EL TORNO

1. Torno (definición)
2.
3. Torneado esférico
4. Segado o tronzado
5. Chaflanado
6. Mecanizado de excéntricas
7. Roscado en torno paralelo
8. Nomenclatura de roscas
9. Torneado de conos
10. Clasificación para las cuchillas de torno
11. Partes de las herramientas de corte (útil de corte)
12. Buriles
13. Brocas
14. Afilado de herramientas
15. Formación de viruta
16. Mecanizado en seco y con refrigerante
17. Parámetros de corte del torneado
18. Instrumentos de medición
19. Diferentes tipos de calibradores y aplicaciones
20. Medidores de altura
21. Micrómetro
22. Reloj comparador
23. Productividad
24. Conclusiones
25. Observación

La fuerte demanda de maquinaria accionada a vapor, abre el camino para la construcción de

tornos de mayor tamaño y potencia.

En Francia se conoce el torno de Vauca son de 1760 y el de Senot de 1795. El torno de

Vaucason, lleva un carro porta herramientas, desplazable sobre guías metálicas en uve. El
de Senot, basado en el torno de roscar de Leonardo da Vinci, lleva un husillo patrón y
ruedas intercambiables.

Poco después, el americano John Wilkinson y el inglés Henry Maudslay construyen por
separado un torno parecido al de Senot. El torno de Maudslay, construido hacia 1897,
marca el inicio de una nueva era en la construcción de máquinas herramienta. Incorporó un
husillo roscado para el accionamiento de los avances y un carro porta herramientas
perfeccionadas.

En 1800, Maudslay fabrica un nuevo modelo de torno con guías planas. También se
atribuye a Maudslay un torno construido en 1810 para el torneado de piezas de gran
diámetro.

En el Museo de Múnich se conserva un torno inglés, fabricado hacia 1810; enviado años
más tarde a Alemania por encargo del rey Federico de Prusia.

James Fox construye hacia 1816, un torno con desplazamiento de carro mediante
cremallera accionado por un mecanismo de corona sinfín.

En 1817, Richard Roberts construye un torno con dos guías, una plana y otra prismática,
polea de cuatro escalones y desplazamiento longitudinal automático del carro porta
herramientas sobre bancada.

En 1830 se construye un torno frontal que se conserva en el Museo de Múnich.

En 1833, Joseph Whitworth, se instaló por su cuenta en Manchester. Sus diseños y

realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época.

En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y
carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan
incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos
construido en 1843, en el "Science Museum" de Londres. El otro construido en 1850, en el
"Birmingham Museum".
En Europa y USA se construyeron tornos con mejores prestaciones, pero manteniendo la
estructura y componentes del torno de Whitworth.

El desarrollo del ferrocarril crea la necesidad de fabricación masiva de ruedas para

locomotora y vagones.

En 1847, Decoster registra una patente que es la base para futuros desarrollos. Se
desarrollan tornos pesados y tornos frontales.

En 1858 la empresa americana "George S. Lincoln" de Hartford construye un torno para

piezas de 2200mm. De diámetro. Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir
tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos
tamaños y pesos.

El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos dió
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

El año 1894, la empresa "Hendey Machine Co.", inició la fabricación de tornos con este
tipo de caja.
A partir de 1910, se construyen los primeros tornos del Estado español por Ramón
Larramendi de Rentaría, y más tarde por Cruz Ochoa de Éibar y Cándido Echeandia.

La fundación de Elgoibar, con el nombre de Villamayor de Marquina, en una superficie

llana de unas dos hectáreas, se llevó a cabo por Carta Puebla dada en Valladolid el 20 de
Diciembre de 1346, por el Rey Alfonso XI. Respondía a la petición de los habitantes de la
zona que deseaban defenderse con una villa amurallada de las continuas invasiones de
maleantes y de las luchas entre banderizos.

Tuvieron que transcurrir 126 años desde la fundación de la villa hasta que las Juntas
Generales celebradas en Zestoa el 3 de Diciembre de 1472, atendiendo al deseo de sus
moradores, decidieron cambiar su denominación inicial por la actual, con lo que prevaleció
el nombre del paraje donde se asentó la villa.

El descubrimiento de América tuvo una gran transcendencia puesto que muchos

elgoibarreses emigraron "a las Indias" en busca de prosperidad y evangelización.

Por otra parte, la ubicación de Elgoibar junto al río Deba y alguno de sus afluentes en una
zona de abundantes bosques y en una estratégica ruta comercial -la que unía el puerto de
Deba con Vitoria y el interior de España- tuvo en el pasado una gran importancia en las
actividades económicas e industriales de los elgoibarreses.

Llegó a haber 16 ferrerías en la jurisdicción de Elgoibar, consecuencia sobre todo, de las

necesidades de armamento y pertrechos militares, lo que dio lugar a un intenso tráfico
comercial para abastecerse deñ "fierro vizcaíno" que llegaba de Somorrostro así como para
la expedición de los productos obtenidos en la zona y los que provenían del interior.

Asimismo, la fabricación de armas fue muy importante en la zona a lo largo de los siglos,
produciéndose una cierta especialización de Elgoibar en el forjado. Hay que añadir que los
elgoibarreses destacaron en la fabricación de rejas, siendo numerosos las iglesias, acapillas
y palacios de una amplia zona en la que pueden contemplarse las realizaciones de los
artistas rejeros elgoibarreses. Junto a todo ello hay que destacar la puesta en marcha -se
inauguró el 29 de julio de 1877- de la "fabrica de San Pedro", con dos altos hornos de
carbón vegetal, y que supuso la conexión con la actividad tradicional de las ferrerías de las
que no quedaba en Gipuzkoa ninguna al finalizar la década de 1870.

Poco después, en los primeros años del siglo XX se inicia la construcción de máquinas-
herramienta en la sociedad formada por Eulogio Estarta y José León Ciarán, que en 1913
comenzaron a fabricar taladros y tornos pedal para la industria de armas, aprovechando las
capacidades de los trabajadores de la zona en el manejo del hierro.

Esta actividad ha convertido a Elgoibar en el centro de nuestra fabricación de máquinas -

herramienta, para el trabajo de los metales, con una ejemplar actividad exportadora que le
ha permitido ser ampliamente conocida en muchos países desarrollados y convertirse en el
símbolo de esta actividad a nivel estatal.
Y esa historia ha sido la base de nuestro presente, que a su vez es la base de nuestro futuro.
Y aquí ya no hay ningún retraso evidente, sino un futuro prometedor basado en una
tecnología propia, en una formación avanzada de nuestros recursos humanos, en la
aplicación de modernas técnicas de gestión y en un proceso continuo de
internacionalización, con mejora de estructuras y, en definitiva, aumento de competitividad.

Hoy estamos en el grupo de los diez primeros países fabricantes y exportadores mundiales
y en el mismo nivel prácticamente que Francia y el Reino Unido, países con los que no era
posible la más mínima comparación tan solo hace 25 años.

Esta tradición industrial nos lleva a la fabricación de las primeras máquinas, hace ya más de
100 años y, a partir de entonces, son más de 600 empresas las que en un momento u otro se
han dedicado a la fabricación de máquinas-herramienta en nuestro país.

 El desarrollo y generalización de la máquina-herramienta, fue principalmente un logro del

siglo XIX, aunque en realidad sus comienzos se remontan a muchos años atrás.

Aunque anteriormente, durante muchos siglos, las estructuras de las máquinas -

herramienta eran de madera, a partir de principios del siglo XIX están compuestas de
estructuras metálicas de fundición gris, y mecanismos cinemáticos para lograr los
movimientos de trabajo necesarios en cada caso.

Las máquinas-herramienta se basan en unos principios de funcionamiento resumidos en dos

formas de movimiento: el rectilíneo y el circular, que se obtienen con mecanismos de
relativa simplicidad, trabajando todas las máquinas aplicando uno u otro de estos
movimientos o una combinación de ambos.

Toda máquina-herramienta, para trabajar en condiciones normales de trabajo debe estar

nivelada y firmemente atada al suelo. También deben ir atadas las piezas a mecanizar y las
herramientas de trabajo.

El desarrollo industrial del siglo XIX fue posible por el desarrollo y empleo de diversos
tipos de máquinas y procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de piezas metálicas de
todo tipo de máquinas, estructuras y componentes. La fabricación de barcos, trenes,
automóviles, aviones y todo tipo de maquinaria, solamente es posible utilizando máquinas-
herramienta.

Solamente con máquinas-herramienta se pueden fabricar otras máquinas y componentes

metálicos, pero quizás el rasgo más característico sea que es la única que tiene capacidad de
auto reproducirse. Todas las máquinas, componentes y productos metálicos que existen en
el mercado han sido producidos, utilizando máquinas-herramienta.

Torno (definición)
El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de
madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse
paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes
cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno
puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una
fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

Partes del torno

BANCADA:

Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a las
demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor calidad; debe tener
dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante el
trabajo, sin experimentar deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para
facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales.

Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al
carro y contra cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente
que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces,
las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.

CABEZAL:

Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va
alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior
suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por
medio de mandos adecuados, desde el exterior.

El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de
trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos
son:

Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única. Las
distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.
Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una polea,
lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar
un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la
marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento
de correas.

Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o cambio,
situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por
medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de
precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en
soportes adecuados.

Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de
velocidad mecánicos o hidráulicos.

EJE PRINCIPAL:

Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente, debe ser
robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni
vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior
lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de
apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte
exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato porta piezas.

CONTRA CABEZAL O CABEZAL MÓVIL:

El contra cabezal o cabezal móvil, llamado impropiamente contrapunta, consta de dos

piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse
transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en
cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes
dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero
cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal.

En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en un
cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar
mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo
el manguito tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no pueda
girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede
fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo.

En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca,
escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la
forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos
accesorios según las piezas que se hayan de tornear.
 CARROS:

En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta

debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y, también,
poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las
superficies que se pueden obtener son todas las de revolución: cilindros y conos, llegando
al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de
la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro
transversal y del carro inclínalbe.

Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El
delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos
y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y
refrentar.

Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades,
las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo
patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la relación del número de
revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.

Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar podría
servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se
obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un
tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede
transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a
otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición
neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el
segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el
carro no tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren basculante se
obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de
la bancada, por medio de una manivela o un volante.

Carro Transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y
sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para
refrentar con el mecanismo ya explicado.

Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro
transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento
un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición determinada. Este
tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se verá más
adelante.

Carro Orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está

apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje
central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un
círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro
portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático, sino
a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeño
volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre

portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en
posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de
suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas
que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además tiene la ventaja de
que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos
segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas
herramientas.

ACCESORIOS ESPECIALES

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.

Plato y perno de arrastre

Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el

movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.

Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.

Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.

Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de
otras.

Plato de garras.

EL TORNO

A= La Bancada.

B= Cabezal Fijo.

C= Carro Principal de Bancada.

D= Carro de Desplazamiento Transversal.

E= Carro Superior porta Herramienta.

F= Porta Herramienta

G= Caja de Movimiento Transversal.

H= Mecanismo de Avance.

I= Tornillo de Roscar o Patrón.

J= Barra de Cilindrar.

K= Barra de Avance.

L= Cabezal Móvil.

M= Plato de Mordaza (Usillo).

N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.

O= Contrapunta.

U= Guía.

Z= Patas de Apoyo.

Operaciones de trabajo
Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado
puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.

Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo
a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este
aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal
forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensión de la capa que se

corta, medida en la dirección perpendicular a la cara trabajada (fig. 16, c) y durante el
acanalado y tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por
la cuchilla

Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un material que se a trabajar.

Esquema de torneado cilíndrico.

Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal
se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en

este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta

a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo

caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. Fig. (1)

fig. (1)

Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un

cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un movimiento de
rotación y de alimentación.
 Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga

Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a

la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar

en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que
se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el
desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe
irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado
es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.

R.P.M: Revoluciones Por Minuto.

Torneado esférico
 Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en

un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas
con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de
la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el
ajuste final.

Segado o tronzado

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro
de ranuras torneadas.

Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
(fig. 1)

(Fig.1)

Proceso de chaflanado

Mecanizado de excéntricas

Cigüeñales excéntricos.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica
es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar
una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de apoyo de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

MECANIZADO DE ESPIRALES

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que
se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de
la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es
la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y
cierre de las garras.

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado "caja Norton", que facilita esta
tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y

patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios
trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La
caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra

1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
/

TIPOS DE ROSCAS:

Técnicamente una rosca es una arista de sección uniforme que tiene la forma de una
helicoide sobre la superficie externa o interna de un cilindro, o con la forma de una espiral
cónica sobre la superficie externa o interna de un cono, o de un cono truncado. Al roscado
de un cilindro se lo llama rosca cilíndrica y al efectuado en un cono o en un cono truncado,
rosca cónica.

Tipos normales de roscas: hay doce tipos o series de roscas comercialmente importantes,
que son los que siguen:

Tipo de paso grueso: UNC y NC. Se recomienda para usos generales donde no se requieren
pasos más finos.

Tipos de paso fino: UNF y NF. Esencialmente igual a la primitiva serie SAE, recomendada
para la mayoría de los trabajos en la industria automotriz y aeronáutica.

Tipos de paso extrafino: UNEF y NEF. Igual que la vieja serie SAE fina, se recomienda par
usar en materiales de paredes finas o cuando se requiere un gran número de filetes en una
longitud dada.

Tipo de ocho hilos. SN. En esta serie hay ocho hilos por pulgada todos los diámetros desde
1 a 6 pulgadas. Esta serie es recomendada para las uniones de cañerías, pernos de pistón y
otros cierres donde se establece una tensión inicial en el elemento de cierre para resistir
presión de vapor, agua, etc.
Serie de doce filetes; 12UN y 12N. Esta serie tiene doce hilos por pulgada para diámetros
que van de ½ a 6 pulgadas. Los tamaños de ½ a 1 ¾ pulgadas se usan en calderería.

Serie de dieciséis filetes: 16UN y 16N. Esta serie tienen dieciséis por pulgada y abarca
diámetros que van desde ¾ hasta 6 pulgadas. Se usan en una amplia variedad de
aplicaciones, tales como collares de ajuste, retén, etc. que requieren un filete muy fino.

Rosca acmé.

Rosca de diente de sierra.

Rosca cuadrada.

Rosca Brown Sharpe.

Estos últimos cuatro tipos de rosca, se usan principalmente para transmisión de potencia y
movimiento.

Rosca normal americana para tubos, es la rosca cónica normal que se usa en uniones de
caños en Estados Unidos.

Rosca Métrica Normal Internacional: se usa mucho en tornillos de medida métrica

fabricados en el continente europeo.

Rosca acmé
 Rosca de diente de sierra.

Rosca cuadrada

USOS Y APLICACIONES

Las roscas cónicas se usan en uniones de cañerías y en algunas otras aplicaciones donde se
requieren uniones herméticas para líquidos. Las cilíndricas, por el contrario, son
ampliamente usadas en una gran variedad de aplicaciones. El uso más común es en piezas
tales como bulones, tornillos y tuercas, o como parte integral de piezas que deben entre si.
Sin embargo, también se usan para trasmitir movimientos de motores, como el husillo
principal de los tornos y otras maquinas- herramientas y para proveer movimientos precisos
y controlados para efectuar mediciones, como en los calibres micrométricos.

FABRICACIÓN DE ROSCAS:

Fundición de roscas se hace principalmente cono colado en matriz, o maleado de plásticos,

y produciéndose relativamente pocas roscas por este método. En los comienzos las
mayorías de las roscas se hacían por corte. En la actualidad la mayor parte son laminadas
mientras que el corte se usa en pequeñas cantidades o para obtener muy alta precisión.

Cortado de una rosca en el torno. El método más antiguo de cortar mecánicamente roscas
fue el torno, y este todavía sigue siendo el método más versátil y simple de cortar roscas.
Una ventaja importante adicional es que la operación de roscado puede ser hecha con
frecuencia como consecuencia de operaciones en el torno, usando una sola instalación. Sin
embargo, dado que la operación consume relativamente bastante tiempo, este método se usa
cuando solo deben hacerse unos pocos tornillos.

Existen dos requerimientos básicos para cortar un tornillo en un torno, el primero, es una
herramienta montada y conformada con precisión. Esto resulta necesario puesto que el
roscado es una forma de operación de corte, el perfil del filete resultante esta determinado
por la forma de la herramienta y su posición relativa con la pieza. El segundo requerimiento
es que la herramienta debe moverse longitudinalmente en una relación especifica con la
rotación de la pieza, puesto que esto determina el avance de la rosca. Este requerimiento es
satisfecho automáticamente mediante el uso del husillo principal que provee movimiento al
carro.

Laminado de roscas el laminado ha llegado hacer el método más importante para la

producción de piezas roscadas. Es una operación de deformación en frío en la cual la rosca
se forma haciendo rodar la pieza entre matrices endurecidas, las cuales deforman el
material de la pieza dándole la forma de la rosca deseada. Dado que no hay arranque de
viruta ni remoción de metal se requiere menos material, con el consiguiente ahorro; la
deformación en frío da un aumento de resistencia y puede producir una superficie de muy
buena terminación y gran resistencia al desgaste. Las roscas de la mayoría de los bulones y
tornillo comerciales se hacen por laminación. En algunos casos, para roscados grandes se
usa el laminado en caliente.

El laminado de roscas es un proceso esencialmente sencillo que utiliza dos métodos

básicos. Los más simples de estos emplean dos matrices planas, una fija y otra móvil.

Nomenclatura de roscas
La Fig.1, muestra las formas de las roscas Unificada y Americana. La rosca externa tiene
las crestas redondeadas o chatas lugar para valles redondeados. Los cuales pueden hacerse
intencionadamente o ser la consecuencia de una herramienta gastada. La rosca interna tiene
una cresta plana de modo que encajará con el valle redondeado del fileteado externo, y se
da una pequeña redondez al valle par dejar algo de juego par la cresta plana del fileteado
externo.

En la Fig.2 se muestra la nomenclatura relacionada con las roscas.

Las roscas de perfil trapezoidal, se emplean para elementos que han de realizar el
movimiento de desplazamiento reiteradamente. Típicamente se emplean para convertir
giros en desplazamientos y viceversa. Un ejemplo muy común se emplea en taburetes de
altura regulable. La norma DIN 103 establece una normalización de este tipo de roscas, con
ángulo de 30º en el perfil del filete. Se denominan mediante el símbolo "Tr" el diámetro
nominal, el signo "x" y el paso. Si tiene más de un hilo se continúa escribiendo la letra "P"
y la dimensión (coeficiente entre el paso y el número de hilos) en mm.

Este mismo tipo de perfil pero con los bordes redondeados constituye la rosca con perfil
redondo que se indica con el símbolo "Rd" en vez de "Tr"

En tornillería común, para uniones fijas, se emplea la rosca métrica ISO, definida por la
UNE17-701 y normalizada por la UNE 17-702. Se muestra en la figura 4 el perfil para un
diámetro de rosca nominal d y un paso p. El parámetro h es la altura del triángulo primitivo
formado por los encuentros de las caras laterales de los filetes. La denominación se hace
mediante la letra "M" seguida del diámetro nominal en milímetros. Si el paso no es el
grueso se escribe el símbolo "x" y el paso también en mm. Finalmente, si es necesario, se
emplea la inscripción UNE 17-702.
En la norma UNE 17-703 se seleccionan aún más las dimensiones de las roscas métricas
para su aplicación en tornillería.

Otro tipo de perfil de rosca común es la rosca cortante en la que el filete tiene sección casi
triangular. Se emplea en carpintería, tanto de madera como de aluminio, en todos aquellos
usos en que el propio tornillo aterraja el material base. En la norma UNE 17-008 se
recomienda el empleo de unos diámetros nominales y los correspondientes diámetros
interiores, pasos y anchuras del canto del filete. Este tipo de rosca se indica con el símbolo
"Rc" seguido del diámetro nominal y si es necesario la indicación de la mencionada norma.

Por ultimo, mencionaremos el perfil de la rosca de gas Withworth, normalizado en la DIN

11. Como característica principal de este tipo de rosca podemos destacar la estanqueidad de
su cierre. Por ello se emplea en la fontanería conducciones y valvulería de líquidos y gases.
Se indican con la letra "W" seguida del diámetro nominal. El paso, si no se indica, es el
normalizado de 25/8 hilos por pulgada.

La designación el general de una rosca se realiza con la abreviatura del tipo de rosca (Tr,
Rd, M, Rc, W u otros) y el diámetro nominal. A continuación, si es necesario, se indican el
paso de hélice o paso de rosca en mm (procedido o no de la letra "L"), el paso del perfil
también en mm (precedido de la letra "P"), el sentido de la hélice (RH o LH) si no figura se
supone que es RH, la clase de tolerancia, longitud ("S" para corta, "L" larga y "N" normal)
y el número de hilos.

En general, los propios tornillos, pernos y tuercas se encuentran también normalizados.

Basta referirse a la norma que lo regule, indicar el diámetro nominal, la longitud roscada y
el tipo de punta para que el tornillo o perno quede perfectamente definido. Lo mismo
sucede con las tuercas, cuyos tipos también se encuentran normalizados.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación tiene definido por los siguientes
conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad

PINZAS CÓNICAS PORTAHERRAMIENTAS.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay
ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros
transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que
el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado
según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones
del cono.

Clasificación para las cuchillas de torno

Según la dirección de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano
izquierda y cuchillas de mano derecha.
Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en
rectas, acodadas y alargadas.

Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para
refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrilar.

Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar
(mecanizado definitivo)

Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango
de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para
herramientas.

Las cuchillas compuestas se dividen en

Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecánicamente

CLASIFICACIÓN DE LAS CUCHILLAS SEGÚN LA CLASE DE TRABAJO A

EJECUTAR:

a- Recta para Cilindrar;

b- Acodada para Cilindrar;

c- De Tope;

d- De Refrentar (para caras);

e- De Tronzar;

f- De Acanalar;

g- De Perfilar;

h- De Roscar;
i- De Mandrilar Orificios Pasantes;

j- De Tope para Mandrilar.

Partes de las herramientas de corte (útil de corte)

CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de
desprendimiento).

FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la

pieza (superficie de incidencia).

FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la
superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la
herramienta.

PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser
aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.

HERRAMIENTAS DE CORTE.
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo
de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto
deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.

Cabe destacar que, Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una
parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los
tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandriladoras y máquinas semejantes.

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE.

Aceros Rápidos (HS").

Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de

entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%),
cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos
aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. A 100 m/min. (Variando esto
con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte
hasta, la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.

Aceros Extra-Rápidos (HSS).

Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte
aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este
material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las
empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

Carburos Metálicos o Metales Duros (HM).

También conocidos como METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarrolló hacia 1920,
con base en los carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio ( TiC) y carburo de wolframio
(WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos
metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de
calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes, en hornos
eléctricos).

Los metales duros, se pueden clasificar desde su composición química así:

- Mono carburos: Su composición es uno de los carburos descritos anteriormente, y su

aglutinante es el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno,
comercialmente).

- Bicarburos: En su composición entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes,

el Co es el aglomerante básico. Ejemplo: WC +TiC con liga de Co.

- Tricarburos: En su composición entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y

Ta. El Co, o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de Co.
 ALGUNAS CARACTERÍSTICAS:

 El carburo metálico, es una aleación muy dura y frágil.

 El TiC aumenta su resistencia térmica y su resistencia al desgaste pero también
aumenta su fragilidad.
 Los bicarburos poseen menor coeficiente de fricción que los mono carburos.
 Los mono carburos son menos frágiles que los bicarburos.
 El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al
desgaste.
 Se pueden alcanzar velocidades de más de 2500 m/min.
 Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia térmica de 900-1100° C.
 En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se pueda la temperatura, pues, en
el mecanizado de aceros corrientes la viruta se adhiere a los monocarburos a Temp.
de 625-750° C. y en los bicarburos a una Temp. de 775-875° C. Esto implica buena
refrigeración en el mecanizado.
 LAS herramientas de HM, se fabrican en geometrías variadas y pequeñas, el cual se
une al vástago o cuerpo de la herramienta a través de soldadura básicamente,
existiendo otros medios mecánicos como tornillos o pisadores.

Stelitas.

Con base en el acero rápido, se experimento con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando
el Fe a ser impureza propia del proceso de producción y no admitir tratamiento térmico.

Su composición química es aproximadamente la siguiente:

C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0.2 % Mn = 0.6 % Fe = 5.2 %.

Alcanza temperaturas límites de 800° C. y posee una dureza de 65-70 HRC.

Nitruro cúbico de boro (cbn).

También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una
elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química
durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que
las cerámicas.

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban

como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies
endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de
fundición perlática y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en
materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera
un excesivo desgaste de la herramienta.

El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los
cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.
Cermet – Metal Duro.

Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico).

Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son
carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio
(TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales
duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Cerámicas.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio

(Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales
industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han
ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones
termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en
caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a
elevadas velocidades de corte.

Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:

1. Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3) y

2. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

Diamante Poli cristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material más duro al diamante
mono cristalino, a continuación se puede considerar al diamante poli cristalino sintético
(PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por
lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener
fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor
que la del metal duro.
 Plaquita con diamante poli cristalino.

FORMAS Y FUNCIONAMIENTO (ÚTIL DE CORTE).

Según las Normas ISO los aceros rápidos clasifican de la siguiente manera:

MATERIAL DE FABRICACIÓN (ÚTIL DE CORTE).

NOMBRE TEMP OBSERVACIONES

Acero al carbono 300° C Prácticamente ya no se usa.
Acero alta velocidad 700° C HSS-Acero rápido.
Stelita 900° C Aleación. Prácticamente ya no se usa
Carburos Metálicos 1000° C HM-Aglomerados y no aglomerados
Cermet 1300° C Base de TiC, TiCN, TiN
Cerámicas 1500° C Al2O3 o Si3N4
Cerámicas mezcladas 1500° C Al2O3+ZrO3
CBN 2000° C TiN/TaN/CBN(Nitruro cúbico de boro)
Diamante 800° C PCD Polycrystaline Diamond

Buriles
El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más
importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales en las
máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el tipo
particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y
eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe prestarse
atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes. Estos ángulos reciben los
nombres de ángulo de inclinación y de despejo.

En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:

· Buriles de corte derecho e izquierdo

· Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo

· Buriles redondeados

· Buriles para roscar y el buril de corte interior.

El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza del trabajo.

Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar. Solamente
necesitan ser afilados

A la forma deseada e insertados en un mango portaherramientas apropiado para ser

utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son: ¼(0.6 cm), 5/16(0.8 cm) y
3/8(0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores para trabajos más pesados. El ángulo de
30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como guía para dar el ángulo
de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el portaherramientas.
El buril se adapta al mango portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente,
dejando una incidencia frontal de 10°, aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos
generales.

El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como guía para
dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el
portaherramientas. El buril se adapta al mango portaherramientas con un ángulo de 20°,
aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°, aproximadamente, con el que se
utiliza para trabajos generales.

La inclinación, llamada a veces la pendiente del buril, se esmerila en la parte superior,

alejándose gradualmente del borde cortante. El ángulo que se aparta lateralmente del borde
cortante, de la horizontal hacia un costado del buril, se llama ángulo de inclinación.
Es de gran importancia qué el buril este perfectamente colocado al centro de la pieza ya que
de ello depende su rendimiento, de no ser así podría enterrarse o clavarse el filo y correr el
riesgo de que la pieza se monte sobre la herramienta.

Las ventajas de la inclinación negativas son:

-La dura capa exterior del metal no hace contacto con la arista cortante.

-Pueden maquinarse fácilmente superficies con cortes interrumpidos.

-Se pueden utilizar mayores velocidades de corte.

FORMA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

La forma de la herramienta de corte es muy importante para la eliminación del material.

La vida de una herramienta de corte generalmente se expresa como:

El tiempo en minutos durante el cual la herramienta ha estado cortando. 2.- la longitud del
corte del material.

La cantidad en pulgadas cúbicas, o en centímetros cúbicos, del material eliminado.

El ángulo de ataque en las herramientas de corte permite a las virutas fluir libremente y
reduce la fricción.

Si se forma un gran ángulo de ataque en el buril, se crea un gran ángulo de corte en el metal
durante la acción del maquinado.

Los resultados de un ángulo grande de corte son:

-se produce una viruta delgada.

2.-la zona de corte es relativamente reducida.

3.-se crea menor calidad en dicha zona.

4.- se produce un buen acabado superficial.

Un ángulo de ataque pequeño crea un menor ángulo de corte en el metal durante el proceso
de maquinado, con los siguientes resultados:

1 -se produce una viruta gruesa.

2.-la zona de corte es amplia

3.-se produce más calor.

4.-se requiere mas potencia mecánica para la operación de maquinado.

El desgaste o abrasión de la herramienta de corte determinara su duración.

Los siguientes factores afectan la vida útil de una herramienta de corte:

1.-la clase de material que se corta.

2.- el micro estructura del material.

3.- La dureza del material.

4.- el material de la herramienta de corte.

PARA DETERMINAR EL TIPO Y EL VALOR DEL ÁNGULO DE ATAQUE DEBE

CONSIDERARSE:

1.-La dureza del material a cortar

2.-El tipo de operación de corte (continuo o interrumpido)

3-El material y forma de la herramienta de corte.

4.-a resistencia al borde del corte.

En el cuadro siguiente se presentan algunos valores de herramientas de acero rápido y de

metal duro, con el ánimo de diferenciar sus valores.
 Plaquita de acero rápido.

Material de la Herramienta.
Acero Rápido Metal Duro
Material a
Mecanizar Incidencia S de Incidencia S de
viruta viruta
Acero al
carbono R = 6° 25° *** ***
50Kg/mm²
Acero al
carbono R =
60 Kg./mm²
6° 20° 5° 12°
Acero al
carbono R = 6° 15° 5° 10°
70 Kg./mm²
6° 10° 5° 10°
Acero al
carbono R =
80 Kg./mm²
Fundición
gris 140 HB
8° 15° 7° 10°
Fundición
gris 180 HB 6° 10° 6° 8°

Bronce duro, 8° 5° 7° 10°

Latón agrio
10° 30° 8° 15°
Aluminio,
Cobre
Latón en
8° 20° 7° 10°
barra

Las plaquitas de acero rápido son muy populares en los talleres pequeños ya que son
económicas y fáciles de fabricar, pues solo basta soldar la plaquita a un tramo de acero con
un equipo de soldadura autógena y una varilladle bronce además de eso las plaquitas o
pastillas son fáciles de afilar pero para ello se tiene que conocer los ángulos de incidencia y
corte para garantizar el mejor trabajo posible.

En la tabla se muestran los ángulos característicos para los diferentes tipos de materiales
con los que se trabaja y resulta de gran utilidad ya que así el filo de la herramienta es más
duradero y ejerce menos esfuerzos la maquina, además de que el acabado superficial del
material resulta de mayor calidad y sin bordes o talladuras ocasionados por un mal afilado o
mala colocación de la herramienta.

Brocas
Los filos de la herramienta utilizada deben estar formadas por el cono exterior y un plano
que por el eje de la boca (fig. 1)

La punta ha de tener un ángulo de 60-90º. Para perforaciones de grana tamaño se

recomienda ángulos de 90º o ligeramente superiores.

(fig. 1)

Aunque le parezca increíble, hay una broca específica prácticamente para cualquier
aplicación. Y el hecho de utilizar la broca adecuada puede facilitarle muchísimo su trabajo.

MATERIALES DE QUE SE HACEN LAS BROCAS DE TALADRO

Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su
vida útil y rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:
Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No
obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.

Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.

Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio las
hace más resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.

Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia
que las de acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.

Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez.
Son las más utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.

ELEMENTOS QUE CARACTERIZAN A UNA BROCA

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comúnmente conocidas

como longitud Jobber, brocas extra cortas, largas y súper-largas. y La Marca Guhring
ofrece 3 series de brocas extra largas en zanco recto y 2 series de brocas extra largas en
zanco cónico.

Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.

Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del
diámetro de corte de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19,
llamada Cono Morse, en menos aplicación pero existentes, encontramos los zancos
cilíndricos reducidos, que son de menor diámetro que la broca.

Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede
utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear
un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.

Número de labios. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y
después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por
ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.

Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.

Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
 /

Un barreno puede ser ciego o pasado tal y como se observa en las fig.

Afilado de herramientas
Cuando la herramienta es de acero rápido, o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta, hay que desmontarla, y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específico en una afiladora. Esto ralentiza bastante
el trabajo. Así que cuando se mecanizan piezas en serie, lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas cambiables, porque tienen varias caras de corte y además
se hace de una forma muy rápida.

Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuación la

cara de desprendimiento y el vértice de la cuchilla.

Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las

caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo
que garantiza la rectificación del filo y la elevación de la durabilidad de la cuchilla. El
acabado de afinado se efectúa en las muelas de acabado de diamantes.

La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas especiales,

transportadores de ángulos y otros instrumentos.
El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan
las instrucciones sobre la técnica de seguridad Para trabajar con la máquina afiladora hay
que observar los siguientes requisitos de seguridad:

Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos
los mecanismos y dispositivos de la máquina, incluso de la cubierta protectora de la muela
y el sentido correcto de rotación de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla);

Comprobar la colocación correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la
muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm.

Se permite una nueva colocación del apoya manos solamente después de que la muela esté
parada por completo; se prohíbe trabajar en una máquina de afilar sin apoya manos ni
cubierta protectora; Durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una
pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras.

Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas:

Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la pieza, lo qua protege el

borde de corte contra el desmenuzamiento;

Se recomienda afilar periódicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino
directamente en el porta cuchillas, lo qua alarga la duración de servicio de la cuchilla;

Se prohíbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote considerablemente, es

necesario re afilar esta última antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea,
con una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla de
1 . . . 1,5 mm;

Se prohíbe emplear las cuchillas como guarniciones,

La cuchilla de aleación dura se debe entregar al almacén, cuando la plaquita de aleación

dura se ha separado del mango.

 Se prohíbe colocar las cuchillas sin orden (en montón) en la caja para las
herramienta
 Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la
cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a
trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. La cuchilla desgastada
(embotada) se reafila.

Para el afilado de las cuchillas se usa la máquina afiladora-rectificadora. Para garantizar

una posición estable de la cuchilla que se afila, en la máquina se encuentra un dispositivo
especial llamado apoya manos AL afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la
superficie que se afila contra la muela en rotación y, para que el desgaste de esta última sea
más uniforme y la superficie que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar
continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela.

AFILADO DE LAS BROCAS

Hay que esmerilar de manera igual las dos caras de la punta de una broca espiral. La punta
para perforar piezas de metal debe tener un ángulo de 118° y la punta para perforar piezas
de madera debe tener un ángulo de 82°. Nótese el ángulo de claro de 12° establecido por
una esmeriladora.

La perforación de un agujero redondo y perfectamente limpio constituye una labor

relativamente fácil cuando se utiliza una broca espiral afilada. Pero el empleo de una broca
que ha perdido su filo puede dar lugar a malos resultados. Una broca sin filo corta con
lentitud y hasta es posible que tenga que forzarse dentro del trabajo, dando lugar a un
agujero oblongo e irregular. Una afiladura correcta de la broca puede solucionar este
problema. Para afilar una broca, puede esmerilarse el ángulo de su punta a 118° para
trabajos de metal y de 82° para trabajos de madera. Es importante que cada cara de la punta
se incline hacia abajo desde el borde de corte. Esta inclinación de 12° impide que la cara de
la punta frote detrás del borde de corte, retardando la acción de corte.

PASOS PARA AFILAR LAS BROCAS

Paso 1

La guía se debe asegurar al soporte de herramientas de la esmeriladora, en una posición

perpendicular con respecto a la circunferencia de la rueda. Debe comenzar a esmerilar en el
borde de ataque del borde de corte.
Paso 2

Esmerile la broca a un ángulo de 59°; mientras la nace girar hacia la derecha, desplácela
hacia afuera para que quede en posición paralela con las líneas de 47". Finalmente, repita el
procedimiento para la segunda cara.

Paso 3

Primero asegúrese bien de que ambas caras de la punta se han esmerilado de una manera
Igual antes de medir cada cara con el calibrador. Las líneas de guía deben estar todas
espaciadas a 0.16 cm (1/16") entre si. (Fig. 1)
 (Fig. 1)

Paso 4

El ángulo de claro de la broca se comprueba sujetando ésta a lo largo de la guía del

calibrador. La cara inclinada del calibrador debe coincidir perfectamente con el ángulo de
claro, como puede observar en la ilustración

Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En
particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el
tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían
madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la
viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe virutas
eficaz.

TIPOS DE VIRUTA

a- De Elementos; b- Escalonada; c- Fluida Continua de Espiral; d- Fluida Continua de

Cinta; Fraccionada

TIPOS DE VIRUTA

Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias
formas.

La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco

dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus

aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie
Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y
algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce)
y consta de trocitos separados

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrilados para garantizar la evacuación de las
virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como

el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de
corte se claven con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es

beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo toxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,

inconells, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos de

refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero

ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y

maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o
se mueve.

Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben
tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar
para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido
muchos accidentes.
 OPERACIÓN DE LAS MÁQUINAS.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la máquina
parada, especialmente las siguientes:

 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.

 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir o calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar

Ajusta protecciones o realizar reparaciones. Dirigir el chorro de líquido refrigerante

PUESTA A PUNTO DE LOS TORNOS

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es
necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán
y verificarán todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:

REVISIÓN DE TORNOS
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará
Nivelación
un nivel de precisión.
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar
Concentricidad del cabezal el plato a mano, se verifica la concentricidad del
cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado
Comprobación de redondez de las
de 100 mm y con un reloj comparador de precisión
piezas
se verifica la redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de
Alineación del eje principal longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y
se verifica si el eje está alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto
entre puntos y verificando con un micrómetro de
Alineación del contrapunto
precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene
conicidad.

CUIDADOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL TORNO

Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha para las
virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.

Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.

No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceité grasa que puedan arder con facilidad,
acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por cubiertas.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a
tierra correspondiente.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la
máquina parada.

Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance inmediato

del operario.

Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se debe parar la
maquina.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen
una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a)
por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.

ORDEN Y LIMPIEZA.

Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un

sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de

obstáculos y manchas de aceite.

Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos,

por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda. La máquina debe mantenerse en
perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.

 En esta imagen se muestra la organización correcta para guardar las herramientas, así su
identificación es mucho mas fácil y se ahorra tiempo de trabajo.
 NORMAS DE SEGURIDAD
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc...
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar
6
las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.
Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber
9
como detener su operación.
Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero
10
la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

Parámetros de corte del torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado
son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es

el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para
una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo
cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de
corte no es lineal

LA VELOCIDAD DE CORTE EXCESIVA PUEDE DAR LUGAR A:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.

LA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PUEDE DAR LUGAR A:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de

corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

VELOCIDAD DE AVANCE

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada , y de la calidad de
la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada
por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del
motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que
los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina.

EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
  Contribuye a la tensión mecánica y térmica

LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

TIEMPO DE TORNEADO

Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La
fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.8

POTENCIA DE CORTE

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a

partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor (?) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el
husillo.

Donde:

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ? es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS

CONDICIONES DEL TORNEADO
Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados,

ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza,

forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.

Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado,

poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad
y cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,

mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la

herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la

herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrilar: se debe seleccionar el mayor

diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el
menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad
posible.
Instrumentos de medición
HISTORIA DEL VERNIER

Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Núñez (1492-1577), que inventó

el nonio o nonius, origen del pie de rey. También se ha llamado al pie de rey Vernier,
porque hay quien atribuye su invento al geómetra Pedro Vernier (1580-1637), aunque
Vernier lo que verdaderamente inventó fue la regla de cálculo Vernier, que ha sido
confundida con el Nonio inventado por Pedro Núñez

CALIBRADOR PIE DE REY 0 VERNIER

El calibre, también denominado cartabón de corredera o pie de rey, es un instrumento para

medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones
de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro).

En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio,

de 1/128 de pulgadas.

El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 (?) - 1637
(?)), y a la escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad
menor, se la conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor. En castellano se
utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y
1/50 de milímetro utilizando el nonio.

Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones

internas y profundidades.

Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas

El vernier permite la lectura precisa de una regla calibrada. Fue inventada en 1631 por el
matemático francés Pierre Vernier (1580-1637). En algunos idiomas, este dispositivo es
llamado nonius, que es el nombre en latín del astrónomo y matemático portugués Pedro
Núñez (1492-1578).

Los vernieres son comunes en sextantes, herramientas de medida de precisión de todo tipo,
especialmente calibradores y micrómetros, y en las reglas de cálculo.

Cuando se toma una medida una marca principal enfrenta algún lugar de la regla graduada.
Esto usualmente se produce entre dos valores de la regla graduada. La indicación de la
escala vernier se provee para dar una precisión más exacta a la medida, y no recurrir a la
estimación.
La escala indicadora vernier tiene su punto cero coincidente con el cero de la escala
principal. Su graduación esta ligeramente desfasada con respecto de la principal. La marca
que mejor coincide en la escala vernier será la decima de la escala principal

En los instrumentos decimales como el mostrado en el diagrama, la escala indicadora

tendrá 9 marcas que cubren 10 en la principal. Nótese que el vernier no posee la décima
graduación

En un instrumento que posea medidas angulares, la escala de datos puede ser de medio
grado, mientras que el vernier o nonio tendría 30 marcas de 1 minuto. (Ósea 29 partes de
medio grado).

El calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de

exteriores, medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados. Se creé
que la escala vernier fue inventado por un portugués llamado Petrus Nonius. El calibrador
vernier actual fue desarrollado después, en 1631 por Pierre Vernier.

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fáciles lecturas
hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001" o 1/128" dependiendo del sistema de graduación a
utilizar (métrico o inglés).

APLICACIONES

Las principales aplicaciones de un vernier estándar son comúnmente: medición de

exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo del
diseño medición de escalonamiento.

La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la graduación

de sus escalas, el diseño de las guías del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus
palpadores, la mano de obra y la tecnología en su proceso de fabricación.

Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual elimina
los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la corrosión o bien en
acero al carbono, la dureza de las superficies de los palpadores oscila entre 550 y 700
vickers dependiendo del material usado y de lo que establezcan las normas.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

SEGUNDO.- En el valor de cada graduación de la escala del vernier se calcula

considerando el valor de cada graduación de la escala principal divido entre el número de
graduaciones del vernier.

L=d/n

Donde:
L= Legibilidad

D =Valor de cada graduación en la escala principal

N =Número de graduaciones del vernier.

Por ejemplo un calibrador con lectura mínima de 0.05 mm deberá tener en la escala
principal graduaciones cuyo valor de c/u deberá ser de 1 mm y 20 graduaciones en el
vernier de tal manera que:

L = d / n; L = 1 / 20 = 0.05 mm

La distancia d' que deberá existir entre los graduaciones del vernier es

D - d/n; d' = 1 - 1/ 20 = 1 - 0.05 0.95 mm

Por lo tanto la longitud L total del vernier con 20 graduaciones será:

L = (n - 1) d = (20 -1) 1 = 19 mm

La fracción entre las dos primeros graduaciones de la escala principal y una división de la
del vernier está representado por un múltiplo de d/n y se determina encontrando la
graduación sobre la escala del vernier que esté más alineado con uno graduación sobre la
escala principal.

LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER

La graduación en la escala del calibrador vernier se dividen (n - 1) graduaciones de la

escala principal entre n partes iguales de la escala del vernier. Los calibradores vernier
pueden tener escalas graduadas en sistema métrico y/o sistema inglés.

Los calibradores graduados en sistema métrico tienen legibilidad de 0.05 mm y de 0.02

mm, y los calibradores graduados en el sistema inglés tienen legibilidad de 0.001 " y de 1/1
28".

La legibilidad del calibrador del siguiente ejemplo es de 0.05 mm

En este ejemplo se observa que la línea "0" del vernier ha recorrido sobre la escala principal
hasta un poco más de la séptima graduación (cada una con valor de 1 mm). Esto nos indica
que en la escala principal la lectura es de 7 mm y una fracción más, para calcular esa
fracción se observa en el vernier que su cuarta graduación coincide con una graduación de
la escala principal, si se sabe que cada línea del vernier tiene un valor de 0.05 mm la lectura
del vernier es de (4 x 0.05) 0.20 mm = a 0.2 mm. Por lo tanto la lectura total es de 7.2 mm.

La legibilidad del calibrador del siguiente ejemplo es de 0.02 mm y cada graduación de la

escala principal es igual a 0.5 mm
En este ejemplo se observa que la línea "0" del vernier ha recorrido hasta un poco más de la
línea 9, por lo tanto la lectura de la escala principal es de 9 x 0.5 = 4.5 mm y la línea del
vernier que coincide con una de la escala principal es la línea 11 que multiplicado por el
valor que tiene cada graduación nos da 11 x 0.02 = 0.22 mm. De esta manera se puede
establecer que la lectura total es de 4.72 mm

PRIMERO.- En este ejemplo la legibilidad del calibrador es de 0.001" y cada graduación

de la escala principal es igual a 0.025".

Obsérvese en este ejemplo que la línea "0" del vernier ha recorrido sobre la escala principal
hasta un poco mas de 1.9" para calcular el valor de la fracción excedente, se observa en el
vernier que su graduación numero 17 coincide con una graduación de la escala principal, si
se sabe que cada línea del vernier tiene un valor de 0.001" la lectura del vernier es de (17 x
0.001") 0.017", por lo tanto la lectura total es de 1.917".

Este ejemplo la legibilidad del calibrador es de 1/128" y cada graduación de la escala

principal es igual a 1/16". (fig. 1)

(fig. 1)

COMPONENTE S DE UN PIE DE REY.

 COMPONENTES DEL PIE DE REY

 Mordazas para medidas externas.

 Mordazas para medidas internas.
 Colisa para medida de profundidades.
 Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
 Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
 Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.

Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

Botón de deslizamiento y freno.

Diferentes tipos de calibradores y aplicaciones

CALIBRADORES PARA TRABAJO PESADO CON AJUSTE FINO

Se diseñan de modo que los palpadores puedan medir superficies externas solamente, o
bien permitir solo mediciones internos con un rango útil desde 600 hasta 2000 mm cuenta
con un mecanismo de ajuste para el movimiento fino del cursor.

CALIBRADOR CON PALPADOR AJUSTABLE O DE PUNTAS DESIGUALES

Este tipo de calibrador facilita mediciones en pianos a diferente nivel en piezas escalonados
donde no se puedan medir con calibradores estándar, cuento con un mecanismo de ajuste
vertical del punto de medición.

CALIBRADOR CON PALPADOR AJUSTABLE Y PUNTAS CÓNICAS

Este diseño permite realizar mediciones de distancias entre centros, o de borde a centro que
se encuentren en un mismo plano o en planos desiguales.

CALIBRADOR CON PUNTAS DELGADAS PARA RANURAS ESTRECHAS

Las puntas delgadas y agudas facilitan el acceso a ranuras angostas, permitiendo hacer
mediciones que con un calibrador de tipo estándar no podrían realizarse.
 CALIBRADOR PARA ESPESORES DE PAREDES TUBULARES

Estos calibradores tienen un palpador cilíndrico para medir el espesor de la pared de tubos
de diámetro interior mayores de 3 mm, el palpador se acopla perfectamente a la pared
interna del tubo facilitando y haciendo más confiable la medición.

CALIBRADOR DE BAJA PRESIÓN CON FUERZA CONSTANTE

Estos calibradores son utilizados paro medir materiales fácilmente deformables cuentan con
una unidad censora que sirve para regular una presión baja y constante de los palpadores
sobre la pieza a medir.

CALIBRADOR CON INDICADOR DE CUADRANTE 0 CARÁTULA

En este calibrador se ha sustituido la escala del vernier por un indicador de cuadrante o

carátula operado por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea
aún mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm

Se disponen de calibradores desde 100 mm hasta 2000 mm y excepcionalmente aún más

largos.

CALIBRADOR PARA PROFUNDIDADES

Está diseñado para medir profundidades de agujeros, ranuras y escalones., también puede
medir distancias referidos y perpendiculares o una superficie plana del objeto.

Operan con el mismo principio que los calibradores de tipo estándar, su sistema de
graduación y construcción son básicamente iguales, el cursor de estos calibradores está
ensamblado con un brazo transversal que sirve como apoyo al instrumento sobre la
superficie de referencia de la pieza que se desea medir, pueden o no, tener el mecanismo de
ajuste fino, la carátula o la graduación vernier.

CALIBRADORES ELECTRODIGITALES

Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia,

tienen el mismo tamaño, peso y rango de medición que los vernier estándar, son de fácil
lectura y operación, los valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con
cinco dígitos y cuentan con una resolución de 0.01 mm, que es fácil de leer y libre de
errores de lectura.

Cuentan con una gran variedad de unidades de transmisión de datos que envían las
mediciones a una computadora central para la administración y almacenamiento de
centralizado de datos, su software disponible realiza cálculos estadísticos para la
elaboración de diagramas y cartas de control X-R para control estadístico de proceso.

Medidores de altura
Los medidores de altura se utilizan principalmente para marcar distancias verticales, trazar
y medir diferencias en alturas entre pianos a diferentes niveles, este dispositivo cuenta con
un solo trazador o palpador, la superficie sobre la cual se apoya normalmente es una mesa
de granito o una superficie metálica, la cual actúa como plano de referencia para realizar las
mediciones Existe una clasificación de cuatro tipos de medidores de altura:

Con vernier

Con carátula

Con carátula y contador

Electro digital

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La forma de graduación dependiendo de[ sistema métrico o inglés es exactamente igual a

los calibradores Vernier, de igual manera, la forma de interpretar los valores de una
magnitud en sus escalas depende del desplazamiento del cursor sobre la escala principal A
diferencia de los calibradores, los medidores de altura tienen un solo palpador y la
superficie (mesa de trazado o base de granito) en la cual descansa la base del instrumento
actúa como piano de referencia misma en un calibrador vernier sería el palpador fijo.

APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MEDIDORES DE ALTURA

Se utilizan principalmente para medir distancias verticales, trazar y medir diferencias de

alturas entre planos a diferentes niveles, las aplicaciones se realizan colocando al medidor
de alturas un trazador o un indicador de cuadrante con palpador orientable.

Los trazadores se utilizan principalmente para marcar, pero también es posible medir
distancias entre pianos a diferentes niveles apoyando la pieza a medir sobre la superficie de
granito. En el caso de los indicadores de cuadrante con palpador orientable adoptados al
medidor de alturas tienen por objeto realizar mediciones comparativas, transportar medidas
y medir diferencias de alturas entre pianos.

CARACTERÍSTICAS

Existen diferentes tipos de medidores de altura con diferentes características en base al

diseño y a las normas con los que se fabrican:

1 La construcción de los medidores de altura es robusta como consecuencia de que la

superficie de granito no está integrado al instrumento, se requiere mantener estabilidad en
la perpendicularidad de la escala principal con el plano de referencia.

2) La mayoría de los medidores de altura la escala principal es ajustable, esto facilita la

compensación del desgaste del trazador y el ajuste a cero en cualquier punto de referencia.
3) La base y la superficie de medición son templados rectificadas y micro pulidas.

4) En general se puede decir que el acabado de las escalas es de cromo satinado lo cual
evita la reflexión de la luz que lastime la vista.El procedimiento para leer las escalas de los
medidores de altura es igual al de los calibradores vernier, tanto en la escala métrica como
en la escala inglesa.

CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MEDIDORES DE ALTURA

Existen diversos tipos de medidores de altura, pero solo difieren por sus características de
construcción que facilitan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones son
las mismas.

MEDIDOR DE ALTURA CON CARÁTULA

La principal desventaja del medidor de altura con vernier es que la lectura requiere de
mucho tiempo y que se inducen errores de paralaje por no leer la escala directamente de
frente, el medidor de altura de carátula resuelve este problema.

MEDIDORES DE ALTURA ELECTRODIGITALES

Existen dos tipos de medidores de altura electro digital, uno de ellos utiliza un codificador
rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna, el otro utiliza el detector
de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular.

Las características de los medidores de altura electro digitales son:

1 Los valores medidos se muestran en una pantalla de cristal líquido de modo que pueden
obtenerse lecturas rápidas y libres de error.

2) Pueden medir y trazar con una legibilidad de 0.001 mm.

3) La auto calibración a cero permite fijar el punto a medir donde se desee, lo cual elimina
la necesidad de calcular diferencias de altura.

4) Funciona con baterías para operarlo libremente.

5) Cuenta con la función de mantener datos facilitando ciertas operaciones de medición

cuando las mediciones no son fáciles de leer por las posiciones en que se efectúan.
Micrómetro
HISTORIA

El primer micrómetro de tornillo fue inventado por William Gascoigne en el siglo XVII,
como una mejora del calibrador vernier, y se utilizó en un telescopio para medir distancias
angulares entre estrellas. En 1841, el francés Jean Laurent Palmer lo mejoró y lo adaptó
para la medición de longitudes de objetos manufacturados.

El micrómetro fue introducido al mercado anglosajón en 1867 por la compañía Brown &
Sharpe. En 1888 Edward Williams Morley incorporó la escala del nonio, con lo cual se
mejoró la exactitud del instrumento.

FUNCIONAMIENTO DEL MICRÓMETRO

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo
de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del
orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm)
(micra).

Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina,
el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La
máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es
necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-
25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima

del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar
deterioro de la precisión del instrumento.
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una
longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una
vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su
parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los
medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales,

indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.

Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con
una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con
una precisión de 0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se

ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio
milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala
longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.

MICRÓMETRO CON NONIO

Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores
tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo, la escala
longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado
inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel
presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos, la división de referencia del
nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del
tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la

subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide por
defecto con la división 28, y en el nonio su tercera división esta alineada con una división
del tambor, luego la medida es: 5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o

menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un tambor y
un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver.

Micrómetro: Es un aparato de medida muy exacto y preciso utilizado sobre todo en

mecánica. Su principio se basa en que una eje roscado al dar una vuelta entera, hace
avanzar un tornillo, axialmente, un paso, es decir, una entrada en un tornillo. Su
funcionamiento se basa en un tambor, en el que se dibuja una regla dividida en 50 partes: el
tornillo tiene un paso de 0,5 mm, que girando el tambor, este avanza o retrocede. El tambor
tiene dos topes: cerrado del todo, en el que el 0 del tambor ha de coincidir con el 0 de la
regla, y el abierto del todo en el que la última línea de la regla tiene que coincidir con el 50.
La lectura se hace de la siguiente forma:

- Primero se mira los milímetros enteros de la regla del eje.

- Después se lee los medios milímetros, en el caso de que hubieran.

- Luego, se mira la línea en el tambor en la que la regla lo "corta" perpendicularmente.

- Por último, se suma todo: milímetros enteros, medios milímetros y centésimas de

milímetros (regla del tambor)

Cuidados: mantenerlo limpio, guardarlo en su estuche, no forzar la presión excesiva sobre

una pieza, no deslizar los topes sobre las piezas. A veces, los micrómetros se pueden
desajustar, pero, al ser un material tan caro, existen unas piezas llamadas bloques patrón, de
medidas exactas, con lo que se pueden calibrar utilizando una llave gancho para hacer
coincidir la medida de la pieza con la que marca el micrómetro.

El micrómetro está formado por el cuerpo principal, donde lleva una tuerca, en cuya parte
exterior tiene una grabación longitudinal; y por un eje que atraviesa todo el micrómetro a lo
largo donde se en encuentran un conjunto de piezas entre las que destacan: anillo de
blocaje, caña roscada, cilindro graduado, eje roscado, tambor graduado, tuerca de ajuste,
cono de arrastre, seguro contra exceso de presión, atacador y un tornillo.

TIPOS DE MICRÓMETROS:

 Micrómetros para exteriores: También llamada palmer sirve para medir el exterior
de las piezas.
 Micrómetros para profundidades: Se usan para medir la profundidad de algo por
ejemplo el profundidad de un barreno ciego

MICRÓMETRO PALMER DE EXTERIORES

 MICRÓMETRO DE INTERIORES.

USO Y MANTENIMIENTO DEL MICROMETRO

MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO:

El micrómetro usado por un largo período de tiempo o inapropiadamente, podría

experimentar alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en
su estuche un patrón y una llave.
PRECAUCIONES AL MEDIR.

Punto 1: Verificar la limpieza del micrómetro.

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de

limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y
manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no

obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el
objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

PUNTO 2: UTILICE EL MICRÓMETRO ADECUADAMENTE

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano
izquierda, y el manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde
del yunque. (fig1)

(fig1)

MÉTODO CORRECTO PARA SUJETAR EL MICRÓMETRO CON LAS MANOS

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un
cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al
instrumento. 

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que
se está midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete
suavemente, con los dedos, cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas
ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres).
Hecho esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar
una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición. (fig2)

(fig. 2)

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el
trinquete en dirección opuesta.
 COMO USAR EL MICRÓMETRO DEL TIPO DE FRENO DE FRICCIÓN.

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el
husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el
manguito. Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se
está midiendo.

PUNTO 3: VERIFIQUE QUE EL CERO ESTÉ ALINEADO

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero

del micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte,
el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el
movimiento del husillo es anormal.

PARALELISMO DE LAS SUPERFICIES DE MEDICIÓN

1) El husillo debe moverse libremente.

2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser

correctas.

3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para
corregir el punto cero).
PUNTO 4: ASEGURE EL CONTACTO CORRECTO ENTRE EL MICRÓMETRO
Y EL OBJETO.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el

micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir. (Fig. 1)

(Fig. 1)

MÉTODOS DE MEDICIÓN

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces;
cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque. Fig. (2)
 Fig. (2)

NO LEVANTE UN OBJETO CON EL MICRÓMETRO

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el

manguito.

COMO CORREGIR EL PUNTO CERO

MÉTODO I)

Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala

graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

MÉTODO II)

Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete,
sostenga el manguito, girelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario
a las manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice

el manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.
4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de
acuerdo al método I.

COMO LEER EL MICRÓMETRO

La línea de revolución sobre la escala, está graduada en milímetros, cada pequeña marca
abajo de la línea de revolución indica el intermedio 0.5 mm entre cada graduación sobre la
línea.

El micrómetro mostrado es para el rango de medición de 25 mm a 50 mm y su grado más

bajo de graduación representa 25 mm
Un micrómetro con rango de medición de 0 a 25 mm, tiene como su graduación más baja el
0.

Una vuelta del manguito representa un movimiento de exactamente .5 mm a lo largo de la

escala, la periferia del extremo cónico del manguito, está graduada en cincuentavos (1/50);
con un movimiento del manguito a lo largo de la escala, una graduación equivale a .01 mm.

COMO LEER EL MICRÓMETRO (SISTEMA INGLÉS)

El que se muestra es un micrómetro para medidas entre el rango de 2 a 3 pulgadas.

Inglés

La línea de revolución sobre la escala está graduada en .025 de pulgada.

En consecuencia, los dígitos 1, 2 y 3 sobre la línea de revolución representan .100, .200

y .300 pulgadas respectivamente.

Una vuelta del manguito representa un movimiento exactamente de 0.25 pulg., a lo largo de
la escala, el extremo cónico del manguito está graduado en veinticincoavos (1/25); por lo
tanto una graduación del movimiento del manguito a lo largo de la escala graduada
equivale a .001 pulg.
Reloj comparador
Llamado también reloj comparador, consiste en una caja metálica atravesada por una varilla
o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores
centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla
hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida
en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de
la aguja representa 1 mm. De desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división
de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más
pequeña indica milímetros enteros.

El reloj comparador es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias

para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da lectura directa, pero es
útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran
verificar. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a un
mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma
circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace
contacto con la superficie. Este eje al desplazarse mueve la aguja del reloj, haciendo posible
la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.

La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros o incluso de

milésimas de milímetros micras según la escala a la que esté graduado. También se
presentan en milésimas de pulgada.

El mecanismo se basa en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de

contacto en movimiento circular que describe la aguja del reloj.

El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificación o a un soporte con
pie magnético que permite colocarlo en la zona de la máquina que se desee.
Es un instrumento muy útil para la verificación de diferentes tareas de mecanizado,
especialmente la excentricidad de ejes de rotación.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN RELOJ COMPARADOR.

Sobre la varilla (3) va tallada una cremallera (7) que engrana con el piñón (8), cuyo eje
corresponde a la aguja indicadora de milímetros. Solidario con éste va la rueda dentada (9)
que transmite el movimiento a un segundo piñoncito (10), que acciona la aguja de la escala
centesimal.

La aguja de la escala centesimal. El muelle en espiral (11), montado sobre una rueda
auxiliar que engrana con el piñón (10), tiene como finalidad eliminar los juegos entre
dientes de los distintos engranajes. El resorte (12) constituye el muelle de presión, cuya
finalidad es asegurar el contacto entre palpador y pieza (presión = 100 gramos). La posición
de la varilla (3) está asegurada por medio del pasador (5), que se aloja en la ranura (6).

Productividad
. Productividad es un término muy amplio y es difícil precisar en la cadena de producción,
qué factores maximizarán la relación entre los resultados (cantidad de piezas producidas) y
las inversiones.

Generalmente es una combinación de diversos factores los que realmente

Marcan la diferencia, como:

• Incremento de velocidad y avance = más piezas por hora

• Vida previsible de la herramienta = mecanizado seguro

• Menos devoluciones = mayor calidad – más valor de los productos finales

• Menos cambios de herramientas = menos tiempos de parada de la máquina

• Disponibilidad de productos = reducción de inventario

• Entrenamiento técnico de los usuarios = mayores conocimientos y menos piezas chatarra.

Cuando se trata de una producción de piezas por arranque de virutas, hay algunas reglas
básicas que tienen efecto sobre la reducción de costos.

Una reducción significativa en el coste de herramientas, o el incremento en la vida de la

herramienta sólo redundará en una disminución de un 1% del coste total por pieza. Sin
embargo, un incremento del 20% en la velocidad de corte o avance, resultará en una

reducción del 15% en el costo total por pieza.

El servicio de alta calidad y el asesoramiento sobre aplicaciones que los representantes de

Sandvik Coromant proporcionan, en combinación con nuestras herramientas de corte
modernas, mejorarán su productividad en el mecanizado. También podrá contar con la
mejor calidad de las piezas, reducción de piezas chatarra y bajos costes de mecanizado.
En la industria existen diversos sistemas para medir la dureza de los materiales.

La siguiente tabla compara tres de los sistemas utilizados con mayor frecuencia.

Las recomendaciones de datos de corte CoroKey se ofrecen en Dureza Brinell (HB).

HB 180 para acero (código CMC 02.1)

HB 180 para acero inoxidable (código CMC 05.21)

HB 220 para fundición gris (código CMC 08.2)

HB 250 para fundición nodular (código CMC 09.2)

HB 75 para aluminio y materiales no férreos (código CMC 30.21)

HB 350 para super aleaciones termorresistentes (código CMC 20.22)

HRC 60 para materiales templados (código CMC 04.1)

CMC = Clasificación de materiales Coromant. Consulte la lista de referencia de materiales

 MAYOR ARRANQUE DEL METAL

Si se desea modificar la velocidad de corte para obtener volúmenes de arranque del metal
más elevados, los

nuevos valores de velocidad de corte pueden calcularse con la ayuda de la siguiente tabla.

Ejemplo: Si la velocidad de corte recomendada en la tabla es = 225 m/min, y deseamos

calcular la velocidad de corte

para una vida de filo de 10 min., la nueva velocidad de corte será: 225 x 1,11 Ëo 250
m/min.

¡Atención! Cuando se aumenta el avance (fn mm/rev), deberá disminuirse la velocidad de

corte (vc m/min), y viceversa, tal como se indica en las recomendaciones de datos de corte.
En este diagrama se observa una manera simplificada de ajustar el valor de partida para las
recomendaciones

de velocidad de corte y avance. Los datos de corte que figuran en los dispensadores de
plaquitas se basan

En una vida de la herramienta de 15 minutos y seguirán siendo los mismos con los valores
tomados de este diagrama.

Ejemplo 2: aumente la velocidad de corte un 15%. Resultado: disminuya el avance 0,18

mm/r.

Ejemplo 1 Valor de partida Ejemplo 1: aumente el avance 0,15 mm/r (+0,15). Resultado:
disminuya la velocidad de corte un 12%.

PRODUCTIVIDAD

¿CÓMO PUEDE MEJORARLA?

Diferencia en la dureza del material a mecanizar, HB

Los datos de corte se indican en las páginas del catálogo en función de la calidad de la
plaquita recomendada como primera elección en combinaciones con la dureza (HB) que
figura en la tabla
Si la dureza del material que se está mecanizando es distinta a dichos valores, la velocidad
de corte recomendada debe multiplicarse por un factor obtenido en la tabla.

1) = Clasificación de Materiales Coromant

2) = Dureza Brinell

3) = Dureza Rockwell

Ejemplo:

Si elige la plaquita CNMG 120416-PM para su operación de cilindrado, los datos de corte
CoroKey recomendados se indican para la calidad como primera elección GC4225 y un
acero de baja aleación (código CMC 02.1) de HB 180:

Profundidad de corte (ap) = 3 mm

Avance (fn) = 0,40 mm/rev

Velocidad de corte (vc) = 305 m/min.

Si el material de la pieza a trabajar tiene otra dureza, por ejemplo HB 240, la diferencia
entre la dureza indicada, HB 180 y HB 240, es +60.

El factor de corrección en la tabla es 0,77.

La velocidad de corte ajustada a HB 240 =

305 m/min x 0,77 = 234,85 m/min Ëo 235 m/min.

DIAGRAMA DE LA TABLA ANTERIOR PARA P, M Y K

 
En esta investigación nos damos cuenta del tipo de acero de la herramienta que debemos de
utilizar de acuerdo con el material a trabajar y de tanto influye el avance y profundidad de
corte cuando estamos elaborando una pieza en el torno.

Ay que tomar en cuenta el costo de los materiales, tipos de aceros que se trabajan y normas
de cuidados para el mecanizado ya que este factor influye en el proceso de la calidad de
producción el cual es de vital importancia por que de ello depende la completa satisfacción
del producto realizado en el taller o empresa y su completa garantía como un trabajo
profesional.

En el proceso de producción se toman varios factores los cuales son las instalaciones, la
herramienta, la limpieza del área de trabajo y la organización de los materiales como es su
ubicación y también procesos como la manutención de la maquinaria, de no ser así nuestro
trabajo no será de competencia en el entorno laboral.

Conclusiones
Al finalizar esta investigación concluimos que es de gran importancia obtener un
conocimiento minucioso sobre los tornos y su descripción tanto interna como externa.

Este conocimiento es de vital ayuda en nuestro futuro como técnicos industriales, ya que de
esta manera dejaremos una huella imborrable al momento de poner en práctica todos los
conocimientos adquiridos. Sin embargo, es importante también estar claro de la normas de
seguridad regidas en el taller maquinas ya que nuestras vidas dependerán de ello.

Esperando que esta investigación tenga un resultado positivo a la hora de entrar en el

campo laboral y ayudarnos a resolver futuras dudas en cuanto al manejo de estas maquinas-
herramientas.
EL puesto de trabajo es una parte del área de producción del taller en la que se sitúa un
obrero o más y provista de los equipos tecnológicos operados por ellos, herramientas y
dispositivos necesarios (para un tiempo limitado).

La preparación del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mínimo de tiempo, una
cantidad mínima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo, menor cansancio,
elevada capacidad de trabajo del obrero, así coma seguridad de trabajo y utilización
económica de los medios de producción.

En la planificación del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones máximas y la
destinación del torno, las medidas y peso de las piezas a trabajar, así como el tipo de
producción. Para producir por unidad o en serie, cuando se tienen que mecanizar diversas
piezas brutas, se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el tablón.
Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tablón, los accesorios de
grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tablón'

Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas, es más
conveniente colocar el tablón con las piezas hacia la izquierda y el armario para las
herramientas a la derecha del obrero, puesto que la pieza a trabajar se instala entre las
puntas con la mano izquierda' Cuando se. Más abajo se colocan sucesivamente las
herramientas de corte, adaptadores, puntas, abrazaderas, almohadillas. El puesto de trabajo
debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo de
trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. Los
locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para
garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio.

Observación
 El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan
pérdidas del tiempo de trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste
prematuro del torno.
 En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y limpio, sin manchas de aceite o de
líquido lubricante y refrigerante.
 Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos e instalaciones
seguras para garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio. La
temperatura del taller debe ser de 15… 18o C.