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Créditos
Este manual ha sido diseñado por el equipo técnico
del Departamento de Ciencias Energéticas y Fluídicas
(DCEF) de la Universidad Centroamericana “José
Simeón Cañas”
(UCA), para la empresa AES El Salvador.
Equipo de redacción:
Luis Aarón Martínez Figueroa

Ismael Antonio Sánchez Figueroa
Javier Eduardo Urías Álvarez
Juan Miguel Siu Hernández
Diagramación:
Jesús Humberto Molina Melara
Antiguo Cuscatlán, La Libertad

El Salvador
Septiembre de 2018
(C) Se prohibe la reproducción total o parcial de este

documento, en ninguna forma, ni por algún medio,
sea electrónico, mecánico, fotoquímico, magnético o
fotocopia, sin permiso escrito de AES El Salvador.
Manual de Eficiencia Energética Industrial | Página 1
Presentación
Es indiscutible el papel de la industria en el desarrollo económico y social de los países en general. Sin
embargo, las industrias también pueden ocasionar impactos ambientales negativos, a menos que se
adopten prácticas sostenibles de producción. Dentro de las estrategias orientadas al cuido del medio
ambiente, la implementación de la eficiencia energética permite a las empresas industriales reducir sus
costos de operación, traduciéndose en medidas que favorecen los esfuerzos por la sostenibilidad eco-
nómica, social y ambiental. El presente manual aborda detalladamente las buenas prácticas de gestión
energética en la industria y las tecnologías que permiten ahorros en los distintos sistemas y procesos
productivos.
Se ha efectuado una recopilación de información bibliográfica, con el fin de articular un documento

consistente que permita al lector conocer la manera de abordar la eficiencia energética en la industria
de forma efectiva, en base a los enfoques más recientes y las tecnologías más avanzadas. Se estudian
los sistemas de gestión de la energía como un marco metodológico con objeto de establecer una cul-
tura de ahorro energético y mejora continua se analizan las medidas de eficiencia de la misma en los
principales sistemas utilizados en la industria: Procesos productivos, iluminación, refrigeración y aire
acondicionado, motores eléctricos, sistemas de bombeo y aire comprimido. Asimismo, se presentan
estrategias para el uso de la energía solar fotovoltaica. Se hace, además, una revisión de las aplicacio-
nes de la eficiencia energética en un grupo selecto de sectores industriales relevantes. Finalmente, se
presentan tecnologías emergentes, las cuales podrían ser adoptadas en los próximos años para alcanzar
mayores niveles de eficiencia.
El Manual de Eficiencia Energética para la Industria es un complemento del Manual de Eficiencia Ener-
gética Residencial y Comercial desarrollado por AES, en su edición 2018. Ambos son complementarios y
ofrecen lineamientos y buenas prácticas para la reducción de costos de energía eléctrica. Es la intención
de los autores que este manual sirva como referencia a las empresas industriales, consultores, acadé-
micos y el público en general interesado en la temática.
Página 2 | Manual de Eficiencia Energética Industrial
Contenido
Capítulo 1: Sistemas de gestión de la energía (ISO 50001) (3)

1.1 Introdución (3)
1.2 Motivación (4)
1.3 Requisitos de un sistema de gestión energética (8)
1.4 Consejos adionales para la implantación de un SGEn exitoso (19)
Capítulo 2: Tecnologías de eficiencia energética (20)

2.1 Introducción (20)
2.2 Procesos de producción (20)
2.3 Iluminación (24)
2.4 Refrigeración y aire acondicionado (51)
2.5 Motores eléctricos (70)
2.6 Sistemas de bombeo (81)
2.7 Eficiencia energética de sistemas de aire comprimido (Sistemas Neumáticos) (108)
Capítulo 3: Energía solar fotovoltaica (128)

3.1 Introducción al diseño de un sistema solar fotovoltaico (128)
3.2 Geometría Sol-Tierra (128)
3.3 Solarimetría (132)
3.4 Características eléctricas de los módulos fotovoltaicos (133)
3.5 Consideraciones para el buen diseño de un sistema fotovoltaico (135)
3.6 Sistema fotovoltaico conectado a la red. Opciones de conexión ((136)
3.7 Normas para usuarios finales productores de energía eléctrica con recursos renovables
(139)
Capítulo 4: Aplicaciones de la eficiencia energética (141)

4.1 Introducción (141)
4.2 Edificaciones y comercios (142)
4.3 Industria (147)
4.4 Alumbrado público ((155)
Capítulo 5: Tecnologías emergentes (157)

5.1 Almacenamiento energético (157)
5.2 Movilidad eléctrica (169)
Bibliografía(173)
Otros enlaces de interés (176)
Créditos de figuras (177)
Créditos de tablas (178)

CAPÍTULO SISTEMAS DE GESTIÓN DE

1 LA ENERGÍA (ISO 50001)
1.1 Introducción
Las empresas industriales han comenzado a prestar más atención a sus costos de energía. La compe-
tencia internacional y las alzas en los precios del petróleo han sido factores determinantes para que los
encargados de administrar plantas industriales busquen en los últimos años formas de ahorrar energía.
El presente manual busca ser una herramienta que ayude a las empresas industriales en sus primeros
pasos a lograr dicho objetivo.
Sin embargo, es fundamental aclarar WŽůşƚŝĐĂ

ĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂ
que la experiencia ha demostrado que
acciones aisladas en las empresas, sin
WůĂŶŝĨŝĐĂĐŝſŶ
la adecuada coherencia interna y sin el ZĞǀŝƐŝſŶƉŽƌůĂ ĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂ
respaldo financiero, organizativo y hu- ĚŝƌĞĐĐŝſŶ
mano, son poco efectivos para la sos- /ŵƉůĞŵĞŶƚĂĐŝſŶ

ǇŽƉĞƌĂĐŝſŶ
tenibilidad de los ahorros energéticos.
Desde hace muchos años se sabe que
^ĞŐƵŝŵŝĞŶƚŽ͕
la mejor manera de emprender un ŵĞĚŝĐŝſŶǇĂŶĄůŝƐŝƐ
proyecto de ahorro energético inte-
gral en una empresa es estableciendo sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶ
un Sistema de Gestión de la Energía
(SGEn).
^ĞŐƵŝŵŝĞŶƚŽ͕ EŽĐŽŶĨŽƌŵŝĚĂĚ͕
Según la norma internacional ISO ŵĞĚŝĐŝſŶǇĂŶĄůŝƐŝƐ
ĐŽƌƌĞĐĐŝſŶ͕ĂĐĐŝſŶ
ĐŽƌƌĞĐƚŝǀĂǇĂĐĐŝſŶ
50001:2011 Sistemas de Gestión de ƉƌĞǀĞŶƚŝǀĂ
la Energía-Requisitos con Orientación Figura 1-1: Modelo de sistema de gestión de la energía para esta Norma
Para su Uso, un Sistema de Gestión Internacional
de la Energía (SGEn) es un “conjunto
de elementos interrelacionados mutuamente o que interactúan para establecer una política, objetivos
energéticos, procesos y procedimientos necesarios para alcanzar dichos objetivos”. Lo que se plantea
acá es la conveniencia de establecer un sistema en la organización que fomente la realización de las ac-
tividades y procesos necesarios para gestionar la energía en todas sus facetas, lo que permite garantizar
la sostenibilidad en el tiempo de los resultados esperados y la mejora continua.
Es decir, un SGEn proviene de la misma familia de los sistemas de gestión de la calidad y la gestión am-
biental, los cuales han sido impulsados en los últimos años. El sistema de gestión como tal se basa en
un ciclo de mejora continua (Planificar – Hacer – Verificar - Actuar), con un enfoque en la gestión de las
diversas formas de energía usadas por la organización.
Lo que este ciclo implica, en el contexto de un SGEn, es lo ilustrado en la figura 1-1.

• Planificar: Llevar a cabo una revisión de cómo se usa la energía actualmente en la organiza-
ción, establecer cuál es la línea base (el punto de partida, sobre el cual se desea mejorar el
desempeño energético), generar Indicadores de Desempeño Energético (IDEn), los que per-
miten medir los resultados de las acciones tomadas, establecer objetivos, metas y preparar
planes de acción para la ejecución de las acciones requeridas acorde a una política energéti-
ca, la cual deberá ser aprobada e impulsada desde la alta dirección.
• Hacer: Ejecutar las acciones acordadas en el plan de acción.
• Verificar: Dar seguimiento y medir la efectividad de los procesos asociados al SGEn, así como
los indicadores de desempeño energético, comparándolos con las metas acordadas y docu-
mentar los resultados.
• Actuar: Analizar los resultados generales y específicos del SGEn y tomar las acciones nece-
sarias a fin de ajustar las políticas, planes de acción u otro aspecto que lleve hacia la mejora
continua.
Los procedimientos de un sistema de la gestión de energía deben ser lo más específico y directo como
sea posible. El alcance y la cantidad de personas involucradas en la gestión energética dependen de las
dimensiones de la instalación donde se desea llevar a cabo la misma.
Para el caso de instalaciones pequeñas, tales como el hogar o un comercio pequeño, puede ser suficien-
te una sola persona para supervisar el proceso, mientras que en instalaciones de mayor tamaño, tales
como un complejo industrial, la gestión de energía requerirá de la supervisión de un grupo de personas
de distintas áreas y diversas especialidades.
Para el establecimiento de un SGEn, se deben realizar diversas actividades. Tal como muestra el esque-
ma, se debe comenzar con la planeación y establecimiento de objetivos; evaluación de planta (auditoría
energética), que permite identificar y evaluar opciones de mejora tecnológica; posteriormente, la ela-
boración de un plan de acción, que ejecute algunas de las opciones de mejora identificadas.
Luego de ejecutarse y monitorearse el plan de acción se realiza una evaluación de todo el proceso. Ob-
sérvese que el diagrama muestra que, luego de la evaluación, hay que volver al primer paso, planeación
y organización. Esto significa que la administración energética es un proceso de mejora continua, que
debe repetirse cíclicamente, estableciendo nuevas metas, identificar nuevas oportunidades, haciendo
un nuevo plan de acción, ejecutándolo, dándole seguimiento y evaluándolo.
Es este proceso cíclico el que garantiza que los ahorros alcanzados sean sostenibles en el tiempo y la
organización se encuentre siempre en la búsqueda de lograr una mayor eficiencia energética.
1.2 Motivación
Los SGEn proveen herramientas a las organizaciones para gestionar su energía en todas sus facetas.
Entre las justificaciones para establecer un SGEn se pueden mencionar:
• Hay un retorno económico directo: Aunque el SGEn requiere de ciertas inversiones (tiempo,
documentación, difusión, reuniones), los ahorros son inmediatos y los proyectos de inver-
sión en eficiencia energética son más efectivos y rentables.
• La mayoría de empresas buscan ser más competitivas que otras empresas, puesto que los
costos de la energía se han vuelto una partida importante en los costos de producción.
• Las tecnologías energéticas de punta cambian rápidamente (vida media de 10 años) pudién-
dose aprovechar nuevas oportunidades de mejoramiento tecnológico en eficiencia, gracias
a la incorporación de nuevas tecnologías.
• Los SGEn permiten mejorar la seguridad energética ya que se analizan los contratos de sumi-
nistro de energía y se evalúa la autogeneración y la negociación de contratos de compra de
energía más ventajosos.
• L os SGEn, permiten contar con un seguimiento de los consumos energéticos que anticipe y
planifique acciones ante futuras variaciones en los precios de la energía.
ͻ ,ĂďŝůŝĚĂĚĚĞĐŽŶƚƌŽůĂƌĐŽƐƚŽƐĚĞ
ĞŶĞƌŐşĂ
ͻ DĞũŽƌĞĨŝĐŝĞŶĐŝĂĚĞĨƵŶĐŝŽŶĂŵŝĞŶƚŽ
ͻ DĞŶŽƌŝŶƚĞŶƐŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂ
ŝƌĞĐƚŽƐ ͻ ZĞĚƵĐŝƌůŽƐĐŽƐƚŽƐĐŽŶƚŝŶƵĂŵĞŶƚĞ
ͻ WƌŽǇĞĐƚŽƐĚĞƌĞŵŽĚĞůĂĐŝſŶǇŵĞũŽƌĂ
ŵĄƐĞĨĞĐƚŝǀŽƐ
ͻ &ĂĐŝůŝƚĂƌĞůDĂŶƚĞŶŝŵŝĞŶƚŽ
Figura 1-2: Beneficios directos de los SGen
ͻ DĂǇŽƌŝŶǀŽůƵĐƌĂŵŝĞŶƚŽĚĞƚŽĚĂůĂŽƌŐĂŶŝǌĂĐŝſŶ͘
ͻ DĂǇŽƌĐŽŵƉĞƚĞŶĐŝĂĞŶƚĞŵĂƐĚĞĞŶĞƌŐşĂ͘
ͻ DĞũŽƌĐŽŵƵŶŝĐĂĐŝſŶƐŽďƌĞĞŶĞƌŐşĂŚĂĐŝĂĂĨƵĞƌĂĚĞ
ůĂŽƌŐĂŶŝǌĂĐŝſŶ͘
ͻ DĞũŽƌĞƐƌĞůĂĐŝŽŶĞƐĐŽŶĞŵƉƌĞƐĂƐƋƵĞƐƵŵŝŶŝƐƚƌĂŶ
/ŶĚŝƌĞĐƚŽƐ ĞŶĞƌŐşĂǇĞƋƵŝƉŽƐ͘
ͻ DĞũŽƌƐĞŐƵƌŝĚĂĚŽĐƵƉĂĐŝŽŶĂůǇƐĂůƵĚ͘
ͻ DĂǇŽƌƌĞĐŽŶŽĐŝŵŝĞŶƚŽĚĞƌĞƐƉŽŶƐĂďŝůŝĚĂĚƐŽĐŝĂů
ĚĞůĂŽƌŐĂŶŝǌĂĐŝſŶ͘
ͻ DĞũŽƌŵĂŶĞũŽĚĞƌŝĞƐŐŽƐ͘
ͻ ŽŵƉĂƚŝďůĞĐŽŶŽƚƌŽƐĞƐƚĄŶĚĂƌĞƐŽƌŐĂŶŝǌĂƚŝǀŽƐ͘
Figura 1-3: Beneficios indirectos de los SGen

Una organización puede hacer una evaluación inicial de cómo gestiona su energía e identificar áreas de
mejoramiento.
La tabla 1.1 muestra un cuestionario el cual permite identificar rápidamente el nivel de gestión alcan-
zado en 6 áreas importantes de la gestión energética: Política energética, organización, motivación,
sistemas de información, posicionamiento e inversión. La tabla ilustra diversos niveles de madurez,
sirviendo, además, de base para un diagnóstico inicial.
Una herramienta adicional que pueden utilizar las organizaciones es el análisis de brecha, que consiste
en analizar los requisitos de la normativa internacional de gestión de la energía y establecer el nivel de
cumplimiento de cada uno de los requisitos y un porcentaje global.
¿Cómo se origina un sistema de gestión de la energía?
Se ha documentado que los buenos programas de gestión energética han sido originados por un in-
dividuo que ha reconocido el potencial, está dispuesto a poner el esfuerzo (adicional a las labores re-
gulares), asume el riesgo de impulsar nuevos conceptos y está motivado por un «llamado superior»
a ahorrar energía. Sin embargo, los SGEn también pueden ser originados por la alta dirección, lo cual
presenta las siguientes ventajas y precauciones:
sĞŶƚĂũĂƐ͗
Ͳ DĄƐƌĞĐƵƌƐŽƐĚŝƐƉŽŶŝďůĞƐ͘
Ͳ /ĚĞŶƚŝĨŝĐĂĐŝſŶĚĞƚĂůĞŶƚŽǇĞǆƉĞƌŝĞŶĐŝĂ͘
Ͳ >ĂĐŽŵƉƌĂĚĞĞƋƵŝƉŽĞƐŵĄƐũƵƐƚŝĨŝĐĂĚĂƉĂƌĂƐĞƌǀŝƌĂŵƵĐŚĂƐ
ĚŝǀŝƐŝŽŶĞƐ͘
Ͳ ^ĞƉƵĞĚĞŝŵƉƵůƐĂƌƵŶƐŝƐƚĞŵĂĚĞƌĞƉŽƌƚĞƐƵŶŝĨŝĐĂĚŽ͘
Ͳ >ĂƐŶĞŐŽĐŝĂĐŝŽŶĞƐĐŽŶĚŝƐƚƌŝďƵŝĚŽƌĂƐǇƉƌŽǀĞĞĚŽƌĞƐĚĞ
^ŝůŽƐƉƌŽŐƌĂŵĂƐƐĞ ĞƋƵŝƉŽƐƉƵĞĚĞŶƐĞƌŵĄƐĞĨĞĐƚŝǀĂƐĂŶŝǀĞůĐŽƌƉŽƌĂƚŝǀŽ
ŽƌŝŐŝŶĂŶĂŶŝǀĞůĚĞĂůƚĂ
ĚŝƌĞĐĐŝſŶ͕ĞǆŝƐƚĞŶ
ǀĞŶƚĂũĂƐǇ
ƉƌĞĐĂƵĐŝŽŶĞƐ WƌĞĐĂƵĐŝŽŶĞƐ͗
Ͳ DƵĐŚĂƐƉĞƌƐŽŶĂƐĞŶůĂƐƵŶŝĚĂĚĞƐŚĂŶŚĞĐŚŽƵŶďƵĞŶƚƌĂďĂũŽ
ĂŚŽƌƌĂŶĚŽĞŶĞƌŐşĂǇƉƵĞĚĞŶƚĞŶĞƌƚĞŵŽƌĚĞƋƵĞĐŽůĂďŽƌĂĚŽƌĞƐ
ĚĞůĂĂůƚĂĚŝƌĞĐĐŝſŶƐĞůůĞǀĞŶĞůĐƌĠĚŝƚŽ͘
Ͳ EŽƚŽĚĂƐůĂƐƵŶŝĚĂĚĞƐĂǀĂŶǌĂŶĂůŵŝƐŵŽƌŝƚŵŽ͘^ĞĚĞďĞ
ƚƌĂďĂũĂƌĐŽŶůŽƐŵĄƐŝŶƚĞƌĞƐĂĚŽƐƉƌŝŵĞƌŽ͘KďƚĞŶĞƌĐƌĠĚŝƚŽĚĞ
ůĂĂůƚĂĚŝƌĞĐĐŝſŶƉŽƌĂŚŽƌƌŽƐŵĞĚŝĂŶƚĞĞůƐŝƐƚĞŵĂĚĞƌĞƉŽƌƚĞƐ͘
>ĂƐŽƚƌĂƐƵŶŝĚĂĚĞƐƉĞĚŝƌĄŶĂƐŝƐƚĞŶĐŝĂĞŶƚŽŶĐĞƐ͘
Figura 1-4: Ventajas y precauciones de los programas

3ROtWLFD 2UJDQL]DFLyQ 0RWLYDFLyQ 6LVWHPDVGH 3RVLFLRQDPLHQWR ,QYHUVLyQ
1LYHO
(QHUJpWLFD ,QIRUPDFLyQ EHQFKPDUNLQJ
/DSROtWLFD /DDGPLQLVWUDFLyQ ([LVWHXQDFODUD /DHPSUHVD 6HUHDOL]DQHVWXGLRV 6HWLHQHXQD

HQHUJpWLFD GHODHQHUJtDHVWi XWLOL]DFLyQGHORV GHILQHORV SDUDHYDOXDUOD SRVWXUD
FRQWLHQHXQSODQ WRWDOPHQWH FDQDOHVIRUPDOHV REMHWLYRVDSDUWLU HILFLHQFLDHQHUJpWLFD\ IDYRUDEOHDOD
GHDFFLyQTXH LQWHJUDGDDOD R LQIRUPDOHVGH GHODQiOLVLVGHORV HOGHVHPSHxRGHOD LQYHUVLyQHQ
LQFOX\H WRGDVODV HVWUXFWXUD FRPXQLFDFLyQ(O VLVWHPDVTXH DGPLQLVWUDFLyQGHOD SUR\HFWRVGH
iUHDVGHOD DGPLQLVWUDWLYD HTXLSRDFDUJR DIHFWDQVX HQHUJtDGHQWUR\IXHUD DKRUUR\XVR
HPSUHVD\DVX ([LVWHXQD GHOD RSHUDFLyQ GHODRUJDQL]DFLyQ HILFLHQWHGH OD
YH]IRUPDSDUWH GHOHJDFLyQFODUD DGPLQLVWUDFLyQ PRQLWRUHDHO HQHUJtDDGHPiV
GHXQDHVWUDWHJLD GH GHODHQHUJtD FRQVXPR VHEXVFDXWLOL]DU
GHSURWHFFLyQDO UHVSRQVDELOLGDGHV PDQWLHQH LGHQWLILFDODV QXHYDV
DPELHQWH SDUDHOPDQHMRGH FRPXQLFDFLyQ IDOODVFXDQWLILFD WHFQRORJtDVPiV
HQHUJtD FRQPXFKRV ORVDKRUURV\GD HILFLHQWHV
QLYHOHV VHJXLPLHQWRDORV
REMHWLYRV
([LVWHXQDSROtWLFD ([LVWHXQFRPLWp (OFRPLWpGH 6HUHSRUWDQ ([LVWHQFDPSDxDV 6HDSOLFDHO

HQHUJpWLFD GHHQHUJtD HQHUJtDFXHQWD DOJXQRVORJURV UHJXODUHVGH PLVPRFULWHULR
IRUPDOSHURQRVH LQWHJUDGRSRU FRQXQFDQDOGH REWHQLGRVVHJ~Q FRQFLHQWL]DFLyQVREUH GHHYDOXDFLyQGH
WLHQHHODSR\RGH UHSUHVHQWDQWHVGH FRPXQLFDFLyQ PHGLFLRQHV HOXVR GHODHQHUJtD SUR\HFWRV
ORVGLUHFWLYRV FDGDXQDGHODV SULQFLSDOSDUD KHFKDVVLQ
iUHDVTXH PDQWHQHUVHHQ HPEDUJRQRVH
FRPSRQHQOD FRQWDFWRFRQORV UHSRUWDQGH
HPSUHVD PLHPEURVGHOD PDQHUDHIHFWLYD
HPSUHVD ORVEHQHILFLRV D
ORV XVXDULRV
([LVWHXQDSROtWLFD (OHQFDUJDGRGHOD 6HWLHQHFRQWDFWR 6HWLHQHXQ 6RORVHFDSDFLWDDO 6RORVHWRPDHQ

HQHUJpWLFDSRFR DGPLQLVWUDFLyQGH FRQODPD\RUtDGH UHJLVWURGHORV SHUVRQDO FXHQWDODWDVDGH
HODERUDGD ODHQHUJtDUHSRUWD ORVHPSOHDGRVGH FRQVXPRVGH GLUHFWDPHQWH UHWRUQRFRPR
LPSXHVWDSRUHO ORVUHVXOWDGRVDXQ ODHPSUHVDD HQHUJtD\HOFRVWR LQYROXFUDGR FULWHULRSDUDOD
JHUHQWHJHQHUDOR FRPLWpĂĚŚŽĐVLQ WUDYpVGHXQ GHODPLVPD/DV HYDOXDFLyQGH
SRUHOJHUHQWHGH HPEDUJRODOtQHD FRPLWpĂĚŚŽĐD XQLGDGHV GH SUR\HFWRV
PDQWHQLPLHQWR GHPDQGR\ FDUJRGHOJHUHQWH HQHUJtDHPSLH]DQ
UHVSRQVDELOLGDGHV JHQHUDO DFREUDU
QRHVWi LPSRUWDQFLDGHOD
WRWDOPHQWH FRPSUDGHOD
GHILQLGD PLVPD
([LVWHXQDVHULH /DDGPLQLVWUDFLyQ 6HWLHQHFRQWDFWR /RVFRVWRVVH 6RORH[LVWHQFRQWDFWRV 6RORVH

GHUHJODVQR GHODHQHUJtDHV LQIRUPDOHQWUHORV UHSRUWDQFRQEDVH LQIRUPDOHVSDUD DXWRUL]DQORV
HVFULWDVHQFXDQWR XQD GHSDUWDPHQWRV HQORVGDWRV SURPRYHUHOXVR SUR\HFWRVGH
DOPDQHMRGHOD UHVSRQVDELOLGDG GHLQJHQLHUtD\ UHSRUWDGRVHQODV HILFLHQWHGHOD EDMRFRVWR
HQHUJtDHQOD GHWLHPSRSDUFLDO DOJXQRV IDFWXUDV/RV HQHUJtD
HPSUHVD DFDUJRGH HPSOHDGRV LQJHQLHURV
SHUVRQDOFRQ DUFKLYDQORV
DXWRULGDGR UHSRUWHVSDUDXVR
LQIOXHQFLD LQWHUQRVLQ
OLPLWDGD DQDOL]DUORV
1RH[LVWHQ 1RH[LVWHXQ 1RVHWLHQH 1RH[LVWHXQ 1RVHSURPXHYHOD 1RVHLQYLHUWHHQ

SROtWLFDV HQFDUJDGRGHOD FRQWDFWRFRQORV VLVWHPDGH HILFLHQFLDHQHUJpWLFD SUR\HFWRVGH
H[SOtFLWDV DGPLQLVWUDFLyQGH XVXDULRV LQIRUPDFLyQQR HILFLHQFLD
ODHQHUJtD VHOOHYDUHJLVWUR HQHUJpWLFD
GHOFRQVXPRGHOD
HQHUJtD
Tabla 1.1 : Niveles alcanzados de gestión energética

1.3 Requisitos del sistema de gestión energética
La organización debe establecer, documentar e implementar un sistema de gestión energética de acuer-

do a la norma internacional; establecer y delimitar los alcances y límites de dicho sistema de gestión, así
como los requisitos para lograr una mejora continua de su desempeño.
I. Requisitos generales
Como un requisito general, la organización debe documentar, implementar, mantener y mejorar un

SGEn de acuerdo a los requisitos de la norma internacional, definiendo el alcance y límites de su SGEn
y determinar cómo cumplirá los requisitos de la norma para lograr la mejora continua del desempeño
energético.
Los sistemas de gestión energética tienden a seguir los siguientes pasos:
1. Un compromiso de la alta dirección para establecer un SGEn
2. Designar a un Gerente de Energía (conocido también como representante de la dirección o

director energético) para revisar todo el proceso y asegurarse que se encargue de explicar
detalladamente el consumo de energía, así como proponer iniciativas de ahorro energético.
3. Obtener el historial del consumo de energía de la organización en los últimos tres años. Es-
tablecer un Sistema de Medición de Energía que registre la energía consumida así como el
agua y los costos asociados a los mismos.
4. Validar y analizar los datos de consumo energético actual y global que ayude a identificar
medidas de eficiencia energética.
5. Realizar medidas de recolección de información, como encuestas y auditorías, con el fin de

identificar y desarrollar medidas de eficiencia energética.
6. Cambiar los procedimientos de operación, en base a los resultados de las encuestas, de

modo que se elimine el desperdicio de energía.
7. Evaluar las medidas de eficiencia energética, determinadas mediante los datos, y confron-
tarlos con los ahorros estimados, la estimación de los costos de implementación de estas
medidas, los riesgos y los beneficios no energéticos, con el objetivo de recomendar un nú-
mero de proyectos de eficiencia energética a ejecutar, ordenados según su prioridad.
8. Ejecutar las medidas de eficiencia energética aprobadas.
9. Registrar los resultados del sistema en su totalidad usando el sistema de medición de ener-
gía.
10. Comparar los resultados con los objetivos planteados, revisar el sistema si es necesario y
desarrollar nuevos objetivos. Reportar los datos a la gerencia.
Luego del paso 10 se retoma el paso 7 a fin de mantener un proceso de mejora continua.
KDWZKD/^K
Ͳ ĞƐŝŐŶĂƌĂůŐĞƌĞŶƚĞĚĞĞŶĞƌŐşĂ
Ͳ ƐƚĂďůĞĐĞƌǀşĂƐĚĞ
ĐŽŵƵŶŝĐĂĐŝſŶ
Ͳ ƐŝŐŶĂƌƌĞƐƉŽŶƐĂďŝůŝĚĂĚĞƐ
s>h/MEZE/D/EdK
Ͳ ĞƐŝŐŶĂƌĂůŐĞƌĞŶƚĞĚĞĞŶĞƌŐşĂ
Ͳ ƐƚĂďůĞĐĞƌĐŽŶƚĂďŝůŝĚĂĚĚĞ
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Ͳ &ŝũĂƌŵĞƚĂƐ
Z/ME>W>E/ME
Ͳ ZĞĂůŝǌĂƌĂƵĚŝƚŽƌşĂƐĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂƐ
Zs>KZZ Ͳ DĞũŽƌĂƌůĂŽƉĞƌĂĐŝſŶ
Ͳ ƐƚĂďůĞĐĞƌŶƵĞǀĂƐ ĚŝƐĐƌĞĐŝŽŶĂů͘
ŵĞƚĂƐ Ͳ ǀĂůƵĂƌŽƉŽƌƚƵŶŝĚĂĚĞƐ
ZĞĐŽŶŽĐĞƌůŽŐƌŽƐ /ŵƉůĞŵĞŶƚĂƌĞů
ƉůĂŶĚĞĂĐĐŝſŶ
DŽŶŝƚŽƌĞĂƌ
ƌĞƐƵůƚĂĚŽƐ
Figura 1-5: Ejemplo de un proceso de administración energética
II. Responsabilidades de la dirección
Alta dirección
Una de las partes más importantes a la hora de ejecutar un sistema de gestión energética es el apoyo y
compromiso de la alta gerencia. Algunas de sus responsabilidades son las siguientes: Definir, establecer,
implementar y mantener una política energética, así como suministrar los recursos (humanos, tecnoló-
gicos y financieros) necesarios para el logro de los objetivos del mismo. Además, es necesario designar
a un representante de la dirección y aprobar la creación del equipo encargado en la gestión energética.
Dicho equipo suele denominarse Comité de Energía (o comité de eficiencia energética) y está compues-
to por representantes de áreas de la organización que se hallan implicados en el tema de la energía.
La alta dirección debe identificar el alcance y los límites a ser cubiertos por el sistema de gestión ener-
gética y desde su compromiso comunicar la importancia de la gestión energética así como velar que
todas las personas dentro de la instalación estén informados de los objetivos que pretende la política
energética.
Representante de la dirección
La alta dirección debe designar a un representante de la dirección, también conocido de manera más
técnica como un gerente de energía o director energético, con las habilidades y competencias adecua-
das, quien, independientemente de otras responsabilidades, tiene la responsabilidad y la autoridad
para:
Asegurar que el sistema de gestión energética se implementa y mejora continuamente de acuerdo a la

Norma Internacional, así como identificar a las personas claves que de manera conjunta están involu-
cradas en aspectos de consumo energético.
El gerente de energía es el encargado de informar sobre el desempeño energético así como del sistema
de gestión energética a la alta dirección. Se encarga de la planificación de las actividades de la gestión
de energía que están en sintonía con la política energética delimitada por la alta dirección. También se
encarga de asignar responsabilidades a las autoridades correspondientes, así como los criterios y méto-
dos que se usarán para alcanzar el manejo e implementación del sistema de gestión energética.
Es el gerente de energía quien se encarga de concientizar a la empresa en un uso racional de energía.
Organizando la gestión energética
Para ser efectivos, la gerencia de energía debe idealmente tener el mismo nivel de jerarquía y acceso a
recursos que otras gerencias importantes en la empresa. El departamento encargado en la gestión de
energía debe:
• rear y mantener un plan de gestión energética.

C
• Establecer registros energéticos.
• Identificar el tipo de asistencia externa necesaria.
• Analizar necesidades futuras de energía.
• Identificar fuentes de financiamiento.
• Hacer recomendaciones energéticas.
• Implementar recomendaciones.
• Proveer la conexión pertinente entre el comité de energía y la alta gerencia.
• Planear estrategias de comunicación.
• Evaluar la efectividad del programa.
Gerente de energía
Se encarga de cuatro grandes áreas:

• Funciones técnicas
• Funciones relacionadas a la política energética
• F unciones de planificación y compra

• Funciones de relaciones públicas
El gerente de energía debe documentar y comunicar de manera clara a todas las personas que laboran
en la organización los objetivos que pretende alcanzar la política energética.
Funciones técnicas
• C onducir auditorías energéticas e identificar medidas de eficiencia energética.

• Actuar como asesor técnico interno en nuevas tecnologías energéticas, fuentes alternativas
de energía y prácticas de eficiencia energética.
• Evaluar las propuestas de mejora de eficiencia energética en nuevas construcciones, expan-
siones, remodelación y compra de nuevos equipos.
• Establecer estándares de rendimiento para una operación eficiente y mantenimiento de
equipo.
• Revisar el estado del arte de equipos que faciliten la gestión energética.
• Revisar la operación y procesos para una óptima gestión de energía dentro de las instalacio-
nes de la organización.
• Gestionar y supervisar la ejecución de medidas de eficiencia energética.
• Establecer un sistema de monitoreo del desempeño energético.
• Establecer una referencia para que el ahorro energético pueda ser medido.
Funciones relacionadas a la política energética
• M onitorear la legislación y las normativas nacionales e internacionales y recomendar políti-

cas internas.
• Representar la organización en asociaciones de energía.
Funciones de planificación y compra
• provechar las oportunidades de cambio de combustible y administración de carga.

A
• Adquirir equipo basado en el costo de ciclo de vida del mismo.
• Desarrollar planes de contingencia para compensar interrupciones.
• Realizar un pronóstico de costos en equipos a corto y mediano plazo.
• Reportar de forma periódica a la alta gerencia y afines.
Funciones de relaciones públicas
• H acer que las personas dentro de las instalaciones estén al tanto de los beneficios del uso de
la eficiencia energética.
• Establecer un mecanismo para obtener y evaluar sugerencias, por parte de las personas,
dentro de las instalaciones.
• Reconocer los proyectos de energía que resultaron exitosos.
• Establecer una red de comunicación enfocada a temas energéticos.
Un gerente de energía debe cumplir con ciertas cualidades generales, como por ejemplo una sólida for-
mación y conocimiento técnico, preferiblemente en ingeniería; una experiencia en el diseño energético
eficiente de instalaciones y procesos; tener un estilo de gestión orientada al cumplimiento de objetivos;
habilidad para trabajar con diferentes personas; habilidades de escritura técnica y comunicación verbal.
Mientras que las cualidades deseables en su educación podrían ser: haber tenido cierto enfoque en
su licenciatura, de preferencia en ingeniería mecánica, eléctrica, industrial o química; conocimiento de
planificación y conservación de recursos energéticos
Un Gerente de Energía debe tener las habilidades para compilar y analizar información técnica y esta-
dística incluyendo reportes técnicos. Debe también tener la habilidad de interpretar planos y especifi-
caciones para la construcción de instalaciones.
Debe tener conocimientos en planeación, eficiencia energética; control automático y sistemas de con-
teo; equipo de medición relacionado a energía y gestión de proyectos.
Es importante notar, sin embargo, que el gerente de energía puede contar con un equipo técnico es-
pecializado y asesores externos quienes apoyen en temas específicos, por lo cual no es esencial ser ex-
perto en energía, pero sí tener habilidades de gestión y la intención de formarse en temas energéticos.
El Gerente de Energía conformará un Comité, con representación de áreas de la organización que con-
tribuyan a la implementación del SGEn. El comité puede incluir representantes de áreas como manteni-
miento, comunicaciones, compras, producción, contabilidad. Cada una de dichas áreas juega un papel
importante en la gestión de la energía al facilitar los recursos institucionales y los procedimientos que
sean impulsados en el SGEn. El siguiente gráfico muestra un organigrama típico de una empresa con un
SGEn implementado, mostrando la jerarquía deseable del gerente de energía y el comité de energía.
'ZEd'EZ>
WŽůşƚŝĐĂƐ
'ZEd 'ZEd 'ZEd

W>Ed WZKh/ME EZ'1
WůĂŶ
'ĞŶĞƌĂů
ŽŵŝƚĠĚĞ WůĂŶ
ŶĞƌŐşĂ ĚƵĐĂƚŝǀŽ
^ŝƐƚĞŵĂĚĞ
ZĞƉŽƌƚĞƐ
ZĞƉƌĞƐĞŶƚĂŶƚĞƐ͗
Ͳ DĂŶƚĞŶŝŵŝĞŶƚŽ
Ͳ ŽŵƵŶŝĐĂĐŝŽŶĞƐ
Ͳ ŽŵƉƌĂƐ
Ͳ WƌŽĚƵĐĐŝſŶ
Ͳ ŽŶƚĂďŝůŝĚĂĚ
Figura 1-6: Ejemplo de estructura

Los miembros del Comité de Energía deberán poseer las siguientes cualidades:
• Poseer suficiente conocimiento técnico dentro del grupo para comprender la tecnología y/o
recibir entrenamiento.
• Conocimiento del potencial de nueva tecnología aplicable al programa.
• Habilidades de planeación.
• Comprensión del sistema de evaluación económica de proyectos en la empresa.
• Excelentes habilidades de comunicación y motivación para involucrar a toda la empresa en
el programa.
III. Política energética
Es la alta gerencia quien define la política energética, esta política energética debe establecer el com-
promiso de la organización para alcanzar una mejora en el desempeño energético.
Debe asegurarse que la política energética sea apropiada a la naturaleza y magnitud del uso y del con-
sumo de energía de la organización, también debe incluir un compromiso por la mejora continua del
desempeño energético, un compromiso para tener un sistema de contabilidad energética que facilite
la gestión energética, así como disponer de los recursos necesarios para alcanzar los objetivos y metas.
La política energética debe incluir el cumplimiento de los requisitos legales aplicables y que estén re-
lacionados con el uso y el consumo de la energía y la eficiencia energética. Es indispensable que ésta
incluya un marco de referencia o una línea base que permita hacer comparaciones para determinar si
se han cumplido los objetivos.
Para finalizar, la política energética debe tener en sus bases la adquisición continua de maquinaria con
una alta eficiencia energética que permita una reducción en el consumo de energía, así como una con-
tinua revisión y actualización de la misma donde se haga una debida comunicación en todos los niveles
de organización. La política energética debe ser revisada y actualizada periódicamente si es necesario.
IV. Planificación energética
“La organización debe llevar a cabo y documentar un proceso de planificación energética. La planifica-
ción energética debe ser coherente con la política energética y debe conducir a actividades que mejoren
de forma continua el desempeño energético.” (Norma ISO 50001, 2011)
La organización debe identificar, desarrollar y tener acceso a los requisitos legales aplicables y otros
requisitos que la organización suscriba relacionados con su uso y consumo de la energía, y su eficiencia
energética. En otras palabras, la organización debe activamente monitorear la evolución de normativa
o legislación sobre energía que pueda afectar su SGEn. La siguiente gráfica muestra un esquema del
proceso de planificación energética:
WZK^KW>E/&//MEEZ'd/
ŶƚƌĂĚĂƐĂůĂ ZĞǀŝƐŝſŶĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂ ZĞƐƵůƚĂĚŽƐĚĞůĂ

ƉůĂŶŝĨŝĐĂĐŝſŶ ƉůĂŶŝĨŝĐĂĐŝſŶ
hƐŽĚĞůĂ ͘ E>/Z>h^K
ĞŶĞƌŐşĂƉĂƐĂĚŽ zKE^hDK>
ǇƉƌĞƐĞŶƚĞ EZ'1
x >1E
x sĂƌŝĂďůĞƐ EZ'd/
ƌĞůĞǀĂŶƚĞƐƋƵĞ ͘ /Ed/&/Z>^ ^͘
ĂĨĞĐƚĂŶĞůƵƐŽ Z^h^K
x /ŶƐ
ƐŝŐŶŝĨŝĐĂƚŝǀŽĚĞ ^/'E&/d/sK>
ůĂĞŶĞƌŐşĂ͘ EZ'1z x K:d/sK^
x ĞƐĞŵƉĞŹŽ͘ KE^hDK x Dd^
x W>E^
/ME
ƐƚĞĚŝĂŐƌĂŵĂ ͘ /Ed/&/Z
ŵƵĞƐƚƌĂůŽƐ KWKZdhE/^
WZ>D:KZ
ĐŽŶĐĞƉƚŽƐďĄƐŝĐŽƐ
>^DWHK
ĚĞůĂƉůĂŶŝĨŝĐĂĐŝſŶ EZ'd/K
ĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂ
Figura 1- 7: Proceso de planificación energética.
La organización debe determinar cómo se aplican estos requisitos a su uso y consumo de la energía, y a
su eficiencia energética, y debe asegurar que estos requisitos legales y otros requisitos que la organiza-
ción suscriba se tengan en cuenta al establecer, implementar y mantener el SGEn. Los requisitos legales
y otros requisitos deben revisarse a intervalos definidos.
Para que exista una mejora continua es primordial que, dentro de la planificación energética, exista
una revisión y que su implementación esté debidamente documentada. En la revisión energética se
debe hacer un diagnóstico del uso actual de energía, en donde se tienen que establecer las fuentes
de energía actuales y revisar datos de consumos anteriores. Una vez se haya hecho un diagnóstico del
consumo actual de energía es necesario identificar las áreas de uso significativo de energía (USE). Para
eso se identifican las instalaciones, equipamiento, sistemas y personal que trabaja para la organización
y que afecte significativamente el uso de energía. Típicamente aplica el principio de Pareto, según el
cual, en este caso, un 20% de los equipos consumen un 80% por ciento de la energía. Dichos equipos,
que consumen el 80% de la energía de la organización son los usos significativos de energía (USE). La
revisión energética (auditoría o diagnóstico energético) debe además identificar, priorizar y registrar las
oportunidades para mejorar el desempeño energético.
En la planificación energética se debe establecer un punto de partida donde se hagan comparaciones

de los ahorros estimados a futuro. Eso implica que hay que determinar una línea de base energética
utilizando información existente. Este parámetro debe ir actualizándose continuamente dado que el
proceso de mejora continua cambia los estándares energéticos.
Una vez determinado el punto de partida, mediante la línea de base energética, se debe dar seguimien-
to al ahorro que se produzca, mediante los indicadores de desempeño energético (IDE). La Norma Inter-
nacional establece que la organización debe identificar los Indicadores de desempeño apropiados para
realizar el seguimiento y la medición de su desempeño energético donde la metodología para determi-
narlos debe documentarse y revisarse. Los indicadores de desempeño energético pueden ser asociados,
por ejemplo, a consumos energéticos específicos (kWh/unidad de producto) siempre y cuando exista
una relación estadística significativa entre el consumo energético y la variable relevante a comparar,
según análisis sustentados con datos históricos.
La planificación energética debe incluir objetivos específicos, medibles y realizables, donde el monito-
reo respectivo sustente satisfactoriamente los resultados. Los objetivos deben cumplirse en un plazo
previamente determinado y ser coherentes con la política energética establecida por la alta gerencia.
V. Implementación y operación
En el proceso de ejecución deben usarse todos los recursos obtenidos de la planificación energética a
partir de los objetivos que se pretenden alcanzar en la política energética propuesta por la alta gerencia.
Toma de conciencia
La Norma Internacional propone que la organización debe asegurarse que cualquier persona defina su
competencia a través de una referencia, tomando como base su educación, formación, habilidades y
experiencia adecuadas. La organización debe identificar las necesidades de formación pertinentes, rela-
cionadas con el control de sus usos de energía significativos y con la operación de su Sistema de Gestión
Energética. El personal de la organización, en general, deberá ser concientizado sobre el uso racional
de la energía y la importancia de colaborar en las actividades impulsadas por el comité y el gerente de
energía.
La organización debe asegurarse que todo su personal esté consciente de la importancia de una política
energética y que todas las actividades se orienten a un desempeño eficiente del uso significativo de
energía. El personal debe estar consciente de los beneficios que implica un buen desempeño del siste-
ma de gestión energética y de los impactos que puede causar.
Comunicación
La gestión de la energía requiere de la ayuda de todo el personal que opera la instalación. Un plan de
comunicación tiene que ser regularmente revisado por el Gerente, junto sus asesores. Inicialmente la
comunicación tiene que comenzar por una introducción al plan de gestión energética, incluyendo los
objetivos que pretende alcanzar.
Una estrategia de comunicación efectiva incluye las siguientes tareas:
• L a emisión regular de boletines internos sobre las acciones asociadas al SGEn.

• Publicación de medidas de ahorro energético.
• Realización de seminarios anualmente que traten de medidas de ahorro energético.
• Retroalimentación de todas las áreas de la instalación.
• Informe de resultados, de manera regular, a la gerencia.
Documentación
Es de vital importancia mantener una documentación actualizada, en cualquier tipo de formato, que
describa los principales elementos de un Sistema de Gestión Energética. Tal documentación debe po-
seer: la Política Energética; alcance y límites del Sistema de Gestión Energética; los objetivos energéticos
que se pretenden alcanzar y la forma de alcanzarlos.
Otros documentos que suelen ser agregados son el tamaño de la organización y tipo de actividades, la
complejidad de los procesos y sus interacciones y la competencia del personal. Se recomienda el uso de
sistemas informáticos o intranet a fin de facilitar el acceso a la información, su resguardo y modificación.
/ŵƉůĞŵĞŶƚĂĐŝſŶĚĞůŽƐ^'Ŷ
ĂƉĂĐŝƚĂĐŝſŶ ^ĞŐƵŝŵŝĞŶƚŽ ZĞǀŝƐŝſŶ sĞƌŝĨŝĐĂĐŝſŶ
Figura 1-8: Implementación de los SGEn
Los empleados mismos son quizás el recurso menos aprovechado en un programa de gestión energéti-
ca. Para motivarles a desarrollar las medidas sugeridas por el SGEn, es necesario tener en cuenta:
ͻ >ĂŵŽƚŝǀĂĐŝſŶǇĂĞƐƚĄĚĞŶƚƌŽĚĞůĂŐĞŶƚĞ͕ŚĂǇ
ƋƵĞůŝďĞƌĂƌůĂ͘
>ĂŵŽƚŝǀĂĐŝſŶĞƐůĂ
ĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂ
ͻ >ĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂǇĞŶƚƵƐŝĂƐŵŽǀĂƌşĂŶĚĞ
ĨşƐŝĐĂǇŵĞŶƚĂůƋƵĞ
ƉĞƌƐŽŶĂĂƉĞƌƐŽŶĂ͘
ƵŶƚƌĂďĂũĂĚŽƌĞƐƚĄ
ĚŝƐƉƵĞƐƚŽĂŝŶǀĞƌƚŝƌ
ĞŶƐƵƚƌĂďĂũŽ ͻ >ĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞƐĂƚŝƐĨĂĐĐŝſŶƉĞƌƐŽŶĂůĂŽďƚĞŶĞƌ
ĚĞůĂƚĂƌĞĂĚĞƚĞƌŵŝŶĂůĂĐĂŶƚŝĚĂĚĚĞĞŶĞƌŐşĂ
ƋƵĞĞůƚƌĂďĂũĂĚŽƌŝŶǀĞƌƚŝƌĄĞŶůĂŵŝƐŵĂ

Figura 1-9:La motivación en los trabajadores
Algunos aspectos a tomar en cuenta para motivar, en el marco de un SGEn, son los siguientes:
• L os consumidores dan mucha importancia al potencial «disconfort» al reducir el consumo de

energía.
• E l éxito de la comunicación persuasiva está relacionado directamente con la credibilidad de

la fuente de comunicación, pudiendo reducirse si los cambios distan mucho de las creencias
y prácticas actuales.
• C
uando se desea estimular la conservación de energía, es conveniente indicar a los respon-
sables de la misma los tiempos de acción.
• L a mayor fuente de incentivos sociales para la conservación, es el compromiso con los de-
más en la toma de decisiones grupales.
VI. Verificación
La verificación de un buen sistema de Gestión de Energía se puede dividir en las siguientes áreas: El
seguimiento de datos y análisis, el cumplimiento de requisitos legales, realizar auditorías internas, co-
rrección de no conformidades y control de registros.
El seguimiento de datos y análisis se refiere a que la empresa mida y analice las características claves de
sus operaciones para determinar el desempeño energético de la empresa y que esta medición se realice
en intervalos específicos.
Estas características deben incluir una revisión de los usos significativos de energía, junto con sus varia-
bles más sensibles: los identificadores de desempeño energético, la eficacia de los planes de acción y
comparar la diferencia entre el consumo energético real y el esperado.
En cuanto al cumplimiento de requisitos legales, la organización debe evaluar si lo está haciendo, así
como mantener un registro de las evaluaciones pertinentes.
La Organización debe realizar auditorías internas periódicamente, a fin de asegurar que el Sistema de
Gestión Energética cumpla con la planificación y los objetivos propuestos, además de verificar su ejecu-
ción de manera eficaz.
La empresa se debe encargar de la revisión y corrección de no conformidades reales o potenciales y

determinar la causa de las mismas; la evaluación de un plan de corrección con respecto a las no confor-
midades, así como verificar si pueden volver a ocurrir.
En cuanto al control de registros, la organización debe establecer y mantener los que sean necesarios a
fin de demostrar la conformidad con los requisitos de su Sistema de Gestión Energética, y para compro-
bar los resultados logrados en el desempeño energético.
VII. Revisión por la dirección
La alta gerencia debe mantener de forma periódica un monitoreo de los Sistemas de Gestión Energética
para asegurarse que exista una mejora continua.
La información que debe tener la alta dirección para su revisión debe ser: Las medidas tomadas, la
revisión de la política energética y desempeño energético junto con sus indicadores, el grado de cum-
plimiento de los objetivos, evaluación de los requisitos, el estado de acciones correctivas y preventivas.
Una vez revisada esta información por la alta dirección, se deben realizar los cambios permitentes en el
desempeño energético de la organización, así como en sus respectivos indicadores, su política energé-
tica y redefinir los objetivos propuestos.
A continuación se presenta un caso de una implementación de Gestión Energética ya existente:
“A lo largo de estos dos años hemos continuado la implementación de los programas de eficiencia ener-
gética enfocados en reducir los consumos y optimizar la manufactura de nuevos productos, como resul-
tado de procesos energéticamente eficientes. El enfoque de estos programas se fundamentan en:
• Reducción y eliminación de desperdicios de energía

como principal objetivo. El ahorro total de
• Implementación de equipos de trabajo enfocados en
eficiencia energética.
• Enfoque en la reducción de la variabilidad en procesos
Energía
y productos para minimizar la energía requerida. en K-C equivale al con-
• Creación de una cultura de ahorro de energía en los sumo promedio de
colaboradores, generando una transformación cultu-
ral.
• Despliegue de un “tablero” de gestión visuales, mo-
6900
dificaciones en el sistema operativo y entrenamiento
casas durante un año
sobre mentalidades y capacidades en el sistema LEAN
en las plantas.
• Inversión en equipos de mayor eficiencia energética al generar nuevos proyectos, mejoras o
sustituciones.
Estos esfuerzos han permitido reducir el consumo total de energía en un 6.1% en el 2012, con respecto
al 2011.”
En otro documento de la misma empresa se puede ver que pre- En 2012, la cantidad de
tenden alcanzar los siguientes objetivos: energía utilizada por
toneladad producida fue
“Nuestro programa se enfoca en: un
Reducir nuestras emisiones de GEI de nuestras emisiones directas
de las operaciones (“Alcance 1”) y nuestras emisiones indirectas
6.4%
de proveedores de servicios públicos (“Alcance 2”). menor con respecto al
2011.
Medir las emisiones de GEI de nuestra cadena de suministro
aguas arriba y aguas abajo (“Alcance 3”).
¿CÓMO SE CONSIGUE EL IMPACTO Y MEDIDA?
• C
onservación de la energía: Reducir emisiones de gases de efecto invernadero y los costos
totales a través del despliegue de “LEAN Energy ” y la adopción de la práctica estándar de
eficiencia energética en todas nuestras operaciones. “LEAN Energy” involucra a los emplea-
dos en una cultura de conservación para ejecutar cambios en los procesos que optimizan la
eficiencia energética.
• E nergía alternativa: produzca una reducción del cambio gradual en las emisiones de gases
de efecto invernadero y el costo de la energía mediante el cambio a combustibles que emiten
menos carbono (por ejemplo, gas, biomasa y energía renovable).
• S uministro de energía: administre el suministro de energía para optimizar el precio y la pre-

dictibilidad de costos en nuestras operaciones”
En este ejemplo se puede apreciar la manera de cómo se establecen los objetivos que se pretenden
alcanzar que se han respaldado debidamente, a fin de que estén accesibles al público. También se con-
sidera que la gestión energética es parte de una cultura que debe promoverse en todos los aspectos de
la organización.
1.4 Consejos adicionales para la implantación de un SGEn exitoso
Además de todo lo anterior, los siguientes puntos son aconsejables para lograr un programa exitoso:
• Contar con un plan bien estructurado.

• Utilizar tecnología previamente probada.
• Comenzar con el involucramiento del personal más interesado.
• Preguntar a los operarios de las máquinas lo que debería hacerse para ahorrar energía y
garantizar el debido reconocimiento.
CAPÍTULO TECNOLOGÍAS DE
2 EFICIENCIA ENERGÉTICA
2.1 Introducción
La energía desempeña un papel fundamental en el desarrollo de todos los sectores productivos. La utili-
zación de los recursos energéticos debería realizarse con alta eficiencia, bajo impacto medioambiental y
con el menor costo posible. El consumo de energía ha ido incrementándose a medida que la producción
de bienes y servicios ha crecido en cantidad y complejidad.
Una de las razones por las cuales la mayoría de los países dirigen sus estrategias y esfuerzos en generar
y desarrollar los sectores industrializados, es la capacidad de la industria de generar un buen número de
empleos diversos, los cuales requieren diferentes capacidades y habilidades. Las tecnologías utilizadas
en la industria, tanto las tecnologías asociadas al proceso productivo como las tecnologías horizontales
(aquellas tecnologías que no forman parte del proceso productivo, pero que requieren de un aporte
de energía para su funcionamiento), pueden ser optimizadas para lograr una operación más eficiente y
rentable.
En este capítulo se describirán las distintas tecnologías que son aplicadas en la industria con el fin
de mejorar su desempeño, que en muchas ocasiones incide en el consumo energético de estas. Este
capítulo enfoca dichas tecnologías en las siguientes ramas: procesos de producción, iluminación, aire
acondicionado y refrigeración, sistemas de bombeo, motores eléctricos y sistemas neumáticos (aire
comprimido).
Las ramas antes mencionadas representan en su totalidad aquellos consumos significativos que típi-
camente se presentan en la industria y que son descritos, desde la perspectiva de cómo hacer dichas
tecnologías más energéticamente eficientes.
2.2 Procesos de producción

Los procesos de producción industrializados constituyen la base económica de cualquier nación desa-
rrollada o en vías de desarrollo. En general, la situación económica de una nación depende del nivel de
industria que posea, y el estándar de estilo de vida de sus habitantes está ligado a la manufactura que
se desarrolle.
Actuales avances en los procesos industriales apuntan a un crecimiento acelerado, mejora de la calidad,
aumento de la productividad y entrega en tiempos más cortos. De la mano con poderosos equipos
informáticos y nuevos materiales, los procesos industriales han evolucionado en respuesta al rápido
crecimiento de la competencia y la demanda de calidad por parte del consumidor.
ŽŶƐƵŵŽĞŶĞƌŐĠƟĐŽĚĞůĂŝŶƐƚĂůĂĐŝſŶ
ƌĞĐŚĂĚĞĞĮĐŝĞŶĐŝĂĞŶĞƌŐĠƟĐĂ͕
ƌĞĐŚĂĚĞĞĮĐŝĞŶĐŝĂĞŶĞƌŐĠƟĐĂ͕ƚĞĐŶŽůŽŐşĂн
>şŶĞĂďĂƐĞĚĞĐŽŶƐƵŵŽ
ƐŽůŽĐŽŶƚĞĐŶŽůŽŐşĂ
ĐŽŵƉŽƌƚĂŵŝĞŶƚŽŚƵŵĂŶŽ
ŽŶƐƵŵŽĐŽŶƚĞĐŶŽůŽŐşĂĞĮĐŝĞŶƚĞ
ŽŶƐƵŵŽĐŽŶƚĞĐŶŽůŽŐşĂĞĮĐŝĞŶƚĞǇ
ĐĂŵďŝŽĚĞĐŽŵƉƌƚĂŵŝĞŶƚŽ
dŝĞŵƉŽ
Figura 2-1: Ilustración de la “brecha de eficiencia energética” para instalaciones,
incluyendo ambos factores, tecnología y comportamiento humano.
La gráfica anterior presenta una ilustración teórica de la brecha de eficiencia energética para una insta-
lación. Con el tiempo, una instalación ofrece diversos servicios de energía (procesos de fabricación, con-
fort térmico, entretenimiento, iluminación, etc.) y consume una cierta cantidad de energía. La brecha
de eficiencia tradicionalmente se refiere a un nivel más bajo de consumo que podría lograrse (mientras
se ofrecen los mismos servicios) con tecnología rentable y eficiente. Cada vez más, los expertos recono-
cen que el consumo podría reducirse con una combinación costo-efectiva de tecnología y cambio en el
comportamiento humano.
Para entender por qué existe la brecha de eficiencia energética y qué se puede hacer para reducir esta
brecha, la ciencia económica y la ingeniería convencionales no ofrecen suficiente ayuda. La clave es
reconocer que un sistema de energía de las instalaciones incluye no solo los sistemas físicos, sino tam-
bién las personas que viven y trabajan en las instalaciones, o que influyen en el diseño, la construcción,
la operación, el mantenimiento y las actividades que ocurren dentro de las instalaciones. El sistema de
energía de las instalaciones es un sistema físico-mecánico-humano donde todas las partes afectan e
interactúan entre sí. Además, las acciones de las personas pueden tener un impacto muy discernible en
el rendimiento energético de las instalaciones
Bajo esta idea se rige la filosofía de manufactura esbelta (Lean Manufacturing), la cual propone una se-
rie de herramientas que une e identifica al operador con la máquina como uno solo, a continuación se
presentan una serie de herramientas utilizadas en la industria que inciden sobre la eficiencia energética
• Manufactura justo a tiempo (Just in Time)
Es un concepto de fabricación que tiene como objetivo minimizar los niveles de inventario de
productos. Las entregas de proveedores y el movimiento del producto entre las estaciones
de producción son monitoreados cuidadosamente para que en cada etapa el siguiente lote o
lote que llega a procesarse es recibido justo cuando el lote anterior se ha movido a la próxi-
ma etapa. Por lo general, los lotes que llegan son pequeños, esto reduce el trabajo en el pro-
ceso y la cantidad de operadores y máquinas esperando por los artículos que se procesarán.
Desde la perspectiva de la eficiencia energética, este concepto de fabricación de JIT, al re-
ducir el tiempo de fabricación y operación de los equipos cuando son necesarios, permite
reducir los tiempos de funcionamiento de maquinaria, luminarias y acondicionamiento de
aire, disminuyendo así el consumo energético.
Por ejemplo, las prácticas de eficiencia energética aseguran que los recursos térmicos se
apliquen a la temperatura adecuada, durante la duración correcta y en la proporción co-
rrecta con respecto a las materias primas. Este control reduce las tasas de desechos de una
instalación, así como la energía consumida por unidad de producción.
• Grupo Tecnológico (Group Technology)
Es una filosofía en manufactura que implica la clasificación de artículos o partes según si-
militudes en sus características de diseño y características de fabricación y agrupándolos en
familias de partes. Este concepto suaviza el flujo de material dentro el sistema de fabricación
y aumenta su productividad. La tecnología grupal puede definirse como una filosofía que
identifica y realiza similitudes subyacentes de los artículos y sus procesos asociados utiliza-
dos para la fabricación.
Otro enfoque implica el uso de información recopilada de hojas de ruta para clasificar partes.
Este enfoque se conoce como análisis de flujo de producción. Un tercer enfoque para la iden-
tificación de similitudes entre las partes es clasificar y codificarlas por medio de esquema de
clasificación.
El manejo exitoso de la energía depende de la capacidad de comprender el consumo de

energía. Esto requiere evaluación comparativa, documentación, comparación, corrección y
duplicación de mejoras exitosas, habilidades internas, procedimientos y servicios de infor-
mación comprometidos. La probabilidad de generar valor a través de la eficiencia energética
varía directamente con la profundidad de estas capacidades técnicas.
El uso de la clasificación según su grupo tecnológico ayuda en la visualización de puntos
críticos en los equipos, y facilita los avances tecnológicos dentro de la empresa y respalda
la integración de soluciones. La codificación de los grupos tecnológicos, brinda información
sobre el consumo de energía de las máquinas y procesos de producción, permitiendo así la
identificación de oportunidades de mejora.
• Fabricación en células
Los sistemas de fabricación en células se utilizan para fabricar grupos o familias de produc-
tos. A menudo, las células en forma de U con diferentes tareas manuales o las máquinas con
control numérico comprenden el diseño de la planta.
Las células pueden incluir trabajadores en el sistema. Cuando los trabajadores están involu-
crados, estos trabajadores se mueven de una maquina a otra para atender diferentes proce-
sos y cargar y descargar piezas. En el caso que la célula no posea trabajadores en el proceso,
mecanismos inteligentes se encargan de la función de carga y descarga.
Estación de Estación de Estación de

trabajo 1 trabajo 1 trabajo 1
Estación de Estación de
trabajo 1 trabajo 1
Transportador de Transportador de
material entrante material entrante
Figura 2-2: Representación del diseño general de una célula automatizada
Los sistemas de fabricación celular pueden formarse fácilmente mediante la reestructura-

ción de los diseños de trabajo.
• Sistemas de fabricación computarizados.
Emplea el poder computacional, la flexibilidad de las máquinas con control numérico y los
sistemas automatizados para el manejo de materiales en la fabricación de los productos en
un rango de volumen de producción media, con variedad de producto y configuración. El
grado de flexibilidad brindado por los sistemas computarizados puede diferir de las necesi-
dades y aplicaciones de cada industria.
Los sistemas integrados de fabricación emplean la tecnología informática para toda la inge-
niería y funciones comerciales de la organización de la fabricación. Los sistemas computari-
zados abarcan todos los niveles de actividades de fabricación, planificación y control de ma-
nufactura, incluido el diseño y desarrollo del producto, control de materiales y herramientas,
programación de producción, garantizando calidad, herramientas de producción, análisis y
documentación de productos y procesos, planificación y disposición de las instalaciones, ins-
pecciones y pruebas, manejo y procesamiento de materiales y su ensamblaje. Otras funcio-
nes comerciales como actividades de marketing, financieras, contables y servicio al cliente
también constituyen parte del sistema.
• Sistemas de fabricación flexible.
Un sistema de fabricación flexible es capaz de producir variedades de partes o productos

con diseño o características de fabricación similares a través de diferentes rutas entre dife-
rentes estaciones de procesamiento o mecanizado. Un sistema flexible típico consiste en un
grupo de mecanismos o estaciones de procesos, generalmente máquinas CNC servidas por
un sistema automatizado de manejo de materiales y controlado por un sistema de control
integrado.
Los sistemas de fabricación flexible se basan en grupos de conceptos tecnológicos donde

partes o productos son clasificados en familias o grupos según el diseño o similitudes de
fabricación.
El número de estaciones de procesamiento en sistemas de fabricación flexibles varían de

acuerdo con la naturaleza y características de la familia de productos que se fabrican. El tér-
mino fabricación en células flexibles a menudo se produce cuando el sistema de fabricación
flexible tiene un número limitado de máquinas, generalmente tres o menos.
La composición básica de un sistema de fabricación flexible puede incluir todos o la mayoría
de los siguientes elementos:
ͳͳ una cantidad de máquinas herramienta CNC;

ͳͳ robots industriales;
ͳͳ sistemas automatizados de manejo de materiales; y
ͳͳ estaciones de inspección automatizadas (en la mayoría de casos, una máquina de
medición de coordenadas es usada para este propósito).
Estos elementos están dispuestos en un diseño para permitir el procesamiento de más de un

elemento al mismo tiempo a través de diferentes rutas entre diferentes estaciones de traba-
jo. Los sistemas de fabricación flexibles permiten la producción eficiente de lotes de tamaño
mediano de productos. Investigación en automatización de manufactura ha demostrado que
la implementación de sistemas de fabricación flexibles ha resultado en un aumento en la
productividad de más del 50% en muchos casos.
2.3 Iluminación
La iluminación es una necesidad fundamental para desarrollar las actividades humanas. En ausencia
de iluminación natural durante la noche o en partes del día, la iluminación artificial debe ser utilizada y
requiere del uso de energía, lo cual implica altos costos. En el presente capítulo se describirán las dife-
rentes tecnologías de iluminación y a su vez las características importantes a tomar en cuenta durante
el diseño y reemplazo de luminarias en las instalaciones para mejorar la eficiencia energética.
Con el interés de facilitar el aprendizaje continuo sobre el tema de la iluminación, cabe señalar que
IESNA, Sociedad de Ingeniería de Iluminación de América del Norte, proporciona un papel de liderazgo
vital en la arena de iluminación. IESNA es una organización sin fines de lucro que desarrolla una publi-
cación sobre estándares de iluminación. IESNA también colabora con ICI, Comisión Internacional de
Iluminación para promover la uniformidad de las normas de iluminación en todo el mundo.
Antes de describir las tecnologías es importante conocer las características que definen y a su vez dife-
rencian a una luminaria del resto.
Propiedades de las luminarias
Flujo Luminoso
Esta es probablemente la unidad de iluminación más simple de entender. Además de la potencia, es uno
de los primeros factores a considerar al elegir una fuente de luz.
El flujo luminoso es una medida de la cantidad total de luz producida por una fuente de luz en todas
las direcciones alrededor de ella. Se mide en lúmenes (lm). Es la cantidad que se lee en los paquetes de
lámparas para expresar la salida de luz total de la lámpara. Geométricamente, el lumen es la cantidad
de flujo luminoso producido por una fuente con una intensidad luminosa uniforme de 1 Candela (cd),
dentro de un cono angular que tiene un ángulo sólido de 1 estereorradián. Un estereorradián (figura
2-3) es el ángulo sólido subtendido por un cono que, cuando se proyecta sobre una esfera, tiene un área
igual al cuadrado del radio de la esfera.
Figura 2- 3: Relación entre cd, lm, lux
Por lo tanto, 1 cd representa 1 lm / estereorradián (en una dirección dada). Para determinar las clasifi-
caciones de flujo luminoso (lumen) de las fuentes de luz, las condiciones bajo las que se mide la fuen-
te de luz deben controlarse cuidadosamente, incluidos la temperatura ambiente, la orientación de la
lámpara, el voltaje, la corriente de entrada y la vibración, porque la mayoría de las fuentes de luz son
sensibles a estas condiciones.
Es importante darse cuenta de que el flujo luminoso (lumen) sólo indica la cantidad total de luz emitida.
La cantidad no brinda información sobre la intensidad de la luz, su dirección, su calidad, qué tan bien
representa los colores de los objetos, o incluso el color de la luz misma.
El flujo luminoso es una cantidad útil para ayudar a comprender cuánta luz produce una fuente deter-
minada cuando la dirección específica de la luz no es importante, como para la iluminación general de
una sala, pero es menos útil para luces direccionales como linternas, focos, faros de vehículos, o moni-
tores iluminados, donde el sistema de iluminación debe producir una distribución de luz más estrecha.
Dos lámparas incandescentes, una bombilla de servicio general y una lámpara puntual, con la misma
potencia, tendrán salidas de lumen similares, pero la lámpara puntual será más útil como faro o linterna
porque tiene una alta intensidad en una dirección particular y relativamente baja intensidad en otros
lugares, mientras que la bombilla de servicio general tendrá una intensidad moderada en casi todas las
direcciones desde la bombilla.
Iluminancia
La iluminancia describe la cantidad de luz recibida por la superficie, no indica qué tan brillante es la
superficie. El brillo depende de la cantidad de luz que se refleja desde la superficie hasta nuestros ojos,
así como de otros factores. Un lumen que cae sobre una superficie de 1m2 da una iluminancia de 1 lux.
Figura 2-4: Definición de lux
Un lux es un nivel de iluminación bastante bajo. La luz del día en invierno puede ser de 10,000 lx y un
día de verano 100,000 lx. En la noche, la luz de la luna normalmente se considera de 0.1-1 lx. Las calles
residenciales generalmente se iluminan a 35 lx, las superficies de trabajo de oficina a 300-500 lx y los
hogares domésticos son típicamente de 10-300 lx. Sin embargo, el ojo humano puede adaptarse a una
amplia gama de iluminación, desde menos de 1/10 de lux a más de 100.000 lux.
Las recomendaciones para la iluminación a menudo dan valores de iluminación para varias áreas en tér-
minos de lux. Por lo general, lux se refiere a una superficie horizontal, pero la unidad también se aplica
a una superficie vertical (o cualquier otro ángulo). Una buena iluminación vertical es importante para
reconocer a las personas, ir de compras, leer las matrículas de los automóviles y mirar las pinturas o las
paredes de la galería.
La Iluminancia se puede medir fácilmente utilizando un instrumento llamado, como era de esperar, un
luxómetro. Para ser útil, el medidor debe ser bastante preciso, +/- 5%. Además, medir la iluminancia
promedio (en oposición a la lectura en un solo punto) requiere medir varios puntos en una grilla pre-
definida.
A continuación, se presenta el nivel de iluminación requerido por el Reglamento General de Prevención

de Riesgos en los Lugares de Trabajo de El Salvador. Como referencia, también se encuentran normas
y estándares internacionales como IESNA Lighting Handbook, estos establecen lineamientos para los
niveles de iluminación en diversos locales e instalaciones más detallados.
ŽŶĂƐĚĞŝƌĐƵůĂĐŝſŶǇĄƌĞĂƐŐĞŶĞƌĂůĞƐŝŶƚĞƌŝŽƌĞƐ
>ƵŐĂƌŽĂĐƚŝǀŝĚĂĚ ŵ h'Z ZĂ KďƐĞƌǀĂĐŝŽŶĞƐ
ŽŶĂƐĚĞĐŝƌĐƵůĂĐŝſŶ͗
WĂƐŝůůŽƐǇǀşĂƐĚĞĐŝƌĐƵůĂĐŝſŶ ϭϬϬ Ϯϴ ϰϬ ŶŝǀĞůĚĞůƐƵĞůŽ͘^ŝŚĂǇĐŝƌĐƵůĂĐŝſŶ
ƐĐĂůĞƌĂƐŶŽƌŵĂůĞƐǇĞƐĐĂůĞƌĂƐ ĚĞǀĞŚşĐƵůŽƐ͕ĂƵŵĞŶƚĂƌĂϭϱϬůƵǆ͘
ŵĞĐĄŶŝĐĂƐ ϭϱϬ Ϯϱ ϰϬ
DƵĞůůĞƐĚĞĐĂƌŐĂͬĚĞƐĐĂƌŐĂ ϭϱϬ Ϯϱ ϰϬ
^ĂůĂƐĚĞĚĞƐĐĂŶƐŽ͕ƉƌŝŵĞƌŽƐ
ĂƵǆŝůŝŽƐǇƐĂŶŝƚĂƌŝŽƐ͗
ŽŵĞĚŽƌĞƐ ϮϬϬ ϮϮ ϴϬ
^ĂůĂƐĚĞĚĞƐĐĂŶƐŽ ϭϬϬ ϮϮ ϴϬ
^ĂůĂƐĚĞĞũĞƌĐŝĐŝŽƐĨşƐŝĐŽƐ ϯϬϬ ϮϮ ϴϬ
sĞƐƚƵĂƌŝŽƐ͕ƐĞƌǀŝĐŝŽƐǇĂƐĞŽƐ ϭϬϬ Ϯϱ ϴϬ
ŶĨĞƌŵĞƌşĂ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ
^ĂůĂƐĚĞĂƚĞŶĐŝſŶŵĠĚŝĐĂ ϱϬϬ ϭϵ ϵϬ dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂĚĞĐŽůŽƌdϰϬϬϬ<
^ĂůĂƐĚĞĐŽŶƚƌŽů͗
^ĂůĂƐĚĞĐĂůĚĞƌĂƐ͕ŝŶƚĞƌƌƵƉƚŽƌĞƐ͕ ϮϬϬ Ϯϱ ϲϬ
ĞƚĐ͘ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ
ĞŶƚƌĂůŝƐƚĂƐ͕ƐĂůĂƐĚĞĨĂǆ
^ĂůĂƐĚĞĂůŵĂĐĠŶǇĐĄŵĂƌĂƐ
ƌĞĨƌŝŐĞƌĂĚĂƐ͗
ůŵĂĐĞŶĞƐ ϭϬϬ Ϯϱ ϱϬ ϮϬϬůƵǆƐŝĞƐƚĄŶŽĐƵƉĂĚŽƐ
ĐŽŶƚŝŶƵĂŵĞŶƚĞ
ƌĞĂƐĚĞĞŵďĂůĂĚŽ ϯϬϬ Ϯϱ ϲϬ
ƌĞĂƐĚĞĂůŵĂĐĞŶĂŵŝĞŶƚŽĞŶ
ĞƐƚĂŶƚĞƌşĂƐ͗
WĂƐŝůůŽƐƐŝŶƚƌĂďĂũĂĚŽƌĞƐ ϮϬ Ͳ ϰϬ
WĂƐŝůůŽƐĐŽŶƚƌĂďĂũĂĚŽƌĞƐ ϮϬϬ ϮϮ ϲϬ
WƵĞƐƚŽƐĚĞĐŽŶƚƌŽů ϮϬϬ ϮϮ ϲϬ
Tabla 2.1
>ƵŐĂƌŽĂĐƚŝǀŝĚĂĚ ŵ h'Z ZĂ KďƐĞƌǀĂĐŝŽŶĞƐ

KĨŝĐŝŶĂƐ
ƌĐŚŝǀŽƐ͕ĐŽƉŝĂĚŽƌĂƐ͕ĄƌĞĂƐĚĞ ϯϬϬ ϭϵ ϴϬ
ĐŝƌĐƵůĂĐŝſŶ
>ĞĐƚƵƌĂ͕ĞƐĐƌŝƚƵƌĂ͕ŵĞĐĂŶŽŐƌĂĨşĂ͕ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ ĐŽŶĚŝĐŝŽŶĂƌůĂƐƉĂŶƚĂůůĂƐĚĞ
ƉƌŽĐĞƐŽĚĞĚĂƚŽƐ ǀŝƐƵĂůŝǌĂĐŝſŶ
ŝďƵũŽƚĠĐŶŝĐŽ ϳϱϬ ϭϲ ϴϬ
ŝƐĞŹŽĂƐŝƐƚŝĚŽ;Ϳ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ ĐŽŶĚŝĐŝŽŶĂƌůĂƐƉĂŶƚĂůůĂƐĚĞ
ǀŝƐƵĂůŝǌĂĐŝſŶ͘
^ĂůĂƐĚĞƌĞƵŶŝſŶ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ
WƵĞƐƚŽƐĚĞƌĞĐĞƉĐŝſŶ ϯϬϬ ϮϮ ϴϬ
ůŵĂĐĞŶĞƐ ϮϬϬ Ϯϱ ϴϬ
dŝĞŶĚĂƐ
ƌĞĂƐĚĞǀĞŶƚĂĂůƉƷďůŝĐŽ ϯϬϬ ϮϮ ϴϬ dĂŶƚŽŵĐŽŵŽh'ZĞƐƚĄŶ
ĚĞƚĞƌŵŝŶĂĚĂƐƉŽƌĞůƚŝƉŽĚĞƚŝĞŶĚĂ͘
WƵĞƐƚŽĚĞĐĂũĞƌŽͬĂ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ
DĞƐĂĚĞĞŵƉĂƋƵĞƚĂĚŽ ϱϬϬ ϭϵ ϴϬ
Tabla 2.2
• Em - Nivel medio de iluminación mantenido sobre el área de trabajo, en lux.

• UGR - Índice Unificado de Deslumbramiento (“Unified Glare Rating”) obtenido con arreglo
al procedimiento dado por CIE en su publicación Nº. 117. (Para un determinado sistema de
iluminación puede ser suministrado por la empresa instaladora).
• Ra. - Índice de rendimiento en color de las fuentes de luz (suministrado por el fabricante). El
valor máximo de Ra es de 100.
Eficacia Luminosa
La relación entre el flujo luminoso (salida) de una lámpara y la potencia requerida por dicha lámpara
se denomina su eficacia luminosa y se expresa en unidades de lumen por vatio (lm / W). La eficacia
luminosa es una medida de la eficiencia energética de la fuente de luz. Los valores varían desde apro-
ximadamente 10 lm / W para una lámpara incandescente hasta 100 lm / W para un tubo fluorescente.
Con la mayoría de los tipos de lámparas, la eficacia luminosa aumenta con un aumento de la potencia
de la lámpara.
Flujo luminoso (Lm)

Potencia requerida (W)
En el caso de las lámparas de descarga de gas, el balastro requerido para limitar la corriente a través de
la lámpara para su correcto funcionamiento también consume energía. Por lo tanto, al establecer los
valores de eficacia luminosa para estas lámparas, se debe tener en cuenta el consumo de energía del
balastro.
Generalmente las lámparas y luminarias contienen una etiqueta donde se muestra la eficiencia ener-
gética en una escala de A++ a E, siendo A++ la más eficiente y E la menos eficiente, dicha etiqueta es
sugerida por la Unión Europea y es mostrada a continuación.
Y IJA
IE IA
1. 2.
нн нн
н 3.

4.
ϰŬtŚͬϭϬϬϬŚ
Figura 2-5: Etiqueta sugerida por la comisión europea. 1. Fabricante, 2. Modelo de lámpara,
3. Nivel de eficiencia energética, 4. Consumo energético durante 1000 horas.
En el caso que la luminaria sea un sistema eléctrico completo, donde la lámpara no sea reemplazable,
la Unión Europea propone la siguiente etiqueta:
4.
6.
3.
5.
1. 2.
FIGURA 2-6: Etiqueta sugerida por la unión europea. 1. Fabricante, 2. Modelo de la luminaria,
3. Ilustración que represente el tipo de luminaria o mueble donde está incorporado,
4. Indica la compatibilidad con la tecnología LED, 5. Indica si contiene alguna lámpara,
6. Identificación gráfica de eficiencia.
Temperatura de color
La apariencia del color de la luz producida por una luminaria es conocida como la temperatura color.
Este concepto se refiere a la temperatura a la que un objeto debería encontrarse para emitir una ilumi-
nación del mismo color que el emitido por la luminaria. A continuación, se indica la Temperatura Color
de la luminaria recomendada para diversas aplicaciones. A menudo se muestra en la literatura de ven-
tas y hojas de datos de luminarias en Kelvin, K.
Figura 2-7: Temperatura de color, efectos y aplicaciones típocas
Es importante tener en cuenta que cuanto mayor sea la temperatura de color, más fría (o más azulada)
la apariencia de la luz.
Las luminarias blancas cálidas, 2.700 K o 3.000 K, se utilizan a menudo en lugares donde desea una
luz relajante. Las aplicaciones típicas serían casas o restaurantes y algunas de venta minorista con un
ambiente cálido. Sin embargo, existen preferencias culturales y personales, por lo que siempre debe
consultarse los requisitos y preferencias particulares de los usuarios.
Los blancos neutros, 4.000 K, se usan con mayor frecuencia en restaurantes de comida rápida o edificios
con mucho vidrio y acero. Las lámparas con una temperatura color de 5.000 o más (blanco frío) funcio-
nan mejor con niveles altos de iluminación, A niveles bajos, pueden aparecer apagados o grises. En el
exterior, dichos valores de temperatura color son buenos para iluminar elementos de agua tales como
las fuentes. Además de su mayor eficiencia, la luz fría se asocia con la noche; así como la luz de la luna,
siendo la luz de la luna de aproximadamente 4,100 K - 4,200 K.
Índice de Rendimiento de Color (IRC)
La reproducción del color es la capacidad de la luz para reproducir (representar) fielmente los colores
de los objetos. Las fuentes de luz con un espectro continuo lo hacen mejor que las fuentes de luz con un
espectro discontinuo. Para poder clasificar las fuentes de luz de acuerdo con sus capacidades de repro-
ducción del color, la Comisión Internacional de Iluminación (CIE, por su nombre en francés, Commission
Internationale de l’Éclairage) introdujo el “índice general de reproducción cromática” Ra.
Este índice se basa en la apariencia de ocho colores estandarizados iluminados por la fuente de luz en
cuestión, en comparación con su apariencia bajo una fuente de luz de referencia.
El índice de rendimiento de color representa el cambio de color promedio de estos ocho colores es-
tandarizados. Si no hay ningún cambio, como en el caso de las fuentes de luz que tienen un espectro
continuo (todos los radiadores térmicos), el valor de Ra es igual a 100. Si todos los colores desaparecen
por completo, como en el caso de la luz de sodio de baja presión, Ra es igual a cero.
El índice de reproducción cromática Ra de una lámpara se obtiene a partir de la distribución de poten-

cia espectral de esa lámpara. Por ejemplo, Ra es 100 para lámparas incandescentes, 80 para lámparas
fluorescentes tipo 840 y cero para lámparas de sodio de baja presión.
Densidad de Potencia de Iluminación
Un parámetro muy útil para determinar si un sistema de iluminación es eficiente consiste en calcular la
densidad de potencia de iluminación. Este parámetro se calcula dividiendo la potencia de las luminarias
entre el área que es iluminada y se expresa en Watts/m2.
El valor de la densidad de potencia de iluminación debería tener un valor máximo, a modo de mantener
el área iluminada de forma eficiente.
La referencia internacional más utilizada es el estándar de eficiencia energética de la IESNA/ASHRAE

(Asociaciones de Ingenieros de iluminación y aire acondicionado, respectivamente), en donde se esta-
blecen los valores máximos aceptables recomendados de la densidad de iluminación por tipo de área.
Cabe recalcar que los valores presentados son máximos recomendados, pero con tecnología de ilumina-
ción eficiente es posible obtener valores más bajos (se busca un 20% debajo de los valores del estándar).
La aplicación correcta de este criterio contribuirá también al diseño de sistemas de iluminación renta-
bles, evaluando dicha rentabilidad como el mínimo costo a largo plazo. Por ejemplo, podrían adquirirse
luminarias baratas, pero de alto consumo de energía, lo que sería contraproducente y causaría gastos
innecesarios, pero tampoco se pueden escoger luminarias eficientes de alto costo. Deberá de buscarse
un balance entre el costo de las tecnologías eficientes y la reducción del costo energético asociado a su
operación.
Tipos de espacios LPD Tipos de espacios LPD

(W/m2) (W/m2)
Áreas de Audiencia, asientos permanentes Servicio, reparación automotriz 15.61
para el público: Banco, oficina, área de actividad 10.87
bancaria
Auditorio 6.78 Dormitorios compartidos 4.09
Teatro de artes escénicas 26.16 Gimnasio, deportivo:
Sala de cine 12.27 Aparatos de gimnasia, 7.75
Salón de clases, capacitación o 13.35 acondicionamiento físico
conferencias Cancha, área de juego 12.92
Comedor: Hospital, clínica, sanatorio:
Restaurante, bar 11.52 Pasillo, corredor, transición, estación de 7.64
Comedor familiar 9.57 enfermeras
Comedor penitenciario 10.33 Consultorios, tratamientos 17.87
Atrio: Emergencias 29.1
Sala de espera, recreación, descanso, 9.9
Primeros 12m de altura 0.0091
personal y público
por m de
Suministros médicos 7.97
altura
Enfermería, terapia física 9.47
Arriba de los 12m de altura 0.0061
Cuarto de hospital 6.67
´por m de
Farmacia, recuperación 12.38
altura
Radiología, imagenología 16.25
Vestíbulo:
Quirófano 26.69
Vestíbulo, recepción 11.8 Lavandería 6.5
Vestíbulo de teatro, foro 21.53 Museo:
Vestíbulo de sala de cine 6.35 Cuarto de restauración 10.98
Vestíbulo de hotel 11.41 Área de exhibición 11.3
Áreas generales: Instalaciones para el transporte
Vestidor, guardarropas 8.1 Zona del equipaje 5.71
Salón de descanso, recreativo 7.86 Terminal aérea 3.88
Oficina interior 11.95 Entrega de Tickets 8.61
Oficina Abierta 10.55
Baño sanitario 10..55 Biblioteca:
Área de ventas 15.5 Acervo, libreros, estantes 18.41
Escaleras 7.43 Área de lectura 11.41
Bodega 6.78
Taller 17.12 Manufacturas:
Pasillo, corredor, transición 7.1 Fabricación al detalle 13.89
Cuarto de máquinas 4.52 Áreas de maquinaria 7.97
Cocina y preparación de 13.02 Nave alta (más de 15m) 11.8
alimentos Nave media (entre 8 y 15m) 13.24
Laboratorio de investigación 19.48 Nave baja (menos de 8 m) 12.81
médica, industrial Estación de bomberos:
Parqueo interior 2.05 Dormitorios 2.37
Tabla 2-3: Densidad de potencia de iluminación para diferentes espacios de trabajo

A continuación, se presenta una tabla comparativa con las propiedades antes descritas, de las distintas
tecnologías a exponer más adelante, cabe destacar que los valores descritos dependen de la potencia
de cada luminaria, y que los valores pueden variar entre los distintos tipos de luminaria como se men-
cionó anteriormente
Tipo de Eficacia Flujo Potencia Temperatura Ra Vida útil

Lámpara Luminosa luminoso (W) de color (K) (horas)
(LPW) (Lumen)
LED blanco 132 139 1.05 6500 75 50,000
(frío)
LED blanco 78 87.4 1.12 3150 80 50,000
(cálido)
Lámpara LED 62 650 10.5 3000 92 50,000
Panel OLED 23 15 0.65 2800 75 5,000
HID (Alta 37800 3000 90 20,000
Potencia) 120 315
Lámpara 111 341
Sistema
Fluorescente 4100 85 25,000
Lámpara 111 2890 26
Sistema 97 5220 54
HID (Baja 7300 3000 90 12,000
potencia) 104 70
Lámpara 97 75
Sistema
LFC 63 950 15 2700 82 12,000
Halógeno 20 970 48 2750 N/A 4,000
Incandescente 15 900 60 3300 100 1,000
Tabla 2-4: Valores recomendados de diferentes parámetros para diferentes tipos de luminarias
Tecnologías de Iluminación
A continuación, se presenta una breve descripción de las tecnologías de iluminación más comunes en
este momento, a modo de que el lector, desde el punto de vista de la eficiencia energética, conozca sus
principales ventajas y desventajas.
Lámparas incandescentes
El funcionamiento de estas lámparas se basa en una corriente eléctrica que pasa a través de un filamen-
to, de resistencia comparativamente alta, el cual al calentarse comienza a emitir luz. La temperatura
que alcanza el filamento está en el rango de 2700 K a 2800 K; a esta temperatura el filamento emite luz
blanca cálida. El filamento se coloca dentro de una ampolla de vidrio que está al vacío o bajo la presen-
cia de un gas inerte.
Figura 2-8: Componentes Lámpara incandescente convencional (Fuente: Manual de iluminación INDAL)
El flujo luminoso de las lámparas incandescentes ronda los 430 y 1300 lumen, para una potencia de 40
W y 100 W respectivamente. La eficacia luminosa de estas lámparas depende de la potencia de entrada,
y su valor se encuentra entre 10 LPW y 16 LPW; por ejemplo, una lámpara de 75 W posee una eficacia
que ronda los 12 LPW. Entre menor sea la potencia de entrada, menor será la eficacia.
El IRC de estas lámparas es muy cercano a 100 y una lámpara estándar posee una temperatura color de
entre los 2700 K y los 2800 K.
Las ventajas asociadas a las lámparas incandescentes son: un bajo costo inicial, excelente valor del ín-
dice de rendimiento de color (IRC) y ser fácilmente atenuables (lo cual significa que es factible variar su
nivel de iluminación mediante un atenuador, por ejemplo, en un teatro). Entre otras ventajas se puede
mencionar que no causan ruidos ni desechos químicos y son fáciles de instalar y mantener.
La principal desventaja de las lámparas incandescentes radica en su baja eficacia luminosa, por lo cual,
hoy en día se busca su sustitución por otras tecnologías más eficientes.
ŶƚƌĂĚĂϭϬϬt ϭ͘ ZĂĚŝĂĐŝſŶǀŝƐŝďůĞ͗ϴt
Ϯ͘ ZĂĚŝĂĐŝſŶŝŶĨƌĂƌƌŽũĂĚĞůĨŝůĂŵĞŶƚŽ͗
ϱϴt
ϯ ϯ͘ WĠƌĚŝĚĂƐƉŽƌĐŽŶǀĞĐĐŝſŶǇ
ĐŽŶĚƵĐĐŝſŶĚĞůĨŝůĂŵĞŶƚŽĂůĂƉĂƌĞĚ
ĚĞůďƵůďŽ͗ϯϰt
Ϯ ϰ͘ ZĂĚŝĂĐŝſŶŝŶĨƌĂƌƌŽũĂĚĞůďƵůďŽ͗ϮϮt
ϭ
ϱ͘ dŽƚĂůĚĞƉĠƌĚŝĚĂƐƉŽƌĐŽŶǀĞĐĐŝſŶǇ
ϰ
ĐŽŶĚƵĐĐŝſŶ͗ϭϮt
ϱ
ϲ͘ dŽƚĂůĚĞƌĂĚŝĂĐŝſŶŝŶĨƌĂƌƌŽũĂ͗ϴϬt

ϲ
Figura 2-9: Eficacia de la lámpara incandescente
Lámparas Halógenas
El principio de funcionamiento de las lámparas halógenas es similar al de las lámparas incandescentes;

la diferencia está en que utilizan, además del gas inerte un gas halógeno y cuarzo en lugar de vidrio para
la cubierta, lo cual aumenta la vida útil. Tienen mayor eficacia luminosa y mejor mantenimiento de lu-
mens que las lámparas incandescentes comunes.
Figura 2-10: Lámpara halógena
Las lámparas halógenas reflectivas infrarrojas (HIR) reflejan radiación infrarroja al filamento, lo cual re-
duce la electricidad para calentarlo.
Gracias a una mayor temperatura de trabajo, las lámparas halógenas son más eficientes que las lámpa-
ras incandescentes. En algunos casos el 12% de la energía de entrada es emitida en forma de luz visible.
Esto comparado con el 8% de una lámpara incandescente normal. Al igual que la lámpara incandescente
el resto de la energía es perdida en forma de calor. A pesar de que la eficacia luminosa de una lámpara
halógena es claramente más alta que una incandescente, aún se mantiene relativamente bajo en com-
paración con las lámparas de alta descarga y LED. Esta eficacia luminosa ronda los 15 LPW hasta los 25
LPW.
Dependiendo de la versión de la lámpara, la temperatura de color se encuentra entre los 2800 K y los
3000 K. su temperatura de color siempre es un poco más alto que las lámparas incandescentes. El IRC
es muy cercano a 100.
Lámpara Fluorescentes
El principio de funcionamiento de las lámparas fluorescentes está basado en que los átomos de mercu-
rio en un tubo con recubrimiento de fósforo son excitados por una descarga eléctrica. A causa de esta
descarga eléctrica, los electrones de mercurio emiten radiación ultravioleta que excita el recubrimiento
de fósforo, por lo cual “fluoresce” y emite luz visible. Las lámparas fluorescentes son más eficaces que
las lámparas incandescentes; la eficacia depende de: las dimensiones de la lámpara, el tipo de fósforo
usado, tipo de balastro, número de lámparas por balastro, temperatura de la lámpara, etc.
Las lámparas fluorescentes tienen larga vida útil (12,000 a 20,000 horas), Altos IRCs disponibles y man-
tienen el flujo luminoso (lumens) en buena medida a lo largo de su vida útil.
Figura 2-11: Lámparas flourescentes de diferentes diámetros
Es común encontrar tubos de lámparas fluorescentes de 4 pies u 8 pies de largo. Las lámparas fluores-
centes de tubo son clasificadas en base a su diámetro.
• T12: 12/8 de pulgada de diámetro
Así como la mayoría de lámparas de descarga, las lámparas fluorescentes no pueden ser operadas sin
algunos dispositivos que limiten la corriente dentro de estas. Este dispositivo es conocido como “balas-
tro”. Un balastro provee el voltaje necesario para encender la lámpara. Existen de dos tipos: Magnéti-
cos, que operan a 60 Hz, pero producen un efecto conocido como parpadeo estroboscópico (“flicker”)
y ruido; y los balastros electrónicos que operan entre 20,000-60,000 Hz, sin parpadeos, sin ruido, son
más eficientes.
Entre las desventajas de las lámparas fluorescentes, se pueden mencionar:
• Atenuar la luz es más costoso (se requieren balastros especiales)
• Mayor tamaño que lámparas incandescentes de igual iluminación
• Emiten más luz ultravioleta (hace que los colores se desvanezcan y telas envejezcan)
• Contienen materiales tóxicos (mercurio).
Tal como se observa en la figura siguiente, del 100% de la energía disponible de entrada, únicamente
un 28% logra convertirse en radiación visible (luz). El restante 72% se pierde en forma de calor u otras
pérdidas.

>DWZ&>hKZ^Ed ŶƚƌĂĚĂϭϬϬй

WŽƚĞŶĐŝĂĞŶĂƌĐŽ ϴϯ͘ϱ
ZĂĚŝĂĐŝſŶ ϲϲ
WĠƌĚŝĚĂƐĞůĞĐƚƌŽĚŽWĠƌĚŝĚĂƐŶŽƌĂĚŝĂŶƚĞƐ
ĚŝĚ WĠ Ěŝ ZĂĚŝĂĐŝſŶhs
ϭϲ͘ϱ ϭϳ͘ϱ ϲϮ͘ϱ
WĂƌĞĚĚĞůƚƵďŽ ĂƉĂĨůƵŽƌĞƐĐĞŶƚĞ
Ğ
WŽƚĞŶĐŝĂƉĞƌĚŝĚĂĞŶůĂƉĂƌĞĚĚĞůƚƵďŽ
ŽƚĞŶĐ Ŷ ůĂ Ɖ ĚĞůů ƚƵ Ϭ͘ϱZĂĚŝĂĐŝſŶǀŝƐŝďůĞϮϴ
ϳϭ͘ϱ
Figura 2-12: Eficacia de la lámpara flourescente
Actualmente las lámparas fluorescentes son producidas en diversos rangos de temperaturas de color,
variando desde 2700 K (blanco cálido) a 6000 K (blanco neutro), la mayoría de estos en dos calidades
de rendimientos de color Ra en los 80s y 90s respectivamente. Hoy en día encontramos muy pocas lám-
paras fluorescentes con índices de rendimientos de color bajos (Ra = 65 o menos) como las que fueron
producidas en el pasado.
Lámpara Fluorescente Compacta
Las lámparas fluorescentes compactas (LFC) fueron originalmente desarrolladas (principios de los años
ochenta) para su uso en esas aplicaciones donde las lámparas incandescentes eran tradicionalmente
utilizadas. El principio de descarga de gas empleado en lámparas fluorescentes compactas es exacta-
mente el mismo que en lámparas de descarga de gas tubulares. Su forma compacta se logra reduciendo
su longitud. Esta se hace ya sea doblando un tubo más largo en un tubo más corto, o uniendo dos o más
tubos paralelos. Típicamente, el balastro y la lámpara están integrados. Existen LFC con capacidad de
atenuación, pero son más costosas.
Figura 2-13: Lámparas flourescentes compactas

La grafica muestra el balance de energía de una típica lámpara fluorescente compacta. Muestra que
aproximadamente el 20% de la potencia de entrada se emite en la forma de radiación visible. Vimos
antes que una lámpara tubular fluorescente emite un 28% de radiación visible. La diferencia se debe
principalmente al hecho de que en lámparas compactas la multitud de tubos absorben algo de la luz.
LÁMPARA FLUORESCENTE COMPACTA Entrada 100%
Potencia en arco 72.5
Radiación 47
Pérdidas Pérdidas no Radiación UV

Electrodo 27.5 radiantes 25.5 43.5
Pared del tubo Capa
fluorescente
Potencia perdida en la pared del tubo 0.5 Radiación visible

80 19.5
Figura 2-14: Eficacia de la lámpara flourescente compacta
Respecto a la eficacia luminosa, las lámparas fluorescentes compactas, dependen de la potencia eléctri-
ca de la lámpara y el color que esta emita, pero depende aún más de los dobleces del tubo, teniendo así
eficacias luminosas desde los 45 LPW hasta 70 LPW. Estas lámparas tienden a tener una vida útil bastan-
te larga a comparación de las lámparas incandescentes, aunque a la vez tienen una vida más corta que
las lámparas tubulares fluorescentes.
Lámparas de Descarga de Alta Intensidad
Las lámparas de descarga de alta intensidad o HID por sus siglas en inglés, funcionan en base a una
descarga de un arco eléctrico a través de una mezcla de gases a alta presión y temperatura. Existen tres
tipos comunes de lámparas de descarga de alta intensidad: Vapor Mercurio (VM), Haluro Metálico (HM)
y Vapor de Sodio de alta presión (VSAP).
Figura 2-15: Lámpara de Haluro Metálico

Algunas características comunes de estas lámparas son las siguientes:
• Proveen niveles de iluminación más altos que otras luminarias (fluorescentes, incandescen-
tes).
• En general, tienen pobres IRC.
• Son ideales para aplicaciones donde el rendimiento color no es prioridad, pues algunas de
ellas tienen altas eficacias luminosas.
Lámparas de vapor de mercurio
Las lámparas de mercurio de alta presión, como todas las lámparas de descarga de alta presión, son
compactas en comparación con las lámparas de descarga de baja presión. Estas lámparas tienen una
moderada eficacia y el rendimiento de color es moderado. Debido a su luz blanca fría fueron amplia-
mente utilizadas en iluminación vial, especialmente en áreas urbanizadas.
Figura 2-16: Lámparas de vapor de mercurio
La gráfica siguiente muestra que aproximadamente el 17 por ciento de la potencia de entrada se emite
en forma de radiación visible. Este porcentaje es menor que los que hemos visto anteriormente para
una lámpara fluorescente tubular (28 por ciento), una lámpara fluorescente compacta (20 por ciento)
y una lámpara de sodio de baja presión (40 por ciento). La eficacia luminosa varía con la potencia de la
lámpara y con la calidad del color de la lámpara de aproximadamente 35 LPW a 60 LPW.

>DWZsWKZDZhZ/K>dWZ^/MEŶƚƌĂĚĂϭϬϬй

WŽƚĞŶĐŝĂĞŶĂƌĐŽ ϵϮ͘ϱ
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ZĂĚŝĂĐŝſŶ ϰϴ
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ϭϴ
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ŽƚĞŶĐ ď ƚ hsZĂĚ͘ǀŝƐŝďůĞZĂĚ͘/Z
ϲϰ͘ϱ ϰ ϭϲ͘ϱ ϭϱ
Figura 2-17: Eficacia de la lámpara de vapor de mercurio a alta presión

Lámpara de vapor de sodio de alta presión
Estas lámparas tienen en común con el resto de lámparas de alta presión de descarga en que son rela-
tivamente compactas. Al aumentar la presión de vapor en una lámpara de sodio, el espectro alrededor
de la línea amarilla típica de sodio se amplía. El resultado es que el rendimiento de color mejora y la
apariencia del color cambia de amarillo a amarillo-blanco (a veces, en la literatura comercial, llamado
blanco dorado), aunque a costa de una disminución en eficacia, sin embargo, la eficacia resultante es
más del doble de una lámpara de mercurio de alta presión. En su introducción a finales de 1960, se
obtuvo una alternativa muy eficiente para las lámparas de mercurio de alta presión empleadas en ese
momento en iluminación vial.
Figura 2-18: Lámpara de vapor de sodio a alta presión
La siguiente gráfica muestra el balance de energía de un rango medio para la lámpara de sodio de alta
presión. Alrededor del 30 por ciento de la potencia de entrada se emite en forma de radiación visible.
Compare esto con el 40 por ciento de las lámparas de sodio de baja presión y el 17 por ciento de las
lámparas de mercurio de alta presión. La eficacia luminosa de estas lámparas varía entre aproximada-
mente 30 LPW y 45 LPW. Las lámparas de sodio de alta presión con rendimiento de color de 60 tienen
una eficacia entre 75 lm / W y 90 lm / W, y las lámparas de sodio de alta presión poseen una eficacia de
entre 80 lm / W y 140 lm / W. De nuevo, cuanto mayor sea la potencia, mayor será la eficacia.

>DWZ^K/K>dWZ^/MEŶƚƌĂĚĂϭϬϬй

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Žƚ ƉĞ ƚ Ĩ
ϰϰ ϯϭ Ϯϱ
Figura 2-19: Eficacia de la lámpara de sodio a alta presión

Lámparas de haluro metálico
Estas son lámparas de mercurio a alta presión que contienen haluros metálicos además del mercurio.
En el tubo de descarga calentado, los metales de los haluros toman parte en el proceso de descarga e
irradian su propio espectro. Comparado con las lámparas de mercurio de alta presión, ambas propie-
dades de rendimiento de color y la eficacia son considerablemente mejoradas. Gracias al hecho que no
se necesita polvo fluorescente, la pequeña descarga de gas por sí misma es la superficie emisora de luz.
Las versiones compactas de la lámpara de haluro metálico tienen eficacias luminosas (dependiendo
de la mezcla y del material del haluro metálico utilizado) de entre 70 LPW y 95 LPW. Al comparar esto
con lámparas incandescentes halógenas normales con su máxima eficacia luminosa es de 25 LPW, está
claro que las lámparas de haluro metálico compactas son a menudo muy adecuadas para reemplazar
lámparas halógenas.

>DWZ,>hZKDd>/K;,W/ͲdͿŶƚƌĂĚĂϭϬϬй

WŽƚĞŶĐŝĂĞŶĂƌĐŽ ϵϭ
ĞůƚƵďŽĚĞĚĞƐĐĂƌŐĂ
ZĂĚŝĂĐŝſŶ ϱϮ͘ϱ
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Ġ ĚŝĚ WĠƌĚŝĚĂƐŶŽ hs
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Žƚ ƉĞ Ž ϭ͘ϱƌĂĚ͘ǀŝƐŝďůĞZĂĚ͘/ŶĨƌĂƌƌŽũĂ
ϱϬ Ϯϰ Ϯϰ͘ϱ
Figura 2-20: Eficacia de la lámpara de Haluro Metálico
El balance de energía de un tipo de lámpara de haluro metálico muestra que pertenece al rango medio
en cuanto a la eficacia, ya que transforma el 25% de la potencia de entrada en luz visible.
Lámparas de inducción electromagnética
Las lámparas de inducción, al igual que las lámparas fluorescentes, pertenecen a familia de lámparas de
descarga de gas de mercurio a baja presión. A diferencia de otras lámparas de descarga, no tienen elec-
trodos, por eso también se les llama lámparas “sin electrodos”. La consecuencia de no tener electrodos
es una vida económica muy larga de alrededor de 60 000 a 75 000 horas. Esta larga vida también es la
característica principal de las lámparas de inducción. Encuentran su aplicación en situaciones donde el
reemplazo de la lámpara es de muy difícil acceso o muy caro.
Figura 2-21: Lampara de inducción electromagnética
El centro de la lámpara es la bobina de inducción, a la cual se le provee potencia desde dicho generador
de alta frecuencia (una especie de balastro eléctrico, pero que opera a alta frecuencia). El ensamble de
vidrio circundante contiene un material electrón-ion plasma y está relleno con un gas inerte. La porción
interior del vidrio tiene un recubrimiento de fósforo (similar al de las lámparas fluorescentes). La antena
transmite la energía generada por el primario de la bobina de un sistema de inducción al gas que se
encuentra dentro de la lámpara, por lo cual se crea una radiación ultravioleta, la cual es luego trans-
formada a fuentes visibles de luz por medio del recubrimiento de fósforo en la superficie de vidrio. La
eliminación de los electrodos y filamentos dan por resultado una lámpara con una prolongada vida útil,
además de contener una cantidad mínima de mercurio lo cual las hace eco amigables.
Alrededor del 17 por ciento de la potencia de entrada de una lámpara de inducción se irradia como luz
visible. La parte restante se pierde como calor en el generador de energía, en la antena, y en la descarga.
Su eficacia luminosa y el rendimiento de color es igual al de las lámparas fluorescentes.
Lámparas de diodos emisores de luz (LED)
Los LED son irradiadores de estado sólido donde la luz es creada dentro del material de estado sólido. La
emisión de luz se obtiene cuando una corriente eléctrica pasa a través de tipos específicos de material
semiconductor.
El balance de energía de un LED es mucho más fácil de especificar que el de las fuentes de luz convencio-
nales. Esto es porque no se irradia energía en la región UV e infrarroja del espectro, lo que significa que
el balance de energía comprende sólo energía radiante visible y energía térmica. Alrededor del 40 % de
la potencia inyectada es transformada en radiación visible, el resto es convertido en calor. La cantidad
de electricidad que se usa para proporcionar la iluminación deseada no sólo depende del dispositivo
LED, sino también del diseño de la iluminación del accesorio.
Como con la mayoría de las lámparas convencionales, la eficacia luminosa de los LED depende de la
potencia del LED y en la calidad del color de luz que produce.
Los LED de mayor potencia tienen mayores eficacias, mientras que aquellos con un mejor rendimiento
del color tienen menores eficacias. Hay luminarias en el mercado con una eficacia luminosa de 50 a
70 LPW. La eficacia luminosa media de las luminarias LED continuará mejorando ya que aún se puede
optimizar. A diferencia de las lámparas tradicionales, los LED son una luz direccional, las lámparas con-
vencionales proyectan la luz en un patrón de 360°.
Los LED blancos cálidos, 2,700 K o 3,000 K, se utilizan a menudo donde se requiera una luz relajante.
Aplicaciones típicas serían casas o restaurantes y algunos puntos de venta por menor que utilicen un ín-
dice de temperatura de color cálido . Los LED blancos neutros, 4,000 K, se utilizan con mayor frecuencia
en restaurantes de comida rápida o edificios con lotes de vidrio y acero. LED con una temperatura de
color de 5,000 y arriba (blanco frío), funciona mejor en niveles altos de iluminación: a niveles bajos pue-
den parecer simples .A menudo las versiones de temperatura de color altas, solo tienen reproducción
de color moderada (Ra entre 50 y 75). En la temperatura de color más baja, los LED están disponibles
con buena (Ra más grande que 80) a una excelente reproducción del color (Ra mayor que 90 o incluso
95). Como con todas las lámparas, cuanto mejor sea la calidad del índice de color que la luminaria tenga,
menor será la eficacia luminosa que este posea.
Las luminarias LED tienen una larga vida útil, aquellas con mayor rendimiento llegan a tener de 35000 a
75000 horas de uso, y aquellas que no tiene mucho espacio para disipar el calor llegan a tener de 25000
a 35000 horas de vida.
Lámparas de diodos orgánicos emisores de luz (OLED)
Los OLED son fuentes de luz plana y de estado sólido formadas por capas semiconductoras orgánicas. El
proceso que es responsable de la emisión de luz en OLED es muy similar a la de los LED: los electrones
son empujados a través de capas semiconductoras uno hacia el otro y viceversa dando como resultado
la emisión de luz. El color de la luz depende de la composición del material semiconductor.
Esta tecnología está en desarrollo, pero se proyecta este tenga eficiencias y luminosidad mejores a la
LED gracias a su distribución de la emisión de la luz.
Para funciones prácticas, se muestra en la tabla 2.5, una comparación de Potencia (W) demandada por
tecnología de iluminación, esto con el fin de representar equivalencias al momento de sustituir una
luminaria por una más eficiente.
Supóngase que tiene el caso que una instalación industrial tiene luminarias incandescentes que deman-
da una potencia entre 60 y 75 W, si piensa sustituir la iluminación por una tecnología LED; el cambio
representará una nueva demanda entre 7 y 10 W de potencia.
ŽŵƉĂƌĂĐŝſŶĚĞWŽƚĞŶĐŝĂĚĞŵĂŶĚĂĚĂƉŽƌƚĞĐŶŽůŽŐşĂĚĞŝůƵŵŝŶĂĐŝſŶ;tͿ
/ŶĐĂŶĚĞƐĐĞŶƚĞƐ sĂƉŽƌĚĞ ,ĂůƵƌŽ ůƚĂWƌĞƐŝſŶ ŽŵƉĂĐƚĂƐ

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ͬ,ĂůſŐĞŶĂƐ DĞƌĐƵƌŝŽ DĞƚĄůŝĐŽ ĚĞ^ŽĚŝŽ &ůƵŽƌĞƐĐĞŶƚĞƐ
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ϲϬͲϳϱ ϮϱͲϯϱ ϭϱͲϮϱ ϭϱͲϮϱ ϭϱͲϭϴ ϳͲϭϬ
ϳϱͲϭϬϬ ϯϱͲϰϱ ϮϬͲϯϱ ϮϬͲϯϱ ϭϴͲϮϯ ϭϬͲϭϱ
ϭϬϬͲϭϱϬ ϱϬͲϲϬ ϮϱͲϰϬ ϮϱͲϰϬ ϮϯͲϯϱ ϭϱͲϮϬ
ϭϱϬͲϮϬϬ ϳϬͲϴϱ ϯϱͲϰϱ ϯϱͲϰϱ ϯϬͲϰϱ ϮϬͲϮϱ
ϮϬϬͲϮϱϬ ϵϬͲϭϭϬ ϰϬͲϱϱ ϰϬͲϱϱ ϰϱͲϲϬ ϮϱͲϯϬ
Tabla 2.5: Tabla comparativa de potencia demandada por tecnología de iluminación

Controles de Iluminación
Los sistemas de control de iluminación pueden minimizar los costos de mantenimiento y de energía y
extender la vida de las instalaciones de iluminación. Pueden mejorar el rendimiento y la comodidad
de los usuarios proporcionando continuamente la iluminación correcta para la tarea en cuestión y la
capacidad visual del trabajador que, entre otras cosas, depende de la edad. Los sistemas de control y
monitoreo de la iluminación pueden automatizar la gestión de las instalaciones de iluminación en gran
medida, aumentando así la rentabilidad de la instalación. A continuación, se describen diversos contro-
les utilizados en la actualidad.
Interruptores
El ejemplo más simple de control de iluminación es encender y apagar una luminaria con un interruptor
simple que se conecta entre la fuente de alimentación y la luminaria.
La mayoría de los sistemas modernos de control de iluminación pueden hacerse de forma remota. Las
posibilidades de control varían desde un encendido y apagado simple hasta una regulación de la tem-
peratura de color o incluso el color mismo. Existen dispositivos que pueden configurarse para guardar
condiciones de iluminación utilizadas frecuentemente.
Interruptores Temporizadores (Timers)
Hay una gran variedad de interruptores temporizadores mecánicos y electrónicos en el mercado que
encienden y apagan las luminarias a horas preestablecidas. La mayoría de los sistemas de control de
iluminación avanzados tienen temporizadores incorporados para que los programas de tiempo se pue-
dan integrar en el control total de la instalación. Los temporizadores son particularmente importantes
en los sistemas de control de iluminación vial. Aquí el temporizador establece el momento en que la
iluminación se enciende y apaga a lo largo del año de acuerdo con el tiempo cambiante de anochecer
y amanecer, respectivamente.
Fotoceldas
Las fotoceldas, ya sea integradas en la luminaria (sistema autónomo) o conectadas de forma remota a l
a red de control de iluminación, se utilizan por dos motivos:
• c ontrolar la iluminación artificial según la cantidad de luz natural disponible

• para garantizar un nivel de iluminación acorde a la especificación durante todo el período de
operación de la instalación
Las fotoceldas avanzadas tienen la posibilidad de definir el área de medición que está cubierta. Algunas
fotoceldas se combinan con un detector de ocupación en una carcasa, y otras también incorporan un
receptor infrarrojo para permitir el encendido de la iluminación mediante interruptores remotos.
Sensores de ocupación
Un detector de ocupación es un sensor de movimiento que está integrado con un dispositivo temporiza-
dor. Detecta cuando el movimiento en el interior que lo activó ha cesado durante un período de tiempo
específico, y luego indica que la iluminación debe establecerse en un nivel inferior predeterminado o
desconectarse por completo. Si, por otro lado, el sensor detecta incluso una pequeña cantidad de mo-
vimiento, la iluminación permanece encendida o ajustada a un nivel de iluminación preestablecido. Los

sensores de movimiento empleados en los sistemas normales de control de iluminación generalmente
hacen uso de infrarrojos pasivos. Pasivo, ya que el sensor no irradia infrarrojos, pero mide los cambios
en la radiación infrarroja de su entorno.
Al igual que las fotoceldas avanzadas, los detectores de ocupación avanzados tienen la posibilidad de
definir el área de medición que está cubierta. También pueden tener la posibilidad de introducir un
retraso de tiempo antes de que la iluminación se reduzca o se apague una vez que no se detecte movi-
miento (tiempo de apagado retardado).
Un rango de ahorros esperados al utilizar sensores de ocupación es presentado en la siguiente tabla.
ƉůŝĐĂĐŝſŶ ŚŽƌƌŽĚĞĞŶĞƌŐşĂ;йͿ
KĨŝĐŝŶĂƐ;ƉƌŝǀĂĚĂƐͿ ϮϱͲϱϬ
KĨŝĐŝŶĂƐ;ĞƐƉĂĐŝŽƐĂďŝĞƌƚŽƐͿ ϮϬͲϮϱ
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ŽƌƌĞĚŽƌĞƐ ϯϬͲϰϬ
ƌĞĂƐĚĞĂůŵĂĐĞŶĂŵŝĞŶƚŽ ϰϱͲϲϱ
^ĂůĂƐĚĞƌĞƵŶŝŽŶĞƐ ϰϱͲϲϱ
^ĂůŽŶĞƐĚĞĐŽŶĨĞƌĞŶĐŝĂƐ ϰϱͲϲϱ
ůŵĂĐĞŶĞƐ ϱϬͲϳϱ
Tabla 2.6: Rango de ahorros al utilizar sensores de ocupación
El tipo de sensor y su aplicación en los espacios es indicada en la siguiente tabla:
KĨŝĐŝŶĂ ƌŵĂƌŝŽͬ ůŵĂĐĞŶĞƐͬ

dĞĐŶŽůŽŐşĂĚĞ KĨŝĐŝŶĂ KĨŝĐŝŶĂ ^ĂůſŶĚĞ
ŐƌĂŶĚĞ ŽƌŵŝƚŽƌŝŽ ^ĂůſŶĚĞ ŽƌƌĞĚŽƌĞƐ ĄƌĞĂƐ
ƐĞŶƐŽƌ ƉƌŝǀĂĚĂ ƉĂƌƚŝĐŝŽŶĂĚĂ ĐŽŶĨĞƌĞŶĐŝĂƐ
ĂďŝĞƌƚĂ ĐŽƉŝĂƐ ĂŝƐůĂĚĂƐ
/ŶƚĞƌƌƵƉƚŽƌĚĞ
y y y y
ƉĂƌĞĚh^
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ĐŝĞůŽĨĂůƐŽh^
/ŶƚĞƌƌƵƉƚŽƌĚĞ
y y y
ƉĂƌĞƐ/Z
DŽŶƚĂũĞĞŶ
y y y y y
ĐŝĞůŽĨĂůƐŽ/Z
sŝƐƚĂĞƐƚƌĞĐŚĂ
y
h^
sŝƐƚĂĞƐƚƌĞĐŚĂ
ŵŽŶƚĂĚĂĞŶ y y
ĂůƚƵƌĂ/Z
Tabla 2.7: Aplicaciones según tipo de sensores

Atenuadores (Dimming)
La señal de control es una tensión continua que varía entre uno y diez voltios. Una interfaz de atenua-
ción integrada en el balastro de la luminaria se utiliza para controlar la salida de luz de la luminaria en
respuesta al valor de esta tensión. La respuesta puede ser lineal o logarítmica, en este último caso es
proporcional a la percepción de brillo de la luz.
La mayoría de las lámparas de descarga de gas no se pueden atenuar por completo hasta cero, en cuyo
caso se debe agregar un relé al sistema para apagar por completo la iluminación.
Controladores programables
En el concepto de edificio inteligente, es posible controlar la activación o desactivación de la ilumina-

ción en base a un controlador lógico programable, el cual recibe entradas de información (tales como
hora del día, cantidad de personas, etc.) y permite un control más inteligente del encendido y apagado
de luminarias.
Recomendaciones para una iluminación eficiente

Uso efectivo de luz natural
La luz natural debe ser aprovechada en la medida de lo posible. Sin embargo, se debe ser cuidadoso en
que se permita únicamente la entrada de luz y no de calor (radiación solar directa). La iluminación natu-
ral (radiación indirecta) es beneficiosa, pero la radiación solar directa es perjudicial pues incrementa el
calentamiento del edificio, así como el consumo de energía por aire acondicionado.
En caso de instalar tragaluces, debe procurarse que los mismos tengan cierta geometría de tal forma
que la luz entre lateralmente. En nuestro medio se suele cumplir que a la larga es más barato iluminar
que enfriar. Usualmente, la iluminación natural es óptima para instalaciones no acondicionadas (tales
como bodegas).
Uso adecuado de controles de iluminación
Debe de procurarse diseñar sistemas de iluminación controlados eficientemente. Uno de los principales
problemas que se identifican en las empresas es la falta de un control adecuado para el encendido de
las luminarias.
Por ejemplo, en nuestro medio, es típico encontrar edificios en los cuales un interruptor acciona las
luminarias de todo un espacio o nivel (o de una buena área del mismo). La desventaja de esto es que,
aún si no se está usando toda el área, se deben de encender todas las luminarias.
Se recomienda que los sistemas de iluminación se diseñen de tal forma que permitan activar o desacti-
var luminarias en base al uso que se les da. Asimismo, un buen control de iluminación debe incluir for-
mas de asegurarse que las luminarias no permanezcan encendidas cuando no haya personas en el lugar.
Sustitución de luminarias
Una forma rápida y sencilla de ahorrar energía en el sistema de iluminación es sustituir o adaptar las
luminarias existentes por unas más eficientes. A menudo es posible mejorar la calidad de la luz al mismo
tiempo.
Antes de sustituir una luminaria tome en cuenta las siguientes recomendaciones:

• Inspeccione periódicamente si las luminarias están sucias o decoloradas y límpielas para
evitar una baja luminosidad, si están dañadas reemplace por nuevas o más modernas que
puedan ser más fáciles de limpiar.
• Verificar el uso que se le da a la luminaria en la instalación, identificar cuánto tiempo pasa
encendida y para qué es utilizada.
• Evite tener interruptores que controlen gran cantidad de luminarias, si los espacios no se
utilizan frecuentemente instale temporizadores, fotoceldas o sensores de ocupación.
• Verificar que los niveles de luminosidad no sean demasiados altos, evaluar con un luxómetro
que este no sobrepase a la norma estipulada anteriormente (Reglamento General de Pre-
vención de Riesgos en los Lugares de Trabajo de El Salvador).
• Desconecte del sistema luces que no sean necesarias o apague aquellas que durante el día
están muy cercanas a espacios abiertos.
• Para espacios exteriores evite tener más luminarias de las necesarias, de ser posible instale
fotoceldas o sensores de ocupación que eviten tener dichas luminarias encendidas durante
el día.
Para el caso de considerar y lograr una sustitución adecuada de luminarias, se recomienda seguir los
siguientes consejos:
Observar el casquillo de la lámpara
Generalmente si se quiere ahorrar energía, las lámparas de potencia más pequeñas están disponibles
con una diferente gama de casquillos. Los casquillos pueden tener un diámetro diferente o una distancia
aparte. Del mismo modo, los casquillos de tornillo están disponibles en diferentes diámetros. En algu-
nas ocasiones los ‘pines’ son bastante similares a simple vista, por lo que se recomienda identificar el
pin exacto. Esta información es a menudo dada por el proveedor o puede ser encontrado a un costado
de la luminaria.
Figura 2-22: Diferentes tipos de casquillos
Observar si tiene un sistema de regulación
No todas las luminarias son regulables. Tenga en cuenta que algunos LED regulables son físicamente
más grandes que los que no lo son. Si la instalación existente no posee un sistema regulable, puede
valer la pena instalar lámparas atenuadoras para que pueda introducir un sistema de regulación en un
futuro de manera que pueda ahorrar energía adicional.
Si utiliza luminarias fluorescentes identifique que todos los balastros conectados estén siendo utiliza-
dos, especialmente si realiza un reemplazo observe si la nueva luminaria utiliza algún tipo de balastro.
Dimensiones físicas
Aunque el casquillo de la lámpara podría ser el correcto, no todas las lámparas de reequipamiento tie-
nen el mismo tamaño físico. Se necesita asegurar que la lámpara de adaptación encajará dentro de la
luminaria.
Revisar la potencia y desempeño
Los LED de buena calidad son mucho más eficientes (luz emitida por vatio) que las lámparas incandes-
centes o halógenas. La mayoría de los LED dan una figura de potencia equivalente en el empaque. Hay
dos figuras para buscar, si es un reflector o un ángulo estrecho, debe verificar que la intensidad (que se
muestra como Candelas, Cd) del LED es similar o más que la lámpara existente.
Dependiendo si la nueva lámpara se usa para una iluminación más general, debería dar la salida de luz
en lúmenes, lm. Si el dato no lo dan, siempre es una buena idea probar las lámparas una al lado de la
otra para comparar el rendimiento.
Temperatura de Color
Las lámparas incandescentes pueden tener una apariencia muy cálida, por lo que, si desea mantener
una apariencia similar, su reequipamiento LED debería producir el mismo efecto. Si está reemplazando
halógeno, encontrará que 3,000 K es más adecuado. A veces es posible que desee una apariencia fresca
para una pequeña oficina o espacio de trabajo.
Ejemplo de cálculo 1: Controles de Iluminación Efectivos

Una empresa de fabricación de dulces posee una bodega de 200 m2, en ella ubican todo su producto
terminado, la materia prima y repuestos de sus máquinas de producción. Como parte del desarrollo de
una propuesta de mejora se reorganizará la bodega de tal forma que la bodega queda dividida en tres
áreas según el uso antes mencionado.
Con el fin de obtener resultados más significativos se realiza una sustitución de luminarias y control de
las mismas. Actualmente la bodega cuenta con 30 luminarias Fluorescentes T12 de 30 W que se encien-
den bajo un mismo interruptor.
La descarga de materia prima se realiza:
• veces a la semana.
5
• 1 hora de 8 a 9 de la mañana
• 2 horas de 1 a 3 de la tarde,
• personal accede para tomar materia prima 1 vez cada 30 minutos y tiende a tardar 10 min
cada vez que entra a la bodega;
El desembarco de producto se realiza
• 6 veces a la semana
• 2 horas de lunes a viernes de 9 a 11 de la mañana
• 1 hora los sábados de 8:30 a 9:30 de la mañana.
Generalmente se entra 1 hora a bodega para acceder a las partes de la maquinas todos los días labora-
les.
La empresa al separar la bodega decide colocar 3 circuitos de luminarias separados, cada área con sen-
sores de ocupación y fotoceldas, la bodega de partes contará con 6 luminarias, mientras la bodega de
materias primas y producto terminado contará con 12 luminarias cada una. La inversión estimada de
esta modificación del sistema eléctrico tendrá un costo de $175.
Costos=(# de Bombillos)*(Potencia de Bombillos)*(horas encendido)*(días/año)*Tarifa
Situación Actual
Las luminarias pasan encendidas 4.66 h de lunes a viernes, y 1 hora los días sábado.
Costos=(30)*(30 W)*(0.14 $/kWh)*((1 kW)/(1000 W))*[(4.66 h)*(261 días/año)*+(1 h)*(52 días/año)]

Costos=159.8 $/año
Después de implementación de mejora

Costos en Bodega de Partes
Se mantendrá encendida de lunes a sábado 1 hora, utilizada únicamente en invierno de junio a octubre.
Costos=(6)*(30 W)*(1)*(150 días/año)*(0.14 $/kWh)*((1 kW)/(1000 W))

Costos=0.39 $/año
Costos en Bodega Materia Prima

Las luminarias pasan encendidas 3 h de lunes a viernes, y 1 hora los días sábado. Utilizada únicamente
en invierno de junio a octubre.
Costos=(12)*(30 W)*(0.14 $/kWh)*((1 kW)/(1000 W))*[(3 h)*(150 días/año)+(1 h)*(20 días/año)]

Costos=23.69 $/año
Costos en Bodega de Productos
Las luminarias pasan encendidas 2 h de lunes a viernes, y 1 hora los días sábado utilizada únicamente
en invierno de junio a octubre.
Costos=(12)*(30 W)*(0.14 $/kWh)*((1 kW)/(1000 W))*[(2 h)*(150 días/año)+(1 h)*(20 días/año)]

Costos=16.13 $/año
Cálculo de Ahorros:
Ahorros=159.8-0.39-23.69-16.13 $/año
Ahorros=119.59 $/año
Periodo de retorno simple

PRS=Inversión/Ahorros
PRS=(175 $)/(119.59 $/año)
PRS=1.463 años
Ejemplo de cálculo 2: Sustitución de Luminarias

Un hotel tiene instalados en sus pasillos 200 bombillos incandescentes de 75 W, 125 de estos bombillos
están encendidos las 24h del día y los demás un promedio de 12h durante la noche. El hotel está abierto
todo el año. Recomiende y evalúe alternativas para ahorrar energía con las luminarias del hotel.
Los datos que tenemos son:
• 0 bombillos incandescentes de 75 W.
5
• 30 de ellos encendidos las 24h del día.
• 20 se encienden 12h durante las noches.
• Suponiendo una tarifa de $0.14/kWh
Según la tabla de equivalencias de bombillos incandescentes con luces fluorescentes compactas, se re-
comienda sustituir los bombillos de 75 W por LFC de 18 W. Se considerará que las LFC tienen un precio
unitario de $2.50.
Cálculo de Ahorros
Ahorros=(# de Bombillos)*(Potencia de Bombillos)*(horas encendido)*(365 días/año)*Tarifa
Para bombillas encendidos las 24 h
Ahorros=(30)*(75 W-18 W)*(24 h⁄día)*(365 días/año)*(0.14 $⁄kWh)*((1 kW)/1000W)

Ahorros=2,097.14 $/año

Ahorro total
Ahorros=2,097.14+699.05 $/año
Costo de inversión
Inversión=(# de Bombillos)*(Costo por Bombillo)

Inversión=(50 Bombillo)*(2.5 $⁄Bombillo)
Inversión=125 $
PRS=(125 $)/(2796.19 $/año)
PRS=0.045 años
PRS=0.045 años*(365 días )/año
PRS=16.43 días
Según la tabla de equivalencias de bombillos incandescentes con bombillos LED, se recomienda sustituir
los bombillos de 75 W por LED de 9 W. Se considerará que las LED tienen un precio unitario de $3
Cálculo de Ahorros
Ahorros=(# de Bombillos)*(Potencia de Bombillos)*(horas encendido)*(365 días/año)*Tarifa

Ahorros=2,428.27$/año

Ahorros=1,618.85 $/año
Ahorro total
Ahorros=2,428.27+1,618.85$/año
Ahorros=4,047.12$/año
Costo de inversión
Inversión=(# de Bombillos)*(Costo por Bombillo)

Inversión=(50 Bombillo)*(3 $⁄Bombillo)
Inversión=150 $

PRS=(150 $)/(4,057.12 $/año)
PRS=0.037 años
PRS=0.037 años*(365 días )/año
PRS=13.505 días
Cabe destacar que las luminarias LED, como se muestra en la tabla comparativa de las propiedades de
cada tecnología, poseen una mayor vida útil, y por ende pueden brindar un ahorro más significativo a
largo plazo.
2.4 Refrigeración y Aire acondicionado

El sistema de aire acondicionado y refrigeración es un conjunto de elementos que llevan a cabo un
proceso que tiene como finalidad la limpieza, enfriamiento y circulación de aire fresco bajo condiciones
óptimas de temperatura y humedad.
Dentro del sector del comercio e industria, tanto la refrigeración como el aire acondicionado pueden, en
determinado momento, representar un alto consumo de energía , por lo que se debe tomar en cuenta
para implementar medidas de ahorro energético y que estas tengan el mayor impacto en una reducción
de costos.
Existe una estrecha relación entre aire acondicionado y la refrigeración. Ambos procesos se susten-
tan en el ciclo termodinámico de refrigeración, por el cual, es posible producir un flujo de calor de un
reservorio frío a un reservorio caliente, mediante la aplicación de trabajo neto en un circuito cerrado
de refrigerante, el cual experimenta procesos sucesivos de intercambio energético. En ambos casos se
debe controlar la humedad del ambiente, así como la velocidad del aire. Se hace la distinción porque en
general, la refrigeración, especialmente la refrigeración industrial tiene como objetivo la preservación
de alimentos o materiales para uso posterior, mientras que el aire acondicionado tiene como objetivo
proveer a seres humanos de confort térmico en espacios habitados.
Para poder comprender e implementar las medidas de ahorro energético, se comenzará con una breve
descripción de los componentes mínimos que debe tener un sistema de aire acondicionado y uno de
refrigeración. Existen similitudes importantes entre las medidas de eficiencia energética ambos siste-
mas, dado que se sirven de los mismos procesos termodinámicos. Sin embargo, debe reconocerse qué
diferencias tienen en cuanto a tecnología. En el caso del aire acondicionado, tiene particular relevancia
el “acondicionamiento” y distribución del aire o fluido de enfriamiento en espacios.
Figura 2-23: (a) Sistema con ductería, (b) refrigeración índustrial (cuarto frío)
Componentes de un sistema de Refrigeración y Aire Acondicionado

Los componentes básicos de un sistema de aire acondicionado son cuatro dispositivos generales donde
cada uno cumple un proceso determinado. Los dispositivos tienen como misión realizar esta secuencia
en cada ciclo de enfriamiento: Compresión, condensación, expansión y evaporación, los que producen
un efecto neto de enfriamiento.
Un sistema típico de refrigeración tiene los siguientes componentes:
Evaporador Depósito para refrigerante

Compresor Tubería de succión para el compresor
Condensador Tubo de descarga del compresor
Válvula de expansión
El ciclo inicia con la evaporación del refrigerante en el evaporador, absorbiendo calor y enfriando el
espacio, pasa por el tubo de succión y entra al compresor, donde aumenta su presión y temperatura;
seguidamente pasa al condensador para rechazar calor a los alrededores del ambiente exterior. Al con-
densarse el refrigerante, baja un poco su temperatura y pasa en forma de líquido al depósito, donde
continúa por una tubería hacia una válvula de expansión o de control de flujo de refrigerante, el cual
logra bajar su presión y temperatura, repitiéndose el ciclo al entrar al evaporador.
El sistema de refrigeración y aire acondicionado se divide en dos partes, según la presión del refrige-
rante. La parte de presión baja consiste en el control de flujo del refrigerante, el evaporador y el tubo
de succión. La parte de presión alta la conforman el compresor, el tubo de descarga, el condensador, el
tanque receptor y el tubo del líquido. Entre estas dos secciones se hallan el control de flujo del refrige-
rante y la válvula de descarga del compresor. El refrigerante se evapora en la parte de baja presión y se
condensa en la parte de alta.
Un refrigerante es la sustancia empleada en cualquier proceso de remoción de calor. El proceso de ab-

sorción de calor en el refrigerante se divide a su vez en dos: Sensible o latente, dependiendo si existe
un cambio de fase o no. Se dice que es un proceso sensible cuando solo aumenta la temperatura del
refrigerante. Es un enfriamiento letente cuando hay un cambio de fase en la sustancia refrigerante.
Los refrigerantes líquidos son capaces de absorber grandes cantidades de calor a medida que se vapo-
rizan. Mantener el refrigerante en vapor, a diferencia de si se mantuviera líquido, tiene la ventaja de
ser mucho más fácil de controlar el inicio y fin de su “efecto refrigerante”. La velocidad de enfriamiento
también puede controlarse (en márgenes pequeños) así como la temperatura de vaporización, por me-
dio de la presión a la cual el líquido se vaporiza.
No existe ningún refrigerante que sea el más idóneo para todas las aplicaciones y condiciones de ope-
ración, por lo que debería evaluarse cada aplicación. Se debe tener en cuenta que las presiones y tem-
peraturas de vaporización son el parámetro indicado para determinar el refrigerante que mejor se
adecúe a cada operación. Una consideración muy importante es el impacto ambiental del refrigerante
seleccionado pues se ha determinado que fluidos refrigerantes utilizados en el pasado contribuyeron al
agotamiento de la capa de ozono y al cambio climático. Por lo cual en los últimos años se ha hecho un
esfuerzo por desarrollar refrigerantes con menor impacto ambiental.
Es necesario mencionar, además, que en el estudio de un sistema de refrigeración y aire acondicio-

nado, el refrigerante pasa por un ciclo termodinámico. Para el estudio de estos sistemas se hace un
seguimiento al refrigerante, verificando donde cambia alternadamente de estado como mecanismo de
transferencia de calor hacia el ambiente. Para el análisis de estos sistemas se hace una serie de simplifi-
caciones en las que se consideran que los estados de cambio de fase están perfectamente saturados así
como que existe una muy baja pérdida de presión, que en ocasiones puede considerarse nula.
En la realidad, los ciclos de refrigeración divergen en algo respecto del ciclo saturado simple (un ciclo
ideal).
La razón es que en el ciclo saturado simple se hacen ciertas consideraciones que no pueden cumplir-
se en los ciclos reales. Por ejemplo: en el ciclo saturado simple, se desprecia la caída de presión que
experimenta el fluido al paso por tuberías, evaporador, condensador, etc. Además, no se considera el
subenfriamiento del líquido ni el sobrecalentamiento del vapor en la tubería de succión.
Compresor
Figura 2-24: Ciclo estándar de refrigeración por compresión de vapor
Evaporador
Dentro del evaporador se tiene una mezcla de refrigerante que se evapora a presión y temperatura
constantes. En un ciclo ideal la finalización de la vaporización del refrigerante ocurre cuando se con-
vierte en vapor saturado a presión y temperatura de saturación. Es en este proceso que el refrigerante
absorbe energía del producto a refrigerar, de modo que su entalpía aumenta. La cantidad de calor que
puede absorber el refrigerante es la diferencia entre la entalpía de saturación y la entalpía en estado de
mezcla a presión y temperatura determinado.
Compresor
En este proceso se incrementa la presión desde la presión vaporizante hasta la presión del condensador.
Durante este proceso se efectúa trabajo sobre el vapor refrigerante y se incrementa la energía (entalpia)
del vapor en una cantidad que es exactamente igual al trabajo mecánico efectuado sobre el vapor. El
trabajo que efectúa el compresor en el refrigerante es igual a la diferencia de los valores de entalpia del
punto antes y después de la compresión.
Existen varios tipos de compresores y deben conocerse las aplicaciones específicas para determinar el
más adecuado. Generalmente se consideran compresores de dos tipos:
• Dinámicos o centrífugos
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración de sus partículas. El aire

es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del
aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.
ͳͳ Compresores centrífugos radiales

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. El aire entra directamente en la
zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el
aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión. Entre cada
etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de compresión antes
de que el aire llegue al siguiente rotor.
ͳͳ Compresores centrífugos axiales

Se diferencian de los anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están
formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator,
donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de
aire para que entre con el ángulo adecuado.
• Desplazamiento positivo
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del volumen del aire en
la cámara de compresión en el que se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión
interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.
ͳͳ Reciprocante
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un pistón ac-
cionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el
aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada
la presión requerida.
ͳͳ Rotativo
El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, si-
tuándolo de forma excéntrica a la misma. Al estar situado el rotor en posición excéntrica al eje central
de la carcasa, las cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión
que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.
ͳͳ Tornillo
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las cá-
maras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro
hembra. La forma de funcionamiento consiste en que el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según va reduciéndose el volumen.
Condensador
El condensador se encarga de recibir el vapor y llevarlo al estado líquido. Según el medio condensante
que se ocupa, se clasifican en medio de agua o de aire.
La condensación se realiza en temperatura y presión constante. Durante este proceso el calor cedido al
medio condensante es la diferencia de las entalpías del vapor menos la del refrigerante condensado. Al
término de este proceso, el refrigerante se encuentra en su estado inicial del ciclo.
En este componente, del ciclo de la refrigeración mecánica, es donde se realiza la expansión o estran-
gulamiento del refrigerante. Mediante este proceso adiabático la presión del refrigerante se reduce
drásticamente desde la presión de condensación hasta la presión de evaporación.
A este proceso de estrangulamiento adiabático se le llama tambien proceso isoentálpico.
A la salida de la válvula de expansión se tiene una mezcla de liquido y vapor del refrigerante la cual, al
circular por el evaporador, logrará realizar el proceso de refrigeración deseado.
Parámetros que controlan el uso de energía de enfriamiento
Para enfriar un espacio, es necesario extraer del mismo energía térmica en forma de calor. La cantidad
de calor a extraer se conoce como carga térmica. La carga térmica es afectada por condiciones am-
bientales (temperatura exterior, radiación solar) e internas (ganancias de calor por equipos, luminarias,
personas, etc.).
Un parámetro importante para determinar la carga térmica es el clima de la región, específicamente la

temperatura y el nivel de humedad. Un segundo parámetro, menos evidente, es el material dentro del
cuarto refrigerado. En el caso de refrigeración es el producto a almacenar, dado que para cada producto
debe haber condiciones particulares de temperatura y humedad, y por lo tanto se debe extraer una
cantidad determinada de calor. En el caso de aire acondicionado, es la cantidad de personas que se en-
cuentran en el espacio ya que cada una emite cierta cantidad de calor que debe extraerse.
Dejando a un lado el clima, la cantidad de energía necesaria para satisfacer la demanda de refrigeración
espacial varía principalmente según el tipo y la eficiencia del equipo utilizado, la forma de uso y con qué
frecuencia se utiliza, así como el tipo y la eficiencia térmica de los edificios.
Las decisiones de los ocupantes, dentro de la instalación industrial o comercial, sobre el tipo de A/C,
qué habitaciones se enfrían y cuándo, y los ajustes de temperatura pueden tener, además, un impacto
considerable en la demanda de energía de enfriamiento.
• Eficiencia energética de los equipos de refrigeración
Como ocurre con muchos otros tipos de equipos instalados en edificios, la eficiencia energética de los
A/C actualmente en uso y en venta en todo el mundo ha aumentado en los últimos años debido a las
mejoras graduales en la tecnología de aire acondicionado y la demanda cambiante, aunque aún quedan
enormes variaciones a través de países y regiones.
¿Cómo medir la eficiencia energética de los aires acondicionados?
La eficiencia energética de los A/C se puede medir de varias maneras diferentes, aunque todas implican
cierta comparación de la cantidad de entrada de energía requerida para producir una unidad de salida
de refrigeración (o viceversa). Los A/C mueven el calor en lugar de convertirlo de una forma a otra, por
lo que las medidas estándar de eficiencia térmica no son apropiadas para describir el rendimiento de
estos dispositivos. Los convenios varían según el país.
Las mediciones comúnmente utilizadas difieren según las unidades (métricas o imperiales), el propósito
de la medición (eficiencia a plena carga, en el momento de mayor demanda o en toda la temporada) y
las condiciones de prueba (especialmente las temperaturas interiores y exteriores). A veces se adaptan
a las condiciones de un país específico. Las métricas más utilizadas en todo el mundo son las siguientes:
• Coeficiente de rendimiento (Coefficient of performance) (COP): Relación utilizada para equi-

pos de calefacción o refrigeración para describir la cantidad de energía útil (es decir, produc-
ción de calefacción o refrigeración) entregada como una relación de la entrada de energía
(por ejemplo, electricidad) para entregar ese resultado útil. Cuanto más alto es el COP, más
eficiente es el dispositivo. Para los A/C, el COP suele exceder 1, ya que los CA transfieren
mecánicamente más energía de una fuente de calor (aire interior) a un disipador de calor (el
exterior) que la cantidad de energía que se utiliza en el proceso mecánico.
COP = (Potencia de enfriamento)/(potencia de entrada)
• Índice de eficiencia energética (Energy Efficiency Ratio) (EER): relación específica utilizada
para equipos de refrigeración que, de forma similar a un COP, es la relación entre la pro-
ducción de energía de refrigeración (medida en unidades térmicas británicas en los Estados
Unidos (Btu/h) y vatios [W]) en otros lugares) por unidad de potencia eléctrica entregada al
sistema (W). En los Estados Unidos, generalmente se calcula usando una temperatura exte-
rior de 95 ° F (35 ° C), una temperatura interna de 80 ° F (27 ° C) y una humedad relativa del
50%. Es importante notar que los fabricantes norteamericanos utilizan unidades de Btu/h
para la potencia de enfriamiento (o tasa de calor de extracción), por lo cual el EER tiene uni-
dades de Btu/Wh. Como referencia, un COP de 1 W/W equivale a un EER de 3.41 Btu/Wh por
el factor de conversión aplicado.
• Rendimiento de eficiencia energética estacional (SEER). El EER se ajustó para el rendimiento

general del equipo para el clima durante una temporada de enfriamiento típica. Se calcula
con la misma temperatura interior, pero en un rango de temperaturas exteriores, con un de-
terminado porcentaje de tiempo especificado en cada una de las categorías de temperatura.
Debido a que las condiciones climáticas varían considerablemente en todo el mundo, a menudo estas
medidas se han adaptado a las condiciones predominantes en regiones o países determinados.
Dadas las diferencias en las condiciones de prueba, generalmente no es posible convertir de una a otra
ninguna de estas medidas de eficiencia de los equipos de refrigeración. Como resultado, uno puede te-
ner un A/C que tenga un EER más alto que otro, pero un SEER inferior. Además, las formas de medidas
utilizadas en la práctica no siempre son apropiadas para las condiciones de operación. Las reducciones
más grandes de temperatura también disminuyen la eficiencia, ya que el compresor de la A/C tiene que
trabajar más intensamente. Esto hace que sea difícil comparar calificaciones en regiones con climas
muy diferentes, incluso cuando se utilizan SEER.
El uso de terminología genérica ha causado una gran confusión y dificultad para comparar las estimacio-
nes de eficiencia entre países. Los esfuerzos en los últimos años se han orientado a mejorar la claridad,
introduciendo formas de medición más específicas, tales como el factor de rendimiento estacional de
enfriamiento, que se puede utilizar para medir la eficiencia de las bombas de calor reversibles A/C u
otros equipos. Al igual que los SEER, este factor debe ser el equivalente refrigerante del factor de rendi-
miento estacional de calefacción utilizado para medir el rendimiento de calentamiento de una bomba
de calor, que representa el rango de condiciones de funcionamiento de la bomba de calor o A/C cuando
está en modo refrigeración. El Instituto de Aire Acondicionado, Calefacción y Refrigeración de América

del Norte (AHRI) ha desarrollado una métrica similar, el valor integrado de carga parcial (IPLV por sus
siglas en inglés), específicamente para enfriadores de agua (chillers).
Se necesitan esfuerzos adicionales para mejorar la medición de la eficiencia energética de todos los
tipos de equipos de enfriamiento a fin de evaluar con mayor precisión su desempeño, bajo condiciones
reales de operación, así como para facilitar las comparaciones de desempeño dentro y entre los merca-
dos nacionales y regionales. Una herramienta de la que se dispone hoy en día es la simulación energéti-
ca de edificios, la cual toma en cuenta, de forma integral, todos los factores antes mencionados, siendo
capaz de predecir, con un alto grado de precisión, el desempeño de un sistema de A/C en comparación
con otros.
Otras maneras de reducir la energía necesaria para operar sistemas de aire acondicionado son las si-
guientes:
• La zonificación térmica dentro de los edificios, instalaciones industriales o comercios utili-

zando sistemas de sala como mini-split A/C o controles de volumen variable, amortiguado-
res y válvulas, permite que la temperatura dentro de un edificio varíe de una zona a otra,
brindando la oportunidad de reducir significativamente el uso de energía, en comparación
con A/Cs que producen la misma temperatura en todo el edificio.
• Los controles mejorados y el control predictivo pueden minimizar la energía utilizada para lo-
grar el confort térmico dentro de los edificios. Los controles mejorados, que usan termosta-
tos programables e inteligentes, permiten que los A/Cs se apaguen automáticamente cuan-
do no se requiere refrigeración adicional. Los controles predictivos usan sensores y datos
meteorológicos para estimar la manera de enfriar el edificio de la forma más eficiente.
• Un mejor dimensionamiento, instalación y mantenimiento puede garantizar que el equipo y

los controles del aire acondicionado funcionen según lo previsto, asegurándose de que cir-
cula la cantidad correcta de refrigerante, limpiando los ventiladores y filtros, y optimizando
las configuraciones de control.
• Desempeño energético de los edificios
El diseño de un edificio y los materiales y las técnicas de construcción utilizados para su envoltura son
de particular importancia.
ͳͳ Diseño de construcción
El diseño y la arquitectura de los edificios tienen un gran impacto en la necesidad de refrigeración me-
cánica y otros servicios energéticos. Por ejemplo, los aleros, cortasoles o terrazas proporcionan sombra
a los edificios y ayudan a reducir el ingreso de radiación solar.
En la práctica, la energía es solo uno de varios factores que se toman en consideración cuando se toman
decisiones de diseño y construcción. El costo es a menudo la principal preocupación: los materiales más
livianos suelen ser más baratos, y el aislamiento más efectivo es más costoso. El diseño de uso de espa-
cio, que afecta la relación de aspecto del edificio (la relación de espacio interior a la superficie del edifi-
cio), es otro factor importante, ya que afecta la velocidad a la que se transfiere el calor entre el interior
y el exterior, así como la cantidad de área de construcción que está sujeta a las ganancias de calor solar.
El diseño estético a menudo tiene prioridad sobre la eficiencia energética. Por ejemplo, los tonos sobre
las ventanas pueden reducir la necesidad de enfriamiento, pero pueden afectar el aspecto de un edi-
ficio. Asimismo, el uso profuso de ventanas puede mejorar el diseño estéticamente, más sin embargo
incrementar su consumo de energía.
Los edificios diseñados con controles y sensores que permiten un control inteligente de los A/C pueden
proporcionar comodidad para el ocupante del edificio, permitir a la vez una respuesta de parte de la
demanda, para reducir el impacto del enfriamiento espacial en las cargas pico de electricidad. En el nivel
básico, agregar más controles y sensores puede permitir configuraciones de temperatura más eficientes
sin dañar la comodidad de los ocupantes. Si bien los sistemas avanzados son generalmente costosos,
las mejores prácticas en el diseño y operación de edificios avanzados ilustran el potencial para reducir y
gestionar la demanda de refrigeración espacial en edificios con controles inteligentes.
Además de la tecnología utilizada en el edificio, el diseño de los materiales utilizados alrededor y fuera
de los edificios puede afectar tanto la sensación térmica como el aumento de calor solar en el edificio. El
uso del paisaje y las plantas en la arquitectura puede mejorar el flujo de aire, mientras que el sombrea-
do solar estacional con árboles puede reducir el aumento de calor solar en los edificios, reduciendo los
efectos del calor alrededor de ellos.
Si bien la tendencia creciente de la urbanización ha ido reduciendo el número de árboles y plantas que
están cerca o dentro de los edificios, algunas autoridades locales están alentando cada vez más a los
propietarios de edificios y ocupantes a adoptar techos verdes para ahorrar energía y aumentar la sos-
tenibilidad.
El envolvente del edificio (techo, pisos, techos, paredes externas, puertas, ventanas y cimientos) tiene
un enorme impacto en la necesidad de refrigeración y ventilación. La elección de los materiales es de
particular importancia. Con objeto de reducir costos energéticos relacionados al calor, se deben usar
materiales con alta masa térmica. La capacidad de poder almacenar bastante calor es conocido como
masa térmica.
La masa térmica es importante para la refrigeración del espacio, ya que mantiene la temperatura por
más tiempo, creando una barrera natural entre las temperaturas interiores y exteriores, aumentando,
por tanto, el confort térmico. Los edificios tradicionales con gruesas paredes de tierra o de piedra con
colores claros, como los que están en climas relativamente cálidos, rara vez necesitan ser enfriados
artificialmente. La desventaja de utilizar materiales con alta masa térmica es que suelen tener un peso
considerable en la estructura.
El aislamiento puede compensar el uso de materiales más ligeros con menos masa térmica. Los techos,
puertas y ventanas con ahorro de energía y la reducción del flujo de aire y fugas sin control también
pueden tener un gran impacto en la cantidad de calor que entra en un edificio y, por lo tanto, en la ne-
cesidad de refrigeración mecánica.
Una gama de soluciones de alta y baja tecnología, que afectan el uso de energía para la refrigeración
espacial, puede incorporarse durante la construcción o agregarse más adelante por parte de los ocu-
pantes o los propietarios del edificio. Cuando se diseñan y funcionan correctamente, estas tecnologías,
que a menudo se basan en la sabiduría y la experiencia de los edificios de refrigeración antes de que se
inventara el enfriamiento mecánico, pueden aumentar la comodidad y reducir el consumo de energía.
Estos incluyen tecnologías las cuales pueden:
• Reducir el calor que ingresa a un edificio, incluyendo materiales con alta resistencia térmica
(por ejemplo, aislamiento de poliuretano o fibra de vidrio y ventanas de alto rendimiento),
masa térmica (por ejemplo, techos verdes y paredes de tierra apisonada), sellado de aire
(es decir, sobres herméticos sin ventilaciones incontrolables), protección solar (por ejemplo,
películas para ventanas, contraventanas y voladizos) y techos fríos.
• Eliminar el calor de los espacios interiores a través de la ventilación mecánica y natural. La

ventilación mecánica generalmente usa menos energía que el aire acondicionado mecánico,
y si está diseñada y operada correctamente, puede eliminar el aire más caliente en un espa-
cio determinado, a fin de reducir la temperatura promedio.
• Almacenar en frío para reducir o desplazar las necesidades de energía para el aire acondi-
cionado mecánico, incluida la masa térmica (por ejemplo, azulejos de cerámica y piedra) y
materiales de cambio de fase. Los materiales que absorben calor cuando un espacio está
caliente pueden volver a emitirlo cuando el espacio está frío; también se pueden usar me-
cánicamente (por ejemplo, con una bomba de calor) para proporcionar refrigeración en un
momento posterior.
• Afectar el confort térmico percibido, incluyendo el movimiento del aire (ventiladores y ven-
tilación natural) y la gestión de la humedad (deshumidificación en climas cálidos y húmedos
y evaporación del agua en climas cálidos y secos), no cambian significativamente la tempe-
ratura promedio del aire dentro del espacio, pero proporcionan una mayor comodidad a los
ocupantes sin el uso de refrigeración mecánica.
Los tipos de equipos AA más utilizados:
Figura 2-25: Tipos de aire acondicionados más usados

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Tabla 2.8 Equipos, aplicaciones ventajas y desventajas en aire acondicionado

Enfriadores de agua o Chillers
Las unidades enfriadoras de líquido o generadoras de agua helada (chiller) son una tecnología utilizada
para enfriar edificios o procesos industriales.
Un aire acondicionado chiller es una unidad enfriadora de líquidos. Es capaz de enfriar el ambiente
usando la misma operación de refrigeración que los aires acondicionados o deshumidificadores, enfría
el agua, aceite o cualquier otro fluido. Esta alternativa puede ser usada en un amplio rango de opera-
ciones.
El sistema de aire acondicionado chiller puede ser enfriado por aire o por agua. Los chillers enfriados
por agua, incorporan el uso de torres de enfriamiento.
La limitante que existe en los sistemas Mini y Multi Split es que no son capaces de llevar el agua refrige-
rada a las manejadoras para distancias muy grandes. Los equipos chiller tienen la ventaja que mediante
el bombeo adecuado, pueden resolver este problema. Sus aplicaciones pueden ser tanto de confort
como para procesos industriales.
Son sistemas muy utilizados para acondicionar grandes instalaciones, edificios de oficinas y, sobre todo,
aquellas que necesitan simultáneamente climatización y agua caliente sanitaria (ACS), por ejemplo ho-
teles y hospitales.
El agua enfriada se usa posteriormente para: refrigerar maquinaria industrial, plantas de procesos quí-
micos, centros de cómputo, industria alimenticia, aire acondicionado, industria del plástico, equipos de
laboratorio.
Todos los “chillers” en su construcción presentan los siguientes componentes básicos:
• Compresor(es) de refrigeración
• Intercambiador de calor del tipo casco y tubo
• Condensador
• Circuito de control
• Líneas y accesorios de refrigeración
• Gabinete
• Refrigerante ecológico
El Compresor
Es el corazón del sistema, ya que es el encargado de hacer circular al refrigerante a través de los diferen-
tes componentes del sistema de refrigeración del “chiller”. Succiona el gas refrigerante sobrecalentado
a baja presión y temperatura, lo comprime aumentando la presión y la temperatura a un punto tal que
se puede condensar por medios condensantes normales (Aire o agua). A través de las líneas de descarga
de gas caliente, fluye el gas refrigerante a alta presión y temperatura hacia la entrada del condensador.
El Evaporador
Es un intercambiador de calor del tipo casco y tubo, su función es proporcionar una superficie para
transferir calor del líquido a enfriar al refrigerante, en condiciones de saturación. Mediante la línea de
succión fluye el gas refrigerante como vapor a baja presión, proveniente del evaporador a la succión del
compresor. El evaporador es el componente del sistema de refrigeración donde se efectúa el cambio de
fase del refrigerante. Es aquí donde el calor del agua es transferido al refrigerante, el cual se evapora al
tiempo de ir absorbiendo el calor.
El Condensador
Es el componente del sistema que extrae el calor del refrigerante y lo transfiere al aire o al agua. Esta
pérdida de calor provoca que el refrigerante se condense. Su función es proporcionar una superficie
de transferencia de calor, a través de la cual pasa el calor del gas refrigerante caliente al medio con-
densante. Mediante la línea de líquido fluye el refrigerante en estado líquido a alta presión a la válvula
termostática de expansión.
Válvula Termostática
Su finalidad es controlar el suministro apropiado del líquido refrigerante al evaporado, así como reducir
la presión del refrigerante, de manera que vaporice en el evaporador a la temperatura deseada.
Dispositivos y Controles
Para que un enfriador de líquido trabaje en forma automática, es necesario instalarle ciertos dispositi-
vos eléctricos, como son los controles de ciclo. Los controles que se usan en un enfriador son de acción
para temperatura, llamados termostatos, de acción por presión llamados presostatos y de protección
de falla eléctrica llamados relevadores.
Sistema de expansión:
El refrigerante líquido entra en el dispositivo de expansión donde reduce su presión. Al reducirse su
presión se reduce bruscamente su temperatura.
Evaporador o Fancoil:
El refrigerante a baja temperatura y presión pasa por el evaporador, que al igual que el condensador es
un intercambiador de calor, absorbiendo el calor.
Algunas de las aplicaciones más comunes de los sistemas de aire acondicionado chiller en procesos son
los siguientes:
• La industria plástica: Enfriador del plástico caliente que es inyectado, soplado, extruido o
sellado.
• La industria de la impresión: Rodillos templados enfriados debido a la fricción y hornos que

curan la tinta, junto con las lámparas ultravioletas, también para los propósitos de curado.
• La industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): A gran escala los sistemas
de aire acondicionado bombean el agua enfriada a las serpentinas en áreas específicas. Los
sistemas de manejo de agua para cada área, abren y cierran el flujo de agua a través de áreas
específicas manteniendo el aire en los cuartos a la temperatura deseada.
• La industria del cortado con láser: la tecnología ha creado máquinas que pueden cortar pro-
ductos de acero muy específicos, mediante el uso preciso de máquinas de corte con láser.
Este láser opera a temperaturas muy altas y debe ser enfriado para funcionar correctamente.
El suministro de agua fría o caliente del aire acondicionado chiller se realiza por medio de una red de
tuberías hasta las unidades interiores (unidades terminales o evaporadoras), que se instalan dentro de
cada zona a acondicionar, impulsándose el agua con una bomba centrífuga desde la sala de Máquinas
hasta cada unidad interior de aire acondicionado chiller.
Estas unidades terminales de aire acondicionado chiller cuentan, en su interior, con un serpentín de
cobre, con aletado de aluminio, por el cual circula el agua, y por medio de un ventilador silencioso,
recircula el aire del ambiente a través del serpentín de la evaporadora, y de esta forma se realiza el
intercambio de calor deseado dentro de la habitación. Estos sistemas de aire acondicionado chiller se
comandan con un termostato de ambiente individual, que proporciona una total independencia de uso
respecto al resto del sistema, asegurando el confort deseado y convirtiéndolo en uno de los sistemas
más flexibles de los existentes en el mercado.
El sistema de aire acondicionado chiller, tiene la opción de disponer de las evaporadoras ocultas o a
la vista por motivos de diseño y gusto del cliente, pero sobre todo, para darle la mejor estética a cada
espacio.
Una gran ventaja de estos sistemas, es que se puede acumular agua fría en tanques lo que asegura tener
la capacidad necesaria en los momentos de mayor requerimiento y además, disminuir la capacidad a
instalar, llegando a un 70/75% de la potencia instalada en sistemas por expansión directa (aire acondi-
cionado tradicional).
En definitiva, el sistema de aire acondicionado por agua es uno de los más eficientes que se pueden
instalar y es de vital importancia en la industria alimentaria, en la ingeniería de procesos y en la clima-
tización, usándose mucho en grandes edificios, restaurantes, hoteles, departamentos, oficinas o cons-
trucciones con poco espacio en plafones (entre cielorraso y fondo de losa), que impide la instalación de
ductos de aire de gran tamaño.
Medidas de eficiencia energética

Las medidas de ahorro energético se concentran en sectorizar, modular y personalizar el uso de la ener-
gía. Disponer de la energía para un requerimiento específico, por ejemplo, en aire acondicionado (me-
diante monitoreo y sensores, utilizar los aires acondicionados necesarios para climatizar a las personas
que se encuentran dentro del centro de comercio o industria en ese momento particular) en lugar de
dejar de manera permanente el termostato a una temperatura menor de la que se necesita.
La filosofía de ahorro energético debe ir orientada a utilizar sólo la energía estrictamente necesaria, a fin
de que de esta energía tenga la menor cantidad de pérdidas, así como recuperar la que se desperdicia.
A continuación se describen las medidas de ahorro para cada elemento del sistema:
Compresor
Utilizar preferentemente compresores multi-etapas, o bien compresores de alta eficiencia: consulte el
directorio de proveedores de equipos eficientes en el que se muestren proveedores de este tipo.
Identificar y sustituir los compresores que estén sobredimensionados
Recuperador de calor
Se recomienda implantar sistemas de recuperación de calor residual de los compresores de los equipos
fríos.
Tuberías
Realizar campañas de detección y reparación de fugas de circuitos de refrigerante.
Mantener el refrigerante a la presión y composición adecuadas.
Aislamiento
Comprobar el aislamiento del circuito de frío con cámaras termo gráficas, para mejorar el aislamiento
de las canalizaciones.
Variadores de frecuencia
Regular el caudal del fluído refrigerante y su carga de frío asociada a la demanda. Se aconseja regular el
circuito de frío incorporando variadores de frecuencia en el grupo de bombeo del circuito de frío.
Depósito de acumulación
Aislar correctamente los depósitos de acumulación.
Antecámaras
Se aconseja sectorizar el volumen a refrigerar, por ejemplo: utilizar cortinas de aire en las entradas y
salidas, o bien minimizar los ciclos de entrada y salida del material a refrigerar.
Controlar la cantidad de personas

Minimizar las cargas internas en el volumen a climatizar, por ejemplo: la presencia humana. Hay que
considerar que una persona en descanso emite 80W de calor.
Temperatura deseada
Ajustar la temperatura de consigna del sistema de producción. Hay que evitar que se genere más frío de
lo que es estrictamente necesario.
Freecooling
Potenciar el uso del freecooling siempre que sea necesario: esto significa tomar aire directamente del
exterior cuando sus condiciones de temperatura y humedad son adecuadas para enfriar el espacio.
Iluminación
Instalar sistemas de iluminación eficientes tiene un doble efecto en el ahorro: se consume menos elec-
tricidad y se disipa menos calor al ambiente, minimizando por tanto, las cargas del sistema.
Condensadores de aire
• Implantar siempre condensadores evaporativos en vez de condensadores secos. Purgar el
aire del circuito del condensador.
• Limpiar los condensadores y promover políticas de mantenimiento que analicen periódica-

mente el funcionamiento del condensador.
Ventilación de las torres
Se aconseja regular el caudal de aire circulante en función del calor que se necesite disipar. Una medida
de control es regular los ventiladores mediante un variador de frecuencia.
Monitorización y control
• Implantar un sistema de control y un campo de sensores que permitan monitorear el siste-

ma y realizar estrategias de control.
• Regulación por condensación flotante.
• Desconectar todos los compresores que no estén funcionando.
• Modular la producción de frío en función de la temperatura de consigna y de la época del

año, de manera que se potencie el uso del freecooling.
Bombas de agua fría (sistemas Chiller)
Diseñar redes de agua fría hidráulicamente eficientes, accionadas por bombas seleccionadas en sus
puntos de máxima eficiencia con motores IE3. Considerar la posibilidad de utilizar variadores de fre-
cuencia controlados por sensores de presión, a modo de mantener la presión constante y regular el flujo
acorde a las necesidades de enfriamiento en el edificio o proceso industrial.
Ejemplo de cálculo de ahorro energético por sustitución de equipo
Una instalación industrial requiere agua helada para poder operar su sistema de aire acondicionado. El
equipo de enfriamiento de agua es un “chiller”, que tiene un compresor centrífugo con capacidad de
235 toneladas de refrigeración nominales y más de 15 años de servicio. Según una medición, la potencia
demandada por el chiller es de 120 kW.
Si este equipo se sustituye por un equipo nuevo con compresor de tornillo y un coeficiente de rendi-
miento (COP) de 4.953 cuyo costo inicial es $93,850, determine el período de recuperación simple de
la inversión:
Considere el precio de la energía como $0.155/kWh
Tabla 2.9: Pliego tarifario, 15 de julio de 2018 para grandes demandas. Fuente: SIGET
Potencia eléctrica demandada por el equipo actual 120 kW

Las condiciones de operación del Chiller se determinan mediante mediciones, obteniéndose la siguien-
te tabla.
DĞĚŝĐŝŽŶĞƐĞŶĞůůĂĚŽĚĞůĂŐƵĂĚĞůĞƋƵŝƉŽĂĐƚƵĂů
&ůƵũŽŵĄƐŝĐŽĚĞĂŐƵĂ Ϯϱ ŬŐͬƐ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂĚĞůĂŐƵĂĚĞƐĂůŝĚĂ ϳ͘ϱ Σ
dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂĚĞůĂŐƵĂĚĞƌĞƚŽƌŶŽ ϭϬ Σ
Tabla 2.10: Mediciones en el lado del agua del equipo actual
Se procede a calcular el calor que el chiller debe remover bajo estas condiciones. La ecuación para cal-
cular la transferencia de calor es la siguiente:
Q m
 C p T
Se considera que el calor específico del agua es 4.18 kJ/(kg-°C), donde al introducir los valores medidos
en el lado del agua, se obtiene el siguiente resultado:
kJ
Q 25 4.18 (10 7.5) 261.3 kW
s
Teniendo la salida requerida de calor a remover y la potencia de entrada del equipo actual, se puede
calcular el coeficiente de rendimiento para tener una comparación de la diferencia con el equipo que
se pretende sustituir.
Salida deseada Q 261.3 kW

=COP = = = 2.1 177
Entrada requerida We 120 kW
Si se desea sustituir el equipo por uno nuevo que tiene un COP de 4.953, el calor que debe remover se-
ría el mismo. Es decir que el nuevo equipo debe remover 261.3 kW. Conociendo estos valores se puede
determinar la potencia de entrada que requeriría el nuevo equipo.
Q 261.3 kW
We
= = = 52.744 kW
COP 4.953
La potencia que se ahorra para las mismas condiciones; se calcula como la diferencia entre la potencia
eléctrica actual menos la potencia, si se usara el nuevo equipo el resultado es:
67.255 kW
El ahorro energía se debe calcular multiplicando la potencia ahorrada por el tiempo promedio en horas
para cada mes. Ese valor se determina como 730 h/mes.
La energía eléctrica ahorrada mensual se calcula como:
h
E 67.255 kW 730 49096.4 kWh/mes
mes
El valor determinado es el ahorro energético mensual. Una vez se ha resuelto la parte técnica del aho-
rro, se procede a realizar el análisis económico para determinar el período de retorno de inversión.
El costo ahorrado se determina multiplicando el costo de la energía por el ahorro energético mensual.
El resultado de ese producto da el siguiente resultado:
kWh $0.155
49046.4 $7, 609.94 /mes
mes kWh
El período de retorno de la inversión se calcula como el costo inicial del equipo dividido entre el ahorro mensual.
kWh
=PRI = 12.3 meses
$7, 609.94 /mes
Ejemplo de ahorro de costos por sustitución de un equipo
Se desea diseñar un cuarto frío para almacenar 330 lbm de champiñones a una temperatura de 32° F
para mantener una buena conservación, así como mantener una buena cantidad de humedad. Reali-
zando un estudio de las cargas térmicas internas y externas que se deben remover para mantener las
condiciones deseadas, se llega a los resultados de la siguiente tabla:
5956.59 Btu/h
Carga térmica a remover
0.4964 Ton
Realizar una comparación de los costos de consumo eléctrico anual si se utiliza un equipo de EER de
12 Btu/Wh sobre otro equipo con EER de 16 Btu/Wh. Considere el costo de la energía eléctrica como
$0.155/kWh y que se debe mantener el cuarto refrigerado las 24 horas del día, 365 días en el año, con
un factor de uso de 0.7.
Recordando que el EER se calcula como:
Salida deseada Carga térmica a removerr (Btu/h)

=EER =
Entrada requerida Potencia eléctrica (W)
En este caso se necesita encontrar la potencia eléctrica que debe suministrarse para determinar en am-
bos casos cuál es el costo del consumo energético. De manera que:
Carga térmica a remover

Potencia eléctrica =
EER
Btu
5,956.9
Potencia
= eléctrica = h 496.38 W
Btu
12
Wh
Siendo 496.38 W la potencia requerida por el equipo actual con un EER de 12 Btu/Wh. Si se utiliza un
equipo con EER de 16 Btu/Wh, se requerirá una potencia eléctrica de:
Btu
5,956.9
Potencia
= eléctrica = h 372.29 W
Btu
16
Wh
La diferencia en potencia es de 496.38 W – 372.29 W = 124.09 W. Por tanto, el ahorro anual al utilizar
el equipo más eficiente es:
h días (1 kW ) 0.155$
Ahorro($)=124.09 W 24 365 117.94/año
día año 1000 W kWh
Cabe mencionar que el factor de uso utilizado toma en cuenta que el equipo no consume energía con-
tinuamente, dado que el compresor de desactiva al llegar a la temperatura deseada. En este caso, el
equipo opera un 70% del tiempo.
2.5 Motores Eléctricos

Los motores eléctricos consumen una gran proporción de la energía eléctrica utilizada en las industrias
alrededor del mundo. Esta tecnología existe en una variedad de tipos y tiene aplicaciones en una am-
plia gama de industrias y comercios. Entre muchas otras aplicaciones, los motores eléctricos impulsan
ventiladores para sistemas de aire acondicionado, bombas para distribución de líquidos y máquinas de
procesos industriales. Asimismo, en sistemas auxiliares en la industria, los motores eléctricos impulsan
bandas transportadoras para materiales en procesos, compresores de aire, etc.
Sistema de Conversión de Energía Electromecánica
Para optimizar la eficiencia energética de los motores eléctricos, es esencial identificar como punto de
partida que ellos forman parte de un sistema de conversión de energía electromecánica. La siguiente
figura muestra un ejemplo de sistema de bombeo o ventilación y las conversiones de energía que se
llevan a cabo. Para el caso, la energía eléctrica es transformada en energía mecánica por medio del mo-
tor eléctrico. Dicha energía es convertida en energía mecánica con diferentes características (cambio
de velocidad), por medio de un sistema de transmisión/reducción mecánico. Finalmente, la energía
mecánica resultante es convertida en energía del fluido (líquido o gas) a impulsar. En cada uno de los
procesos de conversión recién mencionados, existen pérdidas de energía, asociadas a ineficiencias del
proceso de conversión. Dichas pérdidas se deben a fenómenos tales como fricción, pérdidas eléctricas
o magnéticas. Cabe mencionar que cada dispositivo tiene una determinada eficiencia de conversión de
energía. La eficiencia global del sistema de bombeo puede describirse de la siguiente manera:
Pérdida Pérdida Pérdida
Salida -HP
Entrada - HP Motor Manejo Ventilador/bomba Trabajo sobre
fluido
Pérdidas eléctri- Pérdidas por La eficiencia La potencia

cas en el motor. manejo en fajas, mecánica es restante es para el
poleas, transmi- menor que 1. trabajo concreto
siones, eléctricas Las pérdidas se en el fluido, pero
y mecánicas. transforman la energía de
en calor en el entrada es mayor.
fluido.
Figura 2-26: Concepto de sistema manejado por motor
Pot fluido
Efftotal Effmotor Efftransmisión Effbomba
Potentrada
Por lo tanto, la eficiencia del sistema en su conjunto depende no únicamente del motor eléctrico, sino
de la optimización de la eficiencia de cada uno de sus componentes.
Motores de Inducción de Corriente Alterna
Los motores eléctricos son dispositivos que convierten la energía eléctrica en energía mecánica rotati-
va. Existe una amplia diversidad de tipos de motores que operan con corriente alterna (CA) o corriente
directa (CD).
Los motores más utilizados son de inducción de CA por ser un medio económico y rentable de convertir
energía eléctrica en energía mecánica rotacional y una forma efectiva de operar continuamente bom-
bas, ventiladores, compresores y transportadores, etc. a velocidad fija. Estos motores son fabricados
en serie por muchas empresas de todo el mundo y se venden en tipos y tamaños de catálogo estándar.
Se comercializan internacionalmente como productos básicos con la ventaja de poseer características
estandarizadas (como el tamaño del marco, potencia de salida o par, velocidad de rotación, aislamiento
y recubrimientos protectores).
El creciente énfasis en el uso de la energía de manera más eficiente conduce a leyes, regulaciones y
demandas del mercado de motores eléctricos con eficiencia “Premium” y un porcentaje creciente de
aplicaciones de velocidad variable para máquinas eléctricas.
En el año 1997, se formuló una ley en Estados Unidos conocida como EPAct (Energy Policy Act), la cual
sentó la base para estándares obligatorios de motores eléctricos. Se puede decir que los motores que
cumplen con la ley EPAct son eficientes, aunque existen algunos más eficientes, que reciben el nombre
de motores Premium. Los motores Premium son de 2 a 4% más eficientes que los que cumplen el EPAct,
aunque cuestan entre un 15-25% más que los motores estándar.
Como se mencionó anteriormente, la tendencia más significativa del mercado se debe a la necesidad
económica o legal de ahorrar energía. Desarrollado en 2009, IEC 60034-30 (IEC es la Comisión Electro-
técnica Internacional por sus siglas en inglés), define las clases de eficiencia para motores de inducción
trifásicos, armonizando así las definiciones que se habían desarrollado en el pasado. Esta norma clasifi-
ca la eficiencia para los motores de corriente alterna como una de las siguientes tres categorías:
• Eficiencia estándar IE1.

• IE2 de alta eficiencia.
• Eficiencia “Premium” IE3.
• Eficiencia Super-Premium IE4, se presentó únicamente en forma de un anexo informativo
(Anexo A de la IEC 60034-31)
Figura 2-27: Eficiencia de motores de CA según categoría
Para iniciar la competencia por una eficiencia aún mayor del motor en el futuro, el estándar IEC indicó
una clase Súper “Premium” con un 15% menos de pérdidas que el IE3. La comprensión general es que
este no será un motor de jaula de ardilla de inducción de CA estándar, sino uno de rotor conmutado
eléctricamente o de cobre. Estas clases de eficiencia cubren motores de 0,75 kW a 375 kW, de 2, 4 y 6
polos, y en 60 Hz o 50 Hz con una tensión de alimentación de 200 V a 700 V. Esta clasificación de efi-
ciencia solicita que los motores IE2 y IE3 se prueben con un método de “baja incertidumbre” entre los
diversos métodos de prueba proporcionados por IEC 60034-2-1.
El motor de inducción de CA asíncrono trifásico es el estándar global para motores industriales de tama-
ño mediano de uso general. Consiste en dos elementos principales:
• Un estator fijo
• Un rotor interno, que recibe un par a través del campo magnético rotativo.
Con el fin de reducir aún más las pérdidas de electricidad en los motores, sus respectivos tipos y tama-
ños deben ser analizados en detalle. Las pérdidas del estator en motores pequeños dominan significati-
vamente sobre otras pérdidas.
Además de la eficiencia energética en diferentes clases de motores y cargas parciales, el factor de po-
tencia debe ser monitoreado. La desviación desequilibrada de la magnitud del voltaje reduce el factor
de potencia. Esto significa una carga más pesada en la red de distribución eléctrica interna (que requiere
cables de cobre más grandes para evitar la sobrecarga) o un equipo de corrección del factor de potencia
más grande. La forma en que se integra el motor en el sistema es fundamental para la eficiencia general.
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Figura 2-28: Medidas para reducir las pérdidas individuales
En particular, es importante que el motor tenga el tamaño correcto; en la práctica, existe una tendencia
a sobredimensionar los motores basándose en la creencia errónea de que los más grandes funcionarán
de manera más confiable en una aplicación determinada.
Sólo los motores que funcionan continuamente por más de 500 horas, a 1 000 horas por año represen-
tan cantidades significativas de energía. Es solo en este nivel de operación que el costo de las tecnolo-
gías más eficientes puede ser completamente compensado por el uso reducido de energía y los gastos
operativos.
Relación de Eficiencia con Carga
Otro aspecto importante a tomar en cuenta, en relación con la eficiencia energética de motores, es
la variación de la eficiencia en función de la carga. Tal como se estudió en las partes introductorias, la
eficiencia en general se define como la salida deseada dividida por la entrada requerida. Para el caso
de un motor, la salida deseada es la potencia mecánica convertida y la entrada requerida es la potencia
eléctrica.
La carga es el porcentaje de la capacidad del motor que está siendo realmente utilizada. Por ejemplo, un
factor de carga de 50% significa que el motor está entregando un 50% de la capacidad total. La siguiente
figura muestra la variación de la eficiencia de motores con respecto a su factor de carga.
Figura 2-29: Gráficas de eficiencia de motor según potencia
Por lo tanto, se puede afirmar que un motor operando a un nivel inferior a su capacidad tiene una baja
eficiencia. Típicamente se recomienda que los motores operen a una eficiencia aproximada de 85%,
para mantener un valor alto de eficiencia y contar con cierto margen, en caso de que se requiera mayor
potencia mecánica.
En nuestro medio, es común observar motores que tienen factores de carga muy bajos, del orden de
30% o 20%. Dichos motores están operando a bajas eficiencias, por lo cual, una medida de eficiencia
energética consiste en sustituir esos motores por otros adecuadamente dimensionados. El problema
del sobredimensionamiento de motores se debe al temor de que el motor no pueda cumplir sus funcio-
nes bajo ciertas condiciones, por ello es conveniente dimensionar adecuadamente los requerimientos
de los motores y asegurarse que se hallan correctamente dimensionados, así como tomar en cuenta
que los mismo suelen tener un “factor de servicio”, el cual les permite exceder su capacidad nominal
durante periodos de tiempo cortos.
Sistemas de Transmisión de Potencia
Los sistemas de transmisión de potencia del motor ofrecen un potencial significativo para una mayor
eficiencia. En la eficiencia de un motor de alrededor de 100 kW de potencia, solo dos puntos porcen-
tuales separan una clase de eficiencia del motor de la siguiente. Esto significa que puede ser más fácil
o más rentable cambiar las transmisiones y los engranajes para lograr la misma mejora general del
rendimiento. En sistemas de motor eficientes, deben evitarse los reductores de flujo artificial (como
amortiguadores, válvulas reguladoras, derivaciones, etc.)
Los engranajes se utilizan en algunas aplicaciones para convertir la velocidad del motor a la velocidad
requerida. Algunos tipos de engranajes (engranajes helicoidales con relaciones de transmisión muy
altas) pueden ser muy ineficientes: cuanto mayor es la relación de transmisión (relación de las dos revo-
luciones por minuto [rpm]) y más etapas de engranaje se usan, menor es la eficiencia. Las pérdidas de
engranajes provienen de la fricción de los dientes y la agitación de la lubricación. Las pérdidas tienden a
ser entre 2% y 12% más altas en los engranajes nuevos, hasta que los dientes se alisan. Pueden evitarse
la altas pérdidas de engranaje, utilizando un motor con un número de polos y una velocidad respectiva
más cercana a las rpm deseadas del equipo accionado. Si el engranaje no se usa para proporcionar el
par máximo a baja velocidad, en su lugar se puede usar un variador de frecuencia. En muchas aplica-
ciones más nuevas, los engranajes se evitan mediante un acoplamiento directo integrado de un motor
a una máquina (bomba, ventilador, compresor, etc.), eliminando así cualquier elemento mecánico in-
termedio.
Las transmisiones de correa se usan en algunas aplicaciones para ajustar la velocidad del motor a la má-
quina y permitir alguna conexión suave entre las dos. La tradicional banda en V tiene una fricción máxi-
ma pero también altas pérdidas. Se extiende en uso y aumenta su deslizamiento. Su eficiencia es de
aproximadamente 95% a 98% cuando es nuevo y luego cae al 93%. Las llamadas correas síncronas son
dentadas y requieren una rueda dentada. Alcanzan y mantienen un 98% de eficiencia. Los cinturones
planos pueden hacer el trabajo con pérdidas de fricción mucho más bajas y alcanzan una eficiencia del
98% al 99%. Los recientes desarrollos en la tecnología de la correa plana han superado los inconvenien-
tes de la alta tensión y la pérdida de rumbo. Los nuevos diseños y avances en materiales han hecho que
la transmisión de baja y alta potencia sea práctica y rentable, a velocidades que generalmente exceden
otros diseños de correa. Las cadenas de rodillos hechas de acero pueden hacer transmisiones con una
eficiencia de alrededor del 98%. Así como con los engranajes, en muchas aplicaciones más nuevas, las
transmisiones se evitan mediante un acoplamiento directo integrado de un motor a una máquina (bom-
ba, ventilador, compresor, etc.), eliminando cualquier elemento intermedio.
Variadores de frecuencia
Muchas aplicaciones de motores tienen altas horas de operación, pero cargas variables. El mayor bene-
ficio viene con bombas y ventiladores en circuitos cerrados para los cuales el consumo de energía varía
como una potencia cúbica de su velocidad de rotación. En los equipos tradicionales, el ajuste de la carga
se realiza mediante la introducción de frenos artificiales (válvulas de control, amortiguadores, válvulas
reguladoras, derivaciones, etc.). En los sistemas de aire acondicionado, el control de temperatura y flujo
de bombas y ventiladores se puede lograr con variadores de frecuencia, reduciendo los ciclos de encen-
dido / apagado y proporcionando un clima interior más estable.
Alimentación
senoidal
trifásica
CD/C
CA/C Filtro MOTOR
Línea
Unidad Sensor de velocidad

de control
Figura 2-30: Motor con variador de frecuencia

La tecnología de control utilizada para ajustar el motor, el voltaje y la frecuencia para entregar solo y
con precisión el par y la velocidad requeridos, es un controlador electrónico conocido como “variador
de frecuencia”. Este componente independiente se encuentra entre la red y el motor y consta de un
convertidor de CA / CC, un filtro y enlace de CC y un inversor de CC / CA. El variador de frecuencia se
basa principalmente en la modulación de ancho de pulso. Tiene demanda de energía tanto en el modo
de espera como en los modos de operación variables posteriores, por lo que las pérdidas adicionales de
un variador de frecuencia deben compensarse en exceso, reduciendo las pérdidas en la carga parcial.
Muchas de las nuevas tecnologías de motor operan con velocidades variables. Esto significa que ellos
adaptan electrónicamente la velocidad en lugar de basarse en un diseño de velocidad fija con 2, 4, 6 u
8 polos. Los controladores avanzados de velocidad ajustable ofrecen dos ventajas de eficiencia energé-
tica:
• Pueden eliminar la principal fuente de pérdidas de carga parcial, como la resistencia mecá-
nica de los elementos (aceleradores, amortiguadores, derivaciones).
• Los sistemas de velocidad y par ajustables se pueden usar para el accionamiento directo,
eliminando componentes innecesarios como engranajes, transmisiones y embragues, y re-
duciendo los costos y las pérdidas.
Muchos sistemas mecánicos en la industria, la infraestructura y los edificios operan con carga variable.
Un elemento clave para mejorar la eficiencia energética y la integración de sistemas es tratar de manera
eficiente la carga variable, típica de muchas aplicaciones. Esto significa que la velocidad del motor (rpm)
y/o par (Newton metro [Nm]) deben ajustarse a la condición inmediata determinada por diferencias de
temperatura o presión, flujo requerido de volumen y masa, proceso y velocidad de tracción, etc.
En las aplicaciones, la adaptación de la carga del motor a la velocidad y el par de torsión necesarios se
puede realizar utilizando varias tecnologías de controlador electrónico tradicionales o más avanzadas.
La adición de un variador de frecuencia agrega un potencial considerable para mejorar la eficiencia
energética en muchos sistemas de motores eléctricos.
Es de reconocer que, si bien los variadores de frecuencia son una herramienta de eficiencia energética
para operaciones de motor, no es una solución para todas las aplicaciones. Se deben realizar más in-
vestigaciones para garantizar que el uso de estos sea aceptable o deseable. Hay circunstancias donde
el uso de los variadores de frecuencia no ayudará a la eficiencia del equipo y en realidad puede agregar
pérdidas al sistema en general.
También hay que tomar en cuenta los armónicos inducidos dentro del sistema causados por el variador
de frecuencia. Esto tendrá que tratarse mediante el uso de filtros de armónicos idealmente situados tan
cerca de los controles del motor como sea posible. Muchos documentos de la industria ya describen la
eficiencia energética utilizando variadores de frecuencia; se debe recordar que la eficiencia del motor es
sólo una parte de la solución y los sistemas de accionamiento mecánico del proceso también afectarán
la eficiencia general. Mejorar la eficiencia del motor puede no ser suficiente por sí solo.
Rebobinado de motores
Cuando el motor falla, una opción es rebobinar el motor. A excepción de motores grandes con pocas
horas de utilización, típicamente es más económico remplazar el motor por un motor Premium. En pro-
medio, la eficiencia del motor disminuye un 1% cada vez que el motor es rebobinado (motores más de
40 hp) y 2% para motores pequeños.
Análisis de motores
Hay muchos tamaños diferentes de motores, clasificados por la cantidad de potencia del eje mecánico
que pueden proporcionar. La unidad en la que se mide esta potencia es la potencia (HP), donde 1 HP
equivale a 745.7 vatios (1 HP=0.7457 kW)
• Factor de carga
La potencia nominal de salida de un motor está estampada en la placa de identificación del este. El
factor de carga es un parámetro de funcionamiento mecánico de un motor, y se encuentra a partir de la
relación entre la potencia real proporcionada por el eje y la potencia máxima que podría proporcionar
el motor. La potencia máxima que se puede proporcionar del motor es la clasificación HP nominal en su
placa de identificación.
Pi
Fc 100%
Pir
Donde:
Fc = Factor de carga (potencia de salida como % de la potencia nominal)
Pi = Potencia trifásica medida en kW
Pir = Potencia de entrada a plena carga en kW
• Eficiencia
Eficiencia de Motor (Según NEMA, Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos por sus siglas en in-
glés):
0.7457 HP Fc

Pi
Donde:
h = Eficiencia
HP = Potencia nominal en caballos de fuerza.
FC = Factor de Carga
Pi = Potencia trifásica medida en kW
Cálculo de ahorro
La fórmula para calcular ahorros en motores es presentada a continuación.
100 100
Ahorros 0.7457 HP Fc hanuales C

estándar eficiente
Donde:
HP = Potencia nominal en caballos de fuerza.
FC = Factor de Carga
Hanuales= Horas de operación anuales
C= Costos promedio de la energía ($/kW)
hestandar = Eficiencia Estándar
heficiente = Eficiencia de motor Eficiente
Software de Apoyo
Existen programas informáticos como el MotorMaster+ Internacional, que permiten hacer cálculos de
ahorro de motores de forma fácil y conveniente. Este tipo de software incluyen una base de datos y hoja
de cálculo para eficiencia energética para motores eléctricos.
• Ejemplo de Calculo 1
Un motor de 40 hp es utilizado en una planta industrial durante 6 000 horas anuales, ha sido utilizado
por 12 años y nunca ha sido rebobinado. Según un analizador de redes, la potencia real medida del mo-
tor es 22.9 kW. Según datos de placa, la eficiencia del motor a plena carga es de 90.2%.
a) Determine el factor de carga del motor, en porcentaje.

b) Calcule los ahorros anuales de dólares, si se cambia a un motor Premium, con una eficiencia a
plena carga de 94.2%. Asuma que el costo de la energía es de $0.15/kWh.
c) Repita el cálculo en MotorMaster+ y calcule además los ahorros de potencia, utilizando un costo
de la energía de $0.15/kWh y $5/kW.
d) Determine en cuanto tiempo se recuperaría la inversión del motor Premium.
Solución:
a) Potencia de Entrada a Plena carga:
HP 0.7457 40HP 0.7457
Pir 33.069 kW
ir 0.902
Factor de carga:
Pi 22.9kW
Fc 100% 100% 69.25%
Pir 33.069
b) Ahorros
100 100
Ahorros 0.7457 HP Fc hanuales C

estándar eficiente
kW 100 100
Ahorros 0.7457 40HP 0.6925 6000h 0.18
h 90.2 90.4
Ahorros = $1050.62/año
c) Utilizando MotorMaster+Internacional
Figura 2-31:
Figura 2-32:
Como se puede apreciar, los ahorros de energía son de $1 006/año y en la demanda de 67/año, re-
sultando un ahorro total de $1 286/año.
d) Como se puede apreciar en el literal anterior, la inversión de $3 061 se recupera en 2.85 años.
• Ejemplo de cálculo 2
Una bomba que trabaja 8000 horas anuales, posee un motor de 100 hp, con una eficiencia de 91.7 %,
se estima que este trabaja a 1775 rpm a un factor de carga del 100%. Una empresa dedicada a la manu-
factura de bombas, asegura poseer una equivalente que permitirá ahorrar energía. Estime el valor de
los ahorros anuales que se podrían generar, si esta segunda bomba opera a 1790 rpm y el motor posee
95% de eficiencia, tomando en cuenta que el costo de la energía es de $0.15/kWh y $5/kW.
Solución:
Figura 2-33:
Figura 2-34:
2.6 Sistemas de Bombeo

El agua y la energía sustentan el desarrollo económico y social. Se necesita agua para cada etapa de
producción de energía, y ésta es crucial para la provisión y el tratamiento de aquella. Esta interdepen-
dencia tiene implicaciones significativas para la seguridad de ambas. Con el aumento de las necesidades
de agua y energía, se ha vuelto cada vez más importante comprender los vínculos entre las dos, antici-
parse a los puntos de estrés futuros y aplicar políticas, tecnologías y prácticas que aborden los riesgos
asociados.
Sin embargo, cuando se trata de mejorar la eficiencia operativa de un sistema de bombeo, a menudo
los usuarios buscan únicamente cambiar las bombas existentes por bombas con mayor eficiencia y fa-
vorecen aquellas que pueden exceder a las demás en tan solo 0.5 o 1 por ciento. Siendo estos ahorros
rara vez significativos.
Hay otros ahorros, a menudo más significativos, que se obtienen al analizar todo el sistema de bombeo,
incluyendo las tuberías, los accesorios y las válvulas antes y después de una bomba, así como también
el motor y su controlador. Puede haber varias bombas, motores y controladores, pudiéndose organizar
para operar en paralelo o en serie. Estos sistemas pueden tener una carga estática (presión) o ser sis-
temas circulantes (sistemas sólo de fricción). Las bombas paralelas pueden entrar en operación en una
variedad de combinaciones y caudales.
La operación de la bomba puede tener un impacto considerable en los costos generales de energía.
El funcionamiento de la misma incluye su selección en funcionamiento en paralelo (seleccionando la

mayoría de las bombas energéticamente efectivas) y operandolas con la mayor energía en sus distintas
tasas de flujo efectiva.
so
oce
pr Fugas Trabajo útil
el
en
de
er Pérdidas Energía hidráulica
pi
se de carga disponible en la red
a
gí
er
en Pérdidas en Energía hidráulica suministrada
la por la bomba
de la bomba
rte
Pa Pérdidas
del motor Energía mecánica transferida a la bomba
Sistema eléctrico
Pérdidas
Energía eléctrica suministrada a la bomba
eléctricas
Energía eléctrica suministrada por la compañía de electricidad
Figura 2-35: Diagrama simple de un balance de energía en un sistema de bombeo.
A- Sistema de tuberías
Habiendo mencionado la dependencia y la importancia del agua en la vida cotidiana es razonable pen-
sar en las formas en que se puede configurar un sistema de bombeo. En una situación cotidiana, una
instalación industrial o comercial de un sistema de bombeo puede tener la conexión de sus tuberías en
serie o en paralelo y cada una de estas formas tiene sus particularidades.
Realizar un buen dimensionado de tuberías puede implicar ahorros energéticos considerables, debido
a que se puede seleccionar una bomba adecuada que trabaje su capacidad nominal de potencia y de
esa forma trabaje a su máxima eficiencia, reduciendo de esa manera los costos eléctricos de operación.
Para realizar un buen dimensionado de tuberías es necesario conocer las particularidades básicas que
conlleva realizar un tipo específico de instalación.
Sabiendo que las tuberías se pueden conectar en serie y/o en paralelo, la siguiente tabla ilustra las ca-
racterísticas que las distinguen:
dƵďĞƌşĂƐĞŶƐĞƌŝĞ dƵďĞƌşĂƐĞŶƉĂƌĂůĞůŽ
9 ů ĐĂƵĚĂů ĚĞ ĂŐƵĂ ĞƐ ůĂ ŵŝƐŵĂ

ƉĂƌĂĐĂĚĂƐĞĐĐŝſŶĚĞƚƵďĞƌşĂƐ͘ 9 ů ĐĂƵĚĂů ƚŽƚĂů ĞƐ ůĂ ƐƵŵĂ ĚĞ ůŽƐ
ĐĂƵĚĂůĞƐĞŶůĂƐƚƵďĞƌşĂƐŝŶĚŝǀŝĚƵĂůĞƐ͘
9 >Ă ƉĠƌĚŝĚĂ ĚĞ ĐĂƌŐĂ ƚŽƚĂů
;ƉƌĞƐŝſŶͿ ĞƐ ůĂ ƐƵŵĂ ĚĞ ůĂƐ 9 >ĂƉĠƌĚŝĚĂĚĞĐĂƌŐĂĞƐůĂŵŝƐŵĂƉĂƌĂ
ƉĠƌĚŝĚĂƐ ĚĞ ĐĂƌŐĂ ĞŶ ůĂƐ ĐĂĚĂƚƵďĞƌşĂ͘
ƚƵďĞƌşĂƐŝŶĚŝǀŝĚƵĂůĞƐ
Tabla 2-11: Características en la forma de conexión en tuberías. Fuente: Cengel.

Cengel (2006) menciona que un proyecto de tuberías puede implicar el diseño de un nuevo sistema o la
expansión de un sistema ya existente. El objetivo de la ingeniería en estos proyectos es diseñar un siste-
ma de tuberías que entregará los caudales especificados (las razones de flujo) a presiones confiables, al
costo total mínimo, donde el costo total mínimo incluye además del costo inicial, el costo de operación
y mantenimiento.
Una vez realizado un bosquejo de la instalación y tener ya preparada la plantilla del sistema, la deter-
minación de los diámetros de las tuberías y las presiones a través del sistema (mientras se mantenga
dentro de las restricciones presupuestarias) por lo general demandan la resolución repetida del sistema
hasta que se alcanza la solución óptima.
El modelado en computadora y el análisis de los sistemas hacen que esta tediosa tarea sea una labor
simple. Los sistemas de tuberías, por lo común incluyen la conexión de varias tuberías en serie o en
paralelo, donde cada una de las conexiones tiene sus características particulares a tomar en cuenta al
moemento de realizar los cálculos.
El análisis de las redes de tuberías, independientemente de su grado de complejidad, se basa en dos

principios simples:
1. Se debe satisfacer la conservación de la masa a través del sistema. Ello debe cumplirse cuan-
do se necesita, para todas las uniones en el sistema, que el flujo total que entra a una unión
sea igual al flujo total que sale de la misma. Además, la razón de flujo debe permanecer
constante en las tuberías conectadas en serie sin importar los cambios en los diámetros.
2. La caída de presión (y por lo tanto la pérdida de carga) entre dos uniones debe ser la misma
para todas las trayectorias entre las dos, dado que la presión es una función puntual y no
puede tener dos valores en un punto específico. En la práctica, esta regla se aplica cuando
se necesita que la suma algebraica de las pérdidas de carga en un circuito (para todos los
circuitos) sea igual a cero.
Por lo tanto, el análisis de las redes de tuberías es muy similar al de los circuitos eléctricos, correspon-
diendo la razón de flujo a la corriente eléctrica y la presión al potencial eléctrico. Sin embargo, la situa-
ción aquí es mucho más compleja, ya que a diferencia de la resistencia eléctrica, la “resistencia de flujo”
es una función significativamente no-lineal. En consecuencia, el análisis de las redes de tuberías exige la
solución simultánea de un sistema de ecuaciones no lineales.
Costos en un sistema de distribución
Se deben tener en cuenta tres tipos de costos: Costo inicial, de operación y de mantenimiento. Cada
uno de ellos deberá considerarse a fin de hacer un diseño que involucre todo el ciclo de vida de la ins-
talación de bombeo de agua.
La mayoría de usuarios se preocupa de los costos iniciales al momento de adquirir las tuberías. Tradicio-
nalmente se escogen las tuberías de menor diámetro, dado que son las que tienen el menor costo, sin
embargo, es importante tener en cuenta que elevan el costo de operación de la bomba, debido a que
son las tuberías de menor diámetro las que originan las mayores pérdidas de presión.
Los costos operacionales están fuertemente influenciados por la selección de los componentes de la tu-
bería del sistema y su tamaño. Dicha selección es importante para determinar las pérdidas por fricción
en un sistema de tuberías, dimensionar las bombas y reducir el consumo de energía.
Aumentar el diámetro de la tubería tiene los siguientes efectos:
• Los costos de adquisición e instalación de tuberías y componentes generalmente aumenta-

rán, aunque es posible que se necesiten menos soportes para tuberías de mayor diámetro
(y por lo tanto, más rígidas).
• Los costos de adquisición de la instalación de la bomba disminuirán como resultado de la
disminución de las pérdidas de flujo, por lo tanto, los costos de los sistemas de suministro
eléctrico disminuirán.
• Los costos operativos disminuirán, como resultado del menor uso de energía, debido a la
reducción de las pérdidas por fricción.
La pérdida de la carga ocurre a lo largo de una tubería. Es constante para cada longitud de unidad de
tubería y debe multiplicarse por la longitud total de tubería utilizada. Es por ello que se recomienda que
el sistema de distribución recorra la menor distancia posible.
Codos, conectores “T”, válvulas, filtros y otros accesorios impedirán el flujo de líquido. Siempre que se
vea obstaculizado o interrumpido el flujo libre de líquido, sufrirá una pérdida de carga. Los valores de
pérdida de carga, para la mayoría de los accesorios, han sido probados y se publican como factores “K”
en publicaciones tales como los Estándares del Instituto de Hidráulica, basados en la carga de velocidad
o longitudes de tubería recta equivalentes.
En los costos de mantenimiento se distinguen dos situaciones:
• La inspección y monitorización de la instalación de bombeo: Se debe realizar un diseño sim-

ple y eficiente que facilite identificar posibles fallas y permita un mejor control de la instala-
ción.
• La sustitución de tuberías: Si se produce algún fallo en las tuberías o en algún accesorio,

debe tenerse en cuenta el costo que implica reparar la falla. Se deben utilizar tuberías y ac-
cesorios comercialmente disponibles.
El término “costo de ciclo de vida”, se refiere a la consideración de todos los factores que constituyen el
costo de adquirir, mantener y operar un sistema de bombeo. Las prácticas de diseño correctas tratan de
reducir el costo de ciclo de vida al cuantificar y calcular la suma de los siguientes factores:
• Costo inicial de la bomba, tubería, válvulas y otros accesorios y controles.

• Costo de la instalación y puesta en servicio del sistema.
• Costo de la energía necesaria para impulsar la bomba y los componentes auxiliares durante
la vida útil esperada del sistema.
• Costos de operación relacionados con la administración del sistema, incluyendo el trabajo y
la supervisión.
• Costos de mantenimiento y reparación durante la vida del sistema, para conservar la bomba
en operación en las condiciones de diseño.
• Costo de la producción perdida en una fábrica debido a fallas de bomba, o cuando ésta se
apague para darle mantenimiento.
• Costos ambientales que generan los fluídos derramados por la bomba o el equipo relaciona-
do con ella.
• Costos del desmontaje al final de la vida útil de la bomba, incluyendo su eliminación y lim-
pieza del sitio.
Minimizar los costos de la energía
Para las bombas que operan de manera continua durante períodos largos, el costo de la energía es el
componente más oneroso del costo total del ciclo de vida. Aun para una bomba que opera tan solo
durante 8 horas al día durante 5 días a la semana, el tiempo acumulado de operación es de más de
200 horas por año. Las bombas que impulsan procesos continuos, tales como la generación de energía
eléctrica, llegan a operar más de 8000 horas por año. Por lo tanto, un objetivo importante del diseño
correcto de sistemas de fluídos es minimizar la energía requerida para operar la bomba.
La siguiente lista resume los enfoques de diseño de los sistemas, con el fin de reducir el costo de energía
y garantizar su operación confiable.
• Hacer un análisis cuidadoso y completo del diseño que se propone para el sistema de tube-
ría, con el fin de comprender dónde ocurren las pérdidas de energía y predecir con exactitud
el punto de operación de diseño de una bomba.
• Reconocer que las pérdidas de energía en las tuberías, válvulas y acoplamiento, son propor-
cionales a la carga de velocidad, es decir, al cuadrado de la velocidad de flujo. Por tanto, la
reducción de la velocidad provoca una reducción muy grande de las pérdidas de energía y
de la carga dinámica total que requiere la bomba. Entonces, podría emplearse una de menor
tamaño y costo.
• Utilizar el tamaño práctico más grande de tubería para las líneas de succión y descarga del
sistema, con objeto de mantener la velocidad del flujo en un mínimo. Tomar en cuenta que
las tuberías grandes son más caras que las pequeñas y requieren válvulas y acoplamientos
de mayor costo. Sin embargo, es común que el ahorro de energía acumulado, durante la vida
de operación del sistema, supere estos costos más altos.
Costo del ciclo

de vida
Óptimo
Costo
Costo de
Costo del
operación
sistema
Tamaño de la tubería
Figura 2-36: Principios del costo del ciclo de vida para sistemas de bombeo.
• Ajustar con cuidado la bomba de acuerdo a los requerimientos de carga y capacidad del sistema,
con objeto de garantizar que aquella opere cerca de o en el punto óptimo de eficiencia, evitando
así el uso de una bomba sobredimensionada, que haría que se opere con una eficiencia menor.
Utilizar bombas de máxima eficiencia y operarla tan cerca como sea posible de su punto
óptimo de eficiencia.
• Usar motores eléctricos de alta eficiencia, así como otros impulsores primarios para operar
la bomba.
• Considerar el empleo de impulsores de velocidad variable, con objeto de permitir el ajuste
del rendimiento de la bomba con los requerimientos del proceso.
• Consideraar dos o más bombas que operen en paralelo, para sistemas que requieran flujos
volumétricos muy variables.
• Proporcionar un mantenimiento diligente a la bomba y al sistema de tubería, para minimizar
la disminución del rendimiento debido al desgaste, la acumulación de óxido en la superficie
de las tuberías y la fuga del fluído. La vigilancia regular del rendimiento de la bomba (presio-
nes, temperaturas, flujos volumétricos, corrientes en el motor, vibración y ruido) es un deber
de la operación normal, permitiendo así dar atención a las condiciones anormales.
Consideraciones prácticas para tomar en cuenta.
• Con el paso del tiempo, los componentes internos de las bombas centrífugas se desgastan.
En el equipo inicial se incluye anillos de ajuste para cubrir los espacios entre el impulsor y la
carcasa y mantener los valores óptimos. Con el desgaste de los anillos, los claros se agrandan
y el rendimiento de la bomba disminuye. Según la recomendación de los fabricantes, reem-
plazar los anillos en forma regular devuelve la bomba a su nivel de rendimiento de diseño.
Las superficies del impulsor se desgastan por la abrasión del fluído. Eso podría hacer que
fuera necesario sustituirlo.
• Operar la bomba en puntos lejos del punto de eficiencia óptima somete a los rodamientos,
sellos y anillos contra el desgaste, y reduce la vida de la bomba.
• Tiene importancia crítica el dar apoyos rígidos a la bomba con objeto de tener una operación
satisfactoria y larga vida.
• Es esencial alinear cuidadosamente el motor impulsor con la bomba, para que no haya una
deflexión excesiva del eje de ésta y se rompa pronto: siga las recomendaciones del fabricante
de la bomba y revise la alineación en forma periódica.
• Asegúrese de que el flujo de la línea de succión, a la entrada de la bomba, sea suave y carezca
de vórtices o remolinos. Hay diseñadores que recomiendan un mínimo de diez diámetros de
tubo recto (10 D) entre cualquier válvula o acoplamiento y la entrada de la misma. Sin em-
bargo, de requerirse una reducción, debe instalarse de forma directa en la bomba.
• Apoyar los tubos y válvulas en forma independiente de la bomba, y no permitir que cargas
significativas sobre el tubo se transfieran a la carcasa de la bomba. Las cargas elevadas tien-
den a generar cargas adicionales sobre los rodamientos, y deflexiones en el eje que modifi-
carían los espacios entre el impulsor y la carcasa.
• Use aceite limpio, grasa u otros lubricantes para los rodamientos de la bomba.
• No permita que la bomba opere seca o con aire en el fluído que mueve. Esto requiere que se
diseñe con cuidado la entrada a la línea de succión y el tanque, cisterna o almacenamiento
de donde proviene el fluído.
A. Bombas
Se requiere de bombas para el transporte de fluidos (principalmente agua, agua potable, aguas residua-
les, incluyendo aceite, etc.) en sistemas de circuito abierto y cerrado. Las bombas están disponibles en
conjuntos integrados (tamaño <2 kW) y por separado con motores y ruedas de bomba, que se montan
en el lugar de aplicación. Las aplicaciones generales para bombas incluyen:
• Tecnología de la construcción: bombas para agua potable, calderas, calefacción y refrigera-

ción, bombas de aguas residuales y bombas de agua contra incendios.
• Infraestructura: oleoductos para petróleo, distribución urbana de agua potable y alcantari-
llado, calefacción y refrigeración urbana.
• Industria: sistemas de agua limpia y de aguas residuales, bombas de fluidos de proceso (acei-
te, chocolate, etc.), sistemas de bombas hidráulicas.
En 2008, en el contexto del EuP Lot 11, AEA Technology desarrolló una evaluación detallada de la ti-
pología de bombas, de acuerdo con el sistema de transporte y el potencial de eficiencia energética. La
eficiencia de las bombas varía con el tamaño (flujo, diámetro, potencia) y el tipo de fluido. Un impacto
importante es el punto de operación versus el punto óptimo. Los sistemas de flujo constante se pueden
dimensionar cerca del punto de máxima eficiencia. En la mayoría de las aplicaciones con carga variable,
la bomba debe funcionar con flujo y presión variables, alejándose, por tanto, de la eficiencia óptima.
Carga de Bombeo
Está dada por la suma algebraica de la presión manométrica medida a la descarga, la diferencia de al-
tura entre la toma de agua en el lado de succión y la descarga, las pérdidas por fricción en la tubería y
la carga de velocidad. Su expresión matemática, también es conocida como la ecuación de Bernoulli:
P1 v12 P v2
z1 hb 2 2 z1 hL
2g 2g
Donde:
hb = Carga total de bombeo, (m o ft)
P1 = Presión en la succión, generalmente se encuentra al aire libre de modo que su valor es cero.
(Pa o psig)
P2 = Presión en la descarga se mide directamente en el manómetro colocado inmediatamente

después del cabezal de descarga (Pa o psig)
z1 = La altura donde se toma agua en el lado de succión. (m o ft)
z2 = La altura donde se encuentra la descarga del agua. (m o ft)
hL = Pérdidas por fricción en la columna en metros de columna de agua.
v = velocidad media del flujo en conducción en m/s
g = Gravedad específica del líquido (N/m3 o lbf/ft3)
La ecuación anterior se ve simplificada cuando la carga de bomba útil necesaria es igual a la diferencia
de elevación entre los dos depósitos al aire libre.
“Muchos sistemas de tuberías prácticos (ilustración 3) incluyen una bomba para llevar un fluido de un
depósito a otro. Cuando se considera que los puntos 1 y 2 están en las superficies libres de los depósi-
tos, en este caso, la ecuación de energía se reduce para la carga de bomba útil necesaria a:
hbomba , u z2 z1 hL
Esto es así porque las velocidades en las superficies libres son despreciables y las presiones están a pre-
sión atmosférica. Por lo tanto, la carga de bomba útil es igual a la diferencia de elevación entre los dos
depósitos más la pérdida de carga. Si la pérdida de carga es despreciable en comparación con (z1-z2), la
carga de bomba útil simplemente es igual a la diferencia de elevación entre los dos depósitos.” (Cengel,
2006)
Figura 2-37: Instalación típica cuando una bomba pasa un fluido de un depósito a otro. Fuente: Cengel
Selección de bomba
Cengel (2006) sostiene que una vez que se conoce la carga de bomba útil, la potencia mecánica que
necesita desarrollar la bomba acoplada con un motor eléctrico y la potencia eléctrica consumida por
el motor de la bomba, para una razón de flujo específica, se determinan respectivamente a partir de:
 hbomba ,u
Vg
W bomba ,cigüeñal
bomba
Vg hbomba ,u
W eléct
bomba motor
La eficiencia de acoplamiento bomba-motor se define como la razón de la energía útil entregada al flui-
do por la bomba a la energía eléctrica consumida por el motor de la misma y usualmente varía entre 50
y 85 por ciento.
La pérdida de carga de un sistema de tuberías aumenta (por lo general cuadráticamente) con el caudal.
Una gráfica de la carga de bomba útil necesaria hbomba,u como función de la razón de flujo se llama curva
del sistema (o demanda).
La carga producida por una bomba tampoco es constante. Tanto la carga de bomba como la eficiencia
de bomba varían con el caudal, y los fabricantes de bombas suministran esta variación en forma tabular
o gráfica, como se muestra en la ilustración 4. Estas hbomba,u y hbomba determinadas experimentalmente,
graficadas contra el caudal V se llaman curvas características (o de suministro o de rendimiento o de
operación). Nótese que el caudal de la bomba aumenta conforme disminuye la carga necesaria.
El punto de intersección de la curva característica de bomba con el eje vertical usualmente representa
la carga máxima que la misma puede proporcionar, mientras que el punto de intersección con el eje
horizontal indica el caudal máximo (llamada entrega libre) que la bomba puede suministrar.
Figura 2-38: Curvas características para bombas centrífugas,

curva de sistema para un sistema de tuberías y punto de operación. Fuente: Cengel.
La eficiencia de una bomba es suficientemente alta para cierto rango de combinación de carga y caudal.
En consecuencia, una bomba que pueda suministrar la carga y razón de flujo necesarios no es esencial-
mente una elección adecuada para un sistema de tuberías, a menos que la eficiencia de la bomba en
dichas condiciones sea suficientemente alta. La bomba instalada en un sistema de tuberías operará en
el punto donde se intersecten la curva de sistema y la curva característica. Este punto de intersección se
llama punto de operación, como se muestra en la figura 2-39. La carga útil producida por la bomba en
este punto, iguala las necesidades de carga del sistema a dicha razón de flujo. Además, la eficiencia de
la bomba durante la operación es el valor correspondiente a dicho caudal.
Se debe escoger una bomba cuya característica procure tener la mayor eficiencia disponible para el
punto de operación. Para lograr este objetivo debe escogerse un tipo de bomba que en su operación
produzca una potencia suficiente para entregar el flujo de agua a las condiciones de caudal y presión
necesarias y que esa potencia se acerque lo más posible a la nominal. El punto en el que una bomba
opera en su curva de rendimiento depende de la intersección entre la curva de capacidad de carga de
la bomba y la curva del sistema. Por lo tanto, el sistema debe diseñarse (o seleccionar bombas) para
forzarlas a operar cerca de su mejor tasa de flujo de eficiencia.
Parámetros involucrados en la selección de bombas
Al seleccionar una bomba para una aplicación específica, deben considerar los siguientes criterios:
• Naturaleza del líquido a bombear (en la mayoría de casos es agua).

• Caudal
• Condiciones en el lado de succión (entrada) de la bomba.
• Condiciones en el lado de descarga (salida) de la bomba.
• Carga total sobre la bomba (en el texto se nombra como hbomba,u o hb )
• Tipo de sistema donde la bomba impulsa el fluído.
• Tipo de fuente de potencia disponible (motor eléctrico, motor diésel, turbina de vapor, etc.)
• Limitaciones de espacio, peso y posición.
• Condiciones ambientales.
• Costo de adquisición de la bomba.
• Costo de operación de la bomba.
• Códigos y estándares gubernamentales.
Una vez se seleccionada la bomba, debe especificarse la siguiente información:
• Tipo de bomba y su fabricante.

• Tamaño de la bomba.
• Tamaño de la conexión de succión y su tipo (bridada, atornillada, etc.).
• Tamaño y tipo de la conexión de descarga.
• Velocidad de operación.
• Específicamente para el impulsor (por ejemplo: para un motor eléctrico —potencia que re-
quiere, velocidad, voltaje, fase, frecuencia, tamaño del chasis y tipo de cubierta).
• Tipo de acoplamientos, fabricantes y número de modelo.
• Detalles de montaje.
• Materiales y accesorios especiales que se requiere, si hubiera alguno.
• Diseño y materiales del sello del eje.
Se toma en cuenta que la naturaleza del líquido a bombear (primer punto en la selección de bombas)
debe especificar la temperatura, gravedad específica, viscosidad y presión de vapor a la temperatura de
bombeo.
Tipos de bombas
Existen dos tipos generales de bombas donde en cada caso se subdividen en ramas: Las bombas cinéti-
cas y las de desplazamiento positivo. En este manual se hará énfasis en las bombas cinéticas, dado que
son las más comunes en la industria.
&ůƵũŽƌĂĚŝĂů
;ĞŶƚƌşĨƵŐĂƐͿ
&ůƵũŽĂǆŝĂů
ŝŶĠƚŝĐĂ
;ĚĞŝŵƉƵůƐŽƌͿ
&ůƵũŽŵŝǆƚŽ
Figura 2-39: Tipos de bomba cinéticas
Para sistemas de bombeo de agua no se suele utilizar bombas de desplazamiento positivo, si bien se
hace una lista de los tipos que se encuentran dentro de esta categoría.
WŝƐƚſŶ
ZĞĐşƉƌŽĐĂƐ ŵďŽůŽ
ŝĂĨƌĂŐŵĂ
ĞƐƉůĂǌĂŵŝĞŶƚŽ ŶŐƌĂŶĞƐ
ƉŽƐŝƚŝǀŽ
ƐƉĂ
dŽƌŶŝůůŽ
ZŽƚĂƚŽƌŝĂƐ
ĂǀŝĚĂĚ
ƉƌŽŐƌĞƐŝǀĂ
>ſďƵůŽŽůĞǀĂ
dƵďŽĨůĞǆŝďůĞ
Figura 2-40: Bombas de desplazamiento positivo

Bombas cinéticas
1. Datos de rendimiento de bombas centrífugas
En las bombas centrifugas existe una dependencia fuerte entre el caudal y la presión que debe desarr-
ollar la bomba. Esto hace que la medición de su rendimiento sea algo complicada.
La curva de rendimiento común grafica la carga total sobre la bomba (hb) versus la capacidad de caudal
o descarga Q, como se mostró en la ilustración 4. La carga total hb se calcula con la ecuación general de
la energía (La ecuación de Bernoulli).
La Figura 2-42 es la misma que la figura 2-49, solamente se ha agregado las variables de eficiencia y
potencia de una bomba para ilustrar su comportamiento.
200 80
Carga
100
150 60
Carga total (pies)
80 cia
Potencia (hp)
en
Efici Potencia
Eficiencia %
60 100 40
40
50 20
20
0 0 0
0 500 1000 1500 2000 2500
Capacidad de la bomba (gal/min)
0 2000 4000 6000 8000 10000

Capacidad de la bomba (L/min)
Figura 2-41: Curvas de rendimiento de una bomba centrífuga. Fuente: Mott.
2. Leyes de afinidad para bombas centrífugas
Una bomba centrífuga puede variar en cuanto a la velocidad N de operación de su impulsor o incluso
a los diámetros diferentes en su impulsor. La velocidad N se expresa en unidades de revoluciones por
minuto (rpm).
Es importante entender la manera en que varían la capacidad, la carga y la potencia, cuando se modifica
la velocidad o el diámetro del impulsor. A continuación se presenta una lista de estas relaciones, deno-
minadas leyes de afinidad.
ƵĂŶĚŽůĂǀĞůŽĐŝĚĂĚEǀĂƌşĂ ƵĂŶĚŽĞůĚŝĄŵĞƚƌŽĚĞůŝŵƉƵůƐŽƌǀĂƌşĂ
>ĂĐĂƉĂĐŝĚĂĚǀĂƌşĂĞŶĨŽƌŵĂĚŝƌĞĐƚĂĐŽŶůĂǀĞůŽĐŝĚĂĚ͘ >ĂĐĂƉĂĐŝĚĂĚǀĂƌşĂĞŶĨŽƌŵĂĚŝƌĞĐƚĂĐŽŶĞůĚŝĄŵĞƚƌŽ
ĚĞůŝŵƉƵůƐŽƌ͘
ܳଵ ܰଵ ܳଵ ‫ܦ‬ଵ
ൌ ൌ
ܳଶ ܰଶ ܳଶ ‫ܦ‬ଶ
>ĂĐĂƉĂĐŝĚĂĚĚĞĐĂƌŐĂƚŽƚĂůǀĂƌşĂĐŽŶĞůĐƵĂĚƌĂĚŽĚĞ >ĂĐĂƌŐĂƚŽƚĂůǀĂƌşĂĐŽŶĞůĐƵĂĚƌĂĚŽĚĞůĚŝĄŵĞƚƌŽĚĞů
ůĂǀĞůŽĐŝĚĂĚ͘ ŝŵƉƵůƐŽƌ͘
݄௕ଵ ܰଵ ଶ ݄௕ଵ ‫ܦ‬ଵ ଶ
ൌ൬ ൰ ൌ൬ ൰
݄௕ଶ ܰଶ ݄௕ଶ ‫ܦ‬ଶ

>ĂƉŽƚĞŶĐŝĂƋƵĞƌĞƋƵŝĞƌĞůĂďŽŵďĂǀĂƌşĂĐŽŶĞůĐƵďŽ >ĂƉŽƚĞŶĐŝĂƋƵĞƌĞƋƵŝĞƌĞůĂďŽŵďĂǀĂƌşĂĐŽŶĞůĐƵďŽ
ĚĞůĂǀĞůŽĐŝĚĂĚ͘ ĚĞůĚŝĄŵĞƚƌŽĚĞůŝŵƉƵůƐŽƌ͘
ܲଵ ܰଵ ଷ ܲଵ ‫ܦ‬ଵ ଷ
ൌ൬ ൰ ൌ൬ ൰
ܲଶ ܰଶ ܲଶ ‫ܦ‬ଶ

Tabla 2.12: Leyes de afinidad
La eficiencia permanece casi constante para cambios en la velocidad y para cambios pequeños en el
diámetro del impulsor.
3. Eficiencia energética
Conociendo la eficiencia mínima, se realiza la evaluación de eficiencias admisibles y no admisibles.

Cuando no se cuente con el dato de placa relativo a la capacidad del motor, deben compararse los kW
de la potencia de entrada del mismo, con el fin de determinar el mínimo porcentaje de eficiencia con
que deberá operar el sistema.
hb

hb hl
h = Eficiencia de la bomba
hb = Carga manométrica de bombeo, en m
hL = Pérdidas por fricción en la columna en metros de columna de agua.
4. Metodología y criterios para la selección del tipo de bombas
Una manera de determinar el tipo de bomba necesaria para la operación se puede determinar con la
ayuda de la figura 2-42. La información que se necesita para determinar el tipo de bomba es el caudal
a proporcionar y la carga total.
100000 30000
Carga total (pies)
10000 3000
Carga total (m)

1000 300
100 30
10 3
10 100 1000 10000 100000
Flujo (gal/min)
Figura 2-42: Gráfica para seleccionar bombas. Fuente: Mott
1. Se emplean bombas recíprocas para flujos volumétricos superiores a 500 gal/min, desde cargas
muy bajas hasta cargas de 50,000 pies.
2. Se utilizan bombas centrífugas en un rango amplio de condiciones, sobre todo en aplicaciones
de capacidad alta y moderada.
3. Las bombas centrífugas de etapa única que operan a 3500 rpm son económicas a bajos flujos
volumétricos y cargas moderadas.
4. Las bombas centrífugas de etapa múltiple son deseables en condiciones de carga elevada.
5. Se emplea bombas rotatorias (es decir, engranes, aspas y otras) en aplicaciones que requieren
capacidades moderadas y cargas grandes o para fluídos con viscosidades altas.
6. Las bombas centrífugas especiales de velocidad alta operan satisfactoriamente para una ve-
locidad superior a 3500 rpm de los motores eléctricos estándar, y son deseables para cargas
elevadas y capacidades moderadas. A veces tales bombas son movidas por turbinas de vapor o
de gas.
7. Se usan bombas de flujo mixto y axial para flujos volumétricos muy grandes y cargas pequeñas.
Algunos ejemplos de su aplicación son el control de inundaciones y la extracción de agua del
subsuelo en sitios para construcción.
Si al seleccionar la bomba no se puede encontrar la más adecuada por requerimientos de caudal o de

carga, existen formas de conectar las bombas que permiten acercarse de mejor manera al punto de
operación. Las soluciones usuales son las bombas conectadas en serie y especialmente las bombas co-
nectadas en paralelo.
Bombas que operan en paralelo.
Muchos sistemas de flujo de fluidos requieren flujos volumétricos que varían mucho, por lo que son
difíciles de obtener con una bomba sin provocar que opere muy lejos de su punto óptimo de eficiencia.
Una solución frecuente de este problema es utilizar dos o más bombas en paralelo, cada una de las
cuales extrae el fluido de la misma fuente de entrada, enviándolo a un colector común para hacerlo
llegar a todo el sistema. El pronóstico del rendimiento de sistemas en paralelo requiere comprender
la relación entre las curvas de las bombas y la curva del sistema de aplicación. En teoría, agregar una
segunda bomba duplica la capacidad del sistema. Sin embargo, conforme ocurre un flujo volumétrico
más grande en el sistema de tubería, se crea una carga mayor, lo que hace que cada bomba envíe menos
flujo.
Q2 - Bomba 1 Q2 - Bomba 2
Dos bombas en paralelo
1’ 2
H2
1
H1 Una bomba
Carga
h0
Curva del sistema
Q’1 Q1 Q2 total
Capacidad
Figura 2-43: Rendimiento de bombas que operan en paralelo. Fuente: Mott.
Bombas que operan en serie

Dirigir la salida de una bomba hacia la entrada de otra permite obtener la misma capacidad con una
carga total igual a la suma de los valores de las dos. Este método permite operar contra cargas inusual-
mente altas.
Punto de
Ambas bombas operación
en serie
Curva del
sistema
TDH
Bomba 2
CARGA
H2
Bomba 1
H1
Qtotal
Figura 2-44: Rendimiento de bombas que operan en serie. Fuente: Mott
A- Sistemas de control
Se pueden adoptar varios métodos para controlar un sistema de bomba, teniendo cada uno de ellos un
impacto en el costo energético.
• Funcionamiento de la válvula de control: método simple para variar el flujo o la presión de un

sistema. Pérdidas altas, cuando se estrangula la válvula de control.
• Variador de frecuencia: ideal para el flujo continuo o la variación de la carga, en sistemas con un
nivel de carga estática relativamente baja.
• Operación paralela en bombas múltiples, es ampliamente utilizado para sistemas con demanda
de flujo variable. La tecnología es simple, de bajo costo, pudiendo proporcionar facilidades de
bomba en espera. Solo proporciona variación de flujo gradual. La selección de la bomba es clave
para la reducción del costo de la energía. Por lo general, el número mínimo y la mayoría de las
bombas energéticamente efectivas deben operar en cada demanda específica de flujo, para un
ahorro máximo.
• Stop-start usado para el vaciado de sumideros y pequeñas bombas de refuerzo. Bajo costo y
tecnología simple. Por lo general, se requiere flujo de conexión y almacenamiento de líquidos.
• Operación de válvula de derivación: se usa para mantener un flujo de presión en un sistema
cuando la carga del mismo cambia. Es una tecnología simple. Las pérdidas de energía son altas
y no puede manejar sólidos en el líquido. El retorno de líquido a la succión de la bomba puede
crear problemas de aumento de temperatura.
• Control Híbrido: es un nuevo concepto, que implica agregar control de flujo “by-pass” a un sis-
tema de control con variadores de frecuencia para mantener la bomba operando cerca de su
mejor eficiencia, en todas las velocidades.
B- Factores que inciden en la eficiencia

Todos los sistemas de bombeo deben ser evaluados periódicamente con objeto de calificar su eficiencia
electromecánica.
Existen condiciones que afectan negativamente la eficiencia del equipo de bombeo, en general corres-
ponde a la fabricación del diseño del equipo. Entre las principales están las siguientes:
• Pérdidas volumétricas
Estas pérdidas son indicativas de una circulación de flujo del lado de alta presión al de baja presión
del impulsor; aunque en general, estas pérdidas son pequeñas, pueden ser relevantes bajo condi-
ciones de desgaste o desajuste de la bomba.
• Pérdidas hidráulicas
Constituyen la diferencia entre la carga que podría obtenerse de la energía disponible en el impulsor
y aquella que realmente se desarrolla; las más importantes son por choque de entrada, generadas
por el cambio de dirección del líquido y por fricción del líquido, al fluir.
• Cavitación
El diseño del sistema de tubería de succión debe proporcionar una presión suficientemente alta
para evitar que se desarrollen burbujas de vapor dentro del fluído en movimiento, condición que re-
cibe el nombre de cavitación. Es responsabilidad del diseñador garantizar que no haya cavitación. La
tendencia a la formación de burbujas de vapor depende de la naturaleza del fluído, su temperatura
y la presión en la succión.
El fenómeno de cavitación ocurre cuando la presión de succión en la entrada de la bomba es dema-

siado baja y se forman burbujas en el fluído, como si hirviera.
La cavitación se produce cuando el agua o cualquier otro fluido en estado líquido pasa a gran veloci-
dad por una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido. Puede ocurrir que se alcance
la presión de vapor del líquido de tal forma que las moléculas que lo componen cambien inmedia-
tamente a estado de vapor, formándose burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas
formadas viajan a zonas de mayor presión e implotan produciendo una estela de gas y un arranque
de metal de la superficie en la que se origina este fenómeno.
Cuando hay cavitación el rendimiento de la bomba se degrada con severidad conforme desciende el
flujo volumétrico. La bomba se hace ruidosa y genera un sonido fuerte e intermitente, como si hu-
biera grava en el fluído. Si se permitiera que esto continuara, la bomba se destruiría en poco tiempo.
Debe apagarse rápido e identificar la causa de la cavitación, a fin de corregirla antes de reiniciar la
operación.
La propiedad del fluído que determina las condiciones en que se forman burbujas de vapor en un
fluído es la presión de vapor.
NPSH
Los fabricantes de bombas prueban cada diseño para determinar el nivel de presión de succión que
se requiere, con el fin de evitar cavitación y reportan los resultados como la carga de succión po-
sitiva neta requerida, NPSHR, de la bomba en cada condición de caudal de operación, y carga total
sobre la bomba. Es responsabilidad del diseñador del sistema de bombeo garantizar que la carga de
succión neta positiva disponible, NPSHA, esté muy por arriba de la NPSHR.
• Pérdidas mecánicas
Se deben principalmente a la fricción de cojinetes, empaques o sellos y a la fricción generada entre
los lados del impulsor y el líquido.
• Características del líquido

Las condiciones del fluido a manejar tienen consecuencias sustantivas sobre la operación de las
bombas centrífugas ya que pueden afectar la construcción del equipo, y por lo tanto, el rendimiento
y la potencia. Entre las más importantes tenemos la corrosión, temperatura a manejar, tamaño de
partículas en el líquido y uso al que se destinará, entre otras.
Mientras más desfavorables sean las condiciones de operación, mayores serán las exigencias cons-
tructivas en cuanto a materiales, metalurgia, tipo de impulsores, accesorios propios de la bomba,
etcétera.
• Sobredimensionamiento
El sobredimensionamiento de los equipos es producto de un mal cálculo, falta de previsión y en al-
gunos casos de información pobre, lo cual provoca que se disponga de equipos que no cumplen con
las características que requiere el sistema hidráulico.
Se sabe que, al sobredimensionar un equipo, se producen desventajas que vuelven poco eficiente al
sistema, ocasionando gastos de energía innecesarios.
• Detalles de la línea de succión.
La línea de succión se refiere a todas las partes del sistema de flujo, desde la fuente del fluido a la
entrada de la bomba. Debe tenerse mucho cuidado al diseñar la línea de succión, con el fin de ga-
rantizar una carga de succión neta positiva y adecuada.
Existen dos formas de alimentar la bomba desde el depósito de succión y se presentan en la figura
2-46. La situación tiene la ventaja de minimizar la formación de cavitación antes de la bomba y dis-
poner de líquido a la hora del arranque.
Carga de presión del tanque

hf debido a las pérdidas Línea de
Líquido con carga de presión en la línea de succión descarga
de vapor hvp Flujo
Línea de
hs succión
Línea de
descarga -hs Reductor excéntrico
hsp Carga de presión atmostérica
con el tanque abierto
Líquido con carga de presión
de vapor hcp
Flujo
hf debido a la fricción en la tubería Válvula de pie
dos codos, válvulas y entrada con filtro
(a) (b)
Figura 2-45: Detalles de la línea de succión de la bomba y definición de términos para el cálculo de la NPSH. Fuente: Mott.
El fluido de trabajo debe garantizar que se encuentre lo más limpio posible.
Aunque el tamaño del tubo para la línea de succión nunca debe ser más pequeño que la conexión
de entrada de la bomba, puede ser algo mayor para reducir la velocidad de flujo y las pérdidas por
fricción.
La alineación de la tubería debe eliminar la posibilidad de que se formen burbujas o bolsas de aire
en la línea de succión, porque esto haría que la bomba perdiera caudal y tal vez el arranque.
• Detalles en la línea de descarga

La línea de descarga debe ser tan corta y directa como sea posible para minimizar la carga sobre la
bomba.
Para minimizar las pérdidas, se deben seleccionar los codos de tipo estándar o de radio largo si fuera
posible y tener diámetros lo más grande posibles siempre y cuando no exceda el costo inicial de
instalación.
La línea de descarga debe contener una válvula cerca de la bomba para permitir que se pueda dar
mantenimiento a la misma o incluso reemplazarse. Por razones de baja resistencia es preferible usar
una válvula de mariposa, mientras que si el caudal debe ser regulado durante el servicio, es mejor
utilizar una válvula de globo.

• Evitar las fugas, cada pérdida de líquido implica una pérdida de presión, obligando a la bomba a
trabajar fuera del punto de funcionamiento de su diseño
• Monitorizar la presión a lo largo de la red de distribución.
• Revisar periódicamente las tolerancias de las bombas, aplicar mantenimientos superficiales para
minimizar la fricción de sus elementos mecánicos.
• Como se mencionó anteriormente, es recomendable un banco de bombas en paralelo, en lugar
de una sobredimensionada. Es importante que estos equipos tengan su respectivo variador de
frecuencia; de esta manera se podrá aportar, de forma escalonada, la presión y caudal requeri-
do.
• Modificar las bombas sobredimensionadas o cambiarlas por una con un mayor rendimiento
global.
• Sustituir los motores eléctricos de la bomba por aquellos que posean un rendimiento superior
respecto a los estándares vigentes.
• Regular el caudal circulante por medio de un variador de frecuencia en el motor, evitar utilizar
válvulas de estrangulación.
• Minimizar el número de accesorios a lo largo de la red de distribución, como se mencionó ante-
riormente, ya que producen pérdidas de carga a lo largo de la red.
• Si un equipo requiere mantener una presión constante, es conveniente colocar pequeñas bom-
bas cerca del equipo que lo necesite.
• Purgar el aire periódicamente para evitar la cavitación en los equipos y de esta manera reducir
las pérdidas de presión.
• Sectorizar las redes de distribución y cerrar todas las que no estén en uso.
Ejemplo 1 de sistemas de bombeo
Tanque
de distribución
5 pies
Tubería de 1 pulg. cédula 40
Flujo
Tubería de
21/2 pulg. cédula 40
P 3 pies
Figura 2-46: Sistema de bombeo para ejemplo 1.
Se tiene sistema de bombeo de agua como el que se presenta en la figura.
Este sistema requiere las siguientes condiciones:
 El caudal que se bombea es de 50 galones /minuto de agua a 80 °F;

 La presión en el tanque de distribución es 40 psig.
 La tubería es acero comercial.
 La longitud de la tubería de descarga es 225 pies y tiene instalados 2 codos de 45°.
 La longitud de la tubería de succión es de 10 pies.
Para estas condiciones de diámetro y largo de tuberías se seleccionó una bomba de 10 hp para poder
entregar el agua según las condiciones requeridas.
Como una medida de eficiencia energética, se desea reducir la potencia de la bomba a la mitad. La
manera que se determinó para reducir sus costos de operación en el sistema de bombeo es cambiando
el diámetro de la tubería de descarga, tomando en cuenta que el diámetro en este momento es una
tubería de 1 pulgada, cédula 40. Considere que se mantienen todas las condiciones excepto el diámetro
de la tubería de descarga.
Solución
Según la información que se proporciona en el enunciado, se pueden determinar los valores de den-
sidad, viscosidad cinemática y la rugosidad de las tuberías de acero. Investigando los valores en internet
o en tablas se encuentran los siguientes valores:
62.4 lbf / ft 3
9.15 10 6 ft 2 / s
11.47 10 6 ft
g 32.2 ft / s2
Antes de iniciar los cálculos, se deben transformar todos los valores entregados en unidades útiles que
sean compatibles entre sí. El caudal que tiene un valor de 50 gal/min (gpm) se convierte a ft3/s. La con-
versión es de la siguiente manera:
1 gal ≡ 0.133681 ft 3
De modo que el caudal de 50 gpm queda como:
V = 0.1114 ft 3 / s
También se transforma el valor de la potencia de la bomba a su altura o carga que proporciona. Se sabe
que la bomba tiene la potencia de 10 hp, de modo que se debe convertir en unidades de (lbf*ft)/s . La
equivalencia es:
lbf * ft
1 hp ≡ 550
s
De modo que la potencia de la bomba se puede reexpresar en:
lbf * ft
W = 5500
s
Sabiendo la relación entre potencia entregada y carga o altura de la bomba se puede encontrar este
último valor.
W hb V
La altura de la bomba tiene el siguiente valor.
lbf * ft
5500
=hbomba = s 791.206 ft
62.4 lbf / ft 3 * 0.1114 ft 3 / s
Este es el valor de la potencia de la bomba de 10 hp, pero en la medida de eficiencia energética se desea
reducir la potencia a la mitad, de modo que el valor que se usará como altura de la bomba es de:
hbomba=395.60 ft
Los diámetros de la tubería se deben determinar mediante tablas comerciales.

ŝĄŵĞƚƌŽŝŶƚĞƌŝŽƌ ŝĄŵĞƚƌŽŝŶƚĞƌŝŽƌ
dĂŵĂŹŽŶŽŵŝŶĂůĚĞůĂƚƵďĞƌşĂ;ŝŶͿ
;ŝŶͿ ;ĨƚͿ
в Ϭ͘ϴϮϰ Ϭ͘Ϭϲϴϳ
ϭ ϭ͘Ϭϰϵ Ϭ͘Ϭϴϳϰ
ϭЬ ϭ͘ϯϴϬ Ϭ͘ϭϭϱϬ
ϭЪ ϭ͘ϲϭϬ Ϭ͘ϭϯϰϮ
Ϯ Ϯ͘Ϭϲϳ Ϭ͘ϭϳϮϯ
ϮЪ Ϯ͘ϰϲϵ Ϭ͘ϮϬϱϴ
ϯ ϯ͘Ϭϲϴ Ϭ͘Ϯϱϱϳ
Tabla 2.13: Diámetros nominales de tubería cédula 40 con su respectivo diámetro interno
Se puede observar que en el lado de la succión, el diámetro tiene un valor de 0.2058 ft, mientras que el
diámetro de descarga actual es de 0.0874 ft. Es este último valor de diámetro el que se debe cambiar
para poder cumplir el objetivo de eficiencia energética, al momento de operar el sistema de bombeo.
El primer paso para iniciar los cálculos es utilizar la ecuación de Bernoulli, con el fin de encontrar una
relación entre la carga de la bomba y las pérdidas que ocurren en el sistema.
La ecuación de Bernoulli utiliza el concepto de conservación de energía entre dos puntos, los puntos
que seleccionarán serán dos: El punto A y B. El punto A es el agua como se encuentra en la laguna, don-
de aún no ha entrado a la tubería, mientras que el punto B se selecciona como el agua que se encuentra
en el tanque.
PA v A2 P v2
z A hbomba B B zB hL
2g 2g
La información que se tiene del punto A es que la presión es la atmosférica, de modo que este primer
término es 0, la velocidad en dicho punto es aproximadamente nula, de modo que la velocidad es 0 y la
altitud a la que se encuentra en ese punto es la de referencia, de manera que solo queda el término de
la carga de la bomba en el primer término de la ecuación.
La información que se tiene del punto B es la presión, que tiene un valor de 5760 lbf/ft2; la velocidad en
ese punto es despreciable, de modo que se considera como 0 y la altura del punto B respecto al punto
A es de 220 pies, de manera que la ecuación de Bernoulli se simplifica y queda como:
5760 lbf / ft 2
0 0 0 A hbomba 0 220 ft hL
62.4 lbf / ft 2
Se despeja el valor de la altura causada por las pérdidas y se tiene el siguiente valor:
hL 395.60 ft 312.308 ft 83.295 ft
Una vez utilizado la ecuación de Bernoulli se procede a utilizar la ecuación de pérdidas en tuberías. La
ecuación tiene la siguiente forma:
hL hpérdidas mayores hpérdidas menores
Donde las pérdidas mayores se calculan como:
Li vi2
hpérdidas mayores fi
i Di 2g
Y las pérdidas menores, causadas generalmente por acoples y accesorios se calculan como:
v 2j
hpérdidas menores K j
j 2g
Para este ejercicio particular se distinguen dos tramos distintos: La tubería de succión y la tubería de
descarga, donde la tubería de succión se nombra con el número 1, mientras que la tubería de descarga
se nombra con el número 2.
De manera que las pérdidas mayores quedan como:
L1 v12 L v2
hpérdidas mayores f1 f2 2 2
D1 2g D2 2g
La pérdida h1 que equivale al primer término de lado izquierdo de la ecuación, se puede determinar ya
que se tienen los valores necesarios. Se procede a calcularlo.
Los datos que se tienen en el lado de la tubería de succión son: La longitud, el diámetro, el caudal que
es el mismo para ambos tramos 1 y 2, y teniendo el caudal y el área calculada mediante el diámetro de
la tubería, se puede determinar la velocidad en este primer tramo de sección.
El valor de f se calcula a partir del valor del número de Reynolds que tiene la tubería en este tramo. Pero
para conocer el valor de Reynolds se debe determinar la velocidad en la que fluye la tubería en este tra-
mo. La velocidad en la tubería de succión se puede determinar a través de la ecuación de continuidad:
V = A * v
Donde el valor de la velocidad para una tubería circular tiene como resultado el siguiente valor:
V 4V
v
2 D2
D
4
El valor de la velocidad para la tubería de succión tiene el valor:

El valor de Reynolds (Re) se calcula como:
v1D
Re =
v
Pérdidas en el tramo 1
Considerando los valores en el tramo de succión
L1 10 ft
D1 0.2058 ft
v 9.15 10 6 ft 2 / s
v1 3.349 ft / s
Reynolds, para el tramo de succión, tiene el siguiente valor:
v1D1 (3.349 ft / s) (0.2058 ft )

Re1 75323.21
v 9.15 10 6 ft 2 / s
Con todos estos valores se puede determinar el valor de f a través de la expresión:
0.25
f 2
/D 5.74
log10 3.7 75323.2109

Al sustituir los valores para el tramo de la tubería de succión, en la ecuación, resulta como:
0.25
f 2
1.476 10 4 5.74
log
10 09
3.7 (02058) 75323.21
De modo que la pérdida mayor h1 para el tramo de succión se queda al sustituir los valores como:
L1 v12 10 (3.349 ft / s)2

h1 f1 0.022033
D1 2g 0.2058 2 (32.2 ft / s2 )
h1 0.1864 ft
Pérdidas en el tramo 2
Para la tubería de descarga no se tiene el valor del diámetro, ya que es eso lo que se quiere determinar,
de modo que la expresión de pérdida de carga se debe dejar en función del diámetro y el valor adimen-
sional f2.
Para realizar este proceso se debe recordar la expresión:
V 4V
v
2 D2
D
4
Y sustituirla en la fórmula de pérdidas, dando como resultado:
L2 v22 8 f2L2V 2
h2 f2
D2 2g 2D25g
Sabiendo que la tubería de descarga tiene una longitud de 225 ft y que el caudal es de 0.1114 ft3/s, al
sustituir los valores en la ecuación de pérdidas se tiene la siguiente expresión:
L2 v22 8 f2L2V 2
h2 f2
D2 2g 2D25g
Pérdidas menores.
El cálculo de las pérdidas menores es causado por los accesorios que se encuentran en todo el sistema.
Para determinar el valor K que se muestra en la ecuación se utilizará el apoyo de tablas:
Tabla 2.14: Coeficientes de pérdida KL de varios accesorios de tubería para flujo turbulento. Fuente: Cengel.
De manera que se utilizará el valor de 0.4 para ambos codos de 45°
Los codos se encuentran en el lado de la descarga y sabiendo que la ecuación de pérdidas menores re-
quiere el conocimiento de la velocidad en la tubería de succión, pero la velocidad depende del diámetro
de la tubería, valor que se desconoce.
De manera que se re-expresará la ecuación de pérdidas menores en la tubería de descarga en función
del diámetro D2.
v 2j 8V 2
hpérdidas menores 2 K j 2Kj
2g D24
2.499 10 4
hpérdidas menores
D24
Resumiendo todos los valores determinados en la ecuación de pérdida de carga total se tiene el siguien-
te resultado:
hL h1 h2 hpérdidas menores
0.07029 f2 2.499 10 4
hL 0.1864
D25 D24
Igualando esta última expresión con el resultado de la ecuación de Bernoulli se obtiene la expresión
resultante:
0.07029 f2 2.499 10 4
83.295 0.1864
D25 D24
Esta expresión tiene como incógnitas el valor de f2 y D2 de modo que se comenzará un proceso iterativo
para determinar el valor del diámetro donde se empezará asumiendo un valor de f2=0.02
El resultado se resume en la siguiente tabla
Ϯ;ĨϮͿ sϮ;ϮͿ ZĞϮ;Ϯ͕sϮͿ ĨϮ

Ϭ͘ϭϭϭϱĨƚ ϭϭ͘ϰϬϰϳĨƚͬƐ ϭϯϴ͕ϵϳϱ͘ϭϭϲ Ϭ͘ϬϮϮϴϱϰϲ
Ϭ͘ϭϭϰϱĨƚ ϭϬ͘ϴϮϬϱ ϭϯϱ͕ϯϵϰ͘ϰϵϭ Ϭ͘ϬϮϮϳϳϵϲ
Ϭ͘ϭϭϰϰĨƚ
Tabla 2.15: Resumen de resultados de la iteración
La diferencia entre el resultado de la primera iteración y la segunda iteración varía en el cuarto decimal,
de modo que se considera que tiene un error aceptable y concluye la iteración.
El diámetro que debe seleccionarse en la tubería de descarga es de al menos 0.1144 ft (1.3728 in).
En la tabla de diámetros de tubería cédula 40 se puede observar que el diámetro inmediatamente ma-
yor a 0.1144 ft es el de 0.1150 ft. De modo que se selecciona el diámetro de tubería 1 ¼ in.
De manera que se determina que aumentar ¼ in en la tubería de descarga puede reducir la potencia de
la bomba de 10 hp a la mitad.
Es recomendable que una vez realizado el cambio de diámetros en la tubería de succión, se cambie al
mismo tiempo la bomba de 10 hp a una de 5 hp. Ya que si se mantiene la bomba de 10 hp, se estaría
ocupando una bomba sobredimensionada de forma innecesaria.
Ejemplo 2 de sistemas de bombeo
Se debe bombear agua a 20°C desde un depósito (zA = 5 m) a otro, a una elevación mayor (zB = 13 m) a
través de dos tuberías de 36 m de largo conectadas en paralelo, como se muestra en la ilustración 10.
Las tuberías son de acero comercial, y los diámetros de las dos tuberías son 4 y 8 cm.
El agua se bombeará mediante un acoplamiento motor-bomba con una eficiencia del 70 por ciento que
extrae 7.271 kW de potencia eléctrica durante la operación. Las pérdidas menores y la pérdida de carga
en las tuberías que conectan las uniones de las tuberías paralelas a los dos depósitos, se consideran
despreciables.
Usted determinó que para estas condiciones el caudal que fluye en cada rama es el siguiente:
Caudal en la rama 1 Caudal en la rama 2

3.9584x10-3 m3/s 0.02468 m3/s
Figura 2-47: Sistema de tuberías para el ejemplo.
De manera que el caudal que fluye en la bomba es la suma del caudal en cada rama, teniendo un valor
de 0.028638 m3/s (454 gpm).
Para estas condiciones se necesita utilizar una bomba de 10 hp para que cumpla con las condiciones de
caudal requerido.
Se determinará la importancia de utilizar una bomba bien dimensionada y los ahorros que pueden
obtenerse. Suponiendo que todas las bombas de diferentes potencias tienen la misma eficiencia en la
conversión de la energía que absorbe, la bomba es de 0.7.
Suponga que el tiempo de operación de la bomba que usted seleccione es de 8000 horas al año y que
el costo de la energía en ese año es de $0.155/kWh
Potencia de la
10 hp 12 hp 15 hp 20 hp
bomba
Potencia
demandada 7,457 8,948.4 11,185.5 14,914
[kW]
Energía
consumida 59,656,000 71,587,200 89,484,000 119,312,000
[kWh/año]
Consumo de
energía [$/ $9,246,680.00 $11,096,016.00 $13,870,020.00 $18,493,360.00
año]
De manera que se estaría pagando un excedente de forma innecesaria en la factura de energía, durante
un año, si utiliza una bomba centrífuga:
De 12 hp De 15 hp De 20 hp
$1,849,336.00 $4,623,340.00 $9,246,680.00
Con lo que una bomba de 10 hp puede realizar sin ningún problema. Es por esta razón que es importan-
te seleccionar el equipo adecuado para las condiciones de operación que se necesita. Sobredimensio-
nar excesivamente el equipo puede traer costos innecesarios.
2.7 Eficiencia energética de sistemas de aire comprimido

(Sistemas Neumáticos)
Introducción a la neumática: Tecnología del aire comprimido.
El aire comprimido es un recurso de energía que tiene su importancia en la industria por ser seguro,
rápido de generar y fácil de usar. Podría definirse el aire comprimido como una cantidad (o masa) de aire
que se somete a una presión mayor que la del ambiente. El objetivo es utilizar esa fuerza generada por
el aire como forma de energía.
El compresor es el equipo encargado de aspirar el aire y comprimirlo (o presurizarlo) hasta llegar a la

presión adecuada para el tipo específico de aplicación.
Existen indicadores que revelan que en la actualidad, el aire comprimido supone más del 20% del consu-
mo energético en las industrias, incluso mayor, dependiendo del tipo de industria. Es por tal motivo que
se agrega el aire comprimido en este manual como una tecnología que amerita revisarse para mejorar
la eficiencia energética en las industrias.
¿Qué es neumática?
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como forma de transmitir la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos encontrados en la industria, tales como taladros,
esmeriladoras, lijadoras, pulidoras. Existen herramientas que fueron diseñadas para funcionar a base de
la fuerza que ejerce el aire comprimido, es por esa razón que son llamadas herramientas neumáticas.
La mayoría de aplicaciones en la industria que requieren el uso de aire comprimido, se basan en el apro-
vechamiento de la alta presión a la que se encuentra el aire, aunque también hay que reconocer que
pueden darse casos donde se requiera aplicaciones de succión.
El aire comprimido es una forma de energía con numerosas aplicaciones, debido a sus grandes y múlti-
ples cualidades y sus pocos inconvenientes; es por este motivo que se ha hecho casi necesaria en todo
tipo de industrias. Las cualidades del aire comprimido son que es una forma de energía segura ya que si
existe una fuga, no existe la posibilidad que cause algún accidente; así como su rápida forma de gene-
rarla, eso significa que no se requiere de equipo especializado para generarla.
Sin embargo es una forma costosa de energía, por lo que se debe evitar su desperdicio o uso inadecua-
do.
De manera precisa se define la neumática como: “La tecnología que estudia la producción, transmisión
y control de movimientos y esfuerzos mediante el aire comprimido.”
Ventajas
Las ventajas del uso de la neumática (o aire comprimido) están orientadas a su seguridad y facilidad de
uso. A continuación se enumeran ventajas del aire comprimido:
 Es una fuente de energía poco agotable, ya que el aire se encuentra en el ambiente.

 Se puede transportar a distancias moderadamente grandes.
 Se puede almacenar en cantidades relativamente grandes en depósitos fijos o móviles.
 No es afectado por la temperatura y tampoco combustiona en presencia de una chispa a altas
temperaturas.
 Es energía limpia que no contamina ni requiere tuberías de retorno después de usarse.
 El riesgo de accidentes se reduce.
 Los elementos para su producción son simples, económicos y resistentes. El mantenimiento de
este equipo es sencillo y no se necesita tener un conocimiento avanzado.
 Su producción no requiere de un equipo que consuma demasiado espacio.
 Las máquinas y herramientas se regulan de forma sencilla. La regulación puede ser de fuerza y
velocidad, y va desde un valor nulo hasta su valor máximo.
 Las velocidades de trabajo que ofrece son elevadas y casi ninguna otra forma de energía puede
igualarlas. Por ejemplo, el torno que utiliza el dentista puede alcanzar las 500,000 revoluciones/
min.
 Para un movimiento lineal (como el efecto que hace un pistón), también puede ser regulada,
pero con menor facilidad que un movimiento giratorio.
 Si una máquina que utiliza aire comprimido se sobrecarga, no se arruina. Simplemente se de-
tiene y una vez se libera de la sobrecarga sigue funcionando.
 Poseen una gran facilidad para conseguir el cambio de sentido de la rotación.
 Es posible transformar un movimiento lineal en un movimiento giratorio y viceversa.
 Tiene un buen funcionamiento por parte de la red de distribución, siendo fácil instalar la central
compresora.
Desventajas
La principal desventaja es que es una forma de energía costosa por el hecho de comprimir el aire ade-
más que para utilizar el aire del ambiente debe ser preparado adecuadamente. Entre sus desventajas
podemos mencionar:
• Se necesita preparar el aire antes de que se pueda utilizar. La preparación del aire implica su
limpieza y el retiro de su humedad.
• La fuerza que proporciona el aire comprimido es más baja que otras formas de energía.
• Por la naturaleza del aire, no se pueden tener velocidades de trabajo constantes.
• Utilizar aire comprimido es ruidoso debido a los escapes de aire después de utilizarlo.
• Aunque su instalación es de bajo costo, en operación es una energía que genera bastantes
costos.
Razones para utilizar aire comprimido

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Figura 2-48: Razones para el uso de aire comprimido
Elementos de una instalación de aire comprimido
En una industria donde se requiere aire comprimido, se pueden distinguir dos partes importantes en la
instalación: La central compresora, que es el lugar donde se produce y se prepara convenientemente
para su uso y la red de distribución, que es el conjunto de elementos que lo transportan hasta el punto
de consumo.
Figura 2-49: Elementos principales de un sistema de aire comprimido
En este manual revisaremos los componentes de la central compresora así como las características que
debe tener la red de distribución, para determinar si todo el sistema está operando en las condiciones
adecuadas. Si algún equipo no está dimensionado adecuadamente para las condiciones que requiere la
aplicación de aire comprimido, es un buen principio para alcanzar un ahorro energético.
Figura 2-50: Instalación de aire comprimido donde se encuentra la central compresora y la red de distribución.
Proceso de aire comprimido
El compresor eleva la presión del aire. Una vez éste se ha comprimido, viaja desde el compresor hasta el tanque,
donde se guardará hasta ser requerido. El aire comprimido se lleva por la tubería hasta la unidad de secado,
donde la mayor parte de su humedad se elimina del sistema. Finalmente, el aire comprimido seco fluye por las
tuberías hasta las diferentes estaciones de trabajo donde utilicen herramientas neumáticas.
A lo largo de todo el sistema de distribución de aire se colocan válvulas reguladoras para controlar su distribución,
así como los filtros y lubricadores para mantener el aire en condiciones óptimas para su uso.
Las diferentes estaciones de trabajo pueden requerir mangueras, conexiones y acoples para conectar la herra-
mienta de aire a la tubería.
Figura 2-51: Proceso del aire comprimido
Necesidad de tratamiento de aire
El aire que entra al compresor lleva consigo la humedad del ambiente y otras impurezas. Si la humedad
e impurezas alcanzaran a la red de aire comprimido en niveles altos causarían problemas en las herra-
mientas neumáticas.
Los problemas más comunes son:

• Los lubricantes requeridos en actuadores van siendo desplazados por la humedad e impu-
rezas.
• Aumento del desgaste y mantenimiento en las herramientas.
• Funcionamiento defectuoso y aumento del mantenimiento en válvulas y cilindros.
• Daños en la producción en procesos de pintura y otros tipos de atomizaciones

• Condensación de humedad en el transporte neumático de productos.
Eficiencia de los sistemas Neumáticos
La eficiencia neta es muy baja. Aproximadamente 12.5 % de la energía de entrada es la que está dispo-
nible como energía útil de trabajo.
Figura 2-52: Porcentaje de energía necesaria para producir aire comprimido
En la figura 2-52 se puede apreciar que se requiere una gran cantidad de energía para producir poco aire com-
primido. Se necesitan 8 veces de potencia en la energía eléctrica para generar una cantidad igual a 1 potencia en
energía por parte del aire comprimido. Es por esta razón que es importante su uso adecuado y en los momentos
necesarios. Es una buena práctica evitar el desperdicio en formas de limpieza donde puede usarse un soplador
o ventilador.
La mayor parte de energía requerida en la producción de aire comprimido es convertida en formas no útiles en
este contexto, como por ejemplo calentamiento.
Producción y tratamiento
Central compresora
La misión de la central compresora es producir aire comprimido a una determinada presión y con unos
niveles determinados de limpieza y de ausencia de humedad que garanticen condiciones de trabajo y
de durabilidad óptimas. Generalmente consta de los siguientes elementos:
1) Compresor
2) Controles del sistema
3) Filtros de aire
4) Refrigerador – separador
5) Secador
6) Controles del flujo

7) Depósito de regulación

Figura 2-53: Funcionamiento del compresor y el depósito
Para comprender la forma como la central compresora es capaz de proporcionar adecuadamente aire
comprimido a una instalación con consumo intermitente y variable, es fundamental tener claro el fun-
cionamiento del conjunto formado por el compresor y el depósito de regulación.
El caudal de aire que demanda la instalación es proporcionado por el depósito de regulación, y el com-
presor se encarga de reponer el volumen de aire cedido por éste sólo cuando es necesario.
El depósito de regulación es simplemente un depósito con una cierta capacidad de almacenamiento de

aire y en el que la presión se mantiene siempre entre unos valores máximos y mínimos establecidos.
Otra ventaja que ofrece el depósito de regulación es que es capaz de atender a consumos extraordi-
narios de la red y permite amortiguar las pulsaciones de los compresores alternativos, que tienen un
funcionamiento cíclico discontinuo.
El compresor funciona siguiendo un ciclo controlado por las necesidades del depósito de regulación. Se
conoce como ciclo de funcionamiento del compresor al lapso de tiempo transcurrido entre dos órdenes
para reanudar la producción de aire comprimido consecutivo.
La anulación y la reanudación de la producción de aire comprimido por parte del compresor se pueden
realizar por dos procedimientos:
• Automático: Donde el compresor se enciente y apaga alternadamente.
Utilizar esta técnica para el controlar la producción de aire comprimido tiene la ventaja de ahorro ener-
gético, pero el número de paradas y puestas en marcha debe limitarse para evitar fatigas en elementos
como: Motor, dispositivos de control eléctrico, transmisión y compresor.
Por este motivo, la parada del compresor se utiliza normalmente tan sólo en compresores pequeños
con potencias inferiores a los 10 HP.
• Continuo: Donde el compresor está en marcha en todo momento.
Como se indicó anteriormente, controlar la producción de aire comprimido parando y arrancando el

compresor no se recomienda para potencias iguales o mayores que 10 H.P.
Para estas instalaciones de aire comprimido, la técnica recomendada para su producción es la conocida
como puesta en vacío. Esta consiste en retornar, sin comprimir, la totalidad del aire atmosférico aspi-
rado. Se estima que la potencia consumida durante esta modalidad puede oscilar entre 10 y 15% de la
total.
Distribución del aire

Una vez se ha producido y tratado convenientemente el aire comprimido, se procede a su distribución
a modo que llegue a todos los puntos de consumo. A partir de la central compresora se trazan una serie
de tuberías y de acometidas que constituyen la red de distribución.
La red de distribución deberá tener:
• Mínima perdida de presión.

• Mínima perdida de aire por fugas.
• Mínima cantidad de agua en la red y en los puntos de utilización.
• Buen dimensionado en tuberías y una eficaz instalación.
Tuberías
Para el transporte del aire comprimido desde la central de compresores hasta los lugares de utilización,
se emplea una red de condiciones conocidas bajo el nombre genérico de tuberías.
Se pueden considerar tres arquetipos de tuberías:
a) Tubería principal, llamada también tubería madre

b) Tuberías secundarias
c) Tuberías de servicio
a- Tubería principal
Se denomina tubería principal a la línea de aire que sale del depósito y contiene la totalidad del caudal
de aire. Debe tener la mayor sección posible y en el diseño debe considerarse la posibilidad de amplia-
ción de la fábrica. La velocidad máxima de aire es 8 m/s
b- Tuberías secundarias
Son las que toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las zonas de trabajo, y de las cuales
salen las tuberías de servicio. El caudal de aire que transportan será el correspondiente a la suma de
los caudales parciales que de ella se deriven. Al mismo tiempo, es conveniente pensar en alguna futura
ampliación al calcular su diámetro. La velocidad máxima de aire es 8 m/s.
c- Tuberías de servicio
Las tuberías de servicio son las que alimentan a las herramientas o equipos neumáticos en el punto de
manipulación.
Llevan los acoplamientos de cierre rápido e incluyen las mangueras de aire, así como los grupos fil-
tro-regulador-engrasador. Se requiere dimensionarlas conforme al número de salida o tomas, procuran-
do no colocar más de dos o tres acoplamientos rápidos en cada una de ellas, y evitar poner tuberías de
servicio inferiores a ½”Ø, ya que si el aire está sucio puede cegarlas.
La velocidad máxima del aire es de 15 m/segundos. Las tuberías demasiado pequeñas causan altas vel-
ocidades de circulación de aire, haciendo difícil la separación de las partículas contaminantes.
Tipos de red de distribución
Existen tres tipos de red de distribución:
 Red ramificada o abierta

 Red mallada o cerrada
 Red mixta
• Red abierta:
Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de servicio. La
poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja. Además, en la red
pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados.
La principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una reparación es posible que
se detenga el suministro de aire “aguas abajo” del punto de corte lo que implica una detención de la
producción.

Figura 2-54: Red de distribución abierta
En la ilustración 3 se puede apreciar en líneas azules la red de distribución. Se distingue que la tubería
inicia en la central compresora y tiene un fin.
• Red Cerrada:
En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión inicial de este tipo de red es
mayor que si fuera abierta. Sin embargo, con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera
importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción.
Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante del flujo. La dirección del
flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por tanto el flujo de aire cambia-
rá de dirección dependiendo del consumo. El problema de estos cambios radica en que la mayoría de
accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en
el sentido de flujo los inutilizaría.
Otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los condensados debido a la ausencia de incli-
naciones. Esto hace necesario implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.
Figura 2-55: Red de distribución cerrada
• Red Mixta
Es la más frecuentemente empleada. Está formada por una combinación de circuitos cerrados y rama-
les, en función de las necesidades de cada tramo. Intenta aprovechar las ventajas de cada una de las
distribuciones anteriores.

Figura 2-56: Red de distribución mixta
La figura 2-56 muestra una red de distribución mixta. Se distingue de un sistema cerrado en que tiene
menos puntos de unión. A la salida de la central compresora no existe una unión con el final de la red
de distribución. Se tienen puntos de uniones adelante.
Tendidos de las líneas de suministro.
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una sala de máquinas, es pre-
ciso diseñar la distribución en planta de las líneas de suministro, desde sala de producción a los puntos
de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice, en la medida de lo posible, las longitudes de las tuberías
desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes que sean muy extensas, es preferible situar
el compresor en una zona central, minimizando así la distancia al punto más alejado, esto depende de
los huecos libres en la nave donde se situará la instalación.
Si la instalación no contiene un equipo de secado del aire comprimido como una medida de ahorro en
el consumo energético, se debe tener consideraciones importantes para garantizar que no exista con-
densación de agua en la red:
 Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco en la dirección del
flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.
 Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La pendiente puede
fijarse aproximadamente en un 1%.
 Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar al máxi-
mo posibles entradas de agua).
 En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la línea
principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto inferior de la
tubería.
 El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las pérdidas serán
las menores posibles.
Medidas de ahorro energético

Los sistemas de aire comprimido pueden aportar grandes beneficios a la industria y aumentar el ahorro
energético siempre que se sigan unas estrategias sencillas en su producción y se apueste por una insta-
lación correcta de modo que no existan fugas.
Los principios básicos de estas estrategias son: Minimizar las pérdidas de presión por fugas, operar con
valores adecuados de presión y monitorizar el sistema. Recientemente se han optado medidas para
aprovechar el calor que se genera en la producción de aire comprimido.
Las estrategias sencillas que se deben llevar para tener un ahorro energético son las siguientes:
1. Pasos preliminares
• Realizar una revisión en los conductos de aire comprimido y sus componentes. Verificar que
el diámetro sea el adecuado, aumentar el diámetro en los conductos puede reducir las pérdi-
das de presión. Evitar los cambios bruscos de sección o de dirección, como los codos de 90º,
ya que producen pérdidas de presión. Para ambos casos hay que corregirlos en la medida de
lo posible.
• Reducir la longitud de las tuberías de manera que se minimicen las pérdidas de carga en la
medida de lo posible.
• Distribuir el aire comprimido en malla circulares de manera que todos los puntos estén en
paralelo.
• Evitar las fugas de aire.
Este es uno de los problemas más importantes en las instalaciones industriales. Se puede hacer una
inspección a la planta cuando esté parada y se pueden detectar las fugas más evidentes escuchando. La
mayor parte de las fugas se producen en válvulas, mangueras, cilindros neumáticos y equipamiento de
mano, entrada de aire comprimido de los equipos y en el interior de las máquinas.
Para detectar pequeñas fugas no audibles, se tiene que utilizar métodos más especializados. Uno de
ellos es utilizar un detector de ultrasonidos.
Es sencillo calcular las pérdidas cuando la fábrica está parada, observando los ciclos cuando el compre-
sor está funcionando y cuando está detenido.
Para hacer una idea de las pérdidas en un sistema de aire comprimido a 6 bares se proponen los siguien-
tes valores:
 Un orificio de 1 mm de diámetro: pierde 1,24 l/s eso implica un aumento en la potencia requeri-
da en 0,3 kW
 Un orificio de 3 mm de diámetro: pierde 11,14 l/s eso implica un aumento en la potencia req-
uerida en 3,1 kW
 Un orificio de 5 mm de diámetro: pierde eso implica un aumento en la potencia requerida en
30,95 l/s 8,3 kW
Fuente: Compresores, sistemas de distribución de aire comprimido, IDAE.
Identifique las fugas y comprenda el costo de las fugas. Repare todas las fugas, comenzando por las más
importantes.
2. Línea de base de referencia
Para poder controlar la eficiencia de un compresor o sistema de compresores de aire es necesario tener
una referencia de funcionamiento. De acuerdo con la norma ISO 50001 esta referencia puede obtenerse
mediante una línea de base energética, que representa el consumo específico de un sistema de com-
presores (es decir, la entrada de energía eléctrica) en función de la producción de aire comprimido (es
decir, la salida producida).
Otra opción para obtener la línea de base es relacionar el consumo eléctrico en el sistema de aire com-
primido con la producción real de la fábrica, es decir kWh/Ud frente a la producción.
En la figura 2- 57 se muestra un ejemplo de una línea de referencia en base a los datos que se tienen del
consumo de electricidad en relación a la producción. Esta línea sirve para poder hacer las comparacio-
nes de los ahorros que se obtienen al implementar las medidas de ahorro energético.
>şŶĞĂĚĞďĂƐĞĞŶĞƌŐĠƚŝĐĂ;ZĞĨĞƌĞŶĐŝĂͿ
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Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ ϳ ϴ
dŽŶĞůĂĚĂƐĚĞƉƌŽĚƵĐĐŝſŶ
Figura 2-57: Ejemplo de una línea de referencia calculada a partir de los datos de consumo eléctrico y producción
A partir de esta curva se tiene identificado el comportamiento energético del sistema, lo que nos per-
mite detectar problemas y corregirlos y sirve de referencia para el estudio de mejoras (o fallos) de ren-
dimiento.
Medidas de ahorro
• Dividir el circuito de aire comprimido en distintos sectores
Esto tiene la ventaja de poder aislar zonas del circuito que no estén en uso por lo tanto se tendría un
mejor control de la forma que se esté utilizando el aire comprimido y de esa manera se minimizarían
los usos indebidos.
También, cuando a la instalación de aire comprimido deba hacerse un mantenimiento, al tenerlo dividi-
do en varios sectores, se reduciría el tiempo de paro de la producción de aire comprimido.
Establecer el sistema en diferentes niveles de presión en la red evita trabajar con valores superiores a
los mínimos necesarios. Es decir que la operación se mantienen en el rango óptimo de presión.
• No utilizar el aire comprimido para usos inadecuados.

Por ejemplo, para limpiezas personales o de piezas o lugares, o para refrescarse en verano. Es preciso
concienciar al personal de fábrica para que evite estas prácticas. En aplicaciones de limpieza se pueden
usar bombas de vacío o ventiladores.
Plantearse si se pueden sustituir las herramientas que utilizan aire comprimido a herramientas eléctri-
cas que cumplan con las mismas funciones. Asegúrese de que el aire comprimido sea la mejor alterna-
tiva para la aplicación.
• Evaluar si es posible la reducción de la presión de generación del compresor

Entregar el aire a la presión mínima que sea adecuada para la operación. La potencia necesaria para
comprimir el aire se incrementa en un 7% por cada bar de incremento de presión en la salida del com-
presor.
Para reducir las pérdidas y quizás conseguir reducir la presión de generación se puede estudiar la dis-
tribución en anillo de las tuberías de aire comprimido, el aumento del diámetro de los conductos y la
reducción de ángulos de 90º como se ha mencionado anteriormente.
• Monitorizar el consumo del sistema de compresores.

Es necesario tener datos de forma que se pueda realizar una línea base de referencia. Por esta razón
es conveniente monitorizar el consumo de energía eléctrica, así como como la producción de aire. En
el análisis de ahorros de energía en industrias es absolutamente básico saber qué y cómo se está con-
sumiendo la energía. Es esencial conocer cuantos kilovatios toma la producción de una unidad de aire
comprimido (kW/scfm).
La monitorización permite establecer alarmas y evitar que se quede permanentemente encendido un

compresor un fin de semana completo como he indicado antes.
Asimismo, la monitorización hace más sencilla la detección de fallos y de funcionamiento inadecuado

de los compresores.
A través de la monitorización se tiene control del sistema para anticipar las demandas máximas. Opere
solo la cantidad de compresores necesarios para satisfacer la demanda en cualquier momento.
• Instalar un intercambiador de calor a la salida de los compresores, aprovechando de esta

manera, el calor residual que generan.
• Reducir la temperatura del aire a la entrada del compresor de modo que se facilite la presu-
rización del aire.
• Utilizar un sistema de regulación de producción: Variador de frecuencia
Es habitual que haya varios compresores sin regulador de velocidad. Lo más conveniente es suministrar
la demanda básica con estos equipos, pero utilizar un compresor con variador de frecuencia para ajus-
tar la producción a la demanda variable de la fábrica.
Debe establecerse una programación de funcionamiento según la demanda de fábrica, de manera que
los compresores vayan entrando sucesivamente.
Un control adecuado del sistema de compresores permite grandes ahorros de energía. Es conveniente
una auditoría específica del sistema de aire comprimido realizada por especialistas para conseguir el
funcionamiento idóneo.
Instalar variadores de frecuencia en el motor del compresor sin haber hecho un estudio adecuado pue-
de traer un mayor consumo de energía en lugar de un ahorro. Un criterio preliminar para considerar
la opción de utilizar un variador de frecuencia es ver si el consumo de aire comprimido es realmente
variable a lo largo del día.
• Renovar el parque de compresores con criterios de ahorro y eficiencia.
• Depósito pulmón.
Implantar depósitos pulmón de aire comprimido en las proximidades de los puntos de consumo.
• Tuberías
Incrementar el diámetro de las canalizaciones minimizando la pérdida de carga.
Reducir la longitud y los codos de la red, de manera que se minimicen las pérdidas de carga.
Distribuir el aire comprimido en mallas circulares, de manera que todos los puntos de consumo estén
en paralelo.
Revisar y reparar las fugas de aire comprimido dado que se ha estimado que un 20% del consumo ener-
gético de una instalación de aire comprimido es consecuencia de las fugas.
• Operar a la presión mínima necesaria

Establecer diferentes niveles de presión en la red y evitar, de este modo, tener que trabajar con valores
superiores a los mínimos necesarios.
• Aprovechar el calor producido

Instalar un intercambiador de calor a la salida de los compresores, aprovechando de esta manera, el
calor residual que generan.
• Suministro de energía eléctrica

Implantar un sistema de control de los compresores mediante variadores de frecuencia.
• Temperatura del aire.

Reducir la temperatura del aire a la entrada del compresor.
• Compresores.
Renovar el parque de compresores con criterios de ahorro y eficiencia.
• Condensadores.
Minimizar las pérdidas de aire comprimido a los purgadores de condensados.
• Secador
Ajustar el dimensionado de los sistemas de secado y filtrado del aire, de manera que se eviten sobre-
consumos.
• Filtros
Optimizar la regulación de la presión de los filtros, válvulas de control, secadores y trampas de conden-
sación.
• Unidad central de adquisición de datos.

Implantar un sistema de adquisición de datos, monitoreo y control de la instalación. Hay que tener en
cuenta que el aire comprimido es una energía cara: Se necesitan 8 kW eléctricos para generar 1 kW de
aire comprimido.
• Tanque de almacenamiento.
Dimensionar los sistemas de almacenamiento de aire comprimido de manera que los compresores es-
tén trabajando el máximo número de horas en régimen nominal. Hay que evitar un régimen de funcio-
namiento alto-paro (“On- off”) de los compresores.
• Elementos de monitoreo.
Implantar sensores para monitorizar el sistema: Caudalímetros, sensores de presión, sensores de tem-
peratura y humedad.
• Alternativas al uso de aire comprimido.

Plantearse si realmente es necesario utilizar aire comprimido para aplicaciones de limpieza o bien se
puede usar las bombas de vacío o ventiladores.
Plantearse si se pueden sustituir las herramientas que utilizan aire comprimido para sistemas eléctricos.
Se aconseja comprobar que no se produzcan fugas en las válvulas y/o accionamientos. Recuerde que
revisar que no existan fugas de aire comprimido en el sistema es importante para obtener ahorros ener-
géticos.
• Sectorizar el área de trabajo.

Implantar sistemas de seccionamiento mediante electroválvulas, de modo que no se proporcione aire
comprimido a los puntos de consumo que no estén trabajando.
AIRMaster+: Herramienta de apoyo para cálculos de aire comprimido
AIRMaster + es una herramienta gratuita de software en línea que ayuda a los usuarios a analizar el uso
de energía y las oportunidades de ahorro en sistemas de aire comprimido industrial. Se puede utilizar
AIRMaster + para mejorar las operaciones de sistemas actuales y sistemas que se consideren en el
futuro además que permite evaluar los ahorros de energía y costos de muchas medidas de eficiencia
energética. AIRMaster + proporciona un enfoque sistemático para evaluar sistemas de aire comprimido,
analizar datos recopilados y reportar resultados.
AIRMaster + está diseñado para personas que estén interesadas en mejorar el rendimiento del sistema
de aire comprimido, incluidos los ingenieros de plantas industriales, los distribuidores de equipos de
aire comprimido, empresas de consultoría y los auditores de energía de servicios públicos.
Es necesario verificar e informase que su computadora o equipo ofimático tiene las capacidades míni-
mas que permitan instalar este software, el requisito mínimo es contar con Windows 2000 para compu-
tadoras de 32-bits y Windows 8 para computadores de 64-bits.
Información de entrada.
Para usar AIRMaster +, primero ingrese la información describiendo el inventario existente y la fun-
ciones, así como se muestra a continuación:
• Tipo de instalación.
• Tarifas de servicios públicos.
• Sistemas de aire comprimido en el sitio y usos finales para cada sistema.
• Tipos de días típicos de operación.
• Rendimiento del compresor y detalles de funcionamiento.
• Uso de energía por hora medido o flujo de aire para cada día y para cada compresor.
Luego, defina las propuestas de eficiencia energética y mejoras en el sistema, tales como:
• Reducción de fugas, reducción de presión de aire del sistema o reducción de tiempo de funcio-
namiento.
• Mejora en la eficiencia general del sistema.
• Uso de controles en la descarga y tiempo muerto además de un secuenciador automático.
• Ajuste de los puntos de ajuste en cascada.
• Adición del volumen primario del receptor.
Productos de salida.
Según la información de entrada, AIRMaster + permite a los usuarios:
• Administrar múltiples instalaciones y sistemas de aire comprimido

• Mantener una bases de datos de inventarios de plantas y compresores de aire estándar de la
industria
• Simular el funcionamiento del sistema de aire comprimido existente y obtener beneficios si se
realizan cambios.
• Modelar la operación de un sistema en carga parcial para una variedad de compresores de aire
que operan simultáneamente con estrategias de control y horarios independientes
• Calcular los costos de operación eléctrica y los costos del ciclo de vida
• Evaluar el ahorro de energía
• Realizar un registro de los historiales de mantenimiento de varias instalaciones, sistema y com-
ponentes del compresor
Energy.gov a través de la Oficina de eficiencia energética y energía renovable se puede obtener el soft-
ware AIRMaster+ a través del siguiente link:
https://www.energy.gov/eere/amo/downloads/airmaster
Es recomendable que antes de hacer cálculos en el programa, se familiarice con el interfaz. Una vez haya
aprendido la forma de uso, haga cálculos de situaciones en su empresa donde sepa las condiciones de
salida a manera de validar que se estén haciendo los cálculos correctamente.
El programa cuenta con un manual de usuario, es recomendable que la persona designada a realizar
los cálculos de aire comprimido se familiarice con este texto para que pueda aprender debidamente el
funcionamiento del programa.
Figura 2-58: Página principal del Software.
En la figura 2-58 se encuentra la interfaz principal al momento de manejar todo el programa. Es desde
este punto que inician todos los cálculos.
En la columna izquierda son las secciones donde se debe introducir la información de la empresa y los
servicios que ofrece a modo de tener un mejor control.
Figura 2-59: Información desplegada de la pestaña “Company”
En la figura 2-59 se agrega la información de la compañía. Se deben hacer notar todos los botones que
contiene esta pestaña y las siguientes. Si se desea hacer variaciones en la información, ya sea agregan-
do, modificando, guardando o eliminando la pestaña se cuenta con los 4 botones de la esquina superior
izquierda. En la esquina superior derecha puede editar la moneda que se maneja en su país.
Figura 2-60: Información desplegada de la pestaña “Utility”
En la figura 2-60 se presentan los mismos 4 botones que se muestran en la Figura 2-59, estos botones
son elementales para editar o agregar la información. En la esquina superior derecha se encuentra el
botón “Rate Schedules” donde se puede ingresar el precio de la energía que se encuentra actualmente.
Figura 2-61: Sub-pestaña “Compressor Summary” de la pestaña “Facility”
En la figura 2-61 se puede observar información que se despliega al apretar el botón “Facility” del menú
principal (Figura 2-58). Se hace énfasis en esta pestaña dado que aquí es donde se muestra los compre-
sores que se han seleccionado de la pestaña “Compressor” del menú principal.
Figura 2-62: Sub-pestaña “Daytypes” de la pestaña “System”
En esta pestaña (figura 2-62) se agrega la información del tiempo y de operación del sistema así como
los requerimientos de caudal necesitado. Es una de las pestañas a tener en cuenta a la hora de hacer
los cálculos.
La figura 2-63 recopila la información técnica del tipo de compresor que se haya seleccionado.
Para finalizar, una vez se han agregado los datos se presenta toda la información y el costo energético
dentro de la pestaña “profile”.
Figura 2-63: Costos de operar el tipo de compresor seleccionado.

CAPÍTULO ENERGÍA SOLAR

3 F OTOVO LTA I CA
3.1 Introducción al diseño de un sistema solar fotovoltaico
El diseño óptimo y eficiente de un sistema solar fotovoltaico requiere, como punto de partida, un co-
nocimiento básico de la geometría sol-tierra y de la solarimetría. El primer tema incluye los conceptos
básicos que permiten conocer la adecuada orientación e inclinación que deben tener los módulos foto-
voltaicos; así como los fundamentos para la correcta evaluación del efecto sombra, sobre todo porque,
por ejemplo: un árbol, una edificación, una antena, etc. cercana a la instalación fotovoltaica podría vol-
verse un obstáculo para el adecuado aprovechamiento del sistema en algún momento del día o época
del año.
El estudio de todo lo relacionado con la solarimetría nos permite dominar las definiciones necesarias
a fin de conocer e interpretar el potencial de energía solar existente en el lugar, para poder hacer una
estimación precisa de la energía eléctrica que dicha instalación pudiera generar.
3.2 Geometría Sol-Tierra

Eje
El primer ángulo que se debe conocer es la lla- Círculo Polar Ártico
mada Declinación Solar (δ). Trópico de Cáncer
Ecuador
Como se ilustra en la Figura 3-1 , la Declinación
Rayos solares
Solar (δ) es el ángulo formado entre el plano del

Trópico de Capricornio
Ecuador (plano ecuatorial) y el plano que une el

centro de la Tierra con el centro del Sol; en otras
palabras es la posición angular del Sol con res- Círculo Polar Antártico
pecto al plano del Ecuador.
Figura 3-1: Declinación solar
La Declinación Solar cambia día a día y se calcula mediante la siguiente ecuación:
284 n
23.45 Sen 360
365
En la ecuación “n” representa el día correlativo del año; por ejemplo:
• Para el día 31 de enero n = 31
• Para el 5 de febrero n = 36
• Para el día 21 de marzo n = 80
La figura 3-2 muestra los diferentes valores de la Declinación Solar (δ) para el 21 de marzo, 21 de junio,
23 de septiembre y 22 de diciembre, a medida que la Tierra se traslada alrededor del Sol.
equinoccio
de primavera
Mar. 21
solsticio
de verano

Jun. 21 Dic. 22

solsticio
Sept. 23 de invierno
equinoccio
de otoño
Figura 3-2: Valores de la declinación solar en momentos claves de la traslación terrestre
La importancia de los días indicados es que marcan los equinoccios y solsticios en el hemisferio norte.
Los otros dos ángulos que permiten conocer la posición del sol en su trayectoria aparente durante el día
son: el Ángulo Acimutal o Acimut Solar (Ψ) y la Altura Solar o Altitud Solar (ɣ).
Figura 3-3: Acimut y altitud solar
El Ángulo Acimutal o Acimut Solar (Ψ), es el desplazamiento angular desde el sur de la proyección de la
radiación directa sobre el plano horizontal. Se considera hacia el Este negativo y al Oeste positivo.
La Altura o Altitud Solar (ɣ) es el ángulo entre el plano horizontal y la línea hacia el sol.
La figura 3-3 ilustra la definición de los mencionados ángulos.
Como es de esperarse, la posición del sol indicada por el Ángulo Acimutal y la Altitud Solar cambian hora
a hora y día a día. Para conocer la posición del sol durante el año y para una determinada localidad se
hace necesario construir la llamada Carta o Máscara Solar.
La siguiente figura muestra la Carta Solar, en coordenadas polares, para San Salvador.
Para construir dicha carta solar, en cualquier lugar del planeta, se puede usar la herramienta informática
proporcionada por la Universidad de Oregón en el siguiente enlace.
http://solardat.uoregon.edu/PolarSunChartProgram.html
1(*$7,92 326,7,92
Figura 3-4: Carta solar
Como se muestra en la figura 3 -4, la Carta Solar también se puede construir en coordenadas cartesia-
nas; marcando el acimut solar en el eje de las abscisas (eje X) y la elevación o altura solar en el de las
ordenadas (eje Y). Resulta más evidente la identificación y ubicación de los obstáculos que podrían
proyectar alguna sombra sobre la instalación.
Figura 3-5: Carta solar en coordenadas cartesianas
Los otros ángulos relacionados con la posición de los módulos fotovoltaicos son:
Ángulo de Incidencia θ:
Es el ángulo entre la dirección de la radiación directa incidiendo

sobre una superficie plana y la normal de dicha superficie.
La figura 3-6a muestra dicha definición. Este ángulo es de gran
importancia en una instalación fotovoltaica, dado que para lo-
grar la mayor producción de electricidad, el sol debe incidir nor-
malmente sobre los módulos.
Figura 3-6a: Ángulo de Incidencia
Ángulo de inclinación β:
Es el ángulo entre el plano de la superficie y la horizontal. Con-

siderando la variación en la altitud solar durante el año, se re-
comienda que este ángulo sea entre 5 y 10 grados mayor que
la latitud geográfica del lugar donde esté ubicada la instalación
fotovoltaica. La figura 3-6b ilustra ésta definición.
Figura 3-6b: Ángulo de inclinación

3.3 Solarimetría
La interpretación y evaluación de la información sobre el potencial de la energía solar en determinado
sitio, requiere conocer los siguientes términos y definiciones:
• Irradiancia (W/m2): Es la rapidez con la que la energía radiante incide sobre la unidad de área
de una superficie.
• Irradiación ((kWh/m2) o (J/m2)): Es la energía incidente sobre la unidad de área de una su-
perficie. Se calcula por la integración de la curva de irradiancia dentro de un tiempo especí-
fico, usualmente una hora o un día.
• Brillo Solar (n): Representa el número de horas durante las cuales el nivel de irradiancia es
superior a los 150 W/m2 y es capaz de producir efectos útiles, como por ejemplo calentar un
fluido o generar electricidad.
La figura 3-7 muestra una curva típica de irradiancia indicando el umbral del brillo solar. Recuerde que
la irradiación o radiación solar es el área debajo de dicha curva.
150
Figura 3-7: Irradiancia solar (W/m2)
• Radiación Directa: Es la radiación solar que incide sobre una superficie sin haber sido afec-
tada (dispersada) por la atmósfera.
• Radiación Difusa: Es la radiación solar recibida por una superficie después que su dirección
ha sido cambiada debido a efectos de reflexión, difusión y absorción de la materia atmosfé-
rica.
• Radiación Total: Es la suma de la radiación directa y difusa sobre una superficie.

La tabla 3.1 muestra los valores promedio mensuales de Radiación Total, incidiendo sobre una superfi-
cie horizontal en varios lugares de El Salvador. Por ejemplo, para San Salvador se indica que dicho valor
es de 4.77 kWh/m2 día. Este valor es de primordial importancia en la estimación de la energía solar
fotovoltaica dado que dicho número indica también lo que llamaremos las Horas Sol Pico.
ZĂĚŝĂĐŝſŶƐŽůĂƌŐůŽďĂůʹů^ĂůǀĂĚŽƌ;ŬtŚͬŵϮĚŝĂͿ
EƵĞǀĂ
ŚƵĂĐŚĂƉĄŶ >ĂƐWŝůĂƐ DŽŶƚĞĐƌŝƐƚŽ ^ĂŶ^ĂůǀĂĚŽƌ ƉĂƐƚĞƉĞƋƵĞ >ĂĐĂƌƌĞƌĂ ^ŽůĂƌĞǆƚƌĂͲ
D^ ŽŶĐĞƉĐŝſŶ
ϳϮϱŵƐŶŵ ϭϵϲϬŵƐŶ ϭϴϱϭŵƐŶŵ ϳϬϬŵƐŶŵ ϱϳϬŵƐŶŵ ϳϱŵƐŶŵ ƚĞƌƌĞƐƚƌĞ
ϯϮϬŶƐŵŶ
ŶĞ ϱ͘Ϭϴ ϰ͘ϳϴ ϯ͘ϳϱ ϰ͘ϰϵ ϰ͘ϳϳ ϰ͘ϲϬ ϰ͘ϵϭ ϴ͘ϯϯ
&Ğď ϱ͘ϰϴ ϱ͘Ϯϲ ϰ͘Ϭϲ ϰ͘ϳϳ ϱ͘Ϯϯ ϱ͘ϭϴ ϱ͘ϯϱ ϵ͘ϭϳ
DĂƌ ϱ͘ϴϭ ϱ͘ϱϲ ϰ͘ϰϵ ϰ͘ϳϲ ϱ͘ϰϯ ϱ͘ϯϮ ϱ͘ϱϰ ϵ͘ϵϴ
ďƌ ϱ͘ϲϮ ϱ͘ϰϳ ϰ͘Ϯϱ ϰ͘ϭϱ ϱ͘ϰϭ ϱ͘ϭϬ ϱ͘ϮϬ ϭϬ͘ϰϳ
DĂǇ ϱ͘ϭϳ ϱ͘Ϭϰ ϯ͘ϳϵ ϯ͘ϱϯ ϰ͘ϳϰ ϰ͘ϴϮ ϰ͘ϴϮ ϭϬ͘ϱϯ
:ƵŶ ϰ͘ϵϳ ϱ͘Ϭϵ ϯ͘ϳϰ ϯ͘ϱϰ ϰ͘ϴϵ ϰ͘ϲϲ ϰ͘ϴϬ ϭϬ͘ϰϱ
:Ƶů ϱ͘ϲϭ ϱ͘ϯϴ ϰ͘ϭϮ ϰ͘ϳϬ ϱ͘ϰϱ ϱ͘ϭϮ ϱ͘ϯϳ ϭϬ͘ϰϰ
ŐŽ ϱ͘ϯϬ ϱ͘ϰϮ ϰ͘Ϯϰ ϯ͘ϵϴ ϱ͘Ϭϴ ϱ͘ϭϰ ϱ͘ϰϮ ϭϬ͘ϰϯ
^ĞƉƚ ϰ͘ϲϭ ϰ͘ϵϳ ϯ͘ϯϯ ϯ͘Ϯϲ ϰ͘ϱϲ ϰ͘ϱϳ ϰ͘ϴϮ ϭϬ͘ϭϬ
KĐƚ ϰ͘ϳϵ ϰ͘ϵϳ ϯ͘ϱϴ ϯ͘ϴϯ ϰ͘ϱϴ ϰ͘ϰϲ ϰ͘ϴϭ ϵ͘ϯϲ
EŽǀ ϰ͘ϵϯ ϰ͘ϴϬ ϯ͘ϰϭ ϰ͘ϭϴ ϰ͘ϳϲ ϰ͘ϱϱ ϰ͘ϳϲ ϴ͘ϱϬ
ŝĐ ϰ͘ϴϯ ϰ͘ϱϳ ϯ͘ϰϳ ϰ͘ϭϱ ϰ͘ϳϭ ϰ͘ϯϴ ϰ͘ϲϵ ϴ͘Ϭϲ
Tabla 3.1: Radiación solar global en El Salvador
3.4 Características eléctricas de los módulos fotovoltaicos

El módulo fotovoltaico, formado por una cantidad de células (o celdas) fotovoltaicas, es el componente
de la instalación solar que convierte instantáneamente la energía proveniente del sol en electricidad.
Esta conversión se da gracias al efecto fotoeléctrico, el

cual se produce cuando un material semiconductor, que
ha sido “dopado”, se expone al sol y genera electricidad.
El principal material semiconductor usado hoy en día para
la fabricación de las células es el Silicio.
Dependiendo de la calidad del Silicio y del proceso de

fabricación de sus células, los módulos se clasifican en
monocristalinos, policristalinos y amorfos. Hoy en día, el
rango de eficiencia con la que los módulos comerciales de
silicio cristalino realizan la conversión de la energía solar
en electricidad es de 12 % a 17%.
En la Figura 3-8 se compara la apariencia entre un módu-

lo monocristalino y un policristalino.
Figura 3-8: Tipos de módulos fotovoltaicos

Al igual que la célula, un módulo fotovoltaico puede considerarse como un generador de corriente.
Para comprender su funcionamiento es importante conocer los principales parámetros usados para su
caracterización; tales parámetros están representados en la curva Corriente vs. Voltaje mostrado en la
Figura 3-9.
C
O
R
R
I
E
N
T
E
VOLTAJE
Figura 3-9: Curva de corriente versus voltaje en una célula solar
Corriente de Corto Circuito (Isc).

Es la máxima corriente del módulo y se produce cuando sus terminales están cortocircuitados.

Voltaje de Circuito Abierto (Voc).
Es el máximo voltaje que se obtiene del módulo y se logra cuando no está conectado a ninguna carga,
es decir en una condición de circuito abierto.
Corriente Punto Máxima Potencia (Ipmax).

Representa la corriente de salida del módulo fotovoltaico en el punto de potencia máxima.
Voltaje Punto de Máxima Potencia (Vpmax).

Representa el voltaje de salida del módulo fotovoltaico en el punto de potencia máxima.
Potencia Máxima (Pmax).

La potencia máxima es el valor que resulta de multiplicar la corriente en el punto de máxima potencia
(Ipmax) con su correspondiente voltaje (Vpmax). Esta potencia máxima de salida del módulo fotovoltai-
co se mide según las Condiciones de Prueba Estándar; es decir a una temperatura de celda de 25°C y a
una Irradiancia de 1,000 W/m2.
El valor de los parámetros antes mencionados es de utilidad para realizar el diseño de la instalación fo-
tovoltaica. Los fabricantes de módulos fotovoltaicos presentan el valor de los parámetros indicados en
la hoja técnica de sus diferentes modelos; a continuación, se muestra un ejemplo de dicha información:
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS A-150M

Potencia (W en prueba -2+5 %) 150 W
Número de células en serie 72
Corriente Punto de Máxima Potencia (Imp) 4.40 A
Tensión Punto de Máxima Potencia (Vmp) 34.00 V
Corriente en Cortocircuito (Isc) 4.80 A
Tensión de Circuito Abierto (Voc) 43.00 V
Coeficiente de Temperatura de Isc (α) 2.00 mA/°C
Coeficiente de Temperatura de Voc (β) -194.40 mV/°C
Máxima Tensión del Sistema 700 V
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Dimensiones (mm) 1618 x 814 x 35
Peso (aprox.) 14.80 kg
Tabla 3.2: Caracteríticas de las fotoceldas
3.5 Consideraciones para el buen diseño de un sistema

fotovoltaico
Para que la transformación directa e instantánea de la energía que se recibe del sol en electricidad se
logre de una manera eficiente y segura, el diseño e instalación de un sistema fotovoltaico (SFV) debe de
considerar los siguientes aspectos:
• El potencial solar disponible en el sitio.
• L a adecuada integración con la arquitectura del edificio procurando la óptima orientación e

inclinación de los módulos.
• P
rever que algún obstáculo; por ejemplo, un árbol, edificio, antena, etc. en las cercanías de
la instalación pueda producir sombras sobre la misma y reduzca la generación eléctrica.
• U
tilizar equipos y materiales certificados que garanticen su adecuado funcionamiento y rea-
lizar una instalación eléctrica respetando los códigos y normas establecidos para dicha prác-
tica.
Otro aspecto de especial interés es saber qué tipo de aplicación tendrá el sistema fotovoltaico; es decir,
si el sistema estará o no conectado a una red eléctrica. A los sistemas fotovoltaicos no conectados o
fuera de red se les llama también aislados o autónomos. En este documento se analizan únicamente los
SFV conectados a la red.
3.6 Sistema fotovoltaico conectado a la red. Opciones

de conexión
Un sistema fotovoltaico conectado a la red (SFVCR), ya sea residencial, comercial o industrial, consta de
las siguientes componentes: Generador solar, caja de conexión, inversor, medidor bidireccional, puntos
de consumo y conexión a la red.
La figura 3-10. muestra dichos componentes en una instalación SFVCR residencial.
Figura 3-10: componentes de una instalación SFVCR residencial
El generador fotovoltaico consiste de un conjunto de módulos fotovoltaicos conectados entre sí de

acuerdo a la potencia y energía eléctrica requerida por el usuario.
La caja de conexión aloja los elementos de conexión de los cables usados para interconectar los módulos
del generador fotovoltaico y los cables que alimentarán al inversor. Acá también se monta un interrup-
tor general para desconectar manualmente el generador fotovoltaico y otros elementos de protección.
El inversor es el elemento que transforma en corriente alterna la electricidad que recibe del generador
fotovoltaico y la inyecta a la red. Otra función importante de este componente es desconectar y reco-
nectar en forma automática el SFVCR en caso de que la red sufra alguna interrupción o desperfecto.
El medidor bidireccional es el componente que registra tanto la electricidad consumida de la red como
la inyectada en la misma. Esta inyección se producirá en los momentos que la electricidad producida por
el SFVCR sea mayor que la requerida en los puntos de consumo.
Para completar la definición de los componentes debe de indicarse que la instalación de un SFVCR debe
cumplir con todos los aspectos de seguridad y calidad de la energía indicados en las Normas de Calidad
del Servicio de los Sistemas de Distribución emitidas por la Superintendencia General de Electricidad y
Telecomunicaciones (SIGET). Para mayor información consultar el siguiente enlace:
https://www.siget.gob.sv/temas/electricidad/documentos/normativa-electricidad/
A manera de ejemplo, se presenta a continuación un procedimiento simplificado para el diseño y cálcu-

lo de una instalación solar fotovoltaica conectada a una red residencial.
I. Datos básicos requeridos para el diseño

Los datos básicos de partida para el diseño son los siguientes:
Consumo promedio mensual de electricidad en casa: 225 kWh/mes
Horas sol pico promedio anual de la localidad: 5 horas/día
II. Cálculo del número de módulos

Para calcular la cantidad de módulos se procede de la siguiente manera:
Consumo promedio diario de electricidad:
225 kWh/mes / 30 días/mes = 7.5 kWh/día
Cálculo de la potencia del generador fotovoltaico

7.5 kWh/día / 5 horas/día = 1.5 kW
Para propósitos de los cálculos de este ejemplo se usan las características eléctricas del módulo
A-150 M presentado anteriormente.
Potencia del módulo: 150 W

Número de módulos 1,500 W / 150 W/módulo = 10 módulos
III. Selección del inversor conectado a la red (grid tie)

La selección técnica del mismo se hace en función de la potencia calculada y considerando que
dicha potencia esté en el rango de la potencia especificada para dicho inversor. Otros datos
importantes a considerar son los voltajes de entrada en corriente continua, el mínimo y el
máximo que requiere el inversor para operar correctamente.
Para propósitos de cálculo se usan los datos de un inversor conectado a la red cuyos datos son
los siguientes:
Potencia nominal 1,500 W

Rango de voltaje de entrada
Mínimo: 120 VDC

Máximo: 350 VDC
Rango de potencia pico 1,200 W a 2,250 W
IV. Forma de conexión de los módulos

Para determinar la forma de conexión de los módulos se requiere consultar la corriente y la
tensión o voltaje en su Punto de Máxima Potencia indicados en la hoja técnica presentada por
su fabricante. Utilizando las características eléctricas del módulo A-150 M se tiene:
Corriente del Punto de Máxima Potencia: 4.4 A

Tensión o voltaje Punto de Máxima Potencia: 34.0 V
Con la información anterior, se determina cuántos módulos se requieren conectar en serie para
generar el valor mínimo y el valor máximo del voltaje de entrada al inversor:
Para el valor mínimo de voltaje: 120 VDC/34 V = 3.5 (se requieren 4 módulos)
Para el valor máximo de voltaje: 350 VDC/34 V = 10.3 (se requieren 10 módulos)
Hay que tener presente que los valores indicados en la hoja del fabricante son para una tempe-
ratura de celda de 25°C y a una Irradiancia de 1,000 W/m2 (Condiciones de Prueba Estándar).
Para las condiciones reales de trabajo la temperatura de la celda normalmente será mayor de
25°C y la Irradiancia menor que 1,000 W/m2, por lo tanto, el número de módulos requeridos
para alcanzar el menor voltaje del inversor será mayor que el indicado. Para el voltaje máximo
de entrada, no hay que aumentar el número de módulos, pues ese es el máximo valor de vol-
taje el cual no debemos de sobrepasar.
De igual manera se debe de determinar el número de ramales que se deben de conectar en

paralelo para generar la corriente que permita lograr la potencia nominal del inversor.
El procedimiento para el cálculo de los ramales es el siguiente:
Corriente para el menor voltaje de entrada del inversor

1,500 W / 120 VDC = 12.5 A
Luego, con esta corriente calculada y la corriente del punto de máxima potencia del módulo
determinamos el número de ramales.
12.5 A / 4.4 A = 2.8 (se aproxima a 3 ramales)
Corriente para el mayor voltaje de entrada del inversor

1,500 W / 350 VDC = 4.3 A
Como se indicó anteriormente, con esta corriente calculada y la corriente del punto de máxima
potencia del módulo determinamos el número de ramales.
4.3 A / 4.4 A = 0.97 (se aproxima a 1 ramal)
Considerando que la cantidad de módulos A-150 M requeridos es de 10 módulos, el generador

fotovoltaico de 1.5 KW podría configurarse de dos maneras:
1. Una hilera de 10 módulos conectados en serie.
2. Dos hileras de 5 módulos conectados en serie.
Se puede comprobar que con cualquiera de las configuraciones propuestas la potencia del
generador será de 1.5 kW
3.7 Normas para usuarios finales productores de energía

eléctrica con recursos renovables
Con el objeto de promover la generación de energía eléctrica con los recursos renovables solar, hi-
droeléctrico, geotérmico, eólico y biomasa; la Superintendencia General de Electricidad y Telecomu-
nicaciones (SIGET) emitió el Acuerdo No. 367- E-2017, mediante el cual se presenta la “NORMA PARA
USUARIOS FINALES PRODUCTORES DE ENERGÍA ELECTRICA CON RECURSOS RENOVABLES”.
https://www.siget.gob.sv/temas/electricidad/documentos/normativa-electricidad/
La mencionada normativa se publicó el 11 de octubre de 2017, en el Diario Oficial No. 189, tomo 417.
Para el usuario final productor renovable, llamado en la normativa UPR, interesado en emplazar dentro
de sus instalaciones un Sistema Solar Fotovoltaico Conectado a la Red (SFVCR) que abastezca parte de
su demanda interna, se presentan a continuación los aspectos más relevantes incluidos en dicha norma
relacionados con el uso de dicha tecnología.
• Sobre la potencia a instalar y la energía eléctrica a generar
Un primer e importante aspecto de la normativa es que se aplica únicamente a usuarios que deseen ins-
talar en el techo de su casa, edificio, etc. un SFVCR para abastecer parte de su consumo eléctrico. Quien
desee comercializar parte o la totalidad de la electricidad generada deberá seguir los procedimientos
propios de dicha actividad económica, llámese operador generador u operador comercializador.
La potencia del SFVCR deberá de estimarse en concordancia con el potencial de energía solar del sitio y
el consumo promedio mensual del usuario final productor renovable; así, si el generador FV tiene algún
dispositivo para almacenamiento de energía (baterías); su generación eléctrica mensual debe ser me-
nor o igual que el 90% del consumo promedio mensual. De no contar con almacenamiento, la normativa
no indica ningún porcentaje, simplemente dice que debe ser menor.
El consumo promedio mensual del usuario final productor renovable (UPR) a usarse para definir la
potencia y la energía eléctrica del generador fotovoltaico será la potencia (kW) y la electricidad (kWh)
de los últimos 12 meses registrados correctamente, contados a partir del mes anterior a la notificación
de la instalación del SFVCR. De no contarse con las mediciones, la normativa indica el procedimiento a
seguir.
• Sobre la medición de la energía eléctrica
Con el objeto de que la distribuidora de electricidad evalúe la factibilidad técnica de la conexión de

sistemas fotovoltaicos en su red, el usuario final deberá de notificar a la misma la instalación de dicho
sistema indicando su potencia y el estimado de la energía a generar; además, para lograr una correcta
medición tanto de la energía tomada de la red como de la inyectada en la misma, el usuario deberá so-
licitar el cambio del medidor por uno bidireccional. La distribuidora notificará al usuario final productor
renovable (UPR) si acepta o no la conexión del sistema fotovoltaico y el cargo por el cambio de medidor.
La normativa indica en el Art. 10 la documentación e información técnica del SFVCR a presentar a la

empresa distribuidora.
• Sobre la facturación
El Art. 25 de la normativa indica categóricamente que el “usuario final productor renovable no recibirá
ningún pago por la energía inyectada a la red de distribución”.
En dicho artículo se detalla además la forma como la empresa distribuidora facturará mensualmente la
electricidad que suministre y cómo se valorará la energía eléctrica que el UPR inyecte, en condiciones
temporales y excepcionales a la red.
Otros aspectos incluidos en la normativa, y que requieren de la atención y observación de parte de los
interesados en instalar un SFVCR son los siguientes:
ͳͳ Seguridad y operación de las instalaciones.
ͳͳ Calidad de la energía.
ͳͳ Inspecciones y mantenimiento.
ͳͳ Ampliación de la capacidad.
ͳͳ Condiciones no permitidas.
ͳͳ Transferencia de bienes.
ͳͳ Disposiciones finales.
CAPÍTULO APLICACIONES DE LA
4 EFICIENCIA ENERGÉTICA
4.1 Introducción
En este capítulo se describe una selección de aplicaciones de la eficiencia energética a sectores indus-
triales específicos tales como la industria textil, plásticos y alimentos. Las características particulares de
cada industria y los procesos que conlleva requieren de sus propias tecnologías y estrategias de gestión
energética.
Una herramienta útil en la planificación y búsqueda de mejoras energéticas en los procesos industriales
es el diagrama de proceso. Dicha herramienta describe gráficamente los elementos clave de una ins-
talación o proceso completo. Por medio de dicho diagrama, pueden visualizarse las entradas y salidas
de energía y materia prima, lo que ayuda a identificar los usos significativos de energía, así como las
pérdidas e ineficiencias del proceso mismo.
A partir de la esquematización de los procesos de producción industrial, el personal estará capacitado

para planificar, organizar, dirigir y controlar las operaciones de producción. Asimismo, esto permitirá
optimizar procesos productivos a fin de aumentar la productividad de una empresa, haciendo uso más
eficiente de los recursos disponibles, y por tanto, obteniendo mejores resultados, lo cual potenciará la
mejora de la calidad de los productos y el cuidado del medio ambiente.
Es esencial que la empresa cuente con sólidos conocimientos sobre sus procesos, sistemas de gestión e
indicadores, tecnología de máquinas, equipos, materiales, normas técnicas y otros procesos de manu-
factura, además de los insumos involucrados en los mismos.
Las fases básicas de un proceso industrial son cinco:
1. Manipulación de la materia prima.

2. Operaciones físicas de acondicionamiento de la misma.
3. Reacción química apropiada para su transformación.
4. Separación.
5. Elaboración de productos.
Estar familiarizado con el proceso que conlleva cada producto y sus variables más importantes es un
prerrequisito para la recomendación de cambios operativos y tecnológicos orientados a una mayor efi-
ciencia energética.
Es indispensable poseer sólidos conocimientos de los procesos de producción, de tal manera que se
constituyan en un punto de partida importante.
4.2 Edificaciones y Comercios

La aplicación de la eficiencia energética en las edificaciones y comercios es sumamente importante. Se-
gún estudios realizados, se afirma que los edificios utilizan un 40% de la energía final a nivel mundial. La
particularidad de los edificios radica en la relevancia que puede tener el clima del lugar, los materiales
de construcción y procesos de operación. Las instalaciones comerciales tales como tiendas, almacenes
o cualquier otra edificación de uso permanente, presentan oportunidades comunes.
Los edificios, al brindar un espacio de actividades para personas durante largos periodos de tiempo, de-
ben proveer una serie de servicios y condiciones para la comodidad de los usuarios. Mantener condicio-
nes internas de comodidad térmica en dichas instalaciones es una actividad energéticamente intensiva.
Para el caso de climas tropicales como el nuestro, el consumo energético mediante aire acondicionado
es típicamente el USE más importante en edificios.
Para definir los IDE apropiados para edificios, es posible tomar en cuenta variables independientes que
afectan el desempeño energético. Algunos IDE utilizados para caracterizar edificios son los siguientes:
• Consumo energético de referencia por unidad temporal (mes, año, día, hora del día, etc.).
• Consumo energético de referencia por superficie construida, útil, calefactada, iluminada,
refrigerada, ventilada, de envolvente térmica, etc. (kWh/m2).
• Consumo energético de referencia por tipo de material de construcción y porcentaje de su-
perficie de envolvente con cada material.
• Consumo energético de referencia por porcentaje de ocupación.
• Consumo energético de referencia por tipo de planta y tipo de local, tipo de orientación de
fachadas, etc.
• Consumo energético de referencia por parámetros climáticos como temperatura, humedad,
pluviosidad, horas de luz/año, etc.
• Consumo energético de referencia por emisiones de CO2 a la atmósfera.
Además, se puede analizar la evolución del consumo energético según los propios elementos de la es-
tructura de usos y consumos, como por ejemplo, el tipo de combustible, tipo de instalación, equipo, etc.
Las principales directrices sobre objetivos de mejora que en la actualidad se plantean en edificaciones,
están relacionadas con las que se citan a continuación. Para plasmar este tipo de actuaciones en el mar-
co de los sistemas de gestión de la energía, deben asociarse a cada objetivo –y sus correspondientes
metas– unos plazos, medios y calendario de consecución:
• Energías renovables:
ͳͳ Incorporación de tecnologías de energías renovables (biomasa, solar térmica y principal-
mente solar fotovoltaica).
• Combustibles:
ͳͳ Disminución del consumo de combustibles y sustitución por otros menos contaminan-
tes.
ͳͳ Introducción de nuevas tecnologías e incremento de la eficiencia de combustibles.
• Iluminación:
ͳͳ Intensificación del aprovechamiento de la luz natural (con las consideraciones estudia-
das en el Capítulo 2).
ͳͳ Regulación automática (horaria y zonal) y temporizada de la iluminación.
ͳͳ Incorporación de tecnología LED.
ͳͳ Sustitución de luminarias por otras de mejor distribución lumínica.
• Instalaciones térmicas y frigoríficas:

ͳͳ En general, sustitución de equipos de calefacción y refrigeración por otros de mayor efi-
ciencia, recuperación de energía y minimización de pérdidas (climatización de volumen
variable, recuperadores de calor en centrales frigoríficas, variadores de frecuencia de
ventilación, etc.).
ͳͳ Incorporación de dispositivos de minicogeneración y minitrigeneración. En ciertas in-
dustrias que precisan de sistemas de refrigeración para su proceso productivo, la inte-
gración de la instalación de frío dentro de un sistema de cogeneración permite la utili-
zación de cierta parte de la energía generada para este fin. La producción conjunta de
electricidad, calor y frío se denomina entonces trigeneración.
ͳͳ Estudio de mejoras en la distribución de la energía (tuberías, difusores, etc.).
Figura 4-1: Esquema de un sistema de trigeneración
• Envolvente térmica del edificio:

ͳͳ Uso de aislamiento térmico en techos y muros.
ͳͳ Protecciones solares para ventanas
ͳͳ Uso de acristalamientos dobles con rotura de puente térmico y baja emisividad.
ͳͳ Mejora de conservación de la energía en cerramientos, puertas y ventanas.
ͳͳ Instalación de puertas dobles y cortinas de aire en las entradas principales.
• Tecnologías de la información y la comunicación:
ͳͳ Incorporación de sistemas de control y regulación automática del edificio.
ͳͳ Incorporación de dispositivos de detección de puertas abiertas y luces encendidas; y
temporizadores, como células fotoeléctricas crepusculares.
ͳͳ Incorporación de escaleras mecánicas temporizadas.
ͳͳ Incorporación de ofimática de alta eficiencia.
• Organización:
ͳͳ Ajuste del consumo energético a los ciclos de demanda naturales.
ͳͳ Sensibilización de operadores de locales comerciales.
ͳͳ Aplicación de técnicas estadísticas para optimización energética.
Para edificaciones nuevas y existentes, es posible aplicar a certificaciones de edificios sostenibles. Di-
chas certificaciones, de naturaleza voluntaria, establecen requisitos y características deseables de los
edificios para lograr un mayor nivel de sostenibilidad. Entre dichos sistemas de certificación se encuen-
tran: LEED, BREAM, Passive House, RESET y HAUS. Esta última es una guía de sostenibilidad voluntaria
desarrollada por la OPAMSS en El Salvador.
Obtener una certificación nacional o internacional permite lograr, de forma sistemática, mejoras im-
portantes en criterios de cuido del agua, sitios sotenibles, materiales, ambiente interior y eficiencia
energética.
4.3 Industria
4.3.1 Industria Textil
La energía es un componente importante de los costos en la industria textil. El aumento de los precios
de los combustibles y la electricidad ha provocado un aumento de los costos en el proceso, lo que ha
reducido la competitividad de los productos textiles en algunos mercados nacionales, en los cuales los
productos importados pueden ser más baratos.
La industria textil todavía se compone de una proporción muy alta de ‘cortar, hacer y recortar’ conduci-
da por la gente y por lo tanto se centra en los beneficios proporcionados por los países de bajos salarios,
a pesar de la llegada de la mecanización y la automatización. El sector textil y confección es una de las
industrias principales de El Salvador. En los últimos años, la industria textil y confección nacional se ha
especializado, contando ahora con mayor participación de actividades de paquete completo (desarrollo
del diseño, costura, acabado y entrega de prenda terminada) que de maquila.
Figura 4-2:. Productos de la Industria Textil
Proceso de Producción
Se necesitan múltiples etapas de producción para la fabricación de fibras, hilos y textiles. Las materias
primas para la fabricación de productos textiles son fibras, tanto naturales (i.e. algodón) como artificia-
les. La elección del material, naturales o artificiales o incluso mezclas, depende del campo de aplicación
y de las propiedades deseadas del producto. Las propiedades tecnológicas de las fibras naturales (por
ejemplo, longitud, finura, resistencia) pueden variar.
Las fibras naturales y artificiales se procesan inicialmente en diferentes etapas de producción, de la

siguiente manera: después de la cosecha y desmotado, las fibras de algodón se prensan en balas. Los
fardos se entregan a la hilandería, siendo el primer paso la preparación de hilado. Aquí, el material de
fibra es comprimido y condensado. Esta separación en fibras individuales va acompañada de una inten-
sa limpieza.
Posteriormente, las fibras se reúnen en una red. Esta red de fibra se nivela y reduce de peso en varios
pasos. Luego, se da un aumento adicional en la finura y la introducción subsecuente de un giro que
conduce al hilo. El hilo final se enrolla en tubos. Otras fibras naturales se procesan en diferentes pasos
de producción.
El procesamiento de fibras químicas es completamente diferente. En el llamado proceso de conversión,
los cables grandes de hilos de filamentos se pueden rasgar o cortar según la longitud de la grapa. Por
consiguiente, el procedimiento se denomina “extracción” o “conversión de corte”. Las fibras cortadas

resultantes se pueden procesar en hilos básicos combinados con fibras naturales.
El siguiente paso en el procesamiento es la preparación de tejido. Este es un sistema de hilos en la di-

rección longitudinal, que se combina en un conjunto de hilos paralelos. El haz de tejido se inserta en el
telar. Durante la elaboración del tejido, se produce la etapa de fabricación posterior, la tela tejida. Una
tela tejida se caracteriza por el cruce rectangular de dos sistemas de hilos. La forma en que se cruzan los
hilos se llama estructura tejida o patrón de tejido.
Un método alternativo para producir telas es la fabricación de tejidos de punto. Como resultado de la
forma en que se construyen los puntos, las estructuras tricotadas son bastante sueltas y voluminosas.
Las características de los tejidos de punto son alta porosidad, aislamiento térmico y buena capacidad
de caída.
Los textiles también se pueden producir según lo que se conoce como “no tejidos”, pudiéndose cons-
truir a partir de varias capas de bandas de fibra, una sobre otra, o de varias capas de tela no tejida. Las
telas de fibra se pueden producir mecánicamente, aerodinámicamente o hidrodinámicamente. Des-
pués de la producción de tejidos, las telas están acabadas.
El acabado también puede realizarse antes o durante el proceso de producción como acabado de fibras
o hilados. Los principales propósitos del mismo son eliminar la suciedad y la contaminación, teñir o
imprimir y modificar la superficie para mejorar las propiedades del producto así como obtener comfort.
El último paso en la fabricación de un producto textil, es la producción de prendas de vestir listas para
su uso, proceso en el que las telas se ensamblan por producción masiva según sea su aplicación, por
ejemplo: prendas de vestir, textiles para el hogar y el mobiliario, etc. Los pasos de procesamiento para
este paso son separación, ensamblaje y conformación.
Las etapas individuales de procesamiento en la cadena de la figura siguiente pueden variar según el
producto a elaborar.
Figura 4-3: Flujograma detallado del proceso integral productivo

La lista muestra algunas de las medidas energéticas más prometedoras para la fabricación textil reco-
mendadas por el proyecto SET (Save Energy Textiles, por sus siglas en inglés) creado por diversas com-
pañías textiles europeas. Algunas medidas no son exclusivas para las empresas textiles, sin embargo,
proporcionan amplios beneficios en el sector. Algunas medidas son específicas para algunos procesos
de fabricación de textiles.
• Aire comprimido: reducción de fugas en la red, todas las redes de tuberías que distribuyen
aire comprimido generalmente tienen fugas; no se deben tolerar fugas superiores al 5%.
Las fugas de aire comprimido suelen representar hasta el 30% del volúmen transferido. De-
pendiendo de los costos del precio de la energía, las fugas pueden costar anualmente varias
decenas de miles de dólares.
• L a iluminación LED que reemplaza el sistema de iluminación antiguo puede ofrecer un tiem-
po de amortización menor a dos años.
• E conomizador para generadores de vapor: la instalación de un economizador para precalen-

tar el agua puede ahorrar alrededor del 5% del consumo de combustible de una caldera.
• L os controladores de frecuencia variable en los motores reducen la velocidad de los motores

para garantizar el uso con la cantidad mínima de energía. Se pueden instalar controladores
para ventilar o acondicionar habitaciones.
• R
eemplazar los viejos motores de eficiencia estándar con los nuevos de alta eficiencia puede
traer ahorros de consumo entre 10% y 30% mientras se mantiene la producción.
• L a optimización del diámetro del anillo con respecto al número de hilos de las máquinas
tejedoras puede ahorrar hasta un 10% del uso de la energía del marco del anillo.
• R
ecuperación de calor de la instalación de aguas residuales de tintorería con un intercambia-
dor de calor, tanques de agua y bombas para recuperar el calor del agua residual caliente.
• O
ptimizar las relaciones de enjuague en las máquinas de teñido puede llevar a ahorros signi-
ficativos ya que el volumen de agua es significativamente menor.
• L a recuperación de calor de los gases de escape de la secadora, puede ser utilizada para
calentar el aire fresco suministrado al secador o al agua de servicio para el área de acabado
con sistemas húmedos, produciendo ahorros de hasta el 30%.
• O
ptimizar la humedad del escape para optimizar las tasas de secado y el uso de energía, el
aire que fluye a través del horno (y por lo tanto la tasa de escape) debe controlarse analizan-
do el contenido de humedad del aire de salida. Esto puede conducir a un ahorro de hasta el
20% de la energía utilizada para la secadora.
Otras buenas opciones: instalación de paneles fotovoltaicos para producir electricidad, implementación
de un sistema de gestión energética, aislamiento de tuberías y equipos, corrección del factor de poten-
cia.
4.3.2 Industria de Plásticos
La industria de plásticos es sumamente importante en El Salvador y ha experimentado mucha diversifi-

cación. Los principales productos exportados son los esbozos (preformas) de envases para bebidas, las
bolsas plásticas, las vajillas y artículos de uso doméstico y los empaques plásticos.
Figura 4-4: Productos de Plástico
En la actualidad, las pequeñas y medianas empresas del sector industrial concentran sus esfuerzos para
mejorar el rendimiento de sus procesos, los cuales están plenamente ligados al consumo de recursos
energéticos, en donde la mayoría de los casos tienen un alto impacto en los costos de operación.
El procesado de plásticos implica un ciclo de demanda energética. La mayoría de procesos de transfor-

mación de plásticos implican una serie de equipos que deben estar listos para funcionar cuando se inicia
la cadena de producción. Para entender el patrón de energía utilizada, es necesario conocer adecuada-
mente su proceso de producción como es descrito más adelante.
Proceso de producción
Los procesos de transformación de los plásticos se pueden clasificar según los cambios del estado que
sufre el plástico a lo largo de línea de fabricación (Equipos y dispositivos). En este caso se describen 3
procesos importantes que existen en la industria del plástico.
• Proceso de inyección
El proceso de inyección de termoplásticos se basa en fundir un material plástico y hacerlo fluir hacia
un molde, a través de una boquilla. El moldeo por inyección es la técnica de procesamiento de mayor
utilización para la transformación de plásticos. Su popularidad radica en la versatilidad para obtener
productos de variadas geometrías y para diversos usos.
En la actualidad, la mayoría de las máquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo de Arquímedes
para plastificar y bombear el material. En un tornillo de inyección se produce el fenómeno de plastifi-
cación debido al calor generado por la fricción del material con las paredes del barril y por el aporte de
calor de las resistencias eléctricas alrededor del barril.
La inyección es un proceso secuencial que está conformado por un conjunto de etapas que se denomina
ciclo de inyección. El parámetro más importante, desde el punto de vista económico, es la duración o el
tiempo de ciclo, pues finalmente de este dependen la productividad y el costo del proceso.
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Figura 4-5: Proceso de inyección
• Extrusión
La extrusión es un proceso continuo para la producción de productos semielaborados tales como tube-
rías, perfiles, vainas de cable, películas, láminas y placas. Aunque el diseño de mohos y algunos compo-
nentes de extrusión son diferentes, cada producto tiene el mismo método de producción.
El material plastificado en estado ahulado es forzado a pasar a través de una matriz para formar la pieza
deseada. Después de pasar a través del dado o matriz, la pieza extruida que está parcialmente solidifi-
cada es pasada a través de un calibrador para dar la configuración final al elemento y para mantener las
tolerancias requeridas. Luego, la pieza es enfriada por medio de agua o aire. Cuando el material se ha
consolidado lo suficiente como para resistir los daños durante la manipulación, un sistema de estirado
es utilizado para mantener una tensión constante en la pieza. Posterior al sistema de estirado, un meca-
nismo corta el producto en las longitudes deseadas para el traslado o transformación posterior.
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Figura 4-6: Proceso de extrusión

• Soplado
El moldeo por soplado se utiliza para hacer objetos huecos tales como botellas de plástico; en este
proceso el plástico fundido es soplado con aire comprimido para dar la forma deseada. La unidad de
inyección es similar a la de extrusión y moldeo por inyección.
Con moldeo por extrusión-soplado, el plástico es extrudido en forma de un tubo. Luego, este elemento
es transportado a un molde cerrado con la forma del producto final para ser soplado con aire compri-
mido y empujado contra la pared del molde. Finalmente, el molde de soplado es enfriado para que el
producto final adquiera la rigidez deseada.
Figura 4-7: Proceso de soplado
Entre las medidas de eficiencia energética aplicables a la industria de plásticos, se pueden mencionar:
• C
ompruebe los parámetros de operación del proceso que se esté realizando. Las inconsis-
tencias pueden significar un proceso inestable que pueda producir piezas defectuosas y a
incrementar el consumo de energía.
• E n los procesos de producción de productos plásticos, es clave el tiempo de operación, por

lo que es recomendable optimizar dichos tiempos e investigar si existe nueva tecnología que
reduce este tiempo de fabricación.
• Revisar que los motores acoplados a las máquinas estén dimensionados adecuadamente,
evitar rebobinarlos y reemplazar por más eficientes si es posible.
• O
ptimizar y controlar la cantidad de agua y temperatura en los procesos de enfriamiento;
mantenga una buena ventilación alrededor de estos equipos.
• S iempre que sea posible, desconecte los equipos que no estén en funcionamiento.
• Es recomendable el aislamiento de los sistemas de calefacción de los procesos ya que el
calentamiento de las unidades de plastificación en los procesos de inyección, extrusión y
soplado utiliza cerca del 18% de la energía en los procesos de plastificación. Este sistema ha
empleado convencionalmente resistencias eléctricas. Sin embargo, la transferencia de calor
por radiación y convección hacia el medio ambiente genera pérdidas importantes de ener-
gía.
• L os sistemas de aire comprimido constituyen alrededor del 17% del consumo de energía
eléctrica en la industria plástica. En los sistemas de aire comprimido uno de los factores más
importantes que influyen en su desempeño energético son las fugas de aire.
• O
tro aspecto a tener en cuenta en los sistemas de aire comprimido es el control de la tem-
peratura de admisión, pues es indispensable para mantener niveles de eficiencia elevados,
ya que un incremento en temperatura, implica una reducción de la densidad del aire y por
lo tanto la reducción de capacidad del flujo másico y la presión del sistema. Se recomiendan
temperaturas de admisión lo más bajas posibles.
4.3.3 Industria metalúrgica
La industria de la metal- mecánica constituye una de las industrias básicas más importantes de los
países industrializados. Su grado de madurez es a menudo un exponente del desarrollo industrial de
un país. El adecuado planteamiento de la industria metalúrgica tiene una importancia notable en el
desenvolvimiento de otras industrias que se suministran de ella, como son la construcción de electro-
domésticos, automóviles, maquinaria en general, construcción de edificios y otras numerosas industrias
fundamentales para la producción de bienes y servicios. La industria de la metal mecánica en El Salva-
dor produce, entre otros, barras y perfiles de aluminio, barras de hierro o acero, tubos y perfiles huecos
de hierro y acero.
Figura 4-8: Productos de la industria metal-mecánica

El sector metalmecánico no es especialmente intensivo en el uso de energía, aunque algunos de sus

procesos requieren de forma específica el uso de electricidad y de calor. El uso de la electricidad en el
sector es variado, pero generalmente es utilizado para calentamiento eléctrico y secado, en muchos
casos se usa en recubrimientos anti corrosión y tratamiento de aguas residuales.
Es necesario identificar cual es el área y/o las máquinas y equipos donde se consumen la mayor canti-
dad de energía y ubicar los problemas de pérdida de energía y las posibilidades de ahorro de energía.
Medidas de Eficiencia energética
Para este sector, en general, las medidas de eficiencia energética se centran en los siguientes puntos:
• U tilización de energía solar térmica como energía de apoyo al calentamiento de los baños u
otros procesos con demandas de calor bajas.
• Estudio de instalación de rectificadores de última tecnología (IGBT) en los procesos de recu-
brimiento por vía electroquímica.
• Uso de variadores de frecuencia en motores de equipos rotativos.
• Mejoras de iluminación: uso de lámparas de alto rendimiento y de sistemas automáticos
(temporizados o por fotocélula) de encendido y apagado de la iluminación.
• Compensación energía eléctrica reactiva.
• Aprovechamiento de calores residuales.
• Implantación de un sistema de gestión para la mejora de la eficiencia energética. Identifica-
ción de oportunidades de mejora de mantenimiento: aislamiento, mejoras de control: on-off
vs continuo, etc.
4.3.4 Industria de Alimentos
La energía eléctrica es un servicio primordial para el funcionamiento en la elaboración de productos

alimenticios, sin embargo, estos difieren en sus consumos, destacando claramente el subsector de pro-
ductos congelados, el que es intensivo en enfriamiento, congelamiento y refrigeración. Los alimentos
elaborados en El Salvador incluyen galletas, pan dulce, pan francés, yogurt, snacks, lácteos, embutidos,
atún, entre otros.
Figura 4-9: Productos de la industria de alimentos
El sector alimenticio es un sector industrial muy variado, basado en materias primas muy diversas y
con múltiples etapas de producción para cada producto final. La comprensión completa del contenido
energético de los productos alimenticios y las oportunidades para la eficiencia energética y las energías
renovables es un desafío y existen pocos estudios integrales centrados en la energía de todo el sector
alimentario.
Con el fin de determinar cuál etapa de producción tiene el consumo más intensivo, es necesario realizar
un análisis de energía de cada uno de los procesos y equipos, ya que cada industria del sector posee
estrategias de producción distintas.
Proceso de producción
Para lograr identificar oportunidades concretas de ahorro de energía, es necesario en primer lugar,
identificar y conocer los procesos productivos que ocupa cada empresa, en particular los equipos invo-
lucrados con sus variables de operación, tiempos de operación, etc.
La comida se procesa por las siguientes razones:
• Preservación.
• Seguridad alimentaria.
• Crear variedad.
• Crear conveniencia.
• Fortificación de nutrientes.
En todos los tipos de procesos de alimentos, la mayor parte de la energía (40-80%) se utiliza para el
procesamiento: la refrigeración, la esterilización por calor, la evaporación, la cocción y la deshidratación
en particular requieren cantidades significativas de energía.
Según Fellows (2017), menos del 8% de la energía consumida por la fabricación de alimentos no es
para el uso de procesos (por ejemplo, iluminación de la instalación, calefacción, aire acondicionado y
transporte en el sitio). Sin embargo, en algunos procesos también se utilizan cantidades significativas de
energía para el empaquetado (15-40%), transporte de distribución (0.56-30%), agua de limpieza (15%) y
almacenamiento (hasta 85% de aporte de energía total para alimentos congelados).
Los tipos de procesos de alimentos se pueden clasificar en 4 tipos:
• rocesos a temperatura ambiente.

P
• Proceso con aplicación de calor.
• Procesos de absorción de calor.
• Post-procesos.
Proceso a temperatura ambiente
Los procesos que se llevan a cabo a temperatura ambiente mejoran la calidad y apariencia de los ali-
mentos producidos. Por lo tanto, son consideradas las operaciones de limpieza, clasificación o pelado
como garantía que los alimentos con una calidad uniforme se preparen para el procesamiento posterior.
Las operaciones mencionadas anteriormente son un método rentable de fabricación de alimentos para
mejorar la calidad de la materia prima.
En el caso de la reducción de tamaño o “trituración”, es la operación en la que el tamaño promedio de

los trozos de alimentos sólidos se reduce mediante la aplicación de fuerzas de molienda, compresión o
impacto.
Los diferentes métodos de reducción de tamaño se clasifican según el rango de tamaño de partículas
producidas:
1. cortar, rebanar y cortar en cubitos;

2. molienda a polvos o pastas;
3. emulsificación y homogenización.
Otro proceso que se da a temperatura ambiente es el mezclado, esta es una operación en la que se crea
una composición uniforme a partir de dos o más componentes, dispersando uno dentro de los otros.
El proceso de mezcla no tiene ningún efecto conservante y está destinado únicamente como una ayuda
para alterar la calidad de los alimentos. Tiene aplicaciones muy amplias en muchas industrias de alimen-
tos donde se usa para combinar ingredientes con el fin de lograr diferentes propiedades funcionales.
En el caso de los alimentos fermentados; que están presentes en los principales sectores de la industria
de procesamiento de alimentos, se incluyen los productos horneados, bebidas alcohólicas, yogur, queso
y productos de soya, entre muchos otros. Durante la fermentación de los alimentos, los microorganis-
mos seleccionados se utilizan para alterar la textura de los alimentos, preservar los alimentos mediante
la producción de ácidos o alcohol, o para producir sabores y aromas sutiles.
La selección de un procedimiento de limpieza depende de la naturaleza del producto a limpiar, los tipos
y cantidades de contaminantes que probablemente estén presentes y el grado de descontaminación
que se requiere. Los métodos de limpieza pueden ser procedimientos húmedos (por ejemplo, inmer-
sión, pulverización) o procedimientos en seco (separación por aire, magnetismo o métodos físicos). En
general, se requiere una combinación de procedimientos de limpieza para eliminar los diferentes con-
taminantes que se encuentran en la mayoría de los alimentos.
Procesos con aplicación de calor
La aplicación de calor (por ejemplo, horneado) cocina los alimentos creando sabores y texturas que son
atractivos para los consumidores. La aplicación de calor también proporciona un efecto conservante
sobre los alimentos mediante la destrucción de enzimas, microorganismos, insectos y parásitos.
El blanqueo, la pasteurización, la esterilización por calor, la evaporación y la deshidratación son proce-

sos que utilizan calor, cada uno de los cuales tiene un objetivo específico en lo que respecta al producto
alimenticio. Otros procesos más severos, que incluyen cocción, tostado y freído, tienen la intención de
cambiar las características sensoriales de un producto, y la conservación se logra mediante un proce-
samiento adicional (por ejemplo, enfriamiento o congelación) o mediante la selección de sistemas de
envasado adecuados.
Procesos de absorción de calor
La conservación al reducir la temperatura de los alimentos ayuda a mantener las características senso-
riales y el valor nutricional del producto alimenticio. El aumento de la demanda de alimentos frescos y
comidas listas para el consumo ha incrementado la necesidad de refrigeración como un proceso para la
preservación. La congelación continúa siendo un método importante de procesamiento para producir
alimentos que tienen una larga vida útil.
Se necesita un control cuidadoso para mantener una baja temperatura de almacenamiento y preparar
los alimentos rápidamente en condiciones higiénicas estrictas para evitar el deterioro o la intoxicación
alimentaria, aunque la necesidad de mantener las temperaturas frías o congeladas en toda la cadena de
distribución es un costo importante para los productores y los minoristas. Como se menciona, al inicio
de los procesos de producción de alimentos, los procesos de refrigeración implican un buen porcentaje
del consumo energético de aquellas empresas que requieren de este proceso.
Post-procesos
A medida que los alimentos se preparan para el consumo final, los fabricantes deben cumplir con los
requisitos de apariencia, sabor y variedad de los consumidores. Los fabricantes colocan una variedad
de recubrimientos en productos alimenticios para crear valor adicional para los consumidores. Revesti-
mientos de pasta o pan rallado se aplican a pescado, carnes o verduras. Los recubrimientos de chocolate
o compuesto se aplican a galletas, tortas y confitería. Los revestimientos de sal, azúcar, saborizantes o
colorantes también se aplican a aperitivos, productos de panadería y confitería.
También el envasado es una parte importante de todas las operaciones de procesamiento de alimen-
tos. En los últimos 10 años se han producido avances sustanciales tanto en los materiales como en los
sistemas de envasado, que han sido fundamentales tanto para reducir los costes de envasado como en
el desarrollo de alimentos nuevos y mínimamente procesados.
Medidas de Eficiencia Energética
Se mostrarán y analizarán aquí las potenciales oportunidades de eficiencia energética que se pueden
aplicar en las industrias del sector de alimentos. Existen otras oportunidades de eficiencia energética
que probablemente se encontrarán en las plantas del sector, además de las que se muestran a conti-
nuación:
• Uso de motores de alta eficiencia: en la planta hay motores de tipo estándar y algunos pue-
den estar rebobinados, debido a esto, los motores pueden haber reducido su eficiencia y por
lo tanto consumen más energía.
• I nstalación de luminarias de alta eficiencia: en la mayoría de las plantas, las luminarias son
del tipo haluro metálico, que poseen una potencia alta en relación a la luminosidad que
entregan. Utilizar luminarias que tengan un principio de funcionamiento de LED o inducción
magnética, debido a que generan una sensación lumínica similar con potencias menores.

• Instalación de variadores de frecuencia en ciclos de refrigeración y compresión de aire com-
primido: cuando un compresor de tornillo se encuentra trabajando en vacío, consume una
potencia media aproximada de 45% su potencia nominal en carga. Durante el tiempo que un
compresor trabaja en vacío está derrochando energía sin aportar nada al proceso.
• D
esconectar transformadores en temporada baja, debido a que estos no abastecen procesos
dentro de la planta durante esta temporada.
• E xisten equipos como cocedores, evaporadores, secadores, hornos, estanques en general

y líneas de vapor y condensado que pierden energía a través de la superficie, debido a que
poseen una temperatura mayor con respecto a la ambiental; es por ello que se recomienda
el aislamiento térmico a estos equipos y cañerías.
• L a energía desechada junto a los gases de salida, ya sean gases de combustión o aire hú-
medo, provenientes de un horno o eventualmente de un secador, pueden ser reutilizados
aproximadamente en un 40% en otro sector de la planta en donde se utilicen temperaturas
menores a 80 [°C].
• U
tilización de un sistema solar térmico: para calentar agua en los procesos que lo permitan.
Esto evitará utilizar calderas o resistencias que consuman energía del sistema.
• P
ara mantener las condiciones de presión, evaporación y condensación de forma estable
en el sistema de refrigeración, es necesario que la capacidad demandada por la instalación
frigorífica sea exactamente la misma que proporcionan los compresores y condensadores,
que también deben variar en igual proporción.
La energía se puede ahorrar también gracias a la reutilización de los residuos de producción para la ge-
neración de energía. Los residuos biodegradables se procesan para la producción de biogás. El biogás es
adecuado para usos como la cogeneración de calor y energía o el combustible para horno y/o la caldera.
4.4 Alumbrado público

Hoy en día el alumbrado público juega un papel importante, no sólo para el desarrollo de la actividad
económica de cualquier ciudad, sino como elemento determinante de la seguridad y el bienestar. Se
entiende como alumbrado público a todo tipo de iluminación al aire libre y recintos abiertos, en zonas
de dominio público o privado para su utilización nocturna.
Figura 4-10: Alumbrado público en carreteras
El alumbrado público ha sufrido variaciones desde sus orígenes, tanto en su alcance como en sus me-
dios y sistemas técnicos empleados. Hoy no es concebible pensar en planificar un alumbrado público si
no se tiene en cuenta tres objetivos básicos: procurar un bajo consumo energético, conseguir un míni-
mo impacto ambiental y obtener una aceptable recuperación de la inversión. Para conseguir este buen
alumbrado se debe analizar y buscar un equilibrio entre estos diferentes aspectos que influyen en el
diseño de las instalaciones de alumbrado combinando la eficacia con el ahorro.
Para el caso del alumbrado público, es necesario conocer variables que sean tanto cualitativas como
cuantitativas. Además, debido a la diversidad de usos y consumos existente en este tipo de servicios,
una detallada definición de su estructura permite realizar análisis más minucioso de los consumos de
este sector. La clave en el alumbrado público es iluminar donde necesitamos, cuando la necesitamos y
con la cantidad de luz apropiada.
Medidas de Eficiencia energética
Los instrumentos y soluciones que se tienen al alcance para desarrollar los objetivos de eficiencia ener-
gética son diversos. Por un lado, se poseen elementos físicos que integran instalaciones de alumbrado,
como lámparas, sistemas de encendido y apagado, reguladores de flujo, balastros, luminaria, entre
otros; con el fin de ir sustituyendo progresivamente los equipos más antiguos e ineficientes por equipos
de nueva generación que optimicen los recursos energéticos.
• M
antenimiento de todos los componentes del alumbrado. Realizar revisiones de comproba-
ción y ajustes de funcionamiento de los equipos de regulación y control; también es conve-
niente realizar limpieza en los reflectores y difusores externos.
• U
tilización óptima de equipos de control; manejar adecuadamente los tiempos de encendi-
do y apagado mediante fotoceldas y controles programables.
• E s recomendable analizar la posibilidad de utilizar reguladores de niveles luminosos. Deta-

llando el funcionamiento, estos elementos reducen o incrementan su voltaje progresiva-
mente hasta alcanzar el nivel luminoso deseado. No obstante, se recomienda desconectar
de la red durante las horas en que la iluminación no funciona, evitando de esta forma su
reducido consumo en vacío.
• U
tilizar balastros electrónicos, este es un dispositivo que estabiliza la potencia de la lámpara
y consecuentemente, el consumo en red frente a variaciones de potencia; este elemento
reduce el consumo energético del equipo y a su vez, sustituye al balastro electromagnético,
condensador y arrancador en las lámparas de sodio a alta presión.
• S ustitución de luminarias, por otras más eficientes. El rápido desarrollo de los LEDs (Light
Emiting Diodes) como nuevas fuentes de emisión luminosa ha permitido que sean consi-
deradas para iluminación y no solamente como indicadores luminosos como en el pasado.
Estas poseen reducido consumo energético (y además la disminución también en los costos
de mantenimiento de las instalaciones). Hoy en día hay un fuerte impulso a la renovación del
alumbrado público municipal por tecnología LED de alta eficiencia.
CAPÍTULO TECNOLOGÍAS
5 EMERGENTES
5.1 Almacenamiento energético
5.1.1 Introducción
Como se ha mencionado a lo largo del manual, el ser humano realiza diversas transformaciones energé-
ticas (por ejemplo convertir la energía en un combustible en calor). Algunas veces, existe un mecanismo
para almacenar una reserva de energía para su uso posterior y a una rapidez de uso que no depende de
la rapidez de transformación inicial. En efecto, existe una diferencia entre la rapidez de transformación
de la energía primaria y la rapidez de utilización de la misma. En términos generales, el flujo de energía
de una fuente primaria no es constante y depende de la estación, hora del día y condiciones climáticas.
La demanda de energía tampoco es constante. Por lo tanto, se necesita un mediador entre la fuente de
energía y su consumo.
En el pasado, el problema del almacenamiento energético era resuelto apilando pedazos de madera
para quemarlos en el invierno o mediante sistemas de resortes para una rueda de agua. Posteriormen-
te, el uso de combustibles más concentrados, tal como el carbón y la gasolina, se convirtieron en los más
importantes. El uso de tanques con combustibles es empleado hoy en día para almacenar energía de
una forma segura y sencilla. Las energías renovables no convencionales (solar, eólica) han generado un
creciente interés, sin embargo, la mayoría de fuentes renovables de energía no proveen un suministro
constante y a diferencia de los combustibles, no se pueden almacenar directamente. Se requiere, por
tanto, sistemas de almacenamiento secundarios o contar con la reserva en el sistema de potencia para
compensar las variaciones.
Una desventaja de la electricidad es la dificultad de almacenarla en cantidades suficientes. Los sistemas

de almacenamiento secundarios permiten convertir la energía en una forma adecuada para almace-
namiento, mantener dicha energía por un tiempo y regresar la energía necesaria al sistema cuando se
necesite, en la forma requerida por el usuario.
Las posibles aplicaciones para un usuario de energía en la industria son muy prometedoras. Por ejem-
plo, con un sistema de almacenamiento sería posible cubrir parte de su demanda durante las horas
pico para reducir el costo por distribución. Las nuevas tecnologías para el almacenamiento de energía
permiten flexibilidad, reducir o evitar costos y aumentar la rentabilidad.
5.1.2 Aplicaciones del Almacenamiento Energético
Los sistemas de almacenamiento energético pueden proveer diversos servicios a los sistemas de ener-
gía. Las aplicaciones van más allá de la red eléctrica pues hay aplicaciones de uso de energía térmica
(calor o frío). Como un valor agregado, pueden brindar servicios de apoyo a los sistemas y estabilidad
ante las variaciones del suministro y demanda. A medida que hay mayor penetración de fuentes de
energía renovable no convencional, su necesidad se vuelve más evidente. A continuación se presenta

un cuadro con aplicaciones típicas del almacenamiento energético.
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Tabla 5.1: Características claves de los sistemas de almacenamiento para aplicaciones particulares en el sistema de energía.
Figura 5-1: Tipos de aplicaciones de almacenamiento de energía
A continuación se describen los términos utilizados en el cuadro anterior:
• Almacenamiento estacional (seasonal storage):

Permite almacenar por días, semanas o meses para compensar variaciones estacionales en la demanda
o suministro de energía (por ejemplo, almacenar calor en el verano para utilizarlo en el invierno median-
te un sistema de almacenamiento de energía térmica bajo tierra).
• Arbitraje (Arbitrage):
Es una estrategia de comercio entre dos mercados energéticos. El almacenamiento de energía a bajo
precio durante períodos de baja demanda y su posterior venta durante períodos de alta tasación dentro
del mismo mercado se denomina comercio de almacenamiento.
• Regulación de frecuencia (Frequency regulation):

Se conoce como el balanceo de las continuamente cambiantes oferta y demanda dentro de un área de
control en condiciones normales. La gestión se realiza con frecuencia de forma automática, en interva-
los de tiempo de un minuto o menos.
• El seguimiento de carga (Load following):

Después de la regulación de frecuencia, es el segundo mecanismo de balanceo eléctrico para una ope-
ración continua en condiciones normales. El seguimiento de carga gestiona las fluctuaciones del sistema
en un período de tiempo que puede oscilar entre 15 minutos y 24 horas, y puede gestionarse mediante
el control automático de generación, o manualmente.
• Soporte de voltaje (Voltage Support):

Se conoce como la inyección o absorción de potencia reactiva para mantener los niveles de voltaje en el
sistema de transmisión y distribución en condiciones normales.
• Inicio en negro (Black start):

En la rara situación en que el sistema de energía se colapsa y todos los demás mecanismos auxiliares
han fallado, las capacidades de inicio en negro permiten que los recursos de suministro de electricidad
se reinicien sin extraer electricidad de la red.
• Alivio de congestión en transmisión y distribución (T&D) y aplazamiento de inversiones en

infraestructura (Transsmission and Distribution congestion relief):
Las tecnologías de almacenamiento de energía se utilizan para cambiar temporal o geográficamente el
suministro o la demanda de energía a fin de aliviar los puntos de congestión en las redes de transmisión
y distribución (T&D) o para aplazar la necesidad de una gran inversión en T&D.
• Cambio de demanda y reducción de picos (Demand shifting and peak reduction):

La demanda de energía puede modificarse para que coincida con el suministro y para ayudar en la inte-
gración de los recursos de suministro variables. Estos cambios se pueden facilitar al cambiar el tiempo
en el que se llevan a cabo ciertas actividades (por ejemplo, el calentamiento del agua o el espacio) y se
pueden usar directamente para facilitar activamente una reducción en el nivel máximo de demanda de
energía.
• Fuera de la red (Off-grid):

El almacenamiento de energía se puede utilizar para llenar los vacíos entre los recursos de suministro
variable y la demanda. Los consumidores de energía fuera de la red a menudo dependen de recursos
fósiles o renovables (incluidas las fuentes renovables variables) para proporcionar calor y electricidad
para garantizar un suministro de energía confiable a usuarios fuera de la red y para soportar niveles
crecientes de uso de recursos locales.
• Integración de recursos de suministro variable (Variable supply resource integration):

El uso del almacenamiento de energía para cambiar y optimizar la salida de los recursos de suministro
variable (por ejemplo, eólico, solar), mitigando los cambios de producción rápidos y estacionales, ade-
más reduciendo las brechas temporales y geográficas entre la oferta y la demanda para aumentar la
calidad y el valor de la oferta.
• Utilización del calor residual (Waste heat utilisation):

El uso de la tecnología de almacenamiento de energía para el desacoplamiento temporal y geográfico
del suministro de calor (por ejemplo, las instalaciones de cogeneración, las centrales térmicas) y la de-
manda (por ejemplo, para calentar / enfriar edificios, suministrar calor de procesos industriales) para
utilizar el calor desperdiciado previamente.
• Calor y potencia combinados (Combined heat and power):

El almacenamiento de energía eléctrica y térmica se puede utilizar en instalaciones combinadas de calor
y energía para cerrar las brechas temporales entre la electricidad y la demanda térmica.
• Reserva rodante y reserva no rodante:

La capacidad de reserva para el suministro de electricidad se utiliza para compensar una pérdida rápida
e inesperada en los recursos de generación con el fin de mantener el sistema equilibrado. Esta capaci-
dad de reserva se clasifica según el tiempo de respuesta como rodante; para tiempos de respuesta me-
nores a 15 minutos, mientras que para tiempos de respuesta mayores a 15 minutos se clasifican como
reserva no rodante.
Los tiempos de respuesta más rápidos son generalmente más valiosos para el sistema. En algunas regio-
nes, la capacidad de reserva se conoce como “reserva de contención de frecuencia”.
5.1.3 Tecnologías para el almacenamiento energético
El almacenamiento de energía juega un papel vital en la economía global moderna. Tanto los servicios
públicos como los gobiernos almacenan petróleo y gas, mientras que en las estaciones de servicio más
pequeñas almacenan gasolina y todos los automóviles llevan el tanque de combustible para propor-
cionarles la capacidad de recorrer largas distancias. El almacenamiento doméstico de agua caliente
también es habitual en los hogares modernos. Sin embargo, cuando se trata de energía eléctrica, el
almacenamiento es inusual, a excepción del uso a pequeña escala de baterías.
Parte de la razón de esto es que el almacenamiento de electricidad, aunque puede ser logrado de varias
maneras, es difícil. En la mayoría de las tecnologías de almacenamiento, la electricidad se debe conver-
tir en alguna otra forma de energía antes de poder almacenarla. Por ejemplo, en una batería se convier-
te en energía química, mientras que, en una central hidroeléctrica de almacenamiento por bombeo, la
energía eléctrica se convierte en la energía potencial contenida dentro de una masa elevada de agua. La
conversión de energía hace que el proceso de almacenamiento sea complejo y la conversión en sí mis-
ma es a menudo ineficiente. Estos y otros factores ayudan a hacer que un sistema de almacenamiento
de energía sea costoso.
A pesar de tales obstáculos, se han construido plantas de almacenamiento de energía a gran escala en
muchos países. En la mayoría de los casos, estas instalaciones son centrales hidroeléctricas de almace-
namiento por bombeo, que a menudo se construyen para capturar y almacenar energía de centrales
nucleares de carga base durante los períodos de poca actividad. Muchas de estas plantas de almace-
namiento se construyeron en la década de 1970. Más recientemente, se ha renovado el interés en
tecnologías como el almacenamiento por bombeo para el soporte de la red, en particular en los países
europeos que están instalando grandes capacidades de capacidad renovable, como la energía eólica y
solar. Sin embargo, la economía del almacenamiento de energía a menudo hace que la construcción sea
difícil de justificar en un mercado de electricidad liberalizado.
A continuación se describen una serie de tecnologías que son ampliamente utilizadas para el almace-
namiento de energía.
• Almacenamiento por bombeo hidroeléctrico

La energía hidroeléctrica de almacenamiento por bombeo es la técnica más simple y más utilizada para
almacenar energía eléctrica en la actualidad. Se implementó por primera vez en Suiza alrededor de
1904, y probablemente hay alrededor de 130 GW de capacidad en uso, aunque las estimaciones varían.
Estas plantas varían en tamaño desde unos pocos megavatios hasta más de 1000 MW, con una capaci-
dad máxima de cerca de 3000 MW. Las plantas se pueden encontrar en Australia y China en toda Europa
y en Rusia, pero las mayores capacidades agregadas se encuentran en Japón y los Estados Unidos. Mu-
chos se utilizan junto con las plantas de energía nuclear para que estas últimas puedan operar a plena
potencia independientemente de la demanda. Sin embargo, algunas plantas más pequeñas también
se utilizan para los picos que tienen funciones de administración de carga, independientemente de la
disponibilidad de energía nuclear.
Figura 5-2: Funcionamiento de almacenamiento por bombeo hidroeléctrico. Obtenido de: Australian Renewable Energy
Agency (ARENA).
Este tipo de planta es extremadamente robusto y, aunque la eficiencia de ida y vuelta es inferior a la de
otras tecnologías, las pérdidas de energía a largo plazo son bajas. Las fugas y la evaporación son las prin-
cipales fuentes de pérdida y, si se manejan bien, la pérdida de agua se puede mantener pequeña. Hoy
en día, esta es una de las pocas tecnologías disponible para el almacenamiento de energía a gran escala.
El diseño básico de una central hidroeléctrica de almacenamiento por bombeo incluye dos depósitos,
uno sobre el otro, y una turbina / bomba capaz de generar energía del agua almacenada en el depósito
superior y bombear el agua desde el depósito inferior hasta el superior. Para las plantas hidroeléctricas,
en general, la energía disponible de un volumen dado de agua es mayor cuanto mayor es la altura del
agua. En el caso de la planta de almacenamiento por bombeo, esta energía a almacenar es la distancia
vertical entre el depósito superior y las turbinas. Cuanto mayor sea esta distancia, más energía puede
almacenar una cantidad determinada de agua. Sin embargo, la energía del almacenamiento bombeado
estará limitado por el tipo de turbina que se puede utilizar.
• Almacenamiento energético con aire comprimido

El almacenamiento de energía de aire comprimido es un sistema donde la energía se almacena en for-
ma de aire presurizado por encima de la presión atmosférica. El aire comprimido tiene una larga historia
como medio para almacenar y distribuir energía. Los sistemas basados en este medio de distribución
de energía se instalaron a fines del siglo XIX en ciudades tan diversas como París (Francia), Birmingham
(Reino Unido), Dresde (Alemania) y Buenos Aires (Argentina) para suministrar energía para motores
industriales y uso comercial en México. Una variedad de aplicaciones incluyendo las industrias textiles
y de impresión.
Una planta con almacenamiento de energía de aire comprimido requiere dos componentes principales:
un recipiente de almacenamiento en el que se puede almacenar aire comprimido sin pérdida de pre-
sión, y un compresor / expansor para cargar el recipiente de almacenamiento y luego extraer la energía
nuevamente (de hecho, este último podría ser un compresor y un expansor separado). En operación, la
planta es bastante análoga al almacenamiento de bombeado hidroeléctrico. El exceso de electricidad
se utiliza para comprimir el aire con el compresor y el aire a mayor presión se almacena dentro de la
cámara de almacenamiento. Esta energía almacenada se puede recuperar permitiéndole escapar a tra-
vés del expansor, una turbina de aire que es esencialmente una compresa o que funciona en reversa. El
aire en expansión impulsa la turbina de aire, que hace que un generador proporcione energía eléctrica.
Figura 5-3: Sistema de almacenamiento energético con aire comprimido. Obtenido de: Energy-Storage.news
• Baterías
Las baterías son el medio más conocido para almacenar energía eléctrica. Inventado durante el siglo
XIX, ahora se utilizan para una amplia gama de aplicaciones portátiles, desde la potencia del motor de
arranque en vehículos hasta el suministro de una fuente eléctrica para teléfonos móviles, tabletas y
pequeños dispositivos electrónicos como audífonos. Más recientemente, las baterías también se han
utilizado en una gama de aplicaciones de energía renovable en su mayoría pequeñas, y además, algunas
celdas grandes se han utilizado para el almacenamiento en la red y los usos de estabilidad.
Una batería es un dispositivo que puede explotar una reacción química para producir electricidad. Las
reacciones en las que se basa una célula definirán el tipo de célula particular. En todos los casos, la reac-
ción ocurrirá espontáneamente si los reactivos se mezclan, generando calor en el proceso. Sin embargo,
en la batería los reactivos están separados y solo se les permite reaccionar de una manera particular.
• Almacenamiento de energía magnética por superconducción

La superconductividad ofrece, en principio, la forma ideal de almacenar energía eléctrica. El sistema
de almacenamiento comprende una bobina de material superconductor que se mantiene extremada-
mente frío. La electricidad máxima se convierte a DC y alimenta al anillo de almacenamiento donde
se encuentra, listo para ser recuperado según sea necesario. Siempre que el sistema se mantenga por
debajo de cierta temperatura, la electricidad almacenada en el anillo permanecerá allí indefinidamente
sin perdidas.
• Almacenamiento mecánico mediante volantes de inercia

Un volante es un simple dispositivo mecánico de almacenamiento de energía que comprende una rue-
da grande en un eje equipado con cojinetes sin fricción. El volante almacena energía cinética como
resultado de su rotación. Cuanto más rápido gira, más energía almacena. Siempre que haya un medio
para extraer esta energía nuevamente, el sistema puede usarse para una variedad de aplicaciones de
almacenamiento de energía.
Los sistemas tradicionales basados en el volante se han utilizado como dispositivos de almacenamiento
de energía mecánica durante miles de años. Piedras de molino, ruedas de alfarero y telares manuales
los han utilizado para almacenar energía y suavizar los picos en la entrega de energía con la mano o el
pie. Dispositivos de almacenamiento de energía de volante simple también están instalados en todos
los motores de pistón para mantener un movimiento suave del motor. El volante del motor está unido
físicamente al eje de levas del motor y, como los pistones hacen que el eje de levas gire, introducen
energía en el volante. Para aplicaciones de almacenamiento de electricidad, la energía normalmente se
alimenta al volante con un motor-generador reversible.
Un volante depende de una masa giratoria para almacenar energía que luego se mantiene en la energía
cinética de rotación del rotor. La energía almacenada es proporcional al momento de inercia del rotor
sobre su eje (directamente relacionado con su masa) y su velocidad de rotación.
• Supercapacitores
Los capacitores son dispositivos eléctricos o electrónicos que almacenan energía en forma de carga
electrostática. El capacitor más simple comprende dos placas metálicas separadas por un pequeño es-
pacio de aire para que no pueda pasar corriente entre ellas. Cuando se aplica un voltaje a través de él,
las placas se cargan estáticamente y esta carga puede ser liberada más tarde creando un cortocircuito
entre las placas o aplicándola a un componente que necesite electricidad.
Los capacitores son componentes clave de la electricidad y la electrónica. Desde finales de la década
de 1970, se encuentra disponible un nuevo tipo de capacitor, denominado supercapacitor, puede alma-
cenar cantidades mucho más grandes de energía. Estos se basan en procesos electroquímicos que son
similares a los de las baterías y que tienen capacidades millones de veces mayores que los capacitores
tradicionales.
• Celdas de Hidrógeno
El hidrógeno ofrece un medio de almacenamiento de energía potencial debido a su versatilidad. El gas
se puede producir por electrólisis del agua, lo que facilita su integración con la generación de electri-
cidad. Una vez hecho, el hidrógeno se puede quemar en centrales térmicas para generar electricidad
nuevamente o se puede usar como fuente de energía para pilas de combustible. En ambos casos el úni-
co producto de combustión es el agua. Potencialmente, también se puede utilizar como un reemplazo
automotriz para el petróleo o el gas natural.
Finalmente, el hidrógeno tiene una alta densidad de energía, lo que lo convierte en un medio eficiente
para almacenar energía. Por todas estas razones, el hidrógeno ha sido visto como un potencial reem-
plazo de combustibles fósiles en una futura economía energética. Para que esto sea factible, se deben
superar varios problemas, incluida la mejora de la eficiencia de su producción y encontrar un medio
económico para almacenarlo para aplicaciones automotrices. Mientras tanto, se está explorando el uso
limitado de hidrógeno como medio de almacenamiento de energía para fuentes renovables intermiten-
tes como la energía eólica.
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Tabla 5.2: Comparación de la eficiencia de retorno para diferentes tecnologías de almacenamiento
5.1.4 Perspectivas a futuro

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Se presenta una visión del almacenamiento de la electricidad considerando un escenario de aumento

en la temperatura de la tierra en 2° C (Escenario de 2° o 2DS) según como presenta el documento
«Perspectivas de tecnología energética» (2014).
El informe menciona que, debido a las limitaciones de los datos y la capacidad de modelado, esta vi-
sión se limita a las categorías de almacenamiento de electricidad existentes conectadas a la red para
satisfacer las necesidades diarias de almacenamiento de energía en China, India, la Unión Europea y los
Estados Unidos, donde las aplicaciones de nivelación de la carga ayudan a optimizar la alta penetración
de la generación variable renovable.
Dentro de estas restricciones, en un escenario donde la electricidad renovable variable alcanza entre
el 27% y el 44% de la producción de electricidad en 2050, se necesitarían 310 GW de almacenamiento
adicional en estas cuatro regiones principales, que representan el 85% de la demanda de electricidad
en 2050.
Esta visión limitada del escenario de 2 grados no implica una falta de potencial a gran escala para las
tecnologías de almacenamiento de energía térmica ni para otros sistemas de almacenamiento de elec-
tricidad, incluidos los de aplicación en comunidades remotas y fuera de la red. Más bien, ilustra la ne-
cesidad de establecer una cooperación internacional y nacional de creación de datos para respaldar las
evaluaciones globales respecto al potencial de almacenamiento de energía, fomentar la investigación
del almacenamiento de energía, monitorear el progreso y evaluar los puntos prioritarios que impiden el
desarrollo del almacenamiento energético.
Dentro del documento se mencionan variantes de cada escenario donde se mencionan recurrentemen-
te en el texto y forman parte del pronóstico. Estos escenarios son los siguientes:
• Un escenario de “2 ° grado de aumento en la temperatura” que impulsará el desarrollo de

tecnologías de almacenamiento que hagan frente al aumento de la demanda;
• Un escenario de «avance» (o innovador) con reducciones impactantes en costos para las
tecnologías de almacenamiento;
• Un escenario de donde se incluye la participación de «vehículos eléctricos» con una respues-
ta a la demanda y que además agrega flexibilidad al sistema.
En forma general se pronostica que, debido a una impactante reducción de costos en tecnologías emer-
gentes de almacenamiento, tendrá como resultado una igualación en las tecnologías actuales de al-
macenamiento energético (como almacenamiento a través de bombeo hidráulico) que propiciará un
despliegue de tecnologías de almacenamiento de vanguardia.
La característica más destacada del escenario de 2 grados (según las perspectivas de tecnología energé-
tica, 2014) es un núcleo de electricidad limpia, ya que las tecnologías de energía renovable aumentan su
participación en la generación de electricidad en todo el mundo del 20% al 65% para 2050, y las fuentes
renovables variables suministran el 29% de la producción total de electricidad a nivel mundial.
La publicación Perspectivas de tecnología energética (2014), explora el papel futuro de las tecnologías
de almacenamiento diario de electricidad en un rango de sensibilidades con respecto a los costos futu-
ros, así como el rendimiento de las tecnologías de almacenamiento y competencia.
El escenario de las Perspectivas de tecnología energética (2014) respecto al escenario de los 2°C sirve
como un caso de referencia que determina la expansión de la capacidad de las tecnologías de genera-
ción de energía desde ahora hasta 2050, para cumplir con los objetivos de una reducción en las emisio-
nes de carbono.
La flexibilidad e impacto de utilizar tecnologías de almacenamiento dentro del sistema eléctrico resul-
tante se explora utilizando un modelo lineal en el que el costo de operación del sistema eléctrico se
minimiza al determinar el comportamiento de las tecnologías de generación acopladas al almacena-
miento durante cada hora en un año determinado. Este enfoque permite una evaluación detallada de
las necesidades que debe cumplir la tecnología de almacenamiento dentro de la flota de generación
de energía en una variedad de condiciones para comparar con otras tecnologías que compiten y que
proporcionan los mismos servicios.
Figura 5-4: Cuotas de electricidad generadas por variables renovables por región
Necesidades de inversión para el almacenamiento.
El nivel de inversión requerido en tecnologías de almacenamiento de electricidad varía para los diferen-
tes escenarios de las cuatro regiones modeladas (China, India, la Unión Europea y los Estados Unidos)
• Un estimado de USD 380 mil millones el escenario de vehículos eléctricos.

• Un estimado de USD 590 mil millones en el escenario de 2 grados.
• Un estimado de USD 750 mil millones en el escenario innovador.
Se supone que los costos de capital para las tecnologías de almacenamiento de electricidad son USD
1500 / kW y USD 50 / kWh en el escenario de 2 grados y vehículos eléctricos, mientras que en el esce-
nario de avance se supone que son 1 200 / kW y USD 30 / kWh en 2050. Estas necesidades de inversión
son sólo una fracción de los USD 18 billones de inversión necesarios en la generación de energía en el
escenario de 2 grados en estas cuatro regiones.
Impacto ambiental de utilizar tecnologías de almacenamiento
El despliegue a gran escala de almacenamiento de electricidad y tecnologías de generación de energía

en todos los casos estudiados, genera algunos impactos ambientales que no deben pasarse por alto.
En siguiente figura se propone una comparación con tecnologías de energía convencionales que mues-
tra un impacto similar. Sin embargo, las cifras agregadas tienen un valor limitado, ya que, en última
instancia, son los proyectos individuales los que tienen un alto impacto a nivel local y podrían enfrentar
importantes barreras para el despliegue de nuevas tecnologías de almacenamiento.
Figura 5-5: Potencia hídrica almacenada por bombeo, energía almacenada por aire comprimido,
baterías de flujo y otras baterías en general.
Factores regionales para el despliegue de almacenamiento de energía
La variedad de posibles servicios que pueden proporcionar las tecnologías de almacenamiento dificulta
la definición de escenarios de desarrollo e implementación globales detallados. Además, la viabilidad
operacional de un sistema de almacenamiento energético y sus beneficios está sujeta a las regulaciones
locales y las estructuras del mercado.
Dado que los costos y beneficios del almacenamiento de energía son específicos de la región, se deben
desarrollar escenarios óptimos en escalas más pequeñas, con un enfoque particular en las necesidades
regionales y las futuras combinaciones de generaciones.
Los países y las regiones adoptan tecnologías de almacenamiento de energía en contexto con sus ob-
jetivos económicos, ambientales y energéticos. Por lo tanto, siempre que sea posible, los costos y be-
neficios de tecnologías específicas o clases de tecnología deben evaluarse en este contexto. Se deben
tener en cuenta las siguientes características regionales al analizar las oportunidades potenciales de
implementación:
• Perfiles actuales y futuros de la oferta de energía y la demanda, incluida la disponibilidad de

recursos.
• Estructura regulatoria y de mercado, incluida la estructura de precios para los servicios de
energía y distribución.
• Estado de las inversiones en infraestructura existentes y planificadas, incluidas aquellas para
redes de transmisión y distribución.
• Nivel actual y necesidades futuras de flexibilidad del sistema.

• Otras opciones competitivas para la flexibilidad del sistema.
Es por esta razón que hacer un análisis específico para El Salvador puede ser un reto.
5.2 Movilidad Eléctrica

En 1978, un galón de gasolina se vendía por un dólar más que en 1960. Ahora los precios suben a medi-
da que las reservas se reducen y los suministros son menos seguros.
Antes de la década de 1970, el automóvil estadounidense típico tenía 22 veces más sobrepeso que un
conductor de 150 libras. Era sobredimensionado, demasiado grande, y poseía un alto consumo. Sin
embargo, a fines de la década, los autos estadounidenses estándar redujeron su peso así como las di-
mensiones exteriores. Estos rediseños produjeron vehículos más pequeños y livianos que funcionaban
con solo la mitad de los cilindros del motor V-8, el que anteriormente fuera dominante.
Como el precio del petróleo para los motores de gasolina y diesel converge con el de las fuentes de ener-
gía alternativas, los nuevos sistemas de energía serán ampliamente utilizados. Los motores eléctricos de
baterías tienen sus ventajas (silenciosos, menos contaminantes y más simples), pero sus desventajas de
rango limitado entre recargas (también limitadas), peso y volumen, reducen su potencial de mercado.
Los nuevos sistemas de baterías podrían ofrecer un mejor rendimiento, pero tardaron en llegar. La efi-
ciencia también se puede incrementar utilizando volantes para igualar las demandas de potencia de las
baterías durante la aceleración y la subida de pendientes.
Figura 5-6: Aspecto de un vehículo eléctrico
Puede que los vehículos eléctricos representen solo un pequeño porcentaje del sistema de transporte a
nivel global, pero no por mucho tiempo. La figura 5-7 representa una proyección realizada por Morgan
Stanley, esta indica un crecimiento exponencial en el mercado de vehículos eléctricos, que representa
actualmente entre 1-2% del total de vehículos con sistema de combustión interna.
Como se puede observar en el gráfico, las ventas de vehículos eléctricos sobrepasarán las de los vehícu-
los tradicionales para 2038, así como el descenso de las ventas de los vehículos de combustión interna
para inicios de la década de 2020.
Figura 5- 7: Proyección de Morgan Stanley 2017
Las nuevas matriculaciones de automóviles eléctricos (incluidos los híbridos con batería eléctrica y en-
chufables) aumentaron en un 70% entre 2014 y 2015, con más de 550 000 vehículos vendidos en todo
el mundo en 2015. China superó a Estados Unidos como el mayor mercado para automóviles eléctricos
en 2015, con más de 200 000 registros nuevos. En conjunto, estos dos mercados representaron más de
la mitad de las nuevas matriculaciones de automóviles eléctricos en 2015.
En 2015, el 90% de las ventas de automóviles se realizó en ocho mercados principales de automóviles
eléctricos: China, Estados Unidos, Países Bajos, Noruega, Reino Unido, Japón, Alemania y Francia. Todos
estos mercados, excepto Japón y Estados Unidos, experimentaron un crecimiento sostenido entre 2014
y 2015. Las ventas aumentaron más del doble en los Países Bajos, donde la participación de mercado de
los automóviles eléctricos alcanzó casi el 10%, la más alta en la Unión Europea y el segundo más alto a
nivel mundial, después de Noruega (23%). El crecimiento anual de las ventas de automóviles eléctricos
en 2015 también superó el 75% en Francia, Alemania, Corea, Noruega, Suecia, Reino Unido e India.
5.2.1 Clasificación de los Vehículos Eléctricos
Para cubrir las necesidades automotrices, se han propuesto y desarrollado varios conceptos de vehícu-
los eléctricos híbridos. De acuerdo con el grado de hibridación, en la actualidad los vehículos eléctricos
híbridos se pueden clasificar como vehículos eléctricos micro híbridos, híbridos leves, híbridos comple-
tos o enchufables, así como vehículos completamente eléctricos. Estos vehículos eléctricos híbridos se
describen brevemente en las siguientes secciones.
• Vehículos micro híbridos eléctricos

Los vehículos eléctricos micro híbridos normalmente operan a bajos voltajes entre 12V y 48V. Debido a
la baja tensión operativa, la capacidad de energía eléctrica a menudo es inferior a 5 kW, y por lo tanto,
este tipo de vehículos tienen principalmente la función de arranque y parada automáticos.
En circunstancias de frenado y ralentización, el motor de combustión interna se apaga automáticamen-
te, por lo que su consumo de combustible se puede mejorar en un 5-10% durante las condiciones de
conducción de la ciudad. Con el aumento de la capacidad de una batería de 12 V, algunos vehículos mi-
cro híbridos tienen un cierto grado de capacidad de frenado regenerativo siendo capaces de recuperar
la energía en la batería. La mayoría de los sistemas eléctricos micro híbridos se implementan mejorando
el sistema de alternador-arranque, donde se modifica el diseño de la correa convencional y mejora el
alternador para permitir que el motor arranque y la batería se recargue. Las baterías de plomo-ácido
son reguladas por una válvula (VRLA, por sus siglas en inglés), así como baterías esteras de vidrio absor-
bente (AGM) y baterías de gel que son ampliamente utilizadas en vehículos eléctricos micro híbridos. La
mayor ventaja del vehículo micro híbrido es el menor costo, mientras que la principal desventaja es la
incapacidad de recuperar toda la energía de frenado regenerativa.
• Vehículos híbridos leves eléctricos

En comparación con los vehículos eléctricos micro híbridos, los vehículos eléctricos híbridos leves nor-
malmente tienen un tren de transmisión eléctrica independiente que proporciona 5–20 kW de potencia
de propulsión eléctrica, y el sistema de transmisión eléctrica normalmente funciona a voltajes entre 48V
y 200V. Los vehículos eléctricos híbridos suaves pueden hacer uso de un motor eléctrico para ayudar al
motor de combustión interna durante las fases de aceleración agresiva, permitiendo recuperar la mayor
parte de la energía regenerativa durante las fases de desaceleración. Por lo tanto, los vehículos eléctri-
cos híbridos suaves tienen una gran libertad de optimizar la economía de combustible y el rendimiento
del vehículo, y mejorar el confort de conducción. La arquitectura eléctrica híbrida suave se implementa,
a menudo, de varias maneras dependiendo del grado de hibridación. Son implementaciones típicas, el
cinturón de arranque-generador, acoplado mecánicamente a través de la correa del alternador, de ma-
nera similar a los micro híbridos, y el motor de arranque-generador, acoplado mecánicamente a través
del cigüeñal del motor.
Una característica distintiva de los vehículos eléctricos híbridos leves es que éstos no poseen un modo
exclusivo de propulsión solo eléctrico. La mejora en el ahorro de combustible se logra principalmente al
momento de detenerse el mismo, usando la potencia eléctrica para iniciar el vehículo, optimizando los
puntos operativos del motor y minimizando los transitorios. El ahorro de combustible típico en vehícu-
los que utilizan sistemas de propulsión híbrida suave está en el rango de 15 a 20%.
• Vehículos híbridos completos eléctricos

Los vehículos eléctricos híbridos completos (HEV) también se denominan vehículos eléctricos híbridos
fuertes. En este caso, el sistema de accionamiento eléctrico tiene normalmente, más de 40 kW de
potencia y funciona con un nivel de voltaje superior a 150 V, por lo que hay una mayor eficiencia de
la operación del sistema eléctrico y el tamaño del componente / cable. El tren motriz eléctrico de un
vehículo eléctrico híbrido completo es capaz de alimentar el vehículo exclusivamente durante períodos
de tiempo cortos cuando el motor de combustión funciona con menor eficiencia, y el sistema de alma-
cenamiento de energía está diseñado para poder almacenar la energía de frenado regenerativo libre
durante varios escenarios de desaceleración. Estos vehículos también pueden proporcionar un rango
de conducción eléctrico preciso de hasta dos millas para cumplir con algunos requisitos especiales,
tales como el crucero silencioso, en ciertas áreas, y cero emisiones para la conducción en túneles y en
interiores.
El escenario de aplicación ideal para vehículos eléctricos híbridos completos es la operación continua
de parada y arranque; por lo tanto, son ampliamente utilizados como autobuses urbanos y camiones de
reparto. En comparación con los vehículos con motores de combustión interna tradicionales, la econo-
mía de combustible general de un vehículo eléctrico híbrido completo, en el escenario de conducción
urbana podría mejorar hasta en un 40%.
• Vehículos eléctricos
Los vehículos eléctricos (VE) son operados únicamente con energía eléctrica. Actualmente, la mayoría
de los vehículos eléctricos emplean baterías de iones de litio como sistema de almacenamiento de
energía, con un enchufe para conectarse a la red eléctrica para cargar la batería. La capacidad del siste-
ma de almacenamiento de energía juega un papel crucial en la determinación del rango de conducción
eléctrica del vehículo. Sin embargo, aumentar la capacidad de almacenamiento de energía resultaría en
un aumento de la masa y el volumen del vehículo, y demandando, además, bastante tiempo para car-
gar la batería sin una instalación de carga rápida. La mayoría de este tipo de vehículos eléctricos en el
mercado tienen un rango eléctrico de 80 a 150 millas, mientras en el futuro cercano, se podrían alcanzar
rangos de 300 a 400 millas con un sistema de batería de vanguardia con capacidad de almacenamiento
de más de 80 kWh.
Una preocupación importante con tales vehículos eléctricos alimentados por batería (BEV) es la limita-
ción del rango, y entre los desafíos técnicos que actualmente impiden el progreso con este tipo de ve-
hículos, se encuentran la necesidad de reducir significativamente los tiempos de carga de los enchufes
y predecir la energía restante en la batería. A largo plazo, un vehículo eléctrico propulsado por celdas
de combustible podría ser una solución y podría surgir en los mercados automotrices si se superan las
barreras técnicas y económicas restantes y se establece una infraestructura de hidrógeno.
• Vehículos híbridos enchufables

Los vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) comparten características comunes, tanto de los
vehículos eléctricos híbridos completos como de los totalmente eléctricos, con la capacidad de cargar la
batería a través de una toma de CA conectada a la red eléctrica. El tren motriz eléctrico de los PHEV nor-
malmente tiene una capacidad de potencia eléctrica de 80–150 kW que permite que el vehículo opere
exclusivamente en modo eléctrico con un alcance de 20–60 millas en la mayoría de las rutas diarias.
Al igual que los BEV, un PHEV también usa la energía de la red para cargar la batería. Durante una ruta
de conducción, el vehículo normalmente opera primero en modo eléctrico utilizando la energía alma-
cenada en la batería; una vez que la batería se agota a un cierto nivel, el motor de combustión interna
comienza a impulsar el vehículo y la batería proporciona energía eléctrica suplementaria y almacena
energía de frenado regenerativo como un HEV completo para mejorar la economía de combustible y el
rendimiento dinámico, y también para reducir las emisiones.
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• https://www.simulacionesyproyectos.com/blog-ingenieria-arquitectura/free-cooling-venti-
lacion-natural-mecanica/
Créditos de Figuras
Los créditos son indicados mediante el sitio web, o el número de la correspondiente entrada bibliográ-
fica, las no indicadas son de elaboración propia.
• Íconos de portada: www.flaticon.com

• Figura 1-1: [7]
• Figura 1-7: [7]
• Figura 2-2: [19]
• Figura 2-8: Manual de Iluminación INDAL
• Figura 2-10: www.wikimedia.org
• Figura 2-23: www.0grados.com
• Figura 2-27: Anexo A de la IEC 60034-31
• Figura 2-28: [15]
• Figura 2-29: [15]
• Figura 2-31: Software MotorMaster+
• Figura 2-42: [38]
• Figura 2-43: [38]
• Figura 2-44: [38]
• Figura 2-45: [38]
• Figura 2-46: [38]
• Figura 2-57: IDAE, citado en www.proyectos y certificaciones.com
• Figura 2-58: Software AIRMaster+
• Figura 3-4: Generado en http://solardat.uoregon.edu/PolarSunChartProgram.html
• Figura 3-5: Generado en http://solardat.uoregon.edu/PolarSunChartProgram.html
• Figura 4-1: “Empresa Eficiente”, citado en www.mundohvacr.com.mx
• Figura 4-2: Terri Bleeker - www.unsplash.com
• Figura 4-4: Andy Hall - www.unsplash.com
• Figura 4-8: Chester Alvarez - www.unsplash.com
• Figura 4-9: Congyi Yuan - www. unsplash.com
• Figura 4-10: Simone Hutsch - www.unsplash.com
• Figura 5-1: [32]
• Figura 5-2: Australian Renewable Energy Agency
• Figura 5-3: Energy-Storege.news
• Figura 5-4: [32]
• Figura 5-5: [32]
• Figura 5-6: Matt Henry - www.unsplash.com

• Figura 5-7: [37]
Créditos de tablas
• Tabla 2.1: Robinson, T. (2014) High-Performance Buildings - A Guide for Owners & Managers
• Tabla 2.4: Robinson, T. (2014) High-Performance Buildings - A Guide for Owners & Managers
• Tabla 2. 9: SIGET - www.siget.gob.sv
• Tabla 2.11: [15]
• Tabla 2.14: [15]
• Tabla 5.1: [32]

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Luis Aarón Martínez Figueroa

Jesús Humberto Molina Melara

Antiguo Cuscatlán, La Libertad

(C) Se prohibe la reproducción total o parcial de este

Se ha efectuado una recopilación de información bibliográfica, con el fin de articular un documento

Capítulo 1: Sistemas de gestión de la energía (ISO 50001) (3)

Capítulo 2: Tecnologías de eficiencia energética (20)

Capítulo 3: Energía solar fotovoltaica (128)

Capítulo 4: Aplicaciones de la eficiencia energética (141)

Capítulo 5: Tecnologías emergentes (157)

Otros enlaces de interés (176)

Créditos de figuras (177)

Créditos de tablas (178)

CAPÍTULO SISTEMAS DE GESTIÓN DE

Sin embargo, es fundamental aclarar WŽůşƚŝĐĂ

mano, son poco efectivos para la sos- /ŵƉůĞŵĞŶƚĂĐŝſŶ

Lo que este ciclo implica, en el contexto de un SGEn, es lo ilustrado en la figura 1-1.

• Hacer: Ejecutar las acciones acordadas en el plan de acción.

Figura 1-2: Beneficios directos de los SGen

Figura 1-3: Beneficios indirectos de los SGen

¿Cómo se origina un sistema de gestión de la energía?

Figura 1-4: Ventajas y precauciones de los programas

3ROtWLFD 2UJDQL]DFLyQ 0RWLYDFLyQ 6LVWHPDVGH 3RVLFLRQDPLHQWR ,QYHUVLyQ

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 ([LVWHXQDVHULH /DDGPLQLVWUDFLyQ 6HWLHQHFRQWDFWR /RVFRVWRVVH 6RORH[LVWHQFRQWDFWRV 6RORVH

 1RH[LVWHQ 1RH[LVWHXQ 1RVHWLHQH 1RH[LVWHXQ 1RVHSURPXHYHOD 1RVHLQYLHUWHHQ

Tabla 1.1 : Niveles alcanzados de gestión energética

1.3 Requisitos del sistema de gestión energética

La organización debe establecer, documentar e implementar un sistema de gestión energética de acuer-

Como un requisito general, la organización debe documentar, implementar, mantener y mejorar un

Los sistemas de gestión energética tienden a seguir los siguientes pasos:

1. Un compromiso de la alta dirección para establecer un SGEn

2. Designar a un Gerente de Energía (conocido también como representante de la dirección o

5. Realizar medidas de recolección de información, como encuestas y auditorías, con el fin de

6. Cambiar los procedimientos de operación, en base a los resultados de las encuestas, de

8. Ejecutar las medidas de eficiencia energética aprobadas.

Figura 1-5: Ejemplo de un proceso de administración energética

II. Responsabilidades de la dirección

to por representantes de áreas de la organización que se hallan implicados en el tema de la energía.

Asegurar que el sistema de gestión energética se implementa y mejora continuamente de acuerdo a la

Es el gerente de energía quien se encarga de concientizar a la empresa en un uso racional de energía.

Organizando la gestión energética

• rear y mantener un plan de gestión energética.

Se encarga de cuatro grandes áreas:

• F unciones de planificación y compra

• C onducir auditorías energéticas e identificar medidas de eficiencia energética.

Funciones relacionadas a la política energética

• M onitorear la legislación y las normativas nacionales e internacionales y recomendar políti-

Funciones de planificación y compra

• provechar las oportunidades de cambio de combustible y administración de carga.

Funciones de relaciones públicas

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Figura 1-6: Ejemplo de estructura

/DSROtWLFD /DDGPLQLVWUDFLyQ ([LVWHXQDFODUD /DHPSUHVD 6HUHDOL]DQHVWXGLRV 6HWLHQHXQD

([LVWHXQDSROtWLFD ([LVWHXQFRPLWp (OFRPLWpGH 6HUHSRUWDQ ([LVWHQFDPSDxDV 6HDSOLFDHO

([LVWHXQDSROtWLFD (OHQFDUJDGRGHOD 6HWLHQHFRQWDFWR 6HWLHQHXQ 6RORVHFDSDFLWDDO 6RORVHWRPDHQ

([LVWHXQDVHULH /DDGPLQLVWUDFLyQ 6HWLHQHFRQWDFWR /RVFRVWRVVH 6RORH[LVWHQFRQWDFWRV 6RORVH

1RH[LVWHQ 1RH[LVWHXQ 1RVHWLHQH 1RH[LVWHXQ 1RVHSURPXHYHOD 1RVHLQYLHUWHHQ

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