductos principalmente en una caldera durante la generación de vapor de calidad
Los problemas más comunes se pueden dividir en 3 áreas generales:

1.- Problemas en las áreas de combustión y de mayor temperatura.

Al momento de quemar combustible se producen corrosiones y desprendimiento de metales impuros que se van
quemando y se convierten en un tipo de cenizas que obstaculizan poco a poco dichos conductos, los combustibles
también producen impurezas mezcladas de residuos producidos por la combustión con el oxígeno y la reacción
del paso por las paredes metálicas.
La mezcla que se produce al momento de generarse la combustión y de estar en contacto con otros elementos
produce reacciones químicas completamente variadas y esto va relacionado directamente con la calidad del
combustible que se utiliza.
Los depósitos que se generan principalmente en la zona de altas temperaturas están constituidos básicamente de:
vanadio, azufre, sodio, níquel y fierro.
El vanadio principalmente es un elemento que reacciona con el oxigeno durante la combustión, cualquiera que
sea su estado de oxidación, reacciona con el oxígeno y va formando óxidos de vanadio.
Los compuestos que se forman de esta reacción son el pentóxido de vanadio (V2O5), cuyo punto de fusión es de
667 grados centígrados.
En el viaje que hace a través de los conductos lo hace combinarse con los compuestos de sodio, níquel y hierro
formados en la combustión original para formar compuestos como el vanadato de sodio, níquel y fierro de bajos
puntos de fusión.

Estos residuos son los principales generadores de corrosión, y por contener pentóxido de vanadio contribuyen a
la formación de SO3 o Trióxido de azufre por conversión catalítica que es sumamente dañino a los metales que
producen y contienen el calor, lo cual los degrada rápidamente.

2.-. Problemas en las zonas de menor temperatura de la caldera.

El dióxido y trióxido de azufre en conjunto del vapor de agua y las partículas carbonosas son los principales
responsables del ensuciamiento de las canastas o contenedores de los precalentadores de aire regenerativo.
Durante el proceso de combustión, el azufre que contiene el combustible se oxida a dióxido de azufre y
paulatinamente se va oxidando a trióxido de azufre.
La oxidación se puede producir de forma homogénea, esta se lleva a cabo durante la fase inicial de producción
de los gases de combustión que son básicamente lo que conocemos o vemos cómo flamas en los quemadores que
producen un color azulado al contacto del oxígeno. Aquí es dónde se oxidan los dos tipos de azufres oxidados.
El otro tipo de oxidación es de forma heterogénea, esta se realiza a partir de la combinación de compuestos
complejos del vanadio que permanecen en estado catalítico activo. Estos residuos se encuentran en la superficie
de los tubos que alcanzan altas temperaturas.

3.-. Problemas por la emisión de gases contaminantes.

Este problema se presenta al momento en el que existen en los conductos altas concentraciones en las paredes de
partículas que no han sido quemadas totalmente durante la combustión que se tornan acídicas, existe también
monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno y óxidos de azufre que contaminan directamente el medio ambiente y
puede causar onerosas multas ambientales.

Importancia de los generadores de vapor

El generador de vapor, como su nombre lo indica, tiene la función de producir vapor para ser utilizado en la
generación de energía mecánica o eléctrica y para la alimentación a equipos de proceso. Hoy en día este equipo
es un elemento esencial en el funcionamiento de prácticamente todas las empresas industriales. No erróneamente,
se ha llegado a plantear que el generador de vapor es el corazón de toda industria moderna.
Las empresas industriales necesitan energía para su funcionamiento, generalmente en su forma primaria, el calor,
o como electricidad. De ahí que siempre se requiera la presencia de generadores de vapor para producir el vapor
que suministrará el calor o que generará la energía eléctrica. En aquellos casos en que la industria prescinda de
tener sus propios equipos, tendrá que tomar energía eléctrica del sistema nacional, la que en una buena medida es
producida en centrales termoeléctricas con potentes generadores de vapor.
En las industrias de proceso, como es el caso de los centrales azucareros, a pesar de tener generadores de vapor
de menor eficiencia, la utilización de la energía es más efectiva en comparación con las centrales termoeléctricas,
pues el vapor después de realizar trabajo y perder calidad su energía, se utiliza en el proceso industrial continuando
la entrega de energía.

En los centrales azucareros es típico encontrar una sala de calderas con varios generadores de vapor (oscilando
su número generalmente entre tres y ocho) que suministran vapor para el proceso industrial, para las turbinas o
máquinas que mueven molinos y otros equipos mecánicos, y para las turbinas que mueven los generadores
eléctricos que abastecen al central de energía eléctrica; de hecho entonces, el generador de vapor resulta
imprescindible para el funcionamiento del centra

Ciclo Rankine

El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las centrales termoeléctricas. Consiste
en calentar agua en una caldera hasta evaporarla y elevar la presión del vapor. Éste será llevado a una turbina
donde produce energía cinética a costa de perder presión. Su camino continúa al seguir hacia un condensador
donde lo que queda de vapor pasa a estado líquido para poder entrar a una bomba que le subirá la presión para
nuevamente poder introducirlo a la caldera.

Los diagramas p-V en los que interviene un líquido que se vaporiza tienen una diferencia respecto a los de gas:
aparece la llamada campana de cambio de fase.

A la izquierda de la campana tenemos estado líquido, que apenas varía su volumen cuando se calienta o se
aumenta su presión. Por eso las líneas isotermas son casi verticales.

A la derecha de la campana tenemos vapor, que se comporta como un gas, por lo que las líneas isotermas son
similares a las de los gases ideales.

En el interior de la campana, el líquido se está evaporando, y las líneas de temperatura constante son
horizontales. Ésto es debido a que dada una presión, el calor que se le aporte al fluído no se emplea en elevar
la temperatura, sino en la evaporación.

Con la introducción y la pequeña explicación del diagrama p-V para el cambio de fase, el ciclo en detalle es el
siguiente:

- En el proceso 1-2 se aumenta la presión del líquido sin pérdidas de calor mediante un compresor o bomba,
al que se aporta un pequeño trabajo.
- El proceso 2-3 es una transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante en la caldera. Con
este calor se evapora todo el líquido y se calienta el vapor hasta la temperatura máxima.
- La expansión del proceso 3-4 se realiza de forma adiabática. El vapor realiza un trabajo en la turbina desde
la presión de la caldera hasta un valor bajo de presión al cual se transfiere el vapor al condensador.
- El proceso 4-1 consiste en refrigerar el vapor de trabajo a presión constante en el condensador hasta el estado
de líquido, para iniciar de nuevo el ciclo.